Najbardziej opłacalną metodą jest organizacja produkcji. Rodzaje, formy i metody organizacji produkcji

Rodzaj produkcji- jest to kategoria klasyfikacyjna produkcji, wyodrębniona na podstawie szerokości nomenklatury, stabilności wielkości produkcji oraz specjalizacji zawodów.

Istnieją trzy główne typy organizacji produkcji:

1)osoba indywidualna - produkcja jednostkowa, jest to typowe np. dla zakładów ciężkiej inżynierii, przemysłu stoczniowego; szeroki asortyment, brak głębokiej specjalizacji stanowisk, długi cykl produkcyjny, duży wolumen produkcji.

2) seryjny - jednoczesna produkcja szerokiej gamy wyrobów w seriach, głęboka specjalizacja prac, zastosowanie specjalnego oprzyrządowania wraz z uniwersalnym. Seria to produkcja identycznych strukturalnie produktów, wprowadzenie do produkcji partiami jednocześnie lub sekwencyjnie, ale nieprzerwanie przez określony czas. Podzielony przez: mała partia, średnia partia, duża partia.

3) masa - obejmuje ograniczoną gamę produktów wytwarzanych w duże ilości. Charakteryzuje się ciągłością i stosunkowo długim okresem produkcji, zastosowaniem specjalistycznego sprzętu oraz wysoką automatyzacją. (przemysł spożywczy i lekki)

Metody organizacji produkcji:

1. w linii (do produkcji masowej lub na dużą skalę)

Główny link - linia produkcyjna(tj. zespół stanowisk pracy przeznaczonych do wykonywania przydzielonych im operacji, zlokalizowanych wzdłuż procesu technologicznego). Po raz pierwszy przepływ samochodów osobowych wzorował G. Ford. Główne cechy wydajności nici są przepływ rytmu i tempa. Takt – Jest to czas potrzebny na zjechanie jednego gotowego produktu z linii montażowej. Tem n - liczba produktów, które opuszczają strumień w ciągu jednej godziny pracy. Najwyższą formą masowej produkcji jest przenośnik, gdzie wszystkie operacje są mocno zróżnicowane (z reguły jest to montaż pracochłonny).

linie produkcyjne:

- ciągła linia produkcyjna - jest to przenośnik, na którym produkt jest przetwarzany (lub składany) dla wszystkich operacji w sposób ciągły, bez śledzenia międzyoperacyjnego. Ruch produktów na przenośniku odbywa się równolegle i synchronicznie.

- Nieciągła linia produkcyjna - linia, na której przepływ produktów przez operacje nie jest ściśle regulowany. Zdarza się sporadycznie. Takie linie charakteryzują się izolacją operacji technologicznych, znacznymi odchyleniami czasu trwania różnych operacji od średniego cyklu.

- Linie produkcyjne ze swobodnym rytmem - linie, na których można przeprowadzić przenoszenie poszczególnych części lub produktów (ich partii) z pewnymi odchyleniami od obliczonego (założonego) rytmu pracy. Jednocześnie, aby zrekompensować te odchylenia i zapewnić nieprzerwaną pracę w miejscu pracy, tworzony jest międzyoperacyjny zapas produktów.

2.seryjny. Jeśli program produkcyjny nie jest wystarczająco wysoki (każdy produkt jest produkowany w małych ilościach), to produkcja masowa, uruchamiany partiami. Przesyłka- tyle części jest jednocześnie wprowadzanych do produkcji. Dzięki tej metodzie używany jest specjalistyczny sprzęt. Przetwarzanie kilku produktów jednocześnie. Przypisanie do stanowiska pracy kilku operacji, wykorzystanie personelu o szerokiej specjalizacji. Pod względem wydajności ta metoda gorszy od przepływu, ale także całkiem skuteczny.

3.jednostka. W przypadkach, gdy przedsiębiorstwo produkuje niestabilną gamę produktów, ale w jednostkach lub małych partiach, w małych ilościach, na uniwersalnym sprzęcie, mówią o jedna metoda produkcji. Produkcja szerokiego asortymentu, niewielka ilość produkcji, uniwersalne wyposażenie, produkcja skomplikowanych lub unikalnych produktów.

9 .Formy organizacji produkcja społeczna

1.Koncentracja produkcji- jest to koncentracja produkcji w dużym przedsiębiorstwie poprzez wprowadzenie nowego sprzętu i technologii

Rodzaje:

- kruszywo ( zwiększenie wydajności jednostkowej urządzeń technologicznych. jest osiągany głównie w sposób intensywny, tj. zastosowanie bardziej zaawansowanych, o zwiększonej wydajności jednostkowej maszyn, aparatury, agregatów).

- technologiczne ( przejawia się wzrostem wielkości produkcji, osiąganym poprzez rozszerzenie skali jej produkcji w oparciu o wzrost jakości sprzętu tego samego typu, a także poprzez poprawę jakościową używanego sprzętu).

- fabryka ( nowe budownictwo, powiększenie przedsiębiorstw w wyniku połączenia kilku powiązanych przedsiębiorstw w jedno, bez istotnych zmian w technologii i organizacji produkcji).

- organizacyjnym i ekonomicznym (z tworzenie stowarzyszeń i gospodarstw produkcyjnych. Integracja pozioma to połączenie dwóch lub więcej przedsiębiorstw wytwarzających jednorodne produkty, które zasadniczo są konkurentami na rynku. Głównym celem takiej koncentracji jest poszerzenie własnej niszy rynkowej i wyparcie z niej konkurencyjnych przedsiębiorstw. Integracja pionowa, zapewniająca wzrost koncentracji produkcji, polega na łączeniu kilku zróżnicowanych przedsiębiorstw i jest w istocie samodzielną formą organizacji produkcji, tj. połączenie).

Wskaźniki:

· Roczna ilość produktów wytwarzanych w przedsiębiorstwie;

· Udział produktów wytwarzanych w przedsiębiorstwie w całkowitej wielkości produkcji podobnych produktów w kraju lub regionie;

· Średnia roczna liczba pracowników w przedsiębiorstwie;

· Średni roczny koszt głównego aktywa produkcyjne.

Zalety:

1. Duży kapitał skoncentrowany w jednym przedsiębiorstwie.

2. Umiejętność prowadzenia badań naukowych.

3. Możliwość wykorzystania wysokich technologii.

4. Niski koszt wytwarzanych produktów.

Wady:

1. Duże inwestycje kapitałowe dla tworzenia skoncentrowanych gałęzi przemysłu.

2. Brak możliwości szybkiej restrukturyzacji produkcji w celu wydania nowych produktów.

3. Długie terminy tworzenia takich branż.

4. Wysokie koszty transportu.

2.Specjalizacja – występuje koncentracja produkcji jednorodnych, jednorodnych produktów w jednym przedsiębiorstwie i stosowanie produkcji masowej z wysoce wydajnym sprzętem i technologią, wysoką wydajnością pracy.

Formy specjalizacji:

- Przedmiot(przedsiębiorstwo wytwarza określony rodzaj produktu na dużą skalę.);

- szczegółowy(przedsiębiorstwo specjalizuje się w produkcji części, zespołów, które następnie dostarczane są do przedsiębiorstw o ​​specjalizacji przedmiotowej, np. produkcja łożysk, śrub itp.);

- techniczny(na podstawie realizacji określonych operacji lub etapów procesu produkcyjnego w skali przedsiębiorstwa (warsztatu, placu budowy) przedsiębiorstwo specjalizuje się w produkcji prac jednorodnych technologicznie, np. produkcja odlewnicza);

- funkcjonalny(przedsiębiorstwo specjalizuje się w wykonywaniu określonych funkcji, np. przedsiębiorstwa infrastrukturalne: transportowe, komunikacyjne).

3. współpraca - stosunki przemysłowe przedsiębiorstw w celu wspólnej produkcji produktów końcowych.

Według branży:

- międzysektorowy

- wewnątrzbranżowe

W ujęciu terytorialnym:

- międzydzielnica

- wewnątrz dzielnicy

Ze względu na specjalizację dostaw:

- kruszywo ( Przejawia się to w procesie wytwarzania wyrobów złożonych, których produkcja odbywa się w przedsiębiorstwie macierzystym w oparciu o przejęcie od innych przedsiębiorstw dostawców różnych części i komponentów niezbędnych do nabycia wyrobów profilowych tego zakładu. Najwybitniejszym przedstawicielem współpracy kruszyw jest inżynieria mechaniczna.)

- szczegółowy ( jest to dostawa do przedsiębiorstwa głównego produkującego wyroby gotowe poszczególnych jednostek niezbędnych do skompletowania produktu końcowego: silniki, silniki elektryczne, generatory elektryczne, sprężarki, pompy itp.)

- technologiczne ( Jest to rodzaj stosunków przemysłowych, który charakteryzuje się zaopatrywaniem jednych przedsiębiorstw w inne pewne półprodukty (odkuwki, wytłoczki, odlewy) lub wykonaniem pewnych operacji technologicznych, wykonaniem pewnych prac lub dostarczeniem pewnych usługi.)

Współpraca wewnątrzzakładowa przejawia się w ustanowieniu pewnych technologii do produkcji połączeń między poszczególnymi warsztatami przedsiębiorstwa w celu przeniesienia produkcji w toku, półproduktów i komponentów do ich dalszego przetwarzania z jednego warsztatu głównego do drugiego, przy wykonywaniu niektórych prac oraz świadczenie usług przez branże pomocnicze na potrzeby warsztatów głównych.

Najważniejszymi sposobami nawiązywania współpracy między przedsiębiorstwami są: opracowywanie i wdrażanie wspólnych programów, zawarcie umów na specjalizację produkcji, jak również tworzenie spółek joint venture do produkcji niezbędnych produktów. Wdrażanie wspólnych programów może odbywać się w dwóch kierunkach – kooperacji kontraktowej i kooperacji produkcyjnej.

Współpraca kontraktowa wyraża się w zawarciu umowy (kontraktu) pomiędzy dwoma przedsiębiorstwami, z których jedno powierza (klientowi) drugiemu (wykonawcy, wykonawcy) wykonanie określonej pracy lub świadczenie usług zgodnie z wymaganiami określonymi w umowie w pod względem czasu, ilości i jakości.

Współpraca przemysłowa(wspólna produkcja) ma na celu wytyczenie programów produkcyjnych uczestników takiej współpracy. Strony umowy zawierają odpowiednie porozumienie, zgodnie z którym eliminują lub ograniczają powielanie produkcji (produkcja tego samego rodzaju produktu) w celu ograniczenia lub wyeliminowania konkurencji na rynku między sobą.

4. łączenie produkcji- połączenie technologiczne połączonych ze sobą heterogenicznych produkcji jednej lub kilku branż w ramach jednego przedsiębiorstwa - kombajnu.

najbardziej typowo dla hutnictwa żelaza i metali nieżelaznych, przemysł włókienniczy oraz inni

Formularze:

1. w oparciu o zintegrowane wykorzystanie surowców(petrochemia, metalurgia, obróbka drewna). Istota tego kierunku łączenia sprowadza się do takiej organizacji produkcji, która zapewnia pełniejsze wykorzystanie tak zwanych złożonych rodzajów surowców w jednym przedsiębiorstwie.

2. w oparciu o wykorzystanie odpadów produkcyjnych do rozwoju innych rodzajów produktów. Wdrożenie takiego połączenia odbywa się poprzez swego rodzaju „wydłużenie łańcucha technologicznego” opartego na organizacji produkcji nowych rodzajów produktów z odpadów. Oprócz zapewnienia ochrony środowisko i zmniejszenie szkód w środowisku, ta forma połączenia pozwala również na uzyskanie efektu ekonomicznego zapewnionego poprzez zmniejszenie kosztów przedsiębiorstwa na pokrycie zanieczyszczenia środowiska, transportu i utrzymania odpadów na wysypiskach, a także poprzez zmniejszenie materiałochłonności produkcji.

Ruda miedzi - przeróbka - miedź - dwutlenek siarki (odpady - siarka)

3. oparta na połączeniu kolejnych etapów przerobu surowców. Takie połączenie polega na zwiększeniu etapu technologicznego lub „wydłużeniu łańcucha technologicznego” przetwarzania surowców w jednym przedsiębiorstwie w celu doprowadzenia go do półfabrykatu lub, jeśli to możliwe, do produktu końcowego z późniejszą sprzedażą do bok. w hutnictwie metali nieżelaznych typowym zjawiskiem jest łączenie miedzi blister w jednym przedsiębiorstwie z procesami otrzymywania miedzi rafinowanej elektrolitycznie, a następnie produkcja z niej nie tylko wlewków walcowanych, ale również wyrobów gotowych z miedzi i sprzedaż na rynku. przykład kierunku łączenia produkcji.

Bardzo typowe i charakterystyczne cechy kombinacje, zapewniające wzrost wydajności produkcji, to:

ciągłość przejścia przedmiotów pracy z jednego procesu technologicznego do drugiego;

wspólność branż pomocniczych i usługowych;

jedność systemu energetycznego;

jedność przestrzenną, jaką zapewnia z reguły lokalizacja wszystkich zakładów produkcyjnych w jednym zakładzie produkcyjnym;

obecność dość ścisłych powiązań technicznych, technologicznych i ekonomicznych między branżami;

ujednolicone zarządzanie.

Szacowanie poziomu kombinacji w danej branży można wytworzyć za pomocą wskaźników takich jak:

udział produktów wytwarzanych w połączonych przedsiębiorstwach w całkowitej wielkości ich produkcji w tej branży;

wskaźnik efektywności materiałowej, określony przez stosunek wielkości produkcji produktów handlowych (sprzedawanych) z jednostki początkowych surowców pierwotnych (np. z tony ropy naftowej, z tony rud polimetalicznych, z jednego metra sześciennego z drewna itp.);

współczynnik kombinacyjny, który jest stosunkiem obrotu brutto do wielkości produkcji globalnej brutto.

4.dywersyfikacja- poszerzenie zakresu przedsiębiorstwa, poszerzenie asortymentu wyrobów wytwarzanych przez wyspecjalizowane (monopolowe) przedsiębiorstwa.

Zbiór metod, technik i zasad optymalnego łączenia głównych elementów procesu produkcyjnego w przestrzeni i czasie na wszystkich etapach produkcji to metody organizacji produkcji.

Organizacja procesu produkcyjnego w przedsiębiorstwie realizowana jest różnymi metodami: liniowymi, partiami, indywidualnymi lub pojedynczymi, które różnią się stopniem specjalizacji stanowisk, rodzajami łączenia operacji w czasie, stopniem ciągłości proces produkcji. Sposoby organizacji procesu produkcyjnego zależą od rodzaju organizacji produkcji, czyli:

Pojedynczy rodzaj organizacji produkcji odpowiada indywidualnej metodzie;

Serial - metoda wsadowa;

Do masy - metoda strumieniowa.

Najbardziej efektywną metodą organizacji produkcji, zapewniającą wysoki poziom ciągłości procesu produkcyjnego, jest linia przepływowa, w której wszystkie procesy robocze wykonywane są jednocześnie, w jednym rytmie. Ciągły ruch przedmiotów z jednego miejsca pracy do drugiego powstaje w kolejności sekwencji operacji technologicznych.

Przepływowa metoda organizacji produkcji jest ekonomicznie możliwa do zastosowania przy spełnieniu trzech warunków: po pierwsze, produkcja masowa lub na dużą skalę, zapewniająca wysoki poziom obciążenia miejsc pracy na linii produkcyjnej przez długi okres; po drugie, staranne testowanie procesu projektowego i technologicznego, ponieważ gwałtowna zmiana w projektowaniu i procesie technologicznym wytwarzania produktu prowadzi do znacznych strat w produkcji oraz z powodu przegrupowania (przeplanowania) sprzętu, a także z powodu konieczność włączenia nowych typów do wyposażenia linii produkcyjnej w wyniku pojawienia się nowych operacji technologicznych; po trzecie, jasna organizacja utrzymania stanowisk pracy linii produkcyjnych, zaopatrywanie ich w materiały, komponenty w celu zapobiegania nieplanowanym przestojom podczas zmiany roboczej.

Przepływowa metoda produkcji ma szereg charakterystycznych cech:

Przyporządkowanie poszczególnych operacji rozczłonkowanego procesu produkcyjnego do ściśle określonych zadań, urządzeń, ich pełne załadowanie. Taka konsolidacja operacji zapewnia ciągłą powtarzalność tych operacji, a co za tym idzie wyraźną specjalizację sprzętu, miejsc pracy;

Lokalizacja urządzeń i stanowisk pracy wzdłuż procesu technologicznego. Takie „łańcuchowe” rozmieszczenie eliminuje konieczność ruchów powrotnych części w warsztacie, co jest nieuniknione przy grupowym sposobie rozmieszczania sprzętu. Ta charakterystyczna cecha umożliwia transport części pomiędzy stanowiskami pracy pojedynczo lub w małych partiach (2-3-5 szt. części) a tym samym znacznie zmniejsza ilość części leżących na stanowiskach pracy w oczekiwaniu na nagromadzenie partii transportowej do wysłania kolejna operacja;

Mechanizacja i automatyzacja przemieszczania się obiektów pracy z operacji do operacji, co stało się możliwe w wyniku ustalenia wykonania tej operacji ściśle dla określonego miejsca pracy i „łańcuchowego” rozmieszczenia sprzętu w bliskiej odległości od siebie, z uwzględnieniem uwzględnienie technicznych standardów bezpieczeństwa;

Synchroniczność operacji, czyli ich równość lub wielokrotność taktu. Innymi słowy: ustalenie kolejności, w której po okresie czasu równym cyklowi przedmiot musi dotrzeć na pierwszą operację linii produkcyjnej, a gotowy przedmiot obróbki lub montażu w linii musi wyjść z ostatnia operacja. W tym przypadku cykl przepływu rozumiany jest jako odstęp czasu pomiędzy dwoma produktami wytworzonymi jeden po drugim od ostatniej operacji;

Ciągłość ruchu przetwarzanych przedmiotów pracy. Cecha ta wynika ze wspólnego działania dotychczasowych cech charakterystycznych przepływowego sposobu organizacji produkcji.

Biorąc pod uwagę powyższe cechy charakterystyczne metody organizacji produkcji in-line, możemy podać następującą definicję produkcji in-line. „In-line to taki sposób organizacji produkcji, gdy operacje przetwarzania lub montażu produktu są przypisane do określonych miejsc pracy urządzenia, które znajdują się w kolejności wykonywania operacji procesu technologicznego w bliskiej odległości od siebie . Ponadto obrabiany przedmiot lub zmontowany produkt jest przenoszony z eksploatacji do eksploatacji natychmiast po zakończeniu poprzedniej operacji iz reguły za pomocą urządzeń transportowych.

W przemyśle stosowane są różne typy linii produkcyjnych. Klasyfikacja opiera się na cechach, które w największym stopniu wpływają na ich strukturę organizacyjną: stopień specjalizacji produkcji, poziom synchronizacji procesu produkcyjnego, sposób utrzymania rytmu, sposób przemieszczania przedmiotów pracy, charakter ruch przenośnika, lokalizacja operacji, poziom mechanizacji i automatyzacji pracy, stopień współzależności produkcyjnej operacji.

W zależności od stopnia specjalizacji produkcji linie produkcyjne dzielą się na jedno- i wielotematyczne.

Wywoływane są jednoprzedmiotowe linie produkcyjne, na których przez długi czas przetwarzane są te same produkty lub części. Takie linie znajdują zastosowanie w produkcji masowej i na dużą skalę, czyli przy stosunkowo stabilnej produkcji wyrobów w dużych ilościach. Na przykład linie jednoprzedmiotowe to linie montażowe samochodu lub silnika, większości ich komponentów i części.

Wieloprzedmiotowe linie produkcyjne nazywane są liniami produkcyjnymi, na których jednocześnie lub sekwencyjnie wytwarzane są produkty lub części podobne w konstrukcji i technologii przetwarzania. Ta forma organizacyjna linii produkcyjnych znalazła najszersze zastosowanie w produkcji średniej i dużej skali.

Linie produkcyjne jednoprzedmiotowe i wielotematyczne, w zależności od stopnia synchronizacji operacji procesu produkcyjnego, mogą być zorganizowane jako linie o przepływie ciągłym z pełną synchronizacją operacji procesu produkcyjnego lub jako linie o przepływie nieciągłym (on-line) z częściowa synchronizacja procesu produkcyjnego.

Ciągłe linie produkcyjne charakteryzują się ciągłością procesu wytwarzania wyrobów. Na takiej linii każdy szczegół porusza się bez przerwy. Ta forma znalazła najszersze zastosowanie w procesach montażu zespołów i produktów.

Jeżeli nie zostanie osiągnięta pełna synchronizacja operacji procesu produkcyjnego, wówczas organizowane są linie o przepływie nieciągłym (proste). Na takich liniach ruch części od początku do końca przepływu jest przerywany w miejscach braku synchronizacji. W tych miejscach części okresowo gromadzą się i leżą przez pewien czas. Linie przepływowe nieciągłe znalazły szerokie zastosowanie głównie w procesach obróbki mechanicznej części maszyn i różnych urządzeń.

Zgodnie z metodą utrzymania rytmu, linie produkcyjne wyróżniają się rytmem regulowanym i swobodnym.

Regulowany rytm uzyskuje się za pomocą określonej prędkości przenośnika. Rytm ten może być uzupełniony sygnałami dźwiękowymi, świetlnymi lub oznaczeniami przenośników, ostrzegającymi pracowników na linii produkcyjnej, gdy zbliża się termin wykonania operacji.

Linie produkcyjne ze swobodnym rytmem nie posiadają środków technicznych ściśle regulujących rytm pracy. Zgodność z rytmem jest w tym przypadku przypisana pracownikom tej linii lub kapitanowi. Do przenoszenia części najczęściej używane są pojazdy o działaniu okresowym.

W zależności od rozmieszczenia obiektów na linii produkcyjnej dzieli się je na linie produkcyjne stacjonarne i linie produkcyjne mobilne. Na stacjonarnych liniach produkcyjnych obiekt obróbki lub montażu jest nieruchomy, ponieważ jego ruch jest utrudniony, podczas gdy pracownicy przemieszczają się od jednego obiektu do drugiego. Na mobilnych liniach produkcyjnych obiekt porusza się za pomocą różnych urządzeń transportowych, a stanowiska pracy są stacjonarne.

Pojazdy odgrywają ważną rolę w organizacji metod produkcji in-line. Produkt jest zwykle przenoszony z jednej operacji do drugiej na liniach produkcyjnych za pomocą przenośnika lub różnych pojazdów (przenośników). Przenośnik to taki pojazd, który reguluje rytm pracy i rozdziela go pomiędzy równoległe stanowiska pracy w przypadku, gdy dana operacja jest wykonywana na kilku stanowiskach.

Jeśli pojazd tylko ułatwia lub przyspiesza ruch przedmiotów pracy z jednego miejsca pracy do drugiego, to jest to tylko przenośnik. Przenośniki lub przenośniki przemieszczają się albo w sposób ciągły pomiędzy stacjonarnymi stanowiskami pracy, albo ich działanie jest okresowe.

W zależności od roli urządzeń transportowych w procesie produkcyjnym są one dwojakiego rodzaju – robocze i rozdzielcze.

Przenośniki robocze lub przenośniki charakteryzują się tym, że operacje technologiczne wykonywane są na samym przenośniku, na którym znajdują się specjalne urządzenia niezbędne do wykonania operacji. Przenośniki robocze znajdują szerokie zastosowanie w montażu pojazdów, silników, dużych elementów i zespołów.

Przenośniki dystrybucyjne lub przenośniki stosowane są na liniach produkcyjnych, na których operacje technologiczne wykonywane są na stanowiskach stacjonarnych i zapewniają przemieszczanie detali pomiędzy stanowiskami znajdującymi się w pobliżu przenośnika.

W zależności od stopnia współzależności produkcyjnej operacji procesu produkcyjnego wyróżnia się linie produkcyjne o operacjach połączonych sztywno i elastycznie.

Linie produkcyjne ze sztywno połączonymi operacjami charakteryzują się obecnością tylko rezerw technologicznych i transportowych. W efekcie przypadkowe przerwy w pracy na dowolnym stanowisku pracy prowadzą do wyłączenia całej linii produkcyjnej. Zaletami linii produkcyjnych ze sztywno połączonymi operacjami są: brak skumulowanego kapitału obrotowego, możliwość wykorzystania najprostszych urządzeń transportowych do przenoszenia części z operacji do operacji oraz zmniejszenie wymaganej powierzchni produkcyjnej do organizacji linii produkcyjnej. Ta forma organizacyjna jest szeroko stosowana w automatycznych liniach produkcyjnych, na przykład przy obróbce części karoserii.

Linie produkcyjne z elastycznie powiązanymi operacjami, oprócz zaległości technologicznych i transportowych, charakteryzują się obecnością zaległości roboczych i zapasowych części, które pozwalają w określonych granicach ograniczyć przypadkowe przerwy w pracy linii produkcyjnych, kontynuować pracę przy wiele miejsc pracy linii produkcyjnej w przypadku awarii niektórych typów urządzeń. Linie produkcyjne z elastycznie powiązanymi operacjami są szeroko stosowane w tworzeniu przepływów obróbki małych części, a także przepływów montażu zegarków.

Pod względem poziomu mechanizacji procesy produkcji Istnieją linie produkcyjne zmechanizowane-ręczne oraz linie produkcyjne kompleksowo zmechanizowane (zautomatyzowane).

Zmechanizowane-ręczne linie produkcyjne – linie produkcyjne, w których większość operacji procesu produkcyjnego do wytwarzania produktów lub półproduktów, węzłowych lub ogólnych montaży jest wykonywana przez mechanizmy, maszyny i inne rodzaje urządzeń, a ponadto procesy przenoszenia produktów z jednego miejsca pracy do drugiego są zmechanizowane. Jednocześnie w niektórych przypadkach dozwolone jest przenoszenie produktów, wykonywanie niektórych operacji ręcznie.

Kompleksowo zmechanizowane linie produkcyjne - linie produkcyjne, w których wszystkie operacje procesu produkcyjnego wytwarzania produktów lub półproduktów, węzłowego lub ogólnego montażu są wykonywane przez mechanizmy, zautomatyzowane typy urządzeń o połączonej wydajności, a ponadto wszystkie procesy przenoszenia produkty lub półprodukty z jednego miejsca pracy do drugiego. Jednocześnie pracownicy wykonują tylko funkcje ustawiania, monitorowania i kontrolowania systemu maszyn.

Różnorodność procesów produkcyjnych i warunków produkcji w inżynierii mechanicznej, budowa przyrządów determinowała obecność różnego rodzaju linii produkcyjnych. Można je jednak łączyć w następujące cztery rodzaje grup:

Jednoelementowe linie ciągłej produkcji, częściej spotykane w zakładach montażowych z produkcją masową lub na dużą skalę;

Jednoczęściowe nieciągłe linie produkcyjne, które są typowe dla zakładów przetwórczych produkcji masowej i wielkoseryjnej;

Wielotematyczne linie produkcyjne ciągłe, typowe dla montowni produkcji seryjnej i małoseryjnej;

Wieloprzedmiotowe nieciągłe linie produkcyjne, typowe dla zakładów przetwórczych produkcji seryjnej i małoseryjnej.

Głównym ogniwem w produkcji masowej jest linia produkcyjna, czyli zespół stanowisk pracy przeznaczonych do wykonywania przypisanych im operacji, zlokalizowanych wzdłuż procesu technologicznego. Tworząc linię produkcyjną oblicza się takt, tempo, rytm linii produkcyjnej, ilość etatów, prędkość przenośnika, technologiczne i transportowe, obroty i rezerwy ubezpieczeniowe.

Główną wartością projektową linii produkcyjnej jest cykl przepływu. Cykl linii produkcyjnej rozumiany jest jako odstęp czasu pomiędzy dwoma produktami wytworzonymi jeden po drugim od ostatniej operacji lub pomiędzy dowolnymi sąsiadującymi operacjami. Na ogół wartość cyklu linii produkcyjnej (T) określa wzór

T=Fpl/P, (1.2)

gdzie Фpl - planowany, użyteczny fundusz czasu pracy sprzętu w określonym przedziale czasu, w godzinach i minutach;

P - program produkcji na ten sam okres czasu w ujęciu naturalnym, w sztukach itp.

Natężenie przepływu (Tm) jest odwrotnością taktu, to znaczy Tm=1:T. Szybkość przepływu charakteryzuje intensywność procesu produkcyjnego i jest mierzona ilością produktów wytwarzanych przez linię produkcyjną w jednostce czasu działania.

Przy przenoszeniu części kawałek po kawałku z operacji do operacji, okres pomiędzy przeniesieniem dwóch kolejnych części jest równy ustawionemu cyklowi. Podczas przenoszenia części z operacji do operacji przez transfer mini-partii (Pp), na przykład, gdy wymiary części są bardzo małe lub gdy wartość taktu jest mierzona w sekundach, obliczany jest rytm linii produkcyjnej (P):

P=T Pp, (1.3)

gdzie Пп ​​jest wartością transferu minipartii części.

Obliczenie liczby miejsc pracy linii produkcyjnej (Kr) dla każdej operacji dokonywane jest według wzoru:

Kr \u003d Tsht / T (1,4)

Gdzie Tsht to pracochłonność pracy linii produkcyjnej w tych samych jednostkach, co cykl przepływu.

Prędkość przenośnika linii produkcyjnej (Sk) musi odpowiadać cyklowi przepływu. Korespondencję tę uzyskuje się, gdy w czasie równym cyklowi przepływu przez przenośnik przechodzi ścieżka równa odległości między dwoma sąsiednimi częściami:

Sk=Shk/T (1,5)

Gdzie Shk jest odległością między dwiema częściami przetwarzanymi jedna po drugiej na przenośniku (krok przenośnika).

Jednym z najważniejszych warunków ciągłości procesu produkcyjnego jest utrzymywanie określonej ilości rezerw produkcyjnych na wszystkich etapach produkcji in-line. Backlog produkcji odnosi się do produkcji w toku w ujęciu fizycznym: półfabrykatów, półfabrykatów, gotowych części, zespołów montażowych, które znajdują się na różnych etapach procesu produkcyjnego (na różnym poziomie gotowości) i są zaprojektowane tak, aby zapewnić płynny przebieg prac.

Po obliczeniu głównych wskaźników linii produkcyjnej sporządzany jest harmonogram linii, który nazywa się planem standardowym. Dla jednoprzedmiotowych nieciągłych linii produkcyjnych opracowywany jest standardowy plan krok po kroku, dla wielotematycznych ciągłych linii produkcyjnych - szczegółowy plan standardowy.

Powszechne stosowanie metody in-line organizacji produkcji w różnych branżach wynika zarówno z konieczności wytwarzania produktów w dużych ilościach, jak i z wysokiej wydajności procesu produkcyjnego.

Warunkiem wysokiej wydajności produkcji w linii jest produkcja masowa i zrównoważona, wysoki stopień wykonalności i stabilności konstrukcji produktu, rozległa mechanizacja i automatyzacja wszystkich prac, typizacja procesów technologicznych i urządzeń, poprawa organizacji pracy i miejsc pracy, a także jako nieprzerwane utrzymanie miejsc pracy.

Skuteczność metody in-line organizacji produkcji przejawia się w poprawie szeregu ważnych wskaźników technicznych i ekonomicznych.

Po pierwsze, znacznie wzrasta wydajność pracy. Po drugie, skraca się czas trwania cyklu produkcyjnego. Po trzecie, zmniejsza się wielkość prac w toku. Po czwarte, zmniejsza się wielkość kapitału obrotowego w zasobach zapasów. Po piąte, obniża się koszt wytwarzanych produktów, a co za tym idzie, rosną zyski i rentowność produktów i produkcji.

Partyjną metodą organizacji produkcji jest budowa procesu produkcyjnego w wytwarzaniu partii produktów. Ta metoda produkcji jest ekonomicznie uzasadniona, gdy przedsiębiorstwo ma szeroką gamę produktów, z których każdy jest produkowany w małych ilościach.

Ta metoda organizacji produkcji jest stosowana w przedsiębiorstwach seryjnych i na poszczególnych sekcjach produkcji masowej i ma następujące cechy charakterystyczne:

Produkcja wyrobów w seriach i wprowadzanie części do produkcji partiami;

Okresowa regulacja wyposażenia, której ilość zależy od wielkości partii części i częstotliwości ich powtarzania;

Lokalizacja sprzętu według grup jednorodnych maszyn i jednostek;

Korzystanie z pojazdów ogólnego przeznaczenia;

Zastosowanie sprzętu uniwersalnego i specjalnego.

Osiągnięcie jednolitej pracy zapewnia nie synchronizacja operacji w odniesieniu do rytmu przepływu lub rytmu, ale opracowanie i przestrzeganie w produkcji szeregu norm porządkujących proces produkcyjny; przypisanie do miejsca pracy kilku okresowo powtarzających się operacji szczegółowych; znaczna ilość pracy w toku zarówno między miejscami pracy, jak i między zakładami produkcyjnymi.

Istnieją trzy odmiany metody wsadowej organizacji produkcji:

1) małoskalowy, który w swoich cechach zbliża się do metody indywidualnej;

2) średnia porcja – jest to klasyczna forma metody porcjowej;

3) wielkoskalowy, który zgodnie z charakterystyką swojej organizacji zbliża się do metody przepływowej.

Najważniejszym znaczeniem organizacyjnym i ekonomicznym dla wsadowych metod organizacji produkcji jest wielkość i powtarzalność partii części wprowadzanych do produkcji. To właśnie wielkość partii części ma decydujący wpływ na efektywność produkcji w warsztacie, w przedsiębiorstwie.

Obliczanie partii części wprowadzonych do produkcji dzieli się na trzy typowe metody.

Pierwsza metoda polega na znalezieniu takiej liczby części w partii, w której całkowity koszt na część przyjmuje wartość minimalną.

Druga metoda obliczania partii części opiera się na warunku najpełniejszego wykorzystania sprzętu. Obliczenia tutaj opierają się na maksymalnym dopuszczalnym stosunku między czasem przygotowawczo-końcowym (Tpzv) a czasem jednostkowym (Tshtv) operacji wiodącej. Operacja prowadząca to operacja o najdłuższym czasie realizacji. Obliczenie partii części (P) odbywa się według wzoru:

P \u003d Tpzv / Tshtv Kn (1,6)

gdzie Kn jest współczynnikiem dopasowania sprzętu.

Trzecia metoda obliczania partii części opiera się na założeniu, że czas obróbki danej partii części na dowolnym stanowisku pracy nie powinien być krótszy niż zmiana. Obliczenie partii części odbywa się według wzoru:

P \u003d Fsm / Tshtm Kn (1,7)

gdzie Фсм - wymienny fundusz czasu pracy sprzętu, godziny;

Тshtm - minimalny jednostkowy czas pracy poświęcony na wyprodukowanie części w danym warsztacie.

Wynik obliczenia wielkości partii części dla dowolnej metody należy traktować jako wstępny. Musi być określony z uwzględnieniem wymagań natury organizacyjnej, przemysłowej i ekonomicznej.

Konsekwencją spadku wielkości produkcji oraz rozszerzenia asortymentu i asortymentu jest tendencja pogarszania się wyników techniczno-ekonomicznych przedsiębiorstwa metodą wsadową organizacji produkcji w porównaniu z metodą in-line.

Ale jednocześnie istnieją znaczne rezerwy na zwiększenie wydajności metody wsadowej organizacji produkcji. Są to przede wszystkim rezerwy na zwiększenie jednorodności produkcji, proporcjonalności, równoległości, ciągłości, specjalizacji produkcji w bezpośrednim przepływie przepływów towarowych.

Wydajność metody wsadowej organizacji produkcji jest generalnie gorsza od metody przepływowej. Zauważamy jednak jedną zaletę metody partii organizacji produkcji nad metodą organizacji przepływu - względną łatwość przejścia od produkcji jednego do produkcji innego rodzaju produktu.

W przypadkach, gdy produkty są wytwarzane w jednostkach lub małych partiach, stosuje się indywidualną (jednolitą) metodę organizacji produkcji.

Indywidualny sposób organizacji produkcji jest typowy dla fabryk i warsztatów, które produkują różne produkty w ograniczonych ilościach, z reguły bez powtarzania ich wydania w przyszłości lub z powtarzaniem po krótkim czasie, gdy konstrukcja produktu ulega znacznym zmianom. Są to produkty przemysłu ciężkiego i stoczniowego.

Indywidualny sposób produkcji jest również charakterystyczny dla fabryk i warsztatów, których program produkcyjny obejmuje wytwarzanie duża liczba systematycznie zmieniające się produkty w ograniczonych ilościach, np. produkcja pilotażowa, produkcja narzędzi specjalnych.

Dla jednej metody produkcji charakterystyczne są następujące cechy:

Produkty są wprowadzane do produkcji w ilości równej całkowitej liczbie produktów w zamówieniu;

Zamiast szczegółowej technologii opracowywana jest technologia marszrutowa, w której określane są tylko zakłady produkcyjne, rodzaje obróbki i narzędzia;

Produkcja części i komponentów produktu nie jest przypisana do konkretnego miejsca pracy;

Sprzęt znajduje się w grupach jednorodnych maszyn;

Z reguły stosuje się uniwersalny sprzęt, który zapewnia produkcję części o szerokim asortymencie, a także unikatowe maszyny, maszyny o dużej mocy i precyzji;

Z reguły używane są urządzenia uniwersalne;

W pracy wykorzystuje się wysoko wykwalifikowanych pracowników ogólnych, którzy posiadają pewne umiejętności do wykonywania znacznej liczby różnych operacji;

W warunkach pojedynczej produkcji logistyka jest skomplikowana, ponieważ produkcja wymaga ogromnej gamy materiałów i wysokiej wydajności agencji zaopatrzeniowych.

Te cechy indywidualnej metody organizacji produkcji zwiększają koszty produkcji ze względu na złożoność pracy, uniwersalizację sprzętu i wzrost cyklu produkcyjnego.

W przypadku produkcji jednostkowej wykonywane są kalkulacje obciążenia urządzeń, określana jest wielkość zaległości czasu trwania cyklu produkcyjnego oraz opracowywane są harmonogramy cykli realizacji zamówień, uwzględniające maksymalne skojarzenie w czasie poszczególnych prac.

Sposoby doskonalenia jednostkowego sposobu organizacji produkcji:

Organizacja pracy równoległej, projektantów, technologów oraz połączenie technicznego przygotowania produkcji z realizacją programu produkcyjnego, co znacznie skraca czas trwania cyklu produkcyjnego.

Wykorzystanie zunifikowanych i znormalizowanych części i zespołów jako warunku wstępnego organizacji in-line metody organizacji produkcji, co prowadzi do wzrostu wykorzystania sprzętu i wydajności pracy.

Typowanie procesów technologicznych, czyli wybór najbardziej racjonalnych procesów technologicznych i ich dystrybucja do wytwarzania wyrobów tego samego typu według technologii, co obniży koszt oprzyrządowania.

Podsumowując, metody organizacji produkcji to zestaw operacji i technik wytwarzania produktów lub świadczenia usług. Istnieją trzy główne metody organizacji produkcji: pojedyncza, partia i in-line.

Sposób organizacji produkcji- to sposób realizacji procesu produkcyjnego, który jest zbiorem środków i metod jego realizacji. Sposób organizacji produkcji charakteryzuje się szeregiem cech, z których główną jest związek między kolejnością operacji procesu technologicznego a kolejnością rozmieszczenia urządzeń oraz stopniem ciągłości procesu produkcyjnego. Istnieją trzy metody organizacji produkcji: bezprzepływowa, przepływowa, zautomatyzowana.

Bezprzepływowa metoda organizacji produkcji charakteryzuje się następującymi cechami:

1) wszystkie miejsca pracy znajdują się w tym samym typie grup wyposażenia bez określonego związku z kolejnością operacji;

2) Miejsca pracy są przetwarzane różne przedmioty praca;

3) wyposażenie technologiczne jest w zasadzie uniwersalne, jednak do obróbki części szczególnie skomplikowanych konstrukcyjnie;

4) części są przemieszczane w trakcie procesu produkcyjnego po skomplikowanych trasach, w związku z czym występują duże przerwy w przetwarzaniu spowodowane oczekiwaniem na nie w magazynach pośrednich oraz w pododdziałach działu kontroli technicznej (OTC).

Metoda bezprzepływowa stosowana jest głównie w produkcji jednostkowej i małoseryjnej i jest typowa dla warsztatów napraw mechanicznych i doświadczalnych, małych wsadów itp. Produkcja bezprzepływowa jest złożona organizacyjnie.

Główna produkcja przedsiębiorstw przemysłu przetwórczego do przechowywania i przetwarzania surowców rolnych charakteryzuje się powszechnym stosowaniem metod in-line. Przeważająca część surowców rolniczych na zakłady przetwórcze prawie wszystkie branże są akceptowane i przetwarzane w przepływie. Dlatego organizacja głównej produkcji w przedsiębiorstwach przetwórczych sprowadza się przede wszystkim do organizacji produkcji w linii.

Przepływ produkcji- To szczególny sposób organizacji produkcji. Charakteryzuje się szeregiem specyficznych cech.

Najważniejsze z nich to:

I) podział ogólnego procesu wytwarzania produktu na oddzielne składniki - operacje;

2) przypisanie każdej operacji do oddzielnego miejsca pracy, maszyny iw rezultacie powtórzenie tych samych procesów pracy, czyli ich wyraźna specjalizacja;

3) jednoczesne, równoległe wykonywanie w miejscu pracy czynności składających się na proces wytwarzania określonych wyrobów;

4) rozmieszczenie maszyn, zespołów urządzeń tego samego typu i stanowisk pracy w kolejności wykonywania poszczególnych operacji w trakcie procesu produkcyjnego.

W obecności wszystkich wymienionych funkcji możemy powiedzieć, że w tym przypadku w takiej czy innej formie istnieje przepływ produkcji. Wyższe formy produkcji in-line charakteryzują się szeregiem dodatkowych cech: ciągłością i ściśle uregulowanym rytmem produkcji; natychmiastowy transfer surowców po przetworzeniu z jednej operacji do drugiej, synchronizacja operacji: wąska specjalizacja stanowisk i maszyn; wykorzystanie specjalistycznego sprzętu technologicznego i transportowego.

Głównym ogniwem strukturalnym produkcji w linii jest linia produkcyjna. Jest to szereg połączonych ze sobą stanowisk pracy i maszyn ułożonych w kolejności sekwencji poszczególnych operacji. Linia produkcyjna łączy operacje produkcyjne, które składają się na etap końcowy lub cały główny proces wytwarzania gotowych produktów. W łańcuchu maszyn (stanowisk pracy) wchodzących w skład linii produkcyjnej należy przydzielić maszynę wiodącą (stanowisko pracy). Potocznie rozumiana jest jako maszyna, której wydajność determinuje wydajność całej linii produkcyjnej.

Konieczne jest rozróżnienie głównych i pomocniczych linii produkcyjnych. W prostej linii dla każdej operacji przewidziane jest jedno stanowisko pracy lub jedna maszyna, w złożonej części operacje wykonywane są na kilku stanowiskach pracy lub maszynach.

Linia główna, w odróżnieniu od pomocniczych, obejmuje maszyny (zlecenia), które dopełniają proces przetwarzania surowców w gotowy produkt. Linie pomocnicze mogą dotyczyć zarówno przygotowawczego, jak i końcowego etapu produkcji.

Linia produkcyjna łączy kilka stanowisk pracy połączonych różnymi urządzeniami transportowymi.

Są podzielone na kilka grup:

Urządzenia do transportu ciągłego (przenośniki taśmowe i zgrzebłowe, ślimaki poziome i skośne, podnośniki kubełkowe);

Pojazdy o działaniu okresowym (cyklicznym) (wózki widłowe, wózki elektryczne);

Beznapędowe (grawitacyjne) urządzenia transportowe;

Zbocza, zbocza, rury grawitacyjne;

Transport pneumatyczny.

Przenośniki dzielą się na robocze i dystrybucyjne. Na przenośnikach roboczych odbywa się nie tylko transport przedmiotu pracy, ale także wykonywanie operacji technologicznych. Mogą mieć ciągły i pulsujący ruch. W tym ostatnim przypadku przenośniki są automatycznie wyłączane na czas operacji technologicznych, a następnie ponownie włączane w celu przeniesienia półproduktów do kolejnych operacji.

Przenośniki dystrybucyjne przeznaczone są wyłącznie do międzyoperacyjnego przemieszczania półproduktów. Mogą przenosić produkty do jednego lub grupy stanowisk pracy. Przelew grupowy odbywa się w ścisłej kolejności, pod wskazany adres.

Pod metodą zautomatyzowaną rozumie się proces, w którym operacje procesu technicznego są wykonywane przez maszyny i są przeprowadzane bez bezpośredniego udziału pracownika. Pracownikowi pozostają tylko funkcje regulacji, nadzoru i kontroli. Automatyzacja procesu produkcyjnego osiągana jest poprzez zastosowanie automatycznych systemów maszynowych, które są połączeniem niejednorodnych urządzeń rozmieszczonych w ciągu technologicznym i połączonych środkami transportu, sterowania i zarządzania w celu realizacji częściowych procesów produkcji wyrobów. Istnieją cztery główne obszary automatyzacji.

Pierwszym z nich jest wprowadzenie półautomatycznych i automatycznych obrabiarek, takich jak maszyny CNC. Zastosowanie maszyn CNC pozwala na 3-4 krotne zwiększenie wydajności pracy na każdym stanowisku pracy.

Drugi kierunek to tworzenie złożonych systemów maszyn z automatyzacją wszystkich części procesu produkcyjnego. Przykładem jest linia automatyczna (AL), będąca połączeniem w jedną jednostkę produkcyjną systemu automatów z automatycznymi mechanizmami i urządzeniami do transportu, kontroli, gromadzenia zaległości, utylizacji odpadów i kontroli.

Marginesy wydajności są znacznie szersze dla automatycznych linii rotacyjnych (ARL), które są rodzajem automatycznych linii wyposażonych w specjalny sprzęt oparty na maszynach rotacyjnych i urządzeniach transportujących. W wirującym cylindrze - rotorze, wykonuje się tyle gniazd, ile technologia wymaga operacji do całkowitego wytworzenia części. Obracanie gniazda z częścią oznacza zakończenie jednej operacji i przejście do następnej.

Trzeci kierunek to wykorzystanie robotów przemysłowych, które w procesie produkcyjnym pełnią funkcje zbliżone do ludzkiej ręki, zastępując ruchy człowieka. Przykładem są kompleksy robotyczne (RC) do wykonywania różnych zadań.

Czwarty kierunek to rozwój informatyzacji i elastyczności produkcji i technologii. Potrzebę rozwoju elastycznej automatyzacji produkcji determinuje nasilenie międzynarodowej konkurencji, która wymaga szybkiego rozwoju i aktualizacji produktów. Elastyczność produkcji rozumiana jest jako możliwość szybkiego i przy minimalnych kosztach przestawienia się na tym samym sprzęcie na produkcję nowych produktów. Podstawą elastycznych systemów produkcyjnych (FMS) jest moduł elastycznej produkcji (FPM). GPS, jako najwyższa forma automatyzacji, obejmuje różne kombinacje urządzeń z CNC, RTK, GPM i różnymi systemami zapewniającymi ich funkcjonowanie.

Sposób organizacji produkcji- to sposób realizacji procesu produkcyjnego, który jest zbiorem środków i metod jego realizacji. Sposób organizacji produkcji charakteryzuje się szeregiem cech, z których główną jest związek między kolejnością operacji procesu technologicznego a kolejnością rozmieszczenia urządzeń oraz stopniem ciągłości procesu produkcyjnego. Istnieją trzy metody organizacji produkcji: bezprzepływowa, przepływowa, zautomatyzowana.

bez gwintu sposób organizacji produkcji charakteryzuje się następującymi cechami:

• 1) wszystkie miejsca pracy znajdują się w tym samym typie grup wyposażenia bez określonego związku z kolejnością operacji;
• 2) w zakładach pracy przetwarzane są różne przedmioty pracy;
• 3) wyposażenie technologiczne jest w zasadzie uniwersalne, jednak do obróbki części szczególnie skomplikowanych konstrukcyjnie;
• 4) części są przemieszczane w trakcie procesu produkcyjnego po skomplikowanych trasach, w związku z czym występują duże przerwy w przetwarzaniu spowodowane oczekiwaniem na nie w magazynach pośrednich oraz w pododdziałach działu kontroli technicznej (OTC).

Metoda bezprzepływowa stosowana jest głównie w produkcji jednostkowej i małoseryjnej i jest typowa dla warsztatów napraw mechanicznych i doświadczalnych, małych wsadów itp. Produkcja bezprzepływowa jest złożona organizacyjnie.

Główna produkcja przedsiębiorstw przemysłu przetwórczego do przechowywania i przetwarzania surowców rolnych charakteryzuje się powszechnym stosowaniem metod in-line. Przeważająca część surowców rolnych w zakładach przetwórczych prawie wszystkich branż jest odbierana i przetwarzana w strumieniu. Dlatego organizacja głównej produkcji w przedsiębiorstwach przetwórczych sprowadza się przede wszystkim do organizacji produkcji w linii.

Przepływ produkcji- To szczególny sposób organizacji produkcji. Charakteryzuje się szeregiem specyficznych cech. Najważniejsze z nich to:

I) podział ogólnego procesu wytwarzania produktu na oddzielne składniki - operacje;

• 2) przypisanie każdej operacji do oddzielnego miejsca pracy, maszyny iw rezultacie powtórzenie tych samych procesów pracy, czyli ich wyraźna specjalizacja;
• 3) jednoczesne, równoległe wykonywanie w miejscu pracy czynności składających się na proces wytwarzania określonych wyrobów;
• 4) rozmieszczenie maszyn, zespołów urządzeń tego samego typu i stanowisk pracy w kolejności wykonywania poszczególnych operacji w trakcie procesu produkcyjnego.

W obecności wszystkich wymienionych funkcji możemy powiedzieć, że w tym przypadku w takiej czy innej formie istnieje przepływ produkcji. Wyższe formy produkcji in-line charakteryzują się szeregiem dodatkowych cech: ciągłością i ściśle uregulowanym rytmem produkcji; natychmiastowy transfer surowców po przetworzeniu z jednej operacji do drugiej, synchronizacja operacji: wąska specjalizacja stanowisk i maszyn; wykorzystanie specjalistycznego sprzętu technologicznego i transportowego.

Głównym ogniwem strukturalnym produkcji w linii jest linia produkcyjna. Jest to szereg połączonych ze sobą stanowisk pracy i maszyn ułożonych w kolejności sekwencji poszczególnych operacji. Linia produkcyjna łączy operacje produkcyjne, które składają się na etap końcowy lub cały główny proces wytwarzania gotowych produktów. W łańcuchu maszyn (stanowisk pracy) wchodzących w skład linii produkcyjnej należy przydzielić maszynę wiodącą (stanowisko pracy). Powszechnie rozumiana jest jako maszyna, której wydajność determinuje produkcję całej linii do melasy.

Konieczne jest rozróżnienie głównych i pomocniczych linii produkcyjnych. W prostej linii dla każdej operacji przewidziane jest jedno stanowisko pracy lub jedna maszyna, w złożonej części operacje wykonywane są na kilku stanowiskach pracy lub maszynach.

Linia główna, w odróżnieniu od pomocniczych, obejmuje maszyny (zlecenia), które dopełniają proces przetwarzania surowców w gotowy produkt. Linie pomocnicze mogą dotyczyć zarówno przygotowawczego, jak i końcowego etapu produkcji.

Linia produkcyjna łączy kilka stanowisk pracy połączonych różnymi urządzeniami transportowymi. Są podzielone na kilka grup:

• -urządzenia do transportu ciągłego (przenośniki taśmowe i zgrzebłowe, ślimaki poziome i skośne, podnośniki kubełkowe);
• - pojazdy o działaniu okresowym (cyklicznym) (wózki widłowe, wózki elektryczne);
• - beznapędowe (grawitacyjne) urządzenia transportowe;
• - skarpy, rampy, rury grawitacyjne;
• - transport pneumatyczny.

Przenośniki dzielą się na robocze i dystrybucyjne. Na przenośnikach roboczych odbywa się nie tylko transport przedmiotu pracy, ale także wykonywanie operacji technologicznych. Mogą mieć ciągły i pulsujący ruch. W tym ostatnim przypadku przenośniki są automatycznie wyłączane na czas operacji technologicznych, a następnie ponownie włączane w celu przeniesienia półproduktów do kolejnych operacji.

Przenośniki dystrybucyjne przeznaczone są wyłącznie do międzyoperacyjnego przemieszczania półproduktów. Mogą przenosić produkty do jednego lub grupy stanowisk pracy. Przelew grupowy odbywa się w ścisłej kolejności, pod wskazany adres.

Pod metoda automatyczna zrozumieć proces, w którym operacje procesu technicznego są wykonywane przez maszyny i są przeprowadzane bez udziału pracownika. Pracownikowi pozostają tylko funkcje regulacji, nadzoru i kontroli. Automatyzacja procesu produkcyjnego osiągana jest poprzez zastosowanie automatycznych systemów maszynowych, które są połączeniem niejednorodnych urządzeń rozmieszczonych w ciągu technologicznym i połączonych środkami transportu, sterowania i zarządzania w celu realizacji częściowych procesów produkcji wyrobów. Istnieją cztery główne obszary automatyzacji.

Pierwszym z nich jest wprowadzenie półautomatycznych i automatycznych obrabiarek, takich jak maszyny CNC. Zastosowanie maszyn CNC pozwala na 3-4 krotne zwiększenie wydajności pracy na każdym stanowisku pracy.

Drugi kierunek to tworzenie złożonych systemów maszyn z automatyzacją wszystkich części procesu produkcyjnego. Przykładem jest linia automatyczna (AL), będąca połączeniem w jedną jednostkę produkcyjną systemu automatów z automatycznymi mechanizmami i urządzeniami do transportu, kontroli, gromadzenia zaległości, utylizacji odpadów i kontroli. Marginesy wydajności są znacznie szersze dla automatycznych linii rotacyjnych (ARL), które są rodzajem automatycznych linii wyposażonych w specjalny sprzęt oparty na maszynach rotacyjnych i urządzeniach transportujących. W wirującym cylindrze - rotorze, wykonuje się tyle gniazd, ile technologia wymaga operacji do całkowitego wytworzenia części. Obracanie gniazda z częścią oznacza zakończenie jednej operacji i przejście do następnej.

Trzeci kierunek to wykorzystanie robotów przemysłowych, które w procesie produkcyjnym pełnią funkcje zbliżone do ludzkiej ręki, zastępując ruchy człowieka. Przykładem są kompleksy robotyczne (RC) do wykonywania różnych zadań.

Czwarty kierunek to rozwój informatyzacji i elastyczności produkcji i technologii. Potrzebę rozwoju elastycznej automatyzacji produkcji determinuje nasilenie międzynarodowej konkurencji, która wymaga szybkiego rozwoju i aktualizacji produktów. Elastyczność produkcji rozumiana jest jako możliwość szybkiego i przy minimalnych kosztach przestawienia się na tym samym sprzęcie na produkcję nowych produktów. Podstawą elastycznych systemów produkcyjnych (FMS) jest moduł elastycznej produkcji (FPM). GPS, jako najwyższa forma automatyzacji, obejmuje różne kombinacje urządzeń z CNC, RTK, GPM i różnymi systemami zapewniającymi ich funkcjonowanie.

Instytut Politechniczny Feodosia

Narodowy Uniwersytet Budowy Okrętów. adm. Makarowa

za organizację produkcji

METODY ORGANIZACJI PRODUKCJI

Teodozja 2009

Pojęcie metod organizacji produkcji. Czynniki wpływające na wybór metody organizacji produkcji

Metoda organizacji produkcji to metoda realizacji procesu produkcyjnego, zestaw i metody jego realizacji charakteryzujące się szeregiem cech, z których główną jest związek między kolejnością operacji procesu a kolejnością umieszczania sprzętu oraz stopień ciągłości procesu produkcyjnego. W zależności od charakterystyki procesu produkcyjnego i rodzaju produkcji na stanowiskach pracy w zakładzie, w warsztacie, stosuje się pewną metodę organizacji produkcji bezprzepływową lub przepływową.

Na wybór metod organizacji produkcji liniowej lub nieliniowej mają wpływ różne czynniki, do których należą:

Wymiary i waga produktu; im większy produkt i im większa jego masa, tym trudniej jest zorganizować produkcję in-line;

Liczba produktów do wydania na określony czas (rok, kwartał, miesiąc, dzień); przy wydaniu niewielkiej liczby produktów z reguły nie zaleca się organizowania produkcji w linii (zbyt wysokie koszty kapitałowe);

Okresowość wydania produktu, tj. mogą być wydawane regularnie lub nieregularnie; przy regularnym (rytmicznym) wydaniu np. 20 produktów miesięcznie wskazane jest zorganizowanie produkcji in-line, a jeśli regularność jest nieokreślona lub po różnych okresach czasu i w różnych ilościach to metody non-in-line należy wykorzystać organizację produkcji;

Dokładność i chropowatość powierzchni części; przy dużej dokładności i małej chropowatości należy stosować metody bezprzepływowe.

W ramach cyklu produkcyjnego wykorzystywane są trzy główne metody organizacji procesów produkcyjnych: in-line, partia i pojedyncza.

Metoda przepływowa polega na podziale procesu produkcyjnego na małogabarytowe i krótkie w czasie względnie niezależne elementy - operacje i przyporządkowanie tych ostatnich do miejsc pracy. Operacje różnią się dwiema głównymi cechami: celem i stopniem mechanizacji.

Z kolei same operacje produkcyjne można podzielić na odrębne elementy – robociznę i technologię. Te pierwsze obejmują: ruch porodowy (pojedynczy ruch ciała, głowy, ramion, nóg, palców wykonawcy podczas operacji); akcja pracy (zestaw ruchów wykonywanych bez przerwy); odbiór pracy (zestaw wszystkich działań na danym obiekcie, w wyniku których osiąga się cel); zestaw praktyk pracy.

Operacje produkcyjne przypisane do poszczególnych stanowisk pracy układają się w ścisłą sekwencję technologiczną, tworząc rodzaj przepływu odpowiadającego przebiegowi procesu produkcyjnego. W jego ramach następuje przepływ przetworzonych produktów z jednego miejsca pracy do drugiego. Jednocześnie wykonywanie operacji na samych stanowiskach pracy może być równoległe.

forma organizacyjna Przepływową metodą produkcji jest linia produkcyjna, która jest zespołem specjalistycznych prac. W jego ramach następuje ciągła selekcja, załadunek i przemieszczanie przedmiotu pracy przez kolejne etapy obróbki. Często linia produkcyjna służy jako podstawa konstrukcji takich jak plac budowy czy warsztat.

Partyjny sposób organizacji produkcji różni się od metody in-line wprowadzaniem do procesu technologicznego surowców, półproduktów w określonych częściach – partiami w odpowiednich odstępach czasu, a nie w sposób ciągły. Wielkość partii nie jest arbitralna, ale zależy od zadania minimalizacji przestojów sprzętu podczas wymiany.

Wreszcie, w przypadku wytwarzania unikalnych lub małoskalowych produktów o szerokim asortymencie z długim cyklem produkcyjnym, koniecznością częstych zmian sprzętu, dużym udziałem pracy ręcznej, długimi przerwami międzyoperacyjnymi i nieregularną produkcją gotowych produktów, stosuje się jedną metodę organizacji produkcji, w miarę możliwości zindywidualizowaną w odniesieniu do każdej konkretnej instancji. Jeśli produkt jest wymiarowy, ciężki lub umocowany przestrzennie, jego obróbka odbywa się poprzez przemieszczanie samych miejsc pracy np. przy budowie statku na pochylni.

Należy zastosować zintegrowane podejście do organizacji wszystkich elementów procesu produkcyjnego i metod ich wzajemnego oddziaływania, zapewniając ich rzeczywistą jedność. Ta złożoność jest ostatnią z podstawowych zasad organizacyjnych koprodukcji.

Organizacja produkcji bezprzepływowej. Formy specjalizacji produkcji bezprzepływowej

Bezprzepływowa metoda organizacji produkcji charakteryzuje się następującymi cechami:

1) na stanowiskach pracy przetwarzane są przedmioty pracy o różnej konstrukcji i technologii wytwarzania, ponieważ ich produkcja jest niewielka;

2) stanowiska pracy są umieszczone na tego samego rodzaju grupach urządzeń bez określonego związku z kolejnością operacji, na przykład grupy operacji toczenia, frezowania, wiercenia itp.;

3) części są przemieszczane w procesie produkcyjnym po skomplikowanych trasach, w związku z czym występują duże przerwy w przetwarzaniu. Po każdej operacji części z reguły trafiają do magazynów pośrednich warsztatu, aż do zwolnienia miejsca pracy dla następnej operacji.

Metoda nieliniowa stosowana jest głównie w produkcji jednostkowej i seryjnej. Niekiedy w ramach nonflow wyróżnia się pojedyncze i partiami metody organizacji procesu produkcyjnego.

Za pomocą jednej metody części i produkty są wytwarzane w jednostkach lub w małych partiach. Ten sposób organizacji procesu produkcyjnego jest typowy dla produkcji pilotażowej oraz dla przedsiębiorstw o ​​produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Wraz z pojawieniem się unikalnych jednostek, złożonych systemów technicznych, udział takiej produkcji wzrasta,

Metoda wsadowa polega na wprowadzaniu do produkcji i wytwarzaniu części, zespołów, wyrobów w cyklicznie powtarzających się partiach o określonej wielkości. Ta metoda jest typowa dla przedsiębiorstw produkujących masowo.

Liczba urządzeń w produkcji nieliniowej jest obliczana przez grupy tego samego typu wymiennych maszyn:

gdzie n to liczba elementów przetwarzanych na tym sprzęcie; N j - liczba części j-tej pozycji, przetworzonych przez szacowany okres czasu (zwykle rok); t j - czas przetwarzania j-ta część, min; Ф eff - efektywny fundusz czasu pracy urządzenia za okres rozliczeniowy; K vn - współczynnik spełnienia norm czasowych.

Ponieważ w produkcji nieliniowej na tych samych stanowiskach pracy przetwarzany jest duży zakres części, bardzo ważne jest określenie liczby identycznych części przetwarzanych w sposób ciągły w każdej operacji, tj. partia części. Wynika to z faktu, że wielkość partii części wpływa na wydajność produkcji.

W produkcji bezprzepływowej z reguły stosuje się uniwersalny sprzęt. Rozwój procesów technologicznych dla każdego produktu jest indywidualny. Osprzęt, sprzęt, specjalne narzędzia są zwykle drogie i są spisywane na straty, gdy produkt zostaje wycofany z produkcji na długo przed ich fizycznym zużyciem. Wszystko to podnosi koszty produkcji i nie wpływa na efektywność produkcji.

Produkcja bezprzepływowa pod względem organizacyjnym jest dość złożona i nie w pełni odpowiada zasadom racjonalnej organizacji procesu produkcyjnego.

Produkcja bezprzepływowa może być specjalizowana w formach: technologicznej, przedmiotowej i mieszanej.

Technologiczna forma specjalizacji charakteryzuje się tworzeniem warsztatów i miejsc, w których urządzenia (miejsca pracy) specjalizują się na podstawie ich jednorodności technologicznej i wielkości. Na przykład w warsztatach obróbczych mogą występować sekcje tworzone według typów obrabiarek, które również dzielą się na grupy maszyn dużych, średnich i małych (toczenie, frezowanie, wiercenie itp.).

W obszarach technologicznych (grupowe rozmieszczenie urządzeń) partie części mogą być przetwarzane jednocześnie na kilku urządzeniach (maszyny zapasowe). W takim przypadku można zorganizować konserwację wielu maszyn, co znacznie skraca czas trwania cyklu produkcyjnego przetwarzania partii części, a także obniża koszty ich obróbki.

Dzięki przedmiotowej formie specjalizacji tworzone są warsztaty produkcyjne i sekcje specjalizowane przedmiotowo. Mogą być zamknięte tematycznie (ROM) i grupowe (PGU).

W obszarach tematycznie zamkniętych (pod względem technologicznym) z reguły należy wykonać wszystkie (od pierwszej do ostatniej) operacje niezbędne do obróbki części lub montażu zespołu montażowego.

Ponieważ nie jest możliwe całkowite zamknięcie procesu produkcji części w jednej sekcji (w warsztacie), w niektórych przypadkach z wielu powodów dopuszcza się współpracę z sekcjami danego warsztatu lub innymi warsztatami.

Zakres części przetwarzanych na ROM jest znacznie mniejszy niż w jakimkolwiek obszarze technologicznym. Cały zakres części przypisanych do warsztatu, wraz z tematyczną formą specjalizacji, podzielony jest na kilka sekcji, z których każda przetwarza tylko tę część (kilka lub jedna jednostka nomenklatury). W związku z tym organizacja ROM opiera się na klasyfikacji części i zespołów montażowych według określonych cech i przypisaniu każdej grupy klasyfikacyjnej części do określonej grupy zadań.

W formie grup tematycznych organizacji produkcji bezprzepływowej tworzone są sekcje tematyczne, grupowe lub grupowe w oparciu o wykorzystanie technologii grupowej do obróbki części. Zaletami CCGT są: 1) brak czasu na wymianę sprzętu, co prowadzi do obniżenia kosztów obróbki części, wzrostu produktywności i zwiększenia stopnia wykorzystania sprzętu; 2) uproszczenie planowania i zarządzania wewnątrzsklepowego operacyjnego i produkcyjnego poprzez zmniejszenie relacji zewnętrznych w każdym miejscu; 3) zwiększenie stopnia samoregulacji przez witrynę ze względu na wzrost komunikacji wewnętrznej w witrynie. Jednak w niektórych przypadkach nie jest możliwe wykonanie części w jednym miejscu (PZU lub CCGT) z wielu powodów (zbyt małe obciążenie takiego lub innego sprzętu, konieczność wykonywania poszczególnych operacji ze względów sanitarno-higienicznych lub technologicznych w oddzielne pokoje itp.). W tym przypadku stosuje się mieszaną formę specjalizacji produkcji, tj. obróbka części odbywa się w obszarach technologicznych i tematycznie zamkniętych (grupach tematycznych). Ten formularz ma te same zalety i wady, co dwie omówione powyżej formy, ale pojawiają się dodatkowe trudności w organizacji produkcji:

1. Ścieżka technologiczna jest rozbijana na oddzielne części, jeśli wybrane operacje nie są początkowe i nie są ostateczne.

2. Trasa przemieszczania części ulega znacznemu wydłużeniu ze względu na ich wejście do innych sklepów (odcinków), a czas trwania cyklu produkcyjnego wydłuża się ze względu na wydłużenie czasu transportu.

3. Zmniejsza się odpowiedzialność jednej osoby za warunki wykonania części i ich jakość.

4. Pomiędzy lokacjami pojawiają się zaległości, co powoduje zapotrzebowanie na przestrzeń magazynową i prowadzi do wzrostu produkcji w toku.

Cechy organizacji obszarów przedmiotowo zamkniętych (PZU)

Jak zauważono powyżej, w obszarach tematycznie zamkniętych przeprowadza się pełne przetwarzanie części (lub prawie całkowite, bez oddzielnych operacji), w wyniku czego uzyskuje się gotowy produkt.

W praktyce rozróżnia się następujące rodzaje obszarów tematycznie zamkniętych do przetwarzania części:

1. obszary o takich samych lub jednorodnych procesach technologicznych lub ciągach komunikacyjnych (np. przetwarzanie spraw tego samego rodzaju, ale różnej wielkości);

2. sekcje różnych części podobnych pod względem konfiguracji i operacji przetwarzania (na przykład części płaskie, części takie jak korpusy obrotowe itp.);

3. sekcje części o podobnych rozmiarach i operacjach przetwarzania (na przykład części są duże, małe itp.);

4. przekroje części wykonanych z materiałów i przedmiotów obrabianych określonego rodzaju (odkuwki, stopy, tworzywa sztuczne, ceramika itp.).

Aby zorganizować pracę takich sekcji, konieczne jest obliczenie następujących standardów kalendarza i planowania: wielkość partii części o określonej nazwie; okresowość (rytm) przemiany partii części o tej nazwie; liczba partii dla każdej nazwy pozycji; liczba sztuk wyposażenia dla każdej operacji procesu produkcyjnego i jego współczynnik obciążenia; czas trwania cyklu produkcyjnego przetwarzania partii części każdego przedmiotu; zaległości i standardy pracy w toku.

Ustanowiono podstawę do obliczania kalendarza i standardów planowania: program wydania (uruchomienia) części każdej pozycji na okres planowania; proces technologiczny i normy czasowe przetwarzania części każdego przedmiotu dla określonej operacji; normy czasu przygotowawczego i końcowego dla każdej operacji dla każdej nazwy pozycji; dopuszczalna strata czasu pracy na ponowne regulacje i planowe naprawy sprzętu; liczba dni roboczych w planowanym okresie, czas trwania zmiany roboczej i tryb pracy.

Charakterystyka produkcji masowej i klasyfikacja linii produkcyjnych

Produkcja przepływowa to wysoce wydajna metoda organizacji procesu produkcyjnego. W warunkach przepływu proces produkcyjny odbywa się maksymalnie zgodnie z zasadami jego racjonalnej organizacji - przepływ bezpośredni, ciągłość, proporcjonalność itp.

Następujące główne cechy są typowe dla produkcji w linii:

1. grupie zakładów pracy przypisuje się przerób lub montaż przedmiotu o jednej nazwie lub ograniczonej ilości sztuk przedmiotów, które są ze sobą powiązane konstrukcyjnie i technologicznie;

2. stanowiska pracy zlokalizowane są wzdłuż procesu technologicznego; proces technologiczny wytwarzania produktu jest podzielony na operacje i na każdym stanowisku pracy wykonywana jest jedna lub więcej powiązanych operacji;

3. elementy są przenoszone z operacji do operacji pojedynczo lub w małych partiach transferowych (transportowych) zgodnie z zadanym rytmem linii produkcyjnej, dzięki czemu uzyskuje się wysoki stopień równoległości i ciągłości;

4. Operacje główne i pomocnicze, ze względu na wąską specjalizację zawodów, charakteryzują się wysokim stopniem mechanizacji i automatyzacji. Szeroko stosowany jest specjalny transport międzyoperacyjny, który pełni nie tylko funkcje przemieszczania obrabianych przedmiotów, ale także utrzymania rytmu produkcji.

Elementy organizacji przepływowej produkcji miały miejsce już w okresie wytwórczym przemysłu kapitalistycznego. Po raz pierwszy produkcja in-line w najdoskonalszej formie została zorganizowana przez H. Forda na początku naszego stulecia w produkcji samochodów. W przemyśle przedrewolucyjnej Rosji produkcja masowa nie istniała. Po rewolucji październikowej, wraz z rozwojem przemysłu i postępu technicznego, szeroko rozwinęły się metody in-line. W latach Wielkiego Wojna Ojczyźniana odegrali ogromną rolę w nieprzerwanych dostawach amunicji na front i wyposażenie wojskowe. Obecnie metody in-line są szeroko stosowane w wielu gałęziach przemysłu: na przykład w inżynierii mechanicznej produkcja metodami in-line wynosi ponad 40%.

Głównym ogniwem w produkcji masowej jest linia produkcyjna, która jest grupą zadań przypisanych do produkcji jednej lub ograniczonej liczby sztuk pracy oraz proces produkcyjny, który odbywa się zgodnie ze znakami produkcji masowej.

W zależności od konkretnych warunków produkcji, zastosuj Różne rodzaje linie przepływu.

1. W zależności od asortymentu wytwarzanych wyrobów linie produkcyjne dzielą się na jedno- i wielotematyczne.

Linia produkcyjna nazywana jest linią jednoprzedmiotową, na której obiekt o tym samym standardowym rozmiarze jest przetwarzany lub składany przez długi czas. Aby przejść do produkcji obiektu o innej wielkości, konieczna jest restrukturyzacja linii (przebudowa, wymiana sprzętu, zmiana układu itp.). Linie produkcyjne jednoprzedmiotowe wykorzystywane są do stabilnej produkcji wyrobów w dużych ilościach, czyli w produkcji masowej.

Wieloelementowa linia produkcyjna nazywana jest linią produkcyjną, która jest przeznaczona do produkcji kilku standardowych rozmiarów obiektów podobnych pod względem projektowania i przetwarzania lub technologii montażu. Takie linie są typowe dla produkcji masowej, gdy wielkość produkcji elementów o tym samym standardowym rozmiarze jest niewystarczająca do efektywnego załadowania zleceń linii.

Linie produkcyjne wielotematyczne mogą być o przepływie ciągłym (grupowym) lub o zmiennym przepływie.

Ciągły przepływ (grupa) to linia produkcyjna, na której grupa powiązanych technologicznie elementów jest przetwarzana lub montowana bez ponownej regulacji sprzętu. W tym celu każde stanowisko pracy musi być wyposażone w urządzenia grupowe niezbędne do przetwarzania produktów przypisanych do linii.

Na zmiennej linii produkcyjnej różne elementy są przetwarzane lub montowane w kolejnych naprzemiennych partiach. Po przetworzeniu lub zmontowaniu partii niektórych elementów, sprzęt jest ponownie dostosowywany, a następna partia jest wprowadzana do produkcji.

2. W zależności od stopnia ciągłości procesu linie produkcyjne dzielą się na ciągłe i nieciągłe lub o przepływie bezpośrednim.

Ciągła to linia produkcyjna, na której przetworzone lub zebrane elementy przemieszczają się przez wszystkie operacje linii w sposób ciągły, tj. bez przestojów międzyoperacyjnych. Taki ruch obiektów poprzez operacje nazywa się równoległym.

Ciągły ruch obiektów przez operacje jest skuteczny tylko przy ciągłości działania sprzętu i pracowników. Warunkiem ciągłości linii produkcyjnej jest jednakowa wydajność we wszystkich operacjach linii. Do stworzenia takiego warunku konieczne jest, aby czas trwania każdej operacji na linii był równy lub wielokrotność pojedynczego cyklu linii.

Linie do produkcji ciągłej to najbardziej zaawansowana forma produkcji masowej. Zapewniają ścisły rytm pracy i najkrótszy czas cyklu produkcyjnego.

Nieciągła lub jednorazowa to linia produkcyjna, której operacje nie są zsynchronizowane, a zatem nie można ich wyrównać pod względem wydajności. Pomiędzy operacjami tworzą się zapasy robocze (zapasy) przetworzonych przedmiotów, w wyniku czego przerywana jest ciągłość procesu. Linie o przepływie bezpośrednim są wykorzystywane do przetwarzania pracochłonnych części na różnych typach sprzętu, gdy redystrybucja pracy między operacjami w celu synchronizacji jest niemożliwa.

3. Zgodnie z metodą utrzymania rytmu rozróżnia się linie o rytmie regulowanym i swobodnym.

Na linii o uregulowanym rytmie przetworzone lub zebrane przedmioty są przekazywane z operacji do operacji po ściśle ustalonym czasie, tj. w zadanym rytmie utrzymywanym za pomocą specjalnych urządzeń. Z reguły regulację rytmu uzyskuje się za pomocą określonej prędkości lub częstotliwości ruchu przenośnika, a także sygnalizacji dźwiękowej i świetlnej, informującej pracowników o zakończeniu tej operacji i konieczności przeniesienia przedmiotu do Następna. Linie o regulowanym rytmie są charakterystyczne dla produkcji przepływowej.

Na liniach o swobodnym rytmie przestrzeganie tego ostatniego przypisuje się pracownikom linii i mistrzowi. Przemieszczanie poszczególnych pozycji może odbywać się z odchyleniami od oszacowanego rytmu pracy, wówczas na linii tworzą się międzyoperacyjne zapasy przetworzonych pozycji. Linie o swobodnym rytmie stosowane są zarówno w produkcji z przepływem ciągłym, jak i jednorazowym. Nadany rytm w warunkach produkcji ciągłej zapewnia zwykle stabilna produktywność pracownika w pierwszej operacji. Sygnalizacja dźwiękowa i świetlna może być również wykorzystywana do orientowania pracowników (rytm staje się półwolny).

4. W zależności od sposobu transportu przedmiotów pomiędzy operacjami rozróżnia się przenośnikowe i nieprzenośnikowe linie produkcyjne.

Do transportu, a także utrzymania określonego rytmu pracy na liniach produkcyjnych, szeroko stosowane są pojazdy ciągłe z napędem mechanicznym, zwane przenośnikami. Przenośniki mogą mieć różne konstrukcje: taśmowe, płytowe, wózkowe, podwieszone itp. Rodzaj zastosowanego przenośnika zależy od wielu czynników, a przede wszystkim od cech obrabianego lub montowanego produktu: jego gabarytów, wagi itp.

Na liniach bez przenośników (głównie nieciągłych linii przepływowych) stosuje się różnorodne pojazdy, które dzielą się na działanie grawitacyjne nienapędzane - samotoki, rampy, rynny, zjeżdżalnie itp. oraz działanie cykliczne - dźwigi, wózki elektryczne, wózki widłowe itp.

Nie zawsze zaleca się przenoszenie przedmiotów w miejscu pracy. Przy montażu np. dużych i ciężkich maszyn łatwiej jest zorganizować tzw. stacjonarną linię produkcyjną, na której zmontowany produkt jest instalowany nieruchomo na stanowisku montażowym, a przemieszczają się wyspecjalizowane ekipy pracowników, którym przypisane są poszczególne operacje . Liczba brygad jest równa lub wielokrotność liczby miejsc montażowych na takiej linii Stacjonarne linie produkcyjne organizowane są w budownictwie lotniczym, stoczniowym oraz w produkcji ciężkich obrabiarek.

5. W zależności od miejsca wykonywania operacji istnieją linie produkcyjne z przenośnikami roboczymi oraz przenośniki z usuwaniem przedmiotów do obróbki.

Przenośnik roboczy oprócz transportu i utrzymania rytmu służy również jako miejsce wykonywania operacji bezpośrednio na jego nośniku. Typowym przykładem takich przenośników są linie montażowe.

Przenośniki z usuwaniem obiektów są typowe dla obróbki części na różnych urządzeniach,

6. W zależności od charakteru ruchu rozróżnia się przenośniki o ruchu ciągłym i pulsacyjnym.

Na przenośniku o ruchu ciągłym jego część nośna porusza się w sposób ciągły z ustaloną prędkością.

Na przenośniku o ruchu pulsacyjnym podczas obróbki (montażu) przedmiotów część nośna przenośnika znajduje się w stanie stacjonarnym i jest wprawiana w ruch okresowo po czasie równym cyklowi linii. Przenośniki o ruchu pulsacyjnym stosowane są w przypadkach, gdy ze względu na warunki procesu technologicznego obrabiany lub montowany przedmiot musi być nieruchomy, np. przy montażu maszyn precyzyjnych. Ruch pulsacyjny jest typowy zarówno dla przenośników pracujących, jak i przenośników z usuwaniem przedmiotów.

Przygotowanie do wdrożenia i kalkulacja parametrów linii produkcyjnych

Wprowadzenie produkcji in-line opiera się na wstępnym wdrożeniu szerokiego zakresu środków technicznych i organizacyjnych zapewniających sprawną pracę linii produkcyjnych. Cały kompleks działań realizowanych w procesie projektowania przepływów powinien zapewnić stworzenie następujących warunków: 1) wystarczającej wydajności pod względem objętości i stabilności; 2) wysoki stopień wykonalności i stabilności (rozwoju) projektu produktu; 3) wykorzystanie postępowej technologii opartej na rozległej mechanizacji i automatyzacji procesów; 4) celowe planowanie miejsc pracy i jasna organizacja pracy na nich.

Na podstawie analizy wielkości produkcji, stanu procesu technologicznego i możliwości jego udoskonalenia, masy i gabarytów produktu dobiera się taki lub inny rodzaj linii produkcyjnej. Tak więc, jeśli wielkość produkcji produktów o tej nazwie jest wystarczająca do załadowania wyposażenia linii, stosuje się linię produkcyjną jednoprzedmiotową. Jeśli nie jest to możliwe, to linie wielotematyczne organizowane są w odpowiednich warunkach (wystarczająca produkcja podobnych strukturalnie i technologicznie wyrobów, typizacja procesów technologicznych itp.).

W zależności od możliwości synchronizacji operacji procesu technologicznego projektuje się linię o przepływie ciągłym lub nieciągłym i odpowiednio dobiera się sposób utrzymania rytmu.

Masa, gabaryty produktów i charakter ich obróbki (montażu) wpływają na wybór pojazdów, organizację przenośnika roboczego lub przenośnika z odbiorem produktu.

Produkcja in-line nakłada szereg wymagań na organizację procesu produkcyjnego, w zakresie dyscypliny technologicznej - precyzyjną realizację wszystkich elementów operacji przewidzianych schematem przebiegu procesu. Najważniejszym warunkiem normalnej pracy linii produkcyjnej jest nieprzerwana konserwacja miejsc pracy materiałami lub półfabrykatami, regulacja i regulacja sprzętu, narzędzi tnących i sprzętu. W dziedzinie dyscypliny pracy produkcja inline wymaga ścisłego przestrzegania reżimu pracy. Wysoko wykwalifikowani pracownicy rezerwy powinni być dostępni, aby zastąpić tych nieobecnych podczas jakiejkolwiek operacji. Wszystkie te kwestie powinny zostać rozwiązane w procesie przygotowania produkcji seryjnej do wdrożenia, ściśle uregulowanej w dokumentacji technologicznej i organizacyjnej (karty procesów, instrukcje, harmonogramy wymiany narzędzi, schematy manewrowania, zastępstwa pracowników, kombinacje operacji).

Projektując linię produkcyjną wykonuje się szereg obliczeń wskaźników linii produkcyjnej (patrz zbiór zadań, s. 14-18; 21-22).

Rozmieszczenie linii produkcyjnych może się różnić w zależności od ilości prac, używanych pojazdów i powierzchni zakładu. Najprostszy układ to prostoliniowy układ prac wzdłuż procesu technologicznego. Jest to jednak możliwe, gdy liczba miejsc pracy na linii jest niewielka. W innych przypadkach stosuje się miejsca pracy dwurzędowe, zygzakowate, pierścieniowe i inne. Sąsiednie linie produkcyjne powinny być zlokalizowane w taki sposób, aby ułatwić transport produktów pomiędzy nimi. Organizując obróbkę i montaż produktów w linii, linie zasilające linię montażową są zwykle ustawione prostopadle.

Przejście do przepływu poprawia najważniejsze wskaźniki przedsiębiorstwa: zwiększoną wydajność pracy i jakość produktu, lepsze wykorzystanie sprzętu, skrócenie czasu cyklu produkcyjnego i skrócenie produkcji w toku. Ostatecznie koszt produkcji spada, a opłacalność produkcji wzrasta.

Organizacja produkcji automatycznej

Proces rozwoju automatyzacji w przedsiębiorstwach przemysłowych przebiegał wieloetapowo. W pierwszym etapie przeprowadzono automatyzację poszczególnych operacji lub ich grup z całkowitym lub częściowym zwolnieniem pracownika od wykonywania pracochłonnych, szkodliwych, monotonnych operacji. W tych warunkach powstała broń półautomatyczna i automatyczna.

Maszyna półautomatyczna to taka maszyna, której cykl jest automatycznie przerywany po zakończeniu wykonywanej operacji, a do jej wznowienia konieczna jest interwencja pracownika. Automat jest samoregulującą maszyną roboczą, która wykonuje wszystkie elementy obróbki, z wyjątkiem sterowania i regulacji.

Przy wykorzystaniu maszyn automatycznych i półautomatycznych do wykonywania poszczególnych operacji, tj. przy częściowej automatyzacji procesu produkcyjnego, z reguły stosuje się nieliniowe metody organizacji produkcji, organizuje się konserwację wielu maszyn.

Drugi etap rozwoju automatyzacji charakteryzuje się pojawieniem się linii automatycznej, czyli automatycznego systemu maszyn rozmieszczonych wzdłuż procesu technologicznego i wykonujących operacje technologiczne dla wytwarzania produktów bez bezpośredniego udziału człowieka w określonej kolejności i o określonej kolejności. rytm. Osoba pełni funkcje regulacji i kontroli.

Linie automatyczne to dalszy rozwój linii produkcyjnych. Mogą one, podobnie jak przesyłanie strumieniowe, być jedno- i wielotematyczne. Ważną cechą automatycznych linii maszynowych jest sposób kinematycznego łączenia urządzeń, które mogą być sztywne i elastyczne.

Dzięki sztywnemu połączeniu kinematycznemu wszystkie urządzenia linii połączone są ze sztywnym układem za pomocą jednego przenośnika, który przesuwa obrabiane przedmioty z pracy do pracy jednocześnie zgodnie z zadanym rytmem. Główną wadą linii sztywnej jest to, że zatrzymanie jednej z maszyn wymaga zatrzymania całej linii. Jeśli dość duża liczba maszyn bez wysoki stopień niezawodność ich pracy, wtedy taka linia może być nieefektywna.

Na liniach z elastycznym połączeniem kinematycznym pomiędzy każdą parą sąsiednich maszyn (lub ich grupą) znajduje się niezależne urządzenie transportowe oraz magazyn części (bunkier). W przypadku awarii jednej z maszyn, reszta pracuje kosztem istniejącego zaległości i napędów międzyoperacyjnych. Linia jest mniej bezczynna, ale jest bardziej skomplikowana pod względem konstrukcyjnym, droższa, a dodatkowo zwiększa produkcję w toku.

Trzeci etap automatyzacji to organizacja złożonych zautomatyzowanych sekcji, warsztatów i fabryk jako całości z wykorzystaniem elektroniki Informatyka.

Możliwości automatyzacji procesów produkcyjnych w dużej mierze zależą od rodzaju produkcji. Najprostszym sposobem automatyzacji jest produkcja masowa, charakteryzująca się wąską specjalizacją zadań, jasnym i stabilnym przepływem detali, materiałów, części z jednego stanowiska pracy do drugiego, a także między warsztatami. Produkcja masowa charakteryzuje się wytwarzaniem wyrobów o ugruntowanej, niezmienionej konstrukcji (choć możliwe jest wykonanie kilku modyfikacji produktu głównego, które są zbliżone konstrukcyjnie), wysoką stabilnością procesów technologicznych na wszystkich stanowiskach pracy. Tutaj rozwój automatyzacji podąża ścieżką tworzenia złożonych automatycznych linii, które można dostosować do różnych rozmiarów części.

W produkcji masowej automatyzacja procesów produkcyjnych wiąże się z dużym odnowieniem programu produkcyjnego (na przykład w inżynierii mechanicznej średnio 20% rocznie). Jednocześnie, w celu poprawy właściwości technologicznych i eksploatacyjnych wyrobów, w trakcie procesu produkcyjnego zmienia się projekt wyrobów, w produkcji może być jednocześnie kilka serii różnych wyrobów. Wymaga to elastycznego wykorzystania urządzeń produkcyjnych, tworzenia tematycznych sekcji zamkniętych oraz grupowych linii produkcyjnych, montowanych z szybko rekonfigurowanych maszyn jedno- i wielostanowiskowych.

Automatyzacja produkcji jednostkowej i małoseryjnej napotyka na duże trudności. Ich przezwyciężenie ułatwiło stworzenie systemów sterowania numerycznego (CNC) dla cykli roboczych obrabiarek. W maszynach CNC program pracy maszyn podany jest numerami uzyskanymi bezpośrednio z rysunków obrabianych przedmiotów.

W ZSRR seryjna produkcja obrabiarek CNC rozpoczęła się pod koniec lat 70., do końca 1985 r. Liczba jednostek sprzętu z kontrolą programową w przemyśle wyniosła ponad 125 tys.Obecnie wszystkie najpopularniejsze typy maszyn narzędzia (tokarki, rewolwery, frezarki, wiercenie, wytaczanie itp.) wyposażone są w systemy CNC. Praktyka stosowania obrabiarek CNC w przedsiębiorstwach krajowych i zagranicznych ujawniła ich ogromne zalety technologiczne, organizacyjne i ekonomiczne: wydajność takich obrabiarek jest około 3-5 razy wyższa w porównaniu z konwencjonalnymi; złożoność przezbrojenia jest o 60-70% mniejsza, gdyż przezbrojenie maszyn polega na wymianie programu zapisanego na odpowiednich nośnikach, aw niektórych przypadkach na wymianie narzędzia; zapotrzebowanie na przestrzeń produkcyjną jest znacznie zmniejszone; wymagane są mniejsze koszty oprzyrządowania; oszczędność czasu na kontrolę, wzrost jakości produkcji. Szeroki zakres prac wykonywanych przez te maszyny sprawia, że ​​są one niezastąpione w produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Wykorzystywane są również w produkcji seryjnej i masowej, istnieje doświadczenie we włączaniu maszyn CNC do linii produkcyjnych.

Automatyzacja operacji pomocniczych wykonywanych w procesie obróbki części na obrabiarkach do metalu przyczyniła się do powstania wielonarzędziowych maszyn CNC, tzw. centrów obróbczych. Są one równoważne wydajnością 3-4 maszynom CNC i 8-12 maszynom konwencjonalnym. Rozszerzenie zakresu maszyn CNC, wzrost niezawodności i produktywności realizowane są w oparciu o połączenie maszyn CNC i komputerów w jeden zintegrowany system.Wprowadzenie systemów sterowania grupowego dla maszyn CNC z kolei prowadzi do zmian w organizacja produkcji. Istnieje potrzeba wzajemnej koordynacji pracy maszyn. Stąd - zadanie jednoczesnej automatyzacji procesów produkcyjnych oraz planowania i zarządzania operacyjnego. Obecnie w kraju i za granicą opracowujemy zunifikowane systemy komputerowego wspomagania projektowania, wytwarzania części na maszynach CNC oraz planowanie ich produkcja.

W rozwiązywaniu złożonych problemów automatyki szczególne miejsce zajmuje wprowadzanie do produkcji automatycznych manipulatorów z programowym sterowaniem robotów przemysłowych.

Nowoczesne roboty przemysłowe to uniwersalne automaty zaprogramowane do wykonywania od kilkudziesięciu do kilkuset sekwencyjnych poleceń. Ich wszechstronność, możliwość szybkiej zmiany ustawień przy zmianie warunków lub zaplecza produkcyjnego, wysoka niezawodność, długa żywotność pozwalają na elastyczną automatyzację produkcji seryjnej i małoseryjnej, uwolnienie człowieka od wykonywania monotonnych, żmudnych operacji, a także procesów zachodzących w szkodliwe środowisko.

Współczesny okres rozwoju produkcji przemysłowej charakteryzuje się, jak już wspomniano, wysokim stopniem odnowy przedmiotu produkcji, który we wszystkich przypadkach bez wyjątku okazuje się bardziej dynamiczny niż warunki produkcji. W związku z tym, że aparat produkcyjny przedsiębiorstw przemysłowych jest unowocześniany wolniej niż produkty, które mają wytwarzać, pojawia się jeden z najbardziej dotkliwych problemów. nowoczesna produkcja- problem dostosowania do szybko zmieniających się wymagań wprowadzanych produktów.

System produkcyjny spełniający wymagania obecnego etapu rewolucji naukowo-technicznej, uwzględniający współczesne trendy i perspektywy rozwiniętej produkcji przemysłowej, powinien być; wysoce wydajny - wyróżnia się wysoką wydajnością przy minimalnych kosztach produkcji; wysoce adaptacyjny, co oznacza wysoki poziom elastyczności sprzętu i technologii, co zapewnia minimalną utratę kosztów pracy i materiałów przy zmianie (aktualizacji) zakładów produkcyjnych; stabilny - charakteryzować się stałym składem i strukturą środków technicznych, procesu technologicznego i organizacji produkcji przez określony czas.

Nowoczesny system produkcyjny musi łączyć elastyczność niższych (jednorazowych, małoskalowych) i wysokowydajnych, wyższych (wielkoskalowych, masowych) rodzajów produkcji. Jednocześnie elastyczność produkcji rozumiana jest jako jej zdolność, bez istotnych zmian w sprzęcie, technologii i organizacji produkcji, do zapewnienia rozwoju nowych produktów w możliwie najkrótszym czasie i przy minimalnym nakładzie pracy i zasoby materialne niezależnie od zmian w konstrukcji i cechach technologicznych produktów.

Elastyczna zautomatyzowana produkcja to organizacyjno-techniczny system produkcyjny działający w oparciu o zintegrowaną automatykę, który posiada zdolność (w zakresie możliwości technicznych) do wymiany produkowanych wyrobów na nowy przy minimalnych kosztach i w krótkim czasie poprzez restrukturyzację technologiczną (w granicach dostępnego parku maszynowego i kompleksu serwisowego) ze względu na wymianę programów sterujących.

Główne poziomy rozwoju HAP to elastyczny moduł produkcyjny lub komórka produkcyjna (GPM) oraz elastyczny kompleks produkcyjny (GPC).

GPM to zespół automatycznego sprzętu (z CNC) zdolny do automatycznej regulacji i autonomicznego działania, wyposażony w zautomatyzowane urządzenia (roboty) do ładowania detali, usuwania obrabianej części (montażu), odpadów (na przykład wiórów), dostarczania i wymiany narzędzi , pomiary i sterowanie w procesach przetwarzania, a także urządzenia do diagnozowania niesprawności i awarii w eksploatacji.

GPC - dwa lub więcej połączonych ze sobą elastycznych modułów produkcyjnych, połączonych przez zautomatyzowane systemy sterowania, system transportu i magazynowania oraz system narzędziowy, których synchronizacja (a także zarządzanie całym cyklem produkcyjnym) odbywa się za pomocą jednego komputera lub sieć komputerowa zapewniająca szybkie przejście do przetwarzania dowolnej innej części (węzła) w zakresie możliwości technicznych sprzętu.

Elastyczna zautomatyzowana produkcja - dwa lub więcej połączonych elastycznych kompleksów produkcyjnych ze zautomatyzowanym inżyniersko-technicznym przygotowaniem produkcji, zapewniającym szybką restrukturyzację technologii produkcji i wydanie nowych produktów,

GAP składa się z trzech głównych komponentów: zautomatyzowanego systemu kontroli produkcji (APCS), zautomatyzowanych miejsc przygotowania produkcji i elastycznych zautomatyzowanych kompleksów produkcyjnych. HAP integruje zautomatyzowany system sterowania dla projektowania i technologii CAD, a także zautomatyzowany system sterowania procesem (APCS). Taka struktura HAP jest wspólna dla wszystkich gałęzi przemysłu (obróbka skrawaniem, odlewnictwo, spawalnictwo) i jest taka sama dla przemysłu głównego i pomocniczego.

W zależności od poziomu strukturalnego jednostki produkcyjnej HAP może być sekcją, warsztatem, zakładem. W związku z tym przez zautomatyzowany system sterowania rozumie się zautomatyzowany system sterowania jednostką produkcyjną, która jest zautomatyzowana, przy jednoczesnym zapewnieniu połączenia z zautomatyzowanym systemem sterowania wyższego poziomu hierarchicznego.

Elastyczna zautomatyzowana produkcja obejmuje automatyzację prawie wszystkich operacji technologicznych, pomocniczych, transportowych. Na przykład w HAP obróbka może być zautomatyzowana: ładowanie półfabrykatów na maszyny i wyjmowanie z nich części; obróbka części według zadanego programu; zmiana narzędzi skrawających; kontrola części w trakcie i po obróbce; czyszczenie wiórów; transport części z maszyny do maszyny w dowolnej kolejności; zmiana programów przetwarzania; zarządzanie pracą całego kompleksu urządzeń wchodzących w skład GAP, zgodnie z zasadą elastycznej technologii.

Elastyczność zautomatyzowanej produkcji, czyli ich zdolność do przebudowy, zapewniają:

Komunikacja wszystkich jednostek automatycznego wyposażenia technologicznego w jeden kompleks produkcyjny za pomocą zautomatyzowanych systemów transportu i magazynowania oraz miejsc akwizycji;

Powszechne stosowanie mikroprocesorów; ujednolicony skład modułowy wszystkich komponentów HAP; wymuszona synchronizacja pracy wszystkich elementów produkcyjnych z komputera:

Programowalność technologii i zarządzania itp.

Wszystkie utworzone HAPy nadal wykonują tylko część wymienionych funkcji. W szczególności nie mają elastycznie konfigurowalnych zautomatyzowanych miejsc przygotowania produkcji. Niemniej jednak już dziś jest jasne, że trudności utrudniające stworzenie GAP w całości mogą zostać przezwyciężone. Wdrożenie GAP, jak pokazują doświadczenia krajowe i zagraniczne, pozwala: zapewnić szybką restrukturyzację produkcji w celu wytwarzania nowych produktów i tym samym lepiej zaspokajać potrzeby konsumentów; zwiększyć współczynnik przesunięcia do 2,5-2,8, a stopień wykorzystania sprzętu - do 0,85-0,9 i zbliżyć wskaźniki produkcji na małą i średnią skalę do cech produkcji masowej; poprawić warunki pracy, zmniejszyć liczbę osób zatrudnionych na drugiej i trzeciej zmianie, znacznie zmniejszyć ilość pracy fizycznej; zwiększyć wydajność i obniżyć koszty produkcji.

Automatyzacja radykalnie zmienia charakter organizacji procesu produkcyjnego i pracy. Jeśli w produkcji masowej praca jest monotonna, ponieważ pracownik przez długi czas wykonuje operację na małą skalę zróżnicowanego procesu technologicznego, to w zautomatyzowanej produkcji wysoko wykwalifikowani regularze i dyspozytorzy kontrolują pracę maszyn i regulują ich działania. Wymaga to od pracowników dużej wiedzy i umiejętności, ich opanowanie przyczynia się do zacierania różnic między pracą fizyczną a umysłową.

Główne zadania, etapy i etapy przygotowania projektu

Głównym zadaniem przygotowania projektu do produkcji jest stworzenie kompletu dokumentacji rysunkowej do wykonania i testowania makiet, prototypów (partia pilotażowa), serii montażowych oraz dokumentacji do ciągłej produkcji seryjnej lub masowej nowych wyrobów z wykorzystaniem wyniki badań stosowanych i prac rozwojowych oraz zgodnie z wymaganiami zadań technicznych.

SIWZ jest dokumentem źródłowym, na podstawie którego prowadzone są wszelkie prace nad projektem nowego produktu. Jest opracowywany do projektowania nowego produktu przez producenta produktu i uzgadniany z klientem (głównym konsumentem) lub klientem. Zatwierdzony przez ministerstwo wiodące (do którego profilu należy opracowywany produkt)

W zakresie odniesienia określa się cel przyszłego produktu, jego parametry techniczne i eksploatacyjne oraz cechy są dokładnie uzasadnione: wydajność, wymiary, szybkość, niezawodność, trwałość i inne wskaźniki ze względu na charakter pracy przyszłego produktu. Zawiera również informacje o charakterze produkcji, warunkach transportu, przechowywania i naprawy, zalecenia dotyczące realizacji niezbędnych etapów opracowania dokumentacji projektowej i jej składu; studium wykonalności i inne wymagania.

Opracowanie SIWZ opiera się na przeprowadzonych pracach badawczo-rozwojowych, wynikach badania informacji patentowej badań marketingowych, analizie istniejących podobnych modeli i warunków ich eksploatacji.

Propozycja techniczna jest opracowywana, jeśli zadanie techniczne dla dewelopera nowego produktu zostanie wydane przez klienta. Drugi zawiera dokładną analizę pierwszego oraz studium wykonalności możliwych rozwiązań technicznych przy projektowaniu produktu, ocenę porównawczą uwzględniającą cechy użytkowe projektowanego i istniejącego produktu tego typu, a także analizę materiałów patentowych .

Procedura uzgadniania i zatwierdzania oferty technicznej jest taka sama jak w przypadku specyfikacji technicznych. Po uzgodnieniu i zatwierdzeniu, propozycja techniczna jest podstawą do opracowania projektu wstępnego, który jest opracowywany, o ile jest to przewidziane w SIWZ lub propozycji technicznej, tam również określany jest zakres i zakres prac.

Projekt składa się z części graficznej i objaśnienia.

Pierwsza część zawiera podstawowe rozwiązania konstrukcyjne, które dają wyobrażenie o produkcie i zasadzie jego działania, a także dane określające przeznaczenie, główne parametry i wymiary gabarytowe. W ten sposób daje konstruktywny projekt przyszłego projektu produktu, w tym ogólne rysunki, bloki funkcjonalne, wejściowe i wyjściowe dane elektryczne wszystkich węzłów (bloków), które składają się na ogólny schemat blokowy. Na tym etapie opracowywana jest dokumentacja do wykonania makiet, są one produkowane i testowane, po czym dokumentacja projektowa jest korygowana.

Druga część projektu wstępnego zawiera obliczenie głównych parametrów projektowych, opis cech operacyjnych i przybliżony harmonogram prac w zakresie technicznego przygotowania produkcji.

Do zadań projektu wstępnego należy również opracowanie różnych wytycznych zapewniających wykonalność, niezawodność, standaryzację i unifikację na kolejnych etapach, a także przygotowanie listy specyfikacji materiałów i komponentów do prototypów w celu ich późniejszego przekazania do obsługi logistycznej . Model produktu umożliwia osiągnięcie udanego ułożenia poszczególnych części, znalezienie bardziej poprawnych rozwiązań estetycznych i ergonomicznych, a tym samym przyspieszenie opracowania dokumentacji projektowej na kolejnych etapach systemu SONT.

Projekt projektu przechodzi te same etapy akceptacji i zatwierdzenia, co zakres zadań.

Projekt techniczny opracowywany jest na podstawie zatwierdzonego projektu wstępnego i przewiduje wykonanie części graficznej i obliczeniowej, a także dopracowanie wskaźników technicznych i ekonomicznych tworzonego produktu. Składa się z kompletu dokumentów projektowych zawierających ostateczne rozwiązania techniczne, które dają pełny obraz projektu opracowywanego produktu oraz dane wstępne do opracowania dokumentacji roboczej.

Część graficzna projektu technicznego zawiera rysunki przedstawiające widok ogólny projektowanego produktu, zespoły w zespole oraz części główne. Rysunki muszą być skoordynowane z technologami.

Nota wyjaśniająca zawiera opis i obliczenia parametrów głównych zespołów montażowych i podstawowych części produktu, opis zasad jego działania, uzasadnienie wyboru materiałów i rodzajów powłok ochronnych, opis wszystkich schematów oraz końcowe obliczenia techniczno-ekonomiczne. Na tym etapie, podczas opracowywania opcji produktu, powstaje i testowany jest prototyp.

Projekt techniczny przechodzi przez te same etapy akceptacji i zatwierdzenia, co dokumentacja istotnych warunków zamówienia.

Projekt roboczy jest dalszym rozwinięciem i uszczegółowieniem projektu technicznego. Ten etap punktu kontrolnego jest podzielony na trzy poziomy: a) opracowanie dokumentacji roboczej dla partii eksperymentalnej (prototypu); b) opracowanie dokumentacji roboczej dla serii instalacji; c) opracowanie dokumentacji roboczej dla założonej produkcji seryjnej lub masowej.

Pierwszy poziom projektu wykonawczego realizowany jest w trzech, a czasem pięciu etapach.

W pierwszym etapie opracowywana jest dokumentacja projektowa do produkcji partii eksperymentalnej. Jednocześnie określa się możliwość pozyskania niektórych części, zespołów, bloków (komponentów) od dostawców. Cała dokumentacja jest przekazywana do warsztatu eksperymentalnego w celu wyprodukowania na nim partii eksperymentalnej (prototypu).

W drugim etapie odbywa się produkcja i testy fabryczne partii eksperymentalnej. Z reguły przeprowadzane są fabryczne testy mechaniczne, elektryczne, klimatyczne i inne.

Trzeci etap to aktualizacja dokumentacji technicznej na podstawie wyników testów fabrycznych prototypów.

Jeśli produkt przejdzie testy stanowe (czwarty etap), to podczas tych testów określane są parametry i wskaźniki produktu w rzeczywistych warunkach pracy, identyfikowane są wszystkie niedociągnięcia, które następnie są eliminowane.

Piąty etap polega na aktualizacji dokumentacji na podstawie wyników badań państwowych i uzgodnieniu z technologami zagadnień związanych z klasami chropowatości, dokładnością, tolerancjami i pasowaniami.

Drugi poziom projektu wykonawczego realizowany jest w dwóch etapach.

W pierwszym etapie, w głównych warsztatach zakładu, wytwarzana jest seria produktów instalacyjnych, które następnie poddawane są długotrwałym testom w rzeczywistych warunkach eksploatacyjnych, gdzie określają trwałość i trwałość poszczególnych części i podzespołów produktu oraz określają sposoby aby je ulepszyć. Uruchomienie serii instalacyjnej poprzedzone jest z reguły technologicznym przygotowaniem produkcji.

W drugim etapie dokumentacja projektowa jest korygowana na podstawie wyników wytwarzania, testowania i wyposażania procesów technologicznych do wytwarzania wyrobów w urządzenia specjalne. Jednocześnie korygowana jest dokumentacja technologiczna.

Trzeci poziom projektu wykonawczego realizowany jest w dwóch etapach.

W pierwszym etapie wykonywana jest produkcja i testowanie głowicy lub serii kontrolnej wyrobów, na podstawie których następuje ostateczne opracowanie i zestrojenie procesów technologicznych i urządzeń technologicznych, korekty dokumentacji technologicznej, rysunki osprzętu matryc itp. , a także normy dotyczące zużycia materiałów i godzin pracy.

W drugim etapie dokumentacja projektowa jest ostatecznie poprawiana.

Ta na pierwszy rzut oka uciążliwa procedura przygotowania projektu do realizacji w produkcji seryjnej lub wielkoseryjnej daje świetny efekt ekonomiczny. Dzięki starannemu opracowaniu konstrukcji produktu i jego poszczególnych części zapewniona jest maksymalna zdolność produkcyjna w produkcji, niezawodność i łatwość konserwacji w eksploatacji.

Zakres prac wykonywanych na etapach może różnić się od omówionego powyżej, w zależności od rodzaju produkcji, złożoności produktu, stopnia unifikacji, poziomu współpracy oraz szeregu innych czynników.

Standaryzacja i ujednolicenie w przygotowaniu projektowym produkcji

Najważniejszą cechą nowoczesnej organizacji przygotowania projektów do produkcji jest powszechne stosowanie standaryzacji, co pozwala uniknąć nieuzasadnionej różnorodności w jakości, typach i wzorach produktów, w kształtach i rozmiarach części i półfabrykatów, w profilach i gatunkach materiałów , w procesach technologicznych i metodach organizacyjnych. Standaryzacja jest jednym z Skuteczne środki przyspieszenie postępu naukowo-technicznego, zwiększenie wydajności produkcji i zwiększenie produktywności projektantów, skrócenie cyklu SONT.

Unifikacja projektu to zestaw środków, które zapewniają eliminację nieuzasadnionej różnorodności produktów o tym samym przeznaczeniu oraz różnorodności ich komponentów i części, doprowadzając je do możliwej jednolitości w metodach ich wytwarzania, montażu i testowania. Unifikacja jest podstawą agregacji, czyli tworzenia produktów poprzez łączenie ich z ograniczonej liczby zunifikowanych elementów i ciągłości strukturalnej. Unifikacja jest dopełnieniem standaryzacji, jest rodzajem standaryzacji projektowania.

Państwowy system normalizacji, po ustaleniu głównych przepisów w tym obszarze, przewiduje następujące kategorie norm: normy państwowe (GOST), normy branżowe (OST) i normy korporacyjne (STP).

GOST jest jedną z głównych kategorii standardów ustanowionych przez państwowy system normalizacji.

OST są ustanawiane dla produktów, które nie są związane z przedmiotami standaryzacji państwowej, na przykład dla urządzeń technologicznych, narzędzi, procesów technologicznych specyficznych dla branży, a także dla norm, zasad, wymagań, terminów i oznaczeń, których regulacja jest niezbędne do zapewnienia relacji w działalności produkcyjnej i technicznej przedsiębiorstw i organizacji branżowych. OST są obowiązkowe dla wszystkich przedsiębiorstw i organizacji w tej branży.

Standardy korporacyjne są ustalane dla produktów jednego lub więcej przedsiębiorstw (fabryk).

Głównym zadaniem standaryzacji fabrycznej jest stworzenie maksymalnej liczby podobnych, geometrycznie podobnych lub podobnych elementów w produktach nie tylko dla jednego, ale również o różnym przeznaczeniu.

Normalizacja fabryczna znacznie upraszcza, obniża koszty i przyspiesza przygotowanie technologiczne oraz jest ważnym warunkiem wstępnym standaryzacji urządzeń technologicznych.

Norma jest modelem stabilnym, konsoliduje osiągnięcia w zakresie postępu technicznego i nowych technologii, które zostały opracowane, przetestowane i mogą być stosowane w przemyśle, transporcie i rolnictwie. Jest to ściśle wymagane. Przy projektowaniu nowych maszyn należy przede wszystkim stosować produkty i normy z norm państwowych.

Główne typy norm państwowych w inżynierii mechanicznej to:

Standardy specyfikacji (określają jakość produktu, zawierają cechy konsumenta, zasady akceptacji, metody kontroli jakości, wymagania dotyczące etykietowania, pakowania, transportu, przechowywania);

Standardy parametrów lub wielkości (zawierają szeregi parametryczne struktur, tj. szereg podstawowych wskaźników zbudowanych w pewnym wzorze matematycznym);

Normy dotyczące typów i podstawowych parametrów (zawierają nie tylko szeregi parametryczne, ale także dodatkowe charakterystyki, takie jak schematy konstrukcyjne, układy itp.);

Normy konstrukcyjne i wymiarowe (ustalenia rozwiązań projektowych i podstawowe wymiary do unifikacji);

Normy klasowe (ustawić nomenklaturę i oznaczenie klas materiałów, ich skład chemiczny, właściwości fizyczne i mechaniczne);

Standardy zakresu (ustalone wymiary, kształt geometryczny, wymagania dotyczące dokładności itp.);

Normy wymagania techniczne(obejmuje charakterystykę operacyjną konstrukcji - wymagania bezpieczeństwa, łatwość użytkowania, estetykę techniczną; standardy niezawodności, trwałości, odporności na wpływy zewnętrzne);

Normy dotyczące zasad eksploatacji i naprawy;

Standardy typowych procesów technologicznych;

Standardy typu organizacyjnego (wprowadzenie najlepszych praktyk i metod pracy).

Projektant w procesie projektowania musi szeroko stosować wszelkie normy związane z projektowanym obiektem. Szczególnie skuteczne jest stosowanie standardowych części, komponentów i zespołów, produkowanych w sposób scentralizowany w wyspecjalizowanych fabrykach. Główne metody konstruktywnej normalizacji obejmują: wprowadzenie konstruktywnych standardów (normalnych); tworzenie serii parametrycznych (wag) maszyn; zbiór; zapewnienie konstruktywnej ciągłości.

Wprowadzanie standardów projektowych w fabrykach odbywa się w dwóch kierunkach: 1) opracowywanie i wdrażanie standardów; 2) kontrola normalizacyjna (standardowa kontrola rysunków i innych dokumentów projektowych).

Rozwój standardów opiera się na usystematyzowaniu i uogólnieniu zaawansowanych doświadczeń projektowych, odzwierciedlonych w standardach państwowych, branżowych i fabrycznych; w wolnych tabelach stosowalności poszczególnych gatunków metali, łożysk, elementów złącznych, elementów konstrukcyjnych (modele kół zębatych, tolerancje i pasowania, gwinty itp.); w wynikach badań laboratoryjnych i eksploatacyjnych zespołów, części; w normalizacji danych kontrolnych.

Wprowadzenie kontroli normatywnej ma ogromne znaczenie edukacyjne i organizacyjne. Kontrola norm zachęca projektantów do przestrzegania standardów i unifikacji. Kolejnym zadaniem kontroli normatywnej jest sprawdzenie poprawności wykonania dokumentacji projektowej zgodnie z wymaganiami ESKD.

Tworzenie szeregów parametrycznych (gammów) jest jednym z najbardziej skuteczne metody projekt produktu. Asortyment parametryczny to zestaw maszyn, przyrządów lub innych urządzeń wyprodukowanych w danym zakładzie lub w danej branży do tego samego celu operacyjnego, podobny pod względem kinematyki lub przepływu pracy, ale różniący się wielkością, mocą lub parametrami eksploatacyjnymi.

Agregacja to forma unifikacji, polegająca na tworzeniu rzędów ujednoliconych jednostek i zespołów, które służą do tworzenia różnorodnych produktów. Agregacja pozwala na tworzenie składanego sprzętu, składającego się z wymiennych znormalizowanych elementów, w razie potrzeby można go zdemontować, a zawarte w nim jednostki są wykorzystywane w nowych kombinacjach do tworzenia innego sprzętu. Jednocześnie liczba rodzajów i rozmiarów głównych elementów konstrukcji sprzętu jest dziesięciokrotnie zmniejszona.

Zapewnienie konstruktywnej ciągłości to kolejna (po agregacji) metoda konstruktywnej standaryzacji i unifikacji, co oznacza wykorzystanie w projektowaniu nowego produktu komponentów i części wcześniej opanowanych produktów, które sprawdziły się w pracy i których zastosowanie nie wpłynie na jakość nowych projektów.

Naukowe, techniczne, organizacyjne i metodyczne zarządzanie pracami normalizacyjnymi w przedsiębiorstwach jest realizowane przez biuro projektowo-technologiczne normalizacji. Do jego głównych zadań należy: a) organizowanie opracowywania i wdrażania norm i innych dokumentów normalizacyjnych dla wytwarzanych wyrobów; b) zapewnienie zgodności wskaźników i norm ustalonych w normach i innych dokumentach normalizacyjnych z wymaganiami postępu naukowo-technicznego i obowiązujących przepisów, c) wdrożenie kontroli normatywnej dokumentacji technicznej opracowanej przez przedsiębiorstwo.

Komputerowe wspomaganie projektowania w przygotowaniu projektu do produkcji

Systemy projektowania wspomaganego komputerowo (CAD) są obecnie w wielu przypadkach jedynymi możliwymi metodami projektowania nowych rodzajów produktów (np. układów scalonych).

Automatyzacja projektowania rozumiana jest jako zautomatyzowana synteza projektu urządzenia wraz z wydaniem niezbędnej dokumentacji projektowej (CD).

W przeciwieństwie do projektowania ręcznego, którego wyniki są w dużej mierze determinowane przez wykształcenie inżynierskie projektantów, ich doświadczenie produkcyjne, intuicję zawodową itp., projektowanie wspomagane komputerowo pozwala wyeliminować subiektywność w podejmowaniu decyzji, znacznie zwiększa dokładność obliczeń, wybrać opcje realizacji w oparciu o rygorystyczną analizę matematyczną, znacznie poprawić jakość dokumentacji projektowej, zwiększyć produktywność projektantów, zmniejszyć pracochłonność, znacznie skrócić czas projektowania i przygotowania technologicznego produkcji w cyklu SONT, efektywniej wykorzystywać urządzenia procesowe CNC .

Ważnym skutkiem wprowadzenia CAD są czynniki socjologiczne: wzrost prestiżu i kultury pracy przy zastępowaniu metod niezautomatyzowanych metodami zautomatyzowanymi; zaawansowane szkolenie wykonawców; zmniejszenie liczby pracowników zaangażowanych w rutynowe operacje.

Największą efektywność od wprowadzenia CAD można uzyskać automatyzując cały proces projektowania – od ustalenia zadania, wyboru preferowanych opcji budowy produktu, po technologiczne przygotowanie jego produkcji i wydanie.

Przed wprowadzeniem CAD w przedsiębiorstwie należy przede wszystkim zdecydować, do jakich zadań (lub prac) projektowania najefektywniej go wykorzystać, sformułować wymagania dla niego, zdefiniować strukturę w ogólnym widoku, wyróżnić etapy rozwoju systemu i sporządzić listę niezbędnych do tego opracowań, a także ustalić, w jakiej objętości i formie wyda dokumentację techniczną projektu i jej zgodność z aktualnymi dokumentami regulacyjnymi i technicznymi (GOST, OST, STP, RTM itp.). Ponadto należy prowadzić prace nad sformalizowaniem zadań doboru i optymalizacji rozwiązań projektowych i inżynierskich, utworzeniem bibliotek typowych rozwiązań techniczno-projektowych, baz informacji, pakietów oprogramowania aplikacyjnego oraz technologii komputerowego wspomagania projektowania.

CAD to system organizacyjno-techniczny składający się z zestawu narzędzi automatyzacji projektowania połączonych z projektantami i działami organizacja projektowa. Projektant (konstruktor, technolog) jest częścią każdego CAD i jest jego użytkownikiem, ponieważ zautomatyzowany system nie może funkcjonować bez człowieka. Przedmiotem automatyzacji w CAD są działania projektantów opracowujących produkty lub procesy technologiczne. CAD nie może być tworzony poza konkretną produkcją, w której będzie używany.

Kompleks narzędzi automatyzacji obejmuje wsparcie matematyczne, językowe, programowe, informacyjne, metodologiczne, organizacyjne, sprzętowe i techniczne.

Oprogramowanie matematyczne składa się z metod matematycznych, modeli i algorytmów niezbędnych do realizacji komputerowego wspomagania projektowania.

Wsparcie językowe - zestaw specjalnych narzędzi do projektowania języków przeznaczonych do komunikacji człowieka z komponentami technicznymi i programowymi CAD. Praktyka wykorzystywania komputerów w projektowaniu doprowadziła do powstania, wraz z uniwersalnymi algorytmicznymi językami programowania (ALGOL, FORTRAN, itp.), problemowych języków algorytmicznych wyspecjalizowanych w problemach projektowych. Na przykład, aby zautomatyzować rysowanie obrazów, używane są języki graficzne GP-ES, GRAPHOR, REDGRAF, FAP-KF itp.

Oprogramowanie jest bezpośrednią pochodną oprogramowania i stanowi dla nich kompleks wszystkich programów i dokumentacji operacyjnej.

Wsparcie informacyjne to informacje o prototypach projektowanych produktów lub procesów, komponentach i materiałach, o użytym narzędziu skrawającym, o zasadach i normach projektowych oraz wszelkich innych informacje referencyjne wykorzystywane przez projektantów do opracowywania rozwiązań projektowych. Główna część wsparcia informacyjnego zawarta jest w bankach danych, składających się z baz danych i systemów zarządzania bazami danych.

Wsparcie organizacyjne ustala interakcję działów projektowania i utrzymania, odpowiedzialność specjalistów za określenie rodzaju pracy, priorytetów korzystania z narzędzi CAD i innych przepisów organizacyjnych. Na odpowiedni zestaw dokumentów składają się niezbędne instrukcje, rozkazy i tabele kadrowe.

Wsparcie techniczne - kompleks wszystkich środków technicznych wykorzystywanych w komputerowym wspomaganiu projektowania i utrzymywania w dobrym stanie narzędzi automatyki.

Niektóre rodzaje oprogramowania są łączone w grupy odpowiadające najprostszemu odwzorowaniu składu CAD, co często jest stosowane w praktyce, gdy nie jest rozwijane całe oprogramowanie CAD, na przykład oprogramowanie i oprogramowanie informacyjne, które jest ucieleśnione w postaci programów i towarzyszących dokumentacja. Ten rodzaj oprogramowania z reguły odpowiada za główną pracochłonność rozwoju. W całkowitej złożoności rozwoju złożonych systemów CAD jego udział sięga 75% lub więcej. Wsparcie organizacyjno-metodologiczne obejmuje cały szereg działań wspierających, a także dokumentację regulującą i organizującą proces zautomatyzowanego projektowania w odniesieniu do warunków konkretnej organizacji projektowej.

Warunkami możliwości i celowości tworzenia CAD są: a) jedność zasad konstruowania obiektów projektowych; b) wysoki poziom typizacji i standaryzacji elementów, z których składają się obiekty projektowe; c) wysoki poziom unifikacji procesów projektowych; d) duża ilość prac projektowych z indywidualnymi wymaganiami dotyczącymi obiektów projektowych.

Ewolucja narzędzi i metod automatyzacji projektowania jest ściśle związana z rozwojem technologii komputerowej i oprogramowania. Na wczesnych etapach tworzenia komputera CAD rozwiązywał tylko pojedyncze problemy inżynierskie o dużej pracochłonności. Następnie z jego pomocą zaczęto realizować zadania technicznego przygotowania produkcji w trybie wsadowym, w tym: opracowanie planowanych wskaźników; racjonowanie zużycia zasobów; opracowywanie harmonogramów wprowadzania nowych produktów, map stosowalności części, zespołów montażowych, map technologicznych; obliczanie trybów przetwarzania części.

Nie skróciło to jednak znacząco czasu wprowadzania nowych wyrobów do produkcji, gdyż nie obejmowało prac projektowych, które w cyklu technicznego przygotowania do produkcji zajmowały dużo czasu.

Wraz z pojawieniem się narzędzi grafiki komputerowej – wyświetlaczy graficznych, ploterów, drukarek graficznych (ploterów), enkoderów i innych – możliwe stało się zautomatyzowanie najbardziej pracochłonnych procesów projektowania produktów i technologii. Taki CAD koniecznie zawiera zaawansowane oprogramowanie, w tym uniwersalne i specjalistyczne pakiety oprogramowania aplikacyjnego, które z reguły zapewniają działanie systemu w trybie interaktywnym (dialogowym).

Generalnie proces projektowania składa się z trzech etapów: opracowania projektu, projektów technicznych i wykonawczych.

Koszty pracy związane z rozwojem obiektu rozkładają się etapami w przybliżeniu w następującym stosunku: 10, 25 i 65%.

Najbardziej kreatywnym etapem jest wstępny projekt, który wymaga użycia interaktywnych narzędzi graficznych. Za ich pomocą projektant może zbudować trójwymiarowy obraz części i zasymulować trajektorię narzędzia do jej obróbki (bez rysunków).

Projekt techniczny obejmuje wykonanie konkretnego pomysłu w określonej skali, jak również realizację niezbędne obliczenia. Wykorzystuje to znaczną ilość informacji o częściach standardowych, produktach handlowych itp.

Na etapie projektu wykonawczego tworzone są rysunki robocze i dokumentacja techniczna. Detalowanie, definiowanie i wymiarowanie, sporządzanie specyfikacji są w pełni sformalizowane i mogą być wykonywane na komputerze z wykorzystaniem grafiki komputerowej.

Studium wykonalności na etapie projektowania nowego sprzętu

Każdy nowo stworzony rodzaj technologii lub środek w celu ulepszenia opanowanej technologii powinien być lepszy niż wcześniej opanowany: powinien dawać większą ekonomię żywej i zmaterializowanej pracy, być lepszej jakości i w większym stopniu zaspokajać zapotrzebowanie na nowe lub ulepszone rodzaje produktów . Wskaźniki jakości nowo tworzonego sprzętu powinny być na poziomie najwyższych światowych osiągnięć w tej branży.

Nowa lub ulepszona technika musi być lepsza i bardziej wydajna niż ta, dla której została stworzona i będzie produkowana, z punktu widzenia produkcyjnego, operacyjnego lub obu.

W pierwszym przypadku wymagania stawiane są nowemu (ulepszonemu) projektowi jako przedmiotowi produkcji w zakładzie produkcyjnym. Najważniejsza jest tutaj opłacalność produkcji oraz minimalny czas jej przygotowania i opracowania. Opłacalność wytwarzania każdego nowego projektu zależy od jego możliwości produkcyjnych, stopnia zaawansowania i produktywności zastosowanych procesów technologicznych. Projekt jest wykonalny, jeśli jest ekonomiczny w produkcji.

Jeśli istnieje kilka opcji projektowania sprzętu, które w pełni spełniają wymagania operacyjne, preferowane są bardziej zaawansowane technologicznie.

Aby wybrać najlepszą opcję projektu, istnieje szereg wskaźników możliwości produkcyjnych:

Pracochłonność produkcji - bezwzględna (na produkt) i względna (na jednostkę mocy zainstalowanej, produktywność, inny wskaźnik);

Zużycie materiału lub masa konstrukcji - bezwzględna lub względna;

Złożoność przygotowania produktu do eksploatacji;

Stopień konstruktywnej standaryzacji i unifikacji;

Inwestycje w produkcję nowych produktów;

Koszt i cena sprzedaży nowych produktów;

Zysk i opłacalność produkcji.

Złożoność wytwarzania produktów jest określana w procesie ich projektowania i jest bardzo ważnym wskaźnikiem. Bardziej zaawansowana technologicznie konstrukcja to taka, która ceteris paribus jest mniej pracochłonna. Zmniejszenie pracochłonności produktu na etapie jego wytwarzania to jedno z najważniejszych zadań, jakie stawiane są przed deweloperami. Wielkie możliwości zmniejszenia pracochłonności leżą w prawidłowym doborze nowoczesnych progresywnych metod uzyskiwania półfabrykatów, racjonalnym wyborze klas jakości i chropowatości. Obróbka części poprzez cięcie (obróbka skrawaniem) jest stopniowo zastępowana precyzyjnymi metodami kształtowania części – tłoczenie, prasowanie, formowanie wtryskowe itp.

Zużycie materiałowe charakteryzuje łączne zużycie materiału do wytworzenia danego projektu produktu lub jednostkowe zużycie materiału na parametr operacyjny. W wielu przypadkach projektant ma możliwość, przy projektowaniu części, wybrać spośród dwóch lub nawet wielu materiałów, które zapewniają te same właściwości użytkowe części, ale różnią się kosztem, pracochłonnością obróbki, a czasem pomagają zmniejszyć wagę produkt.

Zwiększenie kluczowego wskaźnika wydajności produktu z reguły prowadzi do zmniejszenia zużycia materiału i pracochłonności na jednostkę głównego parametru. Jednocześnie spadek jednostkowego zużycia materiału na jednostkę mocy lub inny parametr następuje znacznie szybciej niż spadek całkowitego zużycia materiału na jednostkę produktu.

Złożoność przygotowania produktu do eksploatacji jest określana w procesie projektowania i zależy od złożoności procesów regulacji i regulacji prowadzonych w celu uzyskania niezbędnych parametrów techniczno-ekonomicznych. Możliwości zmniejszenia pracochłonności są tutaj uwzględnione w jakości stosowanego oprzyrządowania i specjalnych stanowisk testowych.

Stopień konstruktywnej standaryzacji i unifikacji jest wskaźnikiem charakteryzującym projekt produktu pod względem wdrożenia w nim znormalizowanych i zunifikowanych części, co prowadzi do zwiększenia produkcji podobnych części, zespołów montażowych, produktów w ogóle, jak a także na zastosowanie bardziej zaawansowanej technologii, a to w konsekwencji pozwala nie tylko znacznie zmniejszyć złożoność produkcji, ale także nieco zmniejszyć zużycie materiałów.

Inwestycja kapitałowa w produkcję nowego projektu charakteryzuje całkowity koszt zakupu dodatkowego i produkcji niestandardowego wyposażenia oraz przebudowy w halach produkcyjnych, tworzenia zapasów. Im mniejsze potrzeby inwestycyjne firmy, tym bardziej zaawansowana technologicznie konstrukcja nowego produktu.

Koszt, zysk i rentowność nowego projektu produktu są uogólniającymi wskaźnikami jego możliwości produkcyjnej.

Z punktu widzenia produkcji nowy projekt zostanie uznany za technologiczny, a zatem skuteczny, jeśli dodatkowy zysk (ΔP) uzyskany w wyniku opracowania, produkcji i sprzedaży nowych produktów zapewni rentowność nie niższą niż średnia istniejąca rentowność u producenta. Warunek ten musi spełniać nierówność:

gdzie ΔК - dodatkowe inwestycje kapitałowe związane z opracowaniem nowego wzornictwa produktu; P - całkowity roczny zysk producenta przed wydaniem nowego projektu produktu; O f - koszt majątku produkcyjnego producenta.

Dodatkowy zysk (DP) określa wzór

ΔP = - ,

gdzie N 1 i N 2 - średnia roczna produkcja wcześniej opanowanego i nowego projektu produktu; C 1 i C 2 - odpowiednio ceny za wcześniej opanowany i nowy projekt; C 1 i C 2 - odpowiednio koszt wcześniej opanowanego i nowego projektu; З t - średnie roczne koszty związane z przygotowaniem technicznym i opracowaniem w produkcji projektu nowego wyrobu.

Z operacyjnego punktu widzenia konsumenta nowy projekt powinien charakteryzować się następującymi wskaźnikami: 1) bardziej niezawodny (trwały, bezawaryjny, konserwowalny i przechowywany) w eksploatacji; 2) łatwe w utrzymaniu i naprawie, estetyczne i bezpieczne w użytkowaniu; 3) ergonomiczne (w zakresie psychologii, fizjologii i higieny pracy pracowników usług); 4) bardziej produktywny na jednostkę czasu; 5) bardziej ekonomicznym w zużyciu energii elektrycznej i inwestycjach kapitałowych operatorów nowych produktów; 6) zapewnić minimalny koszt na jednostkę pracy wykonanej przez produkt.

Jeżeli właściwości operacyjne nowego sprzętu wzrosną w porównaniu do wcześniej opanowanych (wymienionych), wówczas jego efektywność ekonomiczną określa się, porównując inwestycje kapitałowe konsumenta z redukcją kosztów pracy wykonywanej przez nowy sprzęt. Najlepszą opcją jest ta z najmniejszymi obniżonymi kosztami:

U i + E n K i → min,

gdzie U i - roczne koszty operacyjne przedsiębiorstwa-konsumenta wyrobów według i-tej opcji; K i - inwestycje kapitałowe przedsiębiorstwa - konsumenta produktów według i-tej opcji; EN - normatywny współczynnik efektywności ekonomicznej.

Po obliczeniu sumy obniżonych kosztów według wariantów technologicznych możliwe jest określenie rocznego efektu ekonomicznego zastosowania nowej lub ulepszonej technologii.