ประเภทและวิธีการตรวจจับข้อบกพร่อง การจัดหมวดหมู่

วิธีการแบบไม่ทำลายทางกายภาพเริ่มแพร่หลายในการตรวจจับข้อบกพร่องของโครงสร้างอาคารและจุดเชื่อมต่อ นอกจากนี้ยังใช้ในการตรวจสอบและควบคุมผลิตภัณฑ์เพื่อระบุข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่

วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องที่ใช้กันอย่างแพร่หลาย ได้แก่: อัลตราโซนิก เอ็กซ์เรย์ รังสี แม่เหล็กและแม่เหล็กไฟฟ้า เส้นเลือดฝอย คลื่นวิทยุ ความร้อนและแสง

ใน วิธีการล้ำเสียงการตรวจจับข้อบกพร่องใช้คุณสมบัติของการสั่นสะเทือนแบบอัลตราโซนิกเพื่อแพร่กระจายในตัวกลางที่เป็นเนื้อเดียวกันและสะท้อนไปที่ขอบเขตของสื่อทั้งสองหรือที่บริเวณที่ไม่ต่อเนื่องกัน วิธีการอัลตราโซนิกใช้ในการตรวจจับข้อบกพร่องของคอนกรีตเสริมเหล็กและ โครงสร้างโลหะเพื่อตรวจจับรอยแตกภายใน ช่องว่าง รูพรุนขนาดใหญ่ สิ่งแปลกปลอมและการหลุดร่อน ใช้สำหรับทดสอบรอยเชื่อมที่ทำจากเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำและโลหะผสมต่ำ อลูมิเนียมและโลหะผสม รวมถึงพลาสติก ในบรรดาวิธีการตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียง วิธีที่พบบ่อยที่สุดคือวิธีการสะท้อนเงาและพัลส์

เงาวิธีการนี้ขึ้นอยู่กับการทำให้พัลส์อัลตราโซนิกอ่อนลงเมื่อมีข้อบกพร่องซึ่งก่อให้เกิดเงาอัลตราโซนิกภายในโครงสร้าง เมื่อองค์ประกอบถูกส่งเสียงผ่านหน้าจอของหลอดรังสีแคโทด เฟสการสั่นจะเปลี่ยนไปและขนาดของสัญญาณที่เข้าสู่หัวรับจะลดลง (รูปที่ 4.1 a, b)

วิธีพัลส์เอคโค่ประกอบด้วยการส่งและสะท้อนคลื่นอัลตราโซนิกจากขอบเขตของผลิตภัณฑ์หรือข้อบกพร่อง (รูปที่ 4.1, วี, ช)หัวทดสอบแบบรวมจะทำหน้าที่ของตัวส่งและตัวรับอัลตราซาวนด์สลับกัน ในขณะที่ส่งพัลส์ สัญญาณเริ่มต้นจะปรากฏบนหน้าจอของหลอดรังสีแคโทด - พัลส์ระเบิดที่มุมซ้าย สัญญาณเสียงสะท้อนด้านล่างจะถูกเลื่อนไปทางขวาโดยสัมพันธ์กับสัญญาณเริ่มต้นตลอดระยะเวลาของการส่งผ่านและการสะท้อนของพัลส์จากขอบด้านล่างขององค์ประกอบ หากพบข้อบกพร่องตามเส้นทางของพัลส์สัญญาณจากพัลส์จะสะท้อนให้เห็นก่อนหน้านี้ ความสูงของการกระเซ็นและตำแหน่งระหว่างสัญญาณเริ่มต้นและสัญญาณด้านล่างบ่งบอกถึงขนาดและความลึกของข้อบกพร่อง

ข้าว. 4.1. รูปแบบการตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียง:

ก- วิธีเงาในกรณีที่ไม่มีข้อบกพร่อง ข- หากมีข้อบกพร่อง

วี- วิธีการสะท้อนเสียงในกรณีที่ไม่มีข้อบกพร่อง ช- หากมีข้อบกพร่อง

เอ็น- สัญญาณเริ่มต้น ป- สัญญาณเข้าหัวรับสัญญาณ

ดี- สัญญาณเสียงสะท้อนด้านล่าง ฟ- สัญญาณจากข้อบกพร่อง

ยังใช้วิธีอื่นในการตรวจจับข้อบกพร่องด้วยอัลตราโซนิกของโครงสร้างอาคารด้วย เช่น เสียงสะท้อน คลื่นกระแทก คลื่นเคลื่อนที่ และ การสั่นสะเทือนฟรี.

เอ็กซ์เรย์และรังสีวิธีการส่องสว่างองค์ประกอบควบคุมด้วยรังสีเอกซ์หรือรังสีแกมมา (รูปที่ 4.2) และการบันทึกการลดทอนของรังสีที่ไม่สม่ำเสมอโดยวิธีการถ่ายภาพภาพหรือไอออไนเซชันทำให้สามารถระบุได้ไม่เพียง แต่ขนาดและความลึกของข้อบกพร่องเท่านั้น แต่ยังรวมถึงธรรมชาติของข้อบกพร่องด้วย ระดับความดำคล้ำของฟิล์มเอ็กซเรย์ โดยการเปรียบเทียบภาพของคอนทราสต์ของภาพกับมาตรฐานความไวหรือความเข้มของรังสีที่วัดโดยเครื่องนับไอออไนซ์

วิธีการเอ็กซเรย์และการฉายรังสีใช้ในการตรวจจับข้อบกพร่องของรอยเชื่อมที่ทำจากโลหะและพลาสติก สิ่งเหล่านี้ช่วยให้คุณสามารถระบุการขาดการเจาะ โพรง รูพรุน รอยแตก ตะกรันและการรวมก๊าซ ศึกษาโครงสร้างของโลหะและกำหนดประเภทของโครงตาข่ายคริสตัล

วิธีการแม่เหล็กการควบคุมจะขึ้นอยู่กับการบันทึกสนามแม่เหล็กที่เกิดขึ้นในบริเวณข้อบกพร่องขององค์ประกอบเฟอร์โรแมกเนติกหลังจากการดึงดูด (รูปที่ 4.3) วิธีการเหล่านี้มักใช้ในการควบคุมคุณภาพของการเชื่อมในโครงสร้างโลหะ วิธีการแม่เหล็กที่ใช้กันอย่างแพร่หลาย ได้แก่ อนุภาคแม่เหล็ก แม่เหล็ก ฟลักซ์เกต การเหนี่ยวนำ และเซมิคอนดักเตอร์แม่เหล็ก วิธีการแม่เหล็กไฟฟ้าที่มีความไวสูงพร้อมการกระตุ้นของกระแสไหลวนได้รับการพัฒนาเพื่อคัดแยกโลหะตามเกรดและระบุข้อบกพร่องภายใน

ข้าว. 4.2. โครงร่างการตรวจจับข้อบกพร่องของรังสีเอกซ์หรือรังสี:

1- แหล่งกำเนิดรังสี; 2 - ไดอะแฟรม; 3 - รังสี; 4 - ควบคุม

องค์ประกอบ; 5 - ข้อบกพร่อง; 6 - ฟิล์มเอ็กซ์เรย์ 7 - ภาพข้อบกพร่องบนแผ่นฟิล์ม

ข้าว. 4.3. ฟลักซ์แม่เหล็กในรอยเชื่อมที่ชำรุด:

1- องค์ประกอบควบคุม; 2 - ตะเข็บเชื่อม

3 - ข้อบกพร่อง; 4 - เส้นแม่เหล็ก 5 - แม่เหล็กไฟฟ้า

วิธีการของเส้นเลือดฝอยการตรวจจับข้อบกพร่องเกี่ยวข้องกับการแทรกซึมของของเหลวตัวบ่งชี้เข้าไปในข้อบกพร่องที่พื้นผิวในโครงสร้างรอยเชื่อมที่ทำจากโลหะและพลาสติก วิธีการเหล่านี้แบ่งได้เป็น 3 ประเภท: 1) การลงสีโดยใช้ของเหลวตัวบ่งชี้ซึ่งให้รูปแบบสีแดงของข้อบกพร่องบน พื้นหลังสีขาวของผู้พัฒนา 2) เรืองแสงโดยใช้ของเหลวเรืองแสงที่เรืองแสงภายใต้อิทธิพลของรังสีอัลตราไวโอเลต 3) สีเรืองแสงช่วยให้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องได้เมื่อ เวลากลางวันและในแสงอัลตราไวโอเลตโดยไม่ต้องใช้งาน เครื่องมือทางแสง.

ฟอสเฟอร์ต่างๆ ถูกใช้เป็นของเหลวบ่งชี้ เช่น Lum-6 หรือสารละลายที่ประกอบด้วยน้ำมันก๊าด (ปริมาตร 50%), น้ำมันเบนซิน (25%), น้ำมันหม้อแปลง (25%), อะนิลีนหรือสีย้อมอื่น ๆ (0.03%) การใช้ของเหลวในบรรจุภัณฑ์สเปรย์สะดวกกว่า เทคนิคการตรวจจับข้อบกพร่องแบบแทรกซึมประกอบด้วย: การขจัดคราบไขมันบนพื้นผิวที่ถูกควบคุม ใช้ของเหลวตัวบ่งชี้แล้วเอาส่วนเกินออก การใช้น้ำยาพัฒนาหรือน้ำยาพัฒนาแห้ง ถอดรหัสผลการควบคุม

คลื่นวิทยุวิธีการตรวจจับข้อบกพร่องจะขึ้นอยู่กับการใช้คลื่นวิทยุความถี่สูงพิเศษ - ช่วงไมโครเวฟ วิธีการเหล่านี้ใช้เพื่อควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์บาง ๆ ที่ทำจากพลาสติก ไม้ และคอนกรีต

การทดสอบคลื่นวิทยุดำเนินการโดยวิธีการสะท้อนรังสี (วิธีสะท้อนเสียง) หรือการแผ่รังสีที่ส่งผ่าน (วิธีเงา) และช่วยให้คุณสามารถบันทึกข้อบกพร่องที่เล็กที่สุดในผลิตภัณฑ์และลักษณะของการพัฒนาเมื่อเวลาผ่านไปโดยการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติเฟส แอมพลิจูด หรือโพลาไรเซชัน ของคลื่นวิทยุ

ความร้อนวิธีการควบคุมจะขึ้นอยู่กับการเปลี่ยนแปลงลักษณะของความแตกต่างทางความร้อนเมื่อมีข้อบกพร่องในองค์ประกอบ ความร้อนที่แผ่ออกมาหรือสะท้อนกลับวัดโดยใช้เครื่องวัดรังสีอินฟราเรด ภาพความร้อนของวัตถุที่กำลังศึกษาสามารถเปลี่ยนเป็นภาพที่มองเห็นได้โดยใช้สารประกอบคริสตัลเหลว ซึ่งช่วยให้ใช้วิธีการระบายความร้อนในการประเมินเชิงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ควบคุมได้

ออปติคัลวิธีการที่ใช้แสงในการบันทึกหรือรังสีอินฟราเรดจะมีความไวน้อยกว่าเมื่อเทียบกับคลื่นวิทยุ อย่างไรก็ตาม การถือกำเนิดขึ้นของเลเซอร์ทำให้สามารถใช้เลเซอร์ในการวัดที่มีความแม่นยำสูงได้

โฮโลแกรมเป็นวิธีการรับภาพของวัตถุโดยอาศัยการรบกวนของคลื่นที่ต่อเนื่องกัน คลื่นต่อเนื่องกันคือคลื่นที่มีความยาวเท่ากัน ความต่างเฟสซึ่งไม่เปลี่ยนแปลงตามเวลา

เมื่อใช้วิธีการโฮโลแกรม ทำให้สามารถบันทึกทั้งแอมพลิจูดและเฟสของการสั่น จากนั้นจึงสร้างซ้ำได้ตลอดเวลาในรูปของโฮโลแกรม เมื่อต้องการทำเช่นนี้ ลำแสงเลเซอร์จะพุ่งไปที่องค์ประกอบที่กำลังศึกษาอยู่ แสงที่กระเจิงด้วยเลเซอร์กระทบกับฟิล์มถ่ายภาพ คลื่นแสงบางส่วนก็สะท้อนด้วยกระจกทึบแสงเช่นกัน (รูปที่ 4.4) เนื่องจากการซ้อนทับของคลื่นแสงบนฟิล์มถ่ายภาพ รูปแบบการรบกวนขององค์ประกอบจึงปรากฏขึ้น ซึ่งยังคงไม่เปลี่ยนแปลงหากตำแหน่งขององค์ประกอบไม่เปลี่ยนแปลง หากโฮโลแกรมที่ได้นั้นถูกส่องสว่างด้วยลำแสงเลเซอร์ที่มีความถี่เดียวกันกับที่ใช้ในระหว่างการสังเกตครั้งแรก เราจะได้ภาพโฮโลแกรมขององค์ประกอบที่สร้างขึ้นใหม่ การใช้แรง คลื่นอัลตราโซนิก คลื่นความร้อน หรือคลื่นวิทยุกับองค์ประกอบที่กำลังศึกษา ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงรูปแบบการรบกวนบนโฮโลแกรม

เมื่อใช้วิธีการโฮโลแกรม จึงสามารถวัดการเสียรูปขององค์ประกอบและบันทึกการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างที่เล็กที่สุดในวัสดุได้ เมื่อเปรียบเทียบโฮโลแกรมอ้างอิงของผลิตภัณฑ์ที่ไม่มีข้อบกพร่องกับผลิตภัณฑ์ที่ได้รับจากองค์ประกอบควบคุม ข้อบกพร่องที่มีอยู่จะถูกตรวจจับด้วยความแม่นยำสูง

ข้าว. 4.4. โครงการ:

ก- การได้รับฮาโลแกรม ข- การทำสำเนาฮาโลแกรม

1- เลเซอร์; 2 - องค์ประกอบที่อยู่ระหว่างการศึกษา 3 - กระจกเงา;

4 - โฮโลแกรม; 5 - การสืบพันธุ์ขององค์ประกอบ 6 - ผู้สังเกตการณ์

การบรรยายครั้งที่ 5 วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย

วิธีการใช้สื่อเจาะ

นี่เป็นวิธีการตรวจสอบความแน่นของการเชื่อมต่อในถัง ถังแก๊ส ท่อและโครงสร้างอื่นที่คล้ายคลึงกัน มีวิธีการตรวจจับการรั่วไหลและเส้นเลือดฝอย

วิธีการตรวจจับการรั่วไหล

1. การทดสอบน้ำภาชนะบรรจุเต็มไปด้วยน้ำในระดับที่สูงกว่าระดับการปฏิบัติงานเล็กน้อยและมีการตรวจสอบสภาพของตะเข็บ ในภาชนะปิด ความดันของเหลวสามารถเพิ่มขึ้นได้โดยการฉีดน้ำหรืออากาศเพิ่มเติม สามารถตรวจสอบสภาพของตะเข็บได้ด้วยการฉีดน้ำแรงๆ จากปืนดับเพลิงภายใต้แรงดัน 1 atm ซึ่งพุ่งไปที่พื้นผิวของตะเข็บตามปกติ

2. การทดสอบน้ำมันก๊าดเนื่องจากมีความหนืดต่ำและแรงตึงผิวต่ำเมื่อเทียบกับน้ำ น้ำมันก๊าดจึงสามารถแทรกซึมผ่านรูพรุนที่เล็กที่สุดได้อย่างง่ายดาย หากพื้นผิวของตะเข็บในด้านหนึ่งชุบน้ำมันก๊าดอย่างไม่เห็นแก่ตัวและด้านตรงข้ามถูกทำให้ขาวล่วงหน้าด้วยสารละลายชอล์กที่เป็นน้ำจากนั้นหากมีข้อบกพร่องจุดสนิมที่มีลักษณะเฉพาะจะปรากฏบนพื้นหลังสีอ่อน

3. การทดสอบแรงอัดอากาศตะเข็บด้านหนึ่งเคลือบด้วยน้ำสบู่และด้านตรงข้ามถูกเป่าด้วยลมอัดภายใต้ความกดดัน 4 atm

4. การทดสอบสุญญากาศตะเข็บด้านหนึ่งเคลือบด้วยน้ำสบู่ จากนั้นเทปโลหะในรูปแบบของกล่องแบนที่ไม่มีก้น แต่มีขอบด้านล่างด้วยปะเก็นยางที่มีด้านบนโปร่งใสติดอยู่กับตะเข็บในด้านเดียวกัน ปั๊มสุญญากาศจะสร้างสุญญากาศเล็กน้อยในคาสเซ็ต

วิธีเส้นเลือดฝอย

ของเหลวชนิดพิเศษ (ตัวบ่งชี้การแทรกซึม) ถูกนำไปใช้กับโครงสร้างซึ่งภายใต้การกระทำของแรงของเส้นเลือดฝอยจะเติมช่องว่างของข้อบกพร่องที่พื้นผิว จากนั้นจึงนำของเหลวออกจากพื้นผิวของโครงสร้าง หากมีผงอยู่ในของเหลวก็จะกรองและสะสมในข้อบกพร่อง เมื่อใช้ของเหลวที่ไม่มีผงหลังจากถอดของเหลวออกแล้วผู้พัฒนา - ชอล์ก (ในรูปของผงหรือสารแขวนลอยที่เป็นน้ำ) จะถูกนำไปใช้กับโครงสร้างซึ่งทำปฏิกิริยากับของเหลวในข้อบกพร่องและสร้างรูปแบบตัวบ่งชี้ที่มีสีสูง ตัดกัน. เมื่อใช้รีเอเจนต์ จะมีการสร้างรูปแบบที่สามารถเรืองแสงในรังสีอัลตราไวโอเลตและในเวลากลางวันได้

วิธีการทางเสียง

วิธีอัลตราโซนิก

ข้อบกพร่องจะได้รับการตรวจสอบโดยใช้เสียงจากต้นทางถึงปลายทางของวัตถุ ในพื้นที่ที่ไม่มีข้อบกพร่อง ความเร็วของคลื่นอัลตราโซนิกจะไม่ลดลง แต่ในพื้นที่ที่มีข้อบกพร่องซึ่งมีอากาศ คลื่นจะเบาลงอย่างสมบูรณ์หรือความเร็วลดลงอย่างเห็นได้ชัด

การควบคุมคุณภาพรอยเชื่อมของรอยต่อชนมีดังต่อไปนี้ ในการตรวจจับการรวมตัวของตะกรัน โพรง รูก๊าซ รอยแตก และการขาดการเจาะ มักใช้วิธีสะท้อนเสียงเมื่อแหล่งกำเนิดและตัวรับคลื่นรวมกันในทรานสดิวเซอร์ตัวเดียว (คลื่นถูกปล่อยและรับสลับกัน) ทรานสดิวเซอร์เป็นแบบแท่งปริซึม ทำให้สามารถส่งและรับคลื่นในมุมหนึ่งถึงแนวตั้งได้ เคลื่อนทรานสดิวเซอร์ในลักษณะซิกแซกตามแนวเชื่อม การสะท้อนของคลื่นจากด้านตรงข้ามขององค์ประกอบโครงสร้างที่เชื่อมต่อกันด้วยการเชื่อม (ความเร็วของคลื่นบนเส้นทางไปข้างหน้าและย้อนกลับซึ่งอาจเกิดข้อบกพร่อง) จะถูกเปรียบเทียบกับการสะท้อนมาตรฐาน (ความเร็ว) ที่ได้รับจากการเชื่อมล่วงหน้า ชิ้นส่วนมาตรฐานของข้อต่อที่มีข้อบกพร่องที่ทำเทียม

วิธีการปล่อยเสียงขึ้นอยู่กับการบันทึกคลื่นเสียงในโลหะระหว่างการเปลี่ยนรูปพลาสติก

ด้วยการบันทึกความเร็วของการเคลื่อนที่ของคลื่น ทำให้สามารถตรวจจับการสะสมของความเสียหายที่เป็นอันตราย (โซนของความเข้มข้นของความเครียด) ในระหว่างการโหลดโครงสร้างและการทำงานของโครงสร้าง อุปกรณ์พิเศษ “ได้ยิน” เสียงแคร็กของโลหะ

วิธีการใช้รังสีไอออไนซ์

วิธีการถ่ายภาพรังสีโดยใช้รังสีเอกซ์หรือรังสี:

เมื่อผ่านการส่องสว่าง ข้อบกพร่องจะถูกฉายลงบนแผ่นฟิล์มในรูปแบบของจุดที่มืด ซึ่งเราสามารถระบุตำแหน่งของข้อบกพร่องในแผนและขนาดของข้อบกพร่องในทิศทางที่ตั้งฉากกับทิศทางของการส่องผ่าน ขนาดของข้อบกพร่องในทิศทางการส่งผ่านจะตัดสินโดยการเปรียบเทียบความเข้มของการทำให้มืดลงของจุดกับความเข้มของการทำให้มืดลงซึ่งส่งผลให้ฟิล์มถ่ายภาพจากรอยกรีดที่มีความลึกต่างกันบนมาตรฐานความไว ความลึกของข้อบกพร่องถูกกำหนดโดยการแทนที่แหล่งกำเนิดรังสีขนานกับฟิล์มและเริ่มการไหลในมุมใหม่ตามที่ได้อธิบายไว้สำหรับโครงสร้างคอนกรีตแล้ว

การเริ่มต้นการไหลจากมุมใหม่มีเป้าหมายอีกประการหนึ่ง: เพื่อระบุข้อบกพร่องที่ยืดออกไปในแนวตั้งฉากกับทิศทางเดิมของการไหล ซึ่งตัดกันตามความยาวที่น้อยกว่า และผลที่ตามมาก็คือ ยังคง "ตรวจไม่พบ"

วิธีแม่เหล็ก ไฟฟ้า และแม่เหล็กไฟฟ้า

วิธีการแม่เหล็กขึ้นอยู่กับการบันทึกสนามแม่เหล็กที่หลงเหลือเหนือข้อบกพร่องหรือการกำหนดคุณสมบัติทางแม่เหล็กของผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการควบคุม แยกแยะวิธีการ: อนุภาคแม่เหล็ก แมกนีโทกราฟี ฟลักซ์เกต ทรานสดิวเซอร์ฮอลล์ การเหนี่ยวนำ และพอนเดอโรโมทีฟ

วิธีอนุภาคแม่เหล็กชิ้นส่วนเฟอร์โรแมกเนติกใดๆ ประกอบด้วยพื้นที่ที่มีแม่เหล็กขนาดเล็กมาก - โดเมน ในสถานะล้างอำนาจแม่เหล็ก สนามแม่เหล็กของโดเมนจะถูกกำหนดทิศทางโดยพลการและชดเชยซึ่งกันและกัน สนามแม่เหล็กรวมของโดเมนจะเป็นศูนย์ หากวางชิ้นส่วนไว้ในสนามแม่เหล็ก สนามของแต่ละโดเมนจะถูกกำหนดทิศทางของสนามแม่เหล็กภายใต้อิทธิพลของมัน สนามแม่เหล็กที่เกิดขึ้นของโดเมนจะเกิดขึ้นและชิ้นส่วนนั้นจะถูกทำให้เป็นแม่เหล็ก

ฟลักซ์แม่เหล็กในเขตปลอดข้อบกพร่องจะแพร่กระจายเป็นเส้นตรงในทิศทางของสนามแม่เหล็กที่เกิดขึ้น หากฟลักซ์แม่เหล็กพบข้อบกพร่องที่เปิดอยู่หรือซ่อนเร้น (ชั้นของอากาศหรือการรวมตัวที่ไม่ใช่เฟอร์โรแมกเนติก) ก็จะพบกับความต้านทานแม่เหล็กสูง (พื้นที่ที่มีการซึมผ่านของแม่เหล็กลดลง) เส้นฟลักซ์แม่เหล็กจะงอและบางส่วนหลุดออกมา ไปจนถึงพื้นผิวของโครงสร้าง เมื่อออกจากโครงสร้างแล้วเข้าไป ขั้วท้องถิ่น N, S และสนามแม่เหล็กจะปรากฏขึ้นเหนือข้อบกพร่อง

หากสนามแม่เหล็กถูกลบออก ขั้วเฉพาะที่และสนามแม่เหล็กเหนือจุดบกพร่องจะยังคงอยู่

ผลรบกวนที่ยิ่งใหญ่ที่สุดและสนามแม่เหล็กเฉพาะที่ยิ่งใหญ่ที่สุดจะเกิดจากข้อบกพร่องที่ตั้งฉากกับทิศทางของเส้นฟลักซ์แม่เหล็ก ถ้ากระแสทั้งกระแสตรงและกระแสสลับถูกส่งผ่านโครงสร้างที่กำลังศึกษาอยู่ สิ่งนี้จะสร้างทิศทางการสลับของสนามแม่เหล็กและระบุข้อบกพร่องที่มีทิศทางต่างกัน

ในการบันทึกสนามแม่เหล็กในพื้นที่เหนือข้อบกพร่อง จะใช้เหล็กตะกั่ว สเกล ฯลฯ ที่บดละเอียด โดยเลือกสีของผงที่ตัดกับสีของพื้นผิวที่ทำความสะอาดก่อนหน้านี้ของโครงสร้าง ผงถูกทาแบบแห้ง (ฉีดพ่น) หรือในรูปแบบของสารแขวนลอย - น้ำ (ซึ่งเหมาะสำหรับโครงสร้างอาคาร) หรือน้ำมันก๊าด เนื่องจากการดึงดูดและการดึงดูดของอนุภาคผงซึ่งกันและกัน มันจึงเกาะอยู่เหนือข้อบกพร่องในรูปแบบของกระจุกที่สังเกตเห็นได้ชัดเจน

หากต้องการบันทึกสนามแม่เหล็กเฉพาะที่ (ข้อบกพร่อง) ในรอยเชื่อม ให้ใช้ วิธีการทางแม่เหล็กการสะกดจิตนั้นกระทำโดยโซลินอยด์ซึ่งมีการหมุนขนานกับตะเข็บทั้งสองด้าน ติดเทปแม่เหล็ก (คล้ายกับที่ใช้ในการบันทึกเสียง แต่กว้างกว่าเล็กน้อย) ติดไว้ที่ตะเข็บ สนามแม่เหล็กเฉพาะที่จะถูกบันทึกลงบนเทป ฟังการบันทึกบนไฟแสดงสถานะ

วิธีฟลักซ์เกตขึ้นอยู่กับการแปลงความแรงของสนามแม่เหล็กเป็นสัญญาณไฟฟ้า โดยการเคลื่อนโพรบสองตัวไปตามพื้นผิวของโครงสร้างหลังจากล้างอำนาจแม่เหล็กแล้ว พวกมันจะมองหาสนามแม่เหล็กในบริเวณที่อยู่เหนือข้อบกพร่อง แรงเคลื่อนไฟฟ้าที่เกิดขึ้นในสถานที่เหล่านี้จะถูกบันทึกโดยอุปกรณ์

ฮอลล์เอฟเฟกต์อยู่ในความจริงที่ว่าถ้าแผ่นสี่เหลี่ยมที่ทำจากเซมิคอนดักเตอร์ (เจอร์เมเนียม, สติบไนต์, อินเดียมอาร์เซไนด์) ถูกวางในสนามแม่เหล็กตั้งฉากกับเวกเตอร์ความเข้มและมีกระแสไหลผ่านในทิศทางจากด้านหนึ่งไปยังอีกด้านหนึ่ง จากนั้นแรงเคลื่อนไฟฟ้าจะเกิดขึ้นที่อีกสองหน้า ซึ่งแปรผันตามความเข้มของสนามแม่เหล็ก ขนาดแผ่น 0.7x0.7 มม. หนา 1 มม. สนามแม่เหล็กเฉพาะที่เหนือข้อบกพร่องจะถูกค้นหาโดยการเคลื่อนย้ายอุปกรณ์ไปรอบๆ โครงสร้างหลังจากล้างอำนาจแม่เหล็กแล้ว

วิธีการเหนี่ยวนำการค้นหาสนามแม่เหล็กเฉพาะที่เหนือจุดบกพร่องในรอยเชื่อมทำได้โดยใช้ขดลวดที่มีแกนซึ่งได้รับพลังงานจากกระแสสลับและเป็นองค์ประกอบของวงจรบริดจ์ แรงเคลื่อนไฟฟ้าที่เกิดขึ้นเหนือข้อบกพร่องจะถูกขยายและแปลงเป็นสัญญาณเสียงหรือป้อนเข้าอุปกรณ์บันทึกหรือออสซิลโลสโคป

วิธีไตร่ตรองกระแสไฟฟ้าไหลผ่านกรอบของอุปกรณ์ ทำให้เกิดสนามแม่เหล็กรอบๆ ตัวมันเอง อุปกรณ์นี้ติดตั้งอยู่บนรางรถไฟโดยต้องอาศัยสนามแม่เหล็กจากสนามแม่เหล็กภายนอก สนามแม่เหล็กมีปฏิสัมพันธ์กัน เฟรมจะหมุนและเข้ารับตำแหน่งที่แน่นอน เมื่อเคลื่อนที่ไปตามรางและตรวจพบฟลักซ์การรั่วไหลเหนือข้อบกพร่อง เฟรมจะเปลี่ยนตำแหน่งเดิม

1. การตรวจจับข้อบกพร่องเป็นชุดของวิธีการทางกายภาพที่ช่วยให้สามารถควบคุมคุณภาพของวัสดุ ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป ชิ้นส่วนและส่วนประกอบของรถยนต์ได้โดยไม่ถูกทำลาย วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องทำให้สามารถประเมินคุณภาพของแต่ละชิ้นส่วนและดำเนินการควบคุมอย่างต่อเนื่อง (100%)

งานการตรวจจับข้อบกพร่อง ควบคู่ไปกับการตรวจจับข้อบกพร่อง เช่น รอยแตกร้าวและความต่อเนื่องอื่นๆ คือการควบคุมขนาดของแต่ละชิ้นส่วน (โดยปกติจะเป็นการเข้าถึงทางเดียว) เช่นเดียวกับการตรวจจับการรั่วไหลในพื้นที่ที่กำหนด การตรวจจับข้อบกพร่องเป็นวิธีการหนึ่งในการประกันการทำงานที่ปลอดภัยของยานพาหนะ ขอบเขตและการเลือกประเภทของการตรวจจับข้อบกพร่องขึ้นอยู่กับสภาพการทำงาน

2. วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องขึ้นอยู่กับการใช้รังสีทะลุทะลวง (แม่เหล็กไฟฟ้า อะคูสติก กัมมันตภาพรังสี) ปฏิกิริยาของสนามไฟฟ้าและแม่เหล็กกับวัสดุ ตลอดจนปรากฏการณ์ของเส้นเลือดฝอย แสง และคอนทราสต์ของสี ในพื้นที่ที่มีข้อบกพร่องอยู่ในวัสดุเนื่องจากการเปลี่ยนแปลงในลักษณะโครงสร้างและทางกายภาพของวัสดุเงื่อนไขของการโต้ตอบกับรังสีที่ระบุสนามกายภาพตลอดจนสารที่ใช้กับพื้นผิวของชิ้นส่วนควบคุมหรือ นำมาสู่การเปลี่ยนแปลงช่องของมัน ด้วยการลงทะเบียนการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้โดยใช้อุปกรณ์ที่เหมาะสมเราสามารถตัดสินว่ามีข้อบกพร่องซึ่งแสดงถึงการละเมิดความสมบูรณ์ของวัสดุหรือความสม่ำเสมอขององค์ประกอบและโครงสร้างของวัสดุกำหนดพิกัดและประมาณขนาด ด้วยความแม่นยำสูงเพียงพอ จึงทำให้สามารถวัดความหนาของผนังของชิ้นส่วนกลวงและสารเคลือบป้องกันและสารเคลือบอื่นๆ ที่ใช้กับผลิตภัณฑ์ได้

ในทางปฏิบัติสมัยใหม่ของอุตสาหกรรมยานยนต์และการบริการด้านยานยนต์ มีการใช้วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องของวัสดุ ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป ชิ้นส่วนและส่วนประกอบดังต่อไปนี้

วิธีการทางแสง- เป็นวิธีการที่ดำเนินการด้วยสายตา (เพื่อตรวจจับรอยแตกบนพื้นผิวและข้อบกพร่องอื่นๆ ที่มีขนาดใหญ่กว่า 0.1...0.2 มม.) หรือด้วยความช่วยเหลือของเครื่องมือวัดสายตา - กล้องเอนโดสโคป (รูปที่ 1) ซึ่งทำให้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องที่คล้ายกันที่มีขนาดใหญ่กว่า 30 ...50 ไมครอน บนพื้นผิวภายในและบริเวณที่เข้าถึงยาก วิธีการเชิงแสงมักจะนำหน้าวิธีการอื่นๆ และใช้ในการควบคุมทุกส่วนของโครงสร้างเครื่องบินในทุกขั้นตอนของการผลิตและการดำเนินงาน

ข้าว. 1.

เช่น การตรวจด้วยกล้องเอนโดสโคปเพื่อค้นหารอยแตกร้าวด้านในของโครงรถด้านข้าง

วิธีการฉายรังสีการใช้รังสีเอกซ์ แกมมา และรังสีอื่นๆ (เช่น อิเล็กตรอน) ที่ทะลุผ่านพลังงานต่างๆ ได้โดยใช้เครื่องเอ็กซ์เรย์ ไอโซโทปกัมมันตภาพรังสี และแหล่งอื่นๆ ทำให้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องภายในที่วัดค่าได้มากกว่า 1...10% ของ ความหนาของส่วนทรานส์ลูมิเนทในผลิตภัณฑ์ที่มีความหนา (สำหรับเหล็ก) สูงถึง 100 มม. (โดยใช้อุปกรณ์เอ็กซ์เรย์) และสูงถึง 500 มม. (ใช้อิเล็กตรอนเร็ว) วิธีการฉายรังสีใช้ในการควบคุมการหล่อ การเชื่อม และส่วนอื่นๆ ของโครงสร้างเครื่องบินที่ทำจากวัสดุโลหะและอโลหะ รวมถึงควบคุมข้อบกพร่องในการประกอบชิ้นส่วนต่างๆ (รูปที่ 2)

ข้าว. 2.

ในอุตสาหกรรมยานยนต์ การตรวจจับข้อบกพร่องของรังสีใช้เพื่อควบคุมคุณภาพของไลเนอร์และลูกสูบ

วิธีคลื่นวิทยุขึ้นอยู่กับการเปลี่ยนแปลงของความเข้ม เวลาหรือการเปลี่ยนเฟส และพารามิเตอร์อื่นๆ ของคลื่นแม่เหล็กไฟฟ้าในช่วงเซนติเมตรและมิลลิเมตร เมื่อแพร่กระจายในผลิตภัณฑ์ที่ทำจากวัสดุอิเล็กทริก (ยาง พลาสติก และอื่นๆ) ที่ระดับความลึก 15...20 มม. สามารถตรวจจับการหลุดร่อนที่มีพื้นที่มากกว่า 1 ซม. 2 ได้

ในอุตสาหกรรมยานยนต์ ความหนาของการเคลือบอิเล็กทริกจะวัดโดยใช้วิธีคลื่นวิทยุ

วิธีการระบายความร้อน- เป็นวิธีการที่ใช้รังสีอินฟราเรด (ความร้อน) ของชิ้นส่วนที่ได้รับความร้อนเพื่อตรวจจับความแตกต่างในโครงสร้าง (ความไม่ต่อเนื่องในผลิตภัณฑ์หลายชั้น ในข้อต่อแบบเชื่อมและแบบบัดกรี) ความไวของอุปกรณ์สมัยใหม่ (เครื่องถ่ายภาพความร้อน รูปที่ 3) ทำให้สามารถบันทึกความแตกต่างของอุณหภูมิบนพื้นผิวของส่วนที่ควบคุมที่น้อยกว่า 1 °C ได้

ข้าว. 3.

ในอุตสาหกรรมยานยนต์ วิธีการใช้ความร้อนถูกนำมาใช้เพื่อควบคุมคุณภาพของการเชื่อม เช่น เมื่อทำการเชื่อมตัวรับระบบเบรกลม

วิธีการแม่เหล็กขึ้นอยู่กับการวิเคราะห์สนามแม่เหล็กหลงทางที่เกิดขึ้นในพื้นที่ของข้อบกพร่องที่พื้นผิวและใต้พื้นผิวในชิ้นส่วนแม่เหล็กที่ทำจากวัสดุเฟอร์โรแมกเนติก ภายใต้สภาวะที่เหมาะสม เมื่อข้อบกพร่องตั้งอยู่ตั้งฉากกับทิศทางของสนามแม่เหล็ก จะสามารถตรวจพบข้อบกพร่องที่ค่อนข้างบางได้ เช่น รอยแตกจากการบด (ในเหล็ก) ที่มีความลึก 25 µm และช่องเปิดที่ 2 µm นอกจากนี้ยังสามารถใช้วิธีแม่เหล็กในการวัดความหนาของการเคลือบป้องกัน (ไม่ใช่แม่เหล็ก) ที่ใช้กับชิ้นส่วนที่ทำจากวัสดุที่เป็นเหล็ก (รูปที่ 4) โดยมีข้อผิดพลาดไม่เกิน 1...10 ไมครอน (รูปที่ 4)

ในอุตสาหกรรมยานยนต์และบริการด้านยานยนต์ การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยแม่เหล็กใช้เพื่อควบคุมคุณภาพการเจียรชิ้นส่วนที่สำคัญ เช่น วารสารเพลาข้อเหวี่ยง

วิธีอะคูสติก (อัลตราโซนิก)- เป็นวิธีการที่ใช้คลื่นยืดหยุ่นของช่วงความถี่กว้าง (0.5...25 MHz) เข้าสู่ชิ้นส่วนภายใต้การควบคุมในมุมที่ต่างกัน คลื่นยืดหยุ่นจะแพร่กระจายในวัสดุของชิ้นส่วน และเมื่อพบข้อบกพร่อง คลื่นเหล่านี้จะสะท้อน หักเห และกระจัดกระจาย ด้วยการวิเคราะห์พารามิเตอร์ (ความเข้ม ทิศทาง ฯลฯ) ของคลื่นที่ส่งและ (หรือ) สะท้อน เราสามารถตัดสินการมีอยู่ของพื้นผิวและข้อบกพร่องภายในของทิศทางต่างๆ ที่มีขนาดมากกว่า 0.5...2 มม. 2 การควบคุมสามารถทำได้ด้วยการเข้าถึงทางเดียว

ข้าว. 4.

นอกจากนี้ยังสามารถวัดความหนาของผลิตภัณฑ์กลวงโดยมีข้อผิดพลาดไม่เกิน 0.05 มม. (ข้อจำกัดคือความโค้งที่สำคัญของพื้นผิวของชิ้นส่วนและการลดทอนอย่างรุนแรงของคลื่นอัลตราโซนิกในวัสดุ) วิธีการอะคูสติก (ที่ความถี่ต่ำ) สามารถตรวจจับการแยกส่วนที่มีพื้นที่มากกว่า 20...30 มม. 2 ในโครงสร้างที่ติดกาวและบัดกรีด้วยฟิลเลอร์ที่เป็นโลหะและอโลหะ (รวมถึงรังผึ้ง) ในพลาสติกเคลือบเช่นเดียวกับใน แผ่นหุ้มและท่อ เมื่อใช้วิธีการที่เรียกว่าการปล่อยเสียง ทำให้สามารถตรวจจับรอยแตกร้าวที่กำลังพัฒนา (ซึ่งก็คือจุดที่อันตรายที่สุด) ในส่วนประกอบที่โหลดของส่วนประกอบรถยนต์ โดยแยกออกจากข้อบกพร่องที่ไม่เป็นอันตรายและไม่พัฒนาซึ่งตรวจพบโดยวิธีการอื่น (รูปที่ 5) . ในกรณีนี้ โซนควบคุมจะถูกสร้างขึ้นโดยใช้ตำแหน่งเซ็นเซอร์ที่แตกต่างกันบนโครงสร้าง เซ็นเซอร์สายไฟได้รับการติดตั้งในเขตควบคุมเพื่อให้ทิศทางไม่ตรงกับทิศทางของการเกิดรอยแตกเมื่อยล้า

ข้าว. 5.

วิธีกระแสเอ็ดดี้ (อิเล็กโทรอินดัคทีฟ)ขึ้นอยู่กับอันตรกิริยาของสนามกระแสไหลวนที่ถูกกระตุ้นโดยเซ็นเซอร์ตรวจจับข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์ที่ทำจากวัสดุนำไฟฟ้าโดยมีสนามของเซ็นเซอร์ตัวเดียวกัน วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องเหล่านี้ช่วยให้อุตสาหกรรมยานยนต์สามารถระบุความไม่ต่อเนื่องได้ (รอยแตกที่มีความยาวมากกว่า 1...2 มม. และความลึกมากกว่า 0.1...0.2 มม. ฟิล์ม สิ่งเจือปนที่ไม่ใช่โลหะ) ทำการวัด ความหนาของการเคลือบป้องกันบนโลหะ และตัดสินความไม่เป็นเนื้อเดียวกัน องค์ประกอบทางเคมีและโครงสร้างของวัสดุเกี่ยวกับความเค้นภายใน อุปกรณ์สำหรับการทดสอบโดยใช้วิธี Eddy Current มีประสิทธิผลสูงและช่วยให้คุณสามารถเรียงลำดับได้โดยอัตโนมัติ

วิธีการทางไฟฟ้าขึ้นอยู่กับการใช้กระแสตรงอ่อนและสนามไฟฟ้าสถิตเป็นหลัก ทำให้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องที่พื้นผิวและใต้พื้นผิวในผลิตภัณฑ์ที่ทำจากวัสดุโลหะและอโลหะได้ และสามารถแยกแยะเกรดของโลหะผสมบางเกรดออกจากกันได้ การตรวจจับข้อบกพร่อง ผลิตภัณฑ์เทคโนโลยีการผลิต

วิธีการของเส้นเลือดฝอยขึ้นอยู่กับปรากฏการณ์แคปิลลาริตีซึ่งก็คือความสามารถของสารบางชนิดในการทะลุผ่านรอยแตกเล็กๆ การบำบัดด้วยสารดังกล่าวจะเพิ่มสีและความคมชัดของแสงในพื้นที่ของผลิตภัณฑ์ที่มีรอยแตกที่พื้นผิวโดยสัมพันธ์กับพื้นผิวที่สมบูรณ์โดยรอบบริเวณนี้ วิธีการเหล่านี้ทำให้สามารถตรวจจับรอยแตกบนพื้นผิวที่มีช่องเปิดมากกว่า 0.01 มม. ความลึก 0.03 มม. และความยาว 0.5 มม. ในชิ้นส่วนที่ทำจากวัสดุที่ไม่มีรูพรุน รวมถึงชิ้นส่วนที่มีรูปร่างซับซ้อน เมื่อใช้วิธีการอื่น เป็นเรื่องยากหรือถูกแยกออก (รูปที่ 6)

ข้าว. 6.

ในอุตสาหกรรมยานยนต์ วิธีการฝอยถูกนำมาใช้ในการควบคุมคุณภาพของการเชื่อม เช่น ในการผลิตถัง วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องข้างต้นแต่ละวิธีนั้นไม่เป็นสากล ดังนั้นชิ้นส่วนที่สำคัญที่สุดมักจะได้รับการตรวจสอบโดยใช้หลายวิธี แม้ว่าจะต้องใช้เวลาเพิ่มขึ้นก็ตาม เพื่อเพิ่มความน่าเชื่อถือของผลการตรวจสอบและผลิตภาพแรงงาน จึงมีการใช้ระบบอัตโนมัติ รวมถึงการใช้คอมพิวเตอร์เพื่อควบคุมการตรวจสอบและประมวลผลข้อมูลที่ได้รับจากเซ็นเซอร์ตรวจจับข้อบกพร่อง

ข้อบกพร่อง(จากภาษาละติน ข้อบกพร่อง - ขาด, ข้อบกพร่อง และ กรีก สโคเปโอ - ตรวจดู, สังเกต) - ทางกายภาพที่ซับซ้อน วิธีการและวิธีการควบคุมคุณภาพวัสดุ ชิ้นงาน และผลิตภัณฑ์แบบไม่ทำลายเพื่อตรวจจับข้อบกพร่องในโครงสร้าง วิธีการ D. ทำให้สามารถประเมินคุณภาพของแต่ละผลิตภัณฑ์ได้อย่างเต็มที่มากขึ้นโดยไม่ทำลายคุณภาพ และดำเนินการควบคุมอย่างต่อเนื่อง ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีความรับผิดชอบ วัตถุประสงค์ที่วิธีการทดสอบแบบทำลายล้างแบบเลือกสรรไม่เพียงพอ

การไม่ปฏิบัติตามมาตรฐานทางเทคนิคที่ระบุ พารามิเตอร์เมื่อประมวลผลวัสดุเคมีที่ซับซ้อน และองค์ประกอบของเฟส การสัมผัสกับสภาพแวดล้อมที่รุนแรงและสภาพการทำงาน โหลดระหว่างการเก็บรักษาผลิตภัณฑ์และระหว่างการใช้งานอาจทำให้เกิดการสลายตัวในวัสดุของผลิตภัณฑ์ได้ ประเภทของข้อบกพร่อง - การละเมิดความต่อเนื่องหรือความเป็นเนื้อเดียวกันการเบี่ยงเบนจากสารเคมีที่กำหนด องค์ประกอบ โครงสร้าง หรือขนาดที่ทำให้คุณลักษณะด้านประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์ลดลง พารามิเตอร์ทางกายภาพจะเปลี่ยนไปขึ้นอยู่กับขนาดของข้อบกพร่องในพื้นที่ของที่ตั้ง คุณสมบัติของวัสดุ - ความหนาแน่น, การนำไฟฟ้า, แม่เหล็ก, ลักษณะยืดหยุ่น ฯลฯ

วิธี D. อยู่บนพื้นฐานของการวิเคราะห์การบิดเบือนที่เกิดจากข้อบกพร่องในส่วนประกอบทางกายภาพที่ติดอยู่กับผลิตภัณฑ์ควบคุม นักดำน้ำภาคสนาม ธรรมชาติและการพึ่งพาฟิลด์ผลลัพธ์กับคุณสมบัติ โครงสร้าง และรูปทรงของผลิตภัณฑ์ ข้อมูลเกี่ยวกับฟิลด์ผลลัพธ์ทำให้สามารถตัดสินการมีอยู่ของข้อบกพร่อง พิกัด และขนาดได้

D. รวมถึงการพัฒนาวิธีและอุปกรณ์ทดสอบแบบไม่ทำลาย - เครื่องตรวจจับข้อบกพร่อง อุปกรณ์สำหรับการทดสอบ ระบบประมวลผลและบันทึกข้อมูลที่ได้รับ มีการใช้แสง, การแผ่รังสี, แม่เหล็ก, อะคูสติก, เอลแม่เหล็ก (กระแสไหลวน), ไฟฟ้า และวิธีการอื่นๆ

Optical D. ขึ้นอยู่กับโดยตรง การตรวจสอบพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ด้วยตาเปล่า (ด้วยสายตา) หรือใช้เลนส์สายตา เครื่องมือ (แว่นขยาย, กล้องจุลทรรศน์) เพื่อตรวจภายใน พื้นผิว โพรงลึก และบริเวณที่เข้าถึงยากใช้วัสดุพิเศษ กล้องเอนโดสโคปเป็นหลอดไดออปเตอร์ที่ประกอบด้วย คู่มือแสงทำจากไฟเบอร์ออปติก พร้อมด้วยไฟส่องสว่างขนาดเล็ก ปริซึม และเลนส์ วิธีการทางแสง D. ในช่วงที่มองเห็น สามารถตรวจจับได้เฉพาะข้อบกพร่องที่พื้นผิว (รอยแตก ฟิล์ม ฯลฯ) ในผลิตภัณฑ์ที่ทำจากวัสดุที่ทึบแสงจนถึงแสงที่มองเห็นได้ เช่นเดียวกับข้อบกพร่องที่พื้นผิวและภายใน ข้อบกพร่อง - เป็นแบบโปร่งใส นาที. ขนาดของข้อบกพร่องที่ตรวจพบด้วยตาเปล่าคือ 0.1-0.2 มม. เมื่อใช้ออปติคัล ระบบ - หลายสิบไมครอน ในการควบคุมรูปทรงของชิ้นส่วน (เช่น โปรไฟล์ของเกลียว ความหยาบของพื้นผิว) มีการใช้โปรเจ็กเตอร์ โปรไฟล์โลมิเตอร์ และไมโครอินเทอร์เฟอโรมิเตอร์ การใช้งานใหม่ของออปติคัล วิธีการที่สามารถเพิ่มความละเอียดได้อย่างมากคือการเลี้ยวเบนของเลเซอร์ ซึ่งใช้การเลี้ยวเบนของลำแสงเลเซอร์ที่สอดคล้องกันพร้อมตัวบ่งชี้โดยใช้อุปกรณ์โฟโตอิเล็กทรอนิกส์ เมื่อออปติคอลอัตโนมัติ โทรทัศน์ใช้วิธีการควบคุม การส่งภาพ

การแผ่รังสีขึ้นอยู่กับการดูดซับของรังสีที่ทะลุผ่านตามความยาวของเส้นทางที่มันเคลื่อนที่ไปในวัสดุของผลิตภัณฑ์ ความหนาแน่นของวัสดุและเลขอะตอมขององค์ประกอบที่รวมอยู่ในองค์ประกอบ การมีอยู่ของความไม่ต่อเนื่องในผลิตภัณฑ์ สิ่งเจือปนจากภายนอก การเปลี่ยนแปลงความหนาแน่นและความหนาทำให้เกิดการสลายตัว การอ่อนตัวของรังสีในส่วนต่างๆ ส่วนต่างๆ ของมัน ด้วยการลงทะเบียนการกระจายความเข้มของรังสีที่ส่งผ่าน ทำให้สามารถรับข้อมูลเกี่ยวกับภายในได้ โครงสร้างของผลิตภัณฑ์ รวมถึงการตัดสินการมีอยู่ การกำหนดค่า และพิกัดของข้อบกพร่อง ในกรณีนี้สามารถใช้รังสีทะลุผ่านได้หลายประเภท ความแข็ง: เอ็กซ์เรย์ การแผ่รังสีที่มีพลังงาน 0.01-0.4 MeV; การแผ่รังสีที่ได้รับเป็นเส้นตรง (2-25 MeV) และแบบวงกลม (เบตาตรอน, ไมโครตรอน 4-45 MeV) เครื่องเร่งปฏิกิริยาหรือในหลอดบรรจุที่มีไอโซโทปรังสีแอคทีฟ (0.1-1 MeV) รังสีแกมมาที่มีพลังงาน 0.08-1.2 MeV; รังสีนิวตรอนที่มีพลังงาน 0.1-15 MeV

การลงทะเบียนความเข้มของรังสีที่ส่งผ่านจะดำเนินการแยกกัน วิธี - การถ่ายภาพ วิธีการรับภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการฉายแสงบนฟิล์มถ่ายภาพ (การถ่ายภาพรังสีแบบฟิล์ม) บนซีโรเรดิโอกราฟิกแบบใช้ซ้ำได้ จาน (คลื่นไฟฟ้า); การมองเห็นการสังเกตภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการส่องสว่างบนหน้าจอฟลูออเรสเซนต์ (การฉายรังสี) โดยใช้อิเล็กตรอนออปติคอล ตัวแปลง (โทรทัศน์เอ็กซ์เรย์); วัดความเข้มของรังสีพิเศษ ตัวชี้วัดซึ่งการกระทำนั้นขึ้นอยู่กับการแตกตัวเป็นไอออนของก๊าซโดยการแผ่รังสี (รังสี)

ความไวของวิธีการฉายรังสี D. ถูกกำหนดโดยอัตราส่วนของขอบเขตของข้อบกพร่องหรือโซนที่มีความหนาแน่นแตกต่างกันในทิศทางของการส่งผ่านต่อความหนาของผลิตภัณฑ์ในส่วนนี้และเพื่อแยกชิ้นส่วน วัสดุมีตั้งแต่ 1 ถึง 10% ของความหนา การประยุกต์ใช้รังสีเอกซ์ D. มีผลกับผลิตภัณฑ์ cf. ความหนา (เหล็กสูงถึง ~80 มม., โลหะผสมเบาสูงถึง ~250 มม.) การแผ่รังสีที่แข็งเป็นพิเศษด้วยพลังงานหลายสิบ MeV (เบตาตรอน) ทำให้สามารถส่องสว่างผลิตภัณฑ์เหล็กที่มีความหนาได้ถึง ~500 มม. แกมมา-ดี โดดเด่นด้วยความกะทัดรัดของแหล่งกำเนิดรังสีมากขึ้น ซึ่งทำให้สามารถควบคุมพื้นที่ที่เข้าถึงยากของผลิตภัณฑ์ที่มีความหนาสูงสุด ~250 มม. (เหล็ก) ยิ่งไปกว่านั้น ในสภาวะที่มีการเอ็กซเรย์ ง. ยาก นิวตรอน ดี. แม็กซ์ มีประสิทธิภาพในการทดสอบผลิตภัณฑ์บางที่ทำจากวัสดุที่มีความหนาแน่นต่ำ วิธีใหม่ในการควบคุมเอ็กซ์เรย์คือการคำนวณ การตรวจเอกซเรย์ตามการประมวลผลด้วยรังสี ข้อมูลโดยใช้คอมพิวเตอร์ ซึ่งได้จากการสแกนผลิตภัณฑ์ซ้ำๆ ในมุมที่ต่างกัน ในกรณีนี้ เป็นไปได้ที่จะแสดงภาพเลเยอร์ของภาพภายใน โครงสร้างผลิตภัณฑ์ เมื่อทำงานกับแหล่งกำเนิดรังสีไอออไนซ์ ควรใช้ไบโอล์ที่เหมาะสม การป้องกัน

คลื่นวิทยุ D. ขึ้นอยู่กับการเปลี่ยนแปลงของพารามิเตอร์ทางแม่เหล็กไฟฟ้า คลื่น (แอมพลิจูด เฟส ทิศทางของเวกเตอร์โพลาไรเซชัน) ของช่วงเซนติเมตรและมิลลิเมตรเมื่อแพร่กระจายในผลิตภัณฑ์ที่ทำจากวัสดุอิเล็กทริก (พลาสติก ยาง กระดาษ)

แหล่งที่มาของการแผ่รังสี (โดยปกติจะเชื่อมโยงกัน, โพลาไรซ์) คือเครื่องกำเนิดไมโครเวฟ (แมกนีตรอน, ไคลสตรอน) ที่ใช้พลังงานต่ำ, ป้อนท่อนำคลื่นหรือแบบพิเศษ เสาอากาศ (โพรบ) ส่งรังสีไปยังผลิตภัณฑ์ที่ควบคุม เสาอากาศเดียวกันเมื่อได้รับรังสีสะท้อนหรือเสาอากาศที่คล้ายกันซึ่งอยู่ที่ด้านตรงข้ามของผลิตภัณฑ์เมื่อได้รับรังสีที่ส่งให้ส่งสัญญาณที่ได้รับผ่านเครื่องขยายเสียงไปยังตัวบ่งชี้ ความไวของวิธีการช่วยให้คุณสามารถตรวจจับการแยกส่วนด้วยพื้นที่ 1 ซม. 2 ในไดอิเล็กทริกที่ความลึกสูงสุด 15-20 มม. วัดปริมาณความชื้นของกระดาษ วัสดุจำนวนมาก โดยมีข้อผิดพลาดน้อยกว่า 1% ความหนาของวัสดุโลหะ แผ่นที่มีข้อผิดพลาดน้อยกว่า 0.1 มม. เป็นต้น สามารถเห็นภาพของพื้นที่ควบคุมบนหน้าจอ (เครื่องถ่ายภาพวิทยุ) ติดบนกระดาษภาพถ่ายรวมทั้งใช้โฮโลแกรม วิธีการจับภาพ

ความร้อน (อินฟราเรด) D. ขึ้นอยู่กับการพึ่งพาอุณหภูมิพื้นผิวของร่างกายในสนามที่อยู่นิ่งและไม่อยู่กับที่เมื่อมีข้อบกพร่องและความหลากหลายของโครงสร้างร่างกาย ในกรณีนี้จะใช้รังสีอินฟราเรดในช่วงอุณหภูมิต่ำ การกระจายอุณหภูมิบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ควบคุมซึ่งเกิดจากการส่งผ่าน การสะท้อน หรือการแผ่รังสีในตัวเองเป็นภาพ IR ของพื้นที่ที่กำหนดของผลิตภัณฑ์ ด้วยการสแกนพื้นผิวด้วยเครื่องรับรังสีที่ไวต่อรังสี IR (เทอร์มิสเตอร์หรือไพโรอิเล็กทริก) บนหน้าจอของอุปกรณ์ (เครื่องถ่ายภาพความร้อน) คุณสามารถสังเกตภาพตัดขวางหรือภาพสีทั้งหมด การกระจายของอุณหภูมิข้ามส่วนต่างๆ หรือในที่สุด ให้เลือกส่วน ไอโซเทอร์ม ความไวของกล้องถ่ายภาพความร้อนช่วยให้สามารถบันทึกความแตกต่างของอุณหภูมิบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ได้น้อยกว่า 1 o C ความไวของวิธีการขึ้นอยู่กับอัตราส่วนขนาด งข้อบกพร่องหรือความหลากหลายในเชิงลึก ลมันเกิดขึ้นประมาณว่า ( วัน/ลิตร) 2เช่นเดียวกับการนำความร้อนของวัสดุผลิตภัณฑ์ (ความสัมพันธ์ตามสัดส่วนผกผัน) เมื่อใช้วิธีการระบายความร้อน คุณจะสามารถควบคุมผลิตภัณฑ์ที่ให้ความร้อน (เย็น) ระหว่างการทำงานได้

Magnetic D. สามารถใช้กับผลิตภัณฑ์ที่เป็นแม่เหล็กไฟฟ้าเท่านั้น โลหะผสมและจำหน่ายในสองรุ่น ประการแรกจะขึ้นอยู่กับการวิเคราะห์พารามิเตอร์ทางแม่เหล็ก สนามเร่ร่อนที่เกิดขึ้นในบริเวณตำแหน่งของข้อบกพร่องของพื้นผิวและใต้ผิวดินในผลิตภัณฑ์ที่ถูกทำให้เป็นแม่เหล็กประการที่สอง - ขึ้นอยู่กับการพึ่งพาของแม่เหล็ก คุณสมบัติของวัสดุจากโครงสร้างและเคมี องค์ประกอบ.

เมื่อทำการทดสอบโดยใช้วิธีแรก ผลิตภัณฑ์จะถูกทำให้เป็นแม่เหล็กโดยใช้แม่เหล็กไฟฟ้า โซลินอยด์ โดยการส่งกระแสผ่านผลิตภัณฑ์หรือแท่งที่ผ่านรูในผลิตภัณฑ์ หรือโดยการเหนี่ยวนำกระแสไฟฟ้าในผลิตภัณฑ์ สำหรับการดึงดูดสนามแม่เหล็กจะใช้สนามแม่เหล็กคงที่สลับและพัลส์ เพิ่มประสิทธิภาพ เงื่อนไขการควบคุมจะถูกสร้างขึ้นเมื่อข้อบกพร่องนั้นตั้งฉากกับทิศทางของสนามแม่เหล็ก สำหรับวัสดุที่มีความแข็งด้วยแม่เหล็ก การควบคุมจะดำเนินการในสนามแม่เหล็กที่เหลือ สำหรับวัสดุที่อ่อนนุ่มจากแม่เหล็ก - ในสนามที่ใช้

ตัวบ่งชี้แม่เหล็ก สนามข้อบกพร่องสามารถทำหน้าที่เป็นสนามแม่เหล็กได้ ผงเช่น บางครั้งก็เติมแมกนีไทต์ที่มีการกระจายตัวสูง (วิธีผงแม่เหล็ก) การระบายสี (เพื่อควบคุมผลิตภัณฑ์ที่มีพื้นผิวสีเข้ม) หรือส่วนประกอบฟลูออเรสเซนต์ (เพื่อเพิ่มความไว) ลงในเหล้ารัม หลังจากโรยหรือเทสารแขวนลอยของผลิตภัณฑ์ที่มีแม่เหล็กแล้ว อนุภาคผงจะเกาะอยู่ที่ขอบของข้อบกพร่องและมองเห็นได้ด้วยสายตา ความไวของวิธีนี้อยู่ในระดับสูง - ตรวจพบรอยแตกที่มีความลึก ~25 µm และช่องเปิดที่ -2 µm

ด้วยสนามแม่เหล็ก ในวิธีนี้ ตัวบ่งชี้จะเป็นแม่เหล็ก เทป ขอบ ถูกกดเข้ากับผลิตภัณฑ์และมีแม่เหล็กติดไปด้วย การปฏิเสธจะดำเนินการตามผลการวิเคราะห์การบันทึกแม่เหล็ก เทป. ความไวของวิธีการต่อข้อบกพร่องที่พื้นผิวจะเหมือนกับวิธีแบบผงและสำหรับข้อบกพร่องที่ลึกจะสูงกว่า - ที่ความลึกสูงสุด 20-25 มม. ข้อบกพร่องที่มีความลึก 10-15% ของความหนาคือ ตรวจพบ

ตัวแปลงแบบเหนี่ยวนำแบบพาสซีฟสามารถใช้เป็นตัวบ่งชี้ฟิลด์ข้อบกพร่องได้ สินค้าเคลื่อนย้ายด้วยญาติ ที่ความเร็วสูงสุด 5 เมตร/วินาที หรือมากกว่า หลังจากผ่านอุปกรณ์แม่เหล็กแล้ว อุปกรณ์จะผ่านตัวแปลง ทำให้เกิดสัญญาณในขดลวดที่มีข้อมูลเกี่ยวกับพารามิเตอร์ของข้อบกพร่อง วิธีการนี้มีประสิทธิภาพในการตรวจสอบโลหะในระหว่างกระบวนการรีด เช่นเดียวกับการตรวจสอบรางรถไฟ

วิธีการบ่งชี้ฟลักซ์เกตใช้ทรานสดิวเซอร์แบบแอคทีฟ - ฟลักซ์เกตซึ่งขดลวดถูกพันบนแกนเพอร์มัลลอยบาง ๆ: น่าตื่นเต้น สนามของการตัดโต้ตอบกับสนามของข้อบกพร่อง และการวัดโดยแรงเคลื่อนไฟฟ้าของการตัด ความแข็งแรงของสนามของข้อบกพร่องหรือการไล่ระดับสีของสนามนี้ ถูกตัดสิน ตัวบ่งชี้ฟลักซ์เกตช่วยให้คุณตรวจจับข้อบกพร่องที่มีความยาว (เชิงลึก) ~10% ของความหนาของผลิตภัณฑ์ในผลิตภัณฑ์ที่มีรูปร่างเรียบง่าย โดยเคลื่อนที่ด้วยความเร็วสูงสุด 3 เมตร/วินาที ที่ความลึกสูงสุด 10 มม. เพื่อระบุฟิลด์ข้อบกพร่อง ตัวแปลงตาม ฮอลล์เอฟเฟกต์และต้านทานสนามแม่เหล็ก หลังจากการทดสอบโดยใช้วิธีเรโซแนนซ์แม่เหล็กแล้ว ผลิตภัณฑ์จะต้องถูกล้างอำนาจแม่เหล็กอย่างทั่วถึง

วิธีแม่เหล็กกลุ่มที่สอง D. ทำหน้าที่ควบคุมสถานะโครงสร้างระบบการระบายความร้อน การประมวลผลทางกล คุณสมบัติของวัสดุ ดังนั้น, กำลังบีบบังคับคาร์บอนและโลหะผสมต่ำ เหล็กมีความสัมพันธ์กับปริมาณคาร์บอนจึงมีความแข็ง การซึมผ่านของแม่เหล็ก- ด้วยเนื้อหาของส่วนประกอบเฟอร์ไรต์ (เฟส oc) ปริมาณการตัดสูงสุดจะถูกจำกัดเนื่องจากการเสื่อมสภาพของคุณสมบัติทางกล และเทคโนโลยี คุณสมบัติของวัสดุ ผู้เชี่ยวชาญ. อุปกรณ์ (เฟอร์ริโตมิเตอร์, มิเตอร์เอเฟส, โคเซอร์ซิมิเตอร์, เครื่องวิเคราะห์แม่เหล็ก) โดยใช้ความสัมพันธ์ระหว่างแม่เหล็ก ลักษณะเฉพาะ ฯลฯ คุณสมบัติของวัสดุยังช่วยให้คุณแก้ปัญหาแม่เหล็กได้จริง ดี.

วิธีการแม่เหล็ก D. ยังใช้ในการวัดความหนาของการเคลือบป้องกันบนผลิตภัณฑ์เฟอร์โรแมกเนติก วัสดุ. อุปกรณ์สำหรับวัตถุประสงค์เหล่านี้จะขึ้นอยู่กับการกระทำแบบไตร่ตรอง - ในกรณีนี้จะวัดแรงดึงดูด (การแยก) ของ DC แม่เหล็กหรือแม่เหล็กไฟฟ้าจากพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ที่ถูกกดหรือโดยการวัดความตึงของแม่เหล็ก สนาม (โดยใช้เซ็นเซอร์ฮอลล์, ฟลักซ์เกต) ในวงจรแม่เหล็กของแม่เหล็กไฟฟ้าที่ติดตั้งบนพื้นผิวนี้ เกจวัดความหนาช่วยให้สามารถวัดความหนาของชั้นเคลือบได้หลากหลาย (สูงสุดหลายร้อยไมครอน) โดยมีข้อผิดพลาดไม่เกิน 1-10 ไมครอน

อะคูสติก(อัลตราโซนิก) D. ใช้คลื่นยืดหยุ่น (ตามยาว, แรงเฉือน, พื้นผิว, ปกติ, การดัดงอ) ของช่วงความถี่กว้าง (ส่วนใหญ่เป็นช่วงอัลตราโซนิก) ที่ปล่อยออกมาในโหมดต่อเนื่องหรือแบบพัลซิ่งและนำเข้าสู่ผลิตภัณฑ์โดยใช้เพียโซอิเล็กทริก (ไม่บ่อยนัก - el-magnetoacoustic) ตัวแปลงที่ตื่นเต้นโดยเครื่องกำเนิด el-magnetic ความลังเล การแพร่กระจายในวัสดุของผลิตภัณฑ์ คลื่นยืดหยุ่นจะลดทอนลงในการสลายตัว องศาและเมื่อพวกเขาพบข้อบกพร่อง (การละเมิดความต่อเนื่องหรือความเป็นเนื้อเดียวกันของวัสดุ) พวกเขาจะถูกสะท้อน หักเห และกระจัดกระจาย ในขณะที่เปลี่ยนแอมพลิจูด เฟส และพารามิเตอร์อื่น ๆ พวกเขาได้รับการยอมรับโดยสิ่งเดียวกันหรือแยกกัน ตัวแปลงสัญญาณและหลังจากการประมวลผลที่เหมาะสม สัญญาณจะถูกส่งไปยังตัวบ่งชี้หรืออุปกรณ์บันทึก มีหลายอย่าง ตัวเลือกอะคูสติก ง.ซึ่งสามารถนำไปใช้ได้หลากหลาย การรวมกัน

วิธีการสะท้อนคือตำแหน่งอัลตราโซนิกในตัวกลางที่เป็นของแข็ง นี่คือที่สุด วิธีการที่เป็นสากลและแพร่หลาย พัลส์ของความถี่อัลตราโซนิก 0.5-15 MHz ถูกนำเข้าสู่ผลิตภัณฑ์ควบคุม และบันทึกความเข้มและเวลาที่มาถึงของสัญญาณเสียงสะท้อนที่สะท้อนจากพื้นผิวของผลิตภัณฑ์และจากข้อบกพร่อง การควบคุมโดยใช้วิธีสะท้อนจะดำเนินการด้วยการเข้าถึงผลิตภัณฑ์ด้านเดียวโดยการสแกนพื้นผิวด้วยเครื่องมือค้นหาด้วยความเร็วที่กำหนดและขั้นตอนที่เหมาะสมที่สุด มุมอินพุตของสหรัฐอเมริกา วิธีการนี้มีความไวสูงและถูกจำกัดด้วยสัญญาณรบกวนจากโครงสร้าง ในความเหมาะสมที่สุด เงื่อนไขข้อบกพร่องสามารถตรวจพบได้หลายขนาด หนึ่งในสิบของมม. ข้อเสียของวิธีการสะท้อนเสียงคือการมีโซนตายที่ไม่สามารถควบคุมได้ใกล้กับพื้นผิว ขอบเขตของการตัด (ความลึก) จะถูกกำหนดโดย Ch. อ๊าก ระยะเวลาของพัลส์ที่ปล่อยออกมาและโดยปกติจะอยู่ที่ 2-8 มม. วิธีการสะท้อนเสียงจะควบคุมแท่งโลหะ การหล่อรูปทรง และวัสดุทางโลหะวิทยาได้อย่างมีประสิทธิภาพ ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป รอยเชื่อม ติดกาว บัดกรี ข้อต่อหมุดย้ำ และองค์ประกอบโครงสร้างอื่นๆ ในระหว่างการผลิต การจัดเก็บ และการดำเนินงาน ตรวจพบทั้งผิวเผินและภายใน ข้อบกพร่องในชิ้นงานและผลิตภัณฑ์ รูปร่างและขนาดทำด้วยโลหะและอโลหะ วัสดุโซนของการละเมิดความเป็นเนื้อเดียวกันของผลึก โครงสร้างและการกัดกร่อนของโลหะเสียหาย สินค้า. สามารถวัดความหนาของผลิตภัณฑ์ได้ด้วยความแม่นยำสูงด้วยการเข้าถึงด้านเดียว ตัวแปรของวิธีการสะท้อนที่ใช้ คลื่นลูกแกะซึ่งมีลักษณะการกระจายสินค้าเต็มรูปแบบ ช่วยให้สามารถควบคุมผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปแผ่นยาวที่มีผลผลิตสูง ข้อจำกัดคือข้อกำหนดสำหรับความหนาคงที่ของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปที่ได้รับการควบคุม ควบคุมการใช้งาน เรย์ลีห์โบกมือช่วยให้คุณระบุข้อบกพร่องที่พื้นผิวและใกล้พื้นผิว ข้อจำกัดคือข้อกำหนดสำหรับความเรียบของพื้นผิวสูง

วิธีการฉายเงาเกี่ยวข้องกับการนำอัลตราซาวนด์มาจากด้านหนึ่งของผลิตภัณฑ์ และการรับจากด้านตรงข้าม การปรากฏตัวของข้อบกพร่องจะถูกตัดสินโดยการลดความกว้างในโซนของเงาเสียงที่เกิดขึ้นด้านหลังข้อบกพร่องหรือโดยการเปลี่ยนแปลงเฟสหรือเวลาในการรับสัญญาณที่ห่อหุ้มข้อบกพร่อง (เวอร์ชันเวลาของวิธีการ) ด้วยการเข้าถึงผลิตภัณฑ์ด้านเดียว จะใช้วิธีเงาแบบกระจก ซึ่งสัญญาณบ่งชี้ข้อบกพร่องคือสัญญาณที่สะท้อนจากด้านล่างของผลิตภัณฑ์ลดลง วิธีเงามีความไวต่อวิธีสะท้อนน้อยกว่า แต่ข้อดีคือไม่มีจุดบอด

วิธีการเรโซแนนซ์ใช้ใน Chap อ๊าก เพื่อวัดความหนาของผลิตภัณฑ์ ด้วยการสั่นสะเทือนอัลตราโซนิคที่น่าตื่นเต้นในปริมาตรท้องถิ่นของผนังผลิตภัณฑ์ พวกมันจะถูกมอดูเลตความถี่ภายใน 2-3 อ็อกเทฟ และจากค่าของความถี่เรโซแนนซ์ (เมื่อจำนวนเต็มของครึ่งคลื่นพอดีกับความหนาของผนัง ) ความหนาของผนังของผลิตภัณฑ์ถูกกำหนดโดยมีข้อผิดพลาดประมาณ 1%. เมื่อเกิดการสั่นสะเทือนตลอดปริมาตรทั้งหมดของผลิตภัณฑ์ (เวอร์ชันรวมของวิธีการ) เรายังสามารถตัดสินโดยการเปลี่ยนแปลงความถี่เรโซแนนซ์ว่ามีข้อบกพร่องหรือการเปลี่ยนแปลงในลักษณะยืดหยุ่นของวัสดุของผลิตภัณฑ์

วิธีการสั่นสะเทือนแบบอิสระ (เวอร์ชันรวม) ขึ้นอยู่กับการกระตุ้นด้วยแรงกระแทกของการสั่นสะเทือนแบบยืดหยุ่นในผลิตภัณฑ์ที่ควบคุม (เช่น เครื่องสั่น LF ที่โดดเด่น) และการวัดในภายหลังโดยใช้องค์ประกอบเพียโซอิเล็กทริกเชิงกล การสั่นสะเทือนโดยการเปลี่ยนแปลงสเปกตรัมที่ตัดสินว่ามีข้อบกพร่อง วิธีนี้ใช้ในการควบคุมคุณภาพของการติดกาววัสดุคุณภาพต่ำ (ข้อความ ไม้อัด ฯลฯ) เข้าด้วยกันและกับโลหะได้สำเร็จ ปลอก

วิธีอิมพีแดนซ์ขึ้นอยู่กับการวัดความแข็งแรงเชิงกลเฉพาะที่ ความต้านทาน (ความต้านทาน) ของผลิตภัณฑ์ควบคุม เซ็นเซอร์ตรวจจับข้อบกพร่องอิมพีแดนซ์ ซึ่งทำงานที่ความถี่ 1.0-8.0 kHz เมื่อกดลงบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ จะตอบสนองต่อแรงปฏิกิริยาของผลิตภัณฑ์ที่จุดกด วิธีนี้ช่วยให้คุณสามารถระบุการแยกส่วนด้วยพื้นที่ 20-30 มม. 2 ในโครงสร้างที่ติดกาวและบัดกรีด้วยโลหะ และไม่ใช่โลหะ การบรรจุในลามิเนตตลอดจนในแผ่นหุ้มและท่อ

วิธีวัดความเร็วนั้นขึ้นอยู่กับการเปลี่ยนแปลงความเร็วของการแพร่กระจายของคลื่นดัดในแผ่น ขึ้นอยู่กับความหนาของแผ่นหรือการมีอยู่ของการแยกส่วนภายในโครงสร้างที่ติดกาวหลายชั้น วิธีการนี้ถูกนำมาใช้ที่ความถี่ต่ำ (20-70 kHz) และทำให้สามารถตรวจจับการแยกส่วนด้วยพื้นที่ 2-15 ซม. 2 (ขึ้นอยู่กับความลึก) ซึ่งอยู่ที่ความลึกสูงสุด 25 มม. ในผลิตภัณฑ์ที่ทำจาก พลาสติกลามิเนต

อะคูสติก-ภูมิประเทศ วิธีการนี้ขึ้นอยู่กับการสังเกตโหมดการสั่นสะเทือน ซึ่งรวมถึง "ตัวเลขคลาดนี" โดยใช้ผงที่กระจายอย่างประณีตเมื่อกระตุ้นการสั่นสะเทือนแบบโค้งงอด้วยความถี่มอดูเลต (ภายใน 30-200 kHz) ในผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการควบคุม อนุภาคผง เคลื่อนที่จากพื้นที่ผิวที่สั่นด้วยความเร็วสูงสุด แอมพลิจูด ไปยังบริเวณที่แอมพลิจูดนี้น้อยที่สุด จะมีการร่างโครงร่างของข้อบกพร่องไว้ วิธีการนี้ใช้ได้ผลดีในการทดสอบผลิตภัณฑ์ เช่น แผ่นหลายชั้นและแผง และช่วยให้คุณตรวจจับข้อบกพร่องที่มีความยาว 1 - 1.5 มม.

วิธีอะคูสติก การปล่อยก๊าซเรือนกระจก (ที่เกี่ยวข้องกับวิธีการเฉื่อย) ขึ้นอยู่กับการวิเคราะห์สัญญาณที่แสดงถึงลักษณะคลื่นความเค้นที่ปล่อยออกมาเมื่อมีรอยแตกร้าวเกิดขึ้นและพัฒนาในผลิตภัณฑ์ระหว่างกระบวนการทางกล หรือการโหลดความร้อน สัญญาณจะได้รับแบบเพียโซอิเล็กทริก เครื่องมือค้นหาที่อยู่บนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ แอมพลิจูด ความเข้ม และพารามิเตอร์อื่นๆ ของสัญญาณประกอบด้วยข้อมูลเกี่ยวกับการเริ่มต้นและการพัฒนาของรอยแตกเมื่อยล้า การกัดกร่อนจากความเค้น และการเปลี่ยนเฟสในวัสดุขององค์ประกอบโครงสร้าง ฯลฯ ประเภท รอยเชื่อม เรือ ความดันสูงเป็นต้น วิธีอะคูสติก การปล่อยก๊าซเรือนกระจกช่วยให้คุณสามารถตรวจจับสิ่งที่กำลังพัฒนาได้ เช่น ส่วนใหญ่ ข้อบกพร่องที่เป็นอันตรายและแยกออกจากข้อบกพร่องที่ตรวจพบโดยวิธีอื่น ข้อบกพร่องที่ไม่พัฒนา อันตรายน้อยกว่าสำหรับการทำงานต่อไปของผลิตภัณฑ์ ความไวของวิธีนี้เมื่อใช้แบบพิเศษ มาตรการในการปกป้องอุปกรณ์รับสัญญาณจากผลกระทบของสัญญาณรบกวนภายนอกนั้นค่อนข้างสูงและทำให้สามารถตรวจจับรอยแตกร้าวได้ตั้งแต่เริ่มต้น ขั้นตอนของการพัฒนา ก่อนที่อายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์จะหมดลง

แนวทางการพัฒนาระบบเสียงที่น่าหวัง วิธีการควบคุมคือการมองเห็นเสียงรวมทั้งเสียง โฮโลแกรม, อะคูสติก การตรวจเอกซเรย์

กระแสเอ็ดดี้(ตัวเหนี่ยวนำไฟฟ้า) D. ขึ้นอยู่กับการบันทึกการเปลี่ยนแปลงทางไฟฟ้า พารามิเตอร์ของเซ็นเซอร์ตรวจจับข้อบกพร่องของกระแสไหลวน (ความต้านทานของขดลวดหรือแรงเคลื่อนไฟฟ้า) ซึ่งเกิดจากการโต้ตอบของสนามของกระแสไหลวนที่ตื่นเต้นโดยเซ็นเซอร์นี้ในผลิตภัณฑ์ที่ทำจากวัสดุนำไฟฟ้ากับสนามของเซ็นเซอร์เอง สนามผลลัพธ์ประกอบด้วยข้อมูลเกี่ยวกับการเปลี่ยนแปลงของการนำไฟฟ้าและสนามแม่เหล็ก ความสามารถในการซึมผ่านเนื่องจากการมีอยู่ของโครงสร้างที่ไม่เป็นเนื้อเดียวกันหรือความไม่ต่อเนื่องในโลหะตลอดจนรูปร่างและขนาด (ความหนา) ของผลิตภัณฑ์หรือการเคลือบ

เซ็นเซอร์ของเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องของกระแสไหลวนถูกสร้างขึ้นในรูปแบบของขดลวดเหนี่ยวนำที่วางอยู่ภายในผลิตภัณฑ์ที่ควบคุมหรือโดยรอบ (เซ็นเซอร์ทะลุผ่าน) หรือนำไปใช้กับผลิตภัณฑ์ (เซ็นเซอร์ประยุกต์) ในเซนเซอร์แบบหน้าจอ (พาสทรูและโอเวอร์เฮด) ผลิตภัณฑ์ที่ควบคุมจะอยู่ระหว่างคอยล์ การทดสอบกระแสเอ็ดดี้ไม่จำเป็นต้องใช้กลไก การสัมผัสของเซ็นเซอร์กับผลิตภัณฑ์ซึ่งช่วยให้สามารถตรวจสอบที่ความเร็วสูงได้ การเคลื่อนไหว (สูงสุด 50 ม./วินาที) เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องของกระแสเอ็ดดี้แบ่งออกเป็นร่องรอย ขั้นพื้นฐาน กลุ่ม: 1) อุปกรณ์สำหรับการตรวจจับความไม่ต่อเนื่องด้วยเซ็นเซอร์แบบพาสทรูหรือแบบหนีบที่ทำงานในช่วงความถี่กว้าง - ตั้งแต่ 200 Hz ถึงสิบ MHz (การเพิ่มความถี่จะเพิ่มความไวต่อความยาวของรอยแตกร้าว เนื่องจากเซ็นเซอร์ขนาดเล็กสามารถ ใช้แล้ว). ซึ่งช่วยให้คุณระบุรอยแตกร้าวหรือฟิล์มที่ไม่ใช่โลหะได้ การรวมและข้อบกพร่องอื่น ๆ ที่มีความยาว 1-2 มม. ที่ความลึก 0.1-0.2 มม. (พร้อมเซ็นเซอร์ที่ติดตั้งบนพื้นผิว) หรือความยาว 1 มม. ที่ความลึก 1-5% ของเส้นผ่านศูนย์กลางของผลิตภัณฑ์ ( พร้อมเซนเซอร์ทะลุผ่าน) 2) อุปกรณ์สำหรับควบคุมขนาด - เกจวัดความหนาซึ่งใช้วัดความหนาของการสลายตัว สารเคลือบที่ใช้กับฐานจากการย่อยสลาย วัสดุ. การกำหนดความหนาของการเคลือบที่ไม่นำไฟฟ้าบนพื้นผิวที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้าซึ่งโดยพื้นฐานแล้วเป็นการวัดช่องว่างนั้นดำเนินการที่ความถี่สูงถึง 10 MHz โดยมีข้อผิดพลาดภายใน 1-15% ของค่าที่วัดได้

เพื่อตรวจสอบความหนาของกัลวานิกนำไฟฟ้า หรือการหุ้ม การเคลือบบนฐานที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้าจะใช้เกจวัดความหนากระแสไหลวนซึ่งมีการใช้แบบพิเศษ แผนการระงับอิทธิพลของการเปลี่ยนแปลงจังหวะ ค่าการนำไฟฟ้าของวัสดุฐานและการเปลี่ยนแปลงขนาดช่องว่าง

เกจวัดความหนากระแสเอ็ดดี้ใช้ในการวัดความหนาของผนังท่อและกระบอกสูบที่ไม่ใช่เฟอร์โรแมกเนติก วัสดุตลอดจนแผ่นและฟอยล์ ช่วงการวัด 0.03-10 มม. ข้อผิดพลาด 0.6-2%

3) เมตรโครงสร้างปัจจุบัน Eddy อนุญาตโดยการวิเคราะห์ค่าจังหวะ การนำไฟฟ้าและแม่เหล็ก การซึมผ่านตลอดจนพารามิเตอร์ของฮาร์โมนิกไฟฟ้าแรงสูงตัดสินสารเคมี องค์ประกอบ สภาพโครงสร้างของวัสดุ ขนาดภายใน ความเครียด จัดเรียงสินค้าตามเกรดวัสดุ คุณภาพความร้อน การประมวลผล ฯลฯ สามารถระบุโซนของความแตกต่างของโครงสร้าง โซนความล้า ประมาณความลึกของชั้นปลอดคาร์บอน ชั้นความร้อน และเคมี-ความร้อน การประมวลผล ฯลฯ สำหรับสิ่งนี้ขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์เฉพาะของอุปกรณ์จะใช้ฟิลด์ LF ความเข้มสูงหรือฟิลด์ HF ความเข้มต่ำหรือฟิลด์คู่และหลายความถี่ ในโครงสร้างเมตร เพื่อเพิ่มจำนวน ตามกฎแล้วข้อมูลที่นำมาจากเซ็นเซอร์จะใช้ฟิลด์หลายความถี่และทำการวิเคราะห์สเปกตรัมของสัญญาณ เครื่องมือสำหรับตรวจสอบเฟอร์โรแมกเนติก วัสดุทำงานในช่วงความถี่ต่ำ (50 Hz-10 kHz) เพื่อควบคุมวัสดุที่ไม่ใช่เฟอร์โรแมกเนติก - ในช่วงความถี่สูง (10 kHz-10 mHz) ซึ่งเกิดจากการพึ่งพาผลกระทบของผิวหนังกับแม่เหล็ก ค่า. การซึมผ่าน

ไฟฟ้า D. ขึ้นอยู่กับการใช้ DC ที่อ่อนแอ กระแสและไฟฟ้าสถิตย์ สนามและดำเนินการโดยการสัมผัสทางไฟฟ้า, เทอร์โมอิเล็กทริก, ไทรโบอิเล็กทริก และเอล-สแตติก วิธีการ วิธีการสัมผัสแบบอิเล็กทรอนิกส์ทำให้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องที่พื้นผิวและใต้พื้นผิวได้โดยการเปลี่ยนแปลงความต้านทานไฟฟ้าบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ในบริเวณที่มีข้อบกพร่องนี้ ด้วยความช่วยเหลือพิเศษ หน้าสัมผัสที่อยู่ห่างจากกัน 10-12 มม. และกดอย่างแน่นหนากับพื้นผิวของผลิตภัณฑ์กระแสไฟฟ้าจะถูกจ่ายและบนหน้าสัมผัสอีกคู่หนึ่งที่อยู่บนเส้นปัจจุบันแรงดันไฟฟ้าจะแปรผันตามความต้านทานในพื้นที่ระหว่างพวกเขา ถูกวัด การเปลี่ยนแปลงความต้านทานบ่งบอกถึงการละเมิดความสม่ำเสมอของโครงสร้างวัสดุหรือมีรอยแตก ข้อผิดพลาดในการวัดคือ 5-10% ซึ่งเกิดจากความไม่เสถียรของกระแสและความต้านทานในการวัด ผู้ติดต่อ

เทอร์โมอิเล็กทริก วิธีการนี้อิงจากการวัดแรงเทอร์โมอิเล็กโทรโมทีฟ (TEMF) ที่เกิดขึ้นในวงจรปิดเมื่อจุดสัมผัสระหว่างโลหะสองชนิดที่ต่างกันถูกให้ความร้อน หากใช้โลหะใดโลหะหนึ่งเป็นมาตรฐาน ดังนั้นสำหรับความแตกต่างของอุณหภูมิที่กำหนดระหว่างการสัมผัสร้อนและเย็น ค่าและสัญญาณของแรงเทอร์โมอิเล็กทริกจะถูกกำหนดโดยคุณสมบัติของโลหะที่สอง เมื่อใช้วิธีการนี้ คุณจะระบุเกรดของโลหะที่ใช้สร้างชิ้นงานหรือองค์ประกอบโครงสร้างได้ หากตัวเลือกที่เป็นไปได้มีน้อย (2-3 เกรด)

ไทรโบอิเล็กทริก วิธีการนี้ขึ้นอยู่กับการวัดไทรโบ EMF ที่เกิดขึ้นเมื่อโลหะที่ไม่เหมือนกันเสียดสีกัน ด้วยการวัดความต่างศักย์ระหว่างโลหะอ้างอิงและโลหะทดสอบ ทำให้สามารถแยกแยะระหว่างยี่ห้อของโลหะผสมบางชนิดได้ การเปลี่ยนแปลงทางเคมี องค์ประกอบของโลหะผสมภายในขอบเขตที่อนุญาตโดยมาตรฐานทางเทคนิค เงื่อนไขที่นำไปสู่การกระเจิงของการอ่านค่าเทอร์โมและไทรโบอิเล็กทริก อุปกรณ์ ดังนั้นทั้งสองวิธีนี้สามารถใช้ได้เฉพาะในกรณีที่คุณสมบัติของโลหะผสมที่ถูกคัดแยกมีความแตกต่างกันอย่างมากเท่านั้น

วิธีเอล-คงที่มีพื้นฐานมาจากการใช้แรงแบบพอนเดอโรโมทีฟ เอล-คงที่ ฟิลด์ที่มีการวางผลิตภัณฑ์ เพื่อตรวจจับรอยแตกร้าวบนพื้นผิวในการเคลือบโลหะ ผลิตภัณฑ์ของบริษัทผสมเกสรด้วยผงชอล์กเนื้อละเอียดจากขวดสเปรย์ที่มีปลายไม้มะเกลือ อนุภาคชอล์กเมื่อถูกับเอโบไนต์จะมีประจุบวกเนื่องจากไทรโบอิเล็กทริก ผลกระทบและเกาะอยู่ที่ขอบของรอยแตกเนื่องจากใกล้กับส่วนหลังจะมีความแตกต่างของ el-static ฟิลด์ที่แสดงออกมามากที่สุด เห็นได้ชัดเจน หากผลิตภัณฑ์ทำจากวัสดุที่ไม่นำไฟฟ้า ให้ทำให้เปียกก่อนด้วยสารแทรกซึมแบบไอออนิก และหลังจากกำจัดส่วนเกินออกจากพื้นผิวของผลิตภัณฑ์แล้ว ประจุจะถูกทำให้เป็นผง อนุภาคชอล์กซึ่งถูกดึงดูดโดยของเหลวที่เติมช่องรอยแตก ในกรณีนี้ สามารถตรวจจับรอยแตกร้าวที่ไม่ขยายไปถึงพื้นผิวที่กำลังตรวจสอบได้

เส้นเลือดฝอย D. ขึ้นอยู่กับศิลปะ เพิ่มความคมชัดของสีและแสงของพื้นที่ของผลิตภัณฑ์ที่มีรอยแตกของพื้นผิวที่สัมพันธ์กับพื้นผิวโดยรอบ ดำเนินการช. อ๊าก วิธีการเรืองแสงและสีทำให้สามารถตรวจจับรอยแตกร้าวได้ การตรวจจับด้วยตาเปล่าเป็นไปไม่ได้เนื่องจากขนาดที่เล็ก และการใช้แสง อุปกรณ์ไม่ได้ผลเนื่องจากคอนทราสต์ของภาพไม่เพียงพอและมีขอบเขตการมองเห็นน้อยตามกำลังขยายที่ต้องการ

ในการตรวจจับรอยแตกร้าว ช่องของมันจะถูกเต็มไปด้วยสารแทรกซึม ซึ่งเป็นของเหลวบ่งชี้ที่มีสารฟอสเฟอร์หรือสีย้อม ซึ่งแทรกซึมเข้าไปในโพรงภายใต้การกระทำของแรงของเส้นเลือดฝอย หลังจากนั้น พื้นผิวของผลิตภัณฑ์จะถูกทำความสะอาดด้วยสารแทรกซึมส่วนเกิน และของเหลวตัวบ่งชี้จะถูกสกัดออกจากช่องรอยแตกโดยใช้นักพัฒนา (ตัวดูดซับ) ในรูปของผงหรือสารแขวนลอย และตรวจสอบผลิตภัณฑ์ในห้องมืดภายใต้รังสียูวี แสง (วิธีเรืองแสง) การเรืองแสงของสารละลายตัวบ่งชี้ที่ถูกดูดซับโดยตัวดูดซับช่วยให้เห็นภาพตำแหน่งของรอยแตกได้ชัดเจนในเวลาไม่กี่นาที ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.01 มม. ลึก 0.03 มม. ยาว 0.5 มม. ด้วยวิธีสีไม่จำเป็นต้องมีการแรเงา สารแทรกซึมที่มีสารเติมแต่งสีย้อม (โดยปกติจะเป็นสีแดงสด) หลังจากเติมช่องรอยแตกร้าวและทำความสะอาดพื้นผิวส่วนเกินแล้ว จะกระจายเป็นสารเคลือบเงาสีขาวทาเป็นชั้นบางๆ บนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ โดยสรุปรอยแตกได้อย่างชัดเจน ความไวของทั้งสองวิธีมีค่าใกล้เคียงกัน

ข้อดีของ capillary D. คือความคล่องตัวและความสม่ำเสมอของเทคโนโลยีสำหรับชิ้นส่วนต่างๆ รูปร่าง ขนาด และวัสดุ ข้อเสียคือการใช้วัสดุที่มีพิษสูง ระเบิด และอันตรายจากไฟไหม้ ซึ่งกำหนดข้อกำหนดด้านความปลอดภัยพิเศษ

ความหมายของวิธี D.D. มีใช้หลายวิธี ด้านเศรษฐกิจของประเทศ ช่วยปรับปรุงเทคโนโลยีการผลิตผลิตภัณฑ์ ปรับปรุงคุณภาพ ยืดอายุการใช้งาน และป้องกันอุบัติเหตุ วิธีการบางอย่าง (ส่วนใหญ่เป็นเสียง) อนุญาตเป็นระยะ การควบคุมผลิตภัณฑ์ระหว่างการทำงาน ประเมินความเสียหายของวัสดุ ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งในการทำนายอายุคงเหลือของผลิตภัณฑ์ที่สำคัญ ในเรื่องนี้ข้อกำหนดสำหรับความน่าเชื่อถือของข้อมูลที่ได้รับเมื่อใช้วิธีการข้อมูลตลอดจนประสิทธิภาพการควบคุมนั้นเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง เพราะว่ามาตรวิทยา คุณลักษณะของเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องอยู่ในระดับต่ำและการอ่านค่าได้รับอิทธิพลจากปัจจัยสุ่มหลายประการ การประเมินผลการตรวจสอบจะเป็นได้เฉพาะความน่าจะเป็นเท่านั้น พร้อมกับการพัฒนาวิธีการใหม่ๆ ของ D.หลัก ทิศทางของการปรับปรุงสิ่งที่มีอยู่ - การควบคุมอัตโนมัติ, การใช้วิธีการหลายพารามิเตอร์, การใช้คอมพิวเตอร์เพื่อประมวลผลข้อมูลที่ได้รับ, การปรับปรุงมาตรวิทยา คุณลักษณะของอุปกรณ์เพื่อเพิ่มความน่าเชื่อถือและประสิทธิภาพของการควบคุมการใช้วิธีสร้างภาพข้อมูลภายใน โครงสร้างและข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์

ความหมาย: Schreiber D.S., การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง, M. , 1965; การทดสอบแบบไม่ทำลาย. (คู่มือ), เอ็ด. ดี. แมคมาสเตอร์ ทรานส์ จากภาษาอังกฤษหนังสือ 1-2 ม.-ล. 2508; Falkevich A. S. , Khusanov M. X. , การทดสอบสนามแม่เหล็กของรอยเชื่อม, M. , 1966; Dorofeev A.L. การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยไฟฟ้า (เหนี่ยวนำ) M. , 1967; Rumyantsev S.V. , การส่องกล้องตรวจข้อบกพร่องทางรังสี, 2nd ed., M. , 1974; เครื่องมือสำหรับการทดสอบวัสดุและผลิตภัณฑ์แบบไม่ทำลาย V.V. Klyueva, [ฉบับ. 1-2], ม., 1976; การทดสอบโลหะและผลิตภัณฑ์แบบไม่ทำลาย G. S. Samoilovich, M. , 1976 ดี.เอส. ชไรเบอร์.

การตรวจจับข้อบกพร่อง ฉัน Defectoscopy (จาก Lat.defectus - ข้อบกพร่อง และ... สำเนา)

ชุดวิธีการและวิธีการทดสอบวัสดุและผลิตภัณฑ์แบบไม่ทำลายเพื่อจุดประสงค์ในการตรวจจับข้อบกพร่อง D. รวมถึง: การพัฒนาวิธีการและอุปกรณ์ (เครื่องตรวจจับข้อบกพร่อง ฯลฯ ); จัดทำวิธีการควบคุม การประมวลผลการอ่านเครื่องตรวจจับข้อบกพร่อง

เนื่องจากเทคโนโลยีการผลิตที่ไม่สมบูรณ์หรือเป็นผลมาจากการทำงานภายใต้สภาวะที่ไม่เอื้ออำนวยข้อบกพร่องต่างๆจึงปรากฏในผลิตภัณฑ์ - การละเมิดความต่อเนื่องหรือความเป็นเนื้อเดียวกันของวัสดุการเบี่ยงเบนจากองค์ประกอบหรือโครงสร้างทางเคมีที่ระบุตลอดจน มิติข้อมูลที่กำหนด. ข้อบกพร่องเปลี่ยนคุณสมบัติทางกายภาพของวัสดุ (ความหนาแน่น การนำไฟฟ้า คุณสมบัติทางแม่เหล็ก ความยืดหยุ่น ฯลฯ) วิธีการ D. ที่มีอยู่นั้นมาจากการวิจัย คุณสมบัติทางกายภาพวัสดุเมื่อสัมผัสกับรังสีเอกซ์ อินฟราเรด รังสีอัลตราไวโอเลตและแกมมา คลื่นวิทยุ การสั่นสะเทือนอัลตราโซนิก สนามแม่เหล็กและไฟฟ้าสถิต ฯลฯ

ที่สุด วิธีการง่ายๆง. คือการมองเห็นด้วยตาเปล่าหรือด้วยความช่วยเหลือของอุปกรณ์เกี่ยวกับการมองเห็น (เช่น แว่นขยาย) ในการตรวจสอบพื้นผิวภายใน โพรงลึก และสถานที่ที่เข้าถึงยาก จะใช้หลอดพิเศษที่มีปริซึมและไฟส่องสว่างขนาดเล็ก (หลอดไดออปเตอร์) และหลอดโทรทัศน์ นอกจากนี้ เลเซอร์ยังใช้ในการควบคุม เช่น คุณภาพของพื้นผิวของลวดเส้นเล็ก เป็นต้น การทดสอบด้วยสายตาทำให้สามารถตรวจจับเฉพาะข้อบกพร่องที่พื้นผิว (รอยแตกร้าว ฟิล์ม ฯลฯ) ในผลิตภัณฑ์โลหะและข้อบกพร่องภายในในผลิตภัณฑ์ที่ทำจากแก้ว หรือพลาสติกใสจนมองเห็นได้ ขนาดข้อบกพร่องขั้นต่ำที่ตรวจพบได้ด้วยตาเปล่าคือ 0.1-0.2 มมและเมื่อใช้ระบบออปติคอล - นับสิบ ไมโครเมตร.

การตรวจจับข้อบกพร่องของรังสีเอกซ์จะขึ้นอยู่กับการดูดกลืนรังสีเอกซ์ (ดูรังสีเอกซ์) ซึ่งขึ้นอยู่กับความหนาแน่นของตัวกลางและเลขอะตอมขององค์ประกอบที่ก่อตัวเป็นวัสดุของตัวกลาง การปรากฏตัวของข้อบกพร่อง เช่น รอยแตก หลุม หรือการรวมตัวของวัสดุแปลกปลอม ส่งผลให้รังสีทะลุผ่านวัสดุ ( ข้าว. 1 ) อ่อนตัวลงในระดับที่แตกต่างกัน ด้วยการบันทึกการกระจายความเข้มของรังสีที่ส่องผ่าน ทำให้สามารถระบุการมีอยู่และตำแหน่งของความไม่เป็นเนื้อเดียวกันของวัสดุต่างๆ ได้

ความเข้มของรังสีถูกบันทึกโดยใช้หลายวิธี วิธีการถ่ายภาพใช้เพื่อให้ได้ภาพถ่ายของชิ้นส่วนบนแผ่นฟิล์ม วิธีการมองเห็นจะขึ้นอยู่กับการสังเกตภาพของชิ้นส่วนบนหน้าจอฟลูออเรสเซนต์ วิธีนี้จะมีประสิทธิภาพมากกว่าเมื่อใช้ตัวแปลงอิเล็กตรอน-ออปติคัล (ดูตัวแปลงไฟฟ้าออปติคัล) ด้วยวิธีซีโรกราฟิก จะได้ภาพบนแผ่นโลหะที่เคลือบด้วยชั้นของสารที่พื้นผิวมีประจุไฟฟ้าสถิต ได้ภาพที่ตัดกันบนจานที่สามารถนำมาใช้ซ้ำได้หลายครั้ง วิธีการไอออไนซ์ขึ้นอยู่กับการวัดความเข้มของรังสีแม่เหล็กไฟฟ้าโดยผลของไอออไนซ์ เช่น บนแก๊ส ในกรณีนี้สามารถติดตั้งตัวบ่งชี้ได้ในระยะห่างที่เพียงพอจากผลิตภัณฑ์ซึ่งช่วยให้คุณสามารถตรวจสอบผลิตภัณฑ์ที่ให้ความร้อนที่อุณหภูมิสูงได้

ความไวของวิธีการตรวจจับข้อบกพร่องด้วยเอ็กซ์เรย์ถูกกำหนดโดยอัตราส่วนความยาวของข้อบกพร่องในทิศทางการส่งผ่านต่อความหนาของชิ้นส่วนในส่วนนี้และสำหรับ วัสดุต่างๆคือ 1-10% การใช้การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยรังสีเอกซ์นั้นมีประสิทธิภาพสำหรับชิ้นส่วนที่มีความหนาค่อนข้างน้อยเพราะว่า พลังทะลุทะลวงของรังสีเอกซ์จะเพิ่มขึ้นเล็กน้อยตามพลังงานที่เพิ่มขึ้น การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยรังสีเอกซ์ใช้ในการระบุโพรง รอยแตกหยาบ และการแยกส่วนในผลิตภัณฑ์เหล็กหล่อและเหล็กเชื่อมที่มีความหนาสูงสุด 80 มม. มมและในผลิตภัณฑ์ที่ทำจากโลหะผสมเบาที่มีความหนาถึง 250 มม. เพื่อจุดประสงค์นี้ มีการใช้หน่วยเอ็กซ์เรย์อุตสาหกรรมที่มีพลังงานรังสีตั้งแต่ 5-10 ถึง 200-400 เควี (1 ev= 1.60210 10 -19 เจ). ผลิตภัณฑ์ที่มีความหนามาก (มากถึง 500 มม) มีความโปร่งแสงและมีความแข็งเป็นพิเศษ รังสีแม่เหล็กไฟฟ้าด้วยพลังงานหลักสิบ Mevได้รับใน Betatron e

การตรวจจับข้อบกพร่องของแกมมามีหลักการทางกายภาพเหมือนกับการตรวจจับข้อบกพร่องด้วยรังสีเอกซ์ แต่ใช้การแผ่รังสีของรังสีแกมมาที่ปล่อยออกมาจากไอโซโทปกัมมันตภาพรังสีเทียมของโลหะต่างๆ (โคบอลต์ อิริเดียม ยูโรเพียม ฯลฯ) ใช้พลังงานรังสีจากหลายสิบ เควีมากถึง 1-2 Mevเพื่อส่องสว่างส่วนที่หนา ( ข้าว. 2 ). วิธีนี้มีข้อได้เปรียบเหนือการตรวจจับข้อบกพร่องด้วยรังสีเอกซ์อย่างมาก: อุปกรณ์สำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องแกมมานั้นค่อนข้างง่าย แหล่งกำเนิดรังสีมีขนาดกะทัดรัด ซึ่งทำให้สามารถตรวจสอบพื้นที่ที่เข้าถึงยากของผลิตภัณฑ์ได้ นอกจากนี้ สามารถใช้วิธีนี้ได้เมื่อการใช้การตรวจจับข้อบกพร่องของรังสีเอกซ์ทำได้ยาก (เช่น ในสภาพภาคสนาม) เมื่อทำงานกับแหล่งกำเนิดรังสีเอกซ์และรังสีแกมมา ต้องมีการป้องกันทางชีวภาพ

การตรวจจับข้อบกพร่องของวิทยุขึ้นอยู่กับคุณสมบัติการเจาะทะลุของคลื่นวิทยุ (ดูคลื่นวิทยุ) ในช่วงเซนติเมตรและมิลลิเมตร (คลื่นไมโครวิทยุ) และทำให้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์เป็นหลัก ซึ่งโดยปกติจะทำจากวัสดุที่ไม่ใช่โลหะ การตรวจจับข้อบกพร่องทางวิทยุ ผลิตภัณฑ์โลหะเนื่องจากพลังทะลุทะลวงของคลื่นไมโครวิทยุต่ำ จึงมีจำกัด (ดูผลกระทบทางผิวหนัง) วิธีการนี้จะระบุข้อบกพร่องในเหล็กแผ่น แท่ง สายไฟในระหว่างกระบวนการผลิต และยังวัดความหนาหรือเส้นผ่านศูนย์กลาง ความหนาของการเคลือบอิเล็กทริก ฯลฯ จากเครื่องกำเนิดไฟฟ้าที่ทำงานในโหมดต่อเนื่องหรือแบบพัลซิ่ง คลื่นไมโครวิทยุจะทะลุผลิตภัณฑ์ผ่านเสาอากาศแบบแตร (ดูเสาอากาศแบบแตร) และหลังจากผ่านเครื่องขยายสัญญาณที่ได้รับ อุปกรณ์รับสัญญาณจะถูกลงทะเบียนโดยอุปกรณ์รับสัญญาณ

รังสีอินฟราเรดใช้รังสีอินฟราเรด (ความร้อน) (ดูรังสีอินฟราเรด) เพื่อตรวจจับสิ่งเจือปนที่ทึบแสงต่อแสงที่มองเห็นได้ สิ่งที่เรียกว่าภาพอินฟราเรดของข้อบกพร่องนั้นได้มาจากการส่งผ่าน การสะท้อนกลับ หรือการแผ่รังสีด้วยตนเองของผลิตภัณฑ์ที่กำลังตรวจสอบ วิธีการนี้จะควบคุมผลิตภัณฑ์ที่ร้อนขึ้นระหว่างการทำงาน บริเวณที่มีข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์จะเปลี่ยนการไหลของความร้อน กระแสรังสีอินฟราเรดถูกส่งผ่านผลิตภัณฑ์ และการกระจายตัวจะถูกบันทึกโดยตัวรับที่ไวต่อความร้อน ความหลากหลายของโครงสร้างของวัสดุสามารถศึกษาได้โดยใช้รังสีอัลตราไวโอเลต

ไดนามิสม์แม่เหล็กมีพื้นฐานมาจากการศึกษาความบิดเบี้ยวของสนามแม่เหล็ก (ดูสนามแม่เหล็ก) ที่เกิดขึ้นที่ข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์ที่ทำจากวัสดุเฟอร์โรแมกเนติก ตัวบ่งชี้อาจเป็นผงแม่เหล็ก (เหล็กออกไซด์) หรือสารแขวนลอยในน้ำมันโดยมีการกระจายตัวของอนุภาค 5-10 ไมโครเมตร. เมื่อผลิตภัณฑ์ถูกทำให้เป็นแม่เหล็ก ผงจะเกาะอยู่ที่ตำแหน่งของข้อบกพร่อง (วิธีผงแม่เหล็ก) สนามแม่เหล็กสามารถบันทึกได้บนเทปแม่เหล็กซึ่งใช้กับพื้นที่ของผลิตภัณฑ์ที่ถูกทำให้เป็นแม่เหล็กภายใต้การศึกษา (วิธีแม่เหล็ก) นอกจากนี้ยังใช้เซ็นเซอร์ขนาดเล็ก (ฟลักซ์เกต) ซึ่งเมื่อเคลื่อนที่ไปตามผลิตภัณฑ์ในบริเวณที่มีข้อบกพร่อง จะระบุการเปลี่ยนแปลงของพัลส์ปัจจุบัน ซึ่งจะถูกบันทึกไว้บนหน้าจอออสซิลโลสโคป (วิธีฟลักซ์เกต)

ความไวของวิธีตรวจจับแม่เหล็กขึ้นอยู่กับลักษณะทางแม่เหล็กของวัสดุ ตัวชี้ที่ใช้ โหมดการทำให้เป็นแม่เหล็กของผลิตภัณฑ์ ฯลฯ วิธีผงแม่เหล็กสามารถตรวจจับรอยแตกร้าวและข้อบกพร่องอื่นๆ ที่ระดับความลึกสูงสุด 2 มม (ข้าว. 3 ) วิธีการแม่เหล็กจะควบคุมรอยเชื่อมของท่อส่วนใหญ่ที่มีความหนาสูงสุด 10-12 มมและตรวจจับรอยแตกบางๆ และขาดการเจาะ วิธีฟลักซ์เกตเหมาะสมที่สุดสำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องที่ระดับความลึกสูงสุด 10 มมและในบางกรณีอาจถึง 20 มมในผลิตภัณฑ์ที่มีรูปร่างถูกต้อง วิธีการนี้ช่วยให้สามารถตรวจสอบและคัดแยกอัตโนมัติได้เต็มรูปแบบ การสะกดจิตของผลิตภัณฑ์ทำได้โดยใช้เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องแบบแม่เหล็ก ( ข้าว. 4 ) ทำให้เกิดสนามแม่เหล็กที่มีความเข้มเพียงพอ หลังจากการตรวจสอบ ผลิตภัณฑ์จะถูกล้างอำนาจแม่เหล็กอย่างระมัดระวัง

วิธีการสแกนด้วยแม่เหล็กใช้เพื่อศึกษาโครงสร้างของวัสดุ (โครงสร้างแม่เหล็ก) และเพื่อวัดความหนา (การวัดความหนาของแม่เหล็ก) การวัดโครงสร้างแม่เหล็กขึ้นอยู่กับการกำหนดลักษณะแม่เหล็กพื้นฐานของวัสดุ (แรงบีบบังคับ การเหนี่ยวนำ การทำให้เป็นแม่เหล็กตกค้าง การซึมผ่านของแม่เหล็ก) ตามกฎแล้วลักษณะเหล่านี้ขึ้นอยู่กับสถานะโครงสร้างของโลหะผสมที่ผ่านการบำบัดความร้อนต่างๆ การวัดโครงสร้างแม่เหล็กใช้เพื่อกำหนดส่วนประกอบโครงสร้างของโลหะผสมซึ่งมีอยู่ในปริมาณเล็กน้อยและมีลักษณะทางแม่เหล็กแตกต่างจากฐานของโลหะผสมอย่างมาก เพื่อวัดความลึกของการเกิดคาร์บูไรเซชัน การแข็งตัวของพื้นผิว ฯลฯ การวัดความหนาของแม่เหล็กขึ้นอยู่กับการวัดแรงดึงดูดของแม่เหล็กถาวรหรือแม่เหล็กไฟฟ้าไปยังพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ที่ทำจากวัสดุเฟอร์โรแมกเนติก ซึ่งใช้ชั้นเคลือบที่ไม่ใช่แม่เหล็ก และช่วยให้สามารถกำหนดความหนาของการเคลือบได้ .

การทดสอบการเหนี่ยวนำด้วยไฟฟ้า (กระแสไหลวน) ขึ้นอยู่กับการกระตุ้นของกระแสไหลวนโดยสนามแม่เหล็กสลับของเซ็นเซอร์ตรวจจับข้อบกพร่อง กระแสน้ำวนสร้างสนามของตัวเอง ซึ่งตรงกันข้ามกับสัญญาณที่น่าตื่นเต้น อันเป็นผลมาจากปฏิสัมพันธ์ของฟิลด์เหล่านี้ความต้านทานรวมของคอยล์เซ็นเซอร์จะเปลี่ยนไปซึ่งระบุโดยตัวบ่งชี้ การอ่านค่าตัวบ่งชี้ขึ้นอยู่กับการนำไฟฟ้าและการซึมผ่านของแม่เหล็กของโลหะ ขนาดของผลิตภัณฑ์ ตลอดจนการเปลี่ยนแปลงของการนำไฟฟ้าเนื่องจากความไม่เป็นเนื้อเดียวกันของโครงสร้างหรือความไม่ต่อเนื่องในโลหะ

เซ็นเซอร์ของเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องของกระแสไหลวนถูกสร้างขึ้นในรูปแบบของขดลวดเหนี่ยวนำซึ่งวางผลิตภัณฑ์ไว้ภายใน (เซ็นเซอร์ทะลุผ่าน) หรือที่นำไปใช้กับผลิตภัณฑ์ (เซ็นเซอร์ที่ใช้) การใช้การทดสอบกระแสไหลวนทำให้สามารถควบคุมคุณภาพของลวด แท่ง ท่อ และโปรไฟล์ได้โดยอัตโนมัติด้วยความเร็วที่สำคัญในระหว่างการผลิต และดำเนินการวัดขนาดได้อย่างต่อเนื่อง เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องแบบกระแสวนสามารถใช้เพื่อควบคุมคุณภาพของการบำบัดความร้อน ประเมินการปนเปื้อนของโลหะที่มีการนำไฟฟ้าสูง (ทองแดง อลูมิเนียม) กำหนดความลึกของชั้นการบำบัดด้วยสารเคมี-ความร้อนด้วยความแม่นยำ 3% จัดเรียงวัสดุบางส่วนตามเกรด วัดค่าการนำไฟฟ้าของวัสดุที่ไม่ใช่เฟอร์โรแมกเนติกด้วยความแม่นยำ 1% และตรวจจับรอยแตกบนพื้นผิวที่ลึกหลายจุด ไมโครเมตรมีความยาวหลายสิบส่วน มม.

อุณหพลศาสตร์ของเทอร์โมอิเล็กทริกขึ้นอยู่กับการวัดแรงเคลื่อนไฟฟ้า (ดูแรงเคลื่อนไฟฟ้า) (เทอร์โมพาวเวอร์) ที่เกิดขึ้นในวงจรปิดเมื่อจุดสัมผัสของวัสดุที่แตกต่างกันสองชนิดได้รับความร้อน หากใช้วัสดุเหล่านี้อย่างใดอย่างหนึ่งเป็นมาตรฐาน ดังนั้นสำหรับความแตกต่างของอุณหภูมิที่กำหนดระหว่างการสัมผัสร้อนและเย็น ขนาดและเครื่องหมายของเทอร์โมพาวเวอร์จะถูกกำหนดโดยองค์ประกอบทางเคมีของวัสดุที่สอง โดยปกติวิธีนี้จะใช้ในกรณีที่จำเป็นต้องกำหนดเกรดของวัสดุที่ใช้ประกอบผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปหรือองค์ประกอบโครงสร้าง (รวมถึงในโครงสร้างสำเร็จรูปด้วย)

การวัดไทรโบอิเล็กทริกจะขึ้นอยู่กับการวัดแรงเคลื่อนไฟฟ้าที่เกิดจากแรงเสียดทานของวัสดุที่ไม่เหมือนกัน (ดูไทรโบเมทรี) ด้วยการวัดความต่างศักย์ระหว่างวัสดุอ้างอิงและวัสดุทดสอบ ทำให้สามารถแยกแยะระหว่างเกรดของโลหะผสมบางชนิดได้

ไฟฟ้าสถิต D. ขึ้นอยู่กับการใช้สนามไฟฟ้าสถิต (ดูสนามไฟฟ้าสถิต) ที่ใช้วางผลิตภัณฑ์ เพื่อตรวจจับรอยแตกบนพื้นผิวในผลิตภัณฑ์ที่ทำจากวัสดุที่ไม่นำไฟฟ้า (พอร์ซเลน แก้ว พลาสติก) รวมถึงจากโลหะที่เคลือบด้วยวัสดุชนิดเดียวกัน ผลิตภัณฑ์จะถูกปัดฝุ่นด้วยผงชอล์กเนื้อละเอียดจากขวดสเปรย์ที่มีปลายเอโบไนต์ (ผง วิธี). ในกรณีนี้อนุภาคชอล์กจะได้รับประจุบวก อันเป็นผลมาจากความแตกต่างของสนามไฟฟ้าสถิตอนุภาคชอล์กจึงสะสมที่ขอบของรอยแตก วิธีนี้ยังใช้ในการควบคุมผลิตภัณฑ์ที่ทำจากวัสดุฉนวนอีกด้วย ก่อนการผสมเกสรต้องชุบของเหลวไอออนิก

การสั่นสะเทือนอัลตราโซนิกขึ้นอยู่กับการใช้การสั่นสะเทือนแบบยืดหยุ่น (ดูคลื่นยืดหยุ่น) ซึ่งส่วนใหญ่อยู่ในช่วงความถี่อัลตราโซนิก การรบกวนของความต่อเนื่องหรือความเป็นเนื้อเดียวกันของตัวกลางส่งผลต่อการแพร่กระจายของคลื่นยืดหยุ่นในผลิตภัณฑ์หรือโหมดการสั่นสะเทือนของผลิตภัณฑ์ วิธีการหลัก: วิธีก้อง วิธีเงา วิธีเรโซแนนซ์ วิธีเวโลสมมาตร (วิธีอัลตราโซนิกเอง) วิธีอิมพีแดนซ์ และวิธีการสั่นสะเทือนอิสระ (วิธีอะคูสติก)

วิธีการสะท้อนเสียงที่เป็นสากลมากที่สุดนั้นขึ้นอยู่กับการส่งพัลส์สั้นของการสั่นสะเทือนอัลตราโซนิกเข้าไปในผลิตภัณฑ์ ( ข้าว. 5 ) และบันทึกความเข้มและเวลาที่มาถึงของสัญญาณเสียงสะท้อนที่สะท้อนจากข้อบกพร่อง ในการควบคุมผลิตภัณฑ์ เซ็นเซอร์ตรวจจับข้อบกพร่องแบบสะท้อนจะสแกนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ วิธีการนี้ช่วยให้คุณสามารถตรวจจับข้อบกพร่องที่พื้นผิวและลึกด้วยการวางแนวที่แตกต่างกัน มีการสร้างการติดตั้งทางอุตสาหกรรม ( ข้าว. 6 ) เพื่อควบคุมผลิตภัณฑ์ต่างๆ สามารถสังเกตสัญญาณเสียงก้องได้บนหน้าจอของออสซิลโลสโคปหรือบันทึกด้วยอุปกรณ์บันทึกตัวเอง ในกรณีหลังนี้ ความน่าเชื่อถือ ความเที่ยงธรรมของการประเมิน ประสิทธิภาพการผลิต และความสามารถในการทำซ้ำของการควบคุมจะเพิ่มขึ้น ความไวของวิธีการสะท้อนนั้นสูงมาก: ภายใต้เงื่อนไขการควบคุมที่เหมาะสมที่สุดที่ความถี่ 2-4 เมกะเฮิรตซ์สามารถตรวจจับข้อบกพร่องที่พื้นผิวสะท้อนแสงมีพื้นที่ประมาณ 1 มม. 2.

ด้วยวิธีเงา การสั่นสะเทือนอัลตราโซนิกเมื่อพบข้อบกพร่องระหว่างทางจะสะท้อนไปในทิศทางตรงกันข้าม การปรากฏตัวของข้อบกพร่องจะถูกตัดสินโดยการลดพลังงานของการสั่นสะเทือนอัลตราโซนิกหรือโดยการเปลี่ยนแปลงเฟสของการสั่นสะเทือนอัลตราโซนิกที่ห่อหุ้มข้อบกพร่อง วิธีการนี้ใช้กันอย่างแพร่หลายในการควบคุมรอยเชื่อม ราง ฯลฯ

วิธีการเรโซแนนซ์ขึ้นอยู่กับการกำหนดความถี่เรโซแนนซ์ตามธรรมชาติของการสั่นสะเทือนแบบยืดหยุ่น (ความถี่ 1-10 เมกะเฮิรตซ์) เมื่อพวกเขาตื่นเต้นกับผลิตภัณฑ์ วิธีการนี้จะวัดความหนาของผนังโลหะและผลิตภัณฑ์ที่ไม่ใช่โลหะบางชนิด หากวัดได้ด้านเดียว ความแม่นยำในการวัดจะอยู่ที่ประมาณ 1% นอกจากนี้ วิธีการนี้สามารถระบุบริเวณที่เกิดความเสียหายจากการกัดกร่อนได้ เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นสะท้อนจะดำเนินการตรวจสอบด้วยตนเองและโดยอัตโนมัติด้วยการบันทึกการอ่านค่าเครื่องมือ

วิธีการวัดความเร็วของการตรวจจับข้อบกพร่องของเสียงก้องขึ้นอยู่กับการวัดการเปลี่ยนแปลงความเร็วของการแพร่กระจายของคลื่นยืดหยุ่นในบริเวณที่มีข้อบกพร่องอยู่ในโครงสร้างหลายชั้น และใช้ในการตรวจจับพื้นที่ที่มีการยึดเกาะระหว่างชั้นโลหะ

วิธีอิมพีแดนซ์ขึ้นอยู่กับการวัดความต้านทานเชิงกล (อิมพีแดนซ์) ของผลิตภัณฑ์ด้วยเซ็นเซอร์ที่สแกนพื้นผิวและกระตุ้นการสั่นสะเทือนแบบยืดหยุ่นของความถี่เสียงในผลิตภัณฑ์ วิธีนี้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องในกาว การบัดกรี และข้อต่ออื่นๆ ระหว่างผิวหนังบางกับสารทำให้แข็งหรือตัวเติมในโครงสร้างหลายชั้น ตรวจพบข้อบกพร่องด้วยพื้นที่ 15 มม. 2และอื่นๆ อีกมากมายจะถูกทำเครื่องหมายด้วยอุปกรณ์ส่งสัญญาณและสามารถบันทึกได้โดยอัตโนมัติ

วิธีการสั่นสะเทือนอิสระ (ดูการสั่นสะเทือนตามธรรมชาติ) ขึ้นอยู่กับการวิเคราะห์สเปกตรัมของการสั่นสะเทือนอิสระของผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการควบคุมซึ่งตื่นเต้นจากการกระแทก ใช้ในการตรวจจับโซนของการเชื่อมต่อที่ขาดระหว่างองค์ประกอบในโครงสร้างที่ติดกาวหลายชั้นซึ่งมีความหนามากที่ทำจากวัสดุโลหะและอโลหะ

การทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงซึ่งใช้พารามิเตอร์ตัวแปรหลายตัว (ช่วงความถี่ ประเภทของคลื่น โหมดการแผ่รังสี วิธีการสัมผัส ฯลฯ) เป็นหนึ่งในวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายที่เป็นสากลมากที่สุด

Capillary D. ขึ้นอยู่กับการเพิ่มความคมชัดของแสงและสีของบริเวณที่มีข้อบกพร่องโดยสัมพันธ์กับพื้นที่ที่ไม่เสียหาย วิธีการเลี้ยวเบนของเส้นเลือดฝอยทำให้สามารถตรวจจับได้ด้วยตาเปล่ารอยแตกบางๆ ของพื้นผิวและความต่อเนื่องอื่นๆ ในวัสดุที่เกิดขึ้นระหว่างการผลิตและการทำงานของชิ้นส่วนเครื่องจักร ช่องว่างของรอยแตกบนพื้นผิวจะเต็มไปด้วยสารบ่งชี้พิเศษ (สารแทรกซึม) ซึ่งเจาะเข้าไปภายใต้การกระทำของแรงฝอย สำหรับสิ่งที่เรียกว่าวิธีการเรืองแสง สารแทรกซึมจะขึ้นอยู่กับฟอสเฟอร์ (น้ำมันก๊าด โนริโอล ฯลฯ) ผงบางๆ ของดีเวลลอปเปอร์สีขาว (แมกนีเซียมออกไซด์ แป้งโรยตัว ฯลฯ) ซึ่งมีคุณสมบัติในการดูดซับจะถูกนำไปใช้กับพื้นผิวที่ทำความสะอาดสารแทรกซึมส่วนเกิน เนื่องจากอนุภาคแทรกซึมจะถูกกำจัดออกจากช่องรอยแตกลงบนพื้นผิว ร่างโครงร่าง รูปทรงของรอยแตกและเรืองแสงเจิดจ้าในรังสีอัลตราไวโอเลต ด้วยวิธีที่เรียกว่าการควบคุมสี สารแทรกซึมจะขึ้นอยู่กับน้ำมันก๊าดโดยเติมเบนซีน น้ำมันสน และสีย้อมพิเศษ (เช่น สีแดง) ในการควบคุมผลิตภัณฑ์ที่มีพื้นผิวสีเข้ม จะใช้ผงแม่เหล็กที่มีสีด้วยฟอสเฟอร์ (วิธีเรืองแสงด้วยแม่เหล็ก) ซึ่งช่วยให้สังเกตรอยแตกบางๆ ได้ง่ายขึ้น

ความไวของ capillary D. ช่วยให้คุณตรวจจับรอยแตกที่พื้นผิวด้วยช่องเปิดที่น้อยกว่า 0.02 มม. อย่างไรก็ตาม การใช้วิธีเหล่านี้อย่างแพร่หลายนั้นมีจำกัด เนื่องจากผู้แทรกซึมและผู้พัฒนามีความเป็นพิษสูง

D. - ลิงค์ที่เท่ากันและครบถ้วน กระบวนการทางเทคโนโลยีทำให้สามารถเพิ่มความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตได้ อย่างไรก็ตาม วิธีการของ D. นั้นไม่สมบูรณ์ เนื่องจาก ผลลัพธ์การควบคุมได้รับอิทธิพลจากปัจจัยสุ่มหลายประการ การไม่มีข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์อาจกล่าวได้เฉพาะในระดับความน่าจะเป็นที่แตกต่างกันเท่านั้น ความน่าเชื่อถือของการควบคุมได้รับการอำนวยความสะดวกด้วยระบบอัตโนมัติการปรับปรุงเทคนิคตลอดจนการผสมผสานอย่างมีเหตุผลของวิธีการต่างๆ ความเหมาะสมของผลิตภัณฑ์ถูกกำหนดบนพื้นฐานของมาตรฐานการคัดแยกที่พัฒนาขึ้นในระหว่างการออกแบบและพัฒนาเทคโนโลยีการผลิต มาตรฐานการปฏิเสธจะแตกต่างกันไปสำหรับผลิตภัณฑ์ประเภทต่างๆ สำหรับผลิตภัณฑ์ที่คล้ายคลึงกันซึ่งทำงานภายใต้สภาวะที่แตกต่างกัน และแม้แต่ในโซนที่แตกต่างกันของผลิตภัณฑ์เดียวกัน หากผลิตภัณฑ์เหล่านั้นสัมผัสกับอิทธิพลทางกล ความร้อน หรือทางเคมีที่แตกต่างกัน

การใช้ D. ในการผลิตและการทำงานของผลิตภัณฑ์ให้ผลทางเศรษฐกิจอย่างมากโดยการลดเวลาที่ใช้ในการแปรรูปชิ้นงานที่มีข้อบกพร่องภายใน ช่วยประหยัดโลหะ ฯลฯ นอกจากนี้ D. ยังมีบทบาทสำคัญในการป้องกันการทำลายโครงสร้าง ช่วยเพิ่มความน่าเชื่อถือและความทนทาน

สว่าง.: Trapeznikov A.K. , การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยรังสีเอกซ์, M. , 1948; Zhigadlo A.V. การตรวจสอบชิ้นส่วนโดยใช้วิธีผงแม่เหล็ก, M. , 1951; Tatochenko L.K. , Medvedev S.V. , การตรวจจับข้อบกพร่องแกมม่าอุตสาหกรรม, M. , 1955; การตรวจจับข้อบกพร่องของโลหะ นั่ง. ศิลปะ. เอ็ด. D.S. Schreiber, M., 1959; วิธีทดสอบวัสดุสมัยใหม่โดยไม่ทำลาย, เอ็ด. S. T. Nazarova, M. , 1961; Kiefer I.I. การทดสอบวัสดุแม่เหล็กไฟฟ้า, 2nd ed., M. - L., 1962; Gurvich A.K., การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงของรอยเชื่อม, K. , 1963; Shreiber D.S., การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง, M. , 1965; การทดสอบแบบไม่ทำลาย. คู่มือเอ็ด อาร์. แมคมาสเตอร์, ทรานส์. จากภาษาอังกฤษหนังสือ 1-2 ม. - ล. 2508; Dorofeev A.L. การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยไฟฟ้า (เหนี่ยวนำ) M. , 1967

ดี.เอส. ชไรเบอร์.

ข้าว. 2. ภาพรังสีแกมมา (ซ้าย) และภาพถ่ายหน้าตัดกำไร (ขวา) ของแท่งโลหะที่มีน้ำหนักประมาณ 500 กิโลกรัม; มองเห็นช่องการหดตัวได้

ครั้งที่สอง การส่องกล้องตรวจข้อบกพร่อง (“การส่องกล้องตรวจข้อบกพร่อง”)

วารสารวิทยาศาสตร์และเทคนิคจัดพิมพ์โดย USSR Academy of Sciences ใน Sverdlovsk ตั้งแต่ปี 2508 สร้างขึ้นบนพื้นฐานของสถาบันฟิสิกส์โลหะ เผยแพร่ปีละ 6 ครั้ง "ด." เผยแพร่บทความต้นฉบับเกี่ยวกับการวิจัยในสาขาทฤษฎีและเทคโนโลยีการควบคุมคุณภาพวัสดุและผลิตภัณฑ์แบบไม่ทำลายโดยผลการทดสอบเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องในห้องปฏิบัติการและทางอุตสาหกรรม ครอบคลุมประสบการณ์การใช้อุปกรณ์ควบคุมในโรงงาน ประสบการณ์ในการตรวจสอบโครงสร้างอาคารและวัสดุ ฯลฯ ยอดจำหน่าย (1972) 3.5 พันเล่ม ตีพิมพ์ซ้ำเป็นภาษาอังกฤษในนิวยอร์ก (สหรัฐอเมริกา)

สารานุกรมผู้ยิ่งใหญ่แห่งสหภาพโซเวียต - ม.: สารานุกรมโซเวียต. 1969-1978 .

คำพ้องความหมาย:

ดูว่า “การตรวจจับข้อบกพร่อง” ในพจนานุกรมอื่นๆ คืออะไร:

การตรวจจับข้อบกพร่อง... หนังสืออ้างอิงพจนานุกรมการสะกดคำ- (จากข้อบกพร่องและ ... สำเนา) ชื่อทั่วไปสำหรับวิธีทดสอบวัสดุ (ผลิตภัณฑ์) แบบไม่ทำลาย ใช้เพื่อตรวจจับการละเมิดความต่อเนื่องหรือความเป็นเนื้อเดียวกันของโครงสร้างมหภาคการเบี่ยงเบนในองค์ประกอบทางเคมีและวัตถุประสงค์อื่น ๆ ที่สุด... ... พจนานุกรมสารานุกรมขนาดใหญ่

การตรวจจับข้อบกพร่อง- - วิธีการได้รับข้อมูลเกี่ยวกับสถานะภายในของอุปกรณ์ที่ได้รับการวินิจฉัยเพื่อระบุข้อบกพร่องโดยไม่ทำลายผลิตภัณฑ์ตามวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย บันทึก. วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย ได้แก่ แม่เหล็ก,... ... สารานุกรมคำศัพท์ คำจำกัดความ และคำอธิบายวัสดุก่อสร้าง

การตรวจจับข้อบกพร่อง- (จากข้อบกพร่องและ ... สำเนา) ชื่อทั่วไปสำหรับวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายที่ใช้ในการตรวจจับการละเมิดโครงสร้าง องค์ประกอบทางเคมี และข้อบกพร่องอื่น ๆ ในผลิตภัณฑ์และวัสดุ วิธีการหลัก: การเอ็กซ์เรย์, การตรวจจับข้อบกพร่องแกมมา,... ... พจนานุกรมสารานุกรมภาพประกอบ

คำนามจำนวนคำพ้องความหมาย: 3 การตรวจจับข้อบกพร่องแกมมา (1) การตรวจจับข้อบกพร่องทางวิทยุ (1) ... พจนานุกรมคำพ้อง

การตรวจจับข้อบกพร่อง- วิธีการรับข้อมูลเกี่ยวกับสถานะภายในของอุปกรณ์ที่ได้รับการวินิจฉัยเพื่อระบุข้อบกพร่องโดยไม่ทำลายผลิตภัณฑ์ตามวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย หมายเหตุ วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย ได้แก่ แม่เหล็ก,... ... คู่มือนักแปลด้านเทคนิค

- (จากภาษาลาติน ข้อบกพร่องบกพร่อง และกรีก skopeo ตรวจสอบ สังเกต * ก. การตรวจจับข้อบกพร่อง; n. Defektoskopie, zerstorungsfreie Werkstoffprufung; ฉ. ข้อบกพร่องที่บกพร่อง, การตรวจจับ des defauts; i. ข้อบกพร่อง, การตรวจจับข้อบกพร่อง) การควบคุม... ... สารานุกรมทางธรณีวิทยา, E. S. Lev, N. K. Lopyrev เลนินกราด 2500 การขนส่งทางน้ำ ความผูกพันของผู้จัดพิมพ์ สภาพยังดีอยู่ หนังสือกล่าวถึง วิธีการทางกายภาพการควบคุมวัสดุและผลิตภัณฑ์โดยไม่ถูกทำลาย เกี่ยวข้องกับ..., A.P. Markov เอกสารนี้สรุปผลการวิจัยและพัฒนากล้องวิซูสโคปในห้องปฏิบัติการและอุตสาหกรรม ซึ่งเป็นวิธีการอัตโนมัติในการตรวจจับข้อบกพร่องจากระยะไกลของผลิตภัณฑ์ขยายที่มีรูปทรงที่ซับซ้อน... อีบุ๊ค