Co jest najważniejsze w procesie produkcyjnym. Koncepcja i struktura procesu produkcyjnego

Proces produkcji— zespół powiązanych ze sobą procesów głównych, pomocniczych, usługowych i naturalnych, mających na celu wytworzenie określonych produktów.

Głównymi elementami procesu produkcyjnego, które decydują o charakterze produkcji są:

profesjonalnie przeszkolony personel;

Środki pracy (maszyny, sprzęt, budynki, konstrukcje itp.);

Przedmioty pracy (surowce, materiały, półprodukty);

Energia (elektryczna, cieplna, mechaniczna, świetlna, mięśniowa);

Informacje (naukowe i techniczne, Reklama operacyjno-produkcyjnym, prawnym, społeczno-politycznym).

Procesy podstawowe— to jest te procesy produkcyjne, które przekształcają surowce i materiały w gotowe produkty.

Procesy pomocnicze są odrębnymi częściami procesu produkcyjnego, które często można rozdzielić na niezależne przedsiębiorstwa. Zajmują się wytwarzaniem produktów i świadczeniem usług niezbędnych do głównej produkcji. Należą do nich produkcja narzędzi i urządzeń technologicznych, części zamiennych, naprawa urządzeń itp.

Procesy utrzymania ruchu są nierozerwalnie związane z główną produkcją, nie można ich wyizolować. Ich głównym zadaniem jest zapewnienie sprawnego działania wszystkich działów przedsiębiorstwa. Należą do nich transport międzysklepowy i wewnątrzsklepowy, magazynowanie i przechowywanie zasobów materiałowych i technicznych itp.

Proces technologiczny— to jest część procesu produkcyjnego, celowo wpływając na przedmiot pracy w celu jego zmiany.

W zależności od charakterystyki użytych surowców procesy technologiczne dzielimy na:

. z wykorzystaniem surowców rolnych(pochodzenia roślinnego lub zwierzęcego);

. z wykorzystaniem surowców mineralnych(paliwo i energia, ruda, budownictwo itp.).

Zastosowanie określonego rodzaju surowca determinuje sposób oddziaływania na niego i pozwala wyróżnić trzy grupy procesów technologicznych:

Z mechaniczne oddziaływanie na przedmiot pracyżeby to zmienić konfiguracja, rozmiary (procesy cięcia, wiercenia, frezowania);

Z fizyczny wpływ na przedmiot pracy w celu zmiany jego składu fizycznego (obróbka cieplna);

. sprzęt komputerowy, płynący w specjalnym sprzęcie do przebierania się skład chemiczny obiekty pracy (hutnictwo stali, produkcja tworzyw sztucznych, produkty destylacji ropy naftowej).

Zgodnie z cechy technologiczne i przynależność do branży, procesy produkcyjne mogą być syntetyczny, analityczny oraz bezpośredni.

Produkcja syntetyczna proces- taki, w którym produkty powstają z różnego rodzaju surowców. Na przykład w produkcji samochodów stosuje się różne rodzaje metalu, tworzyw sztucznych, gumy, szkła i innych materiałów. Syntetyczny proces produkcyjny łączy z reguły wiele dyskretnych procesów technologicznych z mechanicznym i fizycznym oddziaływaniem na przedmioty pracy.

Produkcja analityczna proces- taki, w którym z jednego rodzaju surowca wytwarza się wiele rodzajów produktów. Przykładem jest rafinacja ropy naftowej. Proces produkcji analitycznej realizowany jest poprzez zastosowanie ciągłych procesów technologicznych o charakterze instrumentalnym.

Produkcja bezpośrednia proces charakteryzuje się produkcją jednego rodzaju produktu z jednego rodzaju surowca. Przykładem jest produkcja cegiełek z jednorodnego materiału ( martwica, marmur, granit).

Operacja- część procesu produkcyjnego wykonywana na jednym stanowisku pracy przez jednego lub więcej pracowników i składająca się z szeregu czynności na jednym przedmiocie produkcyjnym (detal, montaż, produkt).

Według rodzaju i przeznaczenia produktów, stopień technicznego wyposażenia operacji dzieli się na ręczne, maszynowo-ręczne, zmechanizowane i zautomatyzowane.

podręcznik operacje wykonywane są ręcznie przy użyciu prostych narzędzi (czasem zmechanizowanych), np. ręczne malowanie, montaż, pakowanie produktów itp.

Instrukcja maszynowa operacje są przeprowadzane za pomocą maszyn i mechanizmów z obowiązkowym udziałem pracownika, na przykład transport towarów na samochodach elektrycznych, obróbka części na obrabiarkach z ręcznym segregowaniem.

Zmechanizowany operacje są realizowane przez maszyny i mechanizmy z ograniczonym udziałem pracownika, który polega na montażu i demontażu części oraz kontroli nad pracą.

zautomatyzowany operacje realizowane przy użyciu robotyki w wysoce powtarzalnych czynnościach. Automaty przede wszystkim uwalniają ludzi od monotonnej żmudnej lub niebezpiecznej pracy.

Organizacja procesu produkcyjnego opiera się na następujących zasadach:

1) Zasada specjalizacji środków podział pracy pomiędzy poszczególne działy przedsiębiorstwa i stanowiska pracy oraz ich współpraca podczas procesu produkcyjnego. Realizacja tej zasady polega na przypisaniu do każdego miejsca pracy i każdego działu ściśle ograniczonego zakresu prac, części lub produktów.

2) Zasada proporcjonalności implikuje ta sama przepustowość działów, warsztatów, sekcji, stanowisk pracy przy realizacji procesu technologicznego do produkcji niektórych wyrobów. Częste zmiany w strukturze portfela towarowego naruszają bezwzględną proporcjonalność. Głównym zadaniem w tym przypadku jest zapobieganie ciągłemu przeciążaniu jednych jednostek przy chronicznym niedociążeniu innych.

3) Zasada ciągłości implikuje ograniczenie lub eliminacja przerw w procesie produkcji wyrobów gotowych. Zasada ciągłości urzeczywistnia się w takich formach organizacji procesu produkcyjnego, w których wszystkie jego operacje wykonywane są w sposób ciągły, bez przerw, a wszystkie przedmioty pracy nieprzerwanie przemieszczają się od operacji do operacji. Skraca to czas produkcji oraz skraca czas przestojów sprzętu i pracowników.

4) Zasada równoległości zapewnia: jednoczesna realizacja poszczególnych operacji lub części procesu produkcyjnego. Zasada ta opiera się na założeniu, że części procesu produkcyjnego muszą być połączone w czasie i wykonywane jednocześnie. Zgodność z zasadą równoległości prowadzi do skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego, oszczędzając czas pracy.

5) Zasada bezpośredniego przepływu implikuje taka organizacja procesu produkcyjnego, która zapewnia najkrótszą ścieżkę przepływu przedmiotów pracy od wprowadzenia surowców i materiałów do odbioru gotowych produktów. Przestrzeganie zasady bezpośredniego przepływu prowadzi do usprawnienia przepływów ładunków, zmniejszenia obrotu towarowego, obniżenia kosztów transportu materiałów, części i wyrobów gotowych.

6) Zasada rytmu oznacza aby cały proces produkcyjny i jego części składowe do wytworzenia określonej ilości produktów były powtarzane w regularnych odstępach czasu. Rozróżnij rytm produkcji, rytm pracy i rytm produkcji.

Rytm wydania nazywa się uwolnienie tej samej lub równomiernie rosnącej (malejącej) ilości produktów w równych odstępach czasu. Rytm pracy to wykonanie równych ilości pracy (w ilości i składzie) w równych odstępach czasu. Rytm produkcji oznacza przestrzeganie rytmu produkcji i rytmu pracy.

7) Zasada wyposażenia technicznego stawia na mechanizację i automatyzację procesu produkcyjnego, eliminację ręcznej, monotonnej, ciężkiej, szkodliwej dla zdrowia ludzkiego pracy.

Cykl produkcyjny oznacza kalendarzowy okres czasu od momentu wprowadzenia surowców i materiałów do produkcji do całkowitego wytworzenia wyrobów gotowych. Cykl produkcyjny obejmuje czas wykonywania operacji głównych, pomocniczych oraz przerw w procesie wytwarzania wyrobów.

Czas realizacji podstawowych operacji stanowi cykl technologiczny i określa okres, w którym bezpośrednio na przedmiot pracy oddziałuje sam pracownik lub maszyny i mechanizmy pod jego kontrolą, a także czas naturalnych procesów technologicznych zachodzących bez udziału ludzi i sprzęt (suszenie na powietrzu lakierowanych lub schładzanie podgrzanych produktów, fermentacja niektórych produktów itp.).

Czasy pracy pomocniczej obejmują:

. kontrola jakości przetwarzania produktów;

Kontrola trybów pracy urządzeń, ich regulacja, drobne naprawy;

Sprzątanie miejsca pracy;

Transport materiałów, wykrojów;

Odbiór i czyszczenie przetworzonych produktów.

Czas wykonywania operacji głównych i pomocniczych to okres pracy.

Przerwa— to jest czas, w którym nie ma wpływu na przedmiot pracy i nie następuje zmiana jego cech jakościowych, ale produkt nie jest jeszcze skończony i proces produkcyjny nie jest zakończony.

Rozróżnij zaplanowane i nieplanowane przerwy.

Z kolei regulowane przerwy w zależności od przyczyn, które je spowodowały, dzieli się je na międzyoperacyjne (wewnątrzzmianowe) i międzyzmianowe (związane z trybem pracy).

Przerwy międzyoperacyjne podzielone są na przerwy na dojazdy, oczekiwania i na kompletację.

Podział partycji mieć miejsce podczas przetwarzania części w partiach: każda część lub zespół, przybywający na miejsce pracy jako część partii, leży dwukrotnie - przed i po przetwarzaniu, aż cała partia przejdzie przez tę operację.

Przerwy w oczekiwaniu zastrzeżony niespójność (brak synchronizacji) w czasie trwania sąsiednich operacji procesu technologicznego i występują, gdy poprzednia operacja kończy się przed zwolnieniem miejsca pracy dla następnej operacji.

Zbieranie przerw powstają w przypadkach, gdy części i zespoły leżą z powodu niedokończonej produkcji innych części zawartych w jednym zestawie.

Przerwy między zmianami są określane przez tryb pracy (liczba i czas trwania zmian) i obejmują przerwy między zmianami pracy, weekendy i święta, przerwy obiadowe.

Nieplanowane przerwy są połączoneZ przestoje sprzętu i pracowników spowodowane różnymi przyczynami organizacyjnymi i technicznymi nieprzewidzianymi przez tryb pracy (brak surowców, awaria sprzętu, absencja pracowników itp.) i nie są wliczane do cyklu produkcyjnego.

Obliczenia czasu trwania cyklu produkcyjnego (TC) dokonuje się według wzoru:

Tc \u003d Do + Tv + Tp,

gdzie To to czas wykonywania głównych operacji;

TV - czas operacji pomocniczych;

Tp - czas przerw.

Cykl produkcyjny- jeden z najważniejszych wskaźników technicznych i ekonomicznych, który jest punktem wyjścia do obliczania wielu wskaźników działalności produkcyjnej i gospodarczej przedsiębiorstwa.

Skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego- jedno z najważniejszych źródeł intensyfikacji i poprawy efektywności produkcji w przedsiębiorstwach. Im szybciej przebiega proces produkcyjny (im krótszy czas trwania cyklu produkcyjnego), tym lepiej wykorzystywany jest potencjał produkcyjny przedsiębiorstwa, tym wyższa wydajność pracy, tym mniejsza ilość pracy w toku, tym niższe koszty produkcji .

Zależy od złożoności i pracochłonności wytwarzania wyrobów, poziomu technologii i technologii, mechanizacji i automatyzacji operacji podstawowych i pomocniczych, sposobu działania przedsiębiorstwa, organizacji nieprzerwanego zaopatrzenia miejsc pracy z materiałami i półfabrykatami, a także wszystko, co niezbędne do normalnej pracy (energia, narzędzia, osprzęt itp.) P.).

Czas cyklu produkcyjnego jest w dużej mierze zdeterminowany przez rodzaj kombinacji operacji i procedurę przenoszenia przedmiotu pracy z jednego miejsca pracy do drugiego.

Istnieją trzy rodzaje kombinacji operacji: szeregowy, równoległy; równolegle-szeregowy.

Na spójny ruch przetwarzanie partii części przy każdej kolejnej operacji rozpoczyna się po zakończeniu przetwarzania całej partii przy poprzedniej operacji. Czas trwania cyklu produkcyjnego z sekwencyjną kombinacją operacji oblicza się według wzoru:

Тц (ostatni) = n ∑ ti ,

gdzie n to liczba części w partii, m to liczba operacji przetwarzania części;

ti - czas wykonania każdej operacji, min.

Na równoległy ruch przeniesienie części do następnej operacji odbywa się pojedynczo lub przez partię transportową natychmiast po obróbce w poprzedniej operacji. W takim przypadku czas trwania cyklu produkcyjnego oblicza się według wzoru:

TC (para) \u003d P∑ ti + (n - P) t max,

gdzie P jest wielkością partii transportowej;

t max - czas wykonania najdłuższej operacji, min.

Z równoległym zamówieniem operacji, zapewniony jest najkrótszy cykl produkcyjny. Jednak w niektórych operacjach przestój pracowników i sprzętu występuje z powodu nierównego czasu trwania poszczególnych operacji. W takim przypadku bardziej wydajna może być równoległa sekwencyjna kombinacja operacji.

Na równolegle-szeregowy forma ruchu części z operacji do operacji, są one przenoszone przez strony transportowe lub przez sztukę. W tym przypadku następuje częściowe połączenie czasu wykonania sąsiednich operacji w taki sposób, że cała partia jest przetwarzana przy każdej operacji bez przerw. Przy takiej kombinacji operacji czas trwania cyklu produkcyjnego jest dłuższy niż przy równoległym, ale znacznie krótszy niż przy sekwencyjnym i można go określić wzorem:

Tts (par-last) \u003d Tts (ostatni) - ∑ ti,

gdzie ∑ti jest całkowitą oszczędnością czasu w porównaniu do sekwencyjnego

i =1 według rodzaju ruchu ze względu na częściowe nakładanie się czasu wykonania każdej pary sąsiednich operacji.

Pod proces produkcji jest rozumiany jako zestaw różnorodnych, ale wzajemnie powiązanych procesów pracy i naturalnych procesów, które zapewniają przekształcenie surowców w gotowy produkt.

Proces produkcyjny składa się z procesów głównych, pomocniczych, usługowych i pobocznych.

Do Główny obejmują procesy bezpośrednio związane z przetwarzaniem surowców lub materiałów w produkty gotowe (ziarna na mąkę, buraki cukrowe na cukier). Całość tych procesów w przedsiębiorstwie stanowi główną produkcję.

W przedsiębiorstwach odbierających zboże, które przechowują państwowe zasoby zbożowe, za główne należy również uważać procesy związane z odbiorem, umieszczaniem i przechowywaniem zboża.

Zamiar pomocniczy X procesy - obsługa techniczna głównych procesów, zapewnienie im określonych usług: zaopatrzenie w energię, produkcja narzędzi i osprzętu, prace naprawcze.

Porcja procesy świadczą usługi materiałowe dla przemysłu głównego i pomocniczego. Odbiór, rozmieszczenie, składowanie surowców, materiałów, wyrobów gotowych, paliwa, ich transport z miejsc składowania do miejsc konsumpcji itp.

Skutki uboczne procesy przyczyniają się również do przekształcania surowców w gotowe produkty. Ale ani surowce, ani otrzymane produkty nie są głównymi produktami przedsiębiorstwa. Jest to przetwarzanie i uszlachetnianie odpadów uzyskanych w głównej produkcji itp.

Wszystkie procesy podzielone są na etapy, a etapy na odrębne operacje.

Etap produkcji- technologicznie zakończona część procesu produkcyjnego, charakteryzująca się takimi zmianami w przedmiocie pracy, które powodują przejście do innego stanu jakościowego (oczyszczanie buraków cukrowych, pakowanie produktu).

Każdy etap łączy operacje, które są ze sobą powiązane technologicznie lub operacje o określonym przeznaczeniu.

Głównym ogniwem podstawowym w procesie produkcyjnym jest eksploatacja.

Operacja produkcyjna- jest to część procesu pracy lub produkcji, wykonywanego przez jednego lub grupę pracowników w oddzielnym miejscu, z tym samym przedmiotem pracy, przy użyciu tych samych środków pracy.

Za pomocą wizyta, umówione spotkanie Wszystkie operacje są podzielone na trzy główne typy:

1) technologiczne (podstawowe) – są to operacje, w trakcie których dokonuje się jakichkolwiek zmian przedmiotu pracy (jego stanu, kształtu lub wyglądu) (oddzielanie mleka, rozdrabnianie ziarna itp.);

2) kontrola - są to operacje, które nie wprowadzają żadnych zmian w przedmiocie pracy, ale przyczyniają się do wykonania operacji technologicznych (ważenie itp.);

3) przeprowadzka - operacje, które zmieniają położenie przedmiotu pracy w produkcji (załadunek, rozładunek, transport).

Operacje sterownicze i ruchowe razem tworzą grupę operacji pomocniczych.

Zgodnie z metodą wykonania (stopień mechanizacji) rozróżnij następujące operacje:

- maszyna- wykonywane przez maszyny pod nadzorem pracowników (zwijanie konserw, mleko czyszczące, mielenie produktów);

- instrukcja obsługi maszyny- wykonywane przez maszyny z bezpośrednim udziałem pracowników (workowanie mąki, szycie worków itp.);

- podręcznik operacje - wykonywane przez pracowników bez udziału maszyn (dostawa surowców na przenośniki, układanie worków).

Stosunek różnych rodzajów operacji w ich łącznej liczbie to struktura procesu produkcyjnego. Nie jest tak samo w różnych zakładach przetwórczych.

Organizacja produkcji w czasie opierać się na następujących zasadach:

Rytm przedsiębiorstwa i jednolitość produkcji;

Proporcjonalność jednostek produkcyjnych;

Równoległość (jednoczesność) operacji i procesów produkcyjnych;

Ciągłość procesów produkcyjnych.

Zasada rytmu przewiduje pracę przedsiębiorstwa w zaplanowanym rytmie (czas między wydaniem identycznych produktów lub dwóch identycznych partii produktów).

Zasada proporcjonalności Te jednostki produkcyjne zakładają taką samą wydajność na jednostkę czasu.

Zasada równoległości realizacja operacji i procesów opiera się na jednoczesnej realizacji faz, etapów lub części procesu produkcyjnego.

Zasada ciągłości proces produkcyjny zapewnia eliminację przerw w przetwarzaniu przedmiotów pracy. Ciągłość procesu wyklucza tworzenie zapasów na stanowiskach pracy, ogranicza produkcję w toku, co jest szczególnie ważne w przedsiębiorstwach, w których surowce i materiały nie mogą być długo przechowywane bez chłodzenia, mrożenia, konserwowania (konserwy owocowo-warzywne, mleczarskie , przemysł mięsny).

cel organizacja procesu produkcyjnego w przestrzeni jest zapewnienie jej racjonalnej budowy w czasie.

Największą efektywność w organizacji procesu produkcyjnego w przestrzeni uzyskuje się w wyniku zastosowania przepływu bezpośredniego, specjalizacji, kooperacji i łączenia produkcji.

Przepływ bezpośredni procesu produkcyjnego, charakteryzuje się tym, że we wszystkich fazach i operacjach produkcyjnych produkty przechodzą najkrótszą ścieżką. W skali przedsiębiorstwa warsztaty są zlokalizowane na terytorium w taki sposób, aby wykluczyć transport dalekobieżny, powrotny, nadjeżdżający i inny nieracjonalny transport. Oznacza to, że miejsca pracy i sprzęt znajdują się w technologicznej sekwencji operacji.

Specjalizacja zakładowa to proces wydzielania warsztatów i zakładów do produkcji określonych rodzajów produktów, ich części lub realizacji poszczególnych etapów procesu technologicznego. Przedsiębiorstwa przetwórcze stosują specjalizację technologiczną, przedmiotową i funkcjonalną.

Specjalizacja technologiczna produkcja obejmuje przydział wąskiego zakresu operacji technologicznych i wykonywanie operacji w oddzielnych sklepach lub zakładach produkcyjnych.

Specjalizacja przedmiotowa produkcja polega na stworzeniu oddzielnych linii z pełnym cyklem produkcyjnym do produkcji jednego lub więcej produktów o podobnej technologii wytwarzania.

funkcjonalny nazywamy specjalizacją wszystkich działów produkcji w wykonywaniu jednej lub ograniczonego zakresu funkcji.

współpraca produkcja w przedsiębiorstwie odbywa się poprzez organizację wspólnej pracy jego działów w zakresie wytwarzania produktów. Zasadą koprodukcji jest korzystanie z usług jednych warsztatów przez inne.

Poszukiwanie racjonalnych form współpracy prowadzi w wielu przypadkach do powstania połączonych branż.

połączenie produkcja polega na połączeniu w jednym przedsiębiorstwie różnych branż, które są kolejnymi etapami w przetwarzaniu surowców lub pełnią względem siebie rolę pomocniczą.

Głównymi elementami procesu produkcyjnego, które decydują o charakterze produkcji są:

profesjonalnie przeszkolony personel;
środki pracy (maszyny, sprzęt, budynki, konstrukcje itp.);
przedmioty pracy (surowce, materiały, półprodukty);
energia (elektryczna, cieplna, mechaniczna, świetlna, mięśniowa);
informacyjne (naukowo-techniczne, handlowe, operacyjno-produkcyjne, prawne, społeczno-polityczne).

Profesjonalnie kontrolowana interakcja tych składników tworzy specyficzny proces produkcyjny i stanowi jego treść.

Proces produkcyjny jest podstawą każdego przedsiębiorstwa. Treść procesu produkcyjnego ma decydujący wpływ na budowę przedsiębiorstwa i jego jednostek produkcyjnych.

Główną częścią procesu produkcyjnego jest proces technologiczny. W trakcie realizacji procesu technologicznego zmieniają się kształty geometryczne, rozmiary oraz właściwości fizykochemiczne przedmiotów pracy.

W zależności od ich znaczenia i roli w produkcji, procesy produkcyjne dzielą się na:

Podstawowy;
pomocniczy;
porcja.

Główne nazywane są procesami produkcyjnymi, podczas których odbywa się produkcja głównych produktów wytwarzanych przez przedsiębiorstwo.

Procesy pomocnicze obejmują procesy zapewniające nieprzerwany przebieg procesów głównych. Ich efektem są produkty stosowane w samym przedsiębiorstwie. Pomocnicze są procesy naprawy sprzętu, produkcji sprzętu, wytwarzania pary, sprężonego powietrza itp.

Procesy usługowe nazywane są tymi, podczas których realizacji wykonywane są usługi niezbędne do normalnego funkcjonowania zarówno procesów głównych, jak i pomocniczych. Są to procesy transportu, magazynowania, kompletacji części, czyszczenia pomieszczeń itp.

Proces produkcyjny składa się z wielu różnych operacji, które dzielą się odpowiednio na główne (technologiczne) i pomocnicze.

Operacja technologiczna to część procesu produkcyjnego wykonywana na jednym stanowisku pracy na jednym obiekcie produkcyjnym (detal, montaż, produkt) przez jednego lub więcej pracowników.

W zależności od rodzaju i przeznaczenia produktów, stopnia wyposażenia technicznego, operacje są klasyfikowane na ręczne, maszynowo-ręczne, maszynowe i sprzętowe.

Operacje ręczne wykonywane są ręcznie przy użyciu prostych narzędzi (czasem zmechanizowanych), takich jak ręczne malowanie, montaż, pakowanie produktów itp.

Operacje maszynowo-ręczne wykonywane są za pomocą maszyn i mechanizmów z obowiązkowym udziałem pracownika, na przykład transport towarów na samochodach elektrycznych, obróbka części na obrabiarkach z ręcznym segregowaniem.

Operacje maszynowe są w całości wykonywane przez maszynę przy minimalnym udziale pracowników w procesie technologicznym, np. montowanie części w strefie obróbki i wyjmowanie ich po zakończeniu obróbki, monitorowanie pracy maszyn, czyli m.in. pracownicy nie uczestniczą w operacjach technologicznych, a jedynie je kontrolują.

Operacje sprzętowe odbywają się w specjalnych jednostkach (zbiorniki, wanny, piece itp.). Pracownik monitoruje sprawność sprzętu i odczyty przyrządów oraz, w razie potrzeby, dostosowuje tryby pracy jednostek zgodnie z wymaganiami technologii. Operacje sprzętowe są szeroko rozpowszechnione w przemyśle spożywczym, chemicznym, metalurgicznym i innych.

Organizacja procesu produkcyjnego polega na łączeniu ludzi, narzędzi i przedmiotów pracy w jeden proces wytwarzania dóbr materialnych, a także na racjonalnym połączeniu w przestrzeni i czasie procesów głównych, pomocniczych i usługowych.

Organizacja procesu produkcyjnego

Organizacja procesu produkcyjnego ma na celu zapewnienie optymalnej lokalizacji urządzeń i kolejności przejścia przez nie przedmiotu pracy w celu zminimalizowania czasu i kosztów ponoszonych na wytwarzanie produktów.

Główne zasady organizacji procesu produkcyjnego to:

1. Specjalizacja, czyli podzielenie jej na części składowe (operacje, praca) i przypisanie ich do poszczególnych stanowisk.
2. Proporcjonalność, która implikuje taką samą przepustowość wszystkich działów, sekcji, linii, która pozwala na równomierny rytmiczny ruch przedmiotu pracy w całym łańcuchu technologicznym, zapobiega jego przerwom lub odwrotnie, przeciążeniu.
3. Paralelizm, który umożliwia jednoczesne przetwarzanie kilku produktów lub jednoczesne wykonywanie różnych operacji na jednym, co prowadzi do skrócenia cyklu technologicznego.
4. Ciągłość, zapewniająca eliminację (pełną lub częściową) wszelkich przerw w ruchu przedmiotu pracy.
5. Prostoliniowość, która odnosi się do przejścia produktu przez wszystkie etapy przetwarzania po najkrótszej ścieżce.
6. Maksymalna możliwa i ekonomicznie możliwa automatyzacja operacji technologicznych i ich kompleksów (prac).
7. Elastyczność, która pozwala w jak najkrótszym czasie i przy minimalnych kosztach przekonfigurować poszczególne urządzenia i linie produkcyjne do produkcji nowych wyrobów.
8. Optymalność, zapewniająca realizację wszystkich procesów wytwarzania produktów w danym zestawie, w wymaganym czasie przy maksymalnej efektywności ekonomicznej.

W zależności od cech i charakteru ruchu przedmiotu pracy procesy produkcyjne dzielą się na masowe, seryjne, indywidualne.

W indywidualnej produkcji przedmioty powstają w „kawałkowym” projekcie. Z reguły są to unikalne produkty (na przykład stacje kosmiczne, obiekty budowlane tworzone według indywidualnych projektów, duże statki wojskowe i cywilne itp.), do produkcji których kierowane są wszystkie zasoby. Indywidualna technologia ma charakter nie powtarzalny, polega na wykonywaniu na każdym stanowisku pracy szerokiego zakresu operacji wymagających uniwersalnych pracowników i narzędzi. Zwykle nie ma tu ekonomii skali.

Produkcja seryjna obejmuje szerszą gamę produktów, okresowo powtarzając partie, przypisując kilka podobnych operacji do każdego miejsca pracy, przetwarzając produkty zgodnie z harmonogramem w kolejności priorytetów. W zależności od wielkości serii i częstotliwości ich zmiany może mieć charakter wielko- i małoskalowy.

Produkcja małoseryjna charakteryzuje się dość szeroką gamą produktów wytwarzanych w małych, rzadko powtarzających się grupach, zazwyczaj na specjalne zamówienia konkretnych odbiorców. Z reguły koncentruje się w przedsiębiorstwach niewyspecjalizowanych, gdzie wydzielone działy skupiają się na wykonywaniu różnego rodzaju prac. Zastosowane tu technologie zakładają, że nie wszystkie jednostki produkcyjne przechodzą te same operacje. Wymaga to wysokiego dostosowania sprzętu i użycia siły roboczej o różnych kwalifikacjach.

Produkcja wielkoseryjna wiąże się ze stosunkowo stałym uwalnianiem produktów w dużych partiach, co pozwala na uzyskanie ekonomii skali. Technologia wiąże się z wykorzystaniem częściowo specjalistycznego, częściowo uniwersalnego sprzętu i narzędzi.

Produkcja masowa wiąże się z wytwarzaniem dużych ilości produktów o ograniczonym asortymencie, których poszczególne jednostki są nie do odróżnienia od siebie i przeznaczone są dla anonimowego konsumenta. Technologia mająca na celu przetwarzanie ciągłego przepływu surowców przechodzących przez cały system produkcyjny charakteryzuje się niską elastycznością, wąską specjalizacją operacyjną pracowników, automatyką i narzędziami, standardowym zestawem czynności rutynowych oraz wykorzystaniem niewykwalifikowanej siły roboczej. Wszystko to zapewnia znaczne korzyści skali w produkcji dzięki racjonalnemu wykorzystaniu zasobów.

Rozwój produkcji masowej podąża ścieżką automatyzacji, która może być częściowa, gdy funkcje sterowania nie są w pełni zautomatyzowane i złożone.

Wymienione typy procesów produkcyjnych wymagają własnej specyfiki organizacyjnej. Tak więc w produkcji masowej i ciągłej, gdzie każdy produkt przechodzi te same operacje przetwarzania, stosowana jest organizacja przepływu liniowego. Sprzęt i miejsca pracy są tu rozmieszczone w ścisłej kolejności, zgodnie z operacjami przewidzianymi przez technologię.

W produkcji indywidualnej stosuje się stałą organizację pozycyjną, gdy produkt lub główny konsument jest nieruchomy, a dostarczane są im zasoby (surowce, komponenty, robocizna).

W produkcji seryjnej istnieje operacyjna organizacja funkcjonalna, w której sprzęt jest pogrupowany według wykonywanej pracy, a poszczególne produkty lub klienci przemieszczają się z jednego obszaru do drugiego w zależności od określonych wymagań, co minimalizuje operacje transportowe.

Praca w procesie produkcyjnym

Proces interakcji czynników produkcji w przedsiębiorstwie, mający na celu przekształcenie surowców (materiałów) w gotowe produkty nadające się do spożycia lub dalszego przetworzenia, tworzy proces produkcyjny lub produkcję.

Głównymi elementami procesu produkcyjnego są praca (działalność ludzka), przedmioty i środki pracy. Wiele gałęzi przemysłu wykorzystuje procesy naturalne (biologiczne, chemiczne).

Największe części procesu produkcyjnego to produkcja główna, pomocnicza i poboczna.

Głównymi z nich są te procesy, których bezpośrednim wynikiem jest wytwarzanie produktów składających się na produkty rynkowe tego przedsiębiorstwa, a pomocniczych - takich, podczas których powstają półprodukty do produkcji głównej, a także wykonywane są prace zapewniające normalny przebieg procesów głównych. Produkcja poboczna obejmuje procesy przetwarzania odpadów z produkcji głównej lub ich unieszkodliwiania.

Z biegiem czasu procesy produkcyjne dzielą się na dyskretne (nieciągłe) i ciągłe, spowodowane ciągłością procesu technologicznego lub potrzebami społeczeństwa.

W zależności od stopnia automatyzacji rozróżnia się procesy: ręczne, zmechanizowane (wykonywane przez pracowników przy pomocy maszyn), zautomatyzowane (wykonywane przez maszyny pod nadzorem pracownika) oraz automatyczne (wykonywane przez maszyny bez udziału pracownika zgodnie z do wcześniej opracowanego programu).

Proces produkcji głównej, pomocniczej i pobocznej składa się z kilku etapów produkcyjnych.

Etap to ukończona technologicznie część produkcji, która charakteryzuje zmianę przedmiotu pracy, przechodzącą z jednego stanu jakościowego w drugi.

Etap produkcji dzieli się z kolei na szereg operacji produkcyjnych, które są podstawowym ogniwem, podstawowym, najprostszym składnikiem procesu pracy. Operacja produkcyjna wykonywana jest w oddzielnym miejscu pracy, przez jednego lub grupę pracowników, na tym samym przedmiocie pracy, przy użyciu tych samych środków pracy.

Po uzgodnieniu operacje produkcyjne są podzielone na:

Technologiczny (główny), w wyniku którego dokonuje się jakościowych zmian przedmiotów pracy, ich stanu, wyglądu, kształtu i właściwości;
- transport, zmiana położenia przedmiotu pracy w przestrzeni i stworzenie warunków do produkcji masowej;
- konserwacja, zapewnienie normalnych warunków pracy maszyn (ich czyszczenie, smarowanie, sprzątanie stanowiska pracy);
- kontrola, przyczyniająca się do prawidłowego wykonania operacji technologicznych, zgodność z określonymi trybami (kontrola i regulacja procesu).

Dla normalnej organizacji procesu produkcyjnego należy przestrzegać następujących zasad:

1) zasadą specjalizacji jest przypisanie do każdego warsztatu, zakładu produkcyjnego, stanowiska pracy jednorodnej technologicznie grupy zakładów lub ściśle określonego asortymentu;
2) zasada ciągłości procesu oznacza zapewnienie przemieszczania się przedmiotu pracy z jednego miejsca pracy do drugiego bez opóźnień i przestojów;
3) zasada proporcjonalności implikuje spójność w czasie trwania i produktywności wszystkich powiązanych ze sobą działów produkcji;
4) zasada równoległości przewiduje równoczesne wykonywanie poszczególnych operacji i procesów;
5) zasada bezpośredniego przepływu oznacza, że ​​przedmioty pracy w procesie przetwarzania muszą mieć najkrótszą drogę przez wszystkie etapy i operacje procesu produkcyjnego;
6) zasada rytmu polega na regularności i stabilności przebiegu całego procesu, co zapewnia wytwarzanie tej samej lub równomiernie rosnącej ilości produktów w równych odstępach czasu;
7) zasada elastyczności wymaga szybkiego dostosowania procesu produkcyjnego do zmian warunków organizacyjno-technicznych związanych z przejściem do wytwarzania nowych wyrobów itp.

Proces produkcyjny w przedsiębiorstwie

Produkcja przemysłowa to złożony proces przekształcania surowców, półproduktów i innych przedmiotów pracy w gotowe produkty, które odpowiadają potrzebom rynku.

Proces produkcyjny to zbiór wszystkich działań ludzi i narzędzi niezbędnych dla danego przedsiębiorstwa do wytwarzania produktów.

Na proces produkcyjny składają się następujące procesy:

Głównymi z nich są procesy technologiczne, podczas których dochodzi do zmian geometrycznych kształtów, rozmiarów i właściwości fizykochemicznych wyrobów;
- pomocnicze - są to procesy zapewniające nieprzerwany przepływ głównych procesów (produkcja i naprawa narzędzi i sprzętu; naprawa sprzętu; dostarczanie wszystkich rodzajów energii (energia elektryczna, ciepło, para, woda, sprężone powietrze itp.)) ;
- serwis - są to procesy związane z utrzymaniem zarówno procesów głównych jak i pomocniczych i nie tworzą produktów (magazynowanie, transport, kontrola techniczna itp.).

W warunkach zautomatyzowanej, automatycznej i elastycznej zintegrowanej produkcji procesy pomocnicze i usługowe łączą się w takim czy innym stopniu z głównymi i stają się integralną częścią procesów produkcyjnych, co zostanie omówione szerzej w dalszej części.

Z kolei procesy technologiczne dzielą się na fazy.

Faza - zestaw prac, których wykonanie charakteryzuje zakończenie pewnej części procesu technologicznego i wiąże się z przejściem przedmiotu pracy z jednego stanu jakościowego do drugiego.

W inżynierii mechanicznej i oprzyrządowaniu procesy technologiczne dzielą się głównie na trzy fazy:

Nabywanie;
- przetwarzanie;
- montaż.

Proces technologiczny składa się z czynności technologicznych, operacji, kolejno wykonywanych na danym przedmiocie pracy.

Operacja to część procesu technologicznego wykonywanego na jednym stanowisku pracy (maszyna, stanowisko, agregat itp.), składająca się z szeregu czynności na każdym przedmiocie pracy lub grupie wspólnie obrabianych przedmiotów.

Do operacji technologicznych nie należą operacje, które nie prowadzą do zmiany kształtów geometrycznych, rozmiarów, właściwości fizycznych i chemicznych przedmiotów pracy (transport, załadunek i rozładunek, kontrola, testowanie, kompletacja itp.).

Operacje różnią się również w zależności od użytych środków pracy:

Ręczny, wykonywany bez użycia maszyn, mechanizmów i zmechanizowanych narzędzi;
- maszynowo-ręczny - wykonywany przy użyciu maszyn lub narzędzi ręcznych przy ciągłym udziale pracownika;
- maszyna - wykonywana na maszynach, instalacjach, zespołach z ograniczonym udziałem pracownika (np. montaż, mocowanie, uruchamianie i zatrzymywanie maszyny, odpinanie i wyjmowanie części). Maszyna zajmie się resztą;
- zautomatyzowane - wykonywane są na urządzeniach automatycznych lub liniach automatycznych.

Procesy sprzętowe charakteryzują się wykonywaniem operacji maszynowych i automatycznych w specjalnych jednostkach (piece, instalacje, wanny itp.).

Czynniki procesu produkcyjnego

Głównymi czynnikami procesu produkcyjnego, które określają charakter produkcji są środki pracy (maszyny, urządzenia, budynki, konstrukcje itp.), przedmioty pracy (surowce, materiały, półprodukty) oraz praca jako cel aktywność ludzi. Bezpośrednia interakcja tych trzech głównych czynników stanowi treść procesu produkcyjnego.

Proces produkcyjny to zespół odrębnych procesów pracy, których celem jest przekształcenie surowców i materiałów w gotowe produkty. Treść procesu produkcyjnego ma decydujący wpływ na budowę przedsiębiorstwa i jego jednostek produkcyjnych. Proces produkcyjny jest podstawą każdego przedsiębiorstwa.

Czynniki są głównymi przyczynami i warunkami przepływu produkcji. Cała istota produkcji polega na wykorzystaniu czynników produkcji i tworzeniu za ich pomocą produktu ekonomicznego. Czynniki są więc siłą napędową produkcji, składnikami potencjału produkcyjnego.

W najprostszym ujęciu całość czynników produkcji sprowadza się do triady ziemi, pracy, kapitału, ucieleśniających udział zasobów naturalnych i pracy, środków produkcji w tworzeniu produktu działalności gospodarczej. Jako czynnik czwarty wielu autorów książek z zakresu ekonomii wymienia przedsiębiorczość. Jednak rozszerzenie liczby czynników produkcji z trzech do czterech nie wyczerpuje ich możliwej listy. Zajmijmy się bardziej szczegółową analizą czynników produkcji.

Naturalny czynnik odzwierciedla wpływ naturalne warunki o procesach produkcyjnych, wykorzystaniu w produkcji naturalnych źródeł surowców i energii, minerałów, zasobów ziemi i wody, basenu powietrza, naturalnej flory i fauny. Środowisko naturalne jako czynnik produkcji uosabia możliwość zaangażowania się w produkcję określonych rodzajów i ilości zasobów naturalnych, które są przetwarzane na surowce, z których powstaje cała gama materialnych produktów produkcji. Natura, obejmująca nie tylko Ziemię, ale także Słońce, reprezentuje energetyczną spiżarnię produkcji, która, jak wiadomo, nie jest w stanie funkcjonować bez uzupełniania energii. Środowisko naturalne, Ziemia jest jednocześnie miejscem produkcji, na którym iw którym znajdują się środki produkcji, pracują pracownicy. Wreszcie przyroda jest ważna dla produkcji jako czynnik nie tylko obecnej, ale także przyszłej produkcji.

Przy całym znaczeniu i znaczeniu czynnika naturalnego w odniesieniu do produkcji, działa on jako czynnik bardziej pasywny niż praca i kapitał. Zasoby naturalne, będące głównie surowcami, ulegają przekształceniu w materiały, a następnie w główne środki produkcji, pełniąc rolę rzeczywistych czynników aktywnych, twórczych. Dlatego w wielu modelach czynnikowych czynnik naturalny jako taki często nie występuje wprost, co w żaden sposób nie umniejsza jego znaczenia dla produkcji.

Czynnik pracy jest reprezentowany w procesie produkcji przez pracę zatrudnionych w nim pracowników. Połączenie pracy z innymi czynnikami produkcji inicjuje proces produkcji jako taki. Jednocześnie czynnik „praca” ucieleśnia całą różnorodność typów i form pracy, która kieruje produkcją, towarzyszy jej i reprezentuje ją w postaci bezpośredniego udziału w przemianach materii, energii i informacji. Tak więc wszyscy uczestnicy bezpośrednio lub pośrednio zaangażowani w produkcję wnoszą do niej swoją pracę, a od tej wspólnej pracy zależy zarówno przebieg produkcji, jak i jej wynik końcowy.

Chociaż sama praca jest czynnikiem produkcji, biorąc pod uwagę wyraźny charakter zasobów czynniki ekonomiczne Produkcja, dość często w postaci czynnika produkcji, nie sama praca jest uważana za koszt fizycznej i psychicznej energii czy czasu pracy osoby, ale zasoby pracy, liczba osób zatrudnionych w produkcji lub ludność sprawna fizycznie. To podejście jest często stosowane w makroekonomicznych modelach czynnikowych. Ważne jest również, aby wiedzieć i rozumieć, że czynnik pracy w działalności produkcyjnej przejawia się nie tylko w liczbie pracowników i kosztach pracy, ale także, w nie mniejszym stopniu, w jakości i wydajności ich pracy, w zwrotach z pracy. Rzeczywiste obliczenia uwzględniają nie tylko wydatkowaną pracę, ale także jej wydajność.

Czynnik „kapitał” reprezentuje środki produkcji zaangażowane w produkcję i bezpośrednio w niej uczestniczące. Czynnik pracy w postaci zasobów pracy, siła robocza jest zaangażowana w produkcję tylko jednej strony swojego istnienia, tzw. pracy żywej. Jednocześnie praca dla człowieka jest raczej jednym z warunków, a nie celem, celem, sposobem jego istnienia.

Jeśli chodzi o środki produkcji, to są one stworzone właśnie do produkcji, przeznaczone i oddają się całkowicie produkcji. W tym sensie kapitał jako czynnik produkcji jest nawet wyższy niż czynnik pracy.

Kapitał jako czynnik produkcji może działać w różnych formach i formach i być mierzony na różne sposoby. Zauważono już, że zarówno kapitał fizyczny, jak i przekształcający się w niego kapitał pieniężny uosabiają kapitał produkcyjny. Kapitał rzeczowy prezentowany jest w postaci kapitału trwałego (środków trwałych produkcji), ale zasadne jest dodawanie do niego kapitału obrotowego (środków obrotowych), który pełni również rolę czynnika produkcji jako najważniejszego zasobu materialnego i źródła działalności produkcyjnej (niektórzy autorzy nie klasyfikują materiałów jako kapitał i traktują je jako czynnik niezależny). Rozważając długoterminowe, przyszłe czynniki produkcji, inwestycje kapitałowe, inwestycje w produkcję są często uważane za takie. Takie podejście jest uzasadnione, ponieważ w dłuższej perspektywie pieniężne i inne inwestycje w produkcję zamieniają się w czynniki produkcji.

Czwarty czynnik produkcji odzwierciedla wpływ działalności przedsiębiorczej na wyniki działalności produkcyjnej. Przedsiębiorcza inicjatywa korzystnie wpływa na wyniki działalności produkcyjnej. Jednocześnie dość trudno jest określić ilościowo i zmierzyć wpływ tego czynnika. Sam czynnik, zwany przedsiębiorczością lub działalnością przedsiębiorczą, nie ma, w przeciwieństwie do pracy i kapitału, ogólnie przyjętych mierników ilościowych. Już z tego powodu konieczne jest ocenianie wpływu tego czynnika na wielkość lub inne wyniki produkcji bardziej jakościowo niż ilościowo. Inicjatywa przedsiębiorcza zwiększa zwrot czynnika pracy w produkcji.

Wymieńmy jeszcze jeden istotny czynnik produkcji.

Ogólnie nazywa się to naukowym i technicznym poziomem produkcji. Na swój sposób istota ekonomiczna poziom naukowo-techniczny (techniczno-technologiczny) wyraża stopień technicznej i technologicznej doskonałości produkcji. W dalszej części tego rozdziału omówiono ten czynnik bardziej szczegółowo. Wysoki naukowo-techniczny poziom produkcji prowadzi do wzrostu zwrotu czynnika pracy (wydajność pracy) oraz kapitału (środki trwałe), tj. objawia się innymi czynnikami. Jednocześnie poziom naukowy i techniczny produkcji jest również czynnikiem niezależnie działającym. Przyczyniając się do poprawy poziomu technicznego i jakości produktów, postęp techniczny i technologiczny pozwala na zwiększenie popytu na nie, a to prowadzi do wzrostu cen i wielkości sprzedaży, kosztu sprzedawanego produktu. Tak więc postęp naukowy, techniczny, technologiczny, podnoszący poziom techniczny produkcji, stworzy w jego obliczu kolejny istotny czynnik produkcji.

Jak wspomniano powyżej, w ramach czynników można wyróżnić materiały użyte do produkcji jako niezależne, rozpatrywane odrębnie od kapitału (środki trwałe).

Kontrola procesu

Podstawą działalności firmy jest proces produkcyjny. Składa się z zestawu działań organizacyjnych, które decydują i pomagają w realizacji procesu technologicznego mającego na celu wypełnienie przyjętego planu produkcji wyrobów lub usług.

Technologia wytwarzania produktu lub usługi determinuje charakter przedsiębiorstwa i jego kierunek.

Technologia produkcji jest determinowana przez produkt, a produkt jest determinowany przez potrzeby konsumenta, a konsumentem może być przedsiębiorstwo, państwo, społeczeństwo, określony zespół lub konkretna osoba.

Wdrożona technologia wytwarzania wyrobów powinna zapewniać satysfakcjonujące konsumenta parametry jakościowe, charakteryzować się wysoką technologicznością oraz dążyć do minimalizacji kosztów wytworzenia tego wyrobu.

Wydajność pracy w każdym systemie produkcyjnym jest zdeterminowana technologią produkcji. Technologia produkcji masowej zapewnia najwyższą wydajność pracy.

Głównymi elementami organizacji produkcji w takim systemie są:

Środki produkcji;
- Elementy pracy;
- Praca zawodowa osoby;
- Technologia produkcji;
- Wsparcie finansowe całej produkcji.

Środki produkcji obejmują:

Budynki, konstrukcje, maszyny, urządzenia i urządzenia, za pomocą których realizowany jest proces produkcyjny.

Przedmioty pracy obejmują:

Surowce, materiały, półprodukty poddawane dowolnej obróbce technologicznej w celu uzyskania gotowego produktu o nowych parametrach jakościowych. Praca zawodowa osoby;
to jest celowe działalność zawodowa, za pomocą którego uzyskuje się produkt o nowych parametrach jakościowych.

Na technologię produkcji składają się: procesy produkcyjne podzielone na odrębne operacje.

Procesy produkcyjne mogą być:

Poród (gdy dana osoba bezpośrednio wpływa na produkt),
- naturalny (produkt wystawiony na działanie naturalnych sił natury).

W procesach pracy należy rozróżnić operacje technologiczne i pomocnicze.

Operacje technologiczne należy rozumieć jako określone działania osoby i sprzętu, za pomocą których następuje zmiana produktu pracy.

Operacje pomocnicze nie zmieniają produktu, ale umożliwiają kontynuację technologicznej i organizacyjnej części procesu produkcyjnego.

W każdej części działalności operacyjnej występuje główna – technologiczna część procesu produkcyjnego oraz pomocnicza – proces organizacyjny.

Należy mieć na uwadze, że w odniesieniu do głównego procesu produkcyjnego niektóre procesy główne, ale występujące w produkcji pomocniczej, zaliczane są do pomocniczych operacji technologicznych.

W produkcji pomocniczej występują podstawowe procesy pracy, które zapewniają produkcję główną. Na przykład: warsztat sprzętu i narzędzi dostarcza swoje produkty do głównego warsztatu samochodowego.

Tak więc całokształt procesów technologicznych, czynności pomocniczych i procesów pracy tworzy proces produkcyjny wymagający organizacji i zarządzania.

Tak więc sercem procesu produkcyjnego jest operacja. Przez operację rozumie się część procesu produkcyjnego, która jest technologicznie i operacyjnie zakończona pod względem wykonywanych czynności roboczych. Do wykonywania operacji organizowane są warsztaty produkcyjne, w których wytwarzane są produkty.

W przedsiębiorstwie można stworzyć następujące warsztaty:

1. Sklepy głównej produkcji.
2. Sklepy produkcji pomocniczej.
3. Sklepy usługowe.
4. Sklepy boczne (towary konsumpcyjne).

Główne zakłady produkcyjne dzielą się na:

Nabywanie;
- Przetwarzanie;
- Montaż.

Produkcja pomocnicza obejmuje:

produkcja narzędzi,
- produkcja urządzeń technologicznych,
- naprawa sprzętu,
- produkcja i przesył wszelkiego rodzaju nośników energii.

Warsztaty obsługujące proces produkcyjny:

Transport i produkcja wyrobów,
- dostawa materiałów podstawowych i pomocniczych,
- zakup półproduktów i narzędzi,
- prace magazynowe,
- sprzedaż wyrobów gotowych.

W zależności od stopnia złożoności produkcji procesy produkcyjne dzielą się na proste i złożone. Proste procesy produkcyjne składają się z prostych operacji.

Złożone procesy - zestaw prostych, połączonych ze sobą procesów wytwarzania gotowego produktu lub jego części.

Organizacja każdego procesu produkcyjnego musi zapewniać racjonalne połączenie procesów technologicznych i pracy.

Organizując proces produkcyjny w warsztatach kierują się następującymi zasadami:

1. Zasada specjalizacji polega na przypisaniu każdej jednostce i stanowisku pracy określonych operacji produkcyjnych. W takim przypadku operacje są wybierane na podstawie jednorodności technologicznej.
2. Zasada proporcjonalności sugeruje zapewnienie wydawania równych ilości przez działy, stanowiska, linie, grupy sprzętu.
3. Zasada równoległości zapewnia równoległą produkcję wyrobów na tych samych stanowiskach pracy.
4. Zasada bezpośredniego przepływu oznacza sekwencyjne umieszczanie operacji w łańcuchu technologicznym.
5. Zasada ciągłości pozwala w wielu branżach zapewnić ciągłość technologiczną np. sprzęt, procesy sprzętowe.
6. Ciągłość produkcji jest zapewniona dzięki precyzyjnej obsłudze i harmonogramowaniu.
7. Zasada rytmu zapewnia jednolitość wyników.
8. Zasada automatyzacji produkcji umożliwia zastąpienie ciężkiej i monotonnej pracy ręcznej.

Szczególne miejsce w produkcji wyrobów zajmuje proces wsparcia finansowego całej produkcji. Konieczne jest zapewnienie finansowania na wszystkich etapach przepływu przetwarzania - wytwarzania produktu lub usługi. Innymi słowy jest to zapewnienie kapitału obrotowego na cały cykl produkcyjny. Źródłami kapitału obrotowego mogą być zarówno własny kapitał obrotowy, jak i inne źródła uzupełniania kapitału obrotowego (pożyczone, kredyty bankowe itp.).

Procesy techniczne produkcji

Głównymi elementami, które determinują proces technologiczny, są celowa działalność ludzka lub sama praca, przedmioty pracy i środki pracy. Celowa czynność lub sama praca wykonywana jest przez osobę, która zużywa energię nerwowo-mięśniową na wykonywanie różnych ruchów, monitorowanie i kontrolowanie wpływu narzędzi na przedmioty pracy.

Istota procesu produkcyjnego

Organizując proces produkcyjny w czasie i przestrzeni, należy kierować się szeregiem zasad, których prawidłowe stosowanie zapewnia wzrost wydajności przedsiębiorstwa, racjonalny poziom zużycia zasobów materialnych, pracy i środków finansowych.

Główne zasady organizacji procesu produkcyjnego w czasie i przestrzeni to: zróżnicowanie, koncentracja i integracja, specjalizacja, proporcjonalność, przepływ bezpośredni, ciągłość, rytm, automatyzacja, elastyczność, elektronizacja.

Zasadą zróżnicowania jest podział procesu produkcyjnego na odrębne procesy technologiczne, operacje, przejścia, techniki, ruchy, w którym analiza cech każdego elementu pozwala wybrać najlepsze warunki jego realizacji, a także zużywa minimum suma kosztów wszystkich rodzajów zasobów.

Zasada specjalizacji opiera się na ograniczeniu różnorodności elementów procesu produkcyjnego. W szczególności wyróżniane są grupy pracowników specjalizujących się w zawodach, co sprzyja podnoszeniu ich umiejętności, a co za tym idzie, zwiększeniu wydajności pracy. Jednocześnie należy wziąć pod uwagę, że celowa organizacja produkcji często wymaga opanowania pracowników w zawodach pokrewnych w celu zapewnienia wymienności pracowników w procesie produkcyjnym.

Zasada proporcjonalności to względnie równa przepustowość wszystkich jednostek produkcyjnych, które wykonują procesy główne, pomocnicze i usługowe, których naruszenie prowadzi do powstawania „wąskich gardeł” w produkcji lub do niepełnego obciążenia miejsc pracy, sekcji, warsztatów, co negatywnie wpływa na efektywność przedsiębiorstwa.

Zasada bezpośredniego przepływu jest zasadą, zgodnie z którą zapewnione są najkrótsze ścieżki ruchu części lub zespołów montażowych w procesie produkcyjnym i nie powinno być ruchów powrotnych obiektów produkcyjnych na miejscu, w warsztacie, w przedsiębiorstwie .

Zasadą ciągłości jest ograniczenie do minimum przerw w procesach produkcyjnych, które mogą wystąpić z przyczyn technologicznych lub organizacyjnych.

Przerwy technologiczne są spowodowane niesynchronicznymi operacjami, np. z koniecznością czyszczenia sprzętu.

Zasadą rytmu jest wydawanie równych lub równomiernie rosnących ilości produktów przez przedsiębiorstwo, warsztat, dział lub pojedyncze miejsce pracy zgodnie z planem produkcyjnym, co jest niezbędne do zapewnienia maksymalnego wykorzystania zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa i każdego z jego podziały.

Zasada automatyzmu jest jednym z decydujących elementów zwiększania wydajności produkcji i jej intensyfikacji.

Zasadą elastyczności jest możliwość szybkiego i łatwego przestawienia się z produkcji jednego produktu na produkcję innego, w tym nowych produktów, co skraca czas i koszt wymiany sprzętu przy wytwarzaniu części i produktów o szerokim asortymencie.

Elastyczność produkcji, szybkie przejście do produkcji nowych wyrobów przy jak najmniejszych stratach zasobów odbywa się w oparciu o elektronizację procesów produkcyjnych, co wiąże się z wykorzystaniem szybkich komputerów, które pomagają utrzymać niezbędny rytm i jednolitość procesu produkcyjnego.

Ekonomiczne procesy produkcyjne

Ekonomiczne procesy produkcyjne - zespół powiązanych ze sobą procesów pracy i procesów naturalnych, w wyniku których surowce przekształcane są w produkty gotowe.

W zależności od charakteru i skali wytwarzanych produktów procesy produkcyjne mogą być proste lub złożone. Produkty wytwarzane w przedsiębiorstwach budowy maszyn z reguły składają się z dużej liczby części i zespołów montażowych. Części mają różne gabaryty, złożone kształty geometryczne, są przetwarzane z dużą precyzją, a do ich produkcji potrzebne są różne materiały. Wszystko to komplikuje proces produkcyjny, który podzielony jest na części, a poszczególne części tego złożonego procesu realizowane są przez różne warsztaty i sekcje produkcyjne zakładu.

Proces produkcyjny obejmuje zarówno procesy technologiczne, jak i nietechnologiczne.

Technologiczne - procesy, w wyniku których zmieniają się kształty, rozmiary, właściwości przedmiotów pracy.

Nietechnologiczne - procesy, które nie prowadzą do zmiany tych czynników.

- seryjne - z szeroką gamą stale powtarzających się rodzajów produktów;
- indywidualny - ze stale zmieniającym się asortymentem, gdy duża część procesów jest unikalna.

Wszystkie struktury produkcyjne przedsiębiorstw można sprowadzić do następujących typów (w zależności od ich specjalizacji):

1. Rośliny o pełnym cyklu technologicznym. Posiadają wszystkie hale zaopatrzeniowe, przetwórcze i montażowe wraz z kompleksem jednostek pomocniczych i usługowych.
2. Rośliny o niepełnym cyklu technologicznym. Należą do nich zakłady, które odbierają detale we współpracy z innymi zakładami lub pośrednikami.
3. Zakłady (montaż) produkujące samochody wyłącznie z części wyprodukowanych przez inne przedsiębiorstwa, np. montownie samochodów.
4. Fabryki specjalizujące się w produkcji wykrojów określonego typu. Są wyspecjalizowani technologicznie.
5. Zakłady o specjalizacji szczegółowej, produkujące oddzielne grupy części lub pojedyncze części (zakłady łożysk kulkowych).

W zależności od tego, jaki produkt jest wynikiem produkcji, procesy produkcyjne dzielą się na główne, pomocnicze i usługowe.

Centralne miejsce w tym zestawie zajmuje główny proces produkcyjny, w wyniku którego surowce i materiały przekształcane są w gotowe produkty. Na przykład w fabrykach samochodów głównym procesem będzie produkcja wykrojów na części, montaż jednostek montażowych i kompletny montaż samochodów.

Główny proces produkcyjny podzielony jest na trzy etapy: zaopatrzenie, przetwarzanie i montaż.

PP pomocniczy - proces wytwarzania produktów, które będą wykorzystywane w przedsiębiorstwie. Na przykład proces pomocniczy w zakładzie samochodowym obejmuje produkcję narzędzi wykorzystywanych do obróbki części samochodowych, produkcję części zamiennych do naprawy sprzętu.

Podawanie PP to proces pracy, w wyniku którego nie powstają żadne produkty. Obejmuje transport, operacje magazynowe, kontrolę techniczną itp.

Terminowe i wysokiej jakości wdrożenie głównego SP w dużej mierze zależy od tego, jak zorganizowana jest realizacja procesów pomocniczych i usługowych, które są podporządkowane zadaniu lepszego zapewnienia głównego SP.

Organizacja produkcji obejmuje wszystkie ogniwa - z grup branż i podsektorów Gospodarka narodowa do miejsca pracy.

Na podstawie treści i kierunków organizacji produkcji można sformułować jej główne zadania:

Wybór najdoskonalszych rzeczywistych elementów PP;
- zapewnienie ich pełnego wykorzystania i racjonalnego połączenia przestrzenno-czasowego;
- ekonomia pracy żywej;
- podnoszenie jakości produktów.

Najwyższą formą organizacji produkcji są automatyczne linie produkcyjne, które są zespołem maszyn, które automatycznie wykonują operacje technologiczne w określonej kolejności, produkcji wyrobów.

Efektywność ekonomiczna automatycznych linii produkcyjnych polega na gwałtownym wzroście wydajności pracy i jakości produktu, znacznej obniżce kosztów i poprawie innych wskaźników, a także na ułatwieniu pracy pracownikom, których funkcje sprowadzają się do sterowania maszyną.

Kontrola procesu zależy od specyficznej struktury konkretnego przedsiębiorstwa. A także ze sposobu budowania funkcjonalnego systemu przedsiębiorstwa.

Dzięki scentralizowanej metodzie wszystkie funkcje zarządzania są skoncentrowane w funkcjonalnych działach zarządzania przedsiębiorstwem.

W sklepach i na budowach pozostali tylko kierownicy liniowi. Aby przybliżyć aparat funkcjonalny do produkcji, część tego aparatu można umieścić na terenie warsztatów, którym bezpośrednio służy. Ale pracownicy tej części podlegają szefowi ogólnego działu funkcjonalnego przedsiębiorstwa. Scentralizowany system usprawiedliwia się niewielkimi wolumenami produkcji, chociaż był szeroko stosowany w przeszłości we wszystkich przedsiębiorstwach w czasach „stagnacji”.

W sposób zdecentralizowany wszystkie funkcje serwisowe są przenoszone do sklepów. Każdy warsztat zamienia się w zamkniętą jednostkę produkcyjną.

Najskuteczniejsza metoda mieszana, jaką otrzymał największa aplikacja w większości firm. Jednocześnie kwestie, które mogą być szybciej i lepiej rozwiązane przez warsztat lub biuro gospodarcze przechodzą pod ich jurysdykcję, a kierownictwo metodologiczne jednostek funkcjonalnych i kontrola jakości produktów realizowane są przez działy funkcjonalne aparatu zarządzania przedsiębiorstwem.

Ponieważ główna część procesu produkcyjnego odbywa się bezpośrednio w warsztacie, posiada własną aparaturę kontrolną procesu. Na czele warsztatu stoi szef, powoływany spośród doświadczonych, wysoko wykwalifikowanych pracowników i podległy dyrektorowi przedsiębiorstwa. Organizuje pracę całego zespołu, wykonuje środki do produkcji mechanizacji i automatyzacji procesu produkcyjnego, produkcji wprowadzenia nowej technologii oraz wdraża środki do produkcji ochrony pracy.

Zasoby procesu produkcyjnego

W teoria ekonomiczna jednym z głównych czynników zmieniających się popytu konsumentów na rynku jest faktyczna obecność lub brak towarów.

Świadczenia to środki, które mogą zaspokoić różne potrzeby osoby i społeczeństwa jako całości.

Niektóre z nich są dostępne w niemal nieograniczonych ilościach (np. woda, słońce, powietrze), inne zaś w ograniczonej ilości. Te ostatnie nazywane są dobrami ekonomicznymi.

Istnieje pewna klasyfikacja dóbr ekonomicznych, reprezentowanych przez takie dobra jak:

1. krótkotrwałe - są to towary jednorazowego użytku (żywność);
2. długoterminowe – są to świadczenia, z których dana osoba korzysta wielokrotnie (ubrania);
3. realne korzyści to te korzyści, które są dostępne w danej chwili;
4. przyszłość – są to korzyści oczekiwane w przyszłości;
5. bezpośrednie – są to towary przeznaczone wyłącznie do konsumpcji;
6. pośrednie – są to korzyści, które zostały stworzone, aby towarzyszyć procesowi produkcyjnemu;
7. zamienność – są to korzyści, które reprezentują nie tylko dobra konsumpcyjne, ale także zasoby wykorzystywane w procesie produkcji (towary zastępcze);
8. komplementarne - są to korzyści, które mogą zaspokoić potrzeby osoby lub społeczeństwa tylko w połączeniu ze sobą.

W celu uzyskania korzyści ekonomicznych konieczne jest wykorzystanie zasobów w procesie produkcyjnym. Zasoby to materialne i niematerialne elementy zaangażowane w proces produkcyjny.

Istnieje kilka rodzajów zasobów:

1. zasoby naturalne to dobra naturalne wykorzystywane do produkcji towarów i usług (ziemia, minerały, lasy itp.);
2. zasoby ludzkie to wysiłek fizyczny i umysłowy, jaki pracownik wkłada w proces produkcji;
3. zasoby kapitałowe to fabryki, maszyny, narzędzia, a także pieniądze wydane na ich zakup;
4. Zasoby przedsiębiorcze – umiejętności zarządzania ludźmi niezbędne do organizacji procesu produkcyjnego.

Ale niestety wszystkie zasoby są ograniczone. Zasoby naturalne są ograniczone ze względu na ich wyczerpywanie. Zasoby pracy są również ograniczone możliwościami fizycznymi i umysłowymi jednostki, ale są zdolne do wzrostu. Z jednej strony zasoby pracy są ograniczone ilościowo – przez liczbę osób sprawnych fizycznie w kraju. Z drugiej strony mogą one rosnąć jakościowo wraz ze wzrostem poziomu wykształcenia pracowników, podnoszeniem ich kwalifikacji itp. Zasoby kapitałowe są ograniczone przez ich żywotność. Zasoby przedsiębiorcze są ograniczone możliwościami ludzi, dlatego człowiek nie jest w stanie wyprodukować nieskończonej liczby dóbr ekonomicznych.

W społeczeństwie musi stale istnieć równomierny podział zasobów pomiędzy różne sektory gospodarki, aby przynosić określone wymagane rodzaje korzyści ekonomicznych. Jeśli więc w jednym sektorze gospodarki zaangażowana jest duża ilość zasobów, to inne sektory otrzymają ich mniej.

Zasoby, które są zaangażowane w proces produkcyjny, są czynnikami produkcji.

Rozważ ich główne typy:

1. ziemia – są to naturalne korzyści wykorzystywane w procesie produkcyjnym (powietrze, las, minerały itp.); ziemia jest zasobem ograniczonym, pobierana jest za nią opłata, która nazywa się czynszem;
2. praca to wysiłek fizyczny i umysłowy, jaki człowiek wykorzystuje przy wytwarzaniu towarów i usług; osoba zgadza się zrealizować swoją zdolność do pracy za wynagrodzeniem, które nazywa się płacą;
3. kapitał wydatkowany jest w procesie produkcji, a więc będzie oddany do użytku za opłatą zwaną odsetkami od kapitału;
4. Przedsiębiorczość łączy w procesie produkcyjnym ziemię, pracę i kapitał oraz otrzymuje za ryzyko i wysiłek zainwestowany w biznes opłatę zwaną zyskiem (a w przypadku niepowodzenia przedsiębiorca sam ponosi wszelkie straty).

Czynniki produkcji mogą być własnością, zarządzane i wykorzystywane przez osoby fizyczne, firmy lub państwo.

Ponieważ zasoby są ograniczone, człowiek i społeczeństwo stają w obliczu ważne pytanie to kwestia wyboru. Często człowiek nie ma możliwości zaspokojenia swoich potrzeb lub odwrotnie, jest okazja, ale nie ma potrzeby. Nawet w Życie codzienne możesz zmierzyć się z tym ekonomicznym dylematem, np. pójść do kina lub odwiedzić fryzjera, zjeść lody lub czekoladę. W teorii ekonomii zadanie to przejawia się w potrzebie wyboru między dobrami alternatywnymi: które należy wyprodukować, a które należy wyrzucić. Wypuszczając np. maksymalną ilość rowerów, konieczne będzie ograniczenie produkcji np. hulajnóg. To prowadzi nas do koncepcji możliwości produkcyjnych. Możliwości produkcyjne to maksymalna ilość towarów lub usług, które można wyprodukować w określonym czasie przy danych zasobach i technologiach. Jednocześnie należy wziąć pod uwagę, że zasoby w produkcji tych towarów lub usług są wykorzystywane jak najefektywniej i najpełniej.

Rodzaje procesów produkcyjnych

Proces produkcyjny to zespół procesów pracy i procesów naturalnych uporządkowanych w czasie i przestrzeni, mających na celu wytworzenie produktów o niezbędnym przeznaczeniu, w określonej ilości i jakości oraz w określonym czasie.

Zbiór miejsc pracy stanowi podstawę procesu produkcyjnego, w wyniku którego powstaje gotowy produkt lub usługa.

Proces produkcyjny w przedsiębiorstwie przemysłowym to zespół powiązanych ze sobą procesów pracy i procesów naturalnych, w wyniku których surowce przekształcane są w gotowe produkty (produkty).

Proces produkcyjny odbywa się za pomocą technologii, które można rozumieć jako sposoby sekwencyjnej zmiany stanu, właściwości, kształtu, wielkości i innych cech przedmiotu pracy. Technologia wytwarzania produktu składa się z szeregu operacji wykonywanych w określonej kolejności.

Operacja jest częścią procesu technologicznego wykonywanego na określonym przedmiocie pracy na jednym stanowisku pracy przez jednego pracownika lub zespół. Procesy produkcyjne w zależności od ich roli w ogólnej strukturze produkcji dzielą się na główne, pomocnicze i usługowe. Główny proces nazywa się procesem produkcyjnym, który jest wykonywany bezpośrednio w celu wytworzenia produktów przedsiębiorstwa przewidzianych w planie. Całość głównych procesów produkcyjnych jest główną produkcją przedsiębiorstwa.

Główna produkcja przedsiębiorstwa składa się zwykle z trzech etapów: zaopatrzenia, przetwarzania i montażu.

Na etapie zamówień powstają półfabrykaty (odlewy, odkuwki, wytłoczki itp.), które poddawane są dalszej obróbce. Na etapie obróbki półfabrykaty lub materiały podstawowe są przetwarzane (mechanicznie, termicznie, elektrochemicznie itp.) i zamieniane w gotowe części, które są wysyłane do montażu lub sprzedawane na zewnątrz. Montażowy etap produkcji obejmuje metaloplastykę, montaż, testowanie, malowanie, pakowanie i inne procesy, w wyniku których uzyskuje się gotowy produkt przedsiębiorstwa.

Proces pomocniczy to proces zapewniający realizację głównej produkcji.

Podobnie jak procesami głównymi, procesami pomocniczymi mogą być zaopatrzenie, przetwarzanie, montaż i wykańczanie, ale ich celem nie jest wytwarzanie produktów, ale stworzenie warunków niezbędnych do realizacji procesów głównych. Przede wszystkim mówimy o kontroli technicznej nad stanem sprzętu, jego naprawie, konserwacji itp., a do tego czasami trzeba wyprodukować określone części, narzędzia, pomalować i wykonać prace montażowe. Zespół procesów pomocniczych tworzy pomocniczą produkcję przedsiębiorstwa (np. narzędzie, naprawa, energia itp.).

Procesy usługowe związane są z rozmieszczeniem, magazynowaniem, przemieszczaniem surowców, materiałów, półproduktów, wyrobów gotowych w przedsiębiorstwie i są realizowane w ramach działu magazynowego lub transportowego.

Procesy usługowe zasilają produkcję główną i pomocniczą materiałami, półproduktami, narzędziami i osprzętem, załadunkiem, rozładunkiem i magazynowaniem zasobów materiałowych i energetycznych. Procesy usługowe obejmują również świadczenie różnych usług socjalnych na rzecz pracowników firmy, na przykład żywności, opieki medycznej. Całość takich procesów tworzy produkcję usługową (gospodarkę) (np. transport, magazynowanie itp.).

Procesy pomocnicze i serwisowe nie są bezpośrednio związane z wydaniem produktów, ale są niezbędne do zapewnienia rytmicznego, sprawnego przebiegu procesu głównego.

Wszystkie procesy produkcyjne są zwykle klasyfikowane według sześciu głównych cech:

Ze względu na charakter wpływu na przedmiot pracy rozróżnia się następujące procesy:

Technologiczny, podczas którego następuje zmiana przedmiotu pracy pod wpływem pracy żywej (bezpośredni udział człowieka);
- naturalny, gdy stan fizyczny przedmiotu pracy zmienia się pod wpływem sił natury (fermentacja, zakwaszanie).

Zgodnie z formami połączenia z innymi procesami istnieją:

analityczny, gdy w wyniku pierwotnego przetwarzania surowców uzyskuje się produkty, które wchodzą do dalszego przetwarzania;
- syntetyczny, polegający na łączeniu półproduktów otrzymanych z różnych procesów w jeden produkt;
- bezpośrednie, tworzenie jednego rodzaju gotowego produktu z jednego rodzaju materiału.

W zależności od stopnia ciągłości rozróżnia się procesy ciągłe i dyskretne (nieciągłe).

Ze względu na charakter używanego sprzętu istnieją:

Procesy sprzętowe (zamknięte), gdy proces technologiczny realizowany jest w specjalnych jednostkach (aparaty, wanny, piece), a funkcją pracownika jest ich zarządzanie i utrzymanie;
- procesy otwarte (lokalne), gdy pracownik przetwarza przedmioty pracy za pomocą zestawu narzędzi i mechanizmów.

W zależności od poziomu mechanizacji zwyczajowo rozróżnia się:

Procesy ręczne wykonywane bez użycia maszyn i mechanizmów;
- instrukcja maszynowa, wykonywana za pomocą maszyn i mechanizmów z obowiązkowym udziałem pracownika (na przykład obróbka części na obrabiarce);
- maszynowym, wykonywanym na maszynach, obrabiarkach i mechanizmach z ograniczonym udziałem pracownika;
- zautomatyzowane, realizowane na automatach, gdzie pracownik wykonuje kontrolę i zarządzanie procesem produkcyjnym;
- kompleksowo-zautomatyzowany, w którym wraz z automatyczną produkcją realizowana jest automatyczna kontrola operacyjna.

W zależności od skali produkcji wyrobów jednorodnych rozróżnia się procesy:

Masowe - o dużej skali produkcji wyrobów jednorodnych;
- seryjne - z szeroką gamą stale powtarzających się rodzajów produktów, skład procesów jest powtarzalny;
- indywidualny - przy stale zmieniającej się gamie produktów, tutaj duża część procesów jest niepowtarzalna i nie powtarza się.

Organizacja procesów produkcyjnych podlega pewnym zasadom, które menedżer musi znać i uwzględniać. Najważniejsze z nich to: specjalizacja, proporcjonalność, równoległość, przepływ bezpośredni, ciągłość, rytm, elastyczność, cykliczność, złożoność.

Specjalizacja procesu produkcyjnego polega na jego podziale na części składowe i przyporządkowaniu do poszczególnych zleceń, zakładów produkcyjnych o ograniczonej liczbie operacji detali, procesów technologicznych. Może być obiekt po przedmiocie, bardziej szczegółowy, operacyjny. Specjalizacja znacznie poprawia jakość i szybkość pracy, dlatego przynosi firmie znaczący efekt ekonomiczny, ale jednocześnie często wiąże się z negatywnymi konsekwencjami społecznymi: praca pracownika staje się monotonna, w wyniku czego na z jednej strony wzrasta jego stres psychiczny, az drugiej następuje dekwalifikacja, utrata umiejętności, wszechstronność.

Proporcjonalność to spójność produktywności i zdolności produkcyjnych wszystkich jednostek produkcyjnych przedsiębiorstwa oraz poszczególnych stanowisk. Zwiększenie stopnia proporcjonalności pozwala na pełniejsze wykorzystanie sprzętu produkcyjnego, ogólnie środków trwałych.

Paralelizm oznacza do pewnego stopnia równoczesną realizację procesów technologicznych wytwarzania części (zespołów) tego samego produktu w czasie. Zwiększenie poziomu równoległości prowadzi do skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego, poprawiając wykorzystanie kapitału obrotowego przedsiębiorstwa.

Prostoliniowość polega na tym, że wszystkie przedmioty produkcji w procesie produkcyjnym w przestrzeni przechodzą najkrótszą drogą bez ruchów powrotnych. Można to osiągnąć dzięki specjalizacji przedmiotowej i wykorzystaniu przepływowych form organizacji produkcji. W rezultacie efektywność użytkowania Pojazd, a także sprzęt produkcyjny, obniża się koszt produkcji.

Ciągłość tej zasady polega na tym, że każda kolejna operacja procesu technologicznego danego obiektu produkcyjnego zaczyna być wykonywana natychmiast po zakończeniu poprzedniej, czyli nie ma przerw w czasie. Skraca to czas trwania cyklu produkcyjnego, poprawia wykorzystanie kapitału obrotowego.

Rytm implikuje taką organizację procesów produkcyjnych, w której pewne (równe) ilości pracy wykonywane są w równych odstępach czasu i wytwarzana jest taka sama ilość produktów. Najwyższy poziom rytmu osiąga się przy pełnej zgodności z wymaganiami powyższych zasad. W wyniku realizacji tej zasady wzrastają wszystkie główne wskaźniki techniczne i ekonomiczne produkcji.

Automatyzacja to najwyższa możliwa i ekonomicznie realna automatyzacja zarówno częściowych procesów, jak i całego procesu produkcyjnego. Głównym rezultatem automatyzacji jest znaczny wzrost wydajności pracy.

Elastyczność to przede wszystkim szybka zmiana wyposażenia. Jeszcze nie tak dawno zasady organizacji produkcji koncentrowały się na zrównoważonym charakterze produkcji – stabilnym asortymencie produktów, określonych rodzajach sprzętu itp. W nowoczesnych warunkach szybkiego odnawiania asortymentu zmianie musi ulec także technologia produkcji. Tymczasem szybka zmiana sprzętu spowodowałaby dla producenta nieracjonalnie wysokie koszty.

Złożoność. Nowoczesne procesy produkcyjne charakteryzują się ciągłą interakcją i „łączeniem” procesów głównych, pomocniczych i usługowych. Dlatego w związku ze znanym opóźnieniem w automatyzacji produkcji usługowej w porównaniu do wyposażenia głównego, należy skoncentrować uwagę na racjonalnej organizacji realizacji nie tylko głównej, ale także pomocniczej i usługowej produkcji procesy.

Czas procesu produkcyjnego

Czas pracy to określony ustawą czas pracy, podczas którego pracownicy muszą wykonywać powierzoną im pracę w przedsiębiorstwie, instytucji lub organizacji.

Czas pracy podzielony jest na dwie grupy:

1. Czas pracy;
2. Czas przerw.

Czas pracy – okres, w którym pracownik przygotowuje i bezpośrednio wykonuje otrzymaną pracę. Składa się na nią czas pracy na wykonanie zadania produkcyjnego oraz czas pracy nieprzewidziany zadaniem produkcyjnym.

Na czas pracy do wykonania zadania produkcyjnego składają się następujące kategorie kosztów czasu pracy wykonawcy: czas przygotowawczy i końcowy, czas operacyjny oraz czas obsługi stanowiska pracy.

Czas pracy nieprzewidziany w zadaniu produkcyjnym to czas poświęcony na wykonanie pracy losowej i nieproduktywnej (np. korygowanie wad produktu).

Przerwa to czas, w którym pracownik nie uczestniczy w pracy. Jest podzielony na przerwy zaplanowane i nieplanowe.

Czas przerw w pracy regulowanych obejmuje czas przerw w pracy wynikających z technologii i organizacji procesu produkcyjnego oraz czas odpoczynku i potrzeb osobistych.

Czas nieplanowanych przerw w pracy to czas przerw w pracy spowodowanych naruszeniem normalnego przebiegu procesu produkcyjnego. Obejmuje czas przerw w pracy spowodowanych niedociągnięciami w organizacji produkcji oraz czas przerw w pracy spowodowanych naruszeniem dyscypliny pracy.

Czas trwania przerw na odpoczynek zależy od warunków pracy.

W odniesieniu do sprzętu wszystkie koszty czasu powinny być rozgrupowane, aby dokładnie określić charakter jego użytkowania w czasie.

W odniesieniu do procesu produkcyjnego wszystkie koszty czasowe muszą być rozgrupowane tak, aby ujawnić charakter ich treści.

Czas pracy - Top.;
- dogrywka - Tdp.

Czas operacyjny (Top) to czas poświęcony na wykonanie danej pracy (operacji), powtarzany z każdą jednostką lub określoną wielkością produkcji. Jest podzielony na główny (To), podczas którego przedmiot ulega zmianom ilościowym i jakościowym (na przykład usuwanie wiórów z części na tokarce) i pomocniczy (Tv), który jest przeznaczany na działania wykonawcy, które zapewniają wykonanie głównej pracy (na przykład szczegóły instalacji i demontażu).

Czas dodatkowy (Tdp) składa się z czasu poświęconego na utrzymanie stanowiska pracy Tob oraz czasu potrzebnego na odpoczynek i potrzeby fizjologiczne (naturalne) Totl.

Czas obsługi miejsca pracy Tob podzielony jest na dwie części:

1) Czas obsługi organizacyjnej, w tym czas potrzebny do dbania o stanowisko pracy podczas zmiany, np. czas na przegląd maszyny i jej przetestowanie, na smarowanie i czyszczenie, rozłożenie narzędzi na początku i na końcu zmiany, przenoszenie maszyna do manetki, otrzymując instrukcje w ciągu dnia roboczego.
2) Czas konserwacji obejmuje czas potrzebny pracownikowi na wymianę tępego narzędzia, oczyszczenie maszyny z wiórów, regulację i regulację podczas pracy.

Czas przerw na odpoczynek i naturalne potrzeby Totl przy pracy na maszynach do cięcia metalu ustalany jest zgodnie z normami, w zależności od warunków produkcji i eksploatacji sprzętu. Oblicza się ją jako procent czasu pracy, do czasu odpoczynku zaliczają się również przerwy na wychowanie fizyczne.

Wartość Tp.z. zależy od rodzaju produkcji. W produkcji jednostkowej i małoseryjnej, gdzie często dochodzi do przestawiania sprzętu ze względu na zmianę zadania, zajmuje to około 12-19%, w produkcji wielkoseryjnej - 3-9%, w produkcji masowej - 1-3% czasu pracy.

Czas przygotowawczo-końcowy ma następujące cechy:

1. Wydawany jest przez pracownika tylko na początku i na końcu pracy nad daną partią części, a jego czas trwania nie zależy od ilości sztuk w partii.
2. Znormalizowane i oceniane odrębnie, technicznie uzasadnione terminy pracy przygotowawczej i końcowej oraz stawki akordowe są zwykle wskazywane w stanie roboczym lub w specjalnym stroju z charakterystycznym niebieskim lub czerwonym paskiem, co pozwala na określenie rzeczywistego czasu pracy prace przygotowawcze i końcowe oraz podjęcie działań w celu ich wyeliminowania lub ograniczenia do minimum dla głównych pracowników, ponieważ koszty te stanowią zasadniczo ukryte rezerwy dla dalszego zwiększenia wydajności pracy.
3. W produkcji masowej i wielkoseryjnej w obszarach, w których te same operacje są stale powtarzane, a także w produkcji masowej przy pracy na maszynach wymagających kompleksowej regulacji czas poświęcony na prace przygotowawcze i końcowe nie jest wliczany do czasu uzasadnionego technicznie limit dla operacji, ponieważ prace te wykonują nastawcze i pracownicy pomocniczy (najczęściej między zmianami lub przerwami na lunch), natomiast czas potrzebny na okresowe korekty (dostosowanie do wielkości nieuporządkowanego sprzętu) jest brany pod uwagę przy określaniu czasu spędzonego na utrzymanie miejsca pracy. We wszelkiego rodzaju produkcjach, jak pokazuje analiza, konieczne jest zwolnienie pracowników produkcyjnych z wykonywania wszelkiego rodzaju prac przygotowawczych i końcowych lub w skrajnych przypadkach ograniczenie ich do minimum (co przewiduje np. norma czasowa) . Należy dążyć do takiej organizacji obsługi pracowników, w której materiały, półfabrykaty, narzędzia, osprzęt i dokumentacja są terminowo dostarczane na miejsce pracy, a następnie usuwane, w wyniku czego koszty czasu pracy na to część czasu przygotowawczego i końcowego jest skrócona w każdy możliwy sposób.

W ten sposób cały czas pracy jest znormalizowany użyteczny i jest w pełni wykorzystywany przez pracowników tylko do produktywnej pracy.

W zapóźnionych sektorach i przedsiębiorstwach, w których regulacje techniczne są w złym stanie, a zamiast norm uzasadnionych technicznie stosuje się eksperymentalne standardy statystyczne, pracownicy marnują swój czas w sposób irracjonalny. Tutaj tylko część przeznacza się na pracę użyteczną /produktywną/, a resztę na pracę nieproduktywną i różnego rodzaju straty. W takich obszarach możliwy jest podział czasu pracy na znormalizowany i niestandaryzowany, a co za tym idzie zidentyfikowanie rezerw na zwiększenie wydajności pracy.

W tym przypadku znormalizowany czas obejmuje: wszystkie powyższe kategorie kosztów czasu pracy, ale znormalizowany czas nie jest całkowicie użyteczny, ale obejmuje różne ukryte straty, które stanowią ogromną rezerwę na zwiększenie wydajności pracy i obniżenie kosztów produkcji.

1. Pod stratą czasu pracy z powodu nieproduktywnej pracy Tp.n. rozumie się, że czas nie jest przewidziany technicznie uzasadnionymi normami. Takie straty obejmują: naprawę maszyn; naprawianie małżeństwa wyszukaj mastera, regulatora; ostrzenie narzędzi z powodu braku scentralizowanego ostrzenia.
2. Przerwy niezależne od pracownika to straty czasu z przyczyn organizacyjnych i technicznych Tp.o. Należą do nich przerwy w pracy spowodowane problemami w organizacji produkcji /oczekiwanie na materiał, zamówienie, rysunek, półfabrykaty, narzędzia, pojemniki itp./ lub brakiem energii sprężonego powietrza, awariami urządzeń /tj. przyczyn technicznych.
3. Jeżeli weźmiemy pod uwagę czas pracy w odniesieniu do sprzętu, przez straty z przyczyn organizacyjnych i technicznych rozumie się czas, w którym sprzęt jest w trakcie regulacji lub konserwacji.
4. Straty czasu pracy z przyczyn zależnych od pracownika obejmują: późne rozpoczęcie i wcześniejsze zakończenie pracy, opuszczenie miejsca pracy.

Czasem pracy, w zależności od charakteru udziału pracownika w wykonywaniu czynności produkcyjnych, może być czas pracy ręcznej, pracy maszynowo-ręcznej oraz czas monitorowania pracy urządzeń.

Analizując czas pracy należy przydzielić czas ręczny nakładający się, a nie nakładający się na czas maszynowy.

Tak więc część czasu ręcznego na wykonanie czynności przygotowawczych i końcowych, pomocniczych i stanowiskowych może być wykonywana podczas pracy maszyny, automatycznej pracy sprzętu, czyli w okresie monitorowania sprzętu (zapoznanie się z rysunkiem i zamówieniem, zamiatanie wiórów, itp.). Stawka robocizny obejmuje tylko czas pracy ręcznej, który nie nakłada się na czas maszynowy.

Czas monitorowania pracy maszyny jest aktywny i pasywny. Czas aktywności to okres, w którym pracownik monitoruje przebieg procesu technologicznego, zgodność z określonymi parametrami lub pracę urządzenia, czyli np. kontroluje poprawność procesu.

W tym czasie obecność pracownika w miejscu pracy jest konieczna, chociaż nie wykonuje on żadnej pracy fizycznej. Czas aktywnej kontroli jest wliczany do czasu normalnego.

Podczas obserwacji biernej pracownik może obserwować pracę sprzętu, ponieważ nie zajęte zgodnie z dostarczoną technologią lub bezpłatne.

Wszystkie godziny pracy podzielone są na znormalizowane i niestandaryzowane.

Znormalizowany obejmuje cały czas pracy, tj. przygotowawcze i końcowe, eksploatacyjne, czas utrzymania stanowisk pracy, przerwy na odpoczynek i potrzeby naturalne oraz przerwy związane z technologią i organizacją produkcji.

Czas niestandardowy to czas przerw, zależny od różnych awarii w produkcji i różnego rodzaju strat, w zależności od pracownika.

Na czas użytkowania sprzętu składa się czas pracy sprzętu oraz przerwy w eksploatacji.

Czas pracy urządzenia to czas, w którym urządzenie pracuje. Dzieli się na czas pracy i postoju. Czas podróży to czas, w którym urządzenie pracuje i na nim wykonywane są główne operacje.

W celu zbadania rzeczywistych kosztów czasu pracy przy wykonywaniu poszczególnych prac, operacji i elementów operacji, zbadania metod pracy stosowanych przez liderów produkcji, zidentyfikowania najlepszych, a także zbędnych metod pracy, określić najlepszą treść i kolejność wykonywania poszczególnych elementów operacji, konieczne jest systematyczne monitorowanie i mierzenie kosztów czasu pracy na produkcji.

Automatyzacja procesów produkcyjnych

Przez automatyzację procesów produkcyjnych rozumie się zestaw środków technicznych służących rozwojowi nowych procesów technologicznych i tworzeniu produkcji opartej na wysokowydajnym sprzęcie, który wykonuje wszystkie główne operacje bez bezpośredniego udziału człowieka.

Automatyzacja przyczynia się do znacznego wzrostu wydajności pracy, poprawy jakości produktów i warunków pracy ludzi.

W rolnictwie, przemyśle spożywczym i przetwórczym kontrola i zarządzanie temperaturą, wilgotnością, ciśnieniem, kontrolą prędkości i ruchem, sortowaniem jakościowym, pakowaniem i wieloma innymi procesami i operacjami są zautomatyzowane, co zapewnia ich wyższą wydajność, oszczędność pracy i kosztów.

Produkcja zautomatyzowana, w porównaniu z produkcją niezautomatyzowaną, ma pewne cechy charakterystyczne:

Aby były skuteczne, powinny obejmować duża ilość operacje niejednorodne;
- należy dokładnie przestudiować technologię, przeanalizować obiekty produkcyjne, trasy ruchu i operacje, zapewnić niezawodność procesu przy danej jakości;
- przy szerokiej gamie produktów i sezonowości pracy rozwiązania technologiczne mogą być wielowariantowe;
- rosną wymagania dotyczące przejrzystej i dobrze skoordynowanej pracy różnych służb produkcyjnych.

Projektując zautomatyzowaną produkcję należy przestrzegać następujących zasad:

1. Zasada zupełności. Należy dążyć do wykonywania wszystkich operacji w ramach tego samego zautomatyzowanego systemu produkcyjnego bez pośredniego przekazywania półproduktów do innych działów.

Do realizacji tej zasady konieczne jest zapewnienie:

Wytwarzalność produktu, tj. na jego produkcję należy przeznaczyć minimalną ilość materiałów, czasu i pieniędzy;
- ujednolicenie metod przetwarzania i kontroli produktu;
- rozszerzenie typu urządzeń o zwiększone możliwości technologiczne do przetwarzania kilku rodzajów surowców lub półproduktów.

2. Zasada małooperacyjnej technologii. Należy zminimalizować liczbę pośrednich operacji przetwórczych surowców i półproduktów oraz zoptymalizować ich trasy dostaw.

3. Zasada technologii mniej ludzi. Zapewnienie automatycznego działania w całym cyklu produkcyjnym produktu. W tym celu konieczna jest stabilizacja jakości surowców wejściowych, poprawa niezawodności urządzeń oraz wsparcie informacyjne procesu.

4. Zasada bezawaryjnej technologii. Obiekt sterowania po uruchomieniu nie powinien wymagać dodatkowych prac regulacyjnych.

5. Zasada optymalności. Wszystkie obiekty kontrolne i usługi produkcyjne podlegają jednemu kryterium optymalności, np. produkowanie tylko produktów najwyższej jakości.

6. Zasada technologii grupowej. Zapewnia elastyczność produkcji, tj. możliwość przejścia z wydania jednego produktu na wydanie innego. Zasada opiera się na wspólnocie operacji, ich kombinacjach i recepturach.

Produkcja seryjna i małoseryjna charakteryzuje się tworzeniem zautomatyzowanych systemów z uniwersalnego i modułowego wyposażenia ze zbiornikami międzyoperacyjnymi. Ten sprzęt, w zależności od przetwarzanego produktu, można ponownie wyregulować.

W przypadku masowej i masowej produkcji produktów zautomatyzowana produkcja jest tworzona ze specjalnego sprzętu, połączonego sztywnym połączeniem. W takich branżach stosuje się wysokowydajny sprzęt, na przykład sprzęt obrotowy do nalewania płynów do butelek lub torebek.

Do pracy urządzenia niezbędny jest transport pośredni surowców, półproduktów, komponentów, różne środowiska.

W zależności od transportu pośredniego produkcja zautomatyzowana może być:

Z transportem od końca do końca bez przestawiania surowców, półproduktów lub mediów;
- z przegrupowaniem surowców, półproduktów lub mediów;
- ze zbiornikiem pośrednim.

W zależności od rodzajów rozmieszczenia sprzętu (agregacji) rozróżnia się zautomatyzowaną produkcję:

Jednowątkowy;
- agregacja równoległa;
- wielowątkowość.

W urządzeniach jednoprzepływowych znajduje się sekwencyjnie w trakcie operacji. Aby zwiększyć wydajność produkcji jednowątkowej, operację można wykonywać równolegle na tym samym typie sprzętu.

W produkcji wielowątkowej każdy wątek spełnia podobne funkcje, ale działa niezależnie od siebie.

Cechą produkcji rolnej i przetwórstwa produktów jest szybki spadek ich jakości, np. po uboju żywca lub usunięciu owoców z drzew. Wymaga to takiego sprzętu, który miałby dużą mobilność (możliwość wytwarzania szerokiej gamy produktów z tego samego rodzaju surowców i przetwarzania różnych rodzajów surowców na tym samym typie sprzętu).

W tym celu tworzone są rekonfigurowalne systemy produkcyjne, które mają właściwość automatycznej rekonfiguracji. Modułem organizacyjnym takich systemów jest moduł produkcyjny, zautomatyzowana linia, zautomatyzowana sekcja lub warsztat.

Technologia procesu produkcyjnego

Każde przedsiębiorstwo jednoczy zespół pracowników, do jego dyspozycji są maszyny, budynki i konstrukcje, a także surowce, materiały, półprodukty, paliwo i inne środki produkcji w ilościach niezbędnych do wytworzenia niektórych rodzajów produktów w określoną ilość w określonym przedziale czasowym. W przedsiębiorstwach odbywa się proces produkcyjny, podczas którego pracownicy za pomocą narzędzi zamieniają surowce i materiały w gotowe produkty, których potrzebuje społeczeństwo. Każde przedsiębiorstwo przemysłowe to jeden organizm produkcyjno-techniczny. Jedność produkcyjno-techniczną przedsiębiorstwa określa wspólny cel wytwarzanych produktów lub procesy ich wytwarzania. Najważniejszą cechą przedsiębiorstwa jest jedność produkcyjno-techniczna.

Podstawą działalności każdego przedsiębiorstwa jest proces produkcyjny – proces reprodukcji dóbr materialnych i stosunki przemysłowe, podstawą działań jest proces produkcyjny, w wyniku którego surowce i półprodukty przekształcane są w gotowe wyroby odpowiadające ich przeznaczeniu.

Każdy proces produkcyjny obejmuje główne i pomocnicze procesy technologiczne. Procesy technologiczne, które zapewniają przekształcenie surowców i materiałów w gotowe produkty, nazywane są podstawowymi. Pomocnicze procesy technologiczne zapewniają wytwarzanie wyrobów wykorzystywanych do obsługi produkcji głównej. Np. przygotowanie produkcji, produkcja energii na własne potrzeby, produkcja narzędzi, sprzętu, części zamiennych do naprawy sprzętu przedsiębiorstwa.

Ze swej natury procesy technologiczne są syntetyczne, w których jeden rodzaj produktu wytwarzany jest z różnych rodzajów surowców i materiałów; analityczny, gdy z jednego rodzaju surowca powstaje wiele rodzajów produktów; bezpośrednio, gdy prowadzona jest produkcja jednego rodzaju wyrobów z jednego rodzaju surowca.

Różnorodność produktów produkcyjnych, rodzajów surowców, wyposażenia, metod pracy itp. determinuje również różnorodność procesów technologicznych. Procesy technologiczne różnią się charakterem wytwarzanych produktów, zastosowanymi materiałami, zastosowanymi metodami i metodami produkcji, strukturą organizacyjną i innymi cechami. Ale przy tym wszystkim mają również szereg funkcji, które pozwalają łączyć różne procesy w grupy.

Powszechnie przyjmuje się podział procesów technologicznych na mechaniczno-fizyczne, chemiczne i biologiczne oraz kombinowane.

Podczas procesów mechanicznych i fizycznych tylko wygląd i właściwości fizyczne materiał. Chemiczne i procesy biologiczne prowadzą do głębszych przekształceń materiału, powodując zmianę jego początkowych właściwości. Połączone procesy są kombinacją tych procesów i są najczęściej spotykane w praktyce.

W zależności od rodzaju panujących kosztów wyróżnia się procesy technologiczne: materiałochłonne, pracochłonne, energochłonne, kapitałochłonne itp.

W zależności od rodzaju zastosowanej pracy procesy technologiczne mogą być ręczne, maszynowo-ręczne, automatyczne i sprzętowe.

W każdym procesie technologicznym łatwo wyodrębnić jego część, która powtarza się z każdą jednostką tego samego produktu, nazywaną cyklem procesu technologicznego. Cykliczna część procesu może być realizowana okresowo lub w sposób ciągły, odpowiednio rozróżnia się okresowe i ciągłe procesy technologiczne. Procesy nazywane są okresowymi, których cykliczna część zostaje przerwana po włączeniu przedmiotu pracy (nowego) do tych procesów. Takie procesy technologiczne nazywane są ciągłymi, które nie są wstrzymywane po wytworzeniu każdej jednostki produkcyjnej, ale dopiero po zatrzymaniu dostaw przetworzonych lub przetworzonych surowców.

Głównymi elementami, które determinują proces technologiczny, są celowa działalność ludzka lub sama praca, przedmioty pracy i środki pracy.

Celowa czynność lub sama praca wykonywana jest przez osobę, która zużywa energię nerwowo-mięśniową na wykonywanie różnych ruchów, monitorowanie i kontrolowanie wpływu narzędzi na przedmioty pracy.

Przedmiotem pracy jest to, do czego zmierza praca człowieka, a podmiotami pracy, które w procesie przerobu przekształcane są w produkty gotowe, to: surowce, materiały podstawowe i pomocnicze, półprodukty.

Środki pracy - to właśnie dana osoba wpływa na przedmiot pracy. Środki pracy obejmują budynki i konstrukcje, sprzęt, pojazdy i narzędzia. W składzie środków pracy decydującą rolę odgrywają instrumenty produkcji, czyli wyposażenie (zwłaszcza maszyny robocze).

Jakość procesów produkcyjnych

Jakość procesu produkcyjnego to zbiór właściwości i cech powiązanych ze sobą elementów procesu produkcyjnego, które decydują o jego zdolności do wytwarzania wyrobów zgodnie z ustalonymi wymaganiami państwa, producenta i końcowego użytkownika.

Pomimo tego, że ekonomiczne i organizacyjne aspekty problemu jakości pojawiły się dość dawno, obszar praktycznego wdrażania zapewniania jakości pozostaje słabo poznany. Brak w literaturze jasnej i poprawnej definicji zapewnienia jakości procesów produkcyjnych nadal wskazuje na niedocenianie przez organizatorów i ekonomistów tej właściwości systemu. Część trudności w stworzeniu nowoczesnego uzasadnienia naukowego dla systemu zapewnienia jakości procesów produkcyjnych i jego praktycznego wdrożenia w rosyjskich przedsiębiorstwach wynika ze złożoności i dynamiki tego zagadnienia.

Naukowe studium kategorii zapewnienia jakości procesów produkcyjnych jest wstępnym etapem rozwiązania problemu zapewnienia jakości, który jest dotkliwy we współczesnych warunkach. Podstawą metodologiczną ogólnej analizy ekonomicznej zapewnienia jakości procesów produkcyjnych jest pojęcie ekonomicznego charakteru i istoty nie tylko kategorii „jakość procesów produkcyjnych”, ale całego systemu powiązanych ze sobą kategorii, takich jak „jakość”, „system”, „procesy produkcyjne”, „zapewnienie jakości”, „system zapewnienia jakości” itp., ujawniając relacje między nimi, ich treść, formy manifestacji i realizacji.

Wspólną dla wszystkich definicji jest idea jakości jako zbioru właściwości i cech, które determinują ich zdolność do zaspokajania potrzeb i wymagań ludzi, spełniania ich celów i wymagań.

Trudności związane z określeniem pojęcia istoty jakości można przezwyciężyć na podstawie systematycznego podejścia i badanego zjawiska. Rozwój pojęcia „jakość” jest nierozerwalnie związany z wymaganiami zawartymi w pojęciu „system”.

Cały świat wokół składa się z połączonych i oddziałujących na siebie systemów, w związku z czym system staje się podstawową koncepcją nowoczesna nauka. Użycie tego terminu jest tak różnorodne, że w każdym indywidualnym przypadku wymagane jest określenie np. systemu technicznego, biologicznego, informacyjnego, jakościowego itp.

W filozofii termin „system” ma wystarczający zakres semantyczny, a mianowicie: „systemem jest każdy byt, fizyczny lub pojęciowy, składający się z wzajemnie zależnych części”.

Koncepcję tę można sprecyzować, wskazując, że system jest „kompleksem współdziałających ze sobą elementów, z których każdy jest niezbędny do osiągnięcia celu”.

Wraz z rozwojem stosunków społecznych termin „system” ulega przeobrażeniom. Wynika to ze wzrostu wpływu otoczenia (zewnętrznego) na aktywność pojedynczego systemu, a także z próby określenia podporządkowania istniejących systemów. W tym przypadku system działa jako „całkowity kompleks połączonych ze sobą elementów, mających szczególną jedność ze środowiskiem zewnętrznym i reprezentujących systemy wyższego rzędu (system globalny)”.

Prezentacja systemu jakości z takiego stanowiska pozwala przezwyciężyć szereg niedociągnięć, które występują we wczesnych interpretacjach jakości. Jakość systemu uwzględnia dynamikę zewnętrznego i wewnętrznego środowiska funkcjonowania systemu. Jakość odzwierciedla współzależność systemu i środowiska zewnętrznego (zasada „czarnej skrzynki”), stopień jego niezależności, otwartość systemu i kompatybilność. Osiągnięcie i utrzymanie niezbędnych cech nie tylko systemu, ale także wyników jego działania, wiąże się z pokryciem systemu w statyce, czyli w bezczynności, oraz w dynamice, czyli w trakcie rozwoju, zmianą. Oznacza to, że jakość systemu ma na celu osiągnięcie i utrzymanie zarówno statycznych, jak i dynamicznych parametrów systemu. Jednak przejaw właściwości jakości jest oczywisty dopiero w dynamice systemu - w procesie jego funkcjonowania. Jakość nie tylko wpływa na przebieg rozwoju systemu i jego elementów, ale również całkowicie go determinuje.

Zwolennicy systemowego podejścia do zarządzania potwierdzają, że „zidentyfikowanie, zrozumienie i zarządzanie systemem powiązanych ze sobą procesów mających na celu osiągnięcie wyznaczonego celu zwiększa efektywność i wydajność systemu produkcyjnego”.

Główną cechą podejścia systemowego jest to, że jest to uporządkowany sposób oceny i spełniania wymagań.

Zdaniem naukowców „system jest integralnym zespołem powiązanych ze sobą elementów procesów zarządzania obiektami wsparcia”. Dla wszystkich elementów określane są parametry wejściowe i wyjściowe oraz ustalana jest zależność między nimi. Oznacza to, że głównymi częściami systemu są dane wejściowe, proces kształtowania, zapewniania i utrzymywania jakości, dane wyjściowe, proces zarządzania i informacje zwrotne.

To stwierdzenie oznacza, że ​​należy zaprojektować nową strukturę organizacyjną w przedsiębiorstwie, dążąc do tego, aby to jakość procesów prowadziła do jakości produktu i była jednym z głównych wskaźników wydajności zarówno w pionie, jak i poziomie.

Generalnie zmiany organizacyjne można podzielić na trzy grupy:

1. Przejście od struktury hierarchicznej do zorientowanej na proces.
2. Organizacja procesów międzyfunkcjonalnych, która pozwala łączyć poszczególne funkcje we wspólne przepływy informacji, mające na celu końcowe rezultaty przedsiębiorstwa.
3. Organizacja szkolenia wszystkich pracowników w celu zdobycia pełnej wiedzy i podniesienia ich poziomu kompetencji w zakresie zapewnienia jakości pracy na każdym stanowisku pracy.

Innowacje te dotyczą jakości, której integralną częścią jest system zapewnienia jakości oprogramowania, i pozwalają na kształtowanie zorientowanego na konsumenta spojrzenia na jakość jako na czynnik usprawniający organizację i zarządzanie przedsiębiorstwem.

Powyższe zmiany są bezpośrednio związane z podstawowymi zasadami leżącymi u podstaw IS ISO 9001:

Orientacja konsumencka;
- przywództwo przywódcze;
- zaangażowanie pracowników;
- podejście procesowe;
- systematyczne podejście do zarządzania;
- ciągłe doskonalenie;
- podejmowanie decyzji na podstawie faktów;
- obopólnie korzystne relacje z dostawcami, które pozwalają organizacji skutecznie dążyć do uzyskania satysfakcji wszystkich zainteresowanych stron (klienta, właściciela, personelu, dostawcy i społeczeństwa).

W ramach systematycznego podejścia do jakości możliwe jest zastosowanie podejścia procesowego stosowanego w PS, zgodnie z którym zbiór poszczególnych procesów jest traktowany jako część wspólnego pakietu oprogramowania, a ich identyfikacja, interakcja i zarządzanie procesami odbywać się.

Zaletą podejścia procesowego jest „całkowita kontrola, która obejmuje zarówno poszczególne procesy w ramach systemu procesów, jak i ich kombinacje i interakcje”. Ponadto bardzo istotna jest „...ciągłość zarządzania”, którą podejście procesowe zapewnia na styku poszczególnych procesów w ramach systemu procesów, a także w ich łączeniu i interakcji.

W zastosowaniu do systemu zarządzania jakością podejście to podkreśla znaczenie:

A) zrozumienie wymagań i spełnienie ich;
b) potrzebę rozpatrywania procesów pod kątem wartości dodanej;
c) osiąganie wyników procesów i ich skuteczności;
d) ciągłe doskonalenie procesów w oparciu o obiektywny pomiar.

Powszechnie uznaje się, że kluczem do celów ogólnego zarządzania jest przedstawienie obiektu jako sieci procesów, które determinują jego misję. Rzeczywiście, każda organizacja lub system jest tworzony po to, aby coś zrobić (tworzyć wartość dodaną). To reprezentacja obiektu w postaci procesów determinuje wszystkie inne jego „rzuty”. Przede wszystkim konieczne jest zdefiniowanie systemu i jego procesów w celu jasnego zrozumienia, zarządzania i doskonalenia tego systemu i procesów. Kierownictwo musi zapewnić, że procesy, pomiary i dane wykorzystywane do ustalenia zadowolenia z wyników są skutecznie obsługiwane i zarządzane.

Wynikiem procesu jest produkt. Produkty mogą obejmować usługi, oprogramowanie, sprzęt, przetworzone materiały lub kombinację tych kategorii. Produkty mogą być materialne (na przykład sprzęt lub przetworzone materiały), niematerialne (na przykład informacje lub koncepcje), połączone. Produkty mogą być celowe (np. produkty oferowane konsumentowi) lub niezamierzone (np. zanieczyszczenie). Wymagania dotyczące systemów jakości zgodnie z ISO 9001:2000 mogą być stosowane do wszystkich kategorii produktów. Jak na przykład w procesach realizowanych przez działy zarządzania, planowania, finansów czy informacji dla innych procesów.

W GOST R ISO 9000 podstawą reprezentacji organizacji (systemu) jest proces. Zgodnie z 1 paragrafem 3, proces jest „zestawem powiązanych ze sobą i wzajemnie oddziałujących działań, które przekształcają dane wejściowe w wyniki”. Termin „proces” odnosi się do zestawu powiązanych ze sobą zasobów i działań, które przekształcają dane wejściowe w wyniki (zasoby: personel, obiekty, sprzęt, technologię i metodologię).

Dane wejściowe do procesu są zwykle danymi wyjściowymi innych procesów.

Procesy w organizacji są zazwyczaj planowane i wykonywane w kontrolowanych warunkach, aby dodać wartość.

Istnieje wiele interpretacji procesu produkcyjnego, ale ich porównanie wskazuje na brak ogólnie przyjętej opinii. Autor proponuje własną zrewidowaną definicję, która łączy w sobie zaproponowane powyżej interpretacje „procesu produkcyjnego”.

Proces produkcyjny jest przez nas rozumiany jako konsekwentna zmiana przedmiotów pracy w całości wszystkich działań ludzi i środków produkcji zmierzających do wytworzenia produktów o z góry określonych właściwościach, która dokonuje się w przestrzeni i czasie.

Ponieważ każdy proces wykonywany przez ludzi jest zbiorem powiązanych ze sobą zasobów i czynności, które przekształcają wejście w odpowiedni wynik procesu, tutaj odbywa się organizacja produkcji.

Produktem wyjściowym procesu jest gotowy produkt, którego wartość i koszt określa zapotrzebowanie konsumentów na ten produkt.

Organizacja procesów produkcyjnych polega na łączeniu ludzi, narzędzi i przedmiotów pracy w jeden proces wytwarzania dóbr materialnych, a także na racjonalnym połączeniu w przestrzeni i czasie procesów głównych, pomocniczych i usługowych.

Istniejące normy definiują zadania jakościowe na wszystkich etapach cyklu życia produktu, ustalając procedurę i metody organizacji i planowania jakości, ustalając środki i metody oceny zarządzania jakością.

Według autorów P.E. Belenky, A.V. Glicheva, MI Krugłowa, ID. Kryzhanovsky i O.G. Lovitsky: „Jakość procesu produkcyjnego określa się poprzez porównanie celów, które zostały wyznaczone dla przedsiębiorstwa, z osiągniętymi wynikami produkcyjnymi”. „Jakość… procesu jako zjawiska można określić tylko poprzez porównanie jego wyników z wynikami innych podobnych procesów oraz z wymaganiami, które są na nie nałożone w zakresie wielkości produkcji, wydajności, kosztów itp.”

Ponieważ istnienie procesu produkcyjnego jest nierozerwalnie związane z jego organizacją, wszystko, co zostało powiedziane, w pełni się do niego odnosi.

Cel procesu produkcyjnego

Dla każdego przedsiębiorstwa jako całości nadrzędnym celem jest charakterystyka, która wyznacza globalne, strategiczne kierunki jego funkcjonowania zgodnie z charakterystyką i strategią jego rozwoju. Na podstawie przyjętego celu głównego przedsiębiorstwa opracowywane są cele i zadania jednostek produkcyjnych, zapewniające charakter i systemową ład w działaniach zespołu i każdego z jego członków.

Cele i zadania są ostatnimi kamieniami milowymi, ku którym skierowane są działania zespołu. W praktyce cele i zadania są tożsame, jeśli chodzi o końcowe rezultaty pracy. Jeżeli zadanie jest przedstawiane jako wynik końcowy realizacji programu produkcyjnego, wówczas celem są ilościowe i jakościowe wskaźniki pracy przedsiębiorstwa jako całości, jego jednostek produkcyjnych.

Ilościowymi wskaźnikami celu przedsiębiorstwa mogą być: produkcja produktu wyjściowego po określonych kosztach; spadek małżeństwa w procentach; terminowe ustalanie produkcji wyrobów itp.

Wskaźniki jakościowe są bardziej niejasne i odzwierciedlają zadania zespołu w ujęciu ogólnym przez pewien okres: wyeliminowanie bezproduktywnych strat pracowników i pracowników; zmniejszyć rotację personelu; doskonalenie struktury organizacyjnej zarządzania produkcją w oparciu o technologie informatyczne itp.

Aby skutecznie osiągnąć założone cele, ważne jest, aby były one komunikowane zespołowi w odpowiednim czasie i w takiej formie, aby umożliwić sprawdzenie jej wyników końcowych, rozpoznanie determinacji i wytrwałości wykonawców w ich realizacji oraz uwzględnienie nagrody i kary oparte na wynikach ich pracy.

Generalnie realizacja celów i zadań przez każdy dział wymaga jasnej i ścisłej koordynacji ich pracy, skoordynowanej interakcji zespołu w procesie produkcyjnym. Jednocześnie zadania każdej jednostki produkcyjnej mogą być inne, ale główny cel zarządzania dla każdej z nich pozostaje taki sam.

Praktyczna realizacja celów i zadań wyraża się w programach produkcyjnych warsztatów, codziennych zadaniach operacyjnych zmianowych zakładów, zespołów oraz właściwej kontroli nad ich realizacją.

W ten sposób proces zarządzania produkcją jest przedstawiany jako zbiór sekwencyjnych działań aparatu zarządzającego w celu określenia celów dla jednostek produkcyjnych i ich stanu faktycznego w oparciu o przetwarzanie odpowiednich informacji, tworzenie i dostarczanie ekonomicznie uzasadnionych programów produkcyjnych i zadań operacyjnych.

Struktura procesu produkcyjnego

System produkcyjny organizacji przemysłowej składa się z obiektywnie istniejących kompleksów obiektów materialnych, zespołu ludzi, procesów produkcyjnych, naukowych, technicznych i informacyjnych ukierunkowanych na wytwarzanie produktów końcowych i zapewnienie sprawnego przebiegu procesu produkcyjnego.

Proces produkcyjny rozumiany jest jako zespół uporządkowanych w czasie i przestrzeni procesów pracy i procesów naturalnych, mających na celu wytworzenie produktów o niezbędnym przeznaczeniu, w określonej ilości i jakości, w określonych ramach czasowych. Proces produkcyjny jest niejednorodny w swojej strukturze, składa się z wielu powiązanych ze sobą podprocesów, podczas których powstają poszczególne części, zespoły, a ich połączenie przez montaż pozwala na uzyskanie potrzebnego produktu.

Zazwyczaj wszystkie procesy produkcyjne dzieli się ze względu na ich cechy funkcjonalne na główne, pomocnicze i usługowe.

Do głównych należą procesy obróbki, tłoczenia, cięcia, montażu, malowania, suszenia, instalacji, czyli wszelkie operacje, które powodują zmiany kształtu i wielkości przedmiotów pracy, ich właściwości wewnętrznych, stanu powierzchni itp.

Procesy pomocnicze mają na celu zapewnienie normalnego przepływu głównych. Procesy te nie są bezpośrednio związane z przedmiotem pracy, obejmują: produkcję narzędzi i urządzeń technologicznych, remonty, produkcję energii elektrycznej na potrzeby przedsiębiorstwa itp.

Procesy usługowe obejmują kontrolę jakości produktu, proces produkcyjny, operacje transportowe i magazynowe.

Rozwój i doskonalenie wszystkich rodzajów procesów musi odbywać się wspólnie. Proces produkcyjny składa się również z prostych i złożonych podprocesów, w zależności od charakteru operacji na przedmiocie pracy. Prosty proces produkcyjny to sekwencyjna relacja operacji produkcyjnych, w wyniku której powstaje gotowy lub częściowy produkt. Kompleks odnosi się do procesu wytwarzania gotowego produktu poprzez połączenie kilku częściowych produktów.

W zależności od nakładu pracy potrzebnego do osiągnięcia końcowego efektu procesu rozróżnia się pełne i częściowe procesy produkcyjne. Kompletny proces obejmuje cały kompleks prac niezbędnych do uzyskania końcowego efektu procesu. Proces częściowy jest częścią niedokończoną kompletny proces. Na potrzeby specjalizacji poszczególne procesy cząstkowe tworzą zespoły robocze, których strukturę scharakteryzowano pod względem składu elementarnego, funkcjonalnego i organizacyjnego.

Elementarny skład kompleksów pracy obejmuje zintegrowaną i celową interakcję przedmiotów pracy, środków pracy i siły roboczej, tj. celowy ruch przedmiotów pracy przez etapy procesu produkcyjnego, na każdym z których znajdują się przedmioty pracy narażone na wpływ środków pracy i siły roboczej.

Kompozycję funkcjonalną charakteryzuje funkcjonalna specjalizacja zespołów roboczych na główne, pomocnicze i usługowe.

Kompozycja organizacyjna przewiduje podział zespołów roboczych według hierarchicznego poziomu elementów organizacyjnych: firma, zakład, warsztat, lokalizacja, miejsce pracy.

Proces przepływu przedmiotów pracy tworzy przepływ materiałów, który obejmuje: komponenty (surowce) zakupione przez przedsiębiorstwo do przetwarzania i produkcji części; części poddawane sekwencyjnej obróbce na różnych etapach procesu produkcyjnego; jednostki montażowe (zespoły) składające się z kilku części; zestawy składające się z jednostek i części; produkty - kompletny zestaw montażowy lub gotowy produkt.

Cykl produkcyjny to okres przebywania przedmiotów pracy w procesie produkcyjnym od początku wytwarzania do wydania gotowego wyrobu w ramach tej samej organizacji, a więc obejmuje cykle wykonywania operacji technologicznych, kontrolnych, transportowych i magazynowych (operacja czas), naturalne procesy i czasy przerw.

Cykl technologiczny stanowi czas wykonania zestawu operacji technologicznych w cyklu produkcyjnym. A cykl operacyjny obejmuje czas na wykonanie jednej operacji, podczas której wytwarzana jest jedna partia identycznych lub kilku różnych części, jest to czas na wykonanie operacji technologicznej oraz prac przygotowawczych i końcowych.

Czas trwania cyklu produkcyjnego zależy od sposobu planowania, organizacji i zarządzania procesem produkcyjnym w czasie i przestrzeni.

Czas pracy rozumiany jest jako czas, w którym pracownik bezpośrednio lub pośrednio wpływa na przedmiot pracy. Obejmuje czas na wymianę sprzętu, czynności techniczne, transport, przechowywanie oraz czynności kontrolne i konserwacyjne. Naturalne procesy obejmują suszenie po malowaniu, utwardzanie itp.

Czasy przerw obejmują:

Przerwy w partiach, które występują, gdy części są przetwarzane w partiach z powodu ich bezczynności podczas oczekiwania na przetworzenie całej partii przed transportem do następnej operacji;
przerwy w oczekiwaniu - konsekwencja nierówności czasu trwania operacji na sąsiednich stanowiskach pracy; pojawiają się w wyniku niezgodności w czasie zakończenia jednej i rozpoczęcia kolejnej operacji wykonywanej na tym samym stanowisku pracy, przez co części lub partie części leżą w oczekiwaniu na zwolnienie miejsca pracy;
przerwy w kompletacji pojawiają się ze względu na to, że części składające się na jeden produkt lub zestaw mają różne czasy obróbki i docierają na montaż w inny czas.

Niezależnie od przynależności branżowej każda organizacja dąży do poprawy wydajności procesu produkcyjnego poprzez skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego poprzez zmniejszenie:

1) czas trwania głównych i pomocniczych operacji technologicznych;
2) czas trwania procesów naturalnych;
3) przerwy.

Trzecia metoda jest najbardziej dostępna i skuteczna, ponieważ nie wymaga dużych nakładów, czego nie można powiedzieć o dwóch pierwszych.

Zasady procesu produkcyjnego

Racjonalna organizacja produkcji musi spełniać szereg wymagań, opierać się na pewnych zasadach:

Zasady organizacji procesu produkcyjnego są punktami wyjścia, na podstawie których realizowana jest budowa, eksploatacja i rozwój procesów produkcyjnych.

Zasada zróżnicowania polega na podziale procesu produkcyjnego na odrębne części (procesy, operacje) i przyporządkowanie ich do odpowiednich działów przedsiębiorstwa. Zasadzie zróżnicowania przeciwstawia się zasada łączenia, która oznacza ujednolicenie całości lub części różnych procesów wytwarzania określonych rodzajów produktów w ramach tego samego obszaru, warsztatu lub produkcji. W zależności od złożoności produktu, wielkości produkcji, charakteru używanego sprzętu, proces produkcyjny może być skoncentrowany w dowolnej jednostce produkcyjnej (warsztacie, dziale) lub rozproszony na kilka jednostek. Tak więc w przedsiębiorstwach budowy maszyn, przy znacznej produkcji tego samego rodzaju produktów, niezależnej produkcji mechanicznej i montażowej, organizowane są warsztaty, a przy małych partiach wytwarzanych produktów można tworzyć zunifikowane warsztaty montażu mechanicznego.

Zasady różnicowania i łączenia dotyczą również poszczególnych stanowisk. Na przykład linia produkcyjna to zróżnicowany zestaw zadań.

W praktycznych działaniach na rzecz organizacji produkcji pierwszeństwo w stosowaniu zasad różnicowania lub łączenia należy nadać zasadzie, która zapewni najlepsze cechy ekonomiczne i społeczne procesu produkcyjnego. Tak więc produkcja w linii, która się różni wysoki stopień zróżnicowanie procesu produkcyjnego, pozwala uprościć jego organizację, poprawić umiejętności pracowników, zwiększyć wydajność pracy. Jednak nadmierne zróżnicowanie zwiększa zmęczenie pracowników, duża liczba operacji zwiększa zapotrzebowanie na sprzęt i przestrzeń produkcyjną, prowadzi do niepotrzebnych kosztów ruchomych części itp.

Zasada koncentracji oznacza koncentrację pewnych czynności produkcyjnych w celu wytwarzania produktów jednorodnych technologicznie lub wykonywania jednorodnej funkcjonalnie pracy w wydzielonych miejscach pracy, sekcjach, warsztatach lub zakładach produkcyjnych przedsiębiorstwa. Celowość koncentracji jednorodnej pracy w oddzielnych obszarach produkcji wynika z następujących czynników: powszechności metod technologicznych, które wymagają użycia sprzętu tego samego typu; możliwości urządzeń, takich jak centra obróbcze; wzrost produkcji niektórych rodzajów produktów; ekonomiczną wykonalność skoncentrowania produkcji niektórych rodzajów produktów lub wykonywania podobnej pracy.

Wybierając ten lub inny kierunek koncentracji, należy wziąć pod uwagę zalety każdego z nich.

Wraz z koncentracją jednorodnej technologicznie pracy w pododdziale, wymagana jest mniejsza ilość sprzętu powielającego, wzrasta elastyczność produkcji i możliwe staje się szybkie przejście do produkcji nowych wyrobów, a także wzrasta obciążenie sprzętu.

Dzięki koncentracji produktów jednorodnych technologicznie zmniejszają się koszty transportu materiałów i produktów, skraca się czas cyklu produkcyjnego, upraszcza się zarządzanie procesem produkcyjnym, zmniejsza się zapotrzebowanie na przestrzeń produkcyjną.

Zasada specjalizacji opiera się na ograniczeniu różnorodności elementów procesu produkcyjnego. Realizacja tej zasady polega na przypisaniu do każdego miejsca pracy i każdego działu ściśle ograniczonego zakresu prac, operacji, części lub produktów. W przeciwieństwie do zasady specjalizacji, zasada uniwersalizacji zakłada taką organizację produkcji, w której każde miejsce pracy lub jednostka produkcyjna zajmuje się wytwarzaniem części i produktów o szerokim zakresie lub wykonywaniem niejednorodnych operacji produkcyjnych.

Poziom specjalizacji miejsc pracy określa specjalny wskaźnik - współczynnik konsolidacji operacji Kz.o, który charakteryzuje się liczbą szczegółowych operacji wykonywanych w miejscu pracy przez określony czas. Tak więc przy Kz.o = 1 istnieje wąska specjalizacja zakładów pracy, w której w ciągu miesiąca, kwartału w miejscu pracy wykonywana jest jedna szczegółowa operacja.

Charakter specjalizacji działów i zawodów w dużej mierze zależy od wielkości produkcji części o tej samej nazwie. Specjalizacja osiąga najwyższy poziom w produkcji jednego rodzaju produktu. Najbardziej typowym przykładem wysoko wyspecjalizowanych branż są fabryki do produkcji traktorów, telewizorów, samochodów. Zwiększenie zakresu produkcji obniża poziom specjalizacji.

Wysoki stopień specjalizacji pododdziałów i miejsc pracy przyczynia się do wzrostu wydajności pracy dzięki rozwojowi umiejętności pracy pracowników, możliwości technicznego wyposażenia pracy, minimalizacji kosztów rekonfiguracji maszyn i linii. Jednocześnie wąska specjalizacja obniża wymagane kwalifikacje pracowników, powoduje monotonię pracy iw efekcie prowadzi do szybkiego zmęczenia pracowników i ogranicza ich inicjatywę.

We współczesnych warunkach rośnie tendencja do uniwersalizacji produkcji, co jest determinowane wymogami postępu naukowego i technologicznego w celu poszerzenia gamy produktów, pojawieniem się wielofunkcyjnego sprzętu oraz zadaniami poprawy organizacji pracy w kierunku rozszerzania funkcji pracowniczych robotnika.

Zasada proporcjonalności polega na naturalnym połączeniu poszczególnych elementów procesu produkcyjnego, co wyraża się w określonym stosunku ilościowym ich do siebie. Zatem proporcjonalność pod względem zdolności produkcyjnych implikuje równość zdolności sekcji lub współczynników obciążenia sprzętu. W tym przypadku przepustowość warsztatów zaopatrzenia odpowiada zapotrzebowaniu na półfabrykaty w warsztatach mechanicznych, a przepustowość tych warsztatów odpowiada potrzebom warsztatu montażowego na niezbędne części. Oznacza to konieczność posiadania w każdym warsztacie wyposażenia, przestrzeni i robocizny w takiej ilości, która zapewni normalne funkcjonowanie wszystkich działów przedsiębiorstwa. Taki sam stosunek przepustowości powinien istnieć między produkcją główną z jednej strony, a jednostkami pomocniczymi i usługowymi z drugiej.

Proporcjonalność w organizacji produkcji oznacza zgodność z przepustowością (względną wydajnością na jednostkę czasu) wszystkich działów przedsiębiorstwa - warsztatów, sekcji, poszczególnych miejsc pracy do produkcji gotowych produktów.

Naruszenie zasady proporcjonalności prowadzi do dysproporcji, pojawienia się wąskich gardeł w produkcji, w wyniku których pogarsza się wykorzystanie sprzętu i siły roboczej, wydłuża się czas trwania cyklu produkcyjnego, a zaległości rosną.

Proporcjonalność siły roboczej, przestrzeni, wyposażenia jest już ustalana podczas projektowania przedsiębiorstwa, a następnie dopracowywana podczas opracowywania rocznych planów produkcji poprzez przeprowadzanie tak zwanych obliczeń wolumetrycznych - przy określaniu zdolności produkcyjnych, liczby pracowników i zapotrzebowania na materiały . Proporcje ustalane są w oparciu o system norm i norm, które określają ilość wzajemnych relacji pomiędzy różnymi elementami procesu produkcyjnego.

Zasada proporcjonalności zakłada równoczesne wykonywanie poszczególnych operacji lub części procesu produkcyjnego. Opiera się na założeniu, że części rozczłonkowanego procesu produkcyjnego muszą być połączone w czasie i wykonywane jednocześnie.

Proces produkcyjny wytwarzania maszyny składa się z dużej liczby operacji. Oczywiste jest, że wykonywanie ich sekwencyjnie jeden po drugim spowodowałoby wydłużenie czasu trwania cyklu produkcyjnego. Dlatego poszczególne części procesu wytwarzania produktu muszą być prowadzone równolegle.

Paralelizm odnosi się do jednoczesnego wykonywania poszczególnych części procesu produkcyjnego w stosunku do: różne części wspólna partia części. Im szerszy zakres prac, tym krótsze, inne rzeczy jednakowe, czas produkcji. Równoległość wdrażana jest na wszystkich poziomach organizacji. W miejscu pracy równoległość zapewniana jest poprzez poprawę struktury operacji technologicznej, a przede wszystkim przez koncentrację technologiczną, której towarzyszy obróbka wielonarzędziowa lub wieloprzedmiotowa. Równoległość w realizacji głównych i pomocniczych elementów operacji polega na połączeniu czasu obróbki maszyny z czasem przygotowania do demontażu części, pomiarów kontrolnych, załadunku i rozładunku aparatury z głównym procesem technologicznym itp. Realizacja równoległa głównych procesów realizowanych jest podczas wieloprzedmiotowej obróbki części, jednoczesnych operacji montażowo-montażowych na tych samych lub różnych obiektach.

Równoległość osiąga się: podczas obróbki jednej części na jednej maszynie za pomocą kilku narzędzi; jednoczesna obróbka różnych części jednej partii dla danej operacji na kilku stanowiskach pracy; jednoczesna obróbka tych samych części dla różnych operacji na kilku stanowiskach pracy; jednoczesna produkcja różnych części tego samego produktu na różnych stanowiskach pracy. Zgodność z zasadą równoległości prowadzi do skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego i czasu poświęcanego na części, aby zaoszczędzić czas pracy.

W złożonym wieloogniwowym procesie produkcyjnym wszystko większa wartość uzyskuje ciągłość produkcji, co zapewnia przyspieszenie obrotu środkami. Zwiększanie ciągłości to najważniejszy kierunek intensyfikacji produkcji. W miejscu pracy osiąga się to w procesie wykonywania każdej operacji poprzez skrócenie czasu pomocniczego (przerwy śródoperacyjne), na budowie i w warsztacie przy przenoszeniu półfabrykatu z jednego miejsca pracy na drugie (przerwy międzyoperacyjne) oraz w przedsiębiorstwie całościowo, minimalizując przerwy w celu maksymalizacji przyspieszenia obrotu zasobami materiałowymi i energetycznymi (układanie międzywarsztatowe).

Zasada rytmu oznacza, że ​​wszystkie oddzielne procesy produkcyjne i pojedynczy proces wytwarzania określonego rodzaju produktu są powtarzane po ustalonych odstępach czasu. Wyróżnij rytm produkcji, pracy, produkcji.

Zasada rytmu zakłada jednorodną produkcję i rytmiczny przebieg produkcji.

Jednolita produkcja oznacza wytwarzanie tej samej lub stopniowo zwiększającej się ilości produktów w regularnych odstępach czasu. Rytm produkcji wyraża się w powtarzaniu w regularnych odstępach prywatnych procesów produkcyjnych na wszystkich etapach produkcji oraz „wprowadzanie na każdym stanowisku pracy w równych odstępach czasu tego samego nakładu pracy, którego treść w zależności od sposobu organizacji stanowisk pracy , mogą być takie same lub różne.

Rytm produkcji jest jednym z głównych warunków racjonalnego wykorzystania wszystkich jej elementów. Przy rytmicznej pracy sprzęt jest w pełni obciążony, zapewniona jest jego normalna praca, poprawia się wykorzystanie zasobów materiałowych i energetycznych oraz godziny pracy.

Zapewnienie rytmicznej pracy jest obowiązkowe dla wszystkich działów produkcji – głównych, usługowych i pomocniczych, logistyki. Nieregularna praca każdego ogniwa prowadzi do zakłócenia normalnego toku produkcji.

Kolejność powtarzania procesu produkcyjnego jest określona przez rytmy produkcyjne. Konieczne jest rozróżnienie rytmu wyjścia (na końcu procesu), rytmu operacyjnego (pośredniego) i rytmu uruchomienia (na początku procesu). Prowadzenie to rytm produkcji. Może być długofalowo zrównoważony tylko wtedy, gdy we wszystkich miejscach pracy przestrzegane są rytmy pracy. Metody organizowania produkcji rytmicznej zależą od cech specjalizacji przedsiębiorstwa, charakteru wytwarzanych produktów i poziomu organizacji produkcji. Rytm zapewnia organizacja pracy we wszystkich działach przedsiębiorstwa, jej terminowe przygotowanie i kompleksowa obsługa.

Rytm wydawania to wydawanie tej samej lub równomiernie rosnącej (malejącej) ilości produktów w równych odstępach czasu. Rytm pracy to wykonanie równych ilości pracy (w ilości i składzie) w równych odstępach czasu. Rytm produkcji oznacza przestrzeganie rytmu produkcji i rytmu pracy.

Praca rytmiczna bez szarpnięć i burz to podstawa zwiększenia wydajności pracy, optymalnego wykorzystania sprzętu, pełnego wykorzystania personelu oraz gwarancja wysokiej jakości produktów. Sprawne działanie przedsiębiorstwa uzależnione jest od szeregu warunków. Zapewnienie rytmu to złożone zadanie, które wymaga usprawnienia całej organizacji produkcji w przedsiębiorstwie. Ogromne znaczenie ma właściwa organizacja operacyjnego planowania produkcji, przestrzeganie proporcjonalności zdolności produkcyjnych, doskonalenie struktury produkcji, właściwa organizacja zaopatrzenia materiałowo-technicznego oraz utrzymanie procesów produkcyjnych.

Zasada ciągłości urzeczywistnia się w takich formach organizacji procesu produkcyjnego, w których wszystkie jego operacje wykonywane są w sposób ciągły, bez przerw, a wszystkie przedmioty pracy nieprzerwanie przemieszczają się od operacji do operacji.

Zasada ciągłości procesu produkcyjnego jest w pełni realizowana na automatycznych i ciągłych liniach produkcyjnych, na których wytwarzane lub montowane są przedmioty pracy, wykonujące operacje o takim samym czasie trwania lub wielokrotności czasu cyklu linii.

Ciągłość pracy w ramach operacji zapewniona jest przede wszystkim poprzez doskonalenie narzędzi pracy – wprowadzenie automatycznych przełączeń, automatyzacja procesów pomocniczych, zastosowanie specjalnego sprzętu i urządzeń.

Redukcja przerw międzyoperacyjnych wiąże się z wyborem najbardziej racjonalnych metod łączenia i koordynacji procesów cząstkowych w czasie. Jednym z warunków ograniczania przerw międzyoperacyjnych jest stosowanie pojazdów ciągłych; zastosowanie sztywno połączonego systemu maszyn i mechanizmów w procesie produkcyjnym, zastosowanie linii obrotowych.

Ciągłość produkcji rozpatrywana jest w dwóch aspektach: ciągły udział w procesie produkcji przedmiotów pracy – surowców i półproduktów oraz ciągłe ładowanie sprzętu i racjonalne wykorzystanie czasu pracy. Zapewnienie ciągłości ruchu przedmiotów pracy, jednocześnie konieczne jest zminimalizowanie postojów sprzętu na ponowną regulację, oczekiwanie na odbiór materiałów itp. Wymaga to zwiększenia jednolitości pracy wykonywanej na każdym stanowisku pracy, gdyż a także zastosowanie sprzętu szybkiej wymiany (maszyny zaprogramowane), kserokopiarek itp.

W inżynierii mechanicznej dominują dyskretne procesy technologiczne, a zatem produkcja o wysokim stopniu synchronizacji czasu trwania operacji nie jest tutaj dominująca.

Nieciągły ruch przedmiotów pracy wiąże się z przerwami, które pojawiają się w wyniku starzenia się części przy każdej operacji, między operacjami, sekcjami, warsztatami. Dlatego realizacja zasady ciągłości wymaga eliminacji lub minimalizacji przerw. Rozwiązanie takiego problemu można osiągnąć na podstawie przestrzegania zasad proporcjonalności i rytmu; organizacja równoległej produkcji części jednej partii lub różnych części jednego produktu; tworzenie takich form organizacji procesów produkcyjnych, w których czas rozpoczęcia produkcji części dla danej operacji oraz czas zakończenia poprzedniej operacji są zsynchronizowane itp.

Naruszenie zasady ciągłości z reguły powoduje przerwy w pracy (przestój pracowników i sprzętu), prowadzi do wydłużenia czasu trwania cyklu produkcyjnego i wielkości pracy w toku.

Prostoliniowość rozumiana jest jako taka zasada organizacji procesu produkcyjnego, zgodnie z którą wszystkie etapy i operacje procesu produkcyjnego realizowane są w warunkach najkrótszej drogi przedmiotu pracy od początku procesu do jego końca. Zasada przepływu bezpośredniego wymaga zapewnienia prostoliniowego ruchu przedmiotów pracy w procesie technologicznym, eliminując różnego rodzaju pętle i ruchy powrotne.

Jednym z warunków ciągłości produkcji jest bezpośredniość w organizacji procesu produkcyjnego, czyli zapewnienie jak najkrótszej drogi przejścia produktu przez wszystkie etapy i operacje procesu produkcyjnego, od uruchomienia surowców do produkcja do wydania gotowych produktów.

Zgodnie z tym wymogiem wzajemne rozmieszczenie budynków i konstrukcji na terenie przedsiębiorstwa, a także umieszczenie w nich głównych warsztatów musi być zgodne z wymogami procesu produkcyjnego. Przepływ materiałów, półproduktów i produktów musi być do przodu i jak najkrótszy, bez ruchów wstecznych i powrotnych. Warsztaty i magazyny pomocnicze powinny znajdować się jak najbliżej obsługiwanych przez nie warsztatów głównych.

Pełną bezpośredniość można osiągnąć poprzez przestrzenne uporządkowanie operacji i części procesu produkcyjnego w kolejności operacji technologicznych. Podczas projektowania przedsiębiorstw konieczne jest również osiągnięcie lokalizacji sklepów i usług w kolejności zapewniającej minimalną odległość między sąsiednimi jednostkami. Należy dążyć do tego, aby części i zespoły montażowe różnych produktów miały taką samą lub podobną kolejność etapów i operacji procesu produkcyjnego. Wdrażając zasadę bezpośredniego przepływu, pojawia się również problem optymalnego rozmieszczenia sprzętu i miejsc pracy.

Zasada bezpośredniego przepływu przejawia się w większym stopniu w warunkach produkcji in-line, przy tworzeniu zamkniętych tematycznie warsztatów i działów.

Spełnienie wymogów przepływu bezpośredniego prowadzi do usprawnienia przepływów ładunków, zmniejszenia obrotu towarowego oraz obniżenia kosztów transportu materiałów, części i wyrobów gotowych. Zapewnienie pełnego wykorzystania sprzętu, zasobów materiałowych i energetycznych oraz czasu pracy znaczenie ma rytm produkcji, który jest podstawową zasadą organizacji produkcji.

Zasady organizacji produkcji w praktyce nie działają w oderwaniu, są ściśle powiązane w każdym procesie produkcyjnym. Studiując zasady organizacji, należy zwrócić uwagę na parowy charakter niektórych z nich, ich wzajemne powiązania, przejście w ich przeciwieństwo (zróżnicowanie i łączenie, specjalizacja i uniwersalizacja). Zasady organizacji rozwijają się nierównomiernie: w takim czy innym okresie jakaś zasada wysuwa się na pierwszy plan lub nabiera drugorzędnego znaczenia. Tak więc wąska specjalizacja zawodów odchodzi w przeszłość, stają się one coraz bardziej uniwersalne. Zasadę zróżnicowania coraz częściej zastępuje zasada łączenia, której zastosowanie pozwala budować proces produkcyjny w oparciu o jeden przepływ. Jednocześnie w warunkach automatyzacji wzrasta znaczenie zasad proporcjonalności, ciągłości, przepływu bezpośredniego.

Stopień wdrożenia zasad organizacji produkcji ma wymiar ilościowy. Dlatego oprócz dotychczasowych metod analizy produkcji należy opracować i zastosować w praktyce formy i metody analizy stanu organizacji produkcji oraz wdrażania jej naukowych zasad.

Przestrzeganie zasad organizacji procesów produkcyjnych ma ogromne znaczenie praktyczne. Wdrażanie tych zasad to biznes na wszystkich poziomach zarządzania produkcją.

Obecny poziom postępu naukowo-technicznego implikuje przestrzeganie elastyczności organizacji produkcji. Tradycyjne zasady organizacji produkcji skupiają się na zrównoważonym charakterze produkcji – stabilny asortyment, specjalne typy wyposażenia itp. W kontekście szybkiego odnawiania asortymentu zmienia się technologia produkcji. Tymczasem szybka zmiana wyposażenia, restrukturyzacja jego układu wiązałaby się z nieracjonalnie wysokimi kosztami, a to hamowałoby postęp techniczny; niemożliwa jest również częsta zmiana struktury produkcji (organizacja przestrzenna połączeń). To postawiło nowy wymóg organizacji produkcji - elastyczność. W sekcji element po elemencie oznacza to przede wszystkim szybką zmianę wyposażenia. Postępy w mikroelektronice stworzyły technikę o szerokim zakresie zastosowań i automatyczną samoregulację, jeśli to konieczne.

Szerokie możliwości zwiększenia elastyczności organizacji produkcji daje zastosowanie standardowych procesów do realizacji poszczególnych etapów produkcji. Znana jest budowa zmiennych linii produkcyjnych, na których można wytwarzać różne produkty bez ich przebudowy. Tak więc teraz w fabryce obuwia na tej samej linii produkcyjnej różne modele butów damskich są wytwarzane przy użyciu tej samej metody mocowania spodu; na liniach przenośnikowych do automatycznego montażu, bez ponownej regulacji, maszyny są montowane nie tylko w różnych kolorach, ale także w modyfikacjach. Skuteczne jest tworzenie elastycznych zautomatyzowanych produkcji opartych na wykorzystaniu robotów i technologii mikroprocesorowej. Duże możliwości w tym zakresie daje standaryzacja półproduktów. W takich warunkach przy przejściu do produkcji nowych produktów lub opanowaniu nowych procesów nie ma potrzeby restrukturyzacji wszystkich procesów częściowych i połączeń produkcyjnych.

Wymagania dotyczące procesu produkcyjnego

Bezpieczeństwo procesu produkcyjnego - właściwość procesu produkcyjnego w celu zachowania zgodności z wymogami bezpieczeństwa pracy w warunkach określonych w dokumentacji regulacyjnej i technicznej.

Ogólne wymagania wymagania bezpieczeństwa dotyczące urządzeń produkcyjnych i procesów produkcyjnych są określone przez GOST 12.2.003 i GOST 12.3.002. O bezpieczeństwie procesów produkcyjnych decyduje przede wszystkim bezpieczeństwo urządzeń produkcyjnych.

Sprzęt produkcyjny musi spełniać następujące wymagania:

1) zapewnić bezpieczeństwo pracowników podczas instalacji (demontażu), uruchomienia i eksploatacji, zarówno w przypadku samodzielnego użytkowania, jak i w ramach zespołów technologicznych, z zastrzeżeniem wymagań (warunków, zasad) przewidzianych w dokumentacji eksploatacyjnej. Wszystkie maszyny i systemy techniczne muszą być odporne na obrażenia, ogień i wybuch; nie być źródłem uwalniania na stanowiskach pracy par, gazów, pyłów w ilościach przekraczających ustalone normy; generowane przez nie hałas, wibracje, ultradźwięki i infradźwięki, promieniowanie przemysłowe nie mogą przekraczać dopuszczalnych poziomów;
2) posiadać elementy sterujące i wyświetlające informacje spełniające wymagania ergonomiczne oraz umieszczone w taki sposób, aby ich użycie nie prowadziło do zwiększonego zmęczenia, które jest jedną z determinujących przyczyn urazów. W szczególności elementy sterujące muszą znajdować się w zasięgu operatora; wysiłki, które należy do nich zastosować, muszą odpowiadać fizycznym możliwościom osoby; klamki, pokrętła, pedały, przyciski i przełączniki powinny być wyprofilowane w taki sposób, aby były jak najbardziej wygodne w użyciu. Liczba i widoczność środków wyświetlających informacje powinny uwzględniać zdolność operatora do ich postrzegania i nie prowadzić do potrzeby nadmiernej koncentracji uwagi;
3) posiadać system sterowania sprzętem, który zapewnia jego niezawodną i bezpieczną pracę we wszystkich zamierzonych trybach pracy sprzętu i pod wszystkimi wpływami zewnętrznymi w warunkach eksploatacji. System sterowania powinien wykluczać tworzenie niebezpiecznych sytuacji z powodu naruszenia sekwencji operacyjnej czynności kontrolnych.

Główne wymagania bezpieczeństwa dla procesów produkcyjnych są następujące:

Eliminacja bezpośredniego kontaktu pracowników z surowcami, półproduktami, produktami gotowymi i odpadami produkcyjnymi, które mają szkodliwy wpływ;
- zastępowanie procesów technologicznych i operacji związanych z występowaniem traumatycznych i szkodliwych czynników produkcji, procesów i operacji, w których te czynniki są nieobecne lub mają mniejszą intensywność;
- kompleksowa automatyzacja i mechanizacja produkcji, zastosowanie zdalnej kontroli procesów i operacji technologicznych w obecności traumatycznych i szkodliwych czynników produkcyjnych;
- sprzęt do uszczelniania;
- stosowanie środków zbiorowej ochrony pracowników;
- racjonalna organizacja pracy i wypoczynku w celu zapobiegania monotonii i bezczynności fizycznej oraz ograniczenia uciążliwości pracy;
- terminowe otrzymywanie informacji o występowaniu niebezpiecznych czynników produkcji w niektórych operacjach technologicznych;
- wdrożenie systemów kontroli i zarządzania procesami zapewniającymi ochronę pracowników i awaryjne wyłączenie urządzeń produkcyjnych;
- terminowe usuwanie i odtłuszczanie odpadów produkcyjnych, będących źródłem traumatycznych i szkodliwych czynników produkcji, zapewniając bezpieczeństwo pożarowe i przeciwwybuchowe.

Ponadto GOST 12.3.003 określa zasady bezpiecznej organizacji procesów produkcyjnych, ogólne wymagania bezpieczeństwa dla zakładów produkcyjnych, miejsc, rozmieszczenia urządzeń produkcyjnych i organizacji miejsc pracy, przechowywania i transportu surowców, produktów gotowych i odpadów produkcyjnych, profesjonalną selekcję pracowników testujących wiedzę, a także wymagania dotyczące używania sprzętu ochronnego przez pracowników.

Przy określaniu niezbędnego wyposażenia ochronnego kierują się obowiązującym systemem norm bezpieczeństwa pracy (SSBT) dla rodzajów procesów produkcyjnych i grup urządzeń produkcyjnych wykorzystywanych w tych procesach.

W ramach systemu SSBT prowadzona jest wzajemna koordynacja i usystematyzowanie całej istniejącej dokumentacji normatywnej i normatywno-technicznej dotyczącej bezpieczeństwa pracy.

Normy podsystemu 2 SSBT „Normy wymagań bezpieczeństwa dla urządzeń produkcyjnych” wskazują środki ochrony zbiorowej, których zastosowanie jest konieczne w danych urządzeniach produkcyjnych. Wszystkie normy podsystemu 3 SSBT „Normy wymagań bezpieczeństwa dla procesów produkcyjnych” mają rozdział „Wymagania dotyczące stosowania sprzętu ochronnego dla pracowników”, który określa wykaz środków ochrony indywidualnej.

Ogólne wymagania środowiskowe dla urządzeń i procesów produkcyjnych określa norma SN 1042-73 oraz normy systemu ochrony przyrody.

Głównymi normatywnymi wskaźnikami przyjazności dla środowiska urządzeń produkcyjnych i procesów technologicznych są maksymalne dopuszczalne emisje do atmosfery, maksymalne dopuszczalne zrzuty (MPD) do hydrosfery i maksymalny dopuszczalny wpływ energii (PEI).

Maksymalna dopuszczalna emisja do atmosfery (MAE) to norma określająca zawartość zanieczyszczeń w powierzchniowej warstwie powietrza ze źródła lub ich kombinacji, która nie przekracza norm jakości powietrza dla obszarów zaludnionych. Norma MPE ma na celu ograniczenie emisji i wynika z faktu, że przy istniejących metodach ograniczania odpadów produkcyjnych prawie niemożliwe jest uniknięcie przenikania szkodliwych substancji do atmosfery, które należy zredukować do poziomów zapewniających przestrzeganie maksymalnych dopuszczalnych stężeń (MAC).

Normy dotyczące maksymalnego dopuszczalnego zrzutu substancji do jednolitej części wód są ustalane z uwzględnieniem MPC substancji zanieczyszczających środowisko wodne w miejscach użytkowania, zdolności asymilacyjnej jednolitej części wód oraz optymalnego rozkładu masy zrzucanych substancji między wodą użytkowników.

Podstawą oceny oddziaływania źródła na środowisko są normy SEE. Wdrożenie normatywnych wskaźników źródła osiąga się poprzez jego ulepszanie na etapach projektowania, produkcji i eksploatacji.

Kontrola nad rozliczaniem wymagań bezpieczeństwa odbywa się na wszystkich etapach przy pomocy ekspertyzy. Procedurę oceny bezpieczeństwa projektów dotyczących nowych urządzeń i technologii oraz wydawania wniosków na ich temat ustala Ministerstwo Pracy Federacji Rosyjskiej i przeprowadza Państwowa Ekspertyza Warunków Pracy z udziałem Służby Sanitarno-Epidemiologicznej Organy nadzorcze Federacji Rosyjskiej, aw niektórych przypadkach inne organy nadzorcze. W odniesieniu do urządzeń i procesów technologicznych, które mają analogi, z reguły dokonuje się obliczonej oceny oczekiwanego poziomu czynników negatywnych i porównania uzyskanych wartości z maksymalnymi dopuszczalnymi wartościami. Podczas tworzenia prototypów określane są rzeczywiste wartości wpływu tych czynników. Jeżeli wartości te przekraczają dopuszczalne wartości ustalone przez SSBT, sprzęt jest modyfikowany poprzez wprowadzenie odpowiednich środków ochronnych lub zwiększenie ich skuteczności.

W odniesieniu do urządzeń i procesów technologicznych nieposiadających analogów przeprowadzana jest identyfikacja zagrożeń i negatywnych czynników związanych z ich występowaniem. W tym przypadku do identyfikacji zagrożeń przemysłowych wykorzystywana jest metoda modelowania z wykorzystaniem diagramów wpływu związków przyczynowo-skutkowych na realizację tych zagrożeń.

Ekologiczna ekspertyza urządzeń, technologii, materiałów obejmuje ekspertyzy branżowe i państwowe. Sektorowa ekspertyza środowiskowa jest wykonywana przez organizacje zidentyfikowane jako wiodące organizacje, które dokonują przeglądu dokumentacji nowych produktów lub ich próbek. Ekspertyza ekologiczna państwa jest wykonywana przez wydziały eksperckie organów kontrolowane przez rząd w zakresie zarządzania i ochrony przyrody środowisko na poziomie krajowym i regionalnym.

Ekspertyza ekologiczna ma na celu zapobieganie ewentualnemu przekroczeniu dopuszczalnego poziomu szkodliwego wpływu na środowisko podczas jego eksploatacji, przetwarzania lub niszczenia. W konsekwencji, główne zadanie ekspertyza środowiskowa ma na celu określenie kompletności i wystarczalności środków zapewniających wymagany poziom bezpieczeństwa środowiskowego nowych produktów podczas ich opracowywania.

Takimi środkami zapewniającymi bezpieczeństwo środowiskowe mogą być:

Określanie zgodności rozwiązań projektowych dla tworzenia nowych produktów z nowoczesnymi wymaganiami środowiskowymi;
- ocena kompletności i skuteczności środków zapobiegających ewentualnym sytuacjom awaryjnym związanym z produkcją i konsumpcją (użytkowaniem) nowych wyrobów oraz eliminacja ich ewentualnych skutków;
- ocena doboru środków i metod monitorowania wpływu produktów na stan środowiska i wykorzystanie zasobów naturalnych;
- ocena metod i środków usuwania lub eliminowania produktów po wyczerpaniu zasobu.

Na podstawie wyników przeglądu środowiskowego sporządzana jest ekspertyza obejmująca część wstępną, weryfikującą i końcową.

Część wstępna zawiera informacje o badanych materiałach, organizacji, która je opracowała, informacje o kliencie, organie zatwierdzającym te materiały.

Część wstępna zawiera informacje o badanych materiałach, organizacji, która je opracowała, informacje o kliencie, organie zatwierdzającym te materiały. Podaje również dane o organie przeprowadzającym badanie i czasie jego przeprowadzenia.

W części ustalającej ogólna charakterystyka odzwierciedlenie wymagań środowiskowych w projekcie przedłożonym do badania.

Ostatnia część ekspertyzy zawiera ocenę całego zakresu działań na rzecz racjonalnego wykorzystania zasobów naturalnych i ochrony środowiska. Ta część kończy się rekomendacjami do zatwierdzenia przesłanych materiałów lub decyzją o przesłaniu ich do korekty. Wracając do rewizji, uwagi i propozycje rozwiązań projektowych powinny być konkretnie sformułowane ze wskazaniem okresu rewizji i przedłożenia projektu do ponownego rozpatrzenia.

Pełna ekspertyza jest obowiązkowa dla organizacji – autorów projektu, klientów i innych wykonawców.

Ekspertyza ekologiczna państwa poprzedzona jest (z reguły) ekspertyzą sektorową.

Podczas wprowadzania produktów do produkcji koniecznie brane są pod uwagę wymogi bezpieczeństwa i ochrony środowiska przewidziane przez GOST 15.001. Zgodnie z tą normą weryfikacja nowych rozwiązań technicznych zapewniających uzyskanie nowych właściwości konsumenckich produktów powinna być przeprowadzana podczas testów laboratoryjnych, laboratoryjnych i innych badań modeli, makiet, próbek eksperymentalnych produktów w warunkach symulujących rzeczywiste warunki eksploatacji .

Prototypy poddawane są testom akceptacyjnym, w których niezależnie od miejsca ich przeprowadzania uprawniony jest producent oraz organy sprawujące nadzór nad bezpieczeństwem, zdrowiem i ochroną przyrody.

Ocenę zakończonego opracowania i podjęcie decyzji w sprawie produkcji i użytkowania produktów przeprowadza komisja odbiorcza, w skład której wchodzą przedstawiciele klienta, dewelopera, producenta i Państwowego Komitetu Odbiorczego. W razie potrzeby w prace komisji mogą być zaangażowane organy sprawujące nadzór nad bezpieczeństwem, eksperci z organizacji zewnętrznych.

Aby wykluczyć możliwość obsługi sprzętu, który nie spełnia wymagań bezpieczeństwa, przedsiębiorstwo sprawdza go zarówno przed uruchomieniem, jak i podczas pracy. Nowy sprzęt i maszyny po otrzymaniu w przedsiębiorstwie przechodzą egzamin wstępny na zgodność z wymogami bezpieczeństwa.

Podczas eksploatacji sprzętu przeprowadzana jest coroczna kontrola jego zgodności z wymogami bezpieczeństwa i ochrony środowiska. Dział głównego mechanika i energetyka zobowiązany jest do corocznego sprawdzania stanu całego parku maszynowego, maszyn i agregatów pod kątem wskaźników technicznych, wskaźników bezpieczeństwa, na podstawie których sporządzane są plany napraw i modernizacji.

Najważniejszym elementem zapewniającym przyjazność dla środowiska urządzeń i procesów technologicznych podczas eksploatacji jest przygotowanie paszportu środowiskowego przedsiębiorstwa zgodnie z wymaganiami GOST 17.0.0.004-90.

Paszport ekologiczny składa się z następujących części: strona tytułowa; informacje ogólne o firmie i jej szczegółach; krótka charakterystyka przyrodniczo-klimatyczna obszaru, na którym zlokalizowane jest przedsiębiorstwo; krótki opis technologii produkcji i informacje o produktach, bilans przepływów materiałowych; informacje o wykorzystaniu zasobów ziemi; charakterystyka surowców, zużytych zasobów materiałowych i energetycznych; charakterystyka emisji do atmosfery; charakterystyka zużycia i odprowadzania wody; charakterystyka odpadów, informacje o rekultywacji naruszonych gruntów, informacje o transporcie przedsiębiorstwa, informacje o działalności środowiskowej i gospodarczej przedsiębiorstwa.

Podstawą opracowania paszportu środowiskowego są główne wskaźniki produkcyjne, projekty obliczania MPE, normy MPD, pozwolenia środowiskowe, paszporty dla zakładów uzdatniania gazu i wody oraz zakładów unieszkodliwiania i wykorzystywania odpadów, formy państwowej sprawozdawczości statystycznej i inne regulacyjne i dokumenty regulacyjne i techniczne.

Paszport środowiskowy jest opracowywany przez przedsiębiorstwo i zatwierdzany przez jego kierownika, uzgodniony z terytorialnym organem nadzoru środowiskowego, w którym jest zarejestrowany.

Paszport środowiskowy jest przechowywany w przedsiębiorstwie oraz w terytorialnym organie ochrony środowiska.

Obiekty procesu produkcyjnego

Przedmiotem procesu produkcyjnego są systemy produkcyjne i produkcyjne.

Produkcja jest rozumiana jako celowe działanie mające na celu stworzenie czegoś pożytecznego - produktu, produktu, materiału, usługi. Ponadto najważniejszym elementem procesu produkcyjnego jest proces technologiczny, który determinuje strukturę produkcyjno-organizacyjną przedsiębiorstwa, skład kwalifikacyjny pracowników i wiele innych.

Systemy produkcyjne składają się z pracowników, narzędzi i przedmiotów pracy, a także innych elementów niezbędnych do funkcjonowania systemu podczas tworzenia produktów lub usług. Elementami systemu produkcyjnego są pracownicy i obiekty materialne – procesy technologiczne, surowce, materiały i narzędzia, wyposażenie technologiczne, wyposażenie itp.

Struktura systemu produkcyjnego to zbiór elementów i ich stabilnych relacji, które zapewniają integralność systemu i jego tożsamość do samego siebie, czyli zdolność do zachowania podstawowych właściwości systemu podczas różnych zmian zewnętrznych i wewnętrznych.

Tym samym system produkcyjny zakłada obecność środowiska zewnętrznego i wewnętrznego oraz sprzężenia zwrotnego między nimi. Do komponentów otoczenia zewnętrznego, które wpływają na stabilność i efektywność funkcjonowania przedsiębiorstwa, należą sfera makro – (międzynarodowa, polityczna, ekonomiczna, społeczno-demograficzna, prawna, środowiskowa, kulturowa) oraz mikrośrodowiska (konkurenci, konsumenci, dostawcy, ustawodawstwo w zakresie system i zagraniczna działalność gospodarcza), infrastruktura regionu (banki, ubezpieczenia i inne instytucje finansowe, przemysł, służba zdrowia, nauka i edukacja, kultura, handel, gastronomia, transport i łączność itp.). Komponenty środowiska wewnętrznego przedsiębiorstwa obejmują podsystem docelowy (jakość wytwarzanych produktów, oszczędność zasobów, sprzedaż towarów, ochrona pracy i środowiska); podsystem wspierający (wsparcie zasobowe, informacyjne, prawne i metodyczne); podsystem kontrolowany (B+R, planowanie, przygotowanie organizacyjne i techniczne produkcji); podsystem kontroli (opracowanie decyzji zarządczej, operacyjne zarządzanie realizacją decyzji, zarządzanie personelem).

Do zadań PM należą:

1) ciągłe wprowadzanie (rozwój) do produkcji nowych, bardziej zaawansowanych wyrobów;
2) systematyczne obniżanie wszelkiego rodzaju kosztów produkcji;
3) poprawa jakości, cech konsumenckich przy jednoczesnym obniżeniu cen wytwarzanych produktów;
4) obniżenie kosztów we wszystkich częściach cyklu produkcyjno-sprzedażowego przy ciągłym rozwoju nowych produktów, poszerzaniu asortymentu i zmienianiu jego asortymentu.

W przedsiębiorstwach, wraz z ruchem przepływu materiałów, przeprowadzane są z nim różne operacje logistyczne, które razem stanowią złożony proces przekształcania surowców, materiałów, półproduktów i innych przedmiotów pracy w produkty gotowe.
Podstawą działalności produkcyjnej i gospodarczej przedsiębiorstwa jest: proces produkcji , który jest zbiorem powiązanych ze sobą procesów pracy i naturalnych procesów mających na celu wytwarzanie określonych rodzajów produktów.
Organizacja procesu produkcyjnego polega na łączeniu ludzi, narzędzi i przedmiotów pracy w jeden proces wytwarzania dóbr materialnych, a także na racjonalnym połączeniu w przestrzeni i czasie procesów głównych, pomocniczych i usługowych.
Procesy produkcyjne w przedsiębiorstwach są uszczegółowione pod względem treści (proces, etap, działanie, element) oraz miejsca realizacji (przedsiębiorstwo, redystrybucja, warsztat, dział, sekcja, jednostka).
Zespół procesów produkcyjnych zachodzących w przedsiębiorstwie to całkowity proces produkcyjny. Proces produkcji każdego indywidualnego rodzaju produktu przedsiębiorstwa nazywany jest prywatnym procesem produkcyjnym. Z kolei w prywatnym procesie produkcyjnym częściowe procesy produkcyjne można wyróżnić jako kompletne i technologicznie odrębne elementy prywatnego procesu produkcyjnego, które nie są podstawowymi elementami procesu produkcyjnego (jest on zwykle realizowany przez pracowników różnych specjalności z wykorzystaniem urządzeń do różnych cele).
Jako podstawowy element procesu produkcyjnego należy rozważyć operacja technologiczna - jednorodna technologicznie część procesu produkcyjnego, wykonywana na jednym stanowisku. Odrębne technologicznie procesy częściowe to etapy procesu produkcyjnego.
Częściowe procesy produkcyjne można klasyfikować według kilku kryteriów: zgodnie z przeznaczeniem; charakter przepływu w czasie; sposób oddziaływania na przedmiot pracy; rodzaj wykonywanej pracy.
Do zamierzonego celu rozróżnić procesy główne, pomocnicze i usługowe.
Główne procesy produkcyjne - procesy przetwarzania surowców i materiałów w wyroby gotowe, które są głównymi produktami profilowymi dla tego przedsiębiorstwa. Procesy te są zdeterminowane technologią wytwarzania tego typu produktu (przygotowanie surowców, synteza chemiczna, mieszanie surowców, pakowanie i pakowanie produktów).
Pomocnicze procesy produkcyjne mają na celu wytwarzanie produktów lub świadczenie usług w celu zapewnienia normalnego przebiegu głównych procesów produkcyjnych. Takie procesy produkcyjne mają swoje własne przedmioty pracy, różne od przedmiotów pracy głównych procesów produkcyjnych. Z reguły realizowane są równolegle z głównymi procesami produkcyjnymi (naprawa, pakowanie, zaplecze narzędziowe).
Obsługa procesów produkcyjnych zapewnić stworzenie normalnych warunków dla przepływu głównych i pomocniczych procesów produkcyjnych. Nie mają własnego przedmiotu pracy i z reguły postępują sekwencyjnie z głównymi i pomocniczymi procesami, przeplatanymi z nimi (transport surowców i gotowych produktów, ich przechowywanie, kontrola jakości).
Główne procesy produkcyjne w głównych warsztatach (sekcjach) przedsiębiorstwa tworzą jego główną produkcję. Procesy produkcji pomocniczej i usługowej - odpowiednio w warsztatach pomocniczych i usługowych - tworzą gospodarkę pomocniczą. Odmienna rola procesów produkcyjnych w całym procesie produkcyjnym determinuje różnice w mechanizmach sterowania różne rodzaje działy produkcyjne. Jednocześnie klasyfikacja częściowych procesów produkcyjnych według ich przeznaczenia może odbywać się tylko w odniesieniu do konkretnego procesu prywatnego.
Połączenie procesów głównych, pomocniczych, usługowych i innych w określonej kolejności tworzy strukturę procesu produkcyjnego.
Główny proces produkcji reprezentuje proces produkcyjny głównego produktu, który obejmuje procesy naturalne, procesy technologiczne i robocze oraz oczekiwanie międzyoperacyjne.
naturalny proces - proces, który prowadzi do zmiany właściwości i składu przedmiotu pracy, ale przebiega bez interwencji człowieka (na przykład przy wytwarzaniu niektórych rodzajów produktów chemicznych). Naturalne procesy produkcyjne można uznać za niezbędne przerwy technologiczne między operacjami (chłodzenie, suszenie, starzenie itp.)
Proces technologiczny to zestaw procesów, w wyniku których w przedmiocie pracy zachodzą wszystkie niezbędne zmiany, tj. zamienia się w gotowe produkty.
Operacje pomocnicze przyczyniają się do realizacji operacji głównych (transport, kontrola, sortowanie produktów itp.).
Proces pracy - całość wszystkich procesów pracy (operacje główne i pomocnicze). Struktura procesu produkcyjnego zmienia się pod wpływem technologii stosowanego sprzętu, podziału pracy, organizacji produkcji itp.
Odleżyny międzyoperacyjne - przerwy wynikające z procesu technologicznego.
Z natury upływu czasu rozróżnić procesy produkcji ciągłej i seryjnej. W procesach ciągłych nie ma przerw w procesie produkcyjnym. Operacje utrzymania produkcji prowadzone są jednocześnie lub równolegle z operacjami głównymi. W procesach okresowych wykonanie czynności podstawowych i utrzymaniowych następuje sekwencyjnie, przez co główny proces produkcyjny zostaje przerwany w czasie.
W drodze oddziaływania na przedmiot pracy przydzielać mechaniczne, fizyczne, chemiczne, biologiczne i inne rodzaje procesów produkcyjnych.
Ze względu na charakter wykonywanej pracy procesy produkcyjne dzielą się na zautomatyzowane, zmechanizowane i ręczne.

Bezpośrednia produkcja głównego produktu lub wykonanie głównej pracy, która stanowi treść oraz szereg procesów pomocniczych zapewniających ciągły i normalny przebieg głównej produkcji. Różne branże pomocnicze w przedsiębiorstwach socjalistycznych tworzą pomocnicze warsztaty lub usługi naprawcze, energetyczne, transportowe i inne, a także zaopatrzenie materiałowo-techniczne i usługi laboratoryjne.

Zasada równoległości zakłada równoczesne wykonywanie różnych zestawów prac związanych z a) różnymi etapami (częściami) procesu produkcyjnego tego samego rodzaju produktu (jednoczesny przepływ różnych etapów), co oznacza ciągły przebieg procesu we wszystkich jego części w ciągłej produkcji lub jej ciągłe powtarzanie z procesami cyklicznymi b) do prywatnych procesów produkcyjnych różne rodzaje wyroby c) do procesów głównych i pomocniczych d) do procesów częściowych do wytwarzania półproduktów wchodzących w skład wyrobu gotowego w postaci części, podzespołów.

W obecnym pięcioletnim okresie iw przyszłości mechanizacja i automatyzacja głównych i pomocniczych procesów rafinacji ropy naftowej będzie jeszcze szerzej rozwinięta. Mechanizacja i automatyzacja poszczególnych elementów produkcji i procesów technologicznych ustępują miejsca połączonemu systemowi automatycznego sterowania i regulacji. Zastosowanie komputerów elektronicznych pozwala nie tylko na obniżenie kosztów pracy przy serwisowaniu instalacji technologicznych, ale również na prowadzenie procesu w optymalnym trybie, z uwzględnieniem specyficznych warunków produkcji.

Oprócz procesu technologicznego proces produkcyjny obejmuje setki pomocniczych, które zapewniają nieprzerwany przepływ głównych, tj. z. procesy technologiczne . Procesy pomocnicze obejmują transport surowców, półproduktów, ich magazynowanie w zbiornikach pośrednich, konserwację urządzeń, analizę itp. Procesy pomocnicze posiadają własną technologię wykonania i są również podzielone na części składowe - operacje.

Zwiększenie usuwania produktu z jednostki urządzenia pracującej według okresowego schematu technologicznego można osiągnąć poprzez skrócenie czasu załadunku surowców i rozładunku produktów gotowych, skrócenie trybu procesu dzięki zastosowaniu lepszych i trwalszych katalizatorów, mechanizacja oraz automatyzacja procesów pomocniczych i ciężkich ręcznych operacji produkcyjnych.

Pomocnicze - procesy obsługi wszystkich działów przedsiębiorstwa (procesy do produkcji różnego rodzaju energii, naprawa urządzeń, produkcja części zamiennych, urządzeń specjalnych, form itp., transport i magazynowanie surowców, materiałów, paliw itp. .).

Koncepcja działania w ciągłych procesach chemicznych jest zachowana jedynie jako funkcja produkcyjna i pomocnicza związana z utrzymaniem aparatury (obserwacja, dostawa niektórych elementów, regulacja itp.). Zestaw operacji jest charakterystyczny nie tylko dla procesów głównych, ale także pomocniczych, ponieważ w procesach pomocniczych istnieje pewna technologia.

Właściwemu procesowi wydobywczemu (wydobyciu kopaliny w stopach) towarzyszy wiele procesów pomocniczych, które go zapewniają (dostarczanie energii, wentylacja wyrobisk, odwadnianie, utrzymanie wyrobisk górniczych, naprawa i wymiana zużytych urządzeń, prace związane z bezpieczeństwem i ochroną środowiska, i wiele innych). W kopalniach znaczna część tych prac musi być wykonana pod ziemią.

Zarówno procesy główne, jak i pomocnicze są bardzo złożone i można je podzielić na odrębne organizacyjnie i technicznie części - procesy cząstkowe. W ten sposób proces poszukiwań dzieli się na następujące procesy cząstkowe: poszukiwanie wstępne, poszukiwanie szczegółowe, poszukiwanie wstępne i poszukiwanie szczegółowe. Z kolei w procesach poszukiwawczych wyróżnia się kompleksy prac wykonywanych przez poszczególne podmioty, a w procesach poszukiwawczych – procesy

Produkcja w przedsiębiorstwach przemysłu naftowego i gazowniczego to złożony zespół podstawowych procesów technologicznych i pomocniczych. W toku produkcji stanowiska pracy są zasilane różnego rodzaju energią, materiałami podstawowymi i pomocniczymi, narzędzia są regularnie konserwowane i naprawiane, urządzenia mechaniczne i elektryczne są systematycznie przemieszczane, transportowane w dużych ilościach i w zróżnicowanym zakresie materiałowo-technicznym, produkowane produkty - ropa i gaz, które należy przygotować (doprowadzenie do jakości handlowej) i dalszy transport rurociągami itp. Wraz z rozwojem produkcji opartej na nowej technologii podział pracy coraz bardziej się rozszerza i pogłębia, a potrzeba pojawia się dla coraz pełniejszego i klarowniejszego oddzielenia procesów pomocniczych od głównych. Oddzielenie to przebiega poprzez utworzenie 1) wyspecjalizowanych przedsiębiorstw, które wykonują określone prace w celu obsługi produkcji (na przykład większość przedsiębiorstw otrzymuje energię elektryczną z zewnątrz) 2) wyspecjalizowanych sklepów pomocniczych i usług w samym przedsiębiorstwie.

W przedsiębiorstwach przemysłu naftowego, gazowniczego i rafineryjnego procesy pomocnicze obejmują prace o różnym znaczeniu i orientacji przemysłowej i gospodarczej, z których najważniejsze należy przypisać wierceniu, produkcji, transporcie i rafinacji ropy naftowej

W przeciwieństwie do ustalonej koncepcji kompleksowej zmechanizowanej metody wykonywania pracy, która pozwala na ręczne wykonywanie poszczególnych operacji, wskazane jest wprowadzenie koncepcji w pełni zmechanizowanej metody wykonywania pracy jako etapu przejściowego do automatyzacji. Przez w pełni zmechanizowany sposób wykonywania pracy należy rozumieć taki sposób, w którym wszystkie główne i pomocnicze procesy i operacje wykonywane są przez maszyny o stałej wydajności. Obiecujące jest przejście od złożonej mechanizacji poszczególnych procesów i rodzajów prac do złożonej mechanizacji budowy obiektów.

Celem procesów pomocniczych (do których zalicza się naprawa narzędzi, produkcja energii, logistyka części zamiennych itp.) jest stworzenie normalnych warunków do realizacji głównych procesów produkcyjnych.

główny proces produkcyjny w przedsiębiorstwach realizowany jest przy pomocy gospodarstw pomocniczych. W przedsiębiorstwach transportu i magazynowania ropy i gazu procesy pomocnicze obejmują:

Metoda rachunku kosztów zorientowana procesowo proponuje realokację kosztów procesów pomocniczych do procesów kluczowych. Przez pomocnicze rozumiemy procesy, które nie są bezpośrednio zaangażowane w tworzenie wartości produktu lub usługi. Np. działalność działu personalnego, działu obsługi informatycznej, księgowości i innych usług wsparcia, jest niezwykle ważna dla dzienna praca przedsiębiorstwo nie bierze jednak udziału w tworzeniu produktów i ich promocji na rynku. Przykładowo koszty procesu wsparcia informatycznego (dla uproszczenia utożsamiamy je z kosztami działu o tej samej nazwie) można rozłożyć na kluczowe procesy – takie jak produkcja, obsługa klienta i inne, proporcjonalnie do czas spędzony średnio

Najważniejsze rodzaje procesów pomocniczych w wierceniu są następujące:

Przez normatywne rozwiązanie projektowe należy rozumieć rozwiązanie techniczne (odpowiadające aktualnemu poziomowi produkcji) poszczególnych instalacji technologicznych, bloków, zespołów, konstrukcji, urządzeń do organizacji procesów głównych i pomocniczych projektowanych obiektów wielokrotnego użytku.

Zapewnienie normalnego toku wydobycia ropy i gazu, oprócz dobrze zorganizowanego transportu wewnątrzpolowego, obejmuje szereg innych procesów pomocniczych. Należą do nich w szczególności badanie odwiertów i monitorowanie postępów ich eksploatacji, utrzymywanie w stanie roboczym środków trwałych produkcyjnych na podstawie bieżących i kapitalnych remontów urządzeń naziemnych i podziemnych.

Praktyka pokazuje, że jednym z najważniejszych kierunków poprawy efektywności całego kompleksu procesów głównych i pomocniczych w wydobyciu ropy i gazu jest przede wszystkim specjalizacja poszczególnych jednostek strukturalnych w wykonywaniu pracy jednorodnej lub zbliżonej zawartość i konsolidację takich jednostek strukturalnych w ramach stowarzyszeń produkcyjnych.

Ciągły i normalny przebieg głównego procesu produkcyjnego jest niemożliwy bez zorganizowania terminowej naprawy sprzętu i regularnej jego konserwacji, zapewnienia przedsiębiorstwu i miejsc pracy zasobów materialnych, wszelkiego rodzaju energii, usług transportowych itp. Wraz z rozwojem produkcji, następuje coraz głębszy podział pracy, pełniejszy i wyraźniejszy rozdział procesów pomocniczych od głównych. Wyodrębnienie to przebiega zarówno poprzez tworzenie wyspecjalizowanych przedsiębiorstw, które wykonują określone prace w celu obsługi produkcji, jak i poprzez organizację wyspecjalizowanych sklepów pomocniczych i usług w samym przedsiębiorstwie. Przydział prac pomocniczych z głównej produkcji, organizacja wyspecjalizowanych sklepów pomocniczych i usług przyczynia się do poprawy wydajności technicznej i ekonomicznej przedsiębiorstw. W wierceniu i wydobyciu ropy i gazu zreorganizowano struktury produkcyjne firmy. Jednocześnie wszystkie gospodarstwa pomocnicze są skoncentrowane na podstawach usług produkcyjnych. Cała praca tej bazy ma na celu terminowe i kompletne zaspokojenie potrzeb głównej produkcji w różnego rodzaju usługach, a tym samym przyczynienie się do realizacji zaplanowanych celów dla przedsiębiorstwa jako całości przy minimalnych nakładach pracy i kosztach.

Postęp technologiczny w wydobyciu ropy i gazu oraz budowa odwiertów ropy i gazu prowadzi do wzrostu prac pomocniczych, wzrostu roli gospodarstw pomocniczych. Wyniki przedsiębiorstw naftowych w coraz większym stopniu zależą nie tylko od głównych działów, ale także od. ich systemy usług. Jednocześnie w większości przedsiębiorstw wiertniczych i wydobywczych ropy i gazu istnieje znaczna luka w poziomie mechanizacji procesów głównych i pomocniczych, co negatywnie wpływa na