생산과정에서 가장 중요한 것은 무엇인가요? 생산 공정의 개념과 구조

제조공정— 특정 제품 생산을 목표로 상호 연결된 기본, 보조, 서비스 및 자연 프로세스의 집합입니다.

생산의 성격을 결정하는 생산 공정의 주요 구성 요소는 다음과 같습니다.

전문적으로 훈련된 직원;

노동수단(기계, 장비, 건물, 구조물 등)

노동 대상(원자재, 자재, 반제품)

에너지(전기, 열, 기계, 빛, 근육);

정보(과학 및 기술, 상업, 운영 생산, 법률, 사회 정치적).

기본 프로세스— 이것원자재와 공급품이 완제품으로 변환되는 생산 공정입니다.

도우미 프로세스생산 과정의 개별 부분을 나타내며 종종 독립 기업으로 분리될 수 있습니다. 이들은 주요 생산에 필요한 제품 제조 및 서비스 제공에 종사하고 있습니다. 여기에는 도구 및 기술 장비 제조, 예비 부품, 장비 수리 등이 포함됩니다.

서비스 프로세스주요 생산물과 불가분의 관계에 있으므로 분리할 수 없습니다. 그들의 주요 임무는 기업의 모든 부서의 원활한 운영을 보장하는 것입니다. 여기에는 매장 간 및 매장 내 운송, 자재 및 기술 자원의 창고 및 보관 등이 포함됩니다.

기술적 과정— 이것노동의 대상을 바꾸기 위해 의도적으로 영향을 미치는 생산 과정의 일부.

사용되는 원자재의 특성에 따라 기술 프로세스는 다음과 같이 구분됩니다.

. 농산물 원료를 사용하여(식물 또는 동물 기원);

. 미네랄 원료를 사용하여(연료 및 에너지, 광석, 건설 등).

특정 유형의 원자재를 사용하면 원자재에 영향을 미치는 방법이 결정되고 세 가지 기술 프로세스 그룹을 구분할 수 있습니다.

와 함께 노동 대상에 대한 기계적 충격그것을 바꾸기 위해 구성, 크기(절단, 드릴링, 밀링 프로세스);

와 함께 작업 주제에 대한 물리적 영향물리적 구성을 변경하기 위해(열처리);

. 하드웨어,특수 장비를 투입하여 변경 화학적 구성 요소노동 대상(강철 제련, 플라스틱 생산, 석유 증류 제품).

에 따라기술적 특징과 업계 제휴, 생산 공정은 합성, 분석그리고 똑바로.

합성 생산 프로세스- 다양한 종류의 원료를 사용하여 제품을 만드는 것. 예를 들어, 자동차 생산에는 다양한 유형의 금속, 플라스틱, 고무, 유리 및 기타 재료가 사용됩니다. 합성 생산 과정은 일반적으로 노동 대상에 대한 기계적, 물리적 효과와 여러 개별 기술 과정을 결합합니다.

분석 생산 프로세스- 한 종류의 원료로 여러 종류의 제품을 만드는 것. 대표적인 것이 정유업이다. 분석 생산 프로세스는 도구적 성격의 지속적인 기술 프로세스를 사용하여 구현됩니다.

직접생산 프로세스한 유형의 원자재로 한 유형의 제품을 생산하는 것이 특징입니다. 예를 들어 균질한 재료로 빌딩 블록을 생산하는 경우( 응회암, 대리석, 화강암).

작업- 한 명 이상의 근로자가 한 작업장에서 수행하고 하나의 생산 대상(부품, 단위, 제품)에 대한 일련의 작업으로 구성된 생산 프로세스의 일부입니다.

제품의 종류와 용도에 따라, 작업의 기술 장비 정도는 수동, 기계 수동, 기계화 및 자동화로 분류됩니다.

수동운영핸드 페인팅, 조립, 제품 포장 등과 같은 간단한 도구(때로는 기계화됨)를 사용하여 수동으로 수행됩니다.

기계 매뉴얼운영예를 들어 전기 자동차로 물품을 운송하고 수동 공급을 통해 기계에서 부품을 처리하는 등 작업자가 의무적으로 참여하는 기계 및 메커니즘을 사용하여 수행됩니다.

기계화운영부품 설치 및 제거, 작동 모니터링으로 구성된 작업자의 참여가 제한된 기계 및 메커니즘에 의해 수행됩니다.

자동화됨운영매우 반복적인 활동에 로봇을 사용하여 수행됩니다. 오토마타는 주로 단조롭고 지루하며 위험한 작업에서 사람들을 해방시킵니다.

생산 공정의 구성은 다음 원칙을 기반으로 합니다.

1) 전문화의 원리는 다음과 같다.기업의 개별 부서와 작업장 간의 노동 분업 및 협력생산 과정에서. 이 원칙을 실행하려면 각 작업장과 각 부서에 엄격하게 제한된 범위의 작업, 부품 또는 제품을 할당해야 합니다.

2) 비례의 원칙은 다음을 전제로 한다.특정 제품 생산을 위한 기술 프로세스를 구현하는 동안 부서, 작업장, 섹션, 작업장의 동일한 처리량. 제품 포트폴리오 구조의 빈번한 변경은 절대 비례성을 위반합니다. 이 경우의 주요 임무는 일부 장치의 지속적인 과부하와 다른 장치의 만성적 부족을 방지하는 것입니다.

3) 연속성의 원칙은 다음을 의미합니다.완제품 생산 공정의 중단을 줄이거나 제거합니다. 연속성의 원칙은 모든 작업이 중단 없이 지속적으로 수행되고 모든 노동 대상이 작업에서 작업으로 지속적으로 이동하는 생산 과정의 조직 형태로 구현됩니다. 이를 통해 생산 시간이 단축되고 장비와 작업자의 가동 중지 시간이 줄어듭니다.

4) 병렬성의 원칙은 다음을 제공합니다.개별 작업 또는 생산 프로세스의 일부를 동시에 실행합니다. 이 원칙은 생산 공정의 일부가 적시에 결합되어 동시에 수행되어야 한다는 원칙에 기초합니다. 병렬성 원칙을 준수하면 생산 주기가 단축되어 작업 시간이 절약됩니다.

5) 직접 흐름의 원리는 다음과 같이 가정합니다.원자재 출시부터 완제품 수령까지 노동 대상 이동의 최단 경로를 보장하는 생산 프로세스 조직입니다. 직접 흐름 원칙을 준수하면 화물 흐름이 간소화되고 화물 회전율이 감소하며 자재, 부품 및 완제품 운송 비용이 절감됩니다.

6) 리듬의 원리는 다음과 같다., 주어진 수량의 제품을 생산하기 위한 전체 생산 과정과 그 구성 부분이 정기적으로 반복된다는 것입니다. 생산의 리듬성, 작업의 리듬성, 생산의 리듬성이 있습니다.

릴리스의 리듬을 호출합니다.동일한 기간 동안 동일하거나 일정하게 증가(감소)하는 제품 수량을 출시하는 것입니다. 작업의 리듬성은 동일한 시간 간격으로 동일한 양의 작업(수량 및 구성)을 완료하는 것입니다. 리듬 프로덕션이란 리드미컬한 출력과 리드미컬한 작업을 유지하는 것을 의미합니다.

7) 기술 장비의 원리생산 공정의 기계화 및 자동화, 인체 건강에 해로운 수동적이고 단조롭고 무거운 노동을 제거하는 데 중점을 둡니다.

생산주기원자재가 생산에 들어간 순간부터 완제품이 완전히 제조될 때까지의 일정 기간을 나타냅니다. 생산주기에는 제품 제조 과정에서 주요 작업, 보조 작업 및 중단 작업을 수행하는 데 소요되는 시간이 포함됩니다.

기본 작업을 완료하는 시간기술주기를 구성하고 근로자 자신이나 근로자가 통제하는 기계 및 메커니즘에 의해 노동 대상에 직접적인 영향을 미치는 기간과 사람의 참여없이 발생하는 자연적인 기술 과정의 시간을 결정합니다. 및 장비 (도료를 공기 중에서 건조 또는 가열된 제품 냉각, 일부 제품의 발효 등).

보조 작업의 실행 시간은 다음과 같습니다.

. 제품 가공의 품질 관리;

장비 작동 모드 모니터링, 조정, 사소한 수리;

작업장 청소

재료, 공작물 운송;

가공된 제품의 접수 및 청소.

주작업과 보조작업을 수행하는 시간이 작업기간이다.

퇴근 시간— 이것노동 대상에 영향을 미치지 않고 품질 특성에 변화가 없지만 제품이 아직 완성되지 않았고 생산 공정이 완료되지 않은 시간입니다.

규제된 휴식 시간과 규제되지 않은 휴식 시간이 있습니다.

차례로,규제됨 휴식원인에 따라 작업 간(교대 내)과 교대 간(작동 모드 관련)으로 구분됩니다.

상호작용 휴식일괄 처리, 대기 및 획득의 휴식으로 구분됩니다.

파티 휴식가지다부품을 배치로 처리할 때 위치: 배치의 일부로 작업장에 도착하는 각 부품 또는 장치는 처리 시작 전과 종료 시 전체 배치가 이 작업을 거칠 때까지 두 번 놓여 있습니다.

대기 시간조절된기술 프로세스의 인접한 작업 기간의 불일치(비동기화)는 작업장이 다음 작업을 수행하기 위해 해제되기 전에 이전 작업이 종료될 때 발생합니다.

휴식 시간 따기 한 세트에 포함된 다른 부품의 불완전한 생산으로 인해 부품 및 어셈블리가 놓여 있는 경우에 발생합니다.

교대 휴식운영 모드(교대 횟수 및 기간)에 따라 결정되며 근무 교대 간 휴식 시간, 주말 및 공휴일, 점심 시간이 포함됩니다.

예정되지 않은 휴식 시간이 연결되어 있습니다.와 함께운영 모드에서 제공되지 않는 다양한 조직적, 기술적 이유로(원자재 부족, 장비 고장, 작업자 결근 등) 장비 및 작업자의 가동 중지 시간은 생산 주기에 포함되지 않습니다.

생산 주기 기간(TC)은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

Tts = 수신자 + TV + Tp,

여기서 To는 기본 작업을 수행하는 시간입니다.

TV - 보조 작업 수행 시간

Тп - 휴식 시간.

생산주기- 가장 중요한 기술 및 경제 지표 중 하나이며, 많은 생산 지표를 계산하는 출발점이 됩니다. 경제 활동기업.

생산 주기 시간 단축- 기업의 생산 효율성 강화 및 증가의 가장 중요한 원천 중 하나입니다. 생산 프로세스가 더 빨리 완료될수록(생산 주기 기간이 짧아질수록) 기업의 생산 잠재력이 더 잘 활용되고 노동 생산성이 높아질수록 진행 중인 작업량이 적어지고 생산 비용이 낮아집니다.

제조 제품의 복잡성 및 노동 강도, 장비 및 기술 수준, 주 및 보조 작업의 기계화 및 자동화, 기업의 운영 모드, 작업장에 자재 및 반제품을 중단 없이 공급하는 조직에 따라 달라집니다. 정상적인 작동에 필요한 모든 것(에너지, 도구, 장치 등) P.).

생산주기주로 운영 조합 유형과 노동 대상을 한 작업장에서 다른 작업장으로 이전하는 순서에 따라 결정됩니다.

세 가지 유형의 작업 조합이 있습니다.: 직렬, 병렬; 병렬-직렬.

~에 잇달아 일어나는움직임각 후속 작업에서 부품 배치 처리는 이전 작업에서 전체 배치 처리가 완료된 후 시작됩니다. 순차적 작업 조합을 통한 생산주기 기간은 다음 공식으로 계산됩니다.

TC(마지막) = n ∑ ti ,

여기서 n은 배치의 부품 수이고, m은 부품 처리 작업 수입니다.

ti - 각 작업의 실행 시간, 최소

~에 평행한움직임부품을 후속 작업으로 이전하는 작업은 이전 작업에서 처리한 직후 개별적으로 또는 운송 배치로 수행됩니다. 이 경우 생산주기 기간은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

Tc(증기) = P∑ ti + (n - P) t max ,

여기서 P는 운송 구역의 크기입니다.

t max - 가장 긴 작업의 실행 시간, 최소.

병렬 순서로작업 실행은 가장 짧은 생산 주기를 보장합니다. 그러나 일부 작업에서는 개별 작업 기간의 불평등으로 인해 작업자와 장비의 가동 중지 시간이 발생합니다. 이 경우 병렬-순차적 작업 조합이 더 효과적일 수 있습니다.

~에 병렬 직렬움직임의 형태부품은 운송 배치로 또는 개별적으로 작업에서 작업으로 이전됩니다. 이 경우, 각 작업마다 중단 없이 전체 배치가 처리되도록 인접한 작업을 수행하는 시간을 부분적으로 합산합니다. 이러한 작업 조합을 사용하면 생산주기 기간이 병렬보다 길지만 순차보다 훨씬 짧으며 다음 공식으로 결정할 수 있습니다.

Tts(파-마지막) = Tts(마지막) - ∑ ti,

여기서 ∑ti는 순차 대비 총 시간 절약입니다.

i = 각 인접 작업 쌍의 실행 시간이 부분적으로 겹쳐서 발생하는 이동 유형 1개입니다.

아래에 생산 과정원자재를 완제품으로 변환하는 다양하지만 상호 연결된 노동 과정과 자연 과정의 집합으로 이해됩니다.

생산 공정은 주 공정, 보조 공정, 서비스 공정, 보조 공정으로 구성됩니다.

에게 기본 여기에는 원자재를 완제품(곡물을 밀가루로, 사탕무를 설탕으로)으로 변환하는 것과 직접적으로 관련된 프로세스가 포함됩니다. 기업에서 이러한 프로세스의 조합이 주요 생산을 형성합니다.

국가 곡물 자원을 저장하는 곡물 수령 기업의 주요 프로세스에는 곡물의 수령, 배치 및 저장과 관련된 프로세스도 포함되어야 합니다.

목적 보조자 엑스프로세스 - 주요 프로세스를 기술적으로 서비스하고 에너지 공급, 도구 및 장치 생산, 수리 작업과 같은 특정 서비스를 제공합니다.

좌우 프로세스는 주 생산과 보조 생산에 자재 서비스를 제공합니다. 원자재, 자재, 완제품, 연료의 접수, 배치, 보관, 저장 장소에서 소비 장소로의 운송 등

부작용 프로세스는 원자재를 완제품으로 변환하는 데에도 도움이 됩니다. 그러나 원자재나 결과물은 모두 기업의 주요 제품에 속하지 않습니다. 본생산 등에서 발생하는 폐기물을 처리, 완성하는 것을 말합니다.

모든 프로세스는 단계로 구분되며 단계는 개별 작업으로 구분됩니다.

생산단계- 다른 질적 상태(사탕무 청소, 제품 포장)로의 전환을 초래하는 노동 대상의 변화를 특징으로 하는 생산 공정의 기술적으로 완전한 부분입니다.

각 단계는 기술적으로 서로 관련된 작업 또는 특정 목적을 위한 작업을 결합합니다.

생산 공정의 주요 기본 링크는 작업입니다.

제조작업- 이는 한 명 또는 여러 명의 근로자가 별도의 장소에서 동일한 노동 주제, 동일한 노동 수단을 사용하여 수행하는 노동 또는 생산 과정의 일부입니다.

에 의해 목적 모든 작업은 세 가지 주요 유형으로 나뉩니다.

1) 기술(기본) - 노동 대상(상태, 모양 또는 외관)(우유 분리, 곡물 분쇄 등)이 변경되는 작업입니다.

2) 통제 작업은 노동 주제를 변경하지 않지만 기술 작업 (계량 등)의 구현에 기여하는 작업입니다.

3) 이동 – 생산(적재, 하역, 운송)에서 노동 주체의 위치를 ​​변경하는 작업.

제어 및 이동 작업은 함께 보조 작업 그룹을 구성합니다.

실행 방법별(기계화 정도) 다음 작업이 구별됩니다.

- 기계– 근로자 감독하에 기계로 수행됩니다(통조림 식품 롤링, 우유 ​​세척, 제품 절단).

- 기계 설명서– 근로자가 직접 참여하는 기계로 수행됩니다(밀가루, 재봉틀 등을 치우는 작업).

- 수동작업 - 기계를 사용하지 않고 작업자가 수행합니다(원료를 컨베이어에 공급, 백 쌓기).

총 수에서 다양한 유형의 작업 비율이 생산 프로세스의 구조를 구성합니다. 다른 가공 공장에서도 동일하지 않습니다.

시간에 따른 생산 조직다음 원칙을 기반으로 구축되었습니다.

기업 업무의 리듬과 제품 생산량의 균일성

생산 단위의 비례성

운영 및 생산 프로세스의 병렬성(동시성)

생산 공정의 연속성.

리듬의 원리계획된 리듬(동일한 제품 또는 두 개의 동일한 제품 배치 출시 사이의 시간)에 따라 기업 운영을 제공합니다.

비례의 원리이러한 생산 단위는 단위 시간당 생산성이 동일하다고 가정합니다.

병렬 원리운영 및 프로세스의 실행은 생산 프로세스의 단계, 단계 또는 일부의 동시 실행을 기반으로 합니다.

연속성 원리생산 과정은 노동 대상 처리의 중단을 제거합니다. 프로세스의 연속성은 작업장에서 재고 생성을 제거하고 진행 중인 작업을 줄입니다. 이는 냉장, 냉동, 통조림(과일 및 야채 통조림, 유제품, 육류 산업) 없이 원자재를 장기간 보관할 수 없는 기업에서 특히 중요합니다. .

목적 우주에서의 생산 과정 조직 시간이 지남에 따라 합리적인 구성을 보장하는 것입니다.

공간에서 생산 과정을 조직하는 데 있어 가장 큰 효율성은 직접적인 흐름, 전문화, 협력 및 생산 결합을 통해 달성됩니다.

직진성생산 과정은 생산의 모든 단계와 작업에서 제품이 최단 경로를 통과한다는 사실이 특징입니다. 기업 규모에서 워크샵은 장거리, 왕복, 카운터 및 기타 비합리적인 운송을 배제하는 방식으로 영토에 위치합니다. 즉, 작업장과 장비는 기술적인 작업 순서에 따라 위치합니다.

공장 내 전문화특정 유형의 제품, 부품 생산 또는 기술 프로세스의 개별 단계 구현을 위해 작업장과 영역을 분리하는 프로세스입니다. 가공 기업은 기술, 주제 및 기능 전문화를 사용합니다.

기술 전문화생산에는 좁은 범위의 기술 작업을 격리하고 별도의 작업장이나 생산 영역에서 작업을 수행하는 것이 포함됩니다.

과목 전문화생산에는 제조 기술과 유사한 하나 이상의 제품을 생산하기 위한 완전한 생산 주기를 갖춘 별도의 라인을 만드는 것이 포함됩니다.

기능의하나 또는 제한된 범위의 기능을 수행하는 모든 생산 부서의 전문화라고합니다.

협력기업의 생산은 제품 생산을 위해 부서의 공동 작업을 조직함으로써 수행됩니다. 생산 협력의 원칙은 다른 사람들이 일부 워크샵의 서비스를 사용하는 것입니다.

합리적인 형태의 협력을 추구하는 것은 어떤 경우에는 결합 산업의 창출로 이어집니다.

콤비네이션생산은 서로 다른 생산 시설의 한 기업에서의 연결을 포함하며, 원자재 처리의 연속 단계를 나타내거나 서로 관련하여 지원 역할을 수행합니다.

생산의 성격을 결정하는 생산 공정의 주요 구성 요소는 다음과 같습니다.

전문적으로 훈련된 직원;
노동수단(기계, 장비, 건물, 구조물 등)
노동 대상(원자재, 자재, 반제품);
에너지(전기, 열, 기계, 빛, 근육);
정보(과학 및 기술, 상업, 운영 및 생산, 법률, 사회 정치적).

이러한 구성 요소의 전문적으로 관리되는 상호 작용은 특정 생산 프로세스를 형성하고 그 내용을 구성합니다.

생산 프로세스는 모든 기업의 기초입니다. 생산 과정의 내용은 기업과 생산 단위의 건설에 결정적인 영향을 미칩니다.

생산 과정의 주요 부분은 기술 과정입니다. 기술 프로세스를 구현하는 동안 노동 대상의 기하학적 모양, 크기 및 물리적, 화학적 특성에 변화가 발생합니다.

생산에서의 중요성과 역할에 따라 생산 공정은 다음과 같이 나뉩니다.

기초적인;
보조자;
피복재.

주요 생산 공정은 기업이 제조하는 주요 제품이 제조되는 공정입니다.

보조 프로세스에는 주요 프로세스의 원활한 실행을 보장하는 프로세스가 포함됩니다. 그 결과는 기업 자체에서 사용되는 제품입니다. 보조 공정에는 장비 수리, 장비 생산, 증기 생성, 압축 공기 등이 포함됩니다.

서비스 프로세스는 구현 중에 주 프로세스와 보조 프로세스 모두의 정상적인 기능에 필요한 서비스가 수행되는 프로세스입니다. 이는 운송, 창고 보관, 부품 수집, 건물 청소 등의 과정입니다.

생산 공정은 다양한 작업으로 구성되며 이에 따라 주(기술) 작업과 보조 작업으로 구분됩니다.

기술 작업은 한 작업장에서 한 명 이상의 근로자가 하나의 생산 대상(부품, 단위, 제품)에 대해 수행하는 생산 프로세스의 일부입니다.

제품의 종류와 목적, 기술장비의 정도에 따라 조작은 수동, 기계, 기계, 하드웨어로 분류됩니다.

수동 작업은 핸드 페인팅, 조립, 제품 포장 등과 같은 간단한 도구(때때로 기계화됨)를 사용하여 수동으로 수행됩니다.

기계-수동 작업은 작업자가 의무적으로 참여하는 기계 및 메커니즘을 사용하여 수행됩니다(예: 전기 자동차로 물품 운송, 수동 공급을 통해 기계에서 부품 처리).

기계 작업은 기술 프로세스에 작업자의 참여를 최소화하면서 전적으로 기계에 의해 수행됩니다. 예를 들어 가공 영역에 부품을 설치하고 가공이 끝나면 부품을 제거하고 기계 작동을 모니터링합니다. 근로자는 기술 운영에 참여하지 않고 통제만 합니다.

하드웨어 작업은 특수 장치(용기, 욕조, 오븐 등)에서 이루어집니다. 작업자는 장비 및 계기 판독값의 서비스 가능성을 모니터링하고 필요에 따라 기술 요구 사항에 따라 장치의 작동 모드를 조정합니다. 하드웨어 작업은 식품, 화학, 야금 및 기타 산업에 널리 퍼져 있습니다.

생산 과정의 조직은 사람, 도구 및 노동 대상을 물질적 상품 생산을 위한 단일 프로세스로 결합하는 것뿐만 아니라 기본, 보조 및 서비스 프로세스의 공간과 시간의 합리적인 결합을 보장하는 것으로 구성됩니다.

생산 과정의 조직

생산 공정의 조직은 제품 생산에 드는 시간과 비용을 최소화하기 위해 장비의 최적 배열과 노동 대상의 통과 순서를 보장하는 것을 목표로 합니다.

생산 프로세스 구성의 기본 원칙은 다음과 같습니다.

1. 전문화, 즉 이를 구성 요소(운영, 업무)로 나누고 이를 개별 직무에 할당하는 것입니다.
2. 모든 부서, 섹션, 라인의 동일한 처리량을 전제로 하는 비례성. 이는 전체 기술 체인에 걸쳐 노동 대상의 균일하고 리드미컬한 이동을 허용하여 중단 또는 반대로 혼잡을 방지합니다.
3. 병렬성. 여러 제품을 동시에 처리하거나 하나의 제품에 대해 다양한 작업을 동시에 수행할 수 있어 기술 주기가 단축됩니다.
4. 지속성, 노동 주체의 이동에 대한 중단(전체 또는 부분) 제거를 보장합니다.
5. 간편함은 제품이 최단 경로를 따라 모든 가공 단계를 통과하는 것을 의미합니다.
6. 기술 운영 및 그 복합물(작업)의 가능하고 경제적으로 실현 가능한 최대 자동화.
7. 유연성: 가능한 최단 시간과 최소 비용으로 신제품 생산을 위해 개별 장비와 생산 라인을 재구성할 수 있습니다.
8. 최적성: 주어진 세트의 제품 생산을 위한 모든 프로세스를 필요한 시간 내에 최대의 경제적 효율성으로 구현하는 것을 보장합니다.

생산과정은 노동대상의 이동특성과 성질에 따라 대량생산, 연속생산, 개별생산으로 구분된다.

개별 생산에서는 개체가 "조각" 디자인으로 만들어집니다. 일반적으로 이는 모든 자원이 생산되는 고유한 제품(예: 우주 정거장, 개별 프로젝트에 따라 생성된 건설 프로젝트, 대형 군용 및 민간 선박 등)입니다. 개별 기술은 비반복적인 특성을 가지며 각 작업장에서 보편적인 작업자와 도구가 필요한 광범위한 작업을 수행하는 것과 관련됩니다. 여기에는 일반적으로 규모의 경제가 없습니다.

연속 생산에는 더 넓은 범위의 제품이 포함되며, 주기적으로 배치를 반복하고, 각 작업장에 여러 유사한 작업을 할당하고, 일정에 따라 우선순위에 따라 제품을 처리합니다. 계열의 크기와 변화 빈도에 따라 규모가 크거나 작을 수 있습니다.

소규모 생산은 일반적으로 특정 소비자의 특별 주문에 따라 소규모, 거의 반복되지 않는 그룹으로 생산되는 상당히 다양한 제품이 특징입니다. 일반적으로 개별 부서가 다양한 유형의 작업을 수행하는 데 중점을 두는 비전문 기업에 집중되어 있습니다. 여기에 사용된 기술은 모든 생산 단위가 동일한 작업을 거치는 것은 아니라고 가정합니다. 이를 위해서는 높은 수준의 장비 재조정과 다양한 자격을 갖춘 노동력 사용이 필요합니다.

대규모 생산은 대량으로 제품을 상대적으로 지속적으로 생산하므로 규모의 경제가 가능합니다. 이 기술은 부분적으로 전문화되고 부분적으로는 보편적인 장비 및 도구의 사용과 관련됩니다.

대량 생산은 제한된 범위의 대량 생산과 관련이 있으며, 개별 단위는 서로 구별할 수 없으며 익명의 소비자를 대상으로 합니다. 전체 생산 시스템을 통과하는 지속적인 자원 흐름을 처리하는 것을 목표로 하는 기술은 낮은 유연성, 작업자의 좁은 작업 전문화, 자동 장비 및 도구, 표준적인 일상 작업 세트, 저숙련 노동력 사용이 특징입니다. 이 모든 것은 자원의 합리적인 사용을 통해 상당한 규모의 경제를 제공합니다.

대량 생산의 발전은 자동화의 경로를 따르는데, 이는 제어 기능이 완전히 자동화되지 않고 복잡할 때 부분적일 수 있습니다.

나열된 유형의 생산 프로세스에는 고유한 특정 조직이 필요합니다. 따라서 각 제품이 동일한 처리 작업을 거치는 대량 및 연속 생산에서는 선형 흐름 조직이 사용됩니다. 장비와 작업장은 기술이 제공하는 작업에 따라 엄격한 순서로 여기에 위치합니다.

개별 생산에서는 제품이나 주요 소비자가 움직이지 않고 자원(원자재, 부품, 노동)이 공급될 때 고정된 위치 조직이 사용됩니다.

연속 생산에는 수행 중인 작업을 기준으로 장비를 그룹화하고 개별 제품이나 고객이 특정 요구 사항에 따라 한 영역에서 다른 영역으로 이동하는 운영 기능 조직이 있어 운송 작업이 최소화됩니다.

생산 과정의 노동

원자재(자재)를 소비 또는 추가 가공에 적합한 완제품으로 변환하는 것을 목표로 하는 기업의 생산 요소 상호 작용 프로세스는 생산 프로세스 또는 생산을 형성합니다.

생산 과정의 주요 요소는 노동(인간 활동), 대상 및 노동 수단입니다. 많은 산업에서는 자연적 과정(생물학적, 화학적)을 사용합니다.

생산 공정의 가장 큰 부분은 주제품, 보조 제품 및 부산물입니다.

주요 프로세스에는 다음을 구성하는 제품의 제조가 직접적으로 나타나는 프로세스가 포함됩니다. 상업용 제품이 기업 및 보조 기업 - 주요 생산을 위한 반제품이 생성되는 동안 주요 프로세스의 정상적인 흐름을 보장하기 위한 작업이 수행됩니다. 부산물은 주요 생산 과정에서 발생하는 폐기물을 처리하거나 폐기하는 과정을 포함합니다.

시간의 흐름에 따라 생산 과정은 기술 과정의 연속성이나 사회의 요구에 따라 불연속(불연속)과 연속으로 구분됩니다.

자동화 정도에 따라 프로세스는 수동, 기계화(근로자가 기계를 사용하여 수행), 자동화(근로자의 감독하에 기계로 수행) 및 자동(사전 규정에 따라 작업자의 참여 없이 기계로 수행)으로 구분됩니다. -개발된 프로그램).

주생산, 보조생산, 부산물 생산 과정은 여러 생산 단계로 구성됩니다.

단계는 생산의 기술적으로 완성된 부분으로, 한 질적 상태에서 다른 질적 상태로 이동하는 노동 주체의 변화를 특징으로 합니다.

생산 단계는 차례로 노동 과정의 기본적이고 단순한 구성 요소인 기본 연결을 나타내는 여러 생산 작업으로 나뉩니다. 생산 작업은 별도의 작업장에서 한 명 또는 여러 명의 근로자가 동일한 노동 대상에 대해 동일한 노동 수단을 사용하여 수행됩니다.

목적에 따라 생산 작업은 다음과 같이 나뉩니다.

기술적(기본), 그 결과 노동 대상, 상태, 외관, 모양 및 속성에 질적 변화가 발생합니다.
- 운송, 우주에서의 노동 대상 위치 변경 및 지속적인 생산 조건 조성
- 기계 작동을 위한 정상적인 조건을 보장하는 유지보수 작업자(작업장 청소, 윤활, 청소)
- 기술 운영의 올바른 실행과 지정된 제도(프로세스의 제어 및 규제) 준수를 촉진하는 제어입니다.

생산 공정의 정상적인 조직을 위해서는 다음 원칙을 준수해야 합니다.

1) 전문화의 원칙은 기술적으로 동질적인 작업 그룹 또는 엄격하게 정의된 제품 범위의 각 작업장, 생산 현장, 작업장에 할당하는 것입니다.
2) 프로세스 연속성의 원칙은 노동 주체가 지체나 중단 없이 한 작업장에서 다른 작업장으로 이동하는 것을 보장하는 것을 의미합니다.
3) 비례의 원칙은 상호 관련된 모든 생산 단위의 기간과 생산성의 일관성을 의미합니다.
4) 병렬성의 원칙은 개별 작업과 프로세스의 동시 실행을 제공합니다.
5) 직접 흐름의 원칙은 가공 중 노동 대상이 생산 과정의 모든 단계와 작업을 통해 최단 경로를 가져야 함을 의미합니다.
6) 리듬의 원리는 전체 과정의 규칙성과 안정성으로 구성되며, 이는 동일한 시간 동안 동일하거나 균일하게 증가하는 제품의 생산을 보장합니다.
7) 유연성의 원칙은 신제품 제조 등으로의 전환과 관련된 조직 및 기술 조건의 변화에 ​​​​대한 생산 프로세스의 신속한 적응을 요구합니다.

기업의 생산 과정

산업 생산은 원자재, 반제품 및 기타 노동 품목을 시장 요구에 맞는 완제품으로 변환하는 복잡한 과정입니다.

생산 프로세스는 특정 기업에서 제품을 생산하는 데 필요한 사람과 도구의 모든 활동의 총체입니다.

생산 공정은 다음 프로세스로 구성됩니다.

주요한 것은 제품의 기하학적 모양, 크기, 물리적, 화학적 특성에 변화가 발생하는 기술 프로세스입니다.
- 보조 - 주요 프로세스(도구 및 장비의 제조 및 수리, 장비 수리, 모든 유형의 에너지 제공(전기, 열, 증기, 물, 압축 공기 등))의 중단 없는 흐름을 보장하는 프로세스입니다. ;
- 서비스 - 이는 주 프로세스와 보조 프로세스의 유지 관리와 관련된 프로세스이며 제품(보관, 운송, 기술 제어 등)을 생성하지 않습니다.

자동화되고 자동적이며 유연한 통합 생산 조건에서 보조 및 서비스 프로세스는 어느 정도 주요 프로세스와 결합되어 생산 프로세스의 필수적인 부분이 됩니다. 이에 대해서는 나중에 자세히 설명합니다.

기술 프로세스는 여러 단계로 구분됩니다.

단계(Phase)는 일련의 작업으로, 그 구현은 기술 프로세스의 특정 부분의 완성을 특징으로 하며 노동 주체를 하나의 질적 상태에서 다른 상태로 전환하는 것과 관련됩니다.

기계 공학 및 도구 제작에서 기술 프로세스는 주로 세 단계로 나뉩니다.

획득;
- 처리;
- 집회.

기술적 프로세스는 주어진 노동 대상에 대해 순차적으로 수행되는 기술적 조치(운영)로 구성됩니다.

작업은 하나의 작업장(기계, 스탠드, 장치 등)에서 수행되는 기술 프로세스의 일부로, 각 작업 대상 또는 공동으로 처리되는 대상 그룹에 대한 일련의 작업으로 구성됩니다.

노동 대상의 기하학적 모양, 크기, 물리적, 화학적 특성의 변화를 초래하지 않는 작업은 기술 작업(운송, 적재 및 하역, 제어, 테스트, 선별 등)에 속하지 않습니다.

운영은 사용된 노동 수단에 따라 다릅니다.

기계, 메커니즘 및 기계화된 도구를 사용하지 않고 수행되는 수동 작업입니다.
- 기계-수동 - 작업자가 지속적으로 참여하면서 기계 또는 수공구를 사용하여 수행됩니다.
- 기계 - 작업자의 참여가 제한된 기계, 설치, 장치에서 수행됩니다(예: 설치, 고정, 기계 시동 및 정지, 부품 풀기 및 제거). 기계가 나머지 작업을 수행합니다.
- 자동화 - 자동 장비 또는 자동 라인에서 수행됩니다.

하드웨어 프로세스는 기계 성능과 특수 장치(로, 설비, 욕조 등)의 자동 작동이 특징입니다.

생산 과정의 요소

생산의 성격을 결정하는 생산 과정의 주요 요소는 노동 수단(기계, 장비, 건물, 구조물 등), 노동 대상(원자재, 자재, 반제품) 및 목적 활동으로서의 노동입니다. 사람들의. 이 세 가지 주요 요소의 직접적인 상호 작용이 생산 과정의 내용을 형성합니다.

생산 과정은 원자재를 완제품으로 변환하는 것을 목표로 하는 개별 노동 과정의 집합입니다. 생산 과정의 내용은 기업과 생산 단위의 건설에 결정적인 영향을 미칩니다. 생산 프로세스는 모든 기업의 기초입니다.

요인은 생산의 주요 원인과 조건입니다. 생산의 전체 본질은 생산 요소를 사용하고 이를 기반으로 경제적 제품을 창출하는 것입니다. 따라서 요소는 생산의 원동력이자 생산 잠재력의 구성 요소입니다.

가장 간단한 표현으로, 생산 요소의 전체는 토지, 노동, 자본의 3요소로 축소되며, 이는 경제 활동 제품 생성에 생산 수단인 천연 자원과 노동 자원의 참여를 구현합니다. 경제학에 관한 많은 책의 저자들은 기업가 정신을 네 번째 요소로 꼽습니다. 그러나 생산요소의 수를 3개에서 4개로 확장한다고 해서 가능한 목록이 모두 소진되는 것은 아닙니다. 생산요소 분석에 대해 좀 더 자세히 살펴보겠습니다.

자연적 요인은 영향을 반영합니다. 자연 조건생산 공정, 천연 원료 및 에너지, 광물, 토지 및 수자원, 공기, 천연 동식물의 생산에 사용. 생산 요소로서의 자연 환경은 특정 유형 및 양의 천연 자원을 생산에 포함시켜 다양한 재료 및 재료 제품이 만들어지는 원자재로 변환할 수 있는 가능성을 구현합니다. 지구뿐만 아니라 태양을 포함한 자연은 우리가 알고 있듯이 에너지 보충 없이는 기능할 수 없는 생산의 에너지 창고를 나타냅니다. 자연환경인 지구는 동시에 생산수단이 위치하고 노동자들이 일하는 생산현장이기도 하다. 마지막으로, 자연은 현재의 생산뿐만 아니라 미래의 생산에도 중요한 요소로서 생산에 중요합니다.

생산과 관련된 자연적 요소의 모든 중요성과 중요성에도 불구하고 그것은 노동과 자본보다 더 수동적 요소로 작용합니다. 주로 원자재인 천연자원은 소재로 변모하고, 이후 주요 생산수단으로 변모하며 능동적이고 창조적인 요소로 작용합니다. 따라서 여러 요인 모델에서 자연적 요인은 명시적으로 나타나지 않는 경우가 많으며 이는 생산에 대한 중요성을 어떤 식으로든 감소시키지 않습니다.

노동 요소는 생산 과정에 참여하는 근로자의 노동으로 표현됩니다. 노동과 다른 생산 요소의 결합은 생산 과정 자체를 시작합니다. 동시에, "노동" 요소는 생산을 지시하고 이를 수반하며 물질, 에너지 및 정보의 변형에 직접 참여하는 형태로 표현하는 다양한 유형과 형태의 노동 활동을 구현합니다. 따라서 생산에 직간접적으로 참여하는 모든 참여자는 자신의 노동을 생산에 기여하고, 생산 과정과 최종 결과는 모두 이 공동 노동에 달려 있습니다.

생산요소는 노동 그 자체이지만 자원의 특성이 뚜렷하기 때문에 경제적 요인생산은 종종 생산 요소의 형태로 노동 자체를 사람의 신체적, 정신적 에너지 소비 또는 노동 시간으로 간주하는 것이 아니라 노동 자원, 생산에 고용 된 사람 수 또는 노동 인구로 간주합니다. 이 접근법은 거시경제적 요인 모델에서 자주 사용됩니다. 생산 활동의 노동 요소는 근로자 수와 인건비뿐만 아니라 작업의 품질과 효율성, 노동 생산량에서도 나타난다는 것을 알고 이해하는 것도 중요합니다. 실제 계산에서는 소비된 노동력뿐만 아니라 생산성도 고려됩니다.

"자본"이라는 요소는 생산에 포함되고 직접적으로 포함되는 생산 수단을 나타냅니다. 노동자원, 노동력 형태의 노동요소는 그 존재의 한 측면, 즉 소위 살아있는 노동에서만 생산에 참여합니다. 동시에 사람을위한 일은 그의 존재의 목표, 목적, 방식이 아니라 오히려 조건 중 하나입니다.

생산수단은 정확히 생산을 위해 창조되고, 생산을 위해 전적으로 의도되고 헌신됩니다. 이런 의미에서 생산요소로서의 자본은 노동요소보다 훨씬 더 높습니다.

생산요소로서의 자본은 다양한 유형과 형태로 나타날 수 있으며 다양한 방식으로 측정될 수 있습니다. 생산자본은 물리적 자본과 이를 변환하는 화폐자본을 모두 구현한다는 점은 이미 언급되었습니다. 물적자본은 고정자본(고정생산수단)의 형태로 제시되지만 여기에 가장 중요한 물질적 자원이자 원천으로서 생산요소의 역할도 하는 운전자본(운전자본)을 추가하는 것이 합법적이다. 생산 활동(일부 저자는 자재를 자본으로 분류하지 않고 독립적인 요소로 간주함). 장기적으로 고려할 때 미래 생산요소, 자본투자, 생산에 대한 투자 등을 고려하는 경우가 많습니다. 장기적으로 생산에 대한 금전적 및 기타 투자가 생산 요소로 바뀌기 때문에 이러한 접근 방식은 합법적입니다.

생산의 네 번째 요소는 기업 활동이 생산 활동 결과에 미치는 영향을 반영합니다. 기업가적 이니셔티브는 생산 활동 결과에 유익한 영향을 미칩니다. 동시에, 이 요인의 효과를 정량화하고 측정하는 것은 매우 어렵습니다. 기업가 정신 또는 기업가 활동이라고 불리는 요소 자체는 노동 및 자본과 달리 일반적으로 양적 측정을 허용하지 않습니다. 이러한 이유만으로도 이 요소가 생산량이나 기타 생산 결과에 미치는 영향을 양적 측면이 아닌 질적 측면에서 판단할 필요가 있습니다. 기업가적 이니셔티브는 생산에서 노동 요소의 생산성을 증가시킵니다.

또 다른 중요한 생산 요소를 지정해 보겠습니다.

일반적으로 생산의 과학기술적 수준이라고 합니다. 나름대로 경제적 본질과학 기술(기술 기술) 수준은 생산의 기술적, 기술적 완성도를 나타냅니다. 이 요소는 이 장의 다음 섹션에서 더 자세히 논의됩니다. 높은 과학적, 기술적 생산 수준은 노동 요소(노동 생산성)와 자본(고정 자산)에 대한 수익 증가로 이어집니다. 다른 요인을 통해 나타납니다. 동시에 생산의 과학적, 기술적 수준도 독립적으로 작용하는 요소입니다. 제조된 제품의 기술 수준과 품질을 향상시키는 데 도움을 줌으로써 기술 및 기술적 진보는 이에 대한 수요를 증가시킬 수 있으며, 이는 판매된 제품의 가격과 판매량의 증가로 이어집니다. 따라서 생산 기술 수준을 높이는 과학적, 기술적, 기술적 진보는 그 자체로 또 다른 중요한 생산 요소를 창출할 것입니다.

위에서 언급한 바와 같이, 요소의 일부로 생산에 사용되는 자재는 자본(고정 자산)과 별도로 간주되어 독립적인 것으로 식별될 수 있습니다.

생산 공정 관리

생산 과정은 기업 활동의 기초를 형성합니다. 이는 제품 또는 서비스 생산을 위해 채택된 계획을 이행하기 위한 기술 프로세스를 결정하고 구현하는 데 도움을 주는 일련의 조직적 조치로 구성됩니다.

제품이나 서비스를 생산하는 기술은 기업 활동의 성격과 초점을 결정합니다.

생산기술은 제품에 의해 결정되고, 제품은 소비자의 요구에 따라 결정되며, 소비자는 기업, 국가, 사회, 특정 팀 또는 특정 개인이 될 수 있습니다.

도입되는 제품생산기술은 소비자가 만족할 수 있는 품질변수를 제공하고, 높은 생산성을 가지며, 해당 제품의 제조원가를 최소화하기 위해 노력해야 한다.

모든 생산 시스템의 노동 생산성은 생산 기술에 의해 결정됩니다. 대량 생산 기술을 통해 최고의 노동 생산성을 달성합니다.

이러한 시스템에서 생산을 조직할 때 주요 요소는 다음과 같습니다.

생산 수단;
- 노동의 대상;
- 개인의 전문적인 업무
- 생산 기술;
- 전체 제작비를 지원합니다.

생산 수단에는 다음이 포함됩니다.

생산 공정이 수행되는 데 도움이 되는 건물, 구조물, 기계, 장비 및 부속품.

작업 항목에는 다음이 포함됩니다.

새로운 품질 매개변수를 갖춘 완제품을 얻기 위해 기술적 처리를 거치는 원자재, 자재, 반제품. 개인의 전문적 업무
이것은 적절하다 전문적인 활동, 이를 통해 새로운 품질 매개변수를 갖춘 제품을 얻습니다.

생산 기술은 다음과 같이 구성됩니다. 생산 프로세스는 별도의 작업으로 구분됩니다.

생산 공정은 다음과 같습니다.

노동(사람이 제품에 직접 영향을 미치는 경우),
- 자연적(제품이 자연의 자연적인 힘에 노출됨).

노동과정에서는 기술적 작업과 보조작업을 구별해야 한다.

기술적 운영은 노동의 산물이 변화하는 인간과 장비의 구체적인 행동으로 이해되어야 합니다.

보조 작업은 제품을 변경하지는 않지만 생산 프로세스의 기술적, 조직적 부분이 진행될 수 있도록 해줍니다.

운영 활동의 각 부분에는 주요 부분(생산 프로세스의 기술 부분)과 보조 부분(조직 프로세스)이 있습니다.

주요 생산 공정과 관련하여 일부 주요 공정은 보조 생산에서 발생하지만 보조 기술 작업으로 분류된다는 점을 명심해야 합니다.

보조 생산에는 주요 생산을 지원하는 기본 노동 프로세스가 있습니다. 예를 들어, 툴링 및 툴링 공장은 자사 제품을 주요 자동차 조립 공장에 공급합니다.

따라서 기술 프로세스, 보조 작업 및 노동 프로세스의 총체는 조직과 관리가 필요한 생산 프로세스를 형성합니다.

따라서 생산 과정의 핵심은 운영입니다. 작업은 노동 활동이 기술적으로나 운영적으로 완전한 생산 프로세스의 일부로 이해됩니다. 작업을 수행하기 위해 제품이 제조되는 생산 워크샵이 구성됩니다.

기업에서는 다음과 같은 워크샵을 만들 수 있습니다.

1. 주요 생산 워크샵.
2. 보조 생산 워크샵.
3. 서비스 매장.
4. 부대용품(소비재)

주요 생산 워크샵은 다음과 같이 나뉩니다.

획득;
- 처리;
- 집회.

보조 생산에는 다음이 포함됩니다.

공구제작,
- 기술 장비 생산,
- 장비 수리,
- 모든 유형의 에너지 자원의 생산 및 전송.

생산 과정을 제공하는 워크샵:

제품의 운송 및 생산,
- 기본 및 보조 재료 공급,
- 반제품 및 도구 공급,
- 창고작업,
- 완제품 판매.

생산의 복잡성 정도에 따라 생산 공정은 단순 공정과 복합 공정으로 구분됩니다. 간단한 제조 공정은 간단한 작업으로 구성됩니다.

복잡한 프로세스는 완제품 또는 그 일부를 생산하기 위한 일련의 간단하고 상호 연결된 프로세스입니다.

모든 생산 과정의 조직은 기술과 노동 과정의 합리적인 결합을 보장해야 합니다.

워크샵에서 생산 과정을 구성할 때 다음 원칙을 따릅니다.

1. 전문화 원칙은 각 부서와 작업장에 특정 생산 작업을 할당하는 것을 의미합니다. 이 경우 기술 동질성을 기준으로 운영을 선택합니다.
2. 비례의 원칙은 부서, 작업장, 라인 및 장비 그룹별로 동일한 양의 생산을 보장하는 것을 의미합니다.
3. 병렬성의 원칙은 동일한 작업장에서 제품의 병렬 생산을 보장합니다.
4. 직접 흐름의 원칙에는 기술 체인을 따라 작업이 순차적으로 배치되는 것이 포함됩니다.
5. 연속성의 원칙을 통해 하드웨어, 하드웨어 프로세스 등 다양한 산업 분야에서 기술적 연속성을 보장할 수 있습니다.
6. 명확한 운영 일정을 통해 생산의 연속성이 보장됩니다.
7. 리듬의 원리로 균일한 생산이 보장됩니다.
8. 생산 자동화의 원리로 무겁고 단조로운 육체 노동을 대체할 수 있습니다.

생산의 특별한 장소는 전체 생산에 대한 재정 지원 과정이 차지합니다. 제품이나 서비스 생산 등 처리 이동의 모든 단계에서 자금을 제공해야 합니다. 즉, 이는 전체 생산주기 동안 운전 자본을 제공하는 것입니다. 운전 자본의 출처는 자신의 운전 자본과 기타 운전 자본 보충 출처(차입금, 은행 대출 등)일 수 있습니다.

제조 기술 프로세스

기술 프로세스를 결정하는 주요 요소는 목적이 있는 인간 활동 또는 노동 자체, 노동 대상 및 노동 수단입니다. 목적이 있는 활동이나 작업 자체는 신경근 에너지를 소비하여 다양한 동작을 수행하고 도구가 작업 대상에 미치는 영향을 관찰 및 제어하는 ​​사람이 수행합니다.

생산 과정의 본질

시간과 공간에 따라 생산 과정을 구성할 때 올바른 사용을 통해 기업의 효율성을 높이고 재료, 노동 및 재정 자원의 합리적인 수준의 소비를 보장하는 여러 원칙을 따라야 합니다.

시간과 공간에서 생산 과정을 조직하는 기본 원칙은 차별화, 집중 및 통합, 전문화, 비례성, 직진성, 연속성, 리듬, 자동성, 유연성, 전자화입니다.

차별화의 원리는 생산 프로세스를 별도의 기술 프로세스, 운영, 전환, 기술, 동작으로 나누는 것이며, 각 요소의 특성을 분석하여 선택할 수 있습니다. 최상의 조건구현 및 모든 유형의 리소스에 대한 최소 총 비용이 소비됩니다.

전문화의 원칙은 생산 과정의 다양한 요소를 제한하는 데 기반을 두고 있습니다. 특히 전문직 종사자 그룹이 파악되어 기술을 향상시키고 결과적으로 노동 생산성을 높이는 데 도움이 됩니다. 생산을 편리하게 조직하려면 생산 과정에서 근로자의 상호 호환성을 보장하기 위해 근로자가 관련 직업을 숙달해야 하는 경우가 많다는 점을 고려해야 합니다.

비례 원칙은 기본, 보조 및 서비스 프로세스를 수행하는 모든 생산 부서의 상대적으로 동일한 처리량입니다. 이를 위반하면 생산에 "병목 현상"이 발생하거나 작업장, 섹션, 작업장의 활용도가 낮아 효율성에 부정적인 영향을 미칩니다. 기업의..

직접 흐름의 원리는 준수할 경우 생산 공정 중 부품 또는 조립 단위의 이동을 위한 최단 경로를 보장하고 현장, 작업장 또는 작업장에서 생산 대상의 복귀 이동이 없어야 한다는 원칙입니다. 기업.

연속성의 원칙은 기술적 또는 조직적 이유로 발생할 수 있는 생산 프로세스의 중단을 최소한으로 줄이는 것입니다.

기술적 중단은 장비 청소 등 작업의 비동기화로 인해 발생합니다.

리듬의 원칙은 기업, 작업장, 현장 또는 개별 작업장의 생산 계획에 따라 동일하거나 균등하게 증가하는 제품의 생산이며, 이는 기업과 각 기업의 생산 능력을 최대한 활용하는 데 필요합니다. 부서.

자동화의 원리는 생산 효율성을 높이고 이를 강화하는 결정적인 구성 요소 중 하나입니다.

유연성의 원칙은 한 제품의 생산에서 신제품을 포함한 다른 제품의 생산으로 빠르고 쉽게 전환할 수 있는 능력으로, 이는 광범위한 부품 및 제품을 생산할 때 장비 전환에 소요되는 시간과 비용을 줄여줍니다.

생산 유연성, 자원 손실을 최소화하면서 신제품 생산으로의 신속한 전환은 생산에 필요한 리듬과 균일성을 유지하는 데 도움이 되는 고속 컴퓨터의 사용을 포함하는 생산 프로세스의 전자화를 기반으로 수행됩니다. 프로세스.

경제적인 생산 과정

경제적 생산 과정은 상호 연관된 노동 과정과 자연 과정의 집합으로, 그 결과 원자재가 완제품으로 변환됩니다.

제조되는 제품의 성격과 규모에 따라 생산 공정은 단순할 수도 있고 복잡할 수도 있습니다. 기계 제작 기업에서 제조되는 제품은 일반적으로 다수의 부품과 조립 단위로 구성됩니다. 부품은 전체 치수가 다양하고 기하학적 모양이 복잡하며 매우 정밀하게 처리되며 요구 사항이 높습니다. 다양한 재료. 이 모든 것은 여러 부분으로 나누어진 생산 과정을 복잡하게 하며, 이 복잡한 과정의 개별 부분은 공장의 다양한 작업장과 생산 영역에서 수행됩니다.

생산 과정에는 기술적인 과정과 비기술적인 과정이 모두 포함됩니다.

기술 - 노동 대상의 모양, 크기, 속성이 변경되는 프로세스입니다.

비기술적 - 이러한 요소의 변화로 이어지지 않는 프로세스입니다.

- 직렬 - 지속적으로 반복되는 다양한 유형의 제품이 포함됩니다.
- 개별 - 지속적으로 변화하는 제품 범위로, 많은 부분의 프로세스가 고유한 경우.

기업의 모든 생산 구조는 전문 분야에 따라 다음 유형으로 축소될 수 있습니다.

1. 완전한 기술주기를 갖춘 공장. 그들은 보조 및 서비스 장치로 구성된 복잡한 조달, 가공 및 조립 상점을 모두 갖추고 있습니다.
2. 기술주기가 불완전한 공장. 여기에는 다른 공장이나 중개업체와의 협력을 통해 공백을 받는 공장이 포함됩니다.
3. 다른 기업이 생산한 부품만으로 자동차를 생산하는 공장(조립 공장)(예: 자동차 조립 공장)
4. 특정 유형의 블랭크 생산을 전문으로 하는 공장. 그들은 기술 전문성을 가지고 있습니다.
5. 별도의 부품 그룹 또는 개별 부품을 생산하는 세부 전문 공장(볼 베어링 공장).

생산의 결과물이 어떤 제품인지에 따라 생산 공정은 주, 보조, 서비스로 구분됩니다.

이 전체의 중심 위치는 주요 생산 공정이 차지하며 그 결과 원자재와 재료가 완제품으로 변환됩니다. 예를 들어, 자동차 공장의 주요 프로세스는 부품용 블랭크 생산, 하위 어셈블리 조립 및 자동차 전체 조립입니다.

주요 생산 공정은 조달, 가공, 조립의 세 단계로 구분됩니다.

보조 제조 프로세스는 기업 내에서 사용될 제품을 제조하는 프로세스입니다. 예를 들어, 자동차 제조 공장의 보조 프로세스에는 자동차 부품 가공에 사용되는 공구 생산과 ​​장비 수리용 예비 부품 생산이 포함됩니다.

소프트웨어 서비스는 노동 프로세스이므로 제품이 생성되지 않습니다. 여기에는 운송, 창고 운영, 기술 통제 등이 포함됩니다.

기본 소프트웨어 프로그램의 시기적절하고 고품질 구현은 기본 소프트웨어 프로그램을 더 잘 보장하는 작업에 종속되는 보조 및 서비스 프로세스의 구현이 어떻게 구성되는지에 따라 크게 달라집니다.

생산 조직은 산업 그룹과 하위 부문의 모든 수준을 포괄합니다. 국가 경제직장으로.

생산 조직의 내용과 방향을 기반으로 주요 업무를 공식화할 수 있습니다.

PP의 가장 진보된 재료 요소 선택;
- 완전한 사용과 합리적인 공간적, 시간적 결합을 보장합니다.
- 살아있는 노동력을 절약합니다.
- 제품 품질 향상.

생산 조직의 가장 높은 형태는 자동 생산 라인으로, 이는 특정 순서에 따라 자동으로 기술 작업을 수행하여 제품을 생산하는 기계 세트입니다.

자동 생산 라인의 경제적 효율성은 노동 생산성 및 제품 품질의 급격한 증가, 비용의 대폭 절감 및 기타 지표 개선, 기능이 기계 작동으로 제한된 작업자의 작업 촉진으로 구성됩니다.

기술 프로세스 제어는 특정 기업의 특정 구조에 따라 달라집니다. 또한 기업의 기능적 시스템을 구축하는 방법에 대해서도 설명합니다.

중앙 집중식 방법을 사용하면 모든 관리 기능이 기업의 기능 관리 부서에 집중됩니다.

작업장과 구역에는 라인 매니저만 남습니다. 기능적 장치를 생산에 더 가깝게 만들기 위해 이 장치의 일부를 직접 서비스를 제공하는 작업장 영역에 배치할 수 있습니다. 그러나 이 부분의 근로자는 기업의 일반 기능 부서장에게 보고합니다. 중앙 집중식 시스템은 과거 "정체" 기간 동안 모든 기업에서 널리 사용되었지만 소량 생산량에 적합합니다.

분산형 방식을 사용하면 모든 서비스 기능이 작업장으로 이전됩니다. 각 작업장은 폐쇄된 생산 단위로 변합니다.

가장 효과적인 방법은 혼합 방법입니다. 최고의 응용대부분의 기업에서. 동시에 워크샵이나 비즈니스 부서에서 더 빠르고 효과적으로 해결할 수 있는 문제는 해당 관할 구역으로 이전되고 기능 단위의 방법론적 지침과 제품 품질 관리는 기업 관리 장치의 기능 부서에서 수행됩니다.

생산 공정의 주요 부분이 작업장에서 직접 이루어지기 때문에 자체 공정 제어 장치가 있습니다. 워크샵 책임자에는 경험이 풍부하고 자격을 갖춘 직원과 기업 이사의 부하 직원 중에서 임명되는 관리자가 있습니다. 그는 전체 팀의 작업을 조직하고 생산 공정의 기계화 및 자동화 조치를 수행하고 새로운 장비를 도입하며 노동 보호 조치를 수행합니다.

생산 공정 자원

안에 경제 이론시장에서 소비자 수요를 변화시키는 주요 요인 중 하나는 실제 상품의 존재 여부입니다.

혜택은 개인과 사회 전체의 다양한 요구를 충족시킬 수 있는 수단입니다.

그 중 일부는 수량에 거의 무제한으로 제공되는 반면(예: 물, 태양, 공기) 일부는 제한된 수량으로 제공됩니다. 후자를 경제적 이익이라고 한다.

다음과 같은 상품으로 표시되는 특정 분류의 경제 상품이 있습니다.

1. 비내구성 – 한 번만 소비되는 상품(식품)입니다.
2. 장기 – 사람이 반복적으로 사용하는 상품(의류)입니다.
3. 실제 상품은 현재 이용 가능한 상품입니다.
4. 미래 – 미래에 기대되는 혜택입니다.
5. 직접적 – 이는 소비만을 목표로 하는 혜택입니다.
6. 간접적 - 생산 과정에 수반되는 이점입니다.
7. 상호 교환 가능 - 소비재뿐만 아니라 생산 과정에서 사용되는 자원(대체품)으로도 대표되는 상품입니다.
8. 보완적 – 서로 결합해야만 개인이나 사회의 요구를 충족시킬 수 있는 재화입니다.

경제적인 상품을 만들기 위해서는 생산 과정에서 자원이 사용되어야 합니다. 자원은 생산과정에 관련된 유무형의 요소입니다.

리소스에는 여러 유형이 있습니다.

1. 천연자원은 상품과 서비스(토지, 광물, 산림 등) 생산에 사용되는 천연물입니다.
2. 인적 자원은 생산 과정에서 직원이 소비하는 신체적, 정신적 노력입니다.
3. 자본 자원은 공장, 기계, 도구 및 이를 구입하는 데 지출된 돈입니다.
4. 기업가적 자원 - 생산 과정을 조직하는 데 필요한 인력 관리 기술.

그러나 불행히도 모든 자원은 제한되어 있습니다. 천연자원은 고갈되기 때문에 제한되어 있습니다. 노동 자원 역시 개인의 신체적, 정신적 능력에 따라 제한되지만 성장할 수 있습니다. 한편으로, 노동 자원은 국가의 노동 인구 수에 따라 양적으로 제한됩니다. 반면에 근로자의 교육 수준이 향상되고 자격이 향상됨에 따라 품질이 향상될 수 있습니다. 자본 자원은 서비스 수명에 따라 제한됩니다. 기업가적 자원은 사람의 능력에 따라 제한되기 때문에 사람은 무한한 수의 경제적 재화를 생산할 수 없습니다.

사회에서는 필요한 특정 유형의 경제 상품을 생산하기 위해 경제의 다양한 부문 간에 자원이 지속적으로 균등하게 분배되어야 합니다. 따라서 경제의 한 부문에 많은 양의 자원이 관련되어 있으면 다른 부문은 그 자원을 적게 받게 됩니다.

생산과정에 참여하는 자원은 생산요소이다.

주요 유형을 살펴 보겠습니다.

1. 토지는 생산 과정에서 사용되는 천연물(공기, 산림, 광물 등)입니다. 토지는 제한된 자원이므로 임대료라고 하는 수수료가 부과됩니다.
2. 노동은 개인이 상품과 서비스를 생산하는 데 사용하는 신체적, 정신적 노력입니다. 사람은 임금이라고 하는 수수료를 받고 일할 수 있는 능력을 깨닫는 데 동의합니다.
3. 자본은 생산 과정에 사용되므로 자본에 대한 이자라는 수수료를 받고 사용하도록 제공됩니다.
4. 기업가 정신은 생산 과정에서 토지, 노동, 자본을 통합하고 사업에 투자한 위험과 노력에 대해 이익이라는 대가를 받습니다(그리고 실패할 경우 기업가가 모든 손실을 부담합니다).

생산요소는 개인, 기업 또는 국가가 소유, 통제 및 사용할 수 있습니다.

자원은 한정되어 있기 때문에 개인과 사회는 중요한 질문– 선택의 문제입니다. 종종 사람은 자신의 필요를 충족시킬 기회가 없거나 반대로 기회는 있지만 필요는 없습니다. 에서도 일상 생활예를 들어 영화관에 가거나 미용실을 방문하거나 아이스크림이나 초콜릿을 먹는 등 경제적 딜레마에 직면할 수 있습니다. 경제 이론에서 이 과제는 대체 상품, 즉 생산해야 할 상품과 버려야 할 상품 중에서 선택해야 할 필요성으로 나타납니다. 예를 들어, 자전거를 최대한 생산함으로써 스쿠터 등의 생산을 제한할 필요가 있을 것입니다. 이는 우리에게 생산 가능성의 개념을 제시합니다. 생산가능성은 주어진 자원과 기술을 고려하여 주어진 기간 동안 생산할 수 있는 재화나 서비스의 최대 수량입니다. 이러한 상품이나 서비스를 생산하는 데 필요한 자원이 가장 효율적이고 완전하게 사용된다는 점을 고려해야 합니다.

생산 공정 유형

생산 과정은 주어진 시간 내에 필요한 목적에 맞는 제품을 특정 수량과 품질로 생산하는 것을 목표로 공간과 시간에서 특정 방식으로 주문되는 노동과 자연 과정의 복합체입니다.

일련의 작업은 생산 프로세스의 기초를 형성하며, 그 결과 완제품이나 서비스가 생성됩니다.

산업 기업의 생산 과정은 상호 연결된 노동 과정과 자연 과정의 집합으로, 그 결과 원자재가 완제품(제품)으로 변환됩니다.

생산 과정은 기술을 사용하여 수행되며, 이는 노동 대상의 상태, 속성, 모양, 크기 및 기타 특성을 순차적으로 변경하는 방법으로 이해할 수 있습니다. 제품의 제조 기술은 특정 순서로 수행되는 여러 작업으로 구성됩니다.

작업은 한 작업자 또는 팀이 한 작업장에서 특정 노동 대상에 대해 수행하는 기술 프로세스의 일부입니다. 생산 프로세스는 전체 생산 구조에서의 역할에 따라 주, 보조, 서비스로 구분됩니다. 가장 중요한 것은 기업이 계획한 제품을 생산하기 위해 직접 수행되는 생산 프로세스입니다. 일련의 주요 생산 프로세스는 특정 기업의 주요 생산을 구성합니다.

기업의 주요 생산은 일반적으로 조달, 가공 및 조립의 세 단계로 구성됩니다.

조달 단계에서는 추가 가공을 거쳐 블랭크(주조, 단조, 스탬핑 등)가 생산됩니다. 가공 단계에서는 공작물이나 기본 재료를 가공(기계, 열, 전기화학 등)하고 완제품으로 변환하여 조립을 위해 보내거나 외부에 판매합니다. 생산의 조립 단계에는 금속 가공, 테스트, 페인팅, 포장 및 기타 프로세스가 포함되며 이는 기업의 완제품으로 이어집니다.

보조 프로세스는 주요 생산의 구현을 보장하는 프로세스입니다.

주요 프로세스와 마찬가지로 보조 프로세스는 조달, 가공, 조립 및 마무리가 될 수 있지만 목표는 제품 생산이 아니라 주요 프로세스 구현에 필요한 조건을 만드는 것입니다. 우선, 장비 상태, 수리, 유지 관리 등에 대한 기술적 통제에 대해 이야기하고 있으며, 이를 위해 때로는 특정 부품, 도구, 페인트를 제조하고 조립 작업을 수행해야 하는 경우가 있습니다. 일련의 보조 프로세스는 기업의 보조 생산(예: 도구, 수리, 에너지 등)을 형성합니다.

서비스 프로세스는 기업의 원자재, 자재, 반제품, 완제품의 배치, 보관, 이동과 관련되며 창고 또는 운송 부서의 프레임워크 내에서 수행됩니다.

서비스 프로세스는 자재, 반제품, 도구 및 장치를 포함한 주 생산품과 보조 생산품을 공급하고 자재 및 에너지 자원의 적재, 하역 및 저장을 수행합니다. 서비스 프로세스에는 회사 직원에게 음식 및 의료 제공과 같은 다양한 사회 서비스 제공도 포함됩니다. 이러한 프로세스 집합은 서비스 생산(경제)(예: 운송, 창고 등)을 형성합니다.

보조 및 서비스 프로세스는 제품 생산과 직접적인 관련이 없지만 주요 프로세스의 리드미컬하고 효율적인 진행을 보장하는 데 필요합니다.

모든 생산 공정은 일반적으로 6가지 주요 특성에 따라 분류됩니다.

작업 주제에 미치는 영향의 성격에 따라 다음 프로세스가 구별됩니다.

살아있는 노동의 영향으로 노동의 주체가 바뀌는 기술(직접적인 인간 참여)
- 자연적인 힘(발효, 신맛)의 영향으로 노동 대상의 물리적 상태가 변하는 경우.

다른 프로세스와의 상호 작용 형태에 따라 다음과 같이 구별됩니다.

분석적, 원자재의 1차 가공 결과 후속 가공에 들어가는 제품이 얻어지는 경우
- 다양한 공정에서 받은 반제품을 단일 제품으로 결합하는 합성
- 직접, 한 가지 유형의 재료로 한 가지 유형의 완제품을 만드는 것입니다.

연속성의 정도에 따라 연속 프로세스와 이산(불연속) 프로세스가 구분됩니다.

사용되는 장비의 특성에 따라 다음이 구별됩니다.

기술 프로세스가 특수 장치(장치, 욕조, 용광로)에서 수행되고 작업자의 기능이 이를 관리하고 유지하는 경우 하드웨어(폐쇄 루프) 프로세스
- 작업자가 일련의 도구 및 메커니즘을 사용하여 노동 대상을 처리하는 개방형(로컬) 프로세스입니다.

기계화 수준에 따라 다음을 구별하는 것이 일반적입니다.

기계 및 메커니즘을 사용하지 않고 수행되는 수동 프로세스
- 작업자가 의무적으로 참여하는 기계 및 메커니즘을 사용하여 수행되는 기계 매뉴얼(예: 기계에서 부품 처리)
- 근로자의 제한된 참여로 기계, 공작 기계 및 메커니즘에서 수행되는 기계적;
- 자동화, 자동 기계에서 수행되며 작업자가 생산 진행 상황을 모니터링하고 관리합니다.
- 자동 생산과 함께 자동 운영 제어가 수행되는 복합 자동화 제품입니다.

균질한 제품의 생산 규모에 따라 프로세스가 구별됩니다.

대량 - 균질한 제품을 대규모로 생산합니다.
- 직렬 - 지속적으로 반복되는 다양한 유형의 제품으로 인해 프로세스 구성은 반복적입니다.
- 개별 - 지속적으로 변화하는 제품 범위로 인해 여기에서 프로세스의 상당 부분은 본질적으로 고유하며 반복되지 않습니다.

생산 프로세스의 구성에는 관리자가 알고 고려해야 하는 특정 원칙이 적용됩니다. 그 중 주요한 것들은 전문화, 비례성, 병렬성, 직선성, 연속성, 리듬, 유연성, 순환성, 복잡성입니다.

생산 프로세스의 전문화에는 구성 부품으로의 분할과 제한된 수의 세부 작업 및 기술 프로세스의 개별 작업장 및 생산 영역에 대한 할당이 포함됩니다. 객체별로, 더 상세하게, 작동할 수 있습니다. 전문화는 작업의 질과 속도를 크게 향상시켜 회사에 상당한 경제적 이익을 가져오지만 동시에 부정적인 사회적 결과와 관련되는 경우가 많습니다. 근로자의 작업은 단조로워지며, 그 결과 한편으로는 , 그의 심리적 스트레스는 증가하고 다른 한편으로는 탈숙련화, 기술 상실 및 다재다능함입니다.

비례성은 기업의 모든 생산 부서와 개별 작업장의 생산성과 생산 능력의 일관성입니다. 비례 정도를 높이면 일반적으로 생산 장비와 고정 자산을 보다 완벽하게 사용할 수 있습니다.

병렬성은 시간이 지남에 따라 동일한 제품의 부품(조립품)을 제조하기 위한 기술 프로세스를 어느 정도 동시에 실행하는 것을 의미합니다. 병렬성 수준을 높이면 제품 제조 주기가 단축되고 기업의 운전 자본 활용도가 향상됩니다.

단순성이란 우주 공간에서 제조 과정의 모든 생산물이 복귀 이동 없이 최단 경로를 따라 통과한다는 것을 의미합니다. 이는 주제 전문화와 생산 조직의 흐름 형태를 사용하여 달성할 수 있습니다. 결과적으로 사용 효율성이 높아집니다. 차량, 생산 장비뿐만 아니라 생산 비용도 절감됩니다.

연속성 이 원칙은 특정 생산 시설의 기술 프로세스에 대한 각 후속 작업이 이전 작업이 완료된 직후, 즉 시간에 따른 중단이 없이 수행되기 시작한다는 사실에 있습니다. 덕분에 생산 주기가 단축되고 운전 자본 활용도가 향상됩니다.

리듬성은 특정(동일한) 작업량이 동일한 기간에 수행되고 동일한 양의 제품이 생산될 때 이러한 생산 프로세스 조직을 전제로 합니다. 위에서 언급한 원칙의 요구 사항을 완전히 준수하면 최고 수준의 리듬이 달성됩니다. 이 원칙을 시행한 결과, 생산의 모든 주요 기술 및 경제적 지표가 증가했습니다.

자동화는 부분 프로세스와 전체 생산 프로세스 모두에서 가능하고 경제적으로 실현 가능한 최대 자동화를 나타냅니다. 자동화의 주요 결과는 노동 생산성이 크게 증가한다는 것입니다.

유연성이란 무엇보다도 장비의 신속한 적응성을 의미합니다. 얼마 전까지만 해도 생산 조직의 원칙은 안정적인 제품 범위, 특정 유형의 장비 등 생산의 지속 가능한 특성에 중점을 두었습니다. 제품군이 빠르게 업데이트되는 현대 상황에서는 생산 기술도 변화해야 합니다. 한편, 장비의 급격한 변경으로 인해 제조업체에는 불합리하게 높은 비용이 발생하게 됩니다.

복잡성. 현대 제품 제조 프로세스는 주 프로세스, 보조 프로세스, 서비스 프로세스의 지속적인 상호 작용과 "병합"을 특징으로 합니다. 따라서 주 장비에 비해 서비스 생산 자동화가 지연되는 것으로 알려져 있으므로 주 생산 프로세스뿐만 아니라 보조 및 서비스 생산 프로세스 구현의 합리적인 구성에 주의를 집중해야 합니다.

생산 공정 시간

근로시간은 법률로 정한 근로일의 기간으로 근로자는 기업, 기관, 단체에서 자신에게 할당된 업무를 수행해야 한다.

근무 시간은 두 그룹으로 나뉩니다.

1. 근로시간
2. 휴식 시간.

근로시간은 근로자가 받은 업무를 준비하고 직접 수행하는 기간이다. 생산과제를 완료하는 데 소요되는 작업시간과 생산과제에 의해 제공되지 않는 작업시간으로 구성된다.

제작 작업을 완료하기 위한 작업 시간은 수행자의 작업 시간 지출 범주(준비 및 최종 시간, 작업 시간 및 작업장 서비스 시간)로 구성됩니다.

생산 작업에서 제공되지 않는 작업 시간은 무작위적이고 비생산적인 작업(예: 결함이 있는 제품 수정)을 수행하는 데 소요되는 시간입니다.

휴식시간은 근로자가 업무에 참여하지 않는 시간이다. 휴식시간은 규제시간과 비규제 휴식시간으로 구분됩니다.

규정된 업무 휴식 시간에는 생산 공정의 기술 및 구성으로 인한 업무 휴식 시간과 휴식 및 개인적 필요를 위한 시간이 포함됩니다.

규제되지 않은 작업 중단 시간은 생산 공정의 정상적인 흐름이 중단되어 작업이 중단되는 시간입니다. 여기에는 생산 조직의 결함으로 인한 작업 중단 시간과 노동 규율 위반으로 인한 작업 중단 시간이 포함됩니다.

휴식 시간은 근무 조건에 따라 다릅니다.

장비와 관련하여 소요된 모든 시간은 시간 경과에 따른 사용 패턴을 주의 깊게 식별할 수 있도록 분류되어야 합니다.

제작 과정과 관련하여 소요된 모든 시간은 콘텐츠의 성격을 드러내는 방식으로 그룹화되지 않아야 합니다.

작동 시간 – 최고;
- 추가 시간 – Tdp.

작동 시간(상위)은 각 단위 또는 특정 생산량에서 반복되는 특정 작업(작업)을 수행하는 데 소요된 시간입니다. 이는 물체가 양적 및 질적 변화(예: 선반의 부품에서 칩 제거)를 겪는 동안 메인(To)과 수행자의 작업에 소비되는 보조(Tv)로 구분됩니다. 주요 작업 완료(예: 설치 및 제거 세부정보)

추가 시간(Tdp)은 작업장 서비스에 소요되는 시간 Tob와 휴식 및 생리적(자연적) 요구에 필요한 시간 Totl로 구성됩니다.

작업장 유지 관리 시간 Tob는 두 부분으로 나뉩니다.

1) 교대조 전반에 걸쳐 작업장을 관리하는 데 필요한 시간(예: 기계 검사 및 테스트, 윤활 및 청소, 교대 시작 및 종료 시 도구 배치, 인계 시간 등)을 포함하는 조직 유지 관리 시간 기계를 교체하고 근무일 중에 지침을 받습니다.
2) 유지보수 시간에는 작업자가 무딘 공구를 교체하고, 기계의 칩을 청소하고, 작동 중에 조정 및 조정하는 데 소요되는 시간이 포함됩니다.

금속 절단 기계 작업 시 휴식 및 자연적 필요를 위한 휴식 시간은 장비의 생산 조건 및 작동에 따른 표준에 따라 설정됩니다. 수술시간에 대한 백분율로 계산되며, 휴식시간에는 체육시간도 포함됩니다.

값 Tp.z. 생산 유형에 따라 다릅니다. 작업 변경으로 인해 장비를 자주 재조정하는 단일 및 소규모 생산에서는 약 12~19%, 대규모 생산에서는 3~9%, 대량 생산에서는 1~3%를 차지합니다. 근무 시간.

준비-결승 시간에는 다음과 같은 특징이 있습니다.

1. 작업자는 특정 부품 배치에 대한 작업 시작과 종료 시에만 소비하며 지속 시간은 배치의 부품 수에 따라 달라지지 않습니다.
2. 표준화되고 별도로 가격이 책정되는 준비 및 최종 작업에 대한 기술적으로 정당한 시간 표준과 작업량 비율은 일반적으로 작업 순서 또는 특별 주문에 고유한 파란색 또는 빨간색 줄무늬로 표시되어 실제 소요 시간을 식별할 수 있습니다. 준비 및 최종 작업에 대한 조치를 취하고 주요 작업자를 위해 이를 제거하거나 최소한으로 줄이는 조치를 취합니다. 왜냐하면 이러한 비용은 본질적으로 노동 생산성을 더욱 높이기 위한 숨겨진 준비금을 나타내기 때문입니다.
3. 동일한 작업이 지속적으로 반복되는 분야의 대량 및 대규모 생산과 복잡한 설정이 필요한 기계 작업의 연속 생산에서 준비 및 최종 작업에 소요되는 시간은 기술적으로 정당한 시간에 포함되지 않습니다. 이 작업은 조정자 및 보조 작업자(보통 교대근무 또는 점심시간)에 의해 수행되며 주기적인 조정(오작동하는 장비의 크기 조정)에 소요되는 시간을 고려하여 작업에 소요되는 시간을 결정합니다. 직장 서비스. 분석에 따르면 모든 유형의 생산에서는 생산 작업자가 모든 종류의 준비 및 최종 작업을 수행하지 못하도록 하거나 극단적인 경우 이를 최소한으로 줄여야 합니다(예: 시간 기준에 따라 제공됨). . 자재, 공작물, 도구, 설비 및 문서가 적시에 작업장에 전달된 후 제거되는 근로자를 위한 서비스 조직을 위해 노력해야 하며, 그 결과 이 ​​부분에 대한 작업 시간이 소비됩니다. 준비 및 최종 시간은 가능한 모든 방법으로 단축됩니다.

따라서 모든 근무 시간은 정규화되어 유용하며 근로자는 생산적인 작업에만 완전히 사용됩니다.

기술적인 표준화가 소홀히 되고 기술적으로 건전한 표준 대신 실험적이고 통계적인 표준을 사용하는 낙후된 지역과 기업에서는 근로자들이 비합리적으로 시간을 낭비하고 있습니다. 여기서는 그 중 일부만 유용한 작업 /생산적인/에 소비되고 나머지 시간은 비생산적인 작업 및 다양한 유형의 손실에 소비됩니다. 이러한 영역에서는 노동 시간을 표준화된 시간과 비표준화된 시간으로 나누어 노동 생산성 향상을 위한 준비금을 식별할 수 있습니다.

이 경우 표준화된 시간에는 위의 모든 작업 시간 비용 범주가 포함되지만 표준화된 시간은 완전히 유용하지는 않지만 노동 생산성을 높이고 생산 비용을 절감하기 위한 막대한 예비금인 다양한 숨겨진 손실을 포함합니다.

1. 비생산적인 업무로 인한 근로시간 손실 Tp.n. 기술적으로 건전한 기준에 의해 제공되지 않는 시간 지출을 의미합니다. 이러한 손실에는 다음이 포함됩니다. 기계 수리; 결혼 수선; 마스터, 조정자를 검색하십시오. 중앙 집중식 선명 부족으로 인한 도구 선명.
2. 근로자가 통제할 수 없는 휴식 시간은 조직적, 기술적 이유로 인한 시간 손실입니다. 여기에는 생산 조직의 문제/자재, 작업 지시, 도면, 블랭크, 공구, 컨테이너 등의 대기/압축 공기 에너지 부족, 장비 고장으로 인한 작업 중단이 포함됩니다. 기술적 이유.
3. 장비와 관련하여 작업 시간을 고려하는 경우 조직적, 기술적 이유로 인한 손실은 장비를 설치하거나 유지 관리하는 시간을 의미합니다.
4. 근로자에 ​​따른 사유로 인한 근로시간 상실에는 늦게 시작하거나 일찍 끝내는 경우, 직장을 떠나는 경우 등이 포함됩니다.

근무 시간은 근로자가 생산 작업에 참여하는 성격에 따라 수작업, 기계-수작업, 장비 작동을 관찰하는 시간이 될 수 있습니다.

작업시간을 분석할 때 기계시간과 겹치는 것과 겹치지 않는 수동시간을 파악하는 것이 필요하다.

따라서 준비 및 최종 작업을 수행하기 위한 수동 시간의 일부, 작업장 서비스를 위한 보조 작업 및 작업은 기계, 장비의 자동 작동, 즉 장비 모니터링 기간 동안 수행될 수 있습니다(도면 및 작업 순서 숙지). , 칩 제거 등). 노동기준에는 기계시간과 중복되지 않고 수작업 시간만 포함됩니다.

기계 작동을 관찰하는 데 소요되는 시간은 능동적이거나 수동적일 수 있습니다. 활동 시간은 작업자가 기술 프로세스의 진행 상황, 지정된 매개변수 준수 또는 장비 작동을 모니터링하는 기간입니다. 프로세스의 정확성을 제어합니다.

이 기간 동안 근로자는 물리적인 작업을 수행하지 않더라도 작업장에 있어야 합니다. 활성 제어 시간은 시간 표준에 포함됩니다.

수동 관찰 중에는 작업자가 장비의 작동을 관찰할 수 있습니다. 제공된 기술에 따라 점유되지 않거나 무료입니다.

모든 근무시간은 표준화된 시간과 비표준화된 시간으로 구분됩니다.

정규화된 기간에는 모든 근무 시간이 포함됩니다. 준비 및 최종, 운영, 작업장 서비스 시간, 휴식 및 자연적 필요를 위한 휴식 시간, 기술 및 생산 조직으로 인한 휴식 시간.

불규칙한 시간은 생산상의 다양한 문제와 작업자에 따른 다양한 유형의 손실에 따른 휴식 시간입니다.

장비 사용 시간은 장비 가동 시간과 작업 휴식 시간으로 구성됩니다.

장비 작동 시간은 장비가 작동되는 기간입니다. 근무시간과 유휴시간으로 구분됩니다. 작업 시간은 장비가 작동되고 이에 대한 기본 작업이 수행되는 시간입니다.

개별 작업, 작업 및 작업 요소를 수행하는 데 소요되는 작업 시간의 실제 비용을 연구하기 위해 주요 생산 작업자가 사용하는 노동 방법을 연구하고 최선의 작업 방법과 불필요한 작업 방법을 식별하며 개별 요소의 구현에 대한 최상의 내용과 순서를 결정합니다. 작업을 수행하려면 생산 시 작업 시간에 대한 비용을 체계적으로 관찰하고 측정해야 합니다.

생산 공정 자동화

생산 프로세스의 자동화는 인간의 직접적인 개입 없이 모든 기본 작업을 수행하는 고성능 장비를 기반으로 새로운 기술 프로세스를 개발하고 생산을 창출하기 위한 일련의 기술적 조치로 이해됩니다.

자동화는 노동 생산성을 크게 높이고 제품 품질을 개선하며 사람들의 작업 조건을 향상시키는 데 기여합니다.

농업, 식품 및 가공 산업에서는 온도, 습도, 압력, 속도 제어 및 이동, 품질 분류, 포장 및 기타 여러 공정과 작업의 제어 및 관리가 자동화되어 효율성이 높아지고 노동력과 비용이 절약됩니다.

자동화되지 않은 생산과 비교하여 자동화된 생산에는 다음과 같은 특징이 있습니다.

효과적이려면 다음을 포함해야 합니다. 많은 분량이기종 운영;
- 기술에 대한 철저한 연구가 필요하며 생산 시설, 교통 경로 및 운영 분석을 통해 주어진 품질로 프로세스의 신뢰성을 보장합니다.
- 다양한 제품과 작업의 계절적 특성으로 인해 기술 솔루션이 다양해질 수 있습니다.
- 다양한 생산 서비스의 명확하고 조율된 작업에 대한 요구 사항이 증가하고 있습니다.

자동화된 생산을 설계할 때 다음 원칙을 준수해야 합니다.

1. 완전성의 원칙. 반제품을 다른 부서로 중간 이전하지 않고 하나의 자동화된 생산 시스템 내에서 모든 작업을 수행하도록 노력해야 합니다.

이 원칙을 구현하려면 다음을 보장해야 합니다.

제품의 제조 가능성, 즉 생산에는 최소한의 재료, 시간 및 비용이 필요합니다.
- 제품 가공 및 관리 방법의 통일
- 여러 유형의 원자재 또는 반제품을 처리하기 위한 향상된 기술 능력으로 장비 유형 확장.

2. 저작동 기술의 원리. 원자재 및 반제품의 중간 가공 작업 횟수를 최소화하고 공급 경로를 최적화해야 합니다.

3. 저인력 기술의 원리. 전체 제품 제조 주기에 걸쳐 자동 작업을 보장합니다. 이를 위해서는 투입 원자재의 품질을 안정화하고, 공정에 대한 장비 및 정보 지원의 신뢰성을 높여야 합니다.

4. 논디버깅 기술의 원리. 제어 개체는 작동 후에 추가 조정 작업이 필요하지 않아야 합니다.

5. 최적성의 원리. 모든 관리 개체와 생산 서비스에는 단일 최적성 기준이 적용됩니다. 예를 들어 최고 품질의 제품만 생산합니다.

6. 그룹 기술의 원리. 생산 유연성을 제공합니다. 한 제품의 출시에서 다른 제품의 출시로 전환하는 기능입니다. 원칙은 작업, 조합 및 레시피의 공통성을 기반으로 합니다.

연속 및 소규모 생산은 상호 운용 탱크를 갖춘 범용 및 모듈식 장비로 자동화 시스템을 생성하는 것이 특징입니다. 처리되는 제품에 따라 이 장비는 조정될 수 있습니다.

제품의 대규모 및 대량 생산을 위해 견고한 연결로 통합된 특수 장비를 통해 자동화된 생산이 이루어집니다. 이러한 산업에서는 액체를 병이나 가방에 채우는 회전 장비와 같은 고성능 장비가 사용됩니다.

장비 운영을 위해 원자재, 반제품, 부품, 다양한 환경.

중간 운송에 따라 자동화된 생산은 다음과 같습니다.

원자재, 반제품 또는 매체를 재배치하지 않고 엔드투엔드 운송을 수행합니다.
- 원자재, 반제품 또는 매체를 재배치하는 경우
- 중간 용량.

자동화된 생산은 장비 레이아웃(집합) 유형에 따라 구별됩니다.

단일 스레드;
- 병렬 집계;
- 멀티 스레드.

단일 흐름 장비에서는 장비가 작업 흐름을 따라 순차적으로 배치됩니다. 단일 스레드 생산의 생산성을 높이기 위해 동일한 유형의 장비에서 작업을 병렬로 수행할 수 있습니다.

멀티스레드 프로덕션에서 각 스레드는 유사한 기능을 수행하지만 서로 독립적으로 작동합니다.

농업 생산 및 제품 가공의 특징은 예를 들어 가축을 도살하거나 나무에서 과일을 제거한 후 품질이 급격히 저하된다는 것입니다. 이를 위해서는 높은 이동성(동일한 유형의 원자재로 다양한 제품을 생산하고 동일한 유형의 장비를 사용하여 다양한 유형의 원자재를 처리할 수 있는 능력)을 갖춘 장비가 필요합니다.

이를 위해 자동화된 재구성 속성을 가진 재구성 가능한 생산 시스템이 생성됩니다. 이러한 시스템의 조직 모듈은 생산 모듈, 자동화 라인, 자동화 섹션 또는 작업장입니다.

생산 공정 기술

각 기업은 작업자 팀을 통합하고 기계, 건물 및 구조물은 물론 원자재, 자재, 반제품, 연료 및 기타 생산 수단을 특정 유형의 제품 생산에 필요한 양으로 통합합니다. 주어진 시간 내에 지정된 수량. 기업에서는 작업자가 도구를 사용하여 원자재를 사회에 필요한 완제품으로 변환하는 생산 프로세스가 수행됩니다. 각 산업 기업은 단일 생산 및 기술 유기체입니다. 기업의 생산 및 기술적 통일성은 제조된 제품의 공통 목적이나 생산 프로세스에 의해 결정됩니다. 생산과 기술의 통일은 기업의 가장 중요한 특징입니다.

각 기업의 활동의 기본은 생산 과정, 즉 물질적 상품의 재생산 과정과 노사관계, 생산 과정은 원자재와 반제품을 의도된 목적에 맞는 완제품으로 변환하는 활동의 기초입니다.

각 생산 프로세스에는 주요 기술 프로세스와 보조 기술 프로세스가 포함됩니다. 원자재를 완제품으로 변환하는 기술 프로세스를 기본이라고 합니다. 보조 기술 프로세스는 주요 생산 서비스에 사용되는 제품의 제조를 보장합니다. 예를 들어 생산 준비, 필요에 따른 에너지 생산, 도구, 장비 생산, 기업 장비 수리용 예비 부품 등이 있습니다.

본질적으로 기술 프로세스는 합성이며, 한 유형의 제품이 다양한 유형의 원자재로 만들어집니다. 분석적, 한 가지 유형의 원료로 많은 유형의 제품이 만들어지는 경우; 직접, 한 유형의 제품이 한 유형의 원자재로 생산되는 경우.

다양한 생산 제품, 원자재 유형, 장비, 작업 방법 등도 기술 프로세스의 다양성을 결정합니다. 기술 프로세스는 제조된 제품의 성격, 사용된 재료, 사용된 생산 방법 및 방법, 조직 구조 및 기타 특성이 다릅니다. 그러나 동시에 다양한 프로세스를 그룹으로 결합할 수 있는 여러 가지 특성도 가지고 있습니다.

기술 프로세스를 기계적, 물리적, 화학적, 생물학적 및 결합으로 나누는 것이 일반적으로 허용됩니다.

기계적, 물리적 공정 중에는 외관과 물리적 특성재료. 화학 및 생물학적 과정재료의 더 깊은 변형으로 이어져 원래 특성이 변경됩니다. 결합 프로세스는 이러한 프로세스의 조합이며 실제로 가장 일반적입니다.

일반적인 비용의 유형에 따라 기술 프로세스는 재료 집약적, 노동 집약적, 에너지 집약적, 자본 집약적 등으로 구분됩니다.

사용되는 노동 유형에 따라 기술 프로세스는 수동, 기계-수동, 자동 및 하드웨어가 될 수 있습니다.

모든 기술 프로세스에서 동일한 제품의 각 단위에서 반복되는 부분(기술 프로세스 주기)을 쉽게 식별할 수 있습니다. 프로세스의 순환 부분은 주기적으로 또는 지속적으로 수행될 수 있으므로 주기적 및 연속 기술 프로세스가 구별됩니다. 프로세스를 주기적이라고 하며, 이러한 프로세스에 (새로운) 노동 대상이 포함된 후 순환 부분이 중단됩니다. 지속적인 기술 프로세스는 각 제품 단위 생산 이후가 아니라 가공 또는 가공된 원자재의 공급이 중단되는 경우에만 중단되는 프로세스입니다.

기술 프로세스를 결정하는 주요 요소는 목적이 있는 인간 활동 또는 노동 자체, 노동 대상 및 노동 수단입니다.

목적이 있는 활동이나 작업 자체는 신경근 에너지를 소비하여 다양한 동작을 수행하고 도구가 작업 대상에 미치는 영향을 관찰 및 제어하는 ​​사람이 수행합니다.

노동의 대상은 인간의 노동이 지향하는 바이며, 가공 과정에서 완제품으로 변환되는 노동의 대상에는 원자재, 기본 및 보조 재료, 반제품이 포함됩니다.

노동 수단은 사람이 노동 대상에 영향을 미치기 위해 사용하는 것입니다. 노동수단에는 건물과 구조물, 장비, 차량 및 도구가 포함됩니다. 노동수단의 구성에 있어서 결정적인 역할은 생산도구, 즉 장비(특히 작업기계)에 속한다.

생산 공정의 품질

생산 공정의 품질은 국가, 제조업체 및 최종 소비자의 확립된 요구 사항에 따라 제품을 생산하는 능력을 결정하는 생산 공정의 상호 연결된 구성 요소의 일련의 속성 및 특성입니다.

품질 문제의 경제적, 조직적 측면이 꽤 오래 전에 발생했다는 사실에도 불구하고 품질 보증의 실제 구현 영역은 아직 제대로 연구되지 않았습니다. 생산 공정의 품질 보장에 대한 문헌에 명확하고 정확한 정의가 없다는 사실은 여전히 ​​조직자와 경제학자가 시스템의 이러한 속성을 과소평가하고 있음을 나타냅니다. 러시아 기업에서 생산 공정의 품질과 실제 구현을 보장하기 위한 시스템에 대한 현대 과학적 기반을 구축하는 데 따른 어려움 중 일부는 이 문제의 복잡성과 역동성으로 설명됩니다.

생산 공정의 품질 보증 범주에 대한 과학적 연구는 품질 보증 문제를 해결하는 초기 단계입니다. 현대적인 상황. 방법론적 기초생산 프로세스의 품질을 보장하는 일반적인 경제 분석은 "생산 프로세스의 품질" 범주뿐만 아니라 "품질", "시스템"과 같은 상호 관련된 범주의 전체 시스템의 경제적 성격과 본질에 대한 개념입니다. "생산 프로세스", "품질 보증", "보증 시스템" 품질" 등, 이들 사이의 관계, 내용, 표현 형태 및 구현을 식별합니다.

모든 정의에 공통적으로 적용되는 것은 사람들의 요구와 요구를 충족시키고 목적과 요구 사항을 충족시키는 능력을 결정하는 일련의 속성 및 특성으로서의 품질에 대한 아이디어입니다.

품질의 본질 개념을 정의하는 것과 관련된 어려움은 체계적인 접근 방식과 연구 중인 현상을 기반으로 극복할 수 있습니다. "품질"이라는 용어의 개발은 "시스템" 개념에 내재된 요구 사항과 불가분의 관계가 있습니다.

우리 주변의 전 세계는 상호 연결되고 상호 작용하는 시스템으로 구성되므로 시스템이 기본 개념이됩니다. 현대 과학. 이 용어의 사용은 매우 다양하여 각각의 경우에 기술 시스템, 생물학적 시스템, 정보 시스템, 품질 시스템 등을 지정하는 것이 필요합니다.

철학에서 "시스템"이라는 용어에는 충분한 의미론적 범위가 부여됩니다. 즉, "시스템은 상호 의존적인 부분으로 구성된 물리적 또는 개념적 실체입니다."

이 개념은 시스템이 "목표를 달성하는 데 필요한 각 요소가 상호 작용하는 복합체"라는 점을 지적함으로써 구체화될 수 있습니다.

사회적 관계가 발전함에 따라 "시스템"이라는 용어가 변형됩니다. 이는 단일 시스템의 활동에 대한 주변(외부) 환경의 영향력이 증가하고 기존 시스템의 종속성을 결정하려는 시도 때문입니다. 이 경우 시스템은 "외부 환경과 특별한 통일성을 갖고 더 높은 차원의 시스템(글로벌 시스템)을 나타내는 상호 연결된 구성 요소의 통합 복합체" 역할을 합니다.

이러한 입장에서 품질 시스템을 제시하면 품질에 대한 초기 해석에 존재하는 여러 가지 단점을 극복할 수 있습니다. 시스템의 품질은 시스템의 외부 및 내부 환경의 역동성을 고려합니다. 품질은 시스템과 외부 환경의 상호의존성("블랙박스" 원리), 독립성 정도, 시스템의 개방성 및 호환성을 반영합니다. 시스템의 필수 특성뿐만 아니라 활동 결과도 달성하고 유지하려면 시스템을 정적, 즉 비활성 상태와 역학, 즉 개발 및 변화 과정에서 조명하는 것이 포함됩니다. 이는 시스템의 품질이 시스템의 정적 및 동적 매개변수를 모두 달성하고 유지하는 것을 목표로 한다는 것을 의미합니다. 그러나 품질 속성의 표현은 시스템의 역학, 즉 기능 과정에서만 분명합니다. 품질은 시스템과 그 요소의 개발에 영향을 미칠 뿐만 아니라 시스템을 완전히 결정합니다.

관리에 대한 시스템 접근 방식의 지지자들은 "설정된 목표 달성을 목표로 하는 상호 연관된 프로세스 시스템을 식별, 이해 및 관리하면 생산 시스템의 효과와 효율성이 높아진다"고 확인합니다.

시스템 접근 방식의 주요 특징은 요구 사항을 평가하고 만족시키는 질서 있는 방법을 나타낸다는 것입니다.

과학자들에 따르면, "이 시스템은 지원 시설 관리 프로세스의 상호 연결된 요소들이 통합된 복합체입니다." 모든 요소에 대해 입력 및 출력 매개변수가 결정되고 이들 간의 관계가 설정됩니다. 이는 시스템의 주요 부분이 입력, 형성 프로세스, 품질 보장 및 유지, 출력, 관리 프로세스 및 피드백임을 의미합니다.

이 진술은 프로세스의 품질이 제품의 품질로 이어지고 수직 및 수평 운영 효율성의 주요 지표 중 하나라는 사실을 목표로 기업에서 새로운 조직 구조를 설계해야 함을 의미합니다.

일반적으로 조직 변화는 세 그룹으로 나눌 수 있습니다.

1. 계층적 구조에서 프로세스 중심 구조로 전환합니다.
2. 기업의 최종 결과를 목표로 개별 기능을 공통 정보 흐름으로 결합할 수 있는 교차 기능 프로세스의 구성.
3. 모든 직원이 각 작업장에서 업무의 질을 보장하는 분야에서 완전한 지식을 습득하고 역량 수준을 높이기 위한 교육을 조직합니다.

이러한 혁신은 소프트웨어 품질 보증 시스템을 핵심으로 하는 품질과 관련이 있으며 기업의 조직 및 관리를 개선하는 요소로서 소비자 중심의 품질 관점을 형성할 수 있게 해줍니다.

위의 변경 사항은 ISO 9001의 기본 원칙과 직접적으로 관련되어 있습니다.

고객 중심;
- 관리자의 리더십;
- 직원 참여
- 프로세스 접근 방법;
- 관리에 대한 체계적인 접근 방식;
- 지속적인 개선;
- 사실에 근거한 의사결정
- 공급업체와의 상호 이익이 되는 관계를 통해 조직은 효과적인 방식으로 모든 이해관계자(고객, 소유자, 직원, 공급업체 및 사회)의 만족을 얻는 데 집중할 수 있습니다.

품질에 대한 체계적인 접근 방식의 프레임워크 내에서 소프트웨어에 사용되는 프로세스 접근 방식을 사용할 수 있습니다. 이에 따라 전체 소프트웨어 내의 개별 프로세스 집합이 고려되고 해당 프로세스의 식별, 상호 작용 및 프로세스 관리가 발생합니다.

프로세스 접근 방식의 장점은 "프로세스 시스템 내의 개별 프로세스와 그 조합 및 상호 작용을 모두 포괄하는 완전한 제어"입니다. 더욱이, "...관리의 연속성"은 매우 중요합니다. 프로세스 접근 방식은 프로세스 시스템 내의 개별 프로세스 간 인터페이스는 물론 프로세스의 조합 및 상호 작용 중에도 이를 제공합니다.

품질 관리 시스템에 적용될 때 이 접근 방식은 다음의 중요성을 강조합니다.

A) 요구사항을 이해하고 이를 준수합니다.
b) 부가가치의 관점에서 프로세스를 고려할 필요성;
c) 프로세스 구현 결과와 그 효율성을 달성합니다.
d) 객관적인 측정을 바탕으로 지속적인 프로세스 개선.

일반적인 관리 목적의 핵심은 기업을 사명을 정의하는 프로세스의 네트워크로 생각하는 것입니다. 실제로 모든 조직이나 시스템은 무언가를 하기 위해(부가가치 창출) 만들어졌습니다. 이는 다른 모든 "투영"을 결정하는 프로세스 형태의 개체 표현입니다. 우선, 시스템과 프로세스를 명확하게 이해하고 관리하며 개선할 수 있도록 시스템과 프로세스를 정의하는 것이 필요합니다. 경영진은 성과 만족을 확립하는 데 사용되는 프로세스, 측정 및 데이터가 효과적으로 운영되고 관리되도록 해야 합니다.

그 과정의 결과가 제품이다. 제품에는 서비스, 소프트웨어, 하드웨어, 처리된 재료 또는 이러한 범주의 조합이 포함될 수 있습니다. 제품은 유형(예: 장비 또는 가공 재료), 무형(예: 정보 또는 개념) 또는 결합일 수 있습니다. 제품은 의도적일 수도 있고(예: 소비자에게 제공되는 제품) 의도하지 않은 것(예: 환경 오염)일 수도 있습니다. ISO 9001:2000에 따른 품질 시스템 요구사항은 모든 제품 범주에 적용될 수 있습니다. 예를 들어, 관리, 계획, 재무 부서 또는 기타 프로세스에 대한 정보에 의해 수행되는 프로세스에서와 같습니다.

GOST R ISO 9000에서 조직(시스템)을 표현하는 기초는 프로세스입니다. 단락 1, 단락 3에 따르면 프로세스는 "입력을 출력으로 변환하는 일련의 상호 연관되고 상호 작용하는 활동"입니다. "프로세스"라는 용어는 입력 요소를 출력 요소(자원: 인력, 시설, 장비, 기술 및 방법론)로 변환하는 일련의 상호 연관된 자원 및 활동을 의미합니다.

프로세스에 대한 입력은 일반적으로 다른 프로세스의 출력입니다.

조직의 프로세스는 일반적으로 가치 추가를 목표로 통제된 조건 하에서 계획되고 수행됩니다.

생산과정에 대해서는 다양한 해석이 있지만 이를 비교해보면 일반적으로 받아들여지는 의견이 없음을 알 수 있다. 저자는 위에서 제안한 '생산 과정'에 대한 해석을 결합하여 자신만의 세련된 정의를 제시합니다.

우리는 생산 과정을 공간과 시간에서 수행되는 미리 결정된 속성을 가진 제품을 생산하는 것을 목표로 하는 사람의 모든 행동과 생산 수단의 총체적인 노동 대상의 일관된 변화로 이해합니다.

사람이 수행하는 모든 프로세스는 입력을 해당 프로세스의 출력으로 변환하는 일련의 상호 연결된 자원 및 활동이므로 생산 조직이 여기에서 이루어집니다.

프로세스의 결과물은 완제품이며, 그 가치와 비용은 해당 제품에 대한 소비자 수요에 따라 결정됩니다.

생산 프로세스의 조직은 사람, 도구 및 노동 대상을 물질적 상품 생산을 위한 단일 프로세스로 통합하고 기본, 보조 및 서비스 프로세스의 공간과 시간의 합리적인 조합을 보장하는 것으로 구성됩니다.

기존 표준은 제품 수명주기의 모든 단계에서 품질 업무를 정의하고, 품질을 조직하고 계획하는 절차와 방법을 설정하고, 품질 관리를 평가하는 수단과 방법을 설정합니다.

저자에 따르면 P.E. 벨렌키, A.V. 글리체바, M.I. 크루글로바, I.D. Kryzhanovsky, O.G. Lovitskigo: "생산 프로세스의 품질은 기업이 설정한 목표와 달성된 생산 결과를 비교하여 결정됩니다." "현상으로서의 프로세스의 품질은 그 결과를 다른 유사한 프로세스의 결과 및 생산량, 생산성, 비용 등의 측면에서 요구사항과 비교함으로써만 결정될 수 있습니다."

생산 프로세스의 존재는 조직과 불가분의 관계가 있기 때문에 말한 모든 것이 완전히 적용됩니다.

생산 공정의 목적

각 기업 전체는 개발의 특성과 전략에 따라 기능의 글로벌, 전략적 방향을 결정하는 주요 목표를 특징으로 합니다. 기업이 수용한 주요 목표를 기반으로 생산 단위의 목표와 목표가 개발되어 팀과 각 구성원의 활동의 성격과 체계적 질서가 보장됩니다.

목표와 목표는 팀 활동이 목표로 삼는 최종 이정표입니다. 실제로 작업의 최종 결과 측면에서 목표와 목적은 동일합니다. 작업이 생산 프로그램 구현의 최종 결과로 제시되면 목표는 기업 전체와 생산 부서의 작업에 대한 양적 및 질적 지표입니다.

기업 목표의 정량적 지표는 다음과 같습니다. 특정 비용으로 제품 대량 생산; 결함 감소율(%); 제 시간에 제품을 생산에 투입하는 것 등

질적 지표는 더 모호하며 특정 기간 동안 팀의 일반적인 업무를 반영합니다. 근로자와 직원의 비생산적인 손실을 제거합니다. 직원 이직률을 줄입니다. 정보 기술 등을 기반으로 생산 관리의 조직 ​​구조를 개선합니다.

설정된 목표를 효과적으로 달성하기 위해서는 최종 결과를 확인하고, 목표 달성을 위한 수행자의 의지와 끈기를 확인하고, 보상을 제공할 수 있는 형태로 적시에 팀에 전달하는 것이 중요합니다. 그리고 작업 결과에 따라 처벌을 받습니다.

일반적으로 각 부서의 목표와 목표를 구현하려면 작업에 대한 명확하고 엄격한 조정, 생산 프로세스에서 팀의 조정된 상호 작용이 필요합니다. 또한 각 생산 단위의 업무는 다를 수 있지만 주요 관리 목표는 각 생산 단위에서 동일하게 유지됩니다.

목표와 목표의 실제 구현은 워크샵의 최종 생산 프로그램, 섹션, 팀의 작업 교대 일일 할당 및 구현에 대한 적절한 제어로 표현됩니다.

따라서 생산 관리 프로세스는 관련 정보 처리, 경제적으로 건전한 생산 프로그램의 형성 및 구현 및 운영 작업을 기반으로 생산 단위의 목표와 실제 상태를 결정하기 위해 관리 장치의 일련의 순차적 조치로 제시됩니다.

생산 공정 구조

산업 조직의 생산 시스템은 최종 제품을 생산하고 생산 프로세스의 효율적인 흐름을 보장하기 위해 객관적으로 존재하는 물질적 물체, 사람, 생산, 과학, 기술 및 정보 프로세스로 구성된 팀으로 구성됩니다.

생산 과정은 주어진 시간 내에 필요한 목적에 맞는 제품을 특정 수량과 품질로 생산하는 것을 목표로 공간과 시간에서 특정 방식으로 주문되는 노동과 자연 과정의 복합체로 이해됩니다. 생산 프로세스는 구조가 이질적이며, 개별 부품과 어셈블리가 생성되는 동안 상호 연결된 많은 하위 프로세스로 구성되며, 어셈블리를 통한 연결을 통해 필요한 제품을 얻을 수 있습니다.

일반적으로 모든 생산 프로세스는 기능에 따라 주, 보조 및 서비스로 구분됩니다.

주요 작업에는 가공, 스탬핑, 절단, 조립, 페인팅, 건조, 설치 프로세스, 즉 작업 대상의 모양과 크기, 내부 특성, 표면 상태 등이 변경되는 모든 작업이 포함됩니다.

보조 프로세스는 주요 프로세스의 정상적인 흐름을 보장하도록 설계되었습니다. 이러한 프로세스는 노동 주제와 직접적인 관련이 없으며 도구 및 기술 장비 생산, 수리, 기업 요구에 따른 전기 생산 등을 포함합니다.

서비스 프로세스에는 제품 품질 관리, 생산 프로세스 진행, 운송 및 창고 운영이 포함됩니다.

모든 유형의 프로세스 개발 및 개선은 조화로운 방식으로 이루어져야 합니다. 생산 과정은 또한 노동 주제에 대한 작업의 성격에 따라 단순하고 복잡한 하위 프로세스로 구성됩니다. 단순 제조 프로세스는 완제품 또는 부분 제품을 생성하는 제조 작업의 순차적 관계입니다. 콤플렉스는 여러 개의 부분 제품을 결합하여 완제품을 제조하는 과정을 말합니다.

프로세스의 최종 결과를 달성하는 데 필요한 작업량에 따라 전체 생산 프로세스와 부분 생산 프로세스가 구분됩니다. 전체 프로세스에는 프로세스의 최종 결과를 얻는 데 필요한 전체 작업 범위가 포함됩니다. 부분 프로세스는 완료되지 않은 부분을 나타냅니다. 완전한 과정. 전문화를 위해 개별 부분 프로세스는 작업 단지를 형성하며 그 구조는 요소적, 기능적, 조직적 구성으로 특징지어집니다.

작업 단지의 기본 구성에는 노동 대상, 노동 수단 및 노동력의 통합적이고 목적 있는 상호 작용, 즉 노동 대상이 각 단계에서 생산 과정의 단계를 통해 노동 대상의 목표 이동이 포함됩니다. 노동수단과 노동력의 영향에 노출되어 있다.

기능적 구성은 작업 단지를 주, 보조 및 서비스로 기능적으로 전문화하는 것이 특징입니다.

조직 구성은 회사, 공장, 작업장, 현장, 작업장 등 조직 요소의 계층적 수준에 따라 작업 단지를 구분합니다.

노동 대상의 이동 과정은 다음을 포함하는 자재 흐름을 형성합니다. 부품 가공 및 제조를 위해 기업이 구매한 부품(원자재); 생산 공정의 여러 단계에서 순차적 처리를 거치는 부품; 여러 부품으로 구성된 조립 단위(어셈블리); 유닛과 부품으로 구성된 키트; 제품 - 완성된 조립 키트 또는 완제품.

생산주기는 생산 시작부터 한 조직 내 완제품 출시까지 생산 과정에서 노동 대상이 머무르는 기간이므로 기술, 통제, 운송 및 창고 운영 (작업 시간)주기가 포함됩니다. 자연스러운 과정과 휴식 시간.

기술주기는 생산주기에서 일련의 기술 작업을 완료하는 시간을 형성합니다. 그리고 운영 주기에는 하나의 작업을 수행하는 시간이 포함됩니다. 이 기간 동안 동일하거나 여러 개의 다른 부품으로 구성된 하나의 배치가 제조됩니다. 이는 기술 작업을 수행하고 준비 및 최종 작업을 수행하는 시간입니다.

생산주기의 지속시간은 시간과 공간에서 생산과정을 계획, 구성, 관리하는 방법에 따라 달라집니다.

작업 수행 시간은 직원이 노동 주제에 직간접적으로 영향을 미치는 시간으로 이해됩니다. 여기에는 장비 교체, 기술 운영, 운송, 창고, 제어 및 유지 관리 작업에 대한 시간이 포함됩니다. 자연 공정에는 도장 후 건조 공정, 경화 공정 등이 포함됩니다.

휴식 시간은 다음과 같습니다:

부품을 일괄 처리할 때 다음 작업으로 이동하기 전에 전체 일괄 처리가 완료될 때까지 기다리기 때문에 발생하는 일괄 처리 중단
대기 시간은 인접한 작업장에서의 작업 기간의 불평등으로 인해 발생합니다. 한 작업장의 종료 시간과 한 작업장에서 수행되는 다른 작업의 시작 시간 사이의 불일치로 인해 나타나며, 이로 인해 부품 또는 부품 배치가 작업장이 자유로워지기를 기다리고 있습니다.
하나의 제품이나 세트를 구성하는 부품의 처리 시간이 다르고 조립을 위해 도착하는 시간이 다르기 때문에 조립 중단이 발생합니다. 다른 시간.

산업에 관계없이 모든 조직은 다음을 줄여 생산 주기 기간을 단축하여 생산 프로세스의 효율성을 높이려고 합니다.

1) 주요 및 보조 기술 운영 기간
2) 자연 과정의 지속 기간;
3) 휴식.

세 번째 방법은 처음 두 가지 방법에 대해서는 말할 수 없는 큰 비용이 필요하지 않기 때문에 가장 접근하기 쉽고 효과적입니다.

제조 공정 원리

합리적인 생산 조직은 다양한 요구 사항을 충족해야 하며 특정 원칙을 기반으로 구축되어야 합니다.

생산 프로세스 조직의 원칙은 생산 프로세스의 구축, 운영 및 개발이 수행되는 출발점을 나타냅니다.

차별화 원칙에는 생산 프로세스를 별도의 부분(프로세스, 운영)으로 나누고 이를 기업의 관련 부서에 할당하는 것이 포함됩니다. 차별화의 원칙은 결합의 원칙에 반대됩니다. 이는 하나의 현장, 작업장 또는 생산 내에서 특정 유형의 제품을 생산하기 위한 다양한 프로세스의 전부 또는 일부를 통합하는 것을 의미합니다. 제품의 복잡성, 생산량, 사용된 장비의 특성에 따라 생산 프로세스는 하나의 생산 단위(작업장, 영역)에 집중되거나 여러 단위에 분산될 수 있습니다. 따라서 유사한 제품을 많이 생산하는 기계 제작 기업에서는 독립적인 기계 및 조립 생산과 작업장이 조직되고, 소량 제품의 경우 통합 기계 조립 공장을 만들 수 있습니다.

차별화와 결합의 원칙은 개별 작업장에도 적용됩니다. 예를 들어, 생산 라인은 차별화된 작업 집합입니다.

생산을 조직하는 실제 활동에서 차별화나 결합의 원칙을 적용할 때 생산 과정의 경제적, 사회적 특성을 최대한 보장하는 원칙이 우선시되어야 합니다. 따라서 지속적인 생산, 다른 높은 온도생산 프로세스의 차별화를 통해 조직을 단순화하고 작업자의 기술을 향상시키며 노동 생산성을 높일 수 있습니다. 그러나 지나친 차별화는 작업자의 피로를 가중시키고, 작업량이 많아 장비 및 생산 공간의 필요성이 증가하며, 움직이는 부품에 불필요한 비용이 발생하는 등의 문제가 발생합니다.

집중의 원칙은 기술적으로 동질적인 제품을 제조하거나 기업의 별도 작업장, 영역, 작업장 또는 생산 시설에서 기능적으로 동질적인 작업을 수행하기 위한 특정 생산 작업의 집중을 의미합니다. 별도의 생산 영역에 유사한 작업을 집중시키는 가능성은 다음 요소에 의해 결정됩니다. 동일한 유형의 장비를 사용해야 하는 기술적 방법의 공통성; 머시닝 센터와 같은 장비의 성능; 특정 유형의 제품 생산량 증가; 특정 유형의 제품 생산을 집중하거나 유사한 작업을 수행하는 경제적 타당성.

집중의 한 방향 또는 다른 방향을 선택할 때는 각 방향의 장점을 고려해야 합니다.

기술적으로 동질적인 업무를 한 부서에 집중시킴으로써 필요한 복제 장비의 양이 줄어들고, 생산 유연성이 높아지며, 신속한 신제품 생산으로 전환이 가능해지며, 장비 활용도가 높아집니다.

기술적으로 균질한 제품을 집중함으로써 자재 및 제품 운송 비용이 절감되고, 생산 주기가 단축되며, 생산 관리가 단순화되고, 생산 공간의 필요성이 줄어듭니다.

전문화의 원칙은 생산 과정의 다양한 요소를 제한하는 데 기반을 두고 있습니다. 이 원칙을 실행하려면 각 작업장과 각 부서에 엄격하게 제한된 범위의 작업, 운영, 부품 또는 제품을 할당해야 합니다. 전문화 원칙과 달리 보편화 원칙은 각 작업장이나 생산 단위가 광범위한 부품 및 제품을 제조하거나 이질적인 생산 작업을 수행하는 생산 조직을 전제로 합니다.

작업장의 전문화 수준은 특정 기간 동안 작업장에서 수행되는 세부 작업 수를 특징으로 하는 작업 통합 계수 Kz.o라는 특수 지표에 의해 결정됩니다. 따라서 Kz.o = 1이면 작업의 좁은 전문화가 존재하며, 한 달 또는 분기 동안 작업장에서 하나의 세부 작업이 수행됩니다.

부서와 직무의 전문화 성격은 주로 동명 부품의 생산량에 따라 결정됩니다. 전문화는 한 가지 유형의 제품을 생산할 때 최고 수준에 도달합니다. 고도로 전문화된 산업의 가장 전형적인 예는 트랙터, 텔레비전, 자동차 생산 공장입니다. 생산 범위를 늘리면 전문화 수준이 낮아집니다.

부서 및 직무의 높은 전문화는 근로자의 노동 기술 개발, 노동 기술 장비의 가능성, 기계 및 라인 재구성 비용 최소화로 인해 노동 생산성 향상에 기여합니다. 동시에, 좁은 전문화는 근로자에게 요구되는 자격을 감소시키고, 업무의 단조로움을 야기하며, 결과적으로 근로자의 빠른 피로를 초래하고 주도성을 제한합니다.

현대 상황에서는 제품 범위를 확장하기 위한 과학 및 기술 진보의 요구 사항, 다기능 장비의 출현 및 노동 조직 개선 작업에 의해 결정되는 생산의 보편화 경향이 증가하고 있습니다. 근로자의 노동 기능을 확대하는 방향.

비례성의 원칙은 생산 과정의 개별 요소가 자연스럽게 결합되는 데 있으며, 이는 그들 사이의 특정 양적 관계로 표현됩니다. 따라서 생산 능력의 비례성은 현장 용량이나 장비 부하율의 동일을 전제로 합니다. 이 경우 조달 상점의 처리량은 기계 공장의 블랭크 수요에 해당하고, 이러한 상점의 처리량은 필요한 부품에 대한 조립 공장의 수요에 해당합니다. 이는 각 작업장에 기업의 모든 부서의 정상적인 운영을 보장할 수 있는 양의 장비, 공간 및 노동력을 보유해야 한다는 요구 사항을 수반합니다. 한편으로는 주 생산, 다른 한편으로는 보조 및 서비스 단위 간에 동일한 처리량 비율이 존재해야 합니다.

생산 조직의 비례성은 완제품 생산을 위한 작업장, 섹션, 개별 작업장 등 기업의 모든 부서의 처리량(시간당 상대 생산성)을 준수한다는 것을 전제로 합니다.

비례 원칙을 위반하면 불균형이 발생하고 생산 병목 현상이 발생하여 장비 및 노동력 사용이 악화되고 생산주기가 길어지며 잔고가 증가합니다.

노동, 공간 및 장비의 비례성은 기업 설계 과정에서 이미 설정되었으며, 연간 생산 계획을 개발할 때 소위 용적 계산(용량, 직원 수 및 재료 필요성을 결정할 때)을 수행하여 명확해집니다. 비율은 생산 과정의 다양한 요소 간의 상호 연결 수를 결정하는 표준 및 규범 시스템을 기반으로 설정됩니다.

비례의 원칙은 개별 작업 또는 생산 프로세스의 일부를 동시에 수행하는 것과 관련됩니다. 이는 분할된 생산 공정의 일부가 적시에 결합되어 동시에 수행되어야 한다는 명제에 기초합니다.

기계를 만드는 생산 과정은 다음과 같이 구성됩니다. 큰 숫자운영. 이를 순차적으로 수행하면 생산 주기가 길어지는 것은 분명합니다. 따라서 제품 제조 공정의 개별 부분이 병렬적으로 수행되어야 합니다.

병렬성은 생산 프로세스의 개별 부분을 동시에 실행하는 것을 의미합니다. 다른 부분들일반 부품 배치. 작업 범위가 넓을수록 다른 조건이 동일할 경우 생산 기간은 짧아집니다. 병렬성은 조직의 모든 수준에서 구현됩니다. 작업장에서는 기술 운영 구조를 개선하고 주로 다중 도구 또는 다중 주제 처리를 수반하는 기술 집중을 통해 병렬성이 보장됩니다. 작업의 주요 및 보조 요소 실행의 병렬성은 가공 시간과 부품 설치 및 제거 시간, 제어 측정, 주요 기술 프로세스와 장치의 로딩 및 언로드 등을 결합하는 것으로 구성됩니다. 주요 프로세스는 부품의 다중 대상 처리, 조립 동시 실행, 동일하거나 다른 대상에 대한 설치 작업 중에 실현됩니다.

병렬성이 달성됩니다. 여러 도구를 사용하여 하나의 기계에서 하나의 부품을 처리할 때; 여러 작업장에서 특정 작업을 위해 한 배치의 여러 부분을 동시에 처리합니다. 여러 작업장에서 다양한 작업을 수행하면서 동일한 부품을 동시에 처리합니다. 서로 다른 작업장에서 동일한 제품의 서로 다른 부분을 동시에 생산하는 것입니다. 병렬성 원칙을 준수하면 생산 주기 기간과 부품 배치 시간이 단축되어 작업 시간이 절약됩니다.

복잡한 멀티링크 생산 공정 조건에서는 모든 것이 더 높은 가치생산의 연속성을 확보하여 자금 회전율을 가속화합니다. 연속성을 높이는 것이 생산 집약화의 가장 중요한 방향입니다. 작업장에서는 보조 시간을 단축하여 각 작업을 수행하는 과정(작업 내 휴식), 현장 및 작업장에서는 반제품을 한 작업장에서 다른 작업장으로 이동할 때(작업 간 휴식) 달성됩니다. 기업 전체에서는 재료 및 에너지 자원의 회전율을 최대화하기 위해 휴식 시간을 최소한으로 줄입니다(상점 간 보관).

리듬의 원리는 모든 개별 생산 과정과 특정 유형의 제품을 생산하는 단일 프로세스가 일정 기간 후에 반복되는 것을 의미합니다. 생산, 작업, 생산의 리듬을 구별합니다.

리듬의 원리는 균일한 생산과 생산의 리드미컬한 진행을 전제로 한다.

균일한 생산이란 동일한 시간 간격으로 동일한 양의 제품을 생산하거나 점차적으로 증가하는 제품을 생산하는 것을 의미합니다. 생산의 리듬은 생산의 모든 단계에서 개인 생산 과정을 정기적으로 반복하는 것과 “각 작업장에서 동일한 시간 간격으로 동일한 양의 작업을 수행하는 것, 그 내용은 작업 방법에 따라 달라집니다”로 표현됩니다. 직장을 조직하는 것은 같을 수도 있고 다를 수도 있습니다.

생산의 리듬은 모든 요소를 ​​합리적으로 사용하기 위한 주요 전제조건 중 하나입니다. 리듬 작업을 통해 장비가 완전히 로드되고 정상적인 작동이 보장되며 재료 및 에너지 자원의 사용과 작업 시간이 향상됩니다.

메인, 서비스, 보조 부서, 물류 등 모든 생산 부서에서 리드미컬한 작업을 보장하는 것이 필수입니다. 각 링크의 불규칙한 작업으로 인해 정상적인 생산 과정이 중단됩니다.

생산 과정이 반복되는 순서는 생산 리듬에 따라 결정됩니다. 생산 리듬(프로세스 마지막), 작동(중간) 리듬, 시작 리듬(프로세스 시작)을 구분할 필요가 있습니다. 가장 중요한 요소는 생산의 리듬입니다. 모든 작업장에서 작동 리듬을 준수하는 경우에만 장기적으로 지속 가능합니다. 리드미컬한 생산을 조직하는 방법은 기업의 전문화, 제조되는 제품의 성격 및 생산 조직 수준에 따라 달라집니다. 기업의 모든 부서에서 작업을 조직하고 적시에 준비하고 포괄적인 유지 관리를 통해 리듬이 보장됩니다.

생산량의 리듬은 동일한 시간 간격으로 동일하거나 균일하게 증가(감소)하는 제품 수량을 방출하는 것입니다. 작업의 리듬성은 동일한 시간 간격으로 동일한 양의 작업(수량 및 구성)을 완료하는 것입니다. 리드미컬한 제작이란 리드미컬한 출력과 작업 리듬을 유지하는 것을 의미합니다.

저크와 폭풍우가 없는 리드미컬한 작업은 노동 생산성 향상, 최적의 장비 적재, 인력 활용 및 고품질 제품 보장의 기초입니다. 기업의 원활한 운영은 여러 조건에 따라 달라집니다. 리듬을 보장하는 것은 기업의 전체 생산 조직을 개선해야 하는 복잡한 작업입니다. 가장 중요한 것은 운영 생산 계획의 올바른 구성, 생산 능력의 비례 준수, 생산 구조 개선, 적절한 물류 구성 및 생산 프로세스의 기술 유지 관리입니다.

연속성의 원칙은 모든 작업이 중단 없이 지속적으로 수행되고 모든 노동 대상이 작업에서 작업으로 지속적으로 이동하는 생산 과정의 조직 형태로 구현됩니다.

생산 공정의 연속성 원칙은 노동 대상이 제조 또는 조립되는 자동 연속 생산 라인에서 완전히 구현되며, 라인 주기와 동일하거나 여러 기간 동안 작업을 수행합니다.

작업 내 작업의 연속성은 우선 자동 전환 도입, 보조 프로세스 자동화, 특수 장비 및 장치 사용 등 노동 도구 개선을 통해 보장됩니다.

운영 간 중단을 줄이는 것은 시간이 지남에 따라 부분 프로세스를 결합하고 조정하는 가장 합리적인 방법을 선택하는 것과 관련됩니다. 운영간 중단을 줄이기 위한 전제 조건 중 하나는 지속적인 운송 수단을 사용하는 것입니다. 생산 과정에서 견고하게 상호 연결된 기계 및 메커니즘 시스템의 사용, 회전 라인의 사용.

생산의 연속성은 원자재 및 반제품과 같은 노동 대상의 생산 과정에 대한 지속적인 참여와 장비의 지속적인 로딩 및 작업 시간의 합리적인 사용이라는 두 가지 측면에서 고려됩니다. 작업 대상 이동의 연속성을 보장하는 동시에 자재 입고를 기다리는 동안 교체를 위한 장비 정지를 최소화해야 합니다. 이를 위해서는 각 작업장에서 수행되는 작업의 균일성을 높이고, 빠르게 조정 가능한 장비(프로그램 제어 기계), 복사기 공작 기계 등의 사용

기계 공학에서는 개별 기술 프로세스가 우세하므로 여기에서는 작업 기간의 높은 수준의 동기화를 통한 생산이 지배적이지 않습니다.

작업 대상의 간헐적인 이동은 각 작업, 작업, 섹션 및 작업장 사이에 부품을 배치한 결과 발생하는 중단과 관련됩니다. 그렇기 때문에 연속성 원칙을 구현하려면 중단을 제거하거나 최소화해야 합니다. 이러한 문제에 대한 해결책은 비례성과 리듬의 원칙을 준수함으로써 달성될 수 있습니다. 한 배치의 부품 또는 한 제품의 다른 부품의 병렬 생산을 조직합니다. 특정 작업에서 부품 제조 시작 시간과 이전 작업의 종료 시간이 동기화되는 생산 프로세스 조직 형태를 만드는 등

연속성 원칙을 위반하면 일반적으로 작업 중단(작업자 및 장비의 가동 중지 시간)이 발생하여 생산 주기 기간과 진행 중인 작업 규모가 증가합니다.

직접 흐름은 생산 과정의 모든 단계와 작업이 프로세스 시작부터 끝까지 노동 대상의 최단 경로 조건 하에서 수행되는 생산 프로세스 구성 원칙으로 이해됩니다. . 직접 흐름의 원리는 기술 과정에서 작업 대상의 직선 이동을 보장하고 다양한 종류의 루프 및 복귀 이동을 제거해야 합니다.

생산 연속성을 위한 전제 조건 중 하나는 생산 프로세스 조직의 직접성입니다. 이는 제품이 원자재 출시부터 생산, 출력까지 생산 프로세스의 모든 단계와 운영을 통과하는 최단 경로를 보장하는 것입니다. 완제품.

이 요구 사항에 따라 기업 영역의 건물 및 구조물의 상대적 배치와 주요 작업장의 배치는 생산 프로세스의 요구 사항을 준수해야 합니다. 자재, 반제품 및 제품의 흐름은 역행 또는 복귀 이동 없이 점진적이고 짧아야 합니다. 보조 작업장과 창고는 그들이 서비스를 제공하는 주요 작업장과 최대한 가깝게 위치해야 합니다.

완전한 직진성은 기술 작업 순서에 따라 작업 및 생산 공정의 일부를 공간적으로 배열하여 달성할 수 있습니다. 기업을 설계할 때 작업장과 서비스가 인접한 부서 간 최소 거리를 제공하는 순서대로 배치되도록 하는 것도 필요합니다. 다양한 제품의 부품 및 조립 단위가 생산 공정의 단계 및 작업 순서와 동일하거나 유사한지 확인하기 위해 노력해야 합니다. 직접 흐름의 원리를 구현할 때 장비와 작업장의 최적 배치 문제도 발생합니다.

직접 흐름의 원리는 주제가 닫힌 워크샵과 섹션을 만들 때 연속 생산 조건에서 더 많이 나타납니다.

직선 요구 사항을 준수하면 화물 흐름이 간소화되고 화물 회전율이 감소하며 자재, 부품 및 완제품 운송 비용이 절감됩니다. 장비, 자재, 에너지 자원과 작업 시간을 최대한 활용하기 위해 중요한생산조직의 기본 원리인 생산리듬을 가지고 있다.

실제로 생산 조직의 원칙은 고립되어 작동하지 않으며 모든 생산 프로세스에 밀접하게 얽혀 있습니다. 조직의 원리를 연구할 때 일부의 쌍성 성격, 상호 관계, 반대 방향으로의 전환(차별화와 조합, 전문화 및 보편화)에 주의를 기울여야 합니다. 조직의 원칙은 고르지 않게 발전합니다. 때때로 어떤 원칙이 전면에 나타나거나 부차적인 중요성을 얻습니다. 따라서 직업의 협소한 전문화는 과거의 일이 되어가고 있으며 점점 더 보편화되고 있습니다. 차별화의 원칙은 점점 더 결합의 원칙으로 대체되기 시작했으며, 이를 사용하면 단일 흐름을 기반으로 한 생산 프로세스를 구축할 수 있습니다. 동시에 자동화 조건에서는 비례성, 연속성 및 직진성 원칙의 중요성이 증가합니다.

생산 조직 원칙의 구현 정도에는 정량적 차원이 있습니다. 따라서 현재의 생산 분석 방법 외에도 생산 조직의 상태를 분석하고 그 과학적 원리를 구현하기 위한 형식과 방법을 개발하고 실제로 적용해야 합니다.

생산 프로세스 구성 원칙을 준수하는 것은 실질적으로 매우 중요합니다. 이러한 원칙의 구현은 모든 수준의 생산 관리의 책임입니다.

현재의 과학 기술 발전 수준은 생산 조직의 유연성을 준수해야 합니다. 생산 조직의 전통적인 원칙은 안정적인 제품 범위, 특수 유형의 장비 등 생산의 지속 가능한 특성에 중점을 둡니다. 제품 범위가 빠르게 업데이트되는 상황에서 생산 기술이 변화하고 있습니다. 한편, 장비의 급격한 변경과 레이아웃의 재구성은 불합리하게 높은 비용을 초래하고 이는 기술 발전에 제동이 될 수 있습니다. 생산 구조(단위의 공간적 조직)를 자주 변경하는 것도 불가능합니다. 이는 생산 조직에 대한 새로운 요구 사항, 즉 유연성을 제시했습니다. 요소별 측면에서 이는 무엇보다도 장비의 신속한 재조정을 의미합니다. 마이크로 전자 공학의 발전으로 인해 다양한 용도로 사용할 수 있고 필요한 경우 자동 자체 조정을 수행할 수 있는 기술이 탄생했습니다.

개별 생산 단계를 수행하기 위한 표준 프로세스를 사용하면 생산 조직의 유연성을 높일 수 있는 폭넓은 가능성이 제공됩니다. 구조조정 없이 다양한 제품을 생산할 수 있는 가변형 생산라인을 구축하는 것은 잘 알려져 있다. 따라서 현재 한 생산 라인의 신발 공장에서는 바닥을 고정하는 동일한 방법을 사용하여 다양한 여성 신발 모델을 생산합니다. 자동차 조립 컨베이어 라인에서는 색상이 다른 자동차뿐만 아니라 개조된 자동차도 재조정 없이 조립됩니다. 로봇과 마이크로프로세서 기술을 활용하여 유연한 자동화 생산을 창출하는 것이 효과적입니다. 반제품의 표준화는 이와 관련하여 큰 기회를 제공합니다. 이러한 조건에서는 신제품 생산으로 전환하거나 새로운 프로세스를 마스터할 때 모든 부분 프로세스와 생산 링크를 다시 구축할 필요가 없습니다.

제조 공정 요구 사항

생산 공정의 안전은 규제 및 기술 문서에 의해 설정된 조건 하에서 산업 안전 요구 사항을 준수하기 위한 생산 공정의 속성입니다.

일반적인 요구 사항생산 장비 및 생산 공정에 대한 안전 표준은 GOST 12.2.003 및 GOST 12.3.002에 의해 확립되었습니다. 생산 공정의 안전은 주로 생산 장비의 안전에 의해 결정됩니다.

생산 장비는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

1) 운영 문서에 명시된 요구 사항(조건, 규칙)에 따라 자율 사용 및 기술 단지의 일부인 경우 설치(해체), 시운전 및 운영 중 작업자의 안전을 보장합니다. 모든 기계와 기술 시스템은 부상, 화재, 폭발 방지 기능을 갖추고 있어야 합니다. 작업장에 설정된 기준을 초과하는 양의 증기, 가스, 먼지가 배출되는 원인이 되어서는 안 됩니다. 이로 인해 발생하는 소음, 진동, 초저주파, 산업 방사선은 허용 수준을 초과해서는 안 됩니다.
2) 인체 공학적 요구 사항을 충족하는 제어 장치 및 정보 디스플레이가 있어야 하며, 부상의 결정적인 원인 중 하나인 피로 증가로 이어지지 않는 위치에 있어야 합니다. 특히, 제어장치는 운영자의 손이 닿는 곳에 있어야 합니다. 그들에게 주어야 하는 노력은 그 사람의 신체적 능력과 일치해야 합니다. 핸들, 스티어링 휠, 페달, 버튼 및 토글 스위치는 가능한 한 사용하기 편한 방식으로 프로파일링되어야 합니다. 정보 표시 장치의 수와 가시성은 운영자의 인식 능력을 고려해야 하며 과도한 주의 집중을 초래해서는 안 됩니다.
3) 장비의 모든 의도된 작동 모드와 작동 조건 하의 모든 외부 영향 하에서 신뢰성 있고 안전한 작동을 보장하는 장비 제어 시스템을 갖추고 있어야 합니다. 제어 시스템은 작업자의 제어 조치 순서 위반으로 인해 위험한 상황이 발생하는 것을 배제해야 합니다.

생산 공정의 주요 안전 요구 사항은 다음과 같습니다.

유해한 영향을 미치는 원자재, 반제품, 완제품 및 생산 폐기물과 근로자의 직접적인 접촉을 제거합니다.
- 외상적이고 유해한 생산 요소, 이러한 요소가 없거나 강도가 낮은 프로세스 및 작업의 발생과 관련된 기술 프로세스 및 작업을 대체합니다.
- 포괄적인 생산 자동화 및 기계화, 외상적이고 유해한 생산 요인이 있는 상황에서 기술 프로세스 및 운영의 원격 제어 사용
- 장비 밀봉
- 근로자를 위한 집단 보호 장비 사용
- 단조로움과 신체 활동 부족을 방지하고 업무의 심각성을 제한하기 위해 업무와 휴식을 합리적으로 조직합니다.
- 개별 기술 운영에서 위험한 생산 요소의 발생에 대한 정보를 적시에 수신합니다.
- 작업자 보호 및 생산 장비의 긴급 정지를 보장하는 공정 제어 및 모니터링 시스템 구현
- 외상적이고 유해한 생산 요인의 원인이 되는 생산 폐기물을 적시에 제거하고 탈지하여 화재 및 폭발 안전을 보장합니다.

또한 GOST 12.3.003은 생산 공정의 안전한 조직, 생산 현장, 현장, 생산 장비 배치 및 작업장 조직에 대한 일반 안전 요구 사항, 원자재, 완제품 및 생산 폐기물의 보관 및 운송에 대한 원칙을 확립합니다. 지식 근로자의 전문적인 선택 및 테스트는 물론 근로자의 보호 장비 사용에 대한 요구 사항도 포함됩니다.

필요한 보호 장비를 결정할 때 생산 공정 유형 및 이러한 공정에 사용되는 생산 장비 그룹에 대한 현재 직업 안전 표준(OSHS) 시스템을 따릅니다.

안전 표준 시스템의 틀 내에서 산업 안전에 관한 기존의 모든 규제 및 규범 기술 문서의 상호 조정 및 체계화가 수행됩니다.

SSBT "생산 장비의 안전 요구 사항 표준"의 하위 시스템 2 표준은 해당 생산 장비에서 사용이 필요한 집단 보호 장비를 나타냅니다. SSBT "생산 공정에 대한 안전 요구 사항 표준"의 하위 시스템 3의 모든 표준에는 개인 보호 장비 목록을 정의하는 "근로자를 위한 보호 장비 사용 요구 사항" 섹션이 있습니다.

생산 장비 및 프로세스에 대한 일반적인 환경 요구 사항은 SN 1042-73 및 자연 보존 시스템 표준에 의해 설정됩니다.

생산 장비 및 기술 프로세스의 환경 친화성에 대한 주요 규제 지표는 대기로의 최대 허용 배출, 수권으로의 최대 허용 배출(MPD) 및 최대 허용 에너지 영향(MPEI)입니다.

대기로의 최대 허용 배출(MAE)은 인구 밀집 지역의 대기 질 기준을 초과하지 않는 범위 내에서 소스 또는 이들의 조합에서 공기의 지상층에 오염 물질의 함량을 설정하는 표준입니다. MPE 표준은 배출 제한을 목표로 하며 기존의 생산 폐기물 감소 방법으로는 유해 물질이 대기로 침투하는 것을 방지하는 것이 거의 불가능하기 때문에 최대 허용 농도를 준수하는 수준으로 감소시켜야 합니다. (MPC).

수역으로의 물질의 최대 허용 배출 기준은 사용 장소에서 수생 환경을 오염시키는 물질의 최대 허용 농도, 수역의 동화 능력 및 물 사이의 배출 물질 질량의 최적 분포를 고려하여 설정됩니다. 사용자.

PDEV 표준은 오염원의 환경 평가를 수행하기 위한 기초입니다. 소스의 표준 지표 구현은 설계, 생산 및 운영 단계의 개선을 통해 달성됩니다.

안전 요구 사항 모니터링은 검사를 통해 모든 단계에서 수행됩니다. 새로운 장비 및 기술에 대한 프로젝트의 안전성을 조사하고 그에 대한 결론을 내리는 절차는 러시아 노동부가 제정하고 위생 및 역학 감독 당국의 참여로 근로 조건 국가 조사에서 수행됩니다. 러시아 연방 및 경우에 따라 기타 감독 기관의 경우. 유사점이 있는 장비 및 기술 프로세스와 관련하여 일반적으로 예상되는 부정적인 요소 수준과 얻은 값을 최대 허용 값과 비교하여 계산됩니다. 프로토타입을 제작할 때 이러한 요소의 영향에 대한 실제 값이 결정됩니다. 이러한 값이 SSBT에서 설정한 허용 값을 초과하는 경우 적절한 보호 수단을 도입하거나 효율성을 높여 장비를 수정합니다.

유사점이 없는 장비 및 기술 프로세스와 관련하여 발생과 관련된 위험 및 부정적인 요소가 식별됩니다. 여기에서는 산업 위험을 식별하기 위해 이러한 위험 구현에 대한 인과 관계의 영향을 나타내는 다이어그램을 사용하여 모델링 방법을 사용합니다.

장비, 기술, 재료에 대한 환경 전문 지식에는 산업 및 국가 전문 지식이 포함됩니다. 산업 환경 평가는 신제품 또는 해당 샘플의 문서를 검토하는 선도 기관으로 지정된 기관에서 수행됩니다. 국가 환경 평가는 당국의 전문 부서에서 수행됩니다. 정부가 통제하는환경 관리 및 보호 분야에서 환경공화당 및 지역 차원에서.

환경 평가는 작동, 처리 또는 파기 중에 환경에 대한 유해한 영향이 허용 가능한 수준을 초과하는 것을 방지하는 것을 목표로 합니다. 따라서, 주요 임무환경 평가는 신제품 개발 과정에서 요구되는 수준의 환경 안전을 보장하기 위한 조치의 완전성과 충분성을 결정하는 것입니다.

환경 안전을 보장하기 위한 조치는 다음과 같습니다.

현대적인 환경 요구 사항을 충족하는 신제품을 만들기 위한 설계 솔루션의 준수 여부를 결정합니다.
- 신제품의 생산 및 소비(사용)와 관련하여 발생할 수 있는 긴급 상황을 예방하고 이로 인해 발생할 수 있는 결과를 제거하기 위한 조치의 완전성 및 효과성에 대한 평가
- 제품이 환경에 미치는 영향과 천연자원 사용을 모니터링하기 위한 수단 및 방법 선택 평가
- 서비스 수명이 끝난 후 제품을 재활용하거나 청산하는 방법 및 수단을 평가합니다.

환경평가 결과를 바탕으로 서론, 결론, 결론을 포함한 전문가 의견이 작성됩니다.

소개 부분에는 검토 중인 재료, 해당 재료를 개발한 조직, 고객에 대한 정보, 해당 재료를 승인한 기관에 대한 정보가 포함됩니다.

소개 부분에는 검토 중인 재료, 해당 재료를 개발한 조직, 고객에 대한 정보, 해당 재료를 승인한 기관에 대한 정보가 포함됩니다. 검사를 실시한 기관과 실시 시간에 대한 정보도 여기에 제공됩니다.

확인하는 부분에서는 다음과 같이 주어진다. 일반적 특성반사 환경 요구 사항심사를 위해 제출된 프로젝트에서.

전문가 의견의 마지막 부분에는 천연자원의 합리적인 사용과 환경 보호를 위한 전체 조치에 대한 평가가 포함되어 있습니다. 이 부분은 제출된 자료의 승인을 위한 권장사항 또는 수정을 위해 해당 자료를 보내기로 결정하는 것으로 끝납니다. 수정을 위해 반환할 때 설계 솔루션에 대한 의견과 제안을 구체적으로 작성하여 수정 기한과 재검토를 위한 프로젝트 제출을 명시해야 합니다.

프로젝트 작성자, 고객 및 기타 수행자와 같은 조직에서는 완전한 전문가 의견이 필수입니다.

국가의 환경 전문 지식은 (원칙적으로) 산업 전문 지식보다 우선합니다.

제품을 생산할 때 GOST 15.001에 규정된 안전 및 환경 요구 사항을 고려해야 합니다. 이 표준에 따르면 제품의 새로운 소비자 속성 달성을 보장하는 새로운 기술 솔루션 테스트는 실제 작동 조건을 시뮬레이션하는 조건에서 모델, 모형, 제품 실험 샘플에 대한 실험실, 벤치 및 기타 연구 테스트 중에 수행되어야 합니다.

프로토타입은 승인 테스트를 거치며 제조업체와 안전, 건강 및 환경 보호를 감독하는 당국은 어디에서 수행되는지에 관계없이 참여할 권리가 있습니다.

제품 생산 및 사용에 대한 완료된 개발 및 의사결정에 대한 평가는 고객, 개발자, 제조업체 및 국가 승인 대표로 구성된 승인 위원회에서 수행됩니다. 필요한 경우 안전 감독 기관과 제3자 기관의 전문가가 위원회 업무에 참여할 수 있습니다.

안전 요구 사항을 충족하지 않는 장비를 작동할 가능성을 없애기 위해 기업은 시운전 전과 작동 중에 장비를 점검합니다. 새로운 장비와 기계가 기업에 도착하면 안전 요구 사항을 준수하는지 검사를 받습니다.

장비 작동 중에 안전 및 환경 요구 사항 준수 여부를 매년 확인합니다. 수석 기계공 및 전력 엔지니어 부서는 기술 지표 및 안전 지표를 기반으로 전체 공작 기계, 기계 및 장치의 상태를 매년 점검하고 그 결과를 바탕으로 수리 및 현대화 계획을 수립해야 합니다.

운영 중 장비 및 기술 프로세스의 환경 친화성을 보장하는 가장 중요한 구성 요소는 GOST 17.0.0.004-90의 요구 사항에 따라 기업의 환경 여권을 준비하는 것입니다.

환경 여권은 다음 섹션으로 구성됩니다: 제목 페이지; 일반 정보기업 및 세부 사항에 대해 기업이 위치한 지역의 간략한 자연 및 기후 특성; 생산 기술 및 제품 정보에 대한 간략한 설명, 자재 흐름의 대차 대조표 다이어그램; 토지자원 이용에 관한 정보; 사용된 원자재, 자재 및 에너지 자원의 특성; 대기로의 배출 특성; 물 소비 및 폐수 처리의 특성; 폐기물 특성, 교란된 토지 매립에 관한 정보, 기업의 운송에 관한 정보, 기업의 환경 및 경제 활동에 관한 정보.

환경 여권 개발의 기초는 주요 생산 지표, 최대 허용 값 초안 계산, 최대 허용 한계, 환경 허가, 가스 및 수처리 시설 여권, 폐기물 재활용 및 사용을 위한 시설, 국가 통계 형태입니다. 보고 및 기타 규제 및 기술 문서.

환경 여권은 기업이 개발하고 관리자가 승인하며 등록된 지역 환경 감독 당국과 합의합니다.

환경 여권은 환경 보호를 위해 기업과 영토 기관에 보관됩니다.

생산 공정 개체

생산 프로세스의 목적은 생산 및 생산 시스템입니다.

생산은 제품, 제품, 재료, 서비스 등 유용한 것을 창조하는 의도적인 활동으로 이해됩니다. 또한 생산 프로세스의 가장 중요한 요소는 기업의 생산 및 조직 구조, 직원의 자격 등을 결정하는 기술 프로세스입니다.

생산 시스템은 작업자, 도구, 노동 대상뿐 아니라 제품이나 서비스를 생산하는 시스템의 기능에 필요한 기타 요소로 구성됩니다. 생산 시스템의 요소는 기술 프로세스, 원자재, 재료 및 도구, 기술 장비, 장비 등 작업자와 재료 개체입니다.

생산 시스템의 구조는 시스템의 무결성과 그 자체의 정체성, 즉 다양한 외부 및 내부 변화에도 시스템의 기본 속성을 보존하는 능력을 보장하는 일련의 요소와 안정적인 연결입니다.

따라서 생산 시스템은 외부 및 내부 환경의 존재와 이들 사이의 피드백을 전제로 합니다. 기업의 지속 가능성과 효율성에 영향을 미치는 외부 환경의 구성 요소에는 거시적 환경(국제, 정치, 경제, 사회 인구통계학적, 법률, 환경, 문화 분야)과 미시 환경(경쟁자, 소비자, 공급업체, 법률에 관한 법률)이 포함됩니다. 세금 제도와 대외 경제 활동), 지역 인프라(은행, 보험 및 기타 금융 기관, 산업, 의료, 과학 및 교육, 문화, 무역, 요식업, 운송 및 통신 등). 기업 내부 환경의 구성 요소에는 목표 하위 시스템(제조 제품의 품질, 자원 보존, 상품 판매, 노동 및 환경 보호)이 포함됩니다. 지원 하위 시스템(자원, 정보, 법적 및 방법론적 지원) 통제된 하위 시스템(R&D, 기획, 생산의 조직적, 기술적 준비) 관리 하위 시스템 (관리 결정 개발, 결정 구현의 운영 관리, 인사 관리).

PM의 임무는 다음과 같습니다.

1) 새롭고 더욱 발전된 제품을 생산에 지속적으로 도입(개발)합니다.
2) 모든 유형의 생산 비용을 체계적으로 절감합니다.
3) 제조된 제품의 가격을 낮추면서 품질과 소비자 특성을 개선합니다.
4) 지속적인 신제품 개발, 제품 범위 확장 및 범위 변경을 통해 생산 및 판매주기의 모든 부분에서 비용을 절감합니다.

기업에서는 자재 흐름이 이동함에 따라 원자재, 자재, 반제품 및 기타 노동 항목을 완제품으로 변환하는 복잡한 프로세스를 함께 나타내는 다양한 물류 작업이 수행됩니다.
기업의 생산과 경제 활동의 기초는 다음과 같습니다. 제조 공정 , 이는 특정 유형의 제품을 생산하는 것을 목표로 하는 일련의 상호 연관된 노동 프로세스 및 자연 프로세스입니다.
생산 과정의 조직은 사람, 도구 및 노동 대상을 물질적 상품 생산을 위한 단일 프로세스로 결합하는 것뿐만 아니라 기본, 보조 및 서비스 프로세스의 공간과 시간의 합리적인 결합을 보장하는 것으로 구성됩니다.
기업의 생산 프로세스는 내용(프로세스, 단계, 운영, 요소) 및 구현 장소(기업, 처리 단위, 작업장, 부서, 섹션, 단위)별로 자세히 설명됩니다.
기업에서 발생하는 많은 생산 프로세스가 전체 생산 프로세스를 구성합니다. 기업의 각 개별 제품 유형의 생산 프로세스를 민간 생산 프로세스라고합니다. 결과적으로, 민간 생산 프로세스에서 부분 생산 프로세스는 생산 프로세스의 주요 요소가 아닌 민간 생산 프로세스의 완전하고 기술적으로 격리된 요소로 구별될 수 있습니다(일반적으로 다양한 전문 분야의 근로자가 장비를 사용하여 수행함). 다양한 목적).
생산 과정의 주요 요소로 간주되어야 함 기술 운영 - 한 작업장에서 수행되는 생산 공정의 기술적으로 동질적인 부분입니다. 기술적으로 분리된 부분 프로세스는 생산 프로세스의 단계를 나타냅니다.
부분 생산 공정 여러 기준에 따라 분류될 수 있습니다: 목적에 따라; 시간 경과에 따른 경과의 성격; 노동 주제에 영향을 미치는 방법; 사용되는 노동의 성격.
목적에 따라 기본, 보조 및 서비스 프로세스가 있습니다.
주요 생산 공정 - 원자재를 특정 기업의 주요 핵심 제품인 완제품으로 변환하는 프로세스입니다. 이러한 공정은 이러한 유형의 제품 제조 기술(원료 준비, 화학적 합성, 원료 혼합, 제품 포장 및 포장)에 따라 결정됩니다.
보조 생산 공정 기본 생산 프로세스의 정상적인 흐름을 보장하기 위해 제품을 제조하거나 서비스를 수행하는 것을 목표로 합니다. 이러한 생산과정은 주요 생산과정의 노동대상과는 다른 고유한 노동대상을 갖고 있다. 원칙적으로 이는 주요 생산 공정(수리, 포장, 공구 관리)과 병행하여 수행됩니다.
생산 공정 서비스 주 생산 공정과 보조 생산 공정을 수행하기 위한 정상적인 조건을 조성합니다. 그들은 자신의 노동 주제를 가지고 있지 않으며 원칙적으로 주요 및 보조 프로세스가 산재되어 순차적으로 진행됩니다 (원자재 및 완제품 운송, 보관, 품질 관리).
기업의 주요 작업장(지역)의 주요 생산 공정이 주요 생산을 형성합니다. 보조 및 서비스 작업장에서 각각 보조 및 서비스 생산 프로세스가 보조 경제를 형성합니다. 전체 생산 프로세스에서 생산 프로세스의 다양한 역할은 제어 메커니즘의 차이를 결정합니다. 다양한 방식생산 부문. 동시에 의도된 목적에 따른 부분 생산 프로세스의 분류는 특정 민간 프로세스와 관련해서만 수행될 수 있습니다.
특정 순서로 주, 보조, 서비스 및 기타 프로세스의 조합이 생산 프로세스의 구조를 형성합니다.
주요 생산 공정 자연 프로세스, 기술 및 작업 프로세스, 운영 간 유지 관리를 포함하는 주요 제품의 생산 프로세스를 나타냅니다.
자연적인 과정 - 노동 대상의 특성과 구성의 변화를 가져오지만 인간의 참여 없이 발생하는 프로세스(예: 특정 유형의 화학 제품 제조). 자연 생산 공정은 작업(냉각, 건조, 숙성 등) 사이에 필요한 기술적 중단으로 간주될 수 있습니다.
기술적 과정 노동 주제에 필요한 모든 변화가 일어나는 일련의 프로세스, 즉 완제품으로 변합니다.
보조 작업은 주요 작업(운송, 제어, 제품 분류 등)의 성능에 기여합니다.
작업 과정 - 모든 노동 과정(주 및 보조 작업)의 전체. 생산 공정의 구조는 사용된 장비의 기술, 노동 분업, 생산 조직 등의 영향으로 변경됩니다.
상호 후속 조치 - 기술 프로세스에 의해 제공되는 휴식 시간.
시간이 지남에 따라 흐름의 성격에 따라 지속적이고 주기적인 생산 공정이 있습니다. 연속 공정에서는 생산 공정이 중단되지 않습니다. 생산 유지 관리 작업은 주요 작업과 동시에 또는 병행하여 수행됩니다. 주기적인 프로세스에서는 주요 작업과 서비스 작업이 순차적으로 실행되므로 주요 생산 프로세스가 시간에 따라 중단됩니다.
노동 주제에 영향을 미치는 방법에 따라 기계적, 물리적, 화학적, 생물학적 및 기타 유형의 생산 공정을 구별합니다.
사용되는 노동의 성격에 따라 생산 공정은 자동화, 기계화, 수동으로 분류됩니다.

주요 제품을 직접 생산하거나 콘텐츠를 구성하는 주요 작업을 수행하고, 주요 생산의 지속적이고 정상적인 과정을 보장하는 다양한 보조 공정을 수행합니다. 사회주의 기업의 다양한 보조 생산은 수리, 에너지, 운송 및 기타 서비스, 물류 및 실험실 서비스를 위한 보조 작업장 또는 서비스를 형성합니다.

병렬성의 원칙은 a) 동일한 유형의 제품 생산 프로세스의 여러 단계(부분)(다른 단계의 동시 발생)와 관련된 다양한 작업 세트의 동시 실행을 전제로 합니다. 이는 전체 프로세스의 지속적인 흐름을 의미합니다. 지속적인 생산의 부품 또는 순환적 프로세스의 지속적인 반복 b) 민간 제조 프로세스 다른 유형제품 c) 주 및 보조 공정 d) 부품 및 부품 형태로 완제품에 포함된 반제품 생산을 위한 부분 공정.

현재 5년과 미래에도 정유의 주요 공정과 보조 공정의 기계화와 자동화가 더욱 발전할 것입니다. 생산 및 기술 프로세스의 개별 요소에 대한 기계화 및 자동화가 자동 제어 및 규제의 상호 연결된 시스템으로 바뀌고 있습니다. 전자 컴퓨터를 사용하면 기술 설치 서비스에 드는 인건비를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 특정 생산 조건을 고려하여 최적의 모드로 프로세스를 수행할 수 있습니다.

기술적 프로세스 외에도 생산 프로세스에는 100개의 보조 프로세스가 포함되어 주요 프로세스의 중단 없는 흐름을 보장합니다. 기술 프로세스. 보조 프로세스에는 원자재 운송, 반제품, 중간 용기에 보관, 장비 유지 관리, 분석 등이 포함됩니다. 보조 프로세스에는 자체 실행 기술이 있으며 구성 요소인 운영으로 구분됩니다.

주기적인 기술 계획에 따라 작동하는 장비 단위에서 제품 제거율을 높이는 것은 원자재 적재 및 완제품 하역 시간을 줄이고 더 높은 품질과 오래 지속되는 촉매 사용으로 인해 기술 공정 모드를 줄임으로써 달성할 수 있습니다. , 보조 프로세스의 기계화 및 자동화 및 무거운 수동 생산 작업.

보조에는 기업의 모든 부서에 서비스를 제공하는 프로세스(다양한 유형의 에너지 생산 프로세스, 장비 수리, 예비 부품, 특수 장치, 금형 등 생산 프로세스, 원자재, 재료, 연료 등의 운송 및 저장 등)가 포함됩니다. .).

지속적인 화학 공정에서의 작동 개념은 장치 유지 관리(관찰, 특정 구성 요소 공급, 조정 등)와 관련된 생산 및 보조 기능으로만 유지됩니다. 보조 프로세스에도 특정 기술이 있으므로 일련의 작업은 기본 프로세스뿐만 아니라 보조 프로세스의 특징이기도 합니다.

채굴 프로세스 자체(작업 표면에서 광물 추출)에는 이를 제공하는 많은 보조 프로세스(에너지 공급, 작업 환기, 배수, 광산 작업 유지 관리, 낡은 장비 수리 및 교체, 안전 및 환경 보호)가 수반됩니다. 작업 및 기타 여러 가지). 광산에서는 이 작업의 상당 부분이 지하에서 수행되어야 합니다.

기본 프로세스와 보조 프로세스는 모두 매우 복잡하며 조직적으로나 기술적으로 별도의 부분, 즉 부분 프로세스로 나눌 수 있습니다. 따라서 지질탐사 과정은 예비탐사, 상세탐사, 예비탐사, 상세탐사의 부분과정으로 나누어진다. 결과적으로 검색 프로세스에서는 별도의 배치로 수행되는 작업 복합체가 구별되고 탐색 프로세스에서는 프로세스가 수행됩니다.

석유 및 가스 산업 기업의 생산은 복잡한 기본 기술 및 보조 프로세스 세트입니다. 생산 과정에서 작업장에는 다양한 유형의 에너지, 기본 및 보조 재료가 공급되고 도구는 정기적으로 유지 관리 및 수리되며 기계 및 전기 장비는 체계적으로 이동되고 대량으로 운송되며 다양한 종류의 재료 및 기술 수단, 추출 제품-석유 준비(상업적 품질로 가져오기) 및 파이프라인 등을 통한 추가 운송이 필요한 가스. 신기술을 기반으로 한 생산 개발로 노동 분업이 점점 더 확대되고 심화되고 있으며, 보다 완전하고 주요 프로세스와 보조 프로세스를 명확하게 분리합니다. 이러한 분리는 1) 생산 서비스를 위해 특정 작업을 수행하는 전문 기업(예: 대부분의 기업이 외부에서 전기를 공급 받음) 2) 기업 자체에서 전문 보조 작업장 및 서비스를 만들어 수행됩니다.

석유, 가스 및 석유 정제 산업 기업의 보조 프로세스에는 다양한 중요성과 생산 및 경제적 방향의 작업이 포함되며, 그 중 시추, 생산, 운송 및 석유 정제에서 가장 중요한 작업은 다음과 같습니다.

개별 작업을 수동으로 수행할 수 있는 복잡하고 기계화된 작업 수행 방법이라는 확립된 개념과 달리, 자동화의 전환 단계로서 완전히 기계화된 작업 수행 방법의 개념을 도입하는 것이 좋습니다. 완전히 기계화된 작업 수행 방법은 모든 주요 및 보조 프로세스와 작업이 성능이 일치하는 기계에 의해 수행되는 방법으로 이해되어야 합니다. 개별 프로세스 및 작업 유형의 포괄적인 기계화에서 시설 건설의 포괄적인 기계화로의 전환이 유망합니다.

도구 수리, 에너지 생성, 예비 부품의 물류 공급 등을 포함하는 보조 프로세스의 목적은 주요 생산 프로세스의 구현을 위한 정상적인 조건을 만드는 것입니다.

기업의 주요 생산 과정은 보조 농장의 도움으로 수행됩니다. 석유 및 가스 운송 및 저장 기업의 보조 프로세스에는 다음이 포함됩니다.

프로세스 중심 원가 계산 방법은 보조 프로세스의 비용을 핵심 프로세스에 재할당하는 것을 제안합니다. 보조란 제품이나 서비스의 가치 창출에 직접적으로 관여하지 않는 프로세스를 의미합니다. 예를 들어, 인사부, 정보 기술 서비스 부서, 회계 및 기타 지원 서비스의 활동은 다음과 같이 매우 중요합니다. 일상 업무그러나 기업은 제품 개발 및 시장 판촉에는 참여하지 않습니다. 예를 들어, 정보 기술 지원 프로세스의 비용(간결함을 위해 동일한 이름의 부서 비용으로 식별)은 시간에 비례하여 생산, 고객 서비스 등의 주요 프로세스에 분배될 수 있습니다. 평균적으로 지출됨

드릴링에서 가장 중요한 유형의 보조 프로세스는 다음과 같습니다.

표준 설계 솔루션은 설계된 재사용 가능한 객체의 주요 및 보조 프로세스를 배열하기 위한 개별 기술 설치, 블록, 유닛, 구조, 장비의 기술 솔루션(현대 생산 수준에 해당)으로 이해되어야 합니다.

명확하게 조직된 현장 운송 외에도 석유 및 가스 생산의 정상적인 과정을 보장하려면 여러 가지 보조 프로세스가 필요합니다. 특히 여기에는 우물 연구 및 운영 진행 상황 모니터링, 표면 및 지하 장비의 현재 및 주요 수리를 기반으로 주요 생산 자산을 작업 상태로 유지하는 작업이 포함됩니다.

실습에 따르면 석유 및 가스 생산에서 주요 및 보조 프로세스의 전체 복합체의 효율성을 높이기 위한 가장 중요한 영역 중 하나는 무엇보다도 내용이 동일하거나 유사한 작업을 수행하는 개별 구조 단위의 전문화입니다. 생산 협회 내에서 그러한 구조 단위의 통합.

주요 생산 공정의 지속적이고 정상적인 과정은 적시에 장비를 수리하고 정기적으로 유지 관리하고 기업과 작업장에 자재 자원, 모든 유형의 에너지, 운송 서비스 등을 제공하지 않고는 불가능합니다. 점점 더 심층적인 노동 분업이 발생하고 보조 프로세스가 주요 프로세스로부터 더욱 완전하고 명확하게 분리됩니다. 이러한 분리는 생산 서비스를 위한 특정 작업을 수행하는 전문 기업을 창설하고 기업 자체에서 전문 보조 작업장 및 서비스를 조직함으로써 수행됩니다. 주요 생산에서 보조 작업을 분리하고 전문 보조 작업장 및 서비스를 조직하면 기업의 기술 및 경제 지표를 개선하는 데 도움이 됩니다. 시추 및 석유 및 가스 생산에서 기업의 생산 구조 재편이 수행되었습니다. 동시에 모든 보조 농장은 생산 서비스 기지에 집중되어 있습니다. 이 기반의 모든 작업은 다양한 유형의 서비스에 대한 주요 생산 요구 사항을 시기적절하고 완벽하게 충족함으로써 최소한의 노동력과 비용으로 기업 전체를 위한 계획된 목표의 구현을 촉진하는 것을 목표로 합니다.

석유 및 가스 생산과 유정 및 가스정 건설의 기술적 진보는 보조 작업의 증가와 보조 시설의 역할 증가로 이어집니다. 석유 기업의 성과 결과는 점점 더 주요 부서뿐만 아니라 주요 부서에 따라 달라집니다. 유지 관리 시스템. 동시에 대부분의 시추 및 석유 및 가스 생산 기업에서는 주 공정과 보조 공정의 기계화 수준에 상당한 격차가 있어 부정적인 영향을 미칩니다.