Quelle est la principale chose dans le processus de production. Le concept et la structure du processus de production
Processus de fabrication— un ensemble de processus principaux, auxiliaires, de service et naturels interdépendants visant à fabriquer certains produits.
Les principales composantes du processus de production qui déterminent la nature de la production sont :
Personnel formé professionnellement;
Moyens de travail (machines, équipements, bâtiments, structures, etc.);
Objets de travail (matières premières, matériaux, produits semi-finis);
Énergie (électrique, thermique, mécanique, lumineuse, musculaire) ;
Informations (scientifiques et techniques, un commercial, opérationnel-production, juridique, socio-politique).
Processus de base— c'est ces processus de fabrication qui transforment les matières premières et les matériaux en produits finis.
Processus d'assistance sont des parties distinctes du processus de production, qui peuvent souvent être séparées en entreprises indépendantes. Ils sont engagés dans la fabrication de produits et la fourniture de services nécessaires à la production principale. Il s'agit notamment de la fabrication d'outils et d'équipements technologiques, de pièces détachées, de réparation d'équipements, etc.
Processus d'entretien sont inextricablement liés à la production principale, ils ne peuvent être isolés. Leur tâche principale est d'assurer le bon fonctionnement de tous les départements de l'entreprise. Il s'agit notamment du transport inter- et intra-ateliers, de l'entreposage et du stockage des ressources matérielles et techniques, etc.
Processus technologique— c'est une partie du processus de production, influençant délibérément l'objet du travail afin de le changer.
Selon les caractéristiques des matières premières utilisées, les procédés technologiques sont divisés en :
. utilisant des matières premières agricoles(d'origine végétale ou animale) ;
. utilisant des matières premières minérales(carburant et énergie, minerai, construction, etc.).
L'utilisation d'un type spécifique de matière première détermine la méthode d'influence sur celle-ci et nous permet de distinguer trois groupes de procédés technologiques :
DE impact mécanique sur l'objet de travail pour le changer configuration, tailles (procédés de découpe, perçage, fraisage) ;
DE impact physique sur le sujet du travail afin de modifier sa composition physique (traitement thermique) ;
. Matériel, circulant dans un équipement spécial pour changer composition chimique objets de travail (fonderie d'acier, production de matières plastiques, produits de distillation du pétrole).
Selon caractéristiques technologiques et affiliation à l'industrie, les processus de production peuvent être synthétique, analytique et direct.
Fabrication synthétique traiter- celui dans lequel les produits sont fabriqués à partir de différents types de matières premières. Par exemple, dans la fabrication d'automobiles, divers types de métaux, de plastiques, de caoutchouc, de verre et d'autres matériaux sont utilisés. Le processus de production synthétique combine, en règle générale, de nombreux processus technologiques discrets avec des effets mécaniques et physiques sur les objets de travail.
Production analytique traiter- celui dans lequel de nombreux types de produits sont fabriqués à partir d'un type de matière première. Un exemple est le raffinage du pétrole. Le processus de production analytique est mis en œuvre grâce à l'utilisation de processus technologiques continus de nature instrumentale.
Fabrication directe traiter caractérisé par la production d'un type de produit à partir d'un type de matière première. Un exemple est la production de blocs de construction à partir d'un matériau homogène ( tuf, marbre, granit).
Opération- une partie du processus de production effectuée sur un lieu de travail par un ou plusieurs travailleurs et consistant en une série d'actions sur un objet de production (détail, assemblage, produit).
Par type et destination des produits, le degré d'équipement technique de l'opération est classé en manuel, machine-manuel, mécanisé et automatisé.
Manuel opérations sont réalisées manuellement à l'aide d'outils simples (parfois mécanisés), par exemple, la peinture manuelle, l'assemblage, l'emballage du produit, etc.
Machine-manuel opérations sont réalisées à l'aide de machines et de mécanismes avec la participation obligatoire d'un travailleur, par exemple, le transport de marchandises sur des voitures électriques, le traitement de pièces sur des machines-outils avec classement manuel.
Mécanisé opérations sont effectués par des machines et des mécanismes avec une participation limitée de l'employé, qui consiste en l'installation et le retrait des pièces et le contrôle de l'opération.
automatique opérations réalisées à l'aide de la robotique dans des activités hautement répétitives. Les machines automatiques libèrent d'abord les hommes des travaux monotones, fastidieux ou dangereux.
L'organisation du processus de production repose sur les principes suivants :
1) Le principe de spécialisation signifie la division du travail entre les différentes divisions de l'entreprise et les emplois et leur la coopération pendant le processus de fabrication. La mise en œuvre de ce principe consiste à affecter à chaque lieu de travail et à chaque division une gamme strictement limitée d'ouvrages, de pièces ou de produits.
2) Le principe de proportionnalité implique le même débit de départements, d'ateliers, de sections, de travaux dans la mise en œuvre du processus technologique pour la production de certains produits. Les changements fréquents dans la structure du portefeuille de matières premières violent la proportionnalité absolue. La tâche principale dans ce cas est d'empêcher la surcharge constante de certaines unités tout en sous-charge chronique d'autres.
3) Le principe de continuité implique réduction ou élimination des interruptions dans le processus de production des produits finis. Le principe de continuité est réalisé dans de telles formes d'organisation du processus de production, dans lesquelles toutes ses opérations sont effectuées en continu, sans interruption, et tous les objets de travail se déplacent continuellement d'une opération à l'autre. Cela réduit le temps de production et réduit les temps d'arrêt des équipements et des travailleurs.
4) Le principe de parallélisme prévoit l'exécution simultanée d'opérations individuelles ou de parties du processus de production. Ce principe est basé sur la position que les parties du processus de production doivent être combinées dans le temps et exécutées simultanément. Le respect du principe de parallélisme conduit à une réduction de la durée du cycle de production, économisant du temps de travail.
5) Le principe du flux direct implique une telle organisation du processus de production, qui offre le chemin le plus court pour le mouvement des objets de travail depuis le lancement des matières premières et des matériaux jusqu'à la réception des produits finis. Le respect du principe de flux direct conduit à rationaliser les flux de fret, à réduire le roulement du fret, à réduire les coûts de transport des matériaux, des pièces et des produits finis.
6) Le principe du rythme signifie que l'ensemble du processus de production et ses éléments constitutifs pour la fabrication d'une quantité donnée de produits soient répétés à intervalles réguliers. Distinguer rythme de production, rythme de travail et rythme de production.
Le rythme de la sortie s'appelle la libération d'une quantité identique ou uniformément croissante (décroissante) de produits dans des périodes de temps égales. Le rythme de travail est l'exécution de quantités égales de travail (en quantité et en composition) pendant des intervalles de temps égaux. Le rythme de production signifie le respect du rythme de production et du rythme de travail.
7) Le principe de l'équipement technique se concentre sur la mécanisation et l'automatisation du processus de production, l'élimination du travail manuel, monotone, lourd et nocif pour la santé humaine.
Le cycle de fabrication représente une période calendaire entre le moment du lancement des matières premières et des matériaux en production jusqu'à la fabrication complète des produits finis. Le cycle de production comprend le temps d'exécution des opérations principales, auxiliaires et des pauses dans le processus de fabrication des produits.
Délai d'exécution des opérations de base constitue un cycle technologique et détermine la période pendant laquelle un impact direct sur l'objet du travail est exercé soit par le travailleur lui-même, soit par des machines et mécanismes sous son contrôle, ainsi que le temps des processus technologiques naturels qui se produisent sans la participation de personnes et équipements (séchage à l'air des produits peints ou refroidissement des produits chauffés, fermentation de certains produits, etc.).
Les durées de fonctionnement auxiliaires incluent :
. contrôle de la qualité du traitement des produits ;
Contrôle des modes de fonctionnement des équipements, de leur réglage, des réparations mineures ;
Nettoyer le lieu de travail;
Transport de matériaux, ébauches ;
Réception et nettoyage des produits transformés.
Le temps pour effectuer les opérations principales et auxiliaires est la période de travail.
Pause— c'est le temps pendant lequel aucun impact n'est exercé sur l'objet de travail et il n'y a pas de changement dans ses caractéristiques qualitatives, mais le produit n'est pas encore fini et le processus de production n'est pas terminé.
Faites la distinction entre les pauses programmées et les pauses non programmées.
À son tour, réglementé pauses selon les raisons qui les ont provoqués, ils sont divisés en interopérationnel (intra-équipe) et inter-équipe (associé au mode de fonctionnement).
Pauses interopératoires sont divisés en pauses de partage, d'attente et de cueillette.
Partage des pauses ont lieu lors du traitement de pièces par lots: chaque pièce ou assemblage, arrivant sur le lieu de travail dans le cadre d'un lot, repose deux fois - avant et après le traitement, jusqu'à ce que l'ensemble du lot passe par cette opération.
Pauses d'attente conditionné incohérence (non-synchronisme) dans la durée des opérations adjacentes du processus technologique et se produisent lorsque l'opération précédente se termine avant que le lieu de travail ne soit libéré pour l'opération suivante.
Pauses de rassemblement surviennent dans les cas où des pièces et des assemblages se trouvent en raison de la production inachevée d'autres pièces incluses dans un ensemble.
Pauses inter-équipes sont déterminés par le mode de fonctionnement (le nombre et la durée des quarts de travail) et comprennent les pauses entre les quarts de travail, les week-ends et les jours fériés, les pauses déjeuner.
Les pauses imprévues sont liéesAvec les temps d'arrêt des équipements et des ouvriers dus à diverses raisons organisationnelles et techniques non prévues par le mode d'exploitation (manque de matières premières, panne d'équipement, absentéisme des ouvriers, etc.) et ne sont pas inclus dans le cycle de production.
Le calcul de la durée du cycle de production (TC) se fait selon la formule :
Tc \u003d À + Tv + Tp,
où To est le temps d'exécution des opérations principales ;
TV - temps des opérations auxiliaires ;
Tp - temps de pauses.
Le cycle de fabrication- l'un des indicateurs techniques et économiques les plus importants, qui est le point de départ du calcul de nombreux indicateurs de la production et des activités économiques de l'entreprise.
Réduire la durée du cycle de production- l'une des sources les plus importantes d'intensification et d'amélioration de l'efficacité de la production dans les entreprises. Plus le processus de production se déroule rapidement (plus la durée du cycle de production est courte), plus le potentiel de production de l'entreprise est utilisé, plus la productivité du travail est élevée, plus le volume de travail en cours est faible et plus le coût de production est faible. .
Dépend de la complexité et de la pénibilité des produits de fabrication, du niveau de technologie et de technologie, de la mécanisation et de l'automatisation des opérations de base et auxiliaires, du mode de fonctionnement de l'entreprise, de l'organisation de la fourniture ininterrompue d'emplois avec des matériaux et des produits semi-finis, comme ainsi que tout ce qui est nécessaire au fonctionnement normal (énergie, outillage, agencements, etc.). P.).
Temps de cycle de fabrication est largement déterminée par le type de combinaison d'opérations et la procédure de transfert de l'objet du travail d'un lieu de travail à un autre.
Il existe trois types de combinaison d'opérations: série, parallèle ; parallèle-série.
À cohérent mouvement le traitement d'un lot de pièces à chaque opération suivante commence après l'achèvement du traitement du lot entier à l'opération précédente. La durée du cycle de production avec une combinaison séquentielle d'opérations est calculée par la formule :
Тц (dernier) = n ∑ ti ,
où n est le nombre de pièces dans le lot, m est le nombre d'opérations de traitement des pièces ;
ti - temps d'exécution de chaque opération, min.
À parallèle mouvement le transfert des pièces à l'opération suivante s'effectue à la pièce ou par lot de transport immédiatement après traitement à l'opération précédente. Dans ce cas, la durée du cycle de production est calculée par la formule :
TC (vapeur) \u003d P∑ ti + (n - P) t max,
où P est la taille du groupe de transport ;
t max - temps d'exécution de l'opération la plus longue, min.
Avec commande parallèle opérations, le cycle de production le plus court est assuré. Cependant, dans certaines opérations, des temps d'arrêt des travailleurs et de l'équipement se produisent en raison de la durée inégale des opérations individuelles. Dans ce cas, une combinaison parallèle-séquentielle d'opérations peut être plus efficace.
À parallèle-série forme de mouvement les pièces d'opération en opération, elles sont transférées par des transporteurs ou à la pièce. Dans ce cas, il y a une combinaison partielle du temps d'exécution des opérations adjacentes de manière à ce que le lot entier soit traité à chaque opération sans interruption. Avec cette combinaison d'opérations, la durée du cycle de production est plus grande qu'en parallèle, mais beaucoup moins qu'en séquentiel, et peut être déterminée par la formule :
Tts (par-dernier) \u003d Tts (dernier) - ∑ ti,
où ∑ti est le gain de temps total par rapport au séquentiel
i = 1 par le type de mouvement dû au recouvrement partiel du temps d'exécution de chaque paire d'opérations adjacentes.
En dessous de processus de production est compris comme un ensemble de processus de travail et de processus naturels divers mais interconnectés qui assurent la transformation des matières premières en un produit fini.
Le processus de production comprend des processus principaux, auxiliaires, de service et secondaires.
À principale comprennent les processus directement liés à la transformation de matières premières ou de matériaux en produits finis (céréales en farine, betteraves sucrières en sucre). L'ensemble de ces processus dans l'entreprise constitue la production principale.
Dans les entreprises de réception de céréales qui stockent les ressources céréalières de l'État, les processus associés à la réception, au placement et au stockage des céréales doivent également être considérés comme les principaux.
Objectif auxiliaire X processus - entretenir techniquement les principaux processus, leur fournir certains services: fourniture d'énergie, production d'outils et d'accessoires, travaux de réparation.
Portion les processus fournissent des services matériels aux industries principales et auxiliaires. Réception, placement, stockage des matières premières, des matériaux, des produits finis, du carburant, leur transport des lieux de stockage aux lieux de consommation, etc.
Effets secondaires les procédés contribuent également à la transformation des matières premières en produits finis. Mais ni les matières premières ni les produits obtenus ne sont les principaux produits de l'entreprise. Il s'agit du traitement et du raffinement des déchets obtenus dans la production principale, etc.
Tous les processus sont divisés en étapes et les étapes sont divisées en opérations distinctes.
Étape de fabrication- une partie technologiquement achevée du processus de production, caractérisée par de tels changements dans l'objet du travail qui provoquent sa transition vers un autre état qualitatif (nettoyage de la betterave à sucre, emballage du produit).
Chaque étape combine des opérations qui sont technologiquement liées les unes aux autres, ou des opérations ayant un objectif spécifique.
Le principal maillon principal du processus de production est l'opération.
Opération de fabrication- c'est une partie du processus de travail ou de production, effectuée par un ou un groupe de travailleurs dans un lieu séparé, avec le même objet de travail, en utilisant les mêmes moyens de travail.
Par rendez-vous Toutes les opérations sont divisées en trois types principaux:
1) technologique (de base) - ce sont des opérations au cours desquelles des modifications sont apportées à l'objet du travail (son état, sa forme ou son apparence) (séparation du lait, broyage du grain, etc.);
2) contrôle - ce sont des opérations qui n'introduisent aucune modification dans l'objet du travail, mais contribuent à la réalisation d'opérations technologiques (pesée, etc.);
3) déménagement - opérations qui modifient la position de l'objet de travail dans la production (chargement, déchargement, transport).
Les opérations de contrôle et de déplacement forment ensemble un groupe d'opérations auxiliaires.
Selon le mode d'exécution (degré de mécanisation) distinguer les opérations suivantes :
- machine- effectués par des machines sous la surveillance de travailleurs (enroulement de conserves, nettoyage du lait, broyage des produits);
- machine-manuel- réalisée par des machines avec la participation directe des ouvriers (mise en sac de farine, couture de sacs, etc.) ;
- manuel opérations - effectuées par des travailleurs sans la participation de machines (fourniture de matières premières aux convoyeurs, empilage de sacs).
Le rapport des différents types d'opérations à leur nombre total est la structure du processus de production. Ce n'est pas la même chose dans les différentes entreprises de transformation.
Organisation de la production dans le temps construire sur les principes suivants :
Le rythme de l'entreprise et l'uniformité du rendement ;
Proportionnalité des unités de production ;
Parallélisme (simultanéité) des opérations et des processus de production ;
Continuité des processus de production.
Le principe du rythme prévoit le travail de l'entreprise au rythme prévu (le temps entre la sortie de produits identiques ou de deux lots de produits identiques).
Principe proportionnel Ces unités de production supposent la même productivité par unité de temps.
Le principe du parallélisme l'exécution des opérations et des processus repose sur l'exécution simultanée de phases, d'étapes ou de parties du processus de production.
Principe de continuité le processus de production prévoit l'élimination des interruptions dans le traitement des objets de travail. La continuité du processus élimine la création d'un stock sur le lieu de travail, réduit les travaux en cours, ce qui est particulièrement important dans les entreprises où les matières premières et les matériaux ne peuvent pas être stockés pendant une longue période sans refroidissement, congélation, mise en conserve (conserves de fruits et légumes, laiterie, industries de la viande).
objectif organisation du processus de production dans l'espace est d'assurer sa construction rationnelle dans le temps.
La plus grande efficacité dans l'organisation du processus de production dans l'espace est obtenue grâce à l'utilisation du flux direct, de la spécialisation, de la coopération et de la combinaison de la production.
Flux direct du processus de production, se caractérise par le fait qu'à toutes les phases et opérations de production, les produits suivent le chemin le plus court. A l'échelle de l'entreprise, les ateliers sont implantés sur le territoire de manière à exclure les transports longue distance, aller-retour, venant en sens inverse et autres irrationnels. C'est-à-dire que les emplois et les équipements sont situés dans la séquence technologique des opérations.
Spécialisation en usine est un processus de séparation des ateliers et des sites pour la production de certains types de produits, de leurs pièces ou la mise en œuvre d'étapes individuelles du processus technologique. Les entreprises de transformation appliquent une spécialisation technologique, thématique et fonctionnelle.
Spécialisation technologique la production implique l'attribution d'une gamme étroite d'opérations technologiques et la réalisation d'opérations dans des ateliers ou des sites de production séparés.
Spécialisation matière la production implique la création de lignes séparées avec un cycle de production complet pour la production d'un ou plusieurs produits similaires dans la technologie de fabrication.
fonctionnel appelé la spécialisation de toutes les divisions de production dans l'exercice d'une ou d'une gamme limitée de fonctions.
la coopération la production dans l'entreprise est réalisée par l'organisation du travail conjoint de ses divisions pour la fabrication de produits. Le principe de la coproduction est l'utilisation des services de certains ateliers par d'autres.
La recherche de formes rationnelles de coopération conduit dans un certain nombre de cas à la création d'industries combinées.
combinaison la production implique la connexion dans une même entreprise d'industries différentes, qui sont des étapes successives dans la transformation des matières premières ou jouent un rôle auxiliaire les unes par rapport aux autres.
Les principales composantes du processus de production qui déterminent la nature de la production sont :
Personnel formé professionnellement;
moyens de travail (machines, équipements, bâtiments, structures, etc.);
objets de travail (matières premières, matériaux, produits semi-finis);
énergie (électrique, thermique, mécanique, lumineuse, musculaire) ;
informations (scientifiques et techniques, commerciales, opérationnelles et de production, juridiques, socio-politiques).
L'interaction professionnellement contrôlée de ces composants forme un processus de production spécifique et constitue son contenu.
Le processus de production est la base de toute entreprise. Le contenu du processus de production a un impact décisif sur la construction de l'entreprise et de ses unités de production.
La partie principale du processus de production est le processus technologique. Au cours de la mise en œuvre du processus technologique, les formes géométriques, les tailles et les propriétés physiques et chimiques des objets de travail changent.
Selon leur importance et leur rôle dans la production, les processus de production sont divisés en :
De base;
auxiliaire;
portion.
Les principaux sont appelés processus de production, au cours desquels la production des principaux produits fabriqués par l'entreprise est réalisée.
Les processus auxiliaires comprennent les processus qui assurent le flux ininterrompu des processus principaux. Leur résultat est les produits utilisés dans l'entreprise elle-même. Auxiliaires sont les processus de réparation d'équipements, de fabrication d'équipements, de génération de vapeur, d'air comprimé, etc.
Les processus de service sont appelés ceux, au cours de la mise en œuvre desquels les services nécessaires au fonctionnement normal des processus principaux et auxiliaires sont exécutés. Ce sont les processus de transport, d'entreposage, de cueillette de pièces, de nettoyage des salles, etc.
Le processus de production comprend de nombreuses opérations différentes, qui sont respectivement divisées en opérations principales (technologiques) et auxiliaires.
Une opération technologique est une partie du processus de production effectuée sur un lieu de travail sur un objet de production (détail, assemblage, produit) par un ou plusieurs travailleurs.
Selon le type et la destination des produits, le degré d'équipement technique, les opérations sont classées en manuel, machine-manuel, machine et matériel.
Les opérations manuelles sont effectuées manuellement à l'aide d'outils simples (parfois mécanisés), tels que la peinture manuelle, l'assemblage, l'emballage des produits, etc.
Les opérations manuelles à la machine sont effectuées à l'aide de machines et de mécanismes avec la participation obligatoire d'un travailleur, par exemple le transport de marchandises sur des voitures électriques, le traitement de pièces sur des machines-outils avec classement manuel.
Les opérations de la machine sont entièrement effectuées par la machine avec une participation minimale des travailleurs au processus technologique, par exemple, installer des pièces dans la zone d'usinage et les retirer une fois le traitement terminé, surveiller le fonctionnement des machines, c'est-à-dire les travailleurs ne participent pas aux opérations technologiques, mais les contrôlent seulement.
Les opérations matérielles ont lieu dans des unités spéciales (cuves, bains, fours, etc.). Le travailleur surveille l'état de fonctionnement de l'équipement et des lectures d'instruments et, au besoin, apporte des ajustements aux modes de fonctionnement des unités conformément aux exigences de la technologie. Les opérations de quincaillerie sont répandues dans les industries alimentaires, chimiques, métallurgiques et autres.
L'organisation du processus de production consiste à combiner les personnes, les outils et les objets de travail en un seul processus de production de biens matériels, ainsi qu'à assurer une combinaison rationnelle dans l'espace et dans le temps des processus principaux, auxiliaires et de service.
Organisation du processus de fabrication
L'organisation du processus de production vise à assurer l'emplacement optimal des équipements et la séquence de passage de l'objet de travail à travers eux afin de minimiser le temps et les coûts consacrés à la fabrication des produits.Les grands principes de l'organisation du processus de production sont :
1. La spécialisation, c'est-à-dire la diviser en ses composantes (opérations, travail) et les affecter à des tâches individuelles.
2. La proportionnalité, qui suppose le même débit de tous les départements, sections, lignes, qui permet un mouvement rythmique uniforme de l'objet de travail tout au long de la chaîne technologique, empêche ses ruptures, ou vice versa, la congestion.
3. Le parallélisme, qui permet de traiter simultanément plusieurs produits ou d'effectuer simultanément diverses opérations avec un seul, ce qui entraîne une réduction du cycle technologique.
4. Continuité, assurant l'élimination (totale ou partielle) de toute interruption dans le mouvement de l'objet de travail.
5. La rectitude, qui fait référence au passage du produit à travers toutes les étapes de traitement le long du chemin le plus court.
6. L'automatisation maximale possible et économiquement réalisable des opérations technologiques et de leurs complexes (travaux).
7. Flexibilité, permettant dans les plus brefs délais et à un coût minimal de reconfigurer des équipements individuels et des lignes de production pour la production de nouveaux produits.
8. Optimalité, garantissant la mise en œuvre de tous les processus de production des produits d'un ensemble donné, dans les délais requis avec une efficacité économique maximale.
Selon les caractéristiques et la nature du mouvement de l'objet de travail, les processus de production sont divisés en masse, en série, individuels.
Dans la production individuelle, les objets sont créés dans un design "pièce". En règle générale, il s'agit de produits uniques (par exemple, des stations spatiales, des objets de construction créés selon des projets individuels, de grands navires militaires et civils, etc.), pour la fabrication desquels toutes les ressources sont dirigées. La technologie individuelle a un caractère non répétitif, elle implique l'exécution sur chaque lieu de travail d'un large éventail d'opérations qui nécessitent des travailleurs et des outils universels. Il n'y a généralement pas d'économies d'échelle ici.
La production en série implique une gamme plus large de produits, en répétant périodiquement des lots, en attribuant plusieurs opérations similaires à chaque lieu de travail, en traitant les produits selon un calendrier par ordre de priorité. En fonction de la taille de la série et de la fréquence de leur changement, elle peut être à grande et à petite échelle.
La production à petite échelle se caractérise par une gamme assez large de produits fabriqués en petits groupes rarement répétés, généralement sur commande spéciale de consommateurs spécifiques. En règle générale, il est concentré dans des entreprises non spécialisées, où des divisions distinctes se concentrent sur l'exécution de divers types de travail. Les technologies appliquées ici supposent que toutes les unités de production ne passent pas par les mêmes opérations. Cela nécessite un réajustement important des équipements et l'utilisation de main-d'œuvre de diverses qualifications.
La production à grand volume implique une libération relativement constante de produits en gros lots, ce qui vous permet d'obtenir des économies d'échelle. La technologie est associée à l'utilisation d'équipements et d'outils en partie spécialisés et en partie universels.
La production de masse est associée à la production de grands volumes de produits d'une gamme limitée, dont les unités individuelles ne se distinguent pas les unes des autres et sont destinées à un consommateur anonyme. La technologie visant à traiter un flux continu de ressources traversant l'ensemble du système de production se caractérise par une faible flexibilité, une spécialisation opérationnelle étroite des travailleurs, des équipements et outils automatiques, un ensemble standard d'opérations de routine et l'utilisation d'une main-d'œuvre peu qualifiée. Tout cela permet d'importantes économies d'échelle dans la production grâce à l'utilisation rationnelle des ressources.
Le développement de la production de masse suit la voie de l'automatisation, qui peut être partielle, lorsque les fonctions de contrôle ne sont pas entièrement automatisées, et complexe.
Les types de processus de production répertoriés nécessitent leurs propres spécificités d'organisation. Ainsi, en production de masse et en continu, où chaque produit subit les mêmes opérations de transformation, une organisation en flux linéaire est utilisée. L'équipement et les lieux de travail sont situés ici dans un ordre strict conformément aux opérations prévues par la technologie.
Dans la production individuelle, une organisation positionnelle fixe est utilisée, lorsque le produit ou le consommateur principal est stationnaire et que des ressources (matières premières, composants, main-d'œuvre) leur sont fournies.
Dans la production en série, il existe une organisation fonctionnelle opérationnelle, lorsque les équipements sont regroupés en fonction du travail effectué, et que les produits individuels ou les clients se déplacent d'un site à l'autre en fonction des besoins spécifiques, ce qui minimise les opérations de transport.
Travail du processus de production
Le processus d'interaction des facteurs de production dans une entreprise, visant à convertir des matières premières (matériaux) en produits finis propres à la consommation ou à une transformation ultérieure, forme un processus de production ou une production.Les principaux éléments du processus de production sont le travail (activité humaine), les objets et les moyens de travail. De nombreuses industries utilisent des processus naturels (biologiques, chimiques).
Les plus grandes parties du processus de production sont la production principale, auxiliaire et secondaire.
Les principaux sont les processus dont le résultat direct est la fabrication de produits qui composent produits commercialisables de cette entreprise, et aux auxiliaires - ceux au cours desquels des semi-produits sont créés pour la production principale, ainsi que des travaux qui assurent le déroulement normal des processus principaux. La production annexe recouvre les processus de traitement des déchets issus de la production principale ou de leur élimination.
Au cours du temps, les processus de production sont divisés en discrets (discontinus) et continus, causés par la continuité du processus technologique ou les besoins de la société.
Selon le degré d'automatisation, les processus sont distingués: manuel, mécanisé (réalisé par des travailleurs à l'aide de machines), automatisé (réalisé par des machines sous la supervision d'un travailleur) et automatique (réalisé par des machines sans la participation d'un travailleur selon à un programme développé précédemment).
Le processus de production principale, auxiliaire et secondaire comprend un certain nombre d'étapes de production.
Une étape est une partie technologiquement achevée de la production qui caractérise le changement de l'objet du travail, passant d'un état qualitatif à un autre.
L'étape de production est divisée, à son tour, en un certain nombre d'opérations de production, qui sont le maillon principal, la composante élémentaire et la plus simple du procès de travail. L'opération de production est effectuée sur un lieu de travail séparé, par un ou un groupe de travailleurs, sur le même objet de travail, en utilisant les mêmes moyens de travail.
Sur rendez-vous, les opérations de production sont réparties en :
Technologique (principal), à la suite duquel des modifications qualitatives sont apportées aux objets de travail, à son état, son apparence, sa forme et ses propriétés;
- les transports, modifiant la position de l'objet de travail dans l'espace et créant les conditions d'une production de masse ;
- maintenance, assurant des conditions normales de fonctionnement des machines (leur nettoyage, lubrification, nettoyage du lieu de travail);
- contrôle, contribuant à la bonne exécution des opérations technologiques, respect des modes spécifiés (contrôle et régulation du processus).
Pour l'organisation normale du processus de production, les principes suivants doivent être respectés :
1) le principe de spécialisation est l'attribution à chaque atelier, site de production, lieu de travail d'un ensemble d'ouvrages technologiquement homogène ou d'une gamme de produits strictement définie ;
2) le principe de continuité du processus signifie assurer le mouvement de l'objet du travail d'un lieu de travail à un autre sans retards ni arrêts;
3) le principe de proportionnalité implique une cohérence dans la durée et la productivité de toutes les unités de production interdépendantes ;
4) le principe de parallélisme prévoit l'exécution simultanée d'opérations et de processus individuels ;
5) le principe du flux direct signifie que les objets de travail en cours de transformation doivent suivre les itinéraires les plus courts à travers toutes les étapes et opérations du processus de production ;
6) le principe du rythme consiste en la régularité et la stabilité du déroulement de l'ensemble du processus, qui assure la production d'une quantité identique ou uniformément croissante de produits pendant des périodes de temps égales;
7) le principe de flexibilité nécessite l'adaptation rapide du processus de production aux évolutions des conditions organisationnelles et techniques liées au passage à la fabrication de nouveaux produits, etc.
Le processus de production dans l'entreprise
La production industrielle est un processus complexe de conversion de matières premières, de matériaux semi-finis et d'autres objets de travail en produits finis qui répondent aux besoins du marché.Le processus de production est un ensemble de toutes les actions des personnes et des outils nécessaires à une entreprise donnée pour fabriquer des produits.
Le processus de production comprend les processus suivants :
Les principaux sont les processus technologiques au cours desquels se produisent des changements dans les formes géométriques, les tailles et les propriétés physiques et chimiques des produits ;
- auxiliaire - ce sont des processus qui assurent le flux ininterrompu des processus principaux (fabrication et réparation d'outils et d'équipements; réparation d'équipements; fourniture de tous types d'énergie (électricité, chaleur, vapeur, eau, air comprimé, etc.)) ;
- service - ce sont des processus associés à la maintenance des processus principaux et auxiliaires et ne créent pas de produits (stockage, transport, contrôle technique, etc.).
Dans le cadre d'une production intégrée automatisée, automatique et flexible, les processus auxiliaires et de service sont plus ou moins combinés avec les principaux et deviennent partie intégrante des processus de production, qui seront abordés plus en détail ultérieurement.
Les processus technologiques, à leur tour, sont divisés en phases.
Phase - un ensemble de travaux dont l'exécution caractérise l'achèvement d'une certaine partie du processus technologique et est associée à la transition de l'objet de travail d'un état qualitatif à un autre.
En génie mécanique et en instrumentation, les processus technologiques se divisent principalement en trois phases :
Approvisionnement;
- En traitement;
- Assemblée.
Le processus technologique consiste en des actions technologiques, des opérations, effectuées séquentiellement sur l'objet de travail donné.
Une opération est une partie d'un processus technologique effectué sur un lieu de travail (machine, stand, unité, etc.), consistant en une série d'actions sur chaque sujet de travail ou un groupe d'éléments traités conjointement.
Les opérations qui n'entraînent pas de modification des formes géométriques, des dimensions, des propriétés physiques et chimiques des objets de travail ne sont pas des opérations technologiques (transport, chargement et déchargement, contrôle, essai, cueillette, etc.).
Les opérations diffèrent également selon les moyens de travail utilisés :
Manuel, réalisé sans l'utilisation de machines, de mécanismes et d'outils mécanisés ;
- machine-manuel - effectué à l'aide de machines ou d'outils à main avec la participation continue du travailleur;
- machine - effectuée sur des machines, des installations, des unités avec une participation limitée du travailleur (par exemple, installation, fixation, démarrage et arrêt de la machine, détachement et retrait de la pièce). La machine fait le reste ;
- automatisés - sont effectués sur des équipements automatiques ou des lignes automatiques.
Les processus matériels se caractérisent par la performance des opérations mécaniques et automatiques dans des unités spéciales (fours, installations, bains, etc.).
Facteurs de processus de fabrication
Les principaux facteurs du processus de production qui déterminent la nature de la production sont les moyens de travail (machines, équipements, bâtiments, structures, etc.), les objets de travail (matières premières, matériaux, produits semi-finis) et le travail en tant qu'expédient. activité des personnes. L'interaction directe de ces trois facteurs principaux forme le contenu du processus de production.Le processus de production est un ensemble de processus de travail distincts visant à transformer les matières premières et les matériaux en produits finis. Le contenu du processus de production a un impact décisif sur la construction de l'entreprise et de ses unités de production. Le processus de production est la base de toute entreprise.
Les facteurs sont les principales causes et conditions du flux de production. Toute l'essence de la production réside dans l'utilisation des facteurs de production et la création avec leur aide, sur leur base, d'un produit économique. Les facteurs sont donc le moteur de la production, les composantes du potentiel de production.
Dans la représentation la plus simple, la totalité des facteurs de production est réduite à la triade terre, travail, capital, matérialisant la participation des ressources naturelles et du travail, moyens de production à la création d'un produit de l'activité économique. Comme quatrième facteur, un certain nombre d'auteurs de livres sur l'économie citent l'entrepreneuriat. Mais l'élargissement du nombre de facteurs de production de trois à quatre n'épuise pas leur liste possible. Arrêtons-nous plus en détail sur l'analyse des facteurs de production.
Le facteur naturel reflète l'influence conditions naturelles sur les processus de production, l'utilisation dans la production de sources naturelles de matières premières et d'énergie, les minéraux, les ressources terrestres et hydriques, le bassin atmosphérique, la flore et la faune naturelles. L'environnement naturel en tant que facteur de production incarne la possibilité d'impliquer dans la production de certains types et volumes de ressources naturelles, qui sont converties en matières premières à partir desquelles toute la variété des produits de production tangibles est fabriquée. La nature, y compris non seulement la Terre, mais aussi le Soleil, représente le garde-manger énergétique de la production, qui, comme vous le savez, ne peut pas fonctionner sans réapprovisionnement énergétique. Le milieu naturel, la Terre est à la fois un site de production sur lequel et dans lequel se trouvent les moyens de production, les ouvriers travaillent. Enfin, la nature est importante pour la production en tant que facteur non seulement de la production actuelle, mais aussi de la production future.
Avec toute l'importance et la signification du facteur naturel par rapport à la production, il agit comme un facteur plus passif que le travail et le capital. Les ressources naturelles, étant principalement des matières premières, subissent une transformation en matériaux et ensuite en principaux moyens de production, agissant comme les véritables facteurs actifs et créatifs. Ainsi, dans un certain nombre de modèles factoriels, le facteur naturel en tant que tel n'apparaît souvent pas explicitement, ce qui ne diminue en rien son importance pour la production.
Le facteur travail est représenté dans le procès de production par le travail des ouvriers qui y sont employés. La combinaison du travail avec d'autres facteurs de production initie le processus de production en tant que tel. En même temps, le facteur « travail » incarne toute la variété des types et des formes d'activité de travail qui dirige la production, l'accompagne et la représente sous la forme d'une participation directe à la transformation de la matière, de l'énergie et de l'information. De sorte que tous les participants directement ou indirectement impliqués dans la production y apportent leur travail, et que le cours de la production et son résultat final dépendent de ce travail commun.
Bien que le travail lui-même soit un facteur de production, compte tenu de la nature prononcée des ressources facteurs économiques production, bien souvent sous la forme d'un facteur de production, ce n'est pas le travail lui-même qui est considéré comme le coût de l'énergie physique et mentale ou du temps de travail d'une personne, mais les ressources de travail, le nombre de personnes employées dans la production ou la population valide. Cette approche est souvent utilisée dans les modèles factoriels macroéconomiques. Il est également important de savoir et de comprendre que le facteur travail de l'activité de production se manifeste non seulement dans le nombre d'employés et les coûts de main-d'œuvre, mais aussi, dans une mesure non moindre, dans la qualité et l'efficacité de leur travail, dans les rendements du travail. Les calculs réels tiennent compte non seulement du travail dépensé, mais aussi de sa productivité.
Le facteur « capital » représente les moyens de production impliqués dans la production et y participant directement. Le facteur travail sous forme de ressources de travail, la force de travail n'intervient dans la production que d'un seul aspect de son existence, le travail dit vivant. Dans le même temps, le travail pour une personne est plutôt l'une des conditions, et non un objectif, un but, un mode d'existence.
Quant aux moyens de production, ils sont précisément créés pour la production, destinés, et se donnent entièrement à la production. En ce sens, le capital en tant que facteur de production est encore plus élevé que le facteur travail.
Le capital en tant que facteur de production peut agir sous différentes formes et être mesuré de différentes manières. On a déjà noté qu'à la fois le capital physique et le capital-argent qui s'y transforme sont personnifiés dans le capital productif. Le capital physique est présenté sous la forme de capital fixe (actifs fixes de production), mais il est légitime d'y ajouter le fonds de roulement (actifs circulants), qui joue également le rôle de facteur de production en tant que ressource et source matérielle la plus importante. de l'activité de production (certains auteurs ne classent pas les matériaux dans le capital et les considèrent comme un facteur indépendant). Lorsque l'on considère les facteurs de production futurs à long terme, les investissements en capital, les investissements dans la production sont souvent considérés comme tels. Cette approche est légitime, car à long terme, les investissements monétaires et autres dans la production se transforment en facteurs de production.
Le quatrième facteur de production reflète l'impact de l'activité entrepreneuriale sur les résultats des activités de production. L'initiative entrepreneuriale a un effet favorable sur les résultats des activités de production. En même temps, il est assez difficile de quantifier et de mesurer l'effet de ce facteur. Le facteur lui-même, appelé entrepreneuriat ou activité entrepreneuriale, n'a pas, contrairement au travail et au capital, des mesures quantitatives généralement acceptées. Pour cette seule raison, il est nécessaire de juger l'impact de ce facteur sur le volume ou d'autres résultats de production plus qualitativement que quantitativement. L'initiative entrepreneuriale augmente le rendement du facteur travail dans la production.
Citons un autre facteur de production important.
En général, on l'appelle le niveau scientifique et technique de la production. À sa manière essence économique le niveau scientifique et technique (technique et technologique) exprime le degré d'excellence technique et technologique de la production. La section suivante de ce chapitre traite de ce facteur plus en détail. Un niveau de production scientifique et technique élevé entraîne une augmentation du rendement du facteur travail (productivité du travail) et du capital (immobilisations), c'est-à-dire manifeste par d'autres facteurs. Dans le même temps, le niveau scientifique et technique de la production est également un facteur agissant de manière indépendante. Contribuant à l'amélioration du niveau technique et de la qualité des produits, le progrès technique et technologique permet d'en augmenter la demande, ce qui entraîne une augmentation des prix et des ventes, le coût du produit vendu. Ainsi, le progrès scientifique, technique, technologique, élevant le niveau technique de la production, créera un autre facteur de production important face à lui.
Comme mentionné ci-dessus, dans le cadre des facteurs, les matériaux utilisés dans la production peuvent être distingués comme indépendants, considérés séparément du capital (immobilisations).
Contrôle de processus
Le processus de production est la base des activités de l'entreprise. Il consiste en un ensemble d'actions organisationnelles qui décident et aident à la mise en œuvre du processus technologique visant à réaliser le plan accepté pour la production de produits ou de services.La technologie de production d'un produit ou d'un service détermine la nature de l'entreprise et sa direction.
La technologie de production est déterminée par le produit, et le produit est déterminé par les besoins du consommateur, et le consommateur peut être une entreprise, un État, une société, une équipe spécifique ou une personne spécifique.
La technologie mise en œuvre pour la production de produits doit fournir des paramètres de qualité qui satisfont le consommateur, avoir une fabricabilité élevée et s'efforcer de minimiser le coût de fabrication de ce produit.
La productivité du travail dans tout système de production est déterminée par la technologie de production. La technologie de la production de masse donne la productivité du travail la plus élevée.
Les principaux éléments de l'organisation de la production dans un tel système sont:
Moyens de production;
- Articles de main-d'œuvre;
- Travail professionnel d'une personne;
- Technologie de production;
- Soutien financier de toute la production.
Les moyens de production comprennent :
Bâtiments, structures, machines, équipements et équipements, à l'aide desquels le processus de production est effectué.
Les éléments de travail comprennent :
Matières premières, matériaux, produits semi-finis subissant tout traitement technologique afin d'obtenir un produit fini avec de nouveaux paramètres de qualité. Travail professionnel d'une personne;
C'est opportun activité professionnelle, à l'aide duquel un produit avec de nouveaux paramètres qualitatifs est obtenu.
La technologie de production consiste en : processus de production divisés en opérations distinctes.
Les procédés de fabrication peuvent être :
Travail (lorsqu'une personne affecte directement le produit),
- naturel (le produit est exposé aux forces naturelles de la nature).
Dans les processus de travail, il convient de distinguer les opérations technologiques et auxiliaires.
Les opérations technologiques doivent être comprises comme des actions spécifiques d'une personne et d'un équipement, à l'aide desquelles se produit une modification du produit du travail.
Les opérations auxiliaires ne modifient pas le produit, mais permettent à la partie technologique et organisationnelle du processus de production de se poursuivre.
Dans chaque partie des activités opérationnelles, il existe une partie principale - la partie technologique du processus de production et une partie auxiliaire - le processus organisationnel.
Il convient de garder à l'esprit que, par rapport au processus de production principal, certains des processus principaux, mais intervenant dans la production auxiliaire, sont classés comme opérations technologiques auxiliaires.
Dans la production auxiliaire, il existe des processus de travail de base qui fournissent la production principale. Par exemple : l'atelier de matériel et d'outillage livre ses produits à l'atelier principal de montage automobile.
Ainsi, l'ensemble des processus technologiques, des opérations auxiliaires et des processus de travail forme un processus de production qui nécessite une organisation et une gestion.
Et donc, au cœur du processus de production se trouve l'opération. Une opération est comprise comme une partie du processus de production qui est technologiquement et opérationnellement achevée en termes d'activités de travail. Pour effectuer les opérations, des ateliers de production sont organisés dans lesquels les produits sont fabriqués.
Les ateliers suivants peuvent être créés dans l'entreprise :
1. Boutiques de la production principale.
2. Ateliers de production auxiliaire.
3. Boutiques de services.
4. Boutiques parallèles (biens de consommation).
Les principaux ateliers de production sont divisés en :
Approvisionnement;
- Traitement;
- Assemblée.
La production auxiliaire comprend :
fabrication d'outils,
- production d'équipements technologiques,
- réparation de matériel,
- la production et le transport de tous types de vecteurs énergétiques.
Des ateliers au service du processus de production :
Transport et production de produits,
- fourniture de matériaux de base et auxiliaires,
- acquisition de produits semi-finis et outillages,
- travaux d'entrepôt,
- vente de produits finis.
Selon le degré de complexité de la production, les processus de production sont divisés en simples et complexes. Les processus de fabrication simples consistent en des opérations simples.
Processus complexes - un ensemble de processus simples interconnectés pour la fabrication d'un produit fini ou d'une partie de celui-ci.
L'organisation de tout processus de production doit assurer une combinaison rationnelle des processus technologiques et de main-d'œuvre.
Lors de l'organisation du processus de production dans les ateliers, ils sont guidés par les principes suivants :
1. Le principe de spécialisation consiste à attribuer des opérations de production spécifiques à chaque unité et lieu de travail. Dans ce cas, les opérations sont sélectionnées sur la base de l'homogénéité technologique.
2. Le principe de proportionnalité suggère d'assurer la libération de volumes égaux par unités, emplois, lignes, groupes d'équipements.
3. Le principe de parallélisme garantit la production parallèle de produits sur les mêmes lieux de travail.
4. Le principe de flux direct implique le placement séquentiel des opérations le long de la chaîne technologique.
5. Le principe de continuité permet d'assurer la continuité technologique dans un certain nombre d'industries, par exemple : matériel, processus matériels.
6. La continuité de la production est assurée par un fonctionnement et un ordonnancement précis.
7. Le principe du rythme assure l'uniformité de la sortie.
8. Le principe de l'automatisation de la production permet de remplacer le travail manuel lourd et monotone.
Une place particulière dans la production de produits est occupée par le processus de soutien financier à l'ensemble de la production. Il est nécessaire de fournir un financement à toutes les étapes du mouvement de transformation - la fabrication d'un produit ou d'un service. En d'autres termes, il s'agit de la fourniture de fonds de roulement pour l'ensemble du cycle de production. Les sources de fonds de roulement peuvent être à la fois un fonds de roulement propre et d'autres sources de reconstitution du fonds de roulement (emprunts, prêts bancaires, etc.).
Processus techniques de production
Les principaux éléments qui déterminent le processus technologique sont l'activité humaine opportune ou le travail lui-même, les objets de travail et les moyens de travail. L'activité ou le travail intentionnel lui-même est effectué par une personne qui dépense de l'énergie neuromusculaire pour effectuer divers mouvements, surveiller et contrôler l'impact des outils sur les objets de travail.
L'essence du processus de production
Lors de l'organisation du processus de production dans le temps et dans l'espace, il convient de partir d'un certain nombre de principes dont l'utilisation correcte garantit une augmentation de l'efficacité de l'entreprise, un niveau rationnel de consommation de ressources matérielles, de travail et financières.Les principes de base de l'organisation du processus de production dans le temps et dans l'espace sont : différenciation, concentration et intégration, spécialisation, proportionnalité, flux direct, continuité, rythme, automaticité, flexibilité, électronisation.
Le principe de différenciation est la division du processus de production en processus technologiques, opérations, transitions, techniques, mouvements distincts, dans lesquels une analyse des caractéristiques de chaque élément vous permet de choisir les meilleures conditions pour sa mise en œuvre, et consomme également le minimum montant des coûts totaux de tous les types de ressources.
Le principe de spécialisation repose sur la limitation de la diversité des éléments du processus de production. En particulier, des groupes de travailleurs spécialisés dans des professions sont distingués, ce qui contribue à améliorer leurs compétences et, par conséquent, à augmenter la productivité du travail. Dans le même temps, il convient de tenir compte du fait que l'organisation opportune de la production nécessite souvent la maîtrise des travailleurs dans des professions connexes afin d'assurer l'interchangeabilité des travailleurs dans le processus de production.
Le principe de proportionnalité est un débit relativement égal de toutes les unités de production qui exécutent les processus principaux, auxiliaires et de service, dont la violation conduit à la formation de "goulets d'étranglement" dans la production ou à un chargement incomplet des travaux, des sections, des ateliers, ce qui négativement affecte l'efficacité de l'entreprise.
Le principe du flux direct est le principe selon lequel les chemins les plus courts pour le mouvement des pièces ou des unités d'assemblage dans le processus de production sont fournis et il ne devrait y avoir aucun mouvement de retour des objets de production sur le site, dans l'atelier, dans l'entreprise.
Le principe de continuité est la réduction au minimum des interruptions dans les processus de production qui peuvent survenir pour des raisons technologiques ou organisationnelles.
Les ruptures technologiques sont causées par des opérations non synchrones, par exemple avec la nécessité de nettoyer des équipements.
Le principe du rythme est la libération de volumes de produits égaux ou uniformément croissants par une entreprise, un atelier, une section ou un lieu de travail individuel conformément au plan de production, ce qui est nécessaire pour assurer une utilisation maximale des capacités de production de l'entreprise et de chacun de ses divisions.
Le principe d'automaticité est l'un des éléments décisifs pour augmenter l'efficacité de la production et l'intensifier.
Le principe de flexibilité est la possibilité de passer rapidement et facilement de la production d'un produit à la production d'un autre, y compris de nouveaux produits, ce qui réduit le temps et le coût de changement d'équipement lors de la production de pièces et de produits d'une large gamme.
La flexibilité de la production, une transition rapide vers la production de nouveaux produits avec le moins de perte de ressources est réalisée sur la base de l'électronisation des processus de production, ce qui implique l'utilisation d'ordinateurs à grande vitesse qui aident à maintenir le rythme et l'uniformité nécessaires du processus de fabrication.
Processus de production économiques
Processus de production économiques - un ensemble de processus de travail et de processus naturels interdépendants, à la suite desquels les matières premières sont converties en produits finis.Selon la nature et l'échelle des produits fabriqués, les procédés de fabrication peuvent être simples ou complexes. Les produits fabriqués dans les entreprises de construction de machines sont généralement constitués d'un grand nombre de pièces et d'unités d'assemblage. Les pièces ont des dimensions globales variées, des formes géométriques complexes, sont traitées avec une grande précision et divers matériaux sont nécessaires à leur fabrication. Tout cela complique le processus de production, qui est divisé en plusieurs parties, et les différentes parties de ce processus complexe sont réalisées par divers ateliers et sections de production de l'usine.
Le processus de production comprend à la fois des processus technologiques et non technologiques.
Technologique - processus, à la suite desquels les formes, les tailles, les propriétés des objets de travail changent.
Non technologiques - processus qui n'entraînent pas de modification de ces facteurs.
- en série - avec une large gamme de types de produits qui se répètent constamment ;
- individuel - avec une gamme de produits en constante évolution, alors qu'une grande partie des processus est unique.
Toutes les structures de production des entreprises peuvent être réduites aux types suivants (selon leur spécialisation):
1. Usines à cycle technologique complet. Ils ont tous les ateliers d'approvisionnement, de traitement et d'assemblage avec un complexe d'unités auxiliaires et de service.
2. Usines à cycle technologique incomplet. Il s'agit notamment des usines qui reçoivent des pièces en coopération avec d'autres usines ou intermédiaires.
3. Usines (assemblage) qui produisent des voitures uniquement à partir de pièces fabriquées par d'autres entreprises, telles que les usines d'assemblage de voitures.
4. Usines spécialisées dans la production d'ébauches d'un certain type. Ils sont technologiquement spécialisés.
5. Usines de spécialisation détaillée, produisant des groupes de pièces séparés ou des pièces individuelles (usine de roulements à billes).
Selon le produit qui est le résultat de la production, les processus de production sont divisés en principaux, auxiliaires et services.
La place centrale de cet ensemble est occupée par le processus de production principal, à la suite duquel les matières premières et les matériaux sont convertis en produits finis. Par exemple, dans les usines automobiles, le processus principal sera la production d'ébauches pour les pièces, l'assemblage d'unités d'assemblage et l'assemblage complet de voitures.
Le processus de production principal est divisé en trois étapes : l'approvisionnement, la transformation et l'assemblage.
PP auxiliaire - le processus de fabrication des produits qui seront utilisés au sein de l'entreprise. Par exemple, un processus auxiliaire dans une usine automobile comprend la fabrication d'outils utilisés dans le traitement de pièces automobiles, la fabrication de pièces de rechange pour la réparation d'équipements.
Servir le PP est un processus de travail, à la suite duquel aucun produit n'est créé. Il comprend le transport, les opérations d'entrepôt, le contrôle technique, etc.
La mise en œuvre rapide et de haute qualité du PP principal dépend en grande partie de l'organisation de la mise en œuvre des processus auxiliaires et de service, qui sont subordonnés à la tâche de mieux fournir le PP principal.
L'organisation de la production couvre tous les maillons - des groupes d'industries et des sous-secteurs économie nationale au lieu de travail.
Sur la base du contenu et des orientations de l'organisation de la production, il est possible de formuler ses principales tâches:
Choix des éléments réels les plus parfaits en PP ;
- assurer leur pleine utilisation et leur combinaison spatiale et temporelle rationnelle ;
- économie du travail vivant ;
- améliorer la qualité des produits.
La forme la plus élevée d'organisation de la production est constituée par les lignes de production automatiques, qui sont un ensemble de machines qui effectuent automatiquement des opérations technologiques dans un certain ordre.
L'efficacité économique des lignes de production automatiques consiste en une forte augmentation de la productivité du travail et de la qualité des produits, une réduction significative des coûts et une amélioration d'autres indicateurs, ainsi qu'en facilitant le travail des travailleurs dont les fonctions sont réduites au contrôle de la machine.
Le contrôle des processus dépend de la structure spécifique d'une entreprise particulière. Et aussi de la méthode de construction d'un système fonctionnel de l'entreprise.
Avec une méthode centralisée, toutes les fonctions de gestion sont concentrées dans les départements fonctionnels de la direction de l'entreprise.
Seuls les supérieurs hiérarchiques sont restés dans les magasins et sur les sites. Pour rapprocher l'appareil fonctionnel de la production, une partie de cet appareil peut être placée sur le territoire des ateliers qu'elle dessert directement. Mais les travailleurs de cette partie sont subordonnés au chef du département fonctionnel général de l'entreprise. Le système centralisé se justifie par de petits volumes de production, bien qu'il ait été largement utilisé par le passé dans toutes les entreprises en période de «stagnation».
Avec une méthode décentralisée, toutes les fonctions de service sont transférées aux magasins. Chaque atelier se transforme en une unité de production fermée.
La méthode mixte la plus efficace, qui a reçu plus grande application dans la plupart des entreprises. Dans le même temps, les problèmes qui peuvent être résolus plus rapidement et mieux par un atelier ou un bureau économique sont transférés à leur juridiction, et les départements fonctionnels de l'appareil de gestion d'entreprise assurent l'orientation méthodologique des unités fonctionnelles et le contrôle de la qualité des produits.
Étant donné que la majeure partie du processus de production se déroule directement dans l'atelier, celui-ci dispose de son propre appareil de contrôle de processus. A la tête de l'atelier se trouve le chef, choisi parmi les ouvriers expérimentés et hautement qualifiés et subordonné au directeur de l'entreprise. Il organise le travail de toute l'équipe, met en œuvre des mesures pour la production de la mécanisation et l'automatisation du processus de production, la production de l'introduction de nouvelles technologies et met en œuvre des mesures pour la production de la protection du travail.
Ressources de processus de fabrication
À théorie économique l'un des principaux facteurs de l'évolution de la demande des consommateurs sur le marché est la présence ou l'absence réelle de biens.Les prestations sont des moyens qui peuvent satisfaire les divers besoins d'une personne et de la société dans son ensemble.
Certains d'entre eux sont disponibles en quantités presque illimitées (par exemple, l'eau, le soleil, l'air), tandis que d'autres sont en quantité limitée. Ces derniers sont appelés biens économiques.
Il existe une certaine classification des biens économiques, représentés par des biens tels que :
1. de courte durée - ce sont des biens à usage unique (nourriture);
2. à long terme - ce sont des avantages utilisés par une personne à plusieurs reprises (vêtements);
3. les avantages réels sont les avantages qui sont disponibles en ce moment ;
4. futur - il s'agit des avantages attendus dans le futur ;
5. direct - ce sont des biens destinés uniquement à la consommation;
6. indirects - ce sont les avantages qui ont été créés pour accompagner le processus de production ;
7. fongible - ce sont les avantages représentés non seulement par les biens de consommation, mais également par les ressources utilisées dans le processus de production (biens de substitution);
8. complémentaire - ce sont les avantages qui ne peuvent satisfaire les besoins d'une personne ou d'une société qu'en conjonction les uns avec les autres.
Afin de créer des avantages économiques, il est nécessaire d'utiliser des ressources dans le processus de production. Les ressources sont des éléments matériels et immatériels impliqués dans le processus de production.
Il existe plusieurs types de ressources :
1. les ressources naturelles sont des biens naturels utilisés dans la production de biens et de services (terres, minerais, forêts, etc.) ;
2. les ressources humaines sont les efforts physiques et mentaux qu'un employé consacre au processus de production ;
3. les ressources en capital sont les usines, les machines, les outils, ainsi que l'argent dépensé pour leur acquisition ;
4. Ressources entrepreneuriales - les compétences de gestion des personnes nécessaires pour organiser le processus de production.
Mais, malheureusement, toutes les ressources sont limitées. Les ressources naturelles sont limitées en raison de leur épuisabilité. Les ressources en main-d'œuvre sont également limitées par les capacités physiques et mentales de l'individu, mais sont capables de croissance. D'une part, les ressources en main-d'œuvre sont limitées quantitativement - par le nombre de personnes valides du pays. D'autre part, ils peuvent croître qualitativement à mesure que le niveau d'éducation des travailleurs augmente, que leurs qualifications s'améliorent, etc. Les ressources en capital sont limitées par leur durée de vie. Les ressources entrepreneuriales sont limitées par les capacités des personnes, c'est pourquoi une personne ne peut pas produire un nombre infini de biens économiques.
Dans la société, il doit y avoir constamment une répartition uniforme des ressources entre les différents secteurs de l'économie afin de produire certains types d'avantages économiques requis. Ainsi, si une grande quantité de ressources est impliquée dans un secteur de l'économie, les autres secteurs en obtiendront moins.
Les ressources impliquées dans le processus de production sont les facteurs de production.
Considérez leurs principaux types:
1. terre - il s'agit des avantages naturels utilisés dans le processus de production (air, forêt, minéraux, etc.); la terre est une ressource limitée, une redevance est perçue pour elle, appelée loyer;
2. le travail est l'effort physique et mental qu'une personne utilise dans la production de biens et de services ; une personne s'engage à réaliser sa capacité à travailler moyennant un paiement, appelé salaire;
3. le capital est dépensé dans le processus de production, par conséquent, il sera fourni pour être utilisé moyennant des frais appelés intérêts sur le capital ;
4. L'entrepreneuriat rassemble dans le processus de production la terre, le travail et le capital et reçoit pour le risque et l'effort investis dans l'entreprise, une rémunération appelée profit (et en cas d'échec, l'entrepreneur supporte seul toutes les pertes).
Les facteurs de production peuvent être détenus, gérés et utilisés par des particuliers, des entreprises ou l'État.
Étant donné que les ressources sont limitées, une personne et la société sont confrontées question importante est une question de choix. Souvent, une personne n'a pas la possibilité de satisfaire ses besoins ou, à l'inverse, il y a une opportunité, mais il n'y a pas de besoin. Même dans Vie courante vous pouvez faire face à ce dilemme économique, par exemple, aller au cinéma ou chez le coiffeur, manger des glaces ou du chocolat. En théorie économique, cette tâche se manifeste par la nécessité de choisir entre des biens alternatifs : lesquels doivent être produits et lesquels doivent être jetés. En libérant, par exemple, le nombre maximum de vélos, il faudra limiter la production, par exemple, de scooters. Cela nous amène au concept de possibilités de production. Les possibilités de production sont la quantité maximale de biens ou de services qui peut être produite dans un laps de temps donné avec des ressources et des technologies données. Dans le même temps, il convient de tenir compte du fait que les ressources nécessaires à la production de ces biens ou services sont utilisées de la manière la plus efficace et la plus complète.
Types de processus de production
Le processus de production est un complexe de processus de travail et de processus naturels ordonnés dans l'espace et dans le temps, visant à fabriquer des produits pour le but nécessaire, dans une certaine quantité et qualité et dans le délai spécifié.L'ensemble des emplois constitue la base du processus de production, qui aboutit à la création d'un produit fini ou d'un service.
Le processus de production dans une entreprise industrielle est un ensemble de processus de travail et de processus naturels interdépendants, à la suite desquels les matières premières sont converties en produits finis (produits).
Le processus de production est réalisé à l'aide de technologies, qui peuvent être comprises comme des moyens de modifier séquentiellement l'état, les propriétés, la forme, la taille et d'autres caractéristiques de l'objet de travail. La technologie de fabrication d'un produit consiste en une série d'opérations effectuées dans un certain ordre.
Une opération est une partie du processus technologique effectué sur un objet de travail spécifique sur un lieu de travail par un travailleur ou une équipe. Les processus de production en fonction de leur rôle dans la structure globale de la production sont divisés en principaux, auxiliaires et services. Le processus principal est appelé processus de production, qui est effectué directement pour la fabrication des produits de l'entreprise prévus par le plan. L'ensemble des principaux processus de production constitue la production principale de l'entreprise.
La production principale d'une entreprise se compose généralement de trois étapes : l'approvisionnement, la transformation et l'assemblage.
Au stade de l'approvisionnement, des ébauches sont produites (pièces moulées, forgées, embouties, etc.), qui sont soumises à un traitement ultérieur. Au stade de la transformation, des ébauches ou des matériaux de base sont transformés (mécaniquement, thermiquement, électrochimiquement, etc.) et se transforment en pièces finies qui sont envoyées pour assemblage ou vendues à l'extérieur. L'étape d'assemblage de la production couvre la métallurgie, l'assemblage, les tests, la peinture, l'emballage et d'autres processus, à la suite desquels le produit fini de l'entreprise est obtenu.
Un processus auxiliaire est un processus qui assure la mise en œuvre de la production principale.
Comme les principaux, les processus auxiliaires peuvent être l'approvisionnement, la transformation, l'assemblage et la finition, mais leur but n'est pas de fabriquer des produits, mais de créer les conditions nécessaires à la mise en œuvre des processus principaux. On parle tout d'abord de contrôle technique de l'état du matériel, de sa réparation, de son entretien, etc., et pour cela il est parfois nécessaire de fabriquer certaines pièces, outillages, peinture, et d'effectuer des travaux de montage. L'ensemble des processus auxiliaires forme la production auxiliaire de l'entreprise (par exemple, outil, réparation, énergie, etc.).
Les processus d'entretien sont associés au placement, au stockage, au mouvement des matières premières, des matériaux, des produits semi-finis, des produits finis dans l'entreprise et sont effectués dans le cadre d'installations de stockage ou de services de transport.
Les processus de service alimentent la production principale et auxiliaire en matériaux, produits semi-finis, outils et montages, chargent, déchargent et stockent les ressources matérielles et énergétiques. Les processus de service comprennent également la fourniture de divers services sociaux aux employés de l'entreprise, par exemple, la nourriture, les soins médicaux. L'ensemble de ces processus forme une production (économie) de services (par exemple, transport, stockage, etc.).
Les processus auxiliaires et de service ne sont pas directement liés à la libération des produits, mais ils sont nécessaires pour assurer le déroulement rythmique et efficace du processus principal.
Tous les processus de production sont généralement classés selon six caractéristiques principales :
Par la nature de l'impact sur l'objet du travail, on distingue les processus suivants:
Technologique, au cours de laquelle il y a un changement d'objet de travail sous l'influence du travail vivant (participation humaine directe);
- naturel, lorsque l'état physique de l'objet de travail change sous l'influence des forces de la nature (fermentation, acidification).
Selon les formes d'interconnexion avec d'autres processus, il y a:
Analytique, lorsque, à la suite de la transformation primaire des matières premières, des produits sont obtenus qui entrent dans la transformation ultérieure ;
- synthétique, réalisant la connexion de produits semi-finis reçus de différents processus en un seul produit;
- direct, créant un type de produit fini à partir d'un type de matériau.
Selon le degré de continuité, on distingue les processus continus et discrets (discontinus).
De par la nature des équipements utilisés, on distingue :
Processus matériels (fermés), lorsque le processus technologique est réalisé dans des unités spéciales (appareils, bains, fours) et que la fonction du travailleur est de les gérer et de les entretenir ;
- processus ouverts (locaux), lorsqu'un travailleur traite des objets de travail à l'aide d'un ensemble d'outils et de mécanismes.
Selon le niveau de mécanisation, il est d'usage de distinguer :
Processus manuels effectués sans l'utilisation de machines et de mécanismes ;
- machine-manuelle, réalisée à l'aide de machines et de mécanismes avec la participation obligatoire du travailleur (par exemple, traitement d'une pièce sur une machine-outil);
- machine, effectuée sur des machines, des machines-outils et des mécanismes avec une participation limitée du travailleur ;
- automatisé, effectué sur des machines automatiques, où le travailleur effectue le contrôle et la gestion du processus de production ;
- complexe-automatisé, dans lequel, parallèlement à la production automatique, un contrôle opérationnel automatique est effectué.
Selon l'échelle de production de produits homogènes, les processus se distinguent:
Masse - avec une production à grande échelle de produits homogènes;
- en série - avec une large gamme de types de produits qui se répètent constamment, la composition des processus est répétitive ;
- individuel - avec une gamme de produits en constante évolution, ici une grande partie des processus est unique et ne se répète pas.
L'organisation des processus de production est soumise à certains principes que le manager doit connaître et prendre en compte. Les principaux d'entre eux sont : la spécialisation, la proportionnalité, le parallélisme, le flux direct, la continuité, le rythme, la flexibilité, la cyclicité, la complexité.
La spécialisation du processus de production implique sa division en composants et l'affectation à des emplois individuels, des sites de production d'un nombre limité d'opérations de détail, des processus technologiques. Elle peut être objet par objet, plus détaillée, opérationnelle. La spécialisation améliore considérablement la qualité et la rapidité du travail, elle apporte donc un effet économique important à l'entreprise, mais en même temps elle est souvent associée à des conséquences sociales négatives : le travail d'un salarié devient monotone, à la suite de quoi, sur d'une part, son stress psychologique augmente, et d'autre part c'est la déqualification, la perte de compétences, la polyvalence.
La proportionnalité est la cohérence de la productivité et de la capacité de production de toutes les unités de production de l'entreprise et des emplois individuels. Augmenter le degré de proportionnalité permet une utilisation plus complète des équipements de production, des immobilisations en général.
Le parallélisme implique, dans une certaine mesure, l'exécution simultanée de processus technologiques pour la fabrication de pièces (assemblages) d'un même produit dans le temps. L'augmentation du niveau de parallélisme conduit à une réduction de la durée du cycle de production, améliorant l'utilisation du fonds de roulement de l'entreprise.
La rectitude réside dans le fait que tous les objets de production du processus de fabrication dans l'espace suivent le chemin le plus court sans mouvements de retour. Cela peut être réalisé avec une spécialisation par sujet et l'utilisation de formes d'organisation de la production en flux continu. Par conséquent, l'efficacité de l'utilisation Véhicule, ainsi que des équipements de production, le coût de production est réduit.
La continuité de ce principe réside dans le fait que chaque opération ultérieure du processus technologique d'un objet de production donné commence à être effectuée immédiatement après l'achèvement de la précédente, c'est-à-dire qu'il n'y a pas d'interruption dans le temps. Cela réduit la durée du cycle de production, améliore l'utilisation du fonds de roulement.
Le rythme implique une telle organisation des processus de production, lorsque certains volumes (égaux) de travail sont effectués dans des périodes de temps égales et qu'une quantité égale de produits est produite. Le niveau de rythme le plus élevé est atteint en respectant pleinement les exigences des principes susmentionnés. Grâce à la mise en œuvre de ce principe, tous les principaux indicateurs techniques et économiques de la production augmentent.
L'automatisation est l'automatisation la plus élevée possible et économiquement réalisable des processus partiels et du processus de production dans son ensemble. Le principal résultat de l'automatisation est une augmentation significative de la productivité du travail.
La flexibilité signifie avant tout un changement rapide d'équipement. Il n'y a pas si longtemps, les principes d'organisation de la production étaient axés sur le caractère durable de la production - une gamme stable de produits, des types d'équipements spécifiques, etc. Dans les conditions modernes de renouvellement rapide de la gamme de produits, la technologie de production doit également changer. Pendant ce temps, le changement rapide d'équipement entraînerait des coûts déraisonnablement élevés pour le fabricant.
Complexité. Les processus de fabrication modernes se caractérisent par une interaction constante et une "fusion" des processus principaux, auxiliaires et de service. Par conséquent, en relation avec le retard bien connu dans l'automatisation de la production d'entretien par rapport à l'équipement du principal, vous devez concentrer votre attention sur l'organisation rationnelle de la mise en œuvre non seulement du principal, mais également des auxiliaires et de l'entretien. procédés de fabrication.
Temps de processus de fabrication
Le temps de travail est la durée de la journée de travail établie par la loi, pendant laquelle les travailleurs doivent effectuer le travail qui leur est confié dans une entreprise, une institution ou une organisation.Le temps de travail est divisé en deux groupes :
1. Temps de travail ;
2. Temps de pauses.
Temps de travail - la période pendant laquelle l'employé prépare et exécute directement le travail reçu. Il se compose du temps de travail pour accomplir la tâche de production et du temps de travail non prévu par la tâche de production.
Le temps de travail pour accomplir la tâche de production comprend les catégories suivantes de coûts du temps de travail de l'entrepreneur: temps préparatoire et final, temps opérationnel et temps d'entretien du lieu de travail.
Le temps de travail non prévu par la tâche de production est le temps passé à effectuer un travail aléatoire et improductif (par exemple, corriger les défauts du produit).
Le temps de pause est le temps pendant lequel le salarié ne participe pas au travail. Il est divisé en pauses programmées et non programmées.
Le temps des interruptions de travail réglementées comprend le temps des interruptions de travail dues à la technologie et à l'organisation du processus de production, ainsi que le temps de repos et les besoins personnels.
Le temps des interruptions de travail imprévues est le temps des interruptions de travail causées par une violation du cours normal du processus de production. Il comprend le temps des interruptions de travail causées par des lacunes dans l'organisation de la production et le temps des interruptions de travail causées par des violations de la discipline du travail.
La durée des pauses de repos dépend des conditions de travail.
En ce qui concerne l'équipement, tous les coûts de temps doivent être dissociés afin d'identifier soigneusement la nature de son utilisation dans le temps.
Par rapport au processus de production, tous les coûts de temps doivent être dégroupés afin de révéler la nature de leur contenu.
Temps opératoire - Haut. ;
- prolongations - Tdp.
Le temps opérationnel (Top) est le temps passé à effectuer un travail donné (opération), répété avec chaque unité ou un certain volume de production. Il est divisé en principal (To), au cours duquel l'objet subit des changements quantitatifs et qualitatifs (par exemple, retirer les copeaux d'une pièce sur un tour), et auxiliaire (Tv), qui est consacré aux actions de l'interprète qui garantissent l'exécution des travaux principaux (par exemple, les détails d'installation et d'enlèvement).
Le temps supplémentaire (Tdp) comprend le temps consacré à l'entretien du poste de travail Tob et le temps nécessaire au repos et aux besoins physiologiques (naturels) Totl.
Le temps de service du lieu de travail Tob est divisé en deux parties :
1) Temps d'entretien organisationnel, y compris le temps nécessaire pour s'occuper du lieu de travail pendant le quart de travail, par exemple, le temps d'inspection et de test de la machine, de lubrification et de nettoyage, de disposition des outils au début et à la fin du quart de travail, de transfert du machine au levier de vitesses, recevant des instructions pendant la journée de travail.
2) Le temps de maintenance comprend le temps nécessaire à un travailleur pour changer un outil émoussé, nettoyer la machine des copeaux, l'ajuster et l'ajuster pendant le fonctionnement.
Le temps des pauses pour le repos et les besoins naturels Totl lors du travail sur des machines à couper les métaux est fixé selon les normes, en fonction des conditions de production et de fonctionnement de l'équipement. Il est calculé en pourcentage du temps opérationnel.Les pauses d'éducation physique font également partie du temps de repos.
La valeur de Tp.z. dépend du type de fabrication. Dans la production unique et à petite échelle, où il y a des réajustements fréquents de l'équipement en raison d'un changement de tâche, cela prend environ 12-19%, dans la production à grande échelle - 3-9%, dans la production de masse - 1-3% du temps de travail.
Le temps préparatoire-finale a les caractéristiques suivantes :
1. Il n'est dépensé par le travailleur qu'au début et à la fin du travail sur un lot de pièces donné, et sa durée ne dépend pas du nombre de pièces du lot.
2. Normalisés et évalués séparément, un délai techniquement justifié pour les travaux préparatoires et finaux et les taux de travail à la pièce sont généralement indiqués sur le travail ou dans une tenue spéciale avec une bande bleue ou rouge distinctive, ce qui permet d'identifier le temps réel passé sur travaux préparatoires et finaux et prendre des mesures pour les éliminer ou les réduire au minimum pour les principaux travailleurs, puisque ces coûts représentent essentiellement des réserves cachées pour augmenter encore la productivité du travail.
3. Dans la production de masse et à grande échelle dans des zones où les mêmes opérations sont répétées en continu, ainsi que dans la production de masse lorsque l'on travaille sur des machines nécessitant un réglage complexe, le temps consacré aux travaux préparatoires et finaux n'est pas inclus dans le temps techniquement justifié limite pour l'opération, puisque ce travail est effectué par des régleurs et des auxiliaires (généralement entre les quarts de travail ou les pauses déjeuner), tandis que le temps nécessaire au réajustement périodique (adaptation à la taille de l'équipement en panne) est pris en compte lors de la détermination du temps passé sur le maintien du lieu de travail. Dans les productions de tous types, comme le montre l'analyse, il est nécessaire de libérer les travailleurs de la production de l'exécution de tout type de travail préparatoire et final ou, dans les cas extrêmes, de les réduire au minimum (comme, par exemple, prévu dans les normes de temps) . Il est nécessaire de s'efforcer d'obtenir une telle organisation de service pour les travailleurs, dans laquelle le matériel, les ébauches, les outils, les accessoires et la documentation sont livrés sur le lieu de travail en temps opportun, puis retirés, à la suite de quoi le coût du temps de travail pour ce une partie du temps préparatoire et final est réduite de toutes les manières possibles.
Ainsi, tout le temps de travail est utile normalisé et est entièrement utilisé par les travailleurs uniquement pour un travail productif.
Dans les secteurs et les entreprises à la traîne, où la réglementation technique est en mauvais état et où des normes statistiques expérimentales sont utilisées à la place de normes techniquement justifiées, les travailleurs perdent du temps de manière irrationnelle. Ici, seule une partie est consacrée à un travail utile / productif /, et le reste du temps est consacré à un travail improductif et à divers types de pertes. Dans ces zones, il est possible de diviser le temps de travail en temps de travail normalisé et non normalisé et, par conséquent, d'identifier des réserves pour augmenter la productivité du travail.
Dans ce cas, le temps normalisé comprend: toutes les catégories ci-dessus de coûts de temps de travail, mais le temps normalisé n'est pas complètement utile, mais comprend diverses pertes cachées, qui constituent une énorme réserve pour augmenter la productivité du travail et réduire les coûts de production.
1. Sous la perte de temps de travail due à un travail improductif Tp.n. le temps s'entend comme n'étant pas prévu par des normes techniquement justifiées. Ces pertes comprennent : la réparation des machines ; arranger un mariage rechercher un maître, ajusteur; affûtage des outils en raison du manque d'affûtage centralisé.
2. Les pauses qui ne dépendent pas du travailleur sont des pertes de temps pour des raisons organisationnelles et techniques Tp.o. Il s'agit notamment des interruptions de travail dues à des problèmes d'organisation de la production /attente de matière, commande, dessin, flans, outillages, conteneurs, etc./ ou manque d'énergie air comprimé, panne d'équipement, / c'est-à-dire raisons techniques.
3. Si l'on considère le temps de travail par rapport à l'équipement, alors les pertes pour des raisons organisationnelles et techniques s'entendent comme le temps pendant lequel l'équipement est en réglage ou en maintenance.
4. Les pertes de temps de travail dues à des raisons dépendant du travailleur comprennent : le début tardif et la fin anticipée du travail, le départ du lieu de travail.
Le temps de travail, selon la nature de la participation du travailleur à l'exécution des opérations de production, peut être le temps de travail manuel, le travail manuel à la machine et le temps de surveillance du fonctionnement de l'équipement.
Lors de l'analyse du temps de travail, il est nécessaire d'allouer du temps manuel chevauché et non chevauché par du temps machine.
Ainsi, une partie du temps manuel d'exécution des actions préparatoires et finales, auxiliaires et de maintenance du lieu de travail peut être effectuée pendant le fonctionnement automatique de la machine, c'est-à-dire pendant la période de surveillance de l'équipement (familiarisation avec le dessin et la commande, balayage puces, etc.). Le taux de main-d'œuvre comprend uniquement le temps manuel non chevauché par le temps machine.
Le temps de surveillance du fonctionnement de la machine est actif et passif. Le temps actif est la période pendant laquelle le travailleur surveille l'avancement du processus technologique, le respect des paramètres spécifiés ou le fonctionnement de l'équipement, c'est-à-dire contrôle l'exactitude du processus.
Pendant ce temps, la présence du travailleur sur le lieu de travail est nécessaire, bien qu'il n'effectue aucun travail physique. Le temps de contrôle actif est inclus dans le temps normal.
Au cours de l'observation passive, le travailleur peut observer le fonctionnement de l'équipement, non occupé conformément à la technologie fournie ou libre.
Toutes les heures de travail sont divisées en heures normalisées et non normalisées.
Normalisé comprend tout le temps de travail, c'est-à-dire temps préparatoire et final, opérationnel, d'entretien du lieu de travail, pauses et besoins naturels, ainsi que les pauses dues à la technologie et à l'organisation de la production.
Le temps non normalisé est le temps des pauses, dépendant de divers dysfonctionnements de la production et de divers types de pertes, selon le travailleur.
Le temps d'utilisation de l'équipement comprend le temps de fonctionnement de l'équipement et les interruptions de fonctionnement.
Le temps de fonctionnement de l'équipement est la période de temps pendant laquelle l'équipement est en fonctionnement. Il est divisé en temps de travail et temps d'inactivité. Le temps de trajet est le temps pendant lequel l'équipement est en fonctionnement et les principales opérations y sont effectuées.
Afin d'étudier les coûts réels du temps de travail pour l'exécution de travaux individuels, d'opérations et d'éléments d'opérations, d'étudier les méthodes de travail utilisées par les chefs de production, d'identifier les méthodes de travail les meilleures et les plus inutiles, de déterminer le meilleur contenu et la séquence d'exécution des éléments individuels de l'opération, il est nécessaire de surveiller et de mesurer systématiquement les coûts temps de travail dans la production.
Automatisation des processus de production
L'automatisation des processus de production est comprise comme un ensemble de mesures techniques pour le développement de nouveaux processus technologiques et la création d'une production basée sur des équipements performants qui effectuent toutes les opérations principales sans participation humaine directe.L'automatisation contribue à une augmentation significative de la productivité du travail, améliorant la qualité des produits et les conditions de travail des personnes.
Dans les industries de l'agriculture, de l'alimentation et de la transformation, le contrôle et la gestion de la température, de l'humidité, de la pression, du contrôle de la vitesse et du mouvement, le tri de la qualité, l'emballage et de nombreux autres processus et opérations sont automatisés, ce qui garantit une plus grande efficacité, des économies de main-d'œuvre et de coûts.
La production automatisée, par rapport à la production non automatisée, présente certaines spécificités :
Pour être efficaces, ils doivent couvrir grande quantité opérations hétérogènes;
- il est nécessaire d'étudier attentivement la technologie, d'analyser les installations de production, les voies de circulation et les opérations, d'assurer la fiabilité du processus avec une qualité donnée ;
- avec une large gamme de produits et la saisonnalité du travail, les solutions technologiques peuvent être multivariées ;
- les exigences d'un travail clair et bien coordonné des différents services de production augmentent.
Lors de la conception d'une production automatisée, les principes suivants doivent être respectés :
1. Le principe de complétude. Vous devez vous efforcer d'effectuer toutes les opérations au sein du même système de production automatisé sans transfert intermédiaire de produits semi-finis vers d'autres départements.
Pour mettre en œuvre ce principe, il faut s'assurer :
Facilité de fabrication du produit, c'est-à-dire le minimum de matériaux, de temps et d'argent doit être consacré à sa fabrication;
- unification des méthodes de transformation et de contrôle du produit ;
- expansion du type d'équipements avec des capacités technologiques accrues pour le traitement de plusieurs types de matières premières ou de produits semi-finis.
2. Le principe de la technologie à faible fonctionnement. Le nombre d'opérations intermédiaires de transformation des matières premières et des produits semi-finis doit être réduit au minimum et leurs circuits d'approvisionnement doivent être optimisés.
3. Le principe de la technologie moins de personnes. Assurer un fonctionnement automatique tout au long du cycle de fabrication du produit. Pour ce faire, il est nécessaire de stabiliser la qualité des matières premières entrantes, d'améliorer la fiabilité des équipements et le support d'information du processus.
4. Le principe de la technologie sans problème. L'objet de contrôle ne doit pas nécessiter de travaux de réglage supplémentaires après sa mise en service.
5. Le principe d'optimalité. Tous les objets de contrôle et les services de production sont soumis à un seul critère d'optimalité, par exemple, ne produire que des produits de la plus haute qualité.
6. Le principe de la technologie de groupe. Fournit une flexibilité de production, c'est-à-dire la possibilité de passer de la sortie d'un produit à la sortie d'un autre. Le principe repose sur la communité des opérations, leurs combinaisons et recettes.
La production en série et à petite échelle se caractérise par la création de systèmes automatisés à partir d'équipements universels et agrégés avec des réservoirs interopérationnels. Cet équipement, en fonction du produit traité, peut être réajusté.
Pour la production à grande échelle et en série de produits, la production automatisée est créée à partir d'équipements spéciaux, unis par une connexion rigide. Dans ces industries, des équipements performants sont utilisés, par exemple des équipements rotatifs pour verser des liquides dans des bouteilles ou des sacs.
Pour le fonctionnement de l'équipement, un transport intermédiaire est nécessaire pour les matières premières, les produits semi-finis, les composants, divers environnements.
Selon le transport intermédiaire, la production automatisée peut être :
Avec un transport de bout en bout sans réarrangement des matières premières, des produits semi-finis ou des supports ;
- avec le réarrangement des matières premières, des produits semi-finis ou des supports ;
- avec réservoir intermédiaire.
Selon les types de disposition des équipements (agrégation), la production automatisée se distingue:
Mono-thread ;
- agrégation parallèle ;
- multithread.
Dans les équipements à simple flux se situent séquentiellement au cours des opérations. Pour augmenter la productivité de la production monothread, l'opération peut être effectuée sur le même type d'équipement en parallèle.
Dans une production multithread, chaque thread remplit des fonctions similaires, mais fonctionne indépendamment l'un de l'autre.
Une caractéristique de la production agricole et de la transformation des produits est la baisse rapide de leur qualité, par exemple après l'abattage du bétail ou la récolte des fruits des arbres. Cela nécessite de tels équipements qui auraient une grande mobilité (la capacité de produire une large gamme de produits à partir du même type de matières premières et de traiter différents types de matières premières sur le même type d'équipement).
Pour ce faire, on crée des systèmes de production reconfigurables qui ont la propriété de reconfiguration automatisée. Le module organisationnel de tels systèmes est un module de production, une ligne automatisée, une section automatisée ou un atelier.
Technologie de processus de fabrication
Chaque entreprise réunit une équipe de travailleurs, à sa disposition des machines, des bâtiments et des structures, ainsi que des matières premières, des matériaux, des produits semi-finis, du carburant et d'autres moyens de production dans les quantités nécessaires à la production de certains types de produits dans une quantité spécifiée dans un laps de temps spécifié. Dans les entreprises, le processus de production est réalisé, au cours duquel les travailleurs, à l'aide d'outils, transforment les matières premières et les matériaux en produits finis dont la société a besoin. Chaque entreprise industrielle est un organisme productif et technique unique. La production et l'unité technique d'une entreprise sont déterminées par la destination commune des produits manufacturés ou des procédés de sa production. L'unité de production et technique est la caractéristique la plus importante de l'entreprise.La base de l'activité de chaque entreprise est le processus de production - le processus de reproduction des biens matériels et relations industrielles, le processus de production est la base des actions, à la suite desquelles les matières premières et les produits semi-finis sont convertis en produits finis correspondant à leur objectif.
Chaque processus de production comprend des processus technologiques principaux et auxiliaires. Les processus technologiques qui assurent la transformation des matières premières et des matériaux en produits finis sont dits de base. Des processus technologiques auxiliaires assurent la fabrication des produits utilisés pour servir la production principale. Par exemple, préparation de la production, production d'énergie pour ses propres besoins, production d'outils, d'équipements, de pièces de rechange pour la réparation d'équipements d'entreprise.
De par leur nature, les procédés technologiques sont synthétiques, dans lesquels un type de produit est fabriqué à partir de différents types de matières premières et de matériaux ; analytique, lorsque de nombreux types de produits sont fabriqués à partir d'un type de matière première; direct, lorsque la production d'un type, des produits à partir d'un type de matière première est réalisée.
La variété des produits de production, des types de matières premières, des équipements, des méthodes de travail, etc., détermine également la variété des processus technologiques. Les processus technologiques diffèrent par la nature des produits fabriqués, les matériaux utilisés, les méthodes et méthodes de production utilisées, la structure organisationnelle et d'autres caractéristiques. Mais avec tout cela, ils disposent également d'un certain nombre de fonctionnalités qui vous permettent de combiner divers processus en groupes.
Il est généralement admis de diviser les processus technologiques en mécaniques et physiques, chimiques et biologiques et combinés.
Au cours des processus mécaniques et physiques, seules l'apparence et propriétés physiques Matériel. Chimique et processus biologiques conduisent à des transformations plus profondes du matériau, entraînant une modification de ses propriétés initiales. Les processus combinés sont une combinaison de ces processus et sont les plus courants dans la pratique.
Selon le type de coûts en vigueur, les processus technologiques sont distingués: à forte intensité de matériaux, à forte intensité de main-d'œuvre, à forte intensité d'énergie, à forte intensité de capital, etc.
Selon le type de travail utilisé, les processus technologiques peuvent être manuels, manuels, automatiques et matériels.
Dans tout processus technologique, il est facile d'isoler sa partie, qui se répète avec chaque unité du même produit, appelée cycle du processus technologique. La partie cyclique du processus peut être effectuée périodiquement ou en continu, en conséquence, les processus technologiques périodiques et continus sont distingués. Les processus sont dits périodiques, dont la partie cyclique est interrompue après l'inclusion d'un objet de travail (nouveau) dans ces processus. De tels processus technologiques sont appelés continus, qui ne sont pas suspendus après la fabrication de chaque unité de production, mais uniquement lorsque l'approvisionnement en matières premières transformées ou transformées est arrêté.
Les principaux éléments qui déterminent le processus technologique sont l'activité humaine opportune ou le travail lui-même, les objets de travail et les moyens de travail.
L'activité ou le travail intentionnel lui-même est effectué par une personne qui dépense de l'énergie neuromusculaire pour effectuer divers mouvements, surveiller et contrôler l'impact des outils sur les objets de travail.
L'objet du travail est ce à quoi le travail d'une personne est destiné. Les objets du travail qui sont convertis en produits finis au cours du processus de transformation comprennent : les matières premières, les matières premières et auxiliaires, les produits semi-finis.
Moyens de travail - c'est ce qu'une personne affecte l'objet du travail. Les moyens de travail comprennent les bâtiments et les structures, l'équipement, les véhicules et les outils. Dans la composition des moyens de travail, le rôle décisif appartient aux instruments de production, c'est-à-dire aux équipements (notamment les machines de travail).
Qualité des processus de production
La qualité du processus de production est un ensemble de propriétés et de caractéristiques des composants interdépendants du processus de production qui déterminent sa capacité à fabriquer des produits conformément aux exigences établies de l'État, du fabricant et de l'utilisateur final.Bien que les aspects économiques et organisationnels du problème de la qualité soient apparus il y a assez longtemps, le domaine de la mise en œuvre pratique de l'assurance qualité reste mal compris. L'absence dans la littérature d'une définition claire et correcte de la garantie de la qualité des processus de production indique encore une sous-estimation par les organisateurs et les économistes de cette propriété du système. Une partie de la difficulté à créer une justification scientifique moderne du système d'assurance qualité des processus de production et de sa mise en œuvre pratique dans les entreprises russes est due à la complexité et au dynamisme de cette question.
L'étude scientifique de la catégorie de l'assurance qualité des processus de production est la première étape de la résolution du problème de l'assurance qualité, qui est aigu dans les conditions modernes. La base méthodologique de l'analyse économique générale de l'assurance qualité des processus de production est le concept de la nature économique et de l'essence non seulement de la catégorie "qualité des processus de production", mais de tout un système de catégories interdépendantes, telles que "qualité", "système", "processus de production", "assurance qualité", "système d'assurance qualité", etc., révélant la relation entre eux, leur contenu, leurs formes de manifestation et de mise en œuvre.
L'idée de qualité est commune à toutes les définitions en tant qu'ensemble de propriétés et de caractéristiques qui déterminent leur capacité à satisfaire les besoins et les demandes des personnes, à répondre à leurs objectifs et à leurs exigences.
Les difficultés liées à la définition du concept d'essence de la qualité peuvent être surmontées sur la base d'une approche systématique et du phénomène étudié. L'évolution du terme « qualité » est inextricablement liée aux exigences inhérentes au concept de « système ».
Le monde entier qui l'entoure est constitué de systèmes interconnectés et en interaction, en relation avec lesquels le système devient un concept fondamental science moderne. L'utilisation de ce terme est si diverse que dans chaque cas particulier, il est nécessaire de spécifier, par exemple, un système technique, un système biologique, un système d'information, un système de qualité, etc.
En philosophie, le terme « système » a une portée sémantique suffisante, à savoir : « un système est toute entité, physique ou conceptuelle, constituée de parties interdépendantes ».
Ce concept peut être spécifié, indiquant que le système est "un complexe d'éléments en interaction, dont chacun est nécessaire pour atteindre l'objectif".
Avec le développement des relations sociales, le terme « système » se transforme. Cela est dû à l'augmentation de l'influence de l'environnement (externe) sur l'activité d'un seul système, ainsi qu'à une tentative de déterminer la subordination des systèmes existants. Dans ce cas, le système agit comme "un complexe intégral de composants interconnectés, ayant une unité particulière avec l'environnement extérieur et représentant des systèmes d'un ordre supérieur (système global)".
La présentation du système qualité à partir d'une telle position permet de surmonter un certain nombre de lacunes qui existent dans les premières interprétations de la qualité. La qualité du système tient compte du dynamisme de l'environnement externe et interne du fonctionnement du système. La qualité reflète l'interdépendance du système et de l'environnement extérieur (principe de la « boîte noire »), son degré d'indépendance, l'ouverture du système et sa compatibilité. Atteindre et maintenir les caractéristiques nécessaires non seulement du système, mais également des résultats de ses activités implique la couverture du système en statique, c'est-à-dire en inactivité, et en dynamique, c'est-à-dire au cours du développement, du changement. Cela signifie que la qualité du système vise à atteindre et à maintenir les paramètres statiques et dynamiques du système. Cependant, la manifestation de la propriété de qualité n'est évidente que dans la dynamique du système - dans le processus de son fonctionnement. La qualité influence non seulement le cours du développement du système et de ses éléments, mais le détermine également complètement.
Les partisans d'une approche systématique de la gestion confirment que "l'identification, la compréhension et la gestion d'un système de processus interdépendants visant à atteindre un objectif défini augmentent l'efficacité et l'efficience du système de production".
La principale caractéristique de l'approche systémique est qu'il s'agit d'une manière ordonnée d'évaluer et de satisfaire les exigences.
Selon les scientifiques, "le système est un complexe intégral d'éléments interdépendants des processus de gestion des objets de support". Pour tous les éléments, les paramètres d'entrée et de sortie sont déterminés et la dépendance entre eux est établie. Cela signifie que les principales parties du système sont l'entrée, le processus de formation, d'assurance et de maintien de la qualité, la sortie, le processus de gestion et le retour d'information.
Cette déclaration signifie qu'une nouvelle structure organisationnelle doit être conçue dans l'entreprise, visant le fait que c'est la qualité des processus qui conduira à la qualité du produit et est l'un des principaux indicateurs de performance à la fois verticalement et horizontalement.
En général, les changements organisationnels peuvent être divisés en trois groupes :
1. Passage d'une structure hiérarchique à une structure orientée processus.
2. Organisation de processus interfonctionnels, qui permet de combiner des fonctions individuelles dans des flux d'informations communs, visant les résultats finaux de l'entreprise.
3. Organisation de la formation de tous les employés pour acquérir toutes les connaissances et augmenter leur niveau de compétence dans le domaine de la garantie de la qualité du travail sur chaque lieu de travail.
Ces innovations portent sur la qualité, dont le système d'assurance qualité logiciel fait partie intégrante, et permettent de construire une vision consommateur de la qualité comme facteur d'amélioration de l'organisation et de la gestion de l'entreprise.
Les modifications ci-dessus sont directement liées aux principes de base sous-jacents à la norme IS ISO 9001 :
Orientation client ;
- direction de la direction ;
- implication des salariés ;
- approche processus ;
- une approche systématique de la gestion ;
- amélioration continue;
- prise de décision basée sur des faits ;
- des relations mutuellement bénéfiques avec les fournisseurs qui permettent à l'organisation de viser la satisfaction de toutes les parties intéressées (client, propriétaire, personnel, fournisseur et société) de manière efficace.
Dans le cadre d'une approche systématique de la qualité, il est possible d'utiliser l'approche processus utilisée dans le PS, selon laquelle un ensemble de processus individuels est considéré comme faisant partie d'un progiciel commun, et leur identification, interaction et gestion des processus prend place.
L'avantage de l'approche processus réside dans "le contrôle total, qui couvre à la fois les processus individuels au sein d'un système de processus, ainsi que leurs combinaisons et interactions". De plus, la «... continuité de la gestion» est très importante, ce que l'approche processus fournit à la jonction entre les processus individuels dans le cadre du système de processus, ainsi que dans leur combinaison et leur interaction.
Appliquée à un système de management de la qualité, cette approche met en évidence l'importance de :
A) comprendre les exigences et les respecter ;
b) la nécessité de considérer les processus en termes de valeur ajoutée ;
c) la réalisation des résultats des processus et leur efficacité ;
d) amélioration continue des processus basée sur des mesures objectives.
Il est généralement reconnu que la clé aux fins de la direction générale est la représentation d'un objet comme un réseau de processus qui déterminent sa mission. En effet, toute organisation ou système est créé dans le but de faire quelque chose (créer de la valeur ajoutée). C'est la représentation d'un objet sous forme de processus qui détermine toutes ses autres « projections ». Tout d'abord, il est nécessaire de définir le système et ses processus afin de bien comprendre, gérer et améliorer ce système et ces processus. La direction doit s'assurer que les processus, les mesures et les données utilisés pour établir la satisfaction de la performance sont exploités et gérés efficacement.
La sortie du processus est le produit. Les produits peuvent inclure des services, des logiciels, du matériel, des matériaux transformés ou une combinaison de ces catégories. Les produits peuvent être tangibles (par exemple, des équipements ou des matériaux transformés), intangibles (par exemple, des informations ou des concepts), combinés. Les produits peuvent être intentionnels (ex : produits proposés au consommateur) ou non intentionnels (ex : pollution). Les exigences relatives aux systèmes de qualité selon ISO 9001:2000 peuvent être appliquées à toutes les catégories de produits. Comme, par exemple, dans les processus exécutés par la direction, la planification, les services financiers ou l'information pour d'autres processus.
Dans GOST R ISO 9000, la base de la représentation d'une organisation (système) est un processus. Selon 1, paragraphe 3., le processus est "un ensemble d'activités interdépendantes et interactives qui transforme des éléments d'entrée en éléments de sortie". Le terme « processus » fait référence à un ensemble de ressources et d'activités interdépendantes qui transforment les intrants en extrants (ressources : personnel, installations, équipement, technologie et méthodologie).
Les entrées d'un processus sont généralement les sorties d'autres processus.
Les processus d'une organisation sont généralement planifiés et exécutés dans des conditions contrôlées pour ajouter de la valeur.
Il existe de nombreuses interprétations du processus de production, mais leur comparaison indique l'absence d'une opinion généralement acceptée. L'auteur propose sa propre définition révisée, qui combine les interprétations du "processus de production" proposées ci-dessus.
Le processus de production est compris par nous comme un changement cohérent des objets de travail dans la totalité de toutes les actions des personnes et des moyens de production visant à fabriquer des produits aux propriétés prédéterminées, qui s'effectue dans l'espace et dans le temps.
Étant donné que tout processus exécuté par des personnes est un ensemble de ressources et d'activités interdépendantes qui transforment l'entrée en sortie correspondante du processus, l'organisation de la production a lieu ici.
Le résultat du processus est un produit fini dont la valeur et le coût sont déterminés par la demande des consommateurs pour ce produit.
L'organisation des processus de production consiste à combiner les personnes, les outils et les objets de travail en un seul processus de production de biens matériels, ainsi qu'à assurer une combinaison rationnelle dans l'espace et dans le temps des processus principaux, auxiliaires et de service.
Les normes existantes définissent les tâches de qualité à toutes les étapes du cycle de vie du produit, établissant la procédure et les méthodes d'organisation et de planification de la qualité, établissant les moyens et les méthodes d'évaluation de la gestion de la qualité.
Selon les auteurs P.E. Belenky, A.V. Glicheva, M.I. Kruglova, ID Kryzhanovsky et O.G. Lovitsky : "La qualité du processus de production est déterminée en comparant les objectifs fixés pour l'entreprise et les résultats de production obtenus." "La qualité d'un processus en tant que phénomène ne peut être déterminée qu'en comparant ses résultats avec les résultats d'autres processus similaires et avec les exigences qui leur sont imposées en termes de volume de production, de productivité, de coût, etc."
L'existence du processus de production étant inextricablement liée à son organisation, tout ce qui a été dit s'applique pleinement à lui.
Objectif du processus de production
Pour chaque entreprise dans son ensemble, l'objectif principal est caractéristique, qui détermine les orientations stratégiques globales de son fonctionnement en fonction des caractéristiques et de la stratégie de son développement. Sur la base de l'objectif principal accepté de l'entreprise, les buts et objectifs des unités de production sont développés, garantissant la nature et l'ordre systémique des activités de l'équipe et de chacun de ses membres.Les buts et les objectifs sont les étapes finales vers lesquelles les activités de l'équipe sont dirigées. En pratique, les buts et les objectifs sont identiques en termes de résultats finaux des travaux. Si la tâche est présentée comme le résultat final de la mise en œuvre du programme de production, l'objectif est alors les indicateurs quantitatifs et qualitatifs du travail de l'entreprise dans son ensemble, ses unités de production.
Les indicateurs quantitatifs de l'objectif de l'entreprise peuvent être : la production d'un produit à certains coûts ; diminution du mariage en pourcentage; mise en place de la production de produits à temps, etc.
Les indicateurs qualitatifs sont plus vagues et reflètent les tâches de l'équipe en termes généraux pendant une certaine période : éliminer les pertes improductives d'ouvriers et d'employés ; réduire le roulement du personnel; améliorer la structure organisationnelle de la gestion de la production basée sur les technologies de l'information, etc.
Afin d'atteindre efficacement les objectifs fixés, il est important qu'ils soient communiqués à l'équipe en temps opportun et sous une forme qui permette de vérifier ses résultats finaux, d'identifier la détermination et la persévérance des exécutants à les atteindre et de prévoir des récompenses et des punitions en fonction des résultats de leur travail.
En général, la mise en œuvre des buts et objectifs par chaque département nécessite une coordination claire et stricte de leur travail, une interaction coordonnée de l'équipe dans le processus de production. Dans le même temps, les tâches de chaque unité de production peuvent être différentes, mais l'objectif principal de gestion reste le même pour chacune d'entre elles.
La mise en œuvre pratique des buts et objectifs s'exprime dans les programmes de production des ateliers, les tâches opérationnelles journalières des chantiers, des équipes et le bon contrôle de leur mise en œuvre.
Ainsi, le processus de gestion de la production est présenté comme un ensemble d'actions séquentielles de l'appareil de gestion pour déterminer les objectifs des unités de production et leur état réel en fonction du traitement des informations pertinentes, de la formation et de la livraison de programmes de production et de tâches opérationnelles économiquement viables. .
Structure du processus de production
Le système de production d'une organisation industrielle se compose de complexes d'objets matériels objectivement existants, d'une équipe de personnes, de processus de production, scientifiques, techniques et d'information visant à produire des produits finaux et à assurer le déroulement efficace du processus de production.Le processus de production est compris comme un complexe de processus de travail et naturels ordonnés dans l'espace et dans le temps, visant à fabriquer des produits de l'objectif nécessaire, dans une certaine quantité et qualité, dans le délai spécifié. Le processus de production est hétérogène dans sa structure, il se compose de nombreux sous-processus interconnectés, au cours desquels des pièces séparées, des assemblages sont créés, et leur connexion par assemblage permet d'obtenir le produit nécessaire.
Habituellement, tous les processus de production sont divisés en fonction de leurs caractéristiques fonctionnelles en principaux, auxiliaires et services.
Les principaux comprennent les processus de transformation, d'emboutissage, de découpe, d'assemblage, de peinture, de séchage, d'installation, c'est-à-dire toutes les opérations qui entraînent des modifications de la forme et de la taille des objets de travail, de leurs propriétés internes, de l'état de surface, etc.
Les processus auxiliaires sont conçus pour assurer le flux normal des principaux. Ces processus ne sont pas directement liés au sujet du travail, ils comprennent: la fabrication d'outils et d'équipements technologiques, les réparations, la production d'électricité pour les besoins de l'entreprise, etc.
Les processus de service comprennent le contrôle de la qualité des produits, le processus de production, les opérations de transport et de stockage.
Le développement et l'amélioration de tous les types de processus doivent se faire de concert. Le processus de production comprend également des sous-processus simples et complexes, selon la nature des opérations sur l'objet de travail. Un processus de fabrication simple est une relation séquentielle d'opérations de fabrication qui aboutit à un produit fini ou partiel. Complexe fait référence au processus de fabrication d'un produit fini en combinant plusieurs produits partiels.
En fonction de la quantité de travail nécessaire pour obtenir le résultat final du processus, les processus de production complets et partiels sont distingués. Le processus complet comprend l'ensemble des travaux nécessaires pour obtenir le résultat final du processus. Un processus partiel est une partie inachevée processus complet. Aux fins de la spécialisation, les processus partiels individuels forment des complexes de travail dont la structure est caractérisée en termes de composition élémentaire, fonctionnelle et organisationnelle.
La composition élémentaire des complexes de travail comprend une interaction intégrée et délibérée des objets de travail, des moyens de travail et de la force de travail, c'est-à-dire un mouvement délibéré des objets de travail à travers les étapes du processus de production, à chacune desquelles les objets de travail sont exposés à l'influence des moyens de travail et de la main-d'œuvre.
La composition fonctionnelle est caractérisée par la spécialisation fonctionnelle des complexes de travail en complexes principaux, auxiliaires et de service.
La composition organisationnelle prévoit la division des complexes de travail selon le niveau hiérarchique des éléments organisationnels : entreprise, usine, atelier, chantier, lieu de travail.
Le processus de déplacement des objets de travail forme un flux de matières, qui comprend: les composants (matières premières) achetés par l'entreprise pour le traitement et la fabrication de pièces; pièces subissant un traitement séquentiel à différentes étapes du processus de production ; unités d'assemblage (ensembles) composées de plusieurs pièces; kits composés d'unités et de pièces; produits - un kit de montage complet ou un produit fini.
Le cycle de production est la période de séjour des objets de travail dans le processus de production depuis le début de la fabrication jusqu'à la sortie du produit fini au sein de la même organisation, il comprend donc les cycles d'exécution des opérations technologiques, de contrôle, de transport et d'entreposage (opération temps), les processus naturels et les temps de pause.
Le cycle technologique constitue le temps d'exécution d'un ensemble d'opérations technologiques du cycle de production. Et le cycle opératoire comprend le temps de réalisation d'une opération, au cours de laquelle un lot de pièces identiques ou de plusieurs pièces différentes est fabriqué, c'est le temps de réalisation d'une opération technologique et des travaux préparatoires et finaux.
La durée du cycle de production dépend du mode de planification, d'organisation et de gestion du processus de production dans le temps et dans l'espace.
Le temps de fonctionnement s'entend comme le temps pendant lequel le travailleur affecte directement ou indirectement l'objet du travail. Il comprend le temps de changement d'équipement, les opérations techniques, le transport, le stockage et les opérations de contrôle et de maintenance. Les processus naturels comprennent le séchage après la peinture, le durcissement, etc.
Les temps de pause comprennent :
Les ruptures de lot qui se produisent lorsque des pièces sont traitées par lots en raison de leur inactivité en attendant que le lot entier soit traité avant qu'il ne soit transporté vers l'opération suivante ;
pauses d'attente - conséquence de l'inégalité de la durée des opérations sur les lieux de travail adjacents; apparaître à la suite d'une incohérence entre l'heure de fin d'une et le début d'une autre opération effectuée sur le même lieu de travail, en raison de laquelle les pièces ou lots de pièces se trouvent en prévision de la libération du lieu de travail ;
les ruptures de picking apparaissent du fait que les pièces qui composent un produit ou un ensemble ont des temps de traitement différents et arrivent à l'assemblage en temps différent.
Indépendamment de l'affiliation à l'industrie, toute organisation cherche à améliorer l'efficacité du processus de production en réduisant la durée du cycle de production en réduisant :
1) la durée des opérations technologiques principales et auxiliaires ;
2) durée des processus naturels ;
3) pauses.
La troisième méthode est la plus accessible et la plus efficace, car elle ne nécessite pas de grosses dépenses, ce que l'on ne peut pas dire des deux premières.
Principes du processus de fabrication
Une organisation rationnelle de la production doit répondre à un certain nombre d'exigences, reposer sur certains principes :Les principes d'organisation du processus de production sont les points de départ sur la base desquels la construction, l'exploitation et le développement des processus de production sont réalisés.
Le principe de différenciation implique la division du processus de production en parties distinctes (processus, opérations) et leur affectation aux départements concernés de l'entreprise. Au principe de différenciation s'oppose le principe de combinaison, c'est-à-dire l'unification de tout ou partie des divers procédés de fabrication de certains types de produits au sein d'un même espace, atelier ou production. Selon la complexité du produit, le volume de production, la nature des équipements utilisés, le processus de production peut être concentré dans une seule unité de production (atelier, section) ou dispersé sur plusieurs unités. Ainsi, dans les entreprises de construction de machines, avec une production importante du même type de produits, une production mécanique et d'assemblage indépendante, des ateliers sont organisés et, avec de petits lots de produits manufacturés, des ateliers d'assemblage mécanique unifiés peuvent être créés.
Les principes de différenciation et de combinaison s'appliquent également aux emplois individuels. Une chaîne de production, par exemple, est un ensemble différencié d'emplois.
Dans les activités pratiques d'organisation de la production, la priorité dans l'utilisation des principes de différenciation ou de combinaison doit être donnée au principe qui fournira les meilleures caractéristiques économiques et sociales du processus de production. Ainsi, la production en ligne, qui diffère un degré élevé différenciation du processus de production, vous permet de simplifier son organisation, d'améliorer les compétences des travailleurs, d'augmenter la productivité du travail. Cependant, une différenciation excessive augmente la fatigue des travailleurs, un grand nombre d'opérations augmente le besoin d'équipement et d'espace de production, entraîne des coûts inutiles pour les pièces mobiles, etc.
Le principe de concentration signifie la concentration de certaines opérations de production pour la fabrication de produits technologiquement homogènes ou l'exécution d'un travail fonctionnellement homogène dans des lieux de travail, des sections, des ateliers ou des installations de production séparés de l'entreprise. L'opportunité de concentrer un travail homogène dans des zones de production distinctes est due aux facteurs suivants: la communauté des méthodes technologiques qui nécessitent l'utilisation du même type d'équipement; les capacités des équipements, tels que les centres d'usinage ; une augmentation de la production de certains types de produits; la faisabilité économique de concentrer la production de certains types de produits ou d'effectuer des travaux similaires.
Lors du choix de l'un ou l'autre sens de concentration, il est nécessaire de prendre en compte les avantages de chacun d'eux.
Avec la concentration de travaux technologiquement homogènes dans la subdivision, une plus petite quantité d'équipements de duplication est nécessaire, la flexibilité de la production augmente et il devient possible de passer rapidement à la production de nouveaux produits, et la charge sur l'équipement augmente.
Avec la concentration de produits technologiquement homogènes, les coûts de transport des matériaux et des produits sont réduits, la durée du cycle de production est réduite, la gestion du processus de production est simplifiée et le besoin d'espace de production est réduit.
Le principe de spécialisation repose sur la limitation de la diversité des éléments du processus de production. La mise en œuvre de ce principe consiste à affecter à chaque lieu de travail et à chaque division une gamme strictement limitée de travaux, d'opérations, de pièces ou de produits. Contrairement au principe de spécialisation, le principe d'universalisation implique une telle organisation de la production, dans laquelle chaque lieu de travail ou unité de production est engagé dans la fabrication de pièces et de produits d'une large gamme ou dans l'exécution d'opérations de production hétérogènes.
Le niveau de spécialisation des lieux de travail est déterminé par un indicateur spécial - le coefficient de consolidation des opérations Kz.o, qui se caractérise par le nombre d'opérations de détail effectuées sur le lieu de travail pendant une certaine période de temps. Ainsi, avec Kz.o = 1, il existe une spécialisation étroite des lieux de travail, dans laquelle au cours du mois, du trimestre, une opération de détail est effectuée sur le lieu de travail.
La nature de la spécialisation des départements et des emplois est largement déterminée par le volume de production des pièces du même nom. La spécialisation atteint son plus haut niveau dans la production d'un type de produit. L'exemple le plus typique d'industries hautement spécialisées sont les usines de production de tracteurs, de téléviseurs, de voitures. Une augmentation de la gamme de production réduit le niveau de spécialisation.
Un haut degré de spécialisation des départements et des lieux de travail contribue à la croissance de la productivité du travail en raison du développement des compétences professionnelles des travailleurs, de la possibilité d'équipement technique du travail, de la minimisation des coûts de reconfiguration des machines et des lignes. Dans le même temps, une spécialisation étroite réduit les qualifications requises des travailleurs, entraîne la monotonie du travail et, par conséquent, conduit à une fatigue rapide des travailleurs et limite leur initiative.
Dans les conditions modernes, la tendance à l'universalisation de la production augmente, ce qui est déterminé par les exigences du progrès scientifique et technologique pour élargir la gamme de produits, l'émergence d'équipements multifonctionnels et les tâches d'amélioration de l'organisation du travail dans le sens d'élargir les fonctions de travail du travailleur.
Le principe de proportionnalité réside dans la combinaison régulière d'éléments individuels du processus de production, qui s'exprime dans un certain rapport quantitatif entre eux. Ainsi, la proportionnalité en termes de capacité de production implique l'égalité des capacités des sections ou des facteurs de charge des équipements. Dans ce cas, le débit des ateliers d'approvisionnement correspond aux besoins en ébauches des ateliers d'usinage, et le débit de ces ateliers correspond aux besoins de l'atelier d'assemblage en pièces nécessaires. Cela implique l'exigence de disposer dans chaque atelier d'équipements, d'espace et de main-d'œuvre en quantité suffisante pour assurer le fonctionnement normal de tous les départements de l'entreprise. Le même rapport de débit doit exister entre la production principale, d'une part, et les unités auxiliaires et de service, d'autre part.
La proportionnalité dans l'organisation de la production implique le respect du débit (productivité relative par unité de temps) de tous les départements de l'entreprise - ateliers, sections, travaux individuels pour la production de produits finis.
La violation du principe de proportionnalité entraîne des disproportions, l'apparition de goulots d'étranglement dans la production, à la suite desquels l'utilisation de l'équipement et de la main-d'œuvre se détériore, la durée du cycle de production augmente et l'arriéré augmente.
La proportionnalité dans la main-d'œuvre, l'espace, l'équipement est déjà établie lors de la conception de l'entreprise, puis affinée lors de l'élaboration des plans de production annuels en effectuant des calculs dits volumétriques - lors de la détermination des capacités, du nombre d'employés et des besoins en matériaux. Les proportions sont établies sur la base d'un système de normes et de normes qui déterminent le nombre de relations mutuelles entre les différents éléments du processus de production.
Le principe de proportionnalité implique l'exécution simultanée d'opérations individuelles ou de parties du processus de production. Il est basé sur la prémisse que les parties d'un processus de production démembré doivent être combinées dans le temps et exécutées simultanément.
Le processus de fabrication d'une machine consiste en un grand nombre d'opérations. Il est bien évident que les exécuter séquentiellement les uns après les autres entraînerait une augmentation de la durée du cycle de production. Par conséquent, les différentes parties du processus de fabrication du produit doivent être réalisées en parallèle.
Le parallélisme fait référence à l'exécution simultanée de différentes parties du processus de production par rapport à Différents composants lot commun de pièces. Plus l'étendue du travail est large, plus la durée de production est courte, toutes choses égales par ailleurs. Le parallélisme est mis en œuvre à tous les niveaux de l'organisation. Sur le lieu de travail, le parallélisme est assuré par l'amélioration de la structuration de l'opération technologique, et en premier lieu par la concentration technologique, accompagnée de traitements multi-outils ou multi-sujets. Le parallélisme dans l'exécution des éléments principaux et auxiliaires de l'opération consiste à combiner le temps de traitement de la machine avec le temps de mise en place pour le retrait des pièces, les mesures de contrôle, le chargement et le déchargement de l'appareil avec le processus technologique principal, etc. -montage opérations sur le même objet ou sur des objets différents.
Le parallélisme est atteint : lors de l'usinage d'une pièce sur une machine avec plusieurs outils ; traitement simultané de différentes parties d'un même lot pour une opération donnée sur plusieurs postes de travail ; traitement simultané des mêmes pièces pour diverses opérations sur plusieurs postes de travail ; production simultanée de différentes parties du même produit sur différents lieux de travail. Le respect du principe de parallélisme entraîne une réduction de la durée du cycle de production et du temps passé sur les pièces, pour gagner du temps de travail.
Dans un processus de fabrication complexe à plusieurs maillons, tout plus grande valeur acquiert la continuité de la production, ce qui assure l'accélération de la rotation des fonds. Accroître la continuité est la direction la plus importante de l'intensification de la production. Sur le lieu de travail, il est réalisé dans le processus d'exécution de chaque opération en réduisant le temps auxiliaire (pauses peropératoires), sur le site et dans l'atelier lors du transfert d'un produit semi-fini d'un lieu de travail à un autre (pauses interopératoires) et à l'entreprise dans l'ensemble, en minimisant les interruptions afin de maximiser l'accélération de la rotation des ressources matérielles et énergétiques (pose inter-ateliers).
Le principe du rythme signifie que tous les processus de production séparés et un processus unique pour la production d'un certain type de produit sont répétés après des périodes de temps définies. Distinguer le rythme de sortie, de travail, de production.
Le principe du rythme implique une sortie uniforme et un déroulement rythmique de la production.
Une production uniforme signifie la production d'une quantité de produits identique ou progressivement croissante à intervalles réguliers. Le rythme de la production s'exprime dans la répétition à intervalles réguliers des processus de production privés à tous les stades de la production et « la mise en œuvre sur chaque lieu de travail à intervalles égaux d'une même quantité de travail dont le contenu, selon le mode d'organisation des postes de travail , peuvent être identiques ou différents.
Le rythme de la production est l'une des principales conditions préalables à l'utilisation rationnelle de tous ses éléments. Avec un travail rythmé, l'équipement est pleinement chargé, son fonctionnement normal est assuré, l'utilisation des ressources matérielles et énergétiques et les heures de travail sont améliorées.
Assurer un travail rythmique est obligatoire pour toutes les divisions de production - les magasins principaux, de service et auxiliaires, la logistique. Le travail irrégulier de chaque maillon entraîne une perturbation du cours normal de la production.
L'ordre de répétition du processus de production est déterminé par les rythmes de production. Il faut distinguer le rythme de sortie (en fin de processus), les rythmes opérationnels (intermédiaires), ainsi que le rythme de lancement (en début de processus). Diriger est le rythme de la production. Elle ne peut être durable à long terme que si des rythmes de fonctionnement sont observés sur tous les lieux de travail. Les modalités d'organisation rythmique de la production dépendent de la spécialisation de l'entreprise, de la nature des produits fabriqués et du niveau d'organisation de la production. Le rythme est assuré par l'organisation du travail dans tous les départements de l'entreprise, ainsi que par sa préparation rapide et sa maintenance complète.
Le rythme de libération est la libération d'une quantité identique ou uniformément croissante (décroissante) de produits pendant des intervalles de temps égaux. Le rythme de travail est l'exécution de quantités égales de travail (en quantité et en composition) pendant des intervalles de temps égaux. Le rythme de production signifie le respect du rythme de production et du rythme de travail.
Un travail rythmé sans secousses ni tempêtes est la base pour augmenter la productivité du travail, l'utilisation optimale des équipements, la pleine utilisation du personnel et la garantie de produits de haute qualité. Le bon fonctionnement de l'entreprise dépend d'un certain nombre de conditions. Assurer le rythme est une tâche complexe qui nécessite l'amélioration de toute l'organisation de la production de l'entreprise. L'organisation correcte de la planification opérationnelle de la production, le respect de la proportionnalité des capacités de production, l'amélioration de la structure de production, la bonne organisation de l'approvisionnement matériel et technique et la maintenance des processus de production sont d'une importance primordiale.
Le principe de continuité est réalisé dans de telles formes d'organisation du processus de production, dans lesquelles toutes ses opérations sont effectuées en continu, sans interruption, et tous les objets de travail se déplacent continuellement d'une opération à l'autre.
Le principe de la continuité du processus de production est pleinement mis en œuvre sur des lignes de production automatiques et continues, sur lesquelles des objets de travail sont fabriqués ou assemblés, ayant des opérations de même durée ou un multiple du temps de cycle de la ligne.
La continuité du travail au sein de l'exploitation est assurée, tout d'abord, par l'amélioration des outils de travail - l'introduction du changement automatique, l'automatisation des processus auxiliaires, l'utilisation d'équipements et d'appareils spéciaux.
La réduction des ruptures interopératoires est associée au choix des méthodes les plus rationnelles pour combiner et coordonner dans le temps des processus partiels. L'une des conditions préalables à la réduction des pauses inter-opérationnelles est l'utilisation de véhicules continus ; l'utilisation d'un système de machines et de mécanismes étroitement interconnectés dans le processus de production, l'utilisation de lignes rotatives.
La continuité de la production est considérée sous deux aspects: participation continue au processus de production des objets de travail - matières premières et produits semi-finis et chargement continu des équipements et utilisation rationnelle du temps de travail. Pour assurer la continuité du mouvement des objets de travail, il est en même temps nécessaire de minimiser les arrêts d'équipement pour le réajustement, l'attente de la réception des matériaux, etc. Cela nécessite une augmentation de l'uniformité du travail effectué sur chaque lieu de travail, car ainsi que l'utilisation d'équipements à changement rapide (machines commandées par ordinateur), de machines-outils à copier, etc.
En génie mécanique, les processus technologiques discrets prédominent et, par conséquent, la production avec un degré élevé de synchronisation de la durée des opérations n'est pas prédominante ici.
Le mouvement discontinu des objets de travail est associé à des ruptures qui surviennent du fait du vieillissement des pièces à chaque opération, entre opérations, sections, ateliers. C'est pourquoi la mise en œuvre du principe de continuité nécessite l'élimination ou la minimisation des interruptions. La solution d'un tel problème peut être obtenue sur la base du respect des principes de proportionnalité et de rythme; organisation de la production parallèle de pièces d'un lot ou de différentes pièces d'un même produit ; création de telles formes d'organisation des processus de production, dans lesquelles l'heure de début de fabrication des pièces pour une opération donnée et l'heure de fin de l'opération précédente sont synchronisées, etc.
La violation du principe de continuité, en règle générale, provoque des interruptions de travail (temps d'arrêt des travailleurs et des équipements), entraîne une augmentation de la durée du cycle de production et de la taille des travaux en cours.
La rectitude est comprise comme un tel principe d'organisation du processus de production, selon lequel toutes les étapes et opérations du processus de production sont effectuées dans les conditions du chemin le plus court de l'objet de travail du début du processus à sa fin. Le principe du flux direct nécessite d'assurer le mouvement rectiligne des objets de travail dans le processus technologique, en éliminant divers types de boucles et de mouvements de retour.
L'une des conditions préalables à la continuité de la production est la directivité dans l'organisation du processus de production, c'est-à-dire la fourniture du chemin le plus court pour que le produit passe par toutes les étapes et opérations du processus de production, depuis le lancement des matières premières jusqu'à production jusqu'à la sortie des produits finis.
Conformément à cette exigence, la disposition mutuelle des bâtiments et des structures sur le territoire de l'entreprise, ainsi que l'emplacement des principaux ateliers dans ceux-ci, doivent être conformes aux exigences du processus de production. Le flux de matériaux, de produits semi-finis et de produits doit être aller et le plus court, sans mouvements de contre et de retour. Les ateliers auxiliaires et les entrepôts doivent être situés le plus près possible des ateliers principaux qu'ils desservent.
La directivité totale peut être obtenue par l'agencement spatial des opérations et des parties du processus de production dans l'ordre des opérations technologiques. Il est également nécessaire, lors de la conception des entreprises, de réaliser l'emplacement des ateliers et des services dans une séquence qui prévoit une distance minimale entre les unités adjacentes. Il convient de s'efforcer de garantir que les pièces et les unités d'assemblage de différents produits présentent la même séquence ou une séquence similaire d'étapes et d'opérations du processus de production. Lors de la mise en œuvre du principe de flux direct, se pose également le problème de l'agencement optimal des équipements et des travaux.
Le principe de flux direct se manifeste davantage dans les conditions de production en ligne, lors de la création d'ateliers et de sections à sujet fermé.
Le respect des exigences de flux direct entraîne une rationalisation des flux de fret, une réduction du chiffre d'affaires du fret et une réduction du coût de transport des matériaux, des pièces et des produits finis. Assurer la pleine utilisation des équipements, des ressources matérielles et énergétiques et du temps de travail importance a le rythme de la production, qui est le principe fondamental de l'organisation de la production.
Les principes d'organisation de la production dans la pratique ne fonctionnent pas isolément, ils sont étroitement liés dans chaque processus de production. Lors de l'étude des principes d'organisation, il convient de prêter attention à la nature appariée de certains d'entre eux, à leur interconnexion, à leur transition vers leur contraire (différenciation et combinaison, spécialisation et universalisation). Les principes d'organisation se développent inégalement : à une époque ou à une autre, tel principe passe au premier plan ou passe au second plan. Ainsi, la spécialisation étroite des emplois appartient au passé, ils deviennent de plus en plus universels. Le principe de différenciation est de plus en plus remplacé par le principe de combinaison, dont l'utilisation permet de construire un processus de production sur la base d'un flux unique. Dans le même temps, dans les conditions d'automatisation, l'importance des principes de proportionnalité, de continuité, de flux direct augmente.
Le degré de mise en œuvre des principes d'organisation de la production a une dimension quantitative. Par conséquent, en plus des méthodes d'analyse de la production existantes, des formulaires et des méthodes d'analyse de l'état de l'organisation de la production et de mise en œuvre de ses principes scientifiques devraient être développés et appliqués dans la pratique.
Le respect des principes d'organisation des processus de production revêt une grande importance pratique. La mise en œuvre de ces principes est l'affaire de tous les niveaux de gestion de la production.
Le niveau actuel de progrès scientifique et technologique implique le respect de la flexibilité de l'organisation de la production. Les principes traditionnels d'organisation de la production sont axés sur le caractère durable de la production - offre de produits stable, types d'équipements spéciaux, etc. Dans le contexte d'un renouvellement rapide de l'offre de produits, la technologie de production évolue. Parallèlement, le changement rapide d'équipement, la restructuration de son agencement entraîneraient des coûts déraisonnablement élevés, et cela constituerait un frein au progrès technique ; il est également impossible de modifier fréquemment la structure de production (organisation spatiale des liens). Cela a mis en avant une nouvelle exigence pour l'organisation de la production : la flexibilité. Dans la section élément par élément, cela signifie, tout d'abord, un changement rapide de l'équipement. Les progrès de la microélectronique ont créé une technique capable d'une large gamme d'utilisations et effectuant un auto-ajustement automatique si nécessaire.
L'utilisation de processus standard pour la mise en œuvre d'étapes individuelles de la production offre de vastes possibilités d'augmentation de la flexibilité de l'organisation de la production. La construction de lignes de production variables est bien connue, sur lesquelles différents produits peuvent être fabriqués sans leur restructuration. Ainsi, maintenant, dans l'usine de chaussures sur la même chaîne de production, divers modèles de chaussures pour femmes sont fabriqués avec la même méthode de fixation du bas; sur les lignes de convoyage à assemblage automatique, sans réajustement, les machines sont assemblées non seulement dans des couleurs différentes, mais également dans des modifications. Il est efficace de créer des productions automatisées flexibles basées sur l'utilisation de robots et de la technologie des microprocesseurs. De grandes opportunités à cet égard sont fournies par la standardisation des produits semi-finis. Dans ces conditions, lors du passage à la production de nouveaux produits ou à la maîtrise de nouveaux procédés, il n'est pas nécessaire de restructurer l'ensemble des procédés partiels et des maillons de production.
Exigences du processus de fabrication
Sécurité du processus de production - la propriété du processus de production de maintenir la conformité aux exigences de sécurité du travail dans les conditions établies par la documentation réglementaire et technique.Exigences générales les exigences de sécurité pour les équipements de production et les processus de production sont établies par GOST 12.2.003 et GOST 12.3.002. La sécurité des processus de production est principalement déterminée par la sécurité des équipements de production.
Les équipements de production doivent répondre aux exigences suivantes :
1) assurer la sécurité des travailleurs lors de l'installation (démontage), de la mise en service et de l'exploitation, tant en cas d'utilisation autonome que dans le cadre de complexes technologiques, sous réserve des exigences (conditions, règles) prévues par la documentation opérationnelle. Toutes les machines et tous les systèmes techniques doivent être à l'épreuve des blessures, du feu et des explosions ; ne pas être une source de dégagement de vapeurs, gaz, poussières en quantités dépassant les normes établies sur les lieux de travail ; le bruit, les vibrations, les ultrasons et les infrasons qu'ils génèrent, les rayonnements industriels ne doivent pas dépasser les niveaux autorisés ;
2) avoir des commandes et des informations d'affichage qui répondent aux exigences ergonomiques et être situés de manière à ce que leur utilisation n'entraîne pas d'augmentation de la fatigue, qui est l'une des causes déterminantes des blessures. En particulier, les commandes doivent être à portée de l'opérateur ; les efforts qui doivent leur être appliqués doivent correspondre aux capacités physiques d'une personne ; les poignées, les volants, les pédales, les boutons et les interrupteurs à bascule doivent être profilés de manière à être aussi pratiques que possible à utiliser. Le nombre et la visibilité des moyens d'affichage d'informations doivent tenir compte de la capacité de l'opérateur à les percevoir et ne pas conduire à la nécessité d'une concentration excessive de l'attention ;
3) disposer d'un système de contrôle de l'équipement qui garantit son fonctionnement fiable et sûr dans tous les modes de fonctionnement prévus de l'équipement et sous toutes les influences externes dans les conditions de fonctionnement. Le système de contrôle doit exclure la création de situations dangereuses dues à la violation de la séquence de fonctionnement des actions de contrôle.
Les principales exigences de sécurité pour les processus de production sont les suivantes :
Élimination du contact direct des travailleurs avec les matières premières, les produits semi-finis, les produits finis et les déchets de production qui ont un effet nocif ;
- remplacement des processus et opérations technologiques associés à l'apparition de facteurs de production traumatisants et nocifs, processus et opérations dans lesquels ces facteurs sont absents ou de moindre intensité;
- automatisation et mécanisation complexes de la production, utilisation du contrôle à distance des processus et opérations technologiques en présence de facteurs de production traumatisants et nocifs;
- matériel de scellement ;
- utilisation des moyens de protection collective des travailleurs ;
- organisation rationnelle du travail et du repos afin d'éviter la monotonie et l'inactivité physique, ainsi que de limiter la pénibilité du travail ;
- réception en temps voulu d'informations sur l'apparition de facteurs de production dangereux dans certaines opérations technologiques;
- mise en place de systèmes de contrôle et de gestion des processus qui assurent la protection des travailleurs et l'arrêt d'urgence des équipements de production ;
- l'élimination et le dégraissage en temps voulu des déchets de production, sources de facteurs de production traumatisants et nocifs, garantissant la sécurité incendie et explosion.
En outre, GOST 12.3.003 établit les principes d'organisation sûre des processus de production, les exigences générales de sécurité pour les installations de production, les sites, le placement des équipements de production et l'organisation des travaux, le stockage et le transport des matières premières, des produits finis et des déchets de production, la sélection professionnelle et les tests de connaissances des travailleurs, ainsi que les exigences relatives à l'utilisation d'équipements de protection par les travailleurs.
Lors de la détermination de l'équipement de protection nécessaire, ils sont guidés par le système actuel de normes de sécurité du travail (SSBT) pour les types de processus de production et les groupes d'équipements de production utilisés dans ces processus.
Dans le cadre du système SSBT, une coordination mutuelle et une systématisation de toute la documentation normative et normative-technique existante sur la sécurité du travail sont réalisées.
Les normes du sous-système 2 du SSBT "Normes des exigences de sécurité pour les équipements de production" indiquent les moyens de protection collective dont l'utilisation est nécessaire dans l'équipement de production considéré. Toutes les normes du sous-système 3 du SSBT "Normes d'exigences de sécurité pour les processus de production" ont une section "Exigences pour l'utilisation d'équipements de protection pour les travailleurs", qui définit la liste des équipements de protection individuelle.
Les exigences environnementales générales pour les équipements et processus de production sont établies par SN 1042-73 et les normes du système de protection de la nature.
Les principaux indicateurs réglementaires du respect de l'environnement des équipements de production et des procédés technologiques sont les émissions maximales admissibles dans l'atmosphère, les rejets maximaux admissibles (MPD) dans l'hydrosphère et l'impact énergétique maximal admissible (PEI).
L'émission maximale autorisée dans l'atmosphère (MAE) est une norme qui établit la teneur en polluants dans la couche superficielle de l'air d'une source ou de leur combinaison, qui ne dépasse pas les normes de qualité de l'air pour les zones peuplées. La norme MPE vise à limiter les émissions et est due au fait qu'avec les méthodes existantes de réduction des déchets de production, il est presque impossible d'éviter la pénétration de substances nocives dans l'atmosphère, qui doit être réduite à des niveaux garantissant le respect des concentrations maximales admissibles. (MAC).
Les normes de rejet maximal autorisé de substances dans un plan d'eau sont établies en tenant compte du CPM des substances polluant le milieu aquatique dans les lieux d'utilisation, de la capacité d'assimilation d'un plan d'eau et de la répartition optimale de la masse de substances rejetées dans l'eau. utilisateurs.
Les normes SEE constituent la base de l'évaluation de l'impact environnemental de la source. La mise en œuvre des indicateurs normatifs de la source est réalisée en l'améliorant aux stades de la conception, de la production et de l'exploitation.
Le contrôle de la comptabilisation des exigences de sécurité est réalisé à toutes les étapes avec l'aide d'expertises. La procédure d'examen de la sécurité des projets de nouveaux équipements et technologies et la publication de conclusions à leur sujet sont établies par le ministère du Travail de la Fédération de Russie et sont menées par l'expertise d'État des conditions de travail avec la participation du service sanitaire et épidémiologique Organes de contrôle de la Fédération de Russie et, dans certains cas, d'autres autorités de contrôle. En ce qui concerne les équipements et les processus technologiques qui ont des analogues, en règle générale, une évaluation calculée du niveau attendu de facteurs négatifs et une comparaison des valeurs obtenues avec les valeurs maximales admissibles sont effectuées. Lors de la création de prototypes, les valeurs réelles de l'impact de ces facteurs sont déterminées. Si ces valeurs dépassent les valeurs admissibles établies par le SSBT, l'équipement est modifié en introduisant des équipements de protection appropriés ou en augmentant leur efficacité.
En ce qui concerne les équipements et les processus technologiques qui n'ont pas d'analogues, l'identification des dangers et des facteurs négatifs associés à leur apparition est effectuée. Ici, pour identifier les risques industriels, une méthode de modélisation est utilisée à l'aide de diagrammes d'influence des relations de cause à effet sur la mise en œuvre de ces risques.
L'expertise écologique des équipements, des technologies, des matériaux comprend l'expertise de l'industrie et de l'État. L'expertise environnementale sectorielle est réalisée par des organismes identifiés comme des organismes leaders qui revoient la documentation des nouveaux produits ou leurs échantillons. L'expertise écologique de l'Etat est réalisée par les pôles experts des organismes contrôlé par le gouvernement dans le domaine de la gestion et de la protection de la nature environnement aux niveaux national et régional.
L'expertise écologique vise à prévenir l'éventuel dépassement du niveau admissible d'effets nocifs sur l'environnement lors de son exploitation, de sa transformation ou de sa destruction. Par conséquent, la tâche principale L'expertise environnementale consiste à déterminer l'exhaustivité et la suffisance des mesures permettant d'assurer le niveau requis de sécurité environnementale d'un nouveau produit au cours de son développement.
De telles mesures pour assurer la sécurité environnementale peuvent être :
Détermination de la conformité des solutions de conception pour la création de nouveaux produits aux exigences environnementales modernes ;
- évaluation de l'exhaustivité et de l'efficacité des mesures visant à prévenir d'éventuelles situations d'urgence liées à la production et à la consommation (utilisation) de nouveaux produits, et à l'élimination de leurs éventuelles conséquences ;
- évaluation du choix des moyens et méthodes de suivi de l'impact des produits sur l'état de l'environnement et l'utilisation des ressources naturelles ;
- évaluation des méthodes et moyens d'évacuation ou d'élimination des produits après épuisement de la ressource.
Sur la base des résultats de l'étude environnementale, un avis d'expert est rédigé, comprenant une partie introductive, une partie constatante et une partie finale.
La partie introductive contient des informations sur les matériaux examinés, l'organisation qui les a développés, des informations sur le client, l'organisme qui approuve ces matériaux.
La partie introductive contient des informations sur les matériaux examinés, l'organisation qui les a développés, des informations sur le client, l'organisme qui approuve ces matériaux. Il fournit également des données sur l'organisme qui procède à l'examen et sur l'heure de son déroulement.
Dans la partie vérification, caractéristiques générales prise en compte des exigences environnementales dans le projet soumis à l'examen.
La dernière partie de l'expertise contient une évaluation de l'ensemble des mesures d'utilisation rationnelle des ressources naturelles et de protection de l'environnement. Cette partie se termine par des recommandations pour l'approbation des documents soumis ou une décision de les envoyer pour révision. Lors du retour pour révision, les commentaires et propositions de solutions de conception doivent être spécifiquement formulés avec une indication de la période de révision et de soumission du projet pour réexamen.
Un avis d'expert complet est obligatoire pour les organisations - les auteurs du projet, les clients et les autres artistes interprètes ou exécutants.
L'expertise écologique étatique est précédée (en règle générale) d'une expertise sectorielle.
Lors de la mise en production des produits, les exigences de sécurité et d'environnement prévues par GOST 15.001 sont nécessairement prises en compte. Selon cette norme, la vérification des nouvelles solutions techniques qui garantissent l'obtention de nouvelles propriétés de consommation des produits doit être effectuée lors d'essais en laboratoire, sur banc et autres essais de recherche de modèles, de maquettes, d'échantillons expérimentaux de produits dans des conditions simulant les conditions de fonctionnement réelles. .
Les prototypes sont soumis à des tests de réception auxquels, quel que soit le lieu de leur réalisation, le fabricant et les autorités exerçant le contrôle de la sécurité, de la santé et de la protection de la nature sont habilités à participer.
L'évaluation du développement achevé et l'adoption d'une décision sur la production et l'utilisation des produits sont effectuées par le comité d'acceptation, qui comprend des représentants du client, du développeur, du fabricant et du comité d'acceptation de l'État. Le cas échéant, des organismes exerçant le contrôle de la sécurité, des experts d'organismes tiers peuvent être associés aux travaux de la commission.
Pour exclure la possibilité d'utiliser un équipement qui ne répond pas aux exigences de sécurité, l'entreprise le vérifie à la fois avant la mise en service et pendant le fonctionnement. Dès leur réception dans l'entreprise, les nouveaux équipements et machines sont soumis à un examen d'entrée pour vérifier leur conformité aux exigences de sécurité.
Pendant le fonctionnement de l'équipement, un contrôle annuel de sa conformité aux exigences de sécurité et d'environnement est effectué. Le département du chef mécanicien et ingénieur en énergie est tenu de vérifier annuellement l'état de l'ensemble du parc de machines-outils, de machines et d'unités en termes d'indicateurs techniques, d'indicateurs de sécurité, sur la base des résultats desquels des plans de réparation et de modernisation sont élaborés.
L'élément le plus important pour garantir le respect de l'environnement des équipements et des processus technologiques pendant le fonctionnement est la préparation d'un passeport environnemental de l'entreprise conformément aux exigences de GOST 17.0.0.004-90.
Le passeport écologique se compose des sections suivantes : page de titre ; informations générales sur l'entreprise et ses détails; brèves caractéristiques naturelles et climatiques de la zone où est située l'entreprise; une brève description de la technologie de production et des informations sur les produits, un bilan des flux de matières ; informations sur l'utilisation des ressources foncières; caractéristiques des matières premières, des matériaux utilisés et des ressources énergétiques ; caractéristiques des émissions dans l'atmosphère; caractéristiques de la consommation d'eau et de l'évacuation de l'eau; caractéristiques des déchets, informations sur la remise en état des terres perturbées, informations sur le transport de l'entreprise, informations sur les activités environnementales et économiques de l'entreprise.
La base pour l'élaboration d'un passeport environnemental est constituée par les principaux indicateurs de production, les projets de calcul du MPE, les normes de MPD, les permis environnementaux, les passeports pour les installations de traitement du gaz et de l'eau et les installations d'élimination et d'utilisation des déchets, les formulaires de déclaration statistique de l'État et d'autres réglementations et documents réglementaires et techniques.
Le passeport environnemental est élaboré par l'entreprise et approuvé par son chef, en accord avec l'autorité territoriale de surveillance environnementale, où il est enregistré.
Le passeport environnemental est conservé dans l'entreprise et dans l'organisme territorial de protection de l'environnement.
Objets de processus de production
L'objet du processus de production est la production et les systèmes de production.La production est comprise comme une activité délibérée pour créer quelque chose d'utile - un produit, un produit, un matériau, un service. De plus, l'élément le plus important du processus de production est le processus technologique, qui détermine la structure de production et d'organisation de l'entreprise, la composition des qualifications des employés, et bien plus encore.
Les systèmes de production sont constitués de travailleurs, d'outils et d'objets de travail, ainsi que d'autres éléments nécessaires au fonctionnement du système lors de la création de produits ou de services. Les éléments du système de production sont les travailleurs et les objets matériels - processus technologiques, matières premières, matériaux et outils, équipements technologiques, équipements, etc.
La structure d'un système de production est un ensemble d'éléments et leurs relations stables qui assurent l'intégrité du système et son identité à lui-même, c'est-à-dire la capacité de préserver les propriétés de base du système lors de divers changements externes et internes.
Ainsi, le système de production suppose la présence d'un environnement externe et interne, ainsi qu'une rétroaction entre eux. Les composantes de l'environnement externe qui affectent la durabilité et l'efficacité du fonctionnement de l'entreprise comprennent le macro - (sphères internationales, politiques, économiques, sociodémographiques, juridiques, environnementales, culturelles) et le microenvironnement (concurrents, consommateurs, fournisseurs, législation sur la fiscalité système et activité économique étrangère), infrastructures de la région (banques, assurances et autres institutions financières, industrie, santé, science et éducation, culture, commerce, restauration, transports et communications, etc.). Les composants de l'environnement interne de l'entreprise comprennent le sous-système cible (qualité des produits manufacturés, économie des ressources, vente de biens, travail et protection de l'environnement); sous-système de soutien (ressources, informations, soutien juridique et méthodologique); sous-système maîtrisé (R&D, planification, préparation organisationnelle et technique de la production) ; sous-système de contrôle (élaboration d'une décision de gestion, gestion opérationnelle de la mise en œuvre des décisions, gestion du personnel).
Les missions du PM sont :
1) introduction (développement) constante dans la production de nouveaux produits plus avancés;
2) réduction systématique de tous les types de coûts de production ;
3) améliorer la qualité, les caractéristiques des consommateurs tout en réduisant les prix des produits manufacturés ;
4) réduire les coûts dans toutes les parties du cycle de production et de vente avec le développement constant de nouveaux produits, l'élargissement de la gamme de produits et la modification de sa gamme.
Dans les entreprises, parallèlement au mouvement du flux de matières, diverses opérations logistiques sont effectuées avec lui, qui représentent ensemble un processus complexe de conversion de matières premières, de matériaux, de produits semi-finis et d'autres objets de travail en produits finis.
La base de la production et de l'activité économique de l'entreprise est processus de fabrication
, qui est un ensemble de processus de travail interdépendants et de processus naturels visant à fabriquer certains types de produits.
L'organisation du processus de production consiste à combiner les personnes, les outils et les objets de travail en un seul processus de production de biens matériels, ainsi qu'à assurer une combinaison rationnelle dans l'espace et dans le temps des processus principaux, auxiliaires et de service.
Les processus de production dans les entreprises sont détaillés par contenu (processus, étape, opération, élément) et lieu de mise en œuvre (entreprise, redistribution, atelier, département, section, unité).
L'ensemble des processus de production se produisant dans l'entreprise est un processus de production total. Le processus de production de chaque type de produit individuel de l'entreprise est appelé processus de production privé. À leur tour, dans un processus de production privé, les processus de production partiels peuvent être distingués comme des éléments complets et technologiquement séparés d'un processus de production privé qui ne sont pas des éléments primaires du processus de production (il est généralement réalisé par des travailleurs de différentes spécialités utilisant des équipements pour divers fins).
En tant qu'élément principal du processus de production, il convient de considérer opération technologique
- une partie technologiquement homogène du processus de production, réalisée sur un seul lieu de travail. Les processus partiels technologiquement séparés sont des étapes du processus de production.
Processus de production partiels
peuvent être classés selon plusieurs critères : selon la destination ; la nature du flux dans le temps ; manière d'influencer l'objet du travail; la nature des travaux concernés.
Aux fins prévues
distinguer les processus principaux, auxiliaires et de service.
Principaux processus de production
- processus de transformation des matières premières et des matériaux en produits finis, qui sont les principaux produits profilés de cette entreprise. Ces procédés sont déterminés par la technologie de fabrication de ce type de produit (préparation des matières premières, synthèse chimique, mélange des matières premières, conditionnement et emballage des produits).
Processus de production auxiliaires
visent à fabriquer des produits ou à fournir des services pour assurer le déroulement normal des principaux processus de production. Ces processus de production ont leurs propres objets de travail, différents des objets de travail des principaux processus de production. En règle générale, ils sont réalisés en parallèle avec les principaux processus de production (réparation, emballage, outillage).
Processus de production de services
assurer la création de conditions normales pour le déroulement des processus de production principaux et auxiliaires. Ils n'ont pas leur propre objet de travail et procèdent, en règle générale, séquentiellement aux processus principaux et auxiliaires, entrecoupés d'eux (transport des matières premières et des produits finis, leur stockage, contrôle de la qualité).
Les principaux processus de production dans les principaux ateliers (sections) de l'entreprise constituent sa production principale. Les processus de production auxiliaires et de service - respectivement dans les ateliers auxiliaires et de service - forment une économie auxiliaire. Le rôle différent des processus de production dans le processus de production global détermine les différences dans les mécanismes de contrôle divers types départements de fabrication. Dans le même temps, la classification des processus partiels de production en fonction de leur destination ne peut être effectuée que par rapport à un processus privé spécifique.
La combinaison des processus principaux, auxiliaires, de service et autres dans une certaine séquence forme la structure du processus de production.
Processus de production principal
représente le processus de production du produit principal, qui comprend les processus naturels, les processus technologiques et de travail, ainsi que l'attente inter-opérationnelle.
Processus naturel
- un processus qui entraîne une modification des propriétés et de la composition de l'objet de travail, mais se déroule sans intervention humaine (par exemple, dans la fabrication de certains types de produits chimiques). Les processus naturels de production peuvent être considérés comme des ruptures technologiques nécessaires entre les opérations (refroidissement, séchage, vieillissement, etc.)
Processus technologique
est un ensemble de processus, à la suite desquels tous les changements nécessaires se produisent dans l'objet de travail, c'est-à-dire qu'il se transforme en produits finis.
Les opérations auxiliaires contribuent à la mise en œuvre des opérations principales (transport, contrôle, tri des produits, etc.).
Le processus de travail
- la totalité de tous les processus de travail (opérations principales et auxiliaires). La structure du processus de production change sous l'influence de la technologie des équipements utilisés, de la division du travail, de l'organisation de la production, etc.
Décubitus interopératoire
- les pauses apportées par le procédé technologique.
Par la nature du flux dans le temps
faire la distinction entre les processus de production continus et discontinus. Dans les processus continus, il n'y a pas d'interruptions dans le processus de production. Les opérations de maintenance de la production sont réalisées simultanément ou en parallèle des opérations principales. Dans les processus périodiques, l'exécution des opérations de base et de maintenance se produit de manière séquentielle, en raison de laquelle le processus de production principal est interrompu dans le temps.
Par impact sur l'objet de travail
répartir les processus de production mécaniques, physiques, chimiques, biologiques et autres.
Par la nature du travail impliqué
les processus de production sont classés en automatisés, mécanisés et manuels.
La fabrication directe du produit principal ou l'exécution du travail principal, qui constitue le contenu, et une variété de processus auxiliaires qui assurent le déroulement continu et normal de la production principale. Diverses industries auxiliaires des entreprises socialistes forment des ateliers ou des services auxiliaires de réparation, d'énergie, de transport et autres, ainsi que des fournitures matérielles et techniques et des services de laboratoire.
Le principe de parallélisme implique l'exécution simultanée de différents ensembles de travaux liés à a) différentes étapes (parties) du processus de production d'un même type de produit (flux simultané de différentes étapes), ce qui signifie le flux continu du processus dans tous ses pièces en production continue ou sa répétition continue dans des processus cycliques b) à des processus de fabrication privés différents types produits c) aux processus principaux et auxiliaires d) aux processus partiels pour la fabrication de produits semi-finis inclus dans le produit fini sous forme de pièces, composants.
Au cours de la période actuelle de cinq ans et à l'avenir, la mécanisation et l'automatisation des processus principaux et auxiliaires de raffinage du pétrole seront encore plus largement développées. La mécanisation et l'automatisation des éléments individuels des processus de production et technologiques cèdent la place à un système interconnecté de contrôle et de régulation automatiques. L'utilisation d'ordinateurs électroniques permet non seulement de réduire les coûts de main-d'œuvre pour l'entretien des installations technologiques, mais également de conduire le processus de manière optimale, en tenant compte des conditions de production spécifiques.
En plus du processus technologique, le processus de production comprend des centaines et des auxiliaires, qui assurent le flux ininterrompu des principaux, c'est-à-dire avec. procédés technologiques. Les processus auxiliaires comprennent le transport des matières premières, des produits semi-finis, leur stockage dans des réservoirs intermédiaires, la maintenance des équipements, l'analyse, etc. Les processus auxiliaires ont leur propre technologie d'exécution et sont également divisés en composants - opérations.
Une augmentation de l'enlèvement de produit d'une unité d'équipement fonctionnant selon un schéma technologique périodique peut être obtenue en réduisant le temps de chargement des matières premières et de déchargement des produits finis, en réduisant le mode de traitement grâce à l'utilisation de catalyseurs meilleurs et plus durables, la mécanisation et l'automatisation des processus auxiliaires et des opérations de production manuelles lourdes.
Auxiliaire - processus pour desservir tous les départements de l'entreprise (processus de production de divers types d'énergie, réparation d'équipements, fabrication de pièces de rechange, dispositifs spéciaux, moules, etc., transport et stockage de matières premières, matériaux, carburant, etc. .).
La notion de fonctionnement en procédés chimiques continus n'est retenue qu'en tant que fonction de production et auxiliaire liée à la maintenance de l'appareil (observation, fourniture de certains composants, réglage, etc.). L'ensemble des opérations est caractéristique non seulement des processus principaux, mais également des processus auxiliaires, car il existe une certaine technologie dans les processus auxiliaires.
Le processus minier proprement dit (excavation d'un minerai dans des fronts de taille) s'accompagne de nombreux processus auxiliaires qui le fournissent (alimentation en énergie, ventilation des chantiers, drainage, entretien des chantiers miniers, réparation et remplacement des équipements usés, travaux de sécurité et de protection de l'environnement , et plusieurs autres). Dans les mines, une partie importante de ce travail doit être effectuée sous terre.
Les processus principaux et auxiliaires sont très complexes et peuvent être divisés en parties organisationnelles et techniquement distinctes - processus partiels. Ainsi, le processus d'exploration est divisé en les processus partiels suivants : exploration préliminaire, exploration détaillée, exploration préliminaire et exploration détaillée. À leur tour, dans les processus de recherche, les complexes de travaux réalisés par des parties individuelles sont distingués, et dans les processus d'exploration - processus
La production dans les entreprises de l'industrie pétrolière et gazière est un ensemble complexe de processus technologiques et auxiliaires de base. Au cours de la production, les lieux de travail sont approvisionnés en divers types d'énergie, de matériaux de base et auxiliaires, les outils sont régulièrement entretenus et réparés, les équipements mécaniques et électriques sont systématiquement déplacés, transportés en grande quantité et dans une gamme variée de moyens matériels et techniques, produits fabriqués - pétrole et gaz, qui doivent être préparés ( amener à des qualités commerciales) et transport ultérieur par pipelines, etc. Avec le développement de la production basée sur les nouvelles technologies, la division du travail s'étend et s'approfondit de plus en plus, et le besoin se fait sentir pour une séparation toujours plus complète et claire des processus auxiliaires des principaux. Cette séparation passe par la création 1) d'entreprises spécialisées qui effectuent certains travaux au service de la production (par exemple, la plupart des entreprises reçoivent de l'électricité de l'extérieur) 2) d'ateliers et de services auxiliaires spécialisés dans l'entreprise elle-même.
Dans les entreprises des industries du pétrole, du gaz et du raffinage du pétrole, les processus auxiliaires comprennent des travaux d'importance et d'orientation industrielle et économique diverses, dont le plus important dans le forage, la production, le transport et le raffinage du pétrole devrait être attribué
Contrairement au concept établi d'une méthode mécanisée complexe d'exécution des travaux, qui permet l'exécution manuelle d'opérations individuelles, il est conseillé d'introduire le concept d'une méthode entièrement mécanisée d'exécution des travaux comme étape de transition vers l'automatisation. Une méthode entièrement mécanisée d'exécution du travail doit être comprise comme une telle méthode dans laquelle tous les processus et opérations principaux et auxiliaires sont effectués par des machines dont les performances sont constantes. Le passage de la mécanisation complexe des processus individuels et des types de travail à la mécanisation complexe de la construction d'objets est prometteur.
Le but des processus auxiliaires (qui comprennent la réparation des outils, la production d'énergie, la logistique des pièces de rechange, etc.) est de créer des conditions normales pour la mise en œuvre des principaux processus de production.
le processus de production principal dans les entreprises est réalisé avec l'aide de fermes auxiliaires. Dans les entreprises de transport et de stockage de pétrole et de gaz, les processus auxiliaires comprennent
La méthode de comptabilité analytique orientée processus propose de réallouer les coûts des processus auxiliaires aux processus clés. Par auxiliaire, nous entendons des processus qui ne participent pas directement à la création de valeur d'un produit ou d'un service. Par exemple, les activités du service du personnel, du service des technologies de l'information, de la comptabilité et des autres services de soutien, étant extrêmement importantes pour travail quotidien l'entreprise, cependant, ne participe pas à la création des produits et à leur promotion sur le marché. Par exemple, les coûts du processus de support informatique (pour simplifier, nous les identifierons avec les coûts du service du même nom) peuvent être répartis entre les processus clés - tels que la production, le service client et autres, au prorata de le temps passé en moyenne
Les types les plus importants de processus auxiliaires dans le forage sont les suivants
Une solution de conception normative doit être comprise comme une solution technique (correspondant au niveau de production actuel) d'installations technologiques individuelles, de blocs, d'assemblages, de structures, d'équipements pour l'agencement des processus principaux et auxiliaires des objets conçus à usage multiple.
Assurer le cours normal de la production de pétrole et de gaz, en plus d'un transport bien organisé sur le terrain, implique un certain nombre d'autres processus auxiliaires. Il s'agit notamment de l'étude des puits et du suivi de l'avancement de leur exploitation, du maintien en état de fonctionnement des immobilisations de production sur la base des réparations en cours et lourdes des équipements au sol et souterrains.
La pratique montre que l'une des directions les plus importantes pour augmenter l'efficacité de l'ensemble des processus principaux et auxiliaires dans la production de pétrole et de gaz est, tout d'abord, la spécialisation des unités structurelles individuelles dans l'exécution d'un travail homogène ou proche contenu et la consolidation de ces unités structurelles au sein des associations de production.
Le déroulement continu et normal du processus de production principal est impossible sans organiser la réparation en temps opportun des équipements et leur entretien régulier, en fournissant à l'entreprise et aux emplois des ressources matérielles, tous les types d'énergie, des services de transport, etc. Avec le développement de la production, une division du travail de plus en plus profonde se produit, plus complète et une séparation claire des processus auxiliaires des principaux. Cette séparation passe à la fois par la création d'entreprises spécialisées qui effectuent certains travaux au service de la production, et par l'organisation d'ateliers et de services auxiliaires spécialisés dans l'entreprise elle-même. L'affectation des travaux auxiliaires de la production principale, l'organisation d'ateliers et de services auxiliaires spécialisés contribuent à l'amélioration des performances techniques et économiques des entreprises. Dans le forage et la production de pétrole et de gaz, les structures de production de la société ont été réorganisées. Dans le même temps, toutes les fermes auxiliaires sont concentrées sur les bases des services de production. Tout le travail de cette base vise à garantir que les besoins de la production principale dans divers types de services sont satisfaits en temps opportun et de manière complète et contribuent ainsi à la réalisation des objectifs prévus pour l'entreprise dans son ensemble avec un minimum de travail et de fonds. .
Les progrès technologiques dans l'extraction du pétrole et du gaz et la construction de puits de pétrole et de gaz entraînent une augmentation du travail auxiliaire, une augmentation du rôle des fermes auxiliaires. La performance des entreprises pétrolières dépend de plus en plus non seulement des principales divisions, mais aussi des. leurs systèmes de services. Dans le même temps, dans la majorité des entreprises de forage et de production de pétrole et de gaz, il existe un écart important dans le niveau de mécanisation des processus principaux et auxiliaires, ce qui affecte négativement