지하실 및 지하실
가장 비용 효율적인 방법은 생산 조직입니다. 생산 조직의 유형, 형태 및 방법

가장 비용 효율적인 방법은 생산 조직입니다. 생산 조직의 유형, 형태 및 방법

생산 유형-이것은 명명의 폭, 생산량의 안정성 및 직업의 전문화를 기반으로 구별되는 생산 분류 범주입니다.

생산 조직에는 세 가지 주요 유형이 있습니다.

1) 개인 -조각 생산, 예를 들어 중공업 플랜트, 조선의 경우 일반적입니다. 넓은 범위, 직업의 깊은 전문화 부족, 긴 생산 주기, 대량 생산.

2) 직렬 -일련의 광범위한 제품의 동시 생산, 작업의 깊은 전문화, 범용과 함께 특수 장비 사용. 시리즈는 구조적으로 동일한 제품의 생산으로, 동시에 또는 순차적으로 배치로 생산에 착수하지만 일정 시간 동안 계속해서 생산됩니다. 로 나눈: 소규모 배치, 중간 배치, 대규모 배치.

3) 질량 -에서 제조된 제한된 범위의 제품을 포함합니다. 대량. 연속성과 비교적 긴 제조 기간, 특수 장비의 사용 및 높은 자동화가 특징입니다. (식품 및 경공업)

생산 조직 방법:

1. 인라인(대량 생산용)

메인 링크 - 생산 라인(즉, 기술 프로세스를 따라 위치한 할당된 작업을 수행하도록 설계된 작업장 그룹). 처음으로 승용차의 흐름은 G. Ford에 의해 모델링되었습니다. 스레드 성능의 주요 특성~이다 비트와 템포의 흐름. 재치 – 이것은 하나의 완제품이 조립 라인에서 굴러 떨어지는 데 걸리는 시간입니다. 템 n - 작업 시간 1시간 동안 스트림을 떠나는 제품의 수입니다. 대량 생산의 가장 높은 형태는 컨베이어, 모든 작업이 매우 차별화된 경우(일반적으로 이것은 노동 집약적인 조립입니다).

생산 라인:

- 지속적인 생산 라인 - 작업간 추적 없이 모든 작업을 연속적으로 제품이 가공(또는 조립)되는 컨베이어입니다. 컨베이어에서 제품의 이동은 병렬 및 동기식으로 발생합니다.

- 불연속 생산 라인 - 작업을 통한 제품 이동이 엄격하게 규제되지 않는 라인. 간헐적으로 발생합니다. 이러한 라인은 기술 작업의 격리, 다양한 작업 기간의 평균 주기에서 상당한 편차가 특징입니다.

- 자유로운 리듬의 생산 라인 - 개별 부품 또는 제품(해당 배치)의 이전이 계산된(설정된) 작업 리듬에서 약간 벗어난 상태에서 수행될 수 있는 라인. 동시에 이러한 편차를 보완하고 작업장에서 중단 없는 작업을 보장하기 위해 운영 간 제품 재고가 생성됩니다.

2.연속물.생산 프로그램이 충분히 높지 않은 경우(각 제품이 소량으로 생산됨), 대량 생산, 일괄 출시되었습니다. 위탁- 동시에 생산에 착수한 부품의 수입니다. 이 방법으로 전문 장비가 사용됩니다.여러 제품을 동시에 처리합니다. 여러 작업의 작업장 할당, 광범위한 전문 인력 사용. 성능면에서 이 방법은 흐름보다 열등하지만 매우 효과적입니다.

3.단위.기업이 불안정한 범위의 제품을 생산하지만 단위 또는 소규모 배치로 소량으로 범용 장비를 생산하는 경우 단일 생산 방법.광범위한 생산, 소량 생산, 범용 장비, 복잡하거나 독특한 제품 제조.

9 .조직의 형태 사회적 생산

1.생산 농도- 새로운 장비와 기술의 도입을 통한 대기업 내 생산 집중화

종류:

- 집계(기술 장비의 단위 용량 증가. 주로 집중적 인 방식으로 달성됩니다. 기계, 장치, 장치의 단위 용량이 증가하여 고급 사용).

- 기술(동일한 유형의 장비 품질 향상과 사용 장비의 질적 향상을 기반으로 생산 규모를 확장하여 달성한 생산량 증가로 나타납니다.

- 공장 (신규 건설, 여러 관련 기업을 하나로 합병하여 기업을 확장하고 기술 및 생산 조직에 큰 변화가 없음).

- 조직 및 경제(생산 협회 및 지주 설립. 수평적 통합은 본질적으로 시장에서 경쟁자인 동종 제품을 생산하는 둘 이상의 기업의 합병입니다. 이러한 집중의 주요 목표는 자체 틈새 시장을 확장하고 경쟁 기업을 몰아내는 것입니다. 생산 집중의 증가를 보장하는 수직 통합은 여러 다양한 기업의 합병을 포함하며 본질적으로 독립적인 형태의 생산 조직입니다. 콤비네이션).

지표:

· 기업에서 제조한 제품의 연간 생산량;

· 국가 또는 지역의 유사 제품 총 생산량에서 기업에서 제조한 제품의 비율

· 기업의 연간 평균 직원 수

· 주요 연간 평균 비용 생산 자산.

장점:

1. 단일 기업에 집중된 대규모 자본.

2. 과학적 연구를 수행할 수 있는 능력.

3. 첨단 기술을 사용할 가능성.

4. 제조된 제품의 저렴한 비용.

결점:

1. 집중 산업 창출을 위한 대규모 자본 투자.

2. 신제품 출시를 위해 신속하게 생산을 재구성할 수 없음.

3. 그러한 산업의 창출을 위한 장기간.

4. 높은 운송 비용.

2.전문화 – 하나의 기업에서 균질한 단일 유형 제품의 생산이 집중되고 생산성이 높은 장비와 기술, 높은 노동 생산성으로 대량 생산을 사용합니다.

전문화 형태:

- 주제(기업은 특정 유형의 제품을 대규모로 생산합니다.)

- 상세한(기업은 부품, 조립품의 생산을 전문으로 하며, 그런 다음 베어링, 볼트 등의 생산과 같은 전문화된 기업에 공급됩니다.)

- 기술적(기업 규모(워크샵, 현장)에서 생산 프로세스의 특정 작업 또는 단계의 구현을 기반으로 하는 기업은 파운드리 생산과 같이 기술적으로 균질한 작업의 생산을 전문으로 합니다.

- 기능의(기업은 특정 기능을 수행하는 것을 전문으로 합니다. 예를 들어 인프라 기업: 운송, 통신 기업).

3. 협력 - 최종 제품의 공동 생산을 위한 기업의 노사 관계.

업종별:

- 부문간

- 산업 내

영토 기준:

- 지구 간

- 지구 내

공급 전문화의 특성에 따라:

- 집계(그것은 복잡한 제품을 제조하는 과정에서 나타납니다. 그 생산은 다른 공급 업체로부터이 공장의 프로필 제품을 획득하는 데 필요한 다양한 부품 및 구성 요소의 획득을 기반으로 모기업에서 수행됩니다. 집합적 협력의 가장 저명한 대표자는 기계공학이다.)

- 자세한 (모터, 전동기, 발전기, 압축기, 펌프 등 최종 제품 완성에 필요한 개별 단위의 완제품을 생산하는 본점에 공급하는 것입니다.)

- 기술(이것은 일부 기업이 특정 반제품(단조, 스탬핑, 주물)을 다른 기업에 공급하거나 특정 기술 작업의 구현, 특정 작업의 수행 또는 특정 제공을 특징으로 하는 일종의 노사 관계입니다. 서비스.)

공장 내 협력특정 작업의 수행에서 진행 중인 작업, 한 주 작업장에서 다른 작업장으로 추가 처리를 위한 반제품 및 구성 요소의 이전을 위한 기업의 개별 작업장 간의 링크 생산을 위한 특정 기술의 설정에 나타납니다. 및 주요 작업장의 필요에 대한 보조 산업의 서비스 제공.

기업 간의 협력 관계를 구축하는 가장 중요한 방법은 다음과 같습니다. 공동 프로그램의 개발 및 구현, 생산 전문화 계약 체결, 만큼 잘 필요한 제품 생산을 위한 조인트 벤처 설립. 공동 프로그램의 구현은 계약 협력과 생산 협력의 두 가지 방향으로 수행될 수 있습니다.

계약 협력두 기업 간의 계약(계약)의 체결로 표현되며, 그 중 하나는 (고객)이 다른 기업(계약자, 수행자)에게 일정량의 작업을 수행하거나 규정된 요구 사항에 따라 서비스를 제공하도록 지시합니다. 시간, 양, 질 면에서 계약을 맺는다.

산업 협력(공동 제작)은 이러한 협력에 참여하는 참가자의 제작 프로그램을 제한하는 것을 목표로 합니다. 계약 당사자는 시장에서 경쟁을 줄이거 나 없애기 위해 생산 중복 (동일한 유형의 제품)을 제거하거나 줄이는 적절한 계약을 체결합니다.

4. 결합 생산- 한 기업의 틀 내에서 하나 또는 여러 산업의 상호 연결된 이종 생산의 기술적 결합 - 결합.

가장 일반적으로 철 및 비철 야금용, 섬유 산업그리고기타

양식:

1. 원료의 통합 사용을 기반으로(석유화학, 야금, 목공). 이 조합 방향의 본질은 하나의 기업에서 소위 복잡한 유형의 원자재를보다 완벽하게 사용하는 생산 조직으로 축소됩니다.

2. 다른 유형의 제품 개발을 위한 생산 폐기물의 활용을 기반으로 합니다.이러한 조합의 구현은 폐기물에서 새로운 유형의 제품을 생산하는 조직을 기반으로 한 일종의 "기술 사슬 연장"에 의해 수행됩니다. 보호 기능을 제공할 뿐만 아니라 환경환경 피해를 줄이기 위해 이러한 형태의 조합을 통해 기업이 환경 오염 비용을 지불하고 폐기물을 덤프로 운송 및 유지하고 생산의 재료 집약도를 줄임으로써 제공되는 경제적 효과를 얻을 수 있습니다.

구리 광석 - 가공 - 구리 - 이산화황(폐기물 - 황)

3. 원료의 연속적인 가공 단계의 조합을 기반으로. 그러한 결합은 반제품 또는 가능한 경우 최종 제품으로 가져오기 위해 한 기업에서 원자재를 가공하는 기술 단계의 증가 또는 "기술 사슬의 연장"과 관련하여 후속 판매를 포함합니다. 옆. 비철 야금에서 한 기업에서 블리스터 구리와 전해 정제된 구리를 얻는 공정을 결합한 후 이를 통해 압연 빌렛을 생산할 뿐만 아니라 구리로 완제품을 생산하여 시장에 판매하는 것이 대표적인 예입니다. 생산을 결합하는 방향.

대부분 전형적이고 특징적인 특징조합, 생산 효율성을 향상시키는 것은 다음과 같습니다.

한 기술 과정에서 다른 기술 과정으로의 노동 대상 전환의 연속성;

보조 및 서비스 산업의 공통점;

에너지 시스템의 통일성;

일반적으로 한 생산 현장의 모든 생산 시설의 위치에 의해 제공되는 공간적 통일성;

산업 간의 상당히 밀접한 기술, 기술 및 경제적 유대의 존재;

통합 관리.

조합 수준 추정특정 산업에서 다음과 같은 지표를 사용하여 생산할 수 있습니다.

이 산업의 총 생산량에서 결합 기업에서 생산 된 제품의 비율;

재료 효율성 지표, 초기 1차 원료 단위(예: 1톤의 원유, 1톤의 다금속 광석, 1m3의 나무 등);

총 생산량에 대한 총 회전율의 비율인 조합 계수.

4.다각화- 기업의 범위 확장, 전문(독점) 기업에서 제조한 제품의 범위 확대.

생산의 모든 단계에서 공간과 시간의 생산 과정의 주요 요소를 최적으로 조합하기 위한 일련의 방법, 기술 및 규칙은 생산을 조직화하는 방법입니다.

기업의 생산 프로세스 조직은 인라인, 배치, 개별 또는 단일과 같은 다양한 방법으로 수행되며 작업의 전문화 수준, 시간에 따른 작업 조합 유형, 연속성 정도가 다릅니다. 생산 과정. 생산 프로세스를 구성하는 방법은 생산 조직 유형에 따라 다릅니다.

단일 유형의 생산 조직은 개별 방법에 해당합니다.

직렬 - 배치 방법;

대량 - 스트림 방법.

생산 프로세스의 높은 수준의 연속성을 제공하는 생산을 조직화하는 가장 효과적인 방법은 모든 작업 프로세스가 단일 리듬으로 동시에 수행되는 플로우 라인입니다. 한 작업장에서 다른 작업장으로의 공작물의 지속적인 이동은 기술 작업의 순서에 따라 형성됩니다.

생산을 조직화하는 흐름 방법은 세 가지 조건이 있는 경우 경제적으로 적용할 수 있습니다. 둘째, 제품 제조의 설계 및 기술 프로세스의 급격한 변화로 인해 생산 및 장비 재배치(재계획) 및 새로운 기술 작업의 출현으로 인해 새로운 유형의 생산 라인 장비를 포함해야 합니다. 셋째, 작업 교대 중 예기치 않은 가동 중지 시간을 방지하기 위해 생산 라인 작업장의 유지 관리에 대한 명확한 조직, 자재, 구성 요소를 공급합니다.

생산의 흐름 방법에는 여러 가지 특징이 있습니다.

분해된 생산 공정의 개별 작업을 엄격하게 정의된 작업, 장비에 할당하고 완전히 로드합니다. 이러한 작업 통합은 이러한 작업의 지속적인 반복성을 보장하고 결과적으로 장비, 작업의 명확한 전문화를 보장합니다.

기술 프로세스에 따른 장비 및 작업장의 위치. 이러한 "체인" 배열은 장비 배열의 그룹 방식으로 불가피한 작업장 주변의 부품의 반환 이동의 필요성을 제거합니다. 이러한 특징으로 작업장간 부품을 개별 또는 소량(2~3~5개)으로 운송할 수 있어 작업장에 보낼 운송로트가 쌓일 것을 대비하여 작업장에 있는 부품의 양을 획기적으로 줄일 수 있습니다. 후속 작업;

특정 작업장에 대해이 작업의 실행을 엄격하게 고정하고 서로 근접한 장비의 "체인"배치를 수행하여 작업에서 작업으로의 노동 대상 이동의 기계화 및 자동화 계정 기술 안전 표준;

작업의 동시성, 즉 전술의 평등 또는 다중성. 즉, 주기와 동일한 시간 후에 공작물이 생산 라인의 첫 번째 작업에 도착해야 하고 인라인 처리 또는 조립의 완성된 개체가 공장에서 나와야 하는 순서의 설정 마지막 작업. 이 경우 흐름 주기는 마지막 작업에서 차례로 생산된 두 제품 사이의 시간 간격으로 이해됩니다.

가공된 노동 대상의 움직임의 연속성. 이 특징은 생산을 조직화하는 흐름 방식의 이전 특징적인 특징의 공동 작용에서 따릅니다.

위의 인라인 생산 조직화 방식의 특징을 고려하여 인라인 생산을 다음과 같이 정의할 수 있습니다. "인라인은 제품을 가공하거나 조립하는 작업이 서로 근접한 기술 프로세스의 작업을 수행하는 순서로 위치한 장비의 특정 작업장에 할당될 때 생산을 조직화하는 방법입니다. 또한 공작물 또는 조립된 제품은 이전 작업이 완료된 직후에 일반적으로 운송 장치의 도움을 받아 작업에서 작업으로 이동됩니다.

다양한 유형의 생산 라인이 산업에서 사용됩니다. 분류는 조직 구조에 가장 크게 영향을 미치는 특징을 기반으로 합니다: 생산의 전문화 정도, 생산 프로세스의 동기화 수준, 리듬을 유지하는 방법, 노동의 대상을 이동하는 방법, 노동의 성격 컨베이어의 움직임, 작업 위치, 노동의 기계화 및 자동화 수준, 생산 상호 의존 작업의 정도.

생산의 전문화 정도에 따라 생산 라인은 단일 및 다중 주제로 나뉩니다.

단일 주제 생산 라인을 호출하여 동일한 제품 또는 부품을 장기간 처리합니다. 이러한 라인은 대량 및 대규모 생산, 즉 대량으로 제품을 비교적 안정적으로 생산하는 데 사용됩니다. 예를 들어, 단일 주제 라인은 자동차 또는 엔진의 조립 라인이며 대부분의 구성 요소와 부품입니다.

다품종 생산 라인을 생산 라인이라고 하며, 설계 및 가공 기술이 유사한 제품 또는 부품을 동시에 또는 순차적으로 제조합니다. 이 조직 형태의 생산 라인은 중대형 생산에서 가장 널리 사용됩니다.

단일 주제 및 다중 주제 생산 라인은 생산 프로세스 작업의 동기화 정도에 따라 생산 프로세스 작업의 전체 동기화가 있는 연속 흐름 라인 또는 간헐적 흐름(on- 라인) 생산 공정의 부분적 동기화가 있는 라인.

연속 생산 라인은 제품을 제조하는 생산 공정의 연속성을 특징으로 합니다. 이러한 라인에서 모든 세부 사항은 중단 없이 이동합니다. 이 양식은 조립품 및 제품의 조립 공정에서 가장 광범위하게 적용됩니다.

생산 공정의 작업이 완전히 동기화되지 않으면 불연속적인 흐름(직선) 라인이 구성됩니다. 이러한 라인에서 흐름의 시작에서 끝까지 부품의 이동은 비동기식 위치에서 중단됩니다. 이러한 장소에는 부품이 주기적으로 축적되어 일정 시간 동안 놓여 있습니다. 불연속 흐름 라인은 주로 기계 부품 및 다양한 장치의 기계적 처리 공정에서 광범위하게 적용됩니다.

리듬을 유지하는 방법에 따라 생산 라인은 규제 리듬과 자유 리듬으로 구분됩니다.

특정 컨베이어 속도의 도움으로 조절된 리듬이 달성됩니다. 이 리듬은 소리, 빛 신호 또는 컨베이어 표시로 보완될 수 있으며, 작업 기한이 가까워지면 생산 라인의 작업자에게 경고합니다.

자유로운 리듬의 생산 라인에는 작업의 리듬을 엄격하게 규제하는 기술적 수단이 없습니다. 이 경우 리듬 준수는 이 라인의 작업자 또는 마스터에게 할당됩니다. 부품 이전을 위해 주기적으로 작동하는 차량이 가장 자주 사용됩니다.

생산 라인에서 물체의 위치에 따라 고정식 생산 라인과 이동식 생산 라인으로 구분됩니다. 고정된 생산 라인에서 가공 또는 조립의 대상은 이동이 어렵기 때문에 고정되어 있는 반면 작업자는 한 대상에서 다른 대상으로 이동합니다. 모바일 생산 라인에서 물체는 다양한 운송 장치의 도움으로 움직이고 작업장은 고정되어 있습니다.

차량은 인라인 생산 방식을 구성하는 데 중요한 역할을 합니다. 제품은 일반적으로 컨베이어 또는 다양한 차량(컨베이어)을 사용하여 생산 라인에서 한 작업에서 다른 작업으로 이동합니다. 컨베이어는 여러 작업장에서 특정 작업을 수행하는 경우 작업의 리듬을 조절하고 병렬 작업장 사이에 분배하는 것과 같은 차량입니다.

차량이 한 작업장에서 다른 작업장으로 노동 대상의 이동을 촉진하거나 가속화하기만 하면 이것은 컨베이어일 뿐입니다. 컨베이어 또는 컨베이어는 정지된 작업장 사이를 계속 이동하거나 작동이 주기적입니다.

생산 공정에서 운송 장치의 역할에 따라 작동 및 분배의 두 가지 유형이 있습니다.

작업 컨베이어 또는 컨베이어는 기술 작업이 작업을 수행하는 데 필요한 특수 장치가 있는 컨베이어 자체에서 수행된다는 사실이 특징입니다. 작업 컨베이어는 차량, 모터, 대형 부품 및 조립품의 조립에 널리 사용됩니다.

분배 컨베이어 또는 컨베이어는 고정 작업장에서 기술 작업이 수행되고 컨베이어 근처에 위치한 작업장 사이에서 공작물의 이동을 보장하는 생산 라인에서 사용됩니다.

생산 공정 작업의 생산 상호 의존성의 정도에 따라 엄격하게 연결된 작업과 유연하게 연결된 생산 라인이 구별됩니다.

엄격하게 연결된 운영이 있는 생산 라인은 기술 및 운송 매장량만 있는 것이 특징입니다. 결과적으로 모든 작업장에서 무작위로 작업이 중단되면 전체 생산 라인이 중단됩니다. 엄격하게 연결된 작업이 있는 생산 라인의 장점은 누적 운전 자본이 없고 가장 간단한 운송 장치를 사용하여 작업에서 작업으로 부품을 이동할 수 있는 능력 및 생산 라인을 구성하는 데 필요한 생산 영역의 감소입니다. 이 조직 형태는 예를 들어 신체 부위 가공과 같은 자동 생산 라인에서 널리 사용됩니다.

기술 및 운송 백로그 외에도 유연하게 연결된 운영이 있는 생산 라인은 순환 및 예비 부품 백로그가 있어 특정 한도 내에서 생산 라인 작업의 우발적인 중단을 줄이고 많은 작업을 계속할 수 있다는 특징이 있습니다. 일부 유형의 장비에 장애가 발생한 경우 생산 라인의 작업장. 유연하게 연결된 작업이 있는 생산 라인은 시계 조립 흐름뿐만 아니라 작은 부품 가공 흐름을 생성하는 데 널리 사용됩니다.

기계화 수준에서 생산 공정기계화 수동 생산 라인과 복합 기계화(자동화) 생산 라인이 있습니다.

기계식 수동 생산 라인 - 제품 또는 반제품, 절점 또는 일반 조립품의 제조를 위한 생산 공정의 대부분의 작업이 메커니즘, 기계 및 기타 유형의 장비에 의해 수행되는 생산 라인. 한 작업장에서 다른 작업장으로 제품을 이동하는 프로세스가 기계화되었습니다. 동시에 어떤 경우에는 제품을 이동하고 특정 작업을 수동으로 수행하는 것이 허용됩니다.

복합 기계화 생산 라인 - 제품 또는 반제품, 노드 또는 일반 조립품의 제조를 위한 생산 공정의 모든 작업이 메커니즘, 상호 연결된 생산성을 가진 자동화된 유형의 장비 및 추가로 모든 프로세스에 의해 수행되는 생산 라인 한 작업장에서 다른 작업장으로 제품이나 반제품을 옮기는 것. 동시에 작업자는 기계 시스템을 설정, 모니터링 및 제어하는 기능만 수행합니다.

기계 공학의 다양한 생산 공정 및 생산 조건, 다양한 유형의 생산 라인이 미리 결정된 계기 제작. 그러나 다음 네 가지 유형의 그룹으로 결합될 수 있습니다.

단일 품목 연속 생산 라인, 대량 또는 대규모 생산이 이루어지는 조립 공장에서 더 자주 발견됩니다.

대량 및 대규모 생산의 가공 공장에 전형적인 일체형 불연속 생산 라인;

연속 생산 및 소규모 생산의 조립 공장에 일반적으로 사용되는 다중 주제 연속 생산 라인;

다품종 불연속 생산 라인으로, 연속 생산 및 소규모 생산의 가공 공장에 일반적입니다.

대량 생산의 주요 링크는 기술 프로세스를 따라 위치한 생산 라인, 즉 할당 된 작업을 수행하도록 설계된 작업장 그룹입니다. 생산 라인을 만들 때 재치, 속도, 생산 라인의 리듬, 작업 수, 컨베이어 속도, 기술 및 운송, 회전율 및 보험 준비금이 계산됩니다.

생산 라인의 주요 설계 가치는 흐름 주기입니다. 생산 라인 주기는 마지막 작업에서 차례로 생산된 두 제품 사이 또는 인접한 작업 사이의 시간 간격으로 이해됩니다. 일반적으로 생산 라인(T)의 주기 값은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

T=Fpl/P, (1.2)

여기서 Фpl - 일정 기간 동안 장비 작동 시간에 대한 계획된 유용한 자금(시간 및 분)

P - 자연적으로, 조각 등으로 같은 기간 동안의 생산 프로그램

유량(Tm)은 택트의 역수, 즉 Tm=1:T입니다. 유속은 생산 공정의 강도를 나타내며 단위 작업 시간당 생산 라인에서 생산된 제품의 양으로 측정됩니다.

작업에서 작업으로 부품을 하나씩 이동할 때 두 개의 연속 부품을 전송하는 사이의 기간은 설정 주기와 같습니다. 이송 미니 배치(Pp)로 부품을 작업에서 작업으로 옮길 때, 예를 들어 부품의 치수가 매우 작거나 택트 값이 초 단위로 측정되는 경우 생산 라인(P)의 리듬이 계산됩니다.

P=T Pp, (1.3)

여기서 Пп는 부품의 이송 미니 배치 값입니다.

각 공정에 대한 생산 라인 작업 수(Kr)는 다음 공식에 따라 계산됩니다.

Kr \u003d Tsht / T (1.4)

여기서 Tsht는 흐름 주기와 동일한 단위에서 생산 라인 작업의 노동 집약도입니다.

생산 라인(Sk)의 컨베이어 속도는 흐름의 주기와 일치해야 합니다. 이 대응은 두 인접 부품 사이의 거리와 동일한 경로가 흐름 주기와 동일한 시간에 컨베이어를 통과하는 경우 달성됩니다.

Sk=Shk/T(1.5)

여기서 Shk는 컨베이어(컨베이어 단계)에서 차례로 처리되는 두 부품 사이의 거리입니다.

생산 공정의 연속성을 위한 가장 중요한 조건 중 하나는 대량 생산의 모든 단계에서 일정량의 생산 매장량을 유지하는 것입니다. 생산 백로그는 물리적 용어로 진행 중인 작업을 의미합니다. 블랭크, 반제품, 완제품, 생산 프로세스의 여러 단계(다양한 준비 수준)에 있고 원활한 작업 진행을 보장하도록 설계된 조립 단위입니다.

생산 라인의 주요 지표를 계산한 후 표준 계획이라고하는 라인 일정이 작성됩니다. 단일 주제 불연속 생산 라인의 경우 단계별 표준 계획, 다중 주제 연속 생산 라인의 경우 세부 표준 계획이 개발됩니다.

다양한 산업 분야에서 생산을 조직화하는 인라인 방법이 널리 사용되는 이유는 제품을 대량으로 생산해야 하고 생산 공정의 효율성이 높기 때문입니다.

고효율 인라인 생산의 전제 조건은 대량 및 안정적인 생산, 높은 제조성 및 제품 설계의 안정성, 모든 작업의 광범위한 기계화 및 자동화, 기술 프로세스 및 장비의 유형화, 노동 조직 및 작업장 개선 등입니다. 작업장을 중단 없이 유지 관리합니다.

생산을 조직화하는 인라인 방법의 효율성은 여러 중요한 기술 및 경제 지표의 개선으로 나타납니다.

첫째, 노동 생산성이 크게 향상됩니다. 둘째, 생산 주기의 기간이 단축됩니다. 셋째, 진행 중인 작업의 크기가 줄어듭니다. 넷째, 재고자산의 운전자본 규모가 축소된다. 다섯째, 제조된 제품의 원가가 낮아져 결과적으로 제품 및 생산의 이윤 및 수익성이 증가하고 있다.

생산을 조직하는 배치 방법은 제품 배치 제조에서 생산 공정을 구성하는 것입니다. 이 생산 방법은 기업이 각 제품이 소량으로 생산되는 광범위한 제품을 보유하고 있을 때 경제적으로 정당화됩니다.

이 생산 조직 방법은 연속 기업 및 대량 생산의 개별 섹션에서 사용되며 다음과 같은 특징이 있습니다.

제품을 연속으로 생산하고 부품을 배치로 생산합니다.

장비의 주기적 재조정, 그 양은 부품 배치의 크기와 반복 빈도에 따라 다릅니다.

동종 기계 및 장치 그룹별 장비 위치

범용 차량의 사용;

보편적이고 특별한 장비의 사용.

균일한 작업을 달성하는 것은 흐름이나 리듬의 비트와 관련하여 작업을 동기화하는 것이 아니라 생산 프로세스를 구성하는 여러 표준의 생산에서 개발 및 준수를 통해 보장됩니다. 주기적으로 반복되는 여러 세부 작업의 작업장 할당; 작업 간에 그리고 생산 현장 간에 진행 중인 상당한 양의 작업.

생산 조직의 배치 방법에는 세 가지 종류가 있습니다.

1) 개별 방법에 대한 기능에 접근하는 소규모;

2) 중간 배치 - 이것은 배치 방법의 고전적인 형태입니다.

3) 조직의 특성에 따라 흐름 방식에 접근하는 대규모.

생산을 조직화하는 배치 방법에 대한 가장 중요한 조직 및 경제적 중요성은 생산에 착수한 부품 배치의 크기와 반복성입니다. 작업장, 기업의 생산 효율성에 결정적인 영향을 미치는 것은 부품 배치의 크기입니다.

생산에 투입되는 부품 배치의 계산은 세 가지 일반적인 방법으로 구분됩니다.

첫 번째 방법은 부품당 총 비용이 최소값을 취하는 로트에서 이러한 부품 수를 찾는 것입니다.

부품 배치를 계산하는 두 번째 방법은 장비의 가장 완전한 사용 조건을 기반으로 합니다. 여기서 계산은 선행 작업의 최종 준비 시간(Tpzv)과 조각 시간(Tshtv) 사이의 최대 허용 비율을 기반으로 합니다. 리드 작업은 리드 타임이 가장 긴 작업입니다. 부품 배치(P)의 계산은 다음 공식에 따라 수행됩니다.

P \u003d Tpzv / Tshtv Kn (1.6)

여기서 Kn은 장비 조정 계수입니다.

부품 배치를 계산하는 세 번째 방법은 작업장에서 주어진 부품 배치의 처리 시간이 교대 이상이어야 한다는 조건을 기반으로 합니다. 부품 배치 계산은 다음 공식에 따라 수행됩니다.

P \u003d Fsm / Tshtm Kn (1.7)

어디서 Фсм - 교체 가능한 장비 작동 시간, 시간;

Тshtm - 주어진 작업장에서 부품 제조에 소요되는 최소 단위 작업 시간.

모든 방법에 대한 부품 배치 크기를 계산한 결과는 예비로 간주되어야 합니다. 조직, 산업 및 경제적 특성의 요구 사항을 고려하여 지정해야 합니다.

플로우 방식에 비해 생산을 조직화하는 배치 방식으로 기업의 기술 및 경제적 성능이 저하되는 추세는 생산량 감소와 제품 범위 및 범위 확대의 결과입니다.

그러나 동시에 배치 생산 방식의 효율성을 높이기 위한 상당한 준비금이 있습니다. 우선, 이들은 화물 흐름의 직접적인 흐름에서 생산의 균일성, 비례성, 병렬성, 연속성, 생산의 전문화를 증가시키기 위한 준비금입니다.

생산을 조직화하는 배치 방식의 효율성은 일반적으로 흐름 방식보다 열등합니다. 그러나 우리는 조직의 흐름 방법에 비해 생산을 조직하는 배치 방법의 한 가지 이점, 즉 하나의 생산에서 다른 유형의 제품 생산으로의 전환이 상대적으로 쉽다는 점에 주목합니다.

제품이 단위 또는 소량으로 제조되는 경우 개별(단일) 생산 조직화 방식을 사용합니다.

개별 생산 조직 방법은 일반적으로 다양한 제품을 제한된 수량으로 생산하는 공장 및 작업장에서 일반적으로 제품의 디자인이 크게 변경되는 경우 향후 출시를 반복하지 않거나 단기간 후에 반복적으로 수행합니다. 이들은 중공업 및 조선의 제품입니다.

개별 생산 방법은 공장과 작업장의 특징이기도 하며, 생산 프로그램에는 제조가 포함됩니다. 큰 수예를 들어 파일럿 생산, 특수 도구 생산과 같이 제한된 수량의 제품을 체계적으로 변경합니다.

단일 생산 방법의 경우 다음과 같은 특징이 있습니다.

제품은 주문의 총 제품 수와 동일한 양으로 생산에 투입됩니다.

세부 기술이 아닌 제조 공장, 가공 유형 및 도구 만 결정하는 경로 기술이 개발되고 있습니다.

제품의 부품 및 구성 요소 제조는 특정 작업장에 할당되지 않습니다.

장비는 균질한 기계 그룹에 있습니다.

일반적으로 범용 장비가 사용되어 다양한 부품의 제조뿐만 아니라 고유한 기계, 고출력 및 정밀 기계를 보장합니다.

일반적으로 범용 장치가 사용됩니다.

직장에서는 상당한 수의 다양한 작업을 수행할 수 있는 특정 기술을 가진 고도로 숙련된 일반 작업자가 사용됩니다.

단일 생산 조건에서 생산에는 방대한 자재와 공급 기관의 높은 효율성이 필요하기 때문에 물류가 복잡합니다.

개별 생산 조직 방법의 이러한 기능은 작업의 복잡성, 장비의 보편화 및 생산 주기의 증가로 인해 생산 비용을 증가시킵니다.

단위 생산의 경우 장비 적재 계산이 수행되고 생산 주기 기간의 백로그 크기가 결정되며 주문 이행을 위한 주기 일정이 개발되어 시간에 따라 개별 작업의 최대 조합을 제공합니다.

생산 조직의 단위 방법을 개선하는 방법:

병렬 작업, 디자이너, 기술자의 조직 및 생산 프로그램의 구현과 생산의 기술적 준비의 조합으로 생산 주기의 기간이 크게 단축됩니다.

인라인 방식의 생산 조직 구성을 위한 전제 조건으로 통합되고 표준화된 부품 및 조립품을 사용하면 장비 활용도와 노동 생산성이 향상됩니다.

기술 프로세스의 유형화, 즉 가장 합리적인 기술 프로세스의 선택 및 기술에 따라 동일한 유형의 제품 제조를 위한 분포로 툴링 비용이 절감됩니다.

요약하자면, 생산을 조직화하는 방법은 제품 제조 또는 서비스 제공의 일련의 작업 및 기술입니다. 생산 구성에는 단일, 배치 및 인라인의 세 가지 주요 방법이 있습니다.

생산 조직 방법- 이것은 구현 수단과 방법의 집합인 생산 프로세스를 구현하는 방법입니다. 생산을 조직하는 방법은 여러 가지 특징이 있으며, 그 중 주요 특징은 기술 프로세스의 작업 순서와 장비 배치 순서 및 생산 프로세스의 연속성 정도의 관계입니다. 비 흐름, 흐름, 자동화의 세 가지 생산 구성 방법이 있습니다.

생산을 조직하는 비 흐름 방법은 다음과 같은 특징이 있습니다.

1) 모든 작업장은 작업 순서와 특정 연결 없이 동일한 유형의 장비 그룹에 위치합니다.

2) 작업장 처리 다양한 아이템노동;

3) 기술 장비는 기본적으로 보편적이지만 특히 설계가 복잡한 부품을 처리하는 데 사용됩니다.

4) 부품은 제조과정에서 복잡한 경로로 이동되기 때문에 중간창고 및 기술관리부서(OTC) 세분화에서 대기로 인해 처리에 큰 차질이 생긴다.

비유동 방식은 주로 단일 및 소규모 생산에 사용되며 기계 수리 및 실험 작업장, 소규모 배치 작업장 등에 일반적입니다. 비유동 생산은 조직적으로 복잡합니다.

농업 원료의 저장 및 가공을 위한 가공 산업 기업의 주요 생산은 인라인 방식의 광범위한 사용이 특징입니다. 농업 원료의 지배적인 부분 가공 기업거의 모든 산업이 스트림에서 받아들여지고 처리됩니다. 따라서 가공 기업의 주요 생산 조직은 주로 인라인 생산 조직으로 축소됩니다.

생산 흐름- 이것은 생산을 조직화하는 특별한 방법입니다. 여러 가지 특정 기능이 특징입니다.

주요 내용은 다음과 같습니다.

I) 제품의 일반적인 생산 공정을 별도의 구성 요소로 나누는 것 - 작업;

2) 각 작업을 별도의 작업장, 기계에 할당하고 결과적으로 동일한 노동 프로세스의 반복, 즉 명확한 전문화;

3) 특정 제품을 제조하는 프로세스를 구성하는 작업 작업장에서 동시 병렬 실행

4) 생산 프로세스 과정에서 개별 작업을 수행하는 순서대로 기계, 동일한 유형의 장비 그룹 및 작업의 위치.

나열된 모든 기능이 있으면이 경우 어떤 형태로든 생산 흐름이 있다고 말할 수 있습니다. 더 높은 형태의 인라인 생산은 다음과 같은 추가 기능이 특징입니다. 연속성과 엄격하게 규제되는 생산 리듬; 한 작업에서 다른 작업으로 처리 후 원자재의 즉각적인 이전, 작업 동기화: 작업 및 기계의 좁은 전문화; 전문 기술 및 운송 장비 사용.

인라인 생산의 주요 구조적 연결은 다음과 같습니다. 생산 라인. 개별 작업의 순서대로 배열된 일련의 상호 연결된 작업장 및 기계입니다. 생산 라인은 완성 단계 또는 완제품 제조를 위한 전체 주요 공정을 구성하는 생산 작업을 결합합니다. 생산 라인에 포함된 일련의 기계(작업장)에는 선두 기계(작업장)가 할당되어야 합니다. 일반적으로 기계의 성능이 전체 생산 라인의 출력을 결정하는 기계로 이해됩니다.

주 생산 라인과 보조 생산 라인을 구분할 필요가 있습니다. 간단한 라인에서는 작업마다 하나의 작업장 또는 하나의 기계가 제공되고 복잡한 부분에서는 여러 작업장 또는 기계에서 작업이 수행됩니다.

메인 플로우 라인은 보조 라인과 달리 원자재를 완제품으로 변환하는 프로세스를 완료하는 기계(작업)를 포함합니다. 보조 라인은 생산의 준비 단계와 최종 단계를 모두 참조할 수 있습니다.

생산 라인은 다양한 운송 장치로 연결된 여러 작업장을 통합합니다.

그들은 여러 그룹으로 나뉩니다.

연속 운송 장비(벨트 및 스크레이퍼 컨베이어, 수평 및 경사 오거, 버킷 엘리베이터);

주기적(주기적) 작동 차량(지게차, 전동 카트)

무인(중력) 운송 장치;

슬로프, 슬로프, 중력 파이프;

공압 운송.

컨베이어는 작업과 분배로 나뉩니다. 작업 컨베이어에서는 노동 대상의 운송뿐만 아니라 기술 작업의 수행도 수행됩니다. 그들은 지속적이고 맥동적인 움직임을 가질 수 있습니다. 후자의 경우 컨베이어는 기술 작업 기간 동안 자동으로 꺼지고 반제품을 다음 작업으로 이동하기 위해 다시 켜집니다.

유통 컨베이어는 반제품의 상호 운용성 이동만을 위한 것입니다. 그들은 하나 또는 여러 작업장으로 제품을 이전할 수 있습니다. 그룹 전송은 특정 주소로 엄격한 순서로 이루어집니다.

자동화된 방법에서는 기술 프로세스의 작업이 기계에 의해 수행되고 작업자의 직접 참여 없이 수행되는 프로세스로 이해됩니다. 조정, 감독 및 제어 기능만 작업자에게 남아 있습니다. 생산 공정의 자동화는 기술적인 순서로 배치되고 운송, 제어 및 관리 수단을 통해 결합되어 제품 생산을 위한 부분 프로세스를 수행하는 이기종 장비의 조합인 자동 기계 시스템을 사용하여 달성됩니다. 자동화에는 네 가지 주요 영역이 있습니다.

첫 번째는 CNC 기계와 같은 반자동 및 자동 공작 기계의 도입입니다. CNC 기계를 사용하면 각 작업장에서 노동 생산성을 3~4배 높일 수 있습니다.

두 번째 방향은 생산 공정의 모든 부분을 자동화하여 복잡한 기계 시스템을 만드는 것입니다. 예를 들어 자동 라인(AL)은 운송, 제어, 잔고 축적, 폐기물 처리 및 제어를 위한 자동 메커니즘 및 장치가 있는 자동 기계 시스템의 단일 생산 단위로 결합된 것입니다.

회전 기계 및 이송 장치를 기반으로 하는 특수 장비가 장착된 일종의 자동 라인인 자동 회전 라인(ARL)의 경우 효율성 마진이 훨씬 더 넓습니다. 회전하는 실린더 - 로터에서는 부품의 완전한 제조를 위한 작업이 필요한 기술만큼 많은 네스트가 만들어집니다. 부품으로 네스트를 돌리는 것은 한 작업이 완료되고 다음 작업으로 전환됨을 의미합니다.

세 번째 방향은 생산 과정에서 인간의 손과 유사한 기능을 수행하는 산업용 로봇을 사용하여 인간의 움직임을 대체하는 것입니다. 다양한 작업을 수행하기 위한 로봇 콤플렉스(RC)가 그 예입니다.

네 번째 방향은 생산 및 기술의 전산화 및 유연성의 발전입니다. 유연한 생산 자동화 개발의 필요성은 제품의 신속한 개발 및 업데이트가 필요한 국제 경쟁의 심화에 의해 결정됩니다. 생산 유연성은 동일한 장비에서 신속하고 최소 비용으로 신제품 생산으로 전환할 수 있는 능력으로 이해됩니다. FMS(Flexible Manufacturing System)의 기본은 FPM(Flexible Manufacturing Module)입니다. 최고의 자동화 형태인 GPS는 CNC, RTK, GPM 및 기능을 보장하기 위한 다양한 시스템과 장비의 다양한 조합을 포함합니다.

스레드되지 않은생산 조직 방법은 다음과 같은 특징이 있습니다.

1) 모든 작업장은 작업 순서와 특정 연결 없이 동일한 유형의 장비 그룹에 위치합니다.
2) 다양한 노동 대상이 작업장에서 처리됩니다.
3) 기술 장비는 기본적으로 보편적이지만 특히 설계가 복잡한 부품을 처리하는 데 사용됩니다.
4) 부품은 제조과정에서 복잡한 경로로 이동되기 때문에 중간창고 및 기술관리부서(OTC) 세분화에서 대기로 인해 처리에 큰 차질이 생긴다.

농업 원료의 저장 및 가공을 위한 가공 산업 기업의 주요 생산은 인라인 방식의 광범위한 사용이 특징입니다. 거의 모든 산업의 가공 기업에서 농업 원료의 주요 부분은 하천에서 수령 및 처리됩니다. 따라서 가공 기업의 주요 생산 조직은 주로 인라인 생산 조직으로 축소됩니다.

생산 흐름- 이것은 생산을 조직화하는 특별한 방법입니다. 여러 가지 특정 기능이 특징입니다. 주요 내용은 다음과 같습니다.

I) 제품의 일반적인 생산 공정을 별도의 구성 요소로 나누는 것 - 작업;

2) 각 작업을 별도의 작업장, 기계에 할당하고 결과적으로 동일한 노동 프로세스의 반복, 즉 명확한 전문화;
3) 특정 제품을 제조하는 프로세스를 구성하는 작업 작업장에서 동시 병렬 실행
4) 생산 프로세스 과정에서 개별 작업을 수행하는 순서대로 기계, 동일한 유형의 장비 그룹 및 작업의 위치.

인라인 생산의 주요 구조적 연결은 다음과 같습니다. 생산 라인. 개별 작업의 순서대로 배열된 일련의 상호 연결된 작업장 및 기계입니다. 생산 라인은 완성 단계 또는 완제품 제조를 위한 전체 주요 공정을 구성하는 생산 작업을 결합합니다. 생산 라인에 포함된 일련의 기계(작업장)에는 선두 기계(작업장)가 할당되어야 합니다. 그것은 일반적으로 기계로 이해되며 그 성능은 전체 당밀 라인의 생산을 결정합니다.

생산 라인은 다양한 운송 장치로 연결된 여러 작업장을 통합합니다. 그들은 여러 그룹으로 나뉩니다.

- 연속 운송 장비(벨트 및 스크레이퍼 컨베이어, 수평 및 경사 오거, 버킷 엘리베이터)
- 주기적(주기적) 작동 차량(지게차, 전기 카트)
- 무인(중력) 운송 장치;
- 슬로프, 경사로, 중력 파이프;
- 공압 운송.

아래에 자동화된 방법기술 프로세스의 작업이 기계에 의해 수행되고 작업자의 참여 없이 수행되는 프로세스를 이해합니다. 조정, 감독 및 제어 기능만 작업자에게 남아 있습니다. 생산 공정의 자동화는 기술적인 순서로 배치되고 운송, 제어 및 관리 수단에 의해 결합되어 제품 생산을 위한 부분 프로세스를 수행하는 이기종 장비의 조합인 자동 기계 시스템의 사용을 통해 달성됩니다. 자동화에는 네 가지 주요 영역이 있습니다.

첫 번째는 CNC 기계와 같은 반자동 및 자동 공작 기계의 도입입니다. CNC 기계를 사용하면 각 작업장에서 노동 생산성을 3~4배 높일 수 있습니다.

두 번째 방향은 생산 공정의 모든 부분을 자동화하여 복잡한 기계 시스템을 만드는 것입니다. 예를 들어 자동 라인(AL)은 운송, 제어, 잔고 축적, 폐기물 처리 및 제어를 위한 자동 메커니즘 및 장치가 있는 자동 기계 시스템의 단일 생산 단위로 결합된 것입니다. 회전 기계 및 이송 장치를 기반으로 하는 특수 장비가 장착된 일종의 자동 라인인 자동 회전 라인(ARL)의 경우 효율성 마진이 훨씬 더 넓습니다. 회전하는 실린더 - 로터에서는 부품의 완전한 제조를 위한 작업이 필요한 기술만큼 많은 네스트가 만들어집니다. 부품으로 네스트를 돌리는 것은 한 작업이 완료되고 다음 작업으로 전환됨을 의미합니다.

Feodosia 폴리 테크닉 인스티튜트

국립조선대학교. 아드마. 마카로바

생산 조직을 위해

생산 조직 방법

페오도시아 2009

생산 조직 방법의 개념. 생산 조직 방법 선택에 영향을 미치는 요인

생산을 조직하는 방법은 생산 프로세스를 구현하는 방법이며, 그 구현 방법은 여러 기능을 특징으로 합니다. 그 중 주요 기능은 기술 프로세스의 작업 순서와 배치 순서의 관계입니다. 장비 및 생산 공정의 연속성 정도. 생산 공정의 특성과 현장, 작업장의 생산 유형에 따라 생산을 조직화하는 특정 방법은 비 흐름 또는 흐름 라인을 사용합니다.

인라인 또는 비인라인 생산을 구성하는 방법 선택은 다음과 같은 다양한 요인의 영향을 받습니다.

제품의 치수 및 무게 제품이 크고 질량이 클수록 인라인 생산을 조직하기가 더 어렵습니다.

일정 기간(년, 분기, 월, 일) 동안 출시되는 제품의 수 적은 수의 제품이 출시되면 일반적으로 인라인 생산을 조직하지 않는 것이 좋습니다(자본 비용이 너무 높음).

제품 출시 주기, 즉 정기적으로 또는 비정기적으로 발행될 수 있습니다. 예를 들어 매월 20개의 제품을 정기적으로 출시하는 경우 인라인 생산을 구성하는 것이 좋습니다. 생산을 조직화하는 방법을 사용해야 합니다.

부품의 정확도 및 표면 거칠기; 높은 정확도와 낮은 거칠기로 비유동 방법을 사용해야 합니다.

생산 주기의 일부로 생산 프로세스를 구성하는 세 가지 주요 방법인 인라인, 배치 및 단일이 사용됩니다.

흐름 방법은 생산 공정을 상대적으로 독립적인 요소인 작업과 후자를 작업에 고정하는 소량의 시간과 짧은 시간으로 나누는 것을 포함합니다. 작업은 목적과 기계화 정도라는 두 가지 주요 기능에서 다릅니다.

생산 작업 자체는 노동과 기술이라는 별도의 요소로 나눌 수 있습니다. 전자에는 다음이 포함됩니다. 노동 운동 (수술 중 수행자의 몸, 머리, 팔, 다리, 손가락의 단일 움직임); 노동 행동 (중단없이 수행되는 일련의 움직임); 노동 접수 (목표 달성의 결과로 주어진 대상에 대한 모든 행동의 집합); 일련의 작업 관행.

개별 작업장에 할당된 생산 작업은 엄격한 기술 순서로 배열되어 생산 과정의 과정에 해당하는 일종의 흐름을 형성합니다. 그 틀 내에서 가공 제품이 한 작업장에서 다른 작업장으로 이동합니다. 동시에 작업장 자체에서의 작업 실행은 병렬일 수 있습니다.

조직 형태생산의 흐름 방식은 일련의 전문화된 작업인 생산 라인입니다. 그 틀 내에서 연속적인 처리 단계를 통해 노동 대상의 지속적인 선택, 적재 및 이동이 있습니다. 종종 생산 라인은 현장이나 작업장과 같은 구조의 기초 역할을 합니다.

생산을 조직화하는 배치 방식은 원료, 반제품을 특정 부분의 기술 프로세스에 출시하여 인라인 방식과 다릅니다. 배치의 크기는 임의적이지 않지만 전환 중 장비 가동 중지 시간을 최소화하는 작업에 따라 결정됩니다.

마지막으로, 생산주기가 길고, 장비의 잦은 교체, 많은 수의 수작업, 긴 상호운용 휴식시간, 완제품의 불규칙한 출력 등의 요구가 요구되는 광범한 범위의 독특하거나 소규모의 제품을 제조하는 경우, 생산을 조직화하는 단일 방법이 사용되며, 이는 각 특정 사례와 관련하여 최대로 개별화됩니다. 제품이 치수, 중량 또는 공간적으로 고정된 경우, 예를 들어 슬립웨이에 선박을 건조할 때 작업장 자체를 이동하여 가공합니다.

생산 프로세스의 모든 요소와 상호 작용 방법의 조직에 통합 접근 방식을 적용하여 실제 통일성을 보장해야 합니다. 이 복잡성은 공동 제작의 기본 조직 원칙 중 마지막입니다.

비유동 생산 조직. 비유동 생산의 전문화 형태

생산을 조직하는 비 흐름 방법은 다음과 같은 특징이 있습니다.

1) 다른 디자인과 제조 기술의 노동 대상은 생산량이 적기 때문에 작업장에서 처리됩니다.

2) 작업 순서와 특정 연결 없이 동일한 유형의 장비 그룹에 작업장이 배치됩니다(예: 선삭, 밀링, 드릴 작업 등의 그룹).

3) 부품이 제조 공정에서 복잡한 경로로 이동하며, 이와 관련하여 처리에 큰 중단이 발생합니다. 각 작업 후 부품은 원칙적으로 다음 작업을 위해 작업장이 비워질 때까지 작업장 중간 창고로 이동합니다.

비선형 방법은 주로 단일 및 연속 생산에 사용됩니다. 때로는 비 흐름의 틀 내에서 생산 프로세스를 구성하는 단일 및 배치 방법이 선택됩니다.

단일 방법으로 부품 및 제품을 단위 또는 소량으로 제조합니다. 생산 프로세스를 구성하는 이 방법은 파일럿 생산과 단일 및 소규모 생산 기업에 일반적입니다. 독특한 단위, 복잡한 기술 시스템의 출현으로 이러한 생산의 점유율이 증가하고,

배치 방법은 특정 크기의 주기적으로 반복되는 배치에서 부품, 어셈블리, 제품의 생산 및 제조에 착수하는 것을 포함합니다. 이 방법은 대량 생산 기업에 일반적입니다.

비 라인 생산의 장비 수는 동일한 유형의 교체 가능한 기계 그룹으로 계산됩니다.

여기서 n은 이 장비에서 처리된 항목의 수입니다. N j - 예상 기간(보통 1년) 동안 처리된 j 번째 항목의 부품 수. t j - 처리 시간 j번째 부분, 분; Ф eff - 청구 기간 동안 장비의 작동 시간에 대한 유효 자금; K vn - 시간 표준 이행 계수.

Non-Line 생산의 경우 동일한 작업장에서 많은 부품이 가공되기 때문에 각 작업에서 연속적으로 처리되는 동일한 부품의 수, 즉 동일 부품의 수를 결정하는 것은 매우 중요합니다. 부품 배치. 이는 부품 배치의 크기가 생산 효율성에 영향을 미치기 때문입니다.

비유동 생산에서는 일반적으로 범용 장비가 사용됩니다. 각 제품에 대한 기술 프로세스의 개발은 개별적입니다. 비품, 장비, 특수 도구는 일반적으로 고가이며 물리적으로 마모되기 훨씬 전에 제품이 단종되면 상각됩니다. 이 모든 것은 생산 비용을 증가시키고 생산 효율성에 기여하지 않습니다.

조직 측면에서 비유동 생산은 매우 복잡하며 생산 프로세스의 합리적인 조직 원칙을 완전히 준수하지 않습니다.

비유동 생산은 기술, 주제 및 혼합 형태로 전문화될 수 있습니다.

전문화의 기술적 형태는 기술 동질성과 규모를 기반으로 장비(작업)가 전문화되는 작업장 및 사이트를 만드는 것이 특징입니다. 예를 들어, 기계 가공 공장에는 대형, 중형 및 소형 기계 그룹(선삭, 밀링, 드릴링 등)으로 분류되는 금속 절단 기계 유형별로 생성된 섹션이 있을 수 있습니다.

기술 영역(장비의 그룹 배열)에서는 여러 장비(백업 머신)에서 부품 배치를 동시에 처리할 수 있습니다. 이 경우 부품 배치를 처리하기 위한 생산 주기의 기간이 크게 단축되고 처리 비용이 절감되는 다중 기계 서비스를 구성할 수 있습니다.

전문화라는 주제 형태로 제작 워크샵과 주제에 특화된 섹션이 생성됩니다. 주제 폐쇄(ROM) 및 주제 그룹(PGU)일 수 있습니다.

대상이 폐쇄된 영역(기술적 측면)에서는 원칙적으로 부품 가공 또는 조립 유닛 조립에 필요한 모든(처음부터 끝까지) 작업을 수행해야 합니다.

한 섹션(작업장)에서 부품을 제조하는 프로세스를 완전히 닫는 것이 불가능하기 때문에 경우에 따라 여러 가지 이유로 특정 작업장 또는 다른 작업장의 섹션과 일부 협력이 허용됩니다.

ROM에서 처리되는 부품의 범위는 어떤 기술 영역보다 훨씬 작습니다. 전문화라는 주제 형식과 함께 워크샵에 할당된 전체 부품 범위는 여러 섹션으로 나뉘며 각 섹션에서는 이 부분(여러 또는 하나의 명명 단위)만 처리합니다. 이와 관련하여 ROM의 구성은 특정 특성에 따른 부품 및 조립 단위의 분류 및 특정 작업 그룹에 대한 각 부품 분류 그룹의 할당을 기반으로 합니다.

Non-Flow 생산을 조직화하는 주제 그룹 형태로, 부품 가공을 위한 그룹 기술의 사용을 기반으로 주제, 그룹 또는 세부 그룹 섹션이 생성됩니다. CCGT의 장점은 다음과 같습니다. 1) 장비 교체 시간이 부족하여 부품 가공 비용 절감, 생산성 향상 및 장비 가동률 증가로 이어집니다. 2) 각 현장의 외부 관계를 줄여 인트라샵 운영 및 생산 계획 및 관리를 단순화합니다. 3) 사이트 내부 커뮤니케이션의 증가로 인해 사이트의 자체 규제 정도가 높아집니다. 그러나 경우에 따라 여러 가지 이유로 한 사이트(PZU 또는 CCGT)에서 부품을 생산할 수 없습니다(하나 또는 다른 장비에 너무 적은 부하, 위생 및 위생 또는 기술 조건을 위해 개별 작업을 수행해야 함). 안에 별도의 방등.). 이 경우 혼합된 형태의 생산 전문화가 사용됩니다. 부품 처리는 기술 및 주제 폐쇄 영역(주제 그룹) 영역에서 수행됩니다. 이 양식위에서 논의한 두 가지 형태와 동일한 장점과 단점이 있지만 생산 조직에서 추가적인 어려움이 발생합니다.

1. 선택한 작업이 초기 및 최종 작업이 아닌 경우 기술 경로는 별도의 부분으로 나뉩니다.

2. 부품의 이동 경로는 타 매장(구간)으로의 진입으로 인해 현저히 길어지고, 운송 시간의 증가로 인해 생산 주기가 길어집니다.

3. 부품제조 조건 및 품질에 대한 1인의 책임이 경감된다.

4. 사이트 간에 백로그가 발생하여 저장 공간이 필요하고 진행 중인 작업이 늘어납니다.

주제 폐쇄 영역 (PZU) 조직의 특징

위에서 언급했듯이 주제 폐쇄 영역에서는 부품의 완전한 처리(또는 별도의 작업 없이 거의 완전한)가 수행되어 완제품이 얻어집니다.

실제로 부품 처리를 위해 다음 유형의 주제 폐쇄 영역이 구별됩니다.

1. 기술 프로세스 또는 교통 경로가 동일하거나 균질한 영역(예: 유형은 같지만 크기가 다른 케이스 처리)

2. 구성 및 처리 작업이 유사한 다양한 부품의 섹션(예: 평평한 부품, 회전체와 같은 부품 등)

3. 크기 및 처리 작업이 유사한 부품 섹션(예: 부품이 크거나 작음 등)

4. 특정 유형(단조, 합금, 플라스틱, 세라믹 등)의 재료 및 공작물로 만들어진 부품 섹션.

이러한 섹션의 작업을 구성하려면 다음 달력 및 계획 표준을 계산해야 합니다. 특정 이름의 부품 배치 크기; 이 이름의 부품 배치의 주기성(리듬); 각 항목 이름에 대한 배치 수; 생산 공정의 각 작업에 대한 장비 수 및 부하 계수; 각 품목의 부품 배치를 처리하기 위한 생산 주기의 기간; 백로그 및 작업 표준.

달력 및 계획 표준 계산의 기초는 다음과 같습니다. 계획 기간 동안 각 항목의 일부를 릴리스(출시)하기 위한 프로그램; 특정 작업을 위해 각 항목의 부품을 처리하기 위한 기술 프로세스 및 시간 기준; 각 항목 이름에 대한 각 작업의 준비 및 최종 시간 규범; 장비의 재조정 및 예정된 수리를 위한 작업 시간의 허용 손실; 계획 기간의 근무일 수, 근무 교대 기간 및 운영 모드.

양산 특성 및 생산 라인 분류

흐름 생산은 생산 프로세스를 조직하는 매우 효율적인 방법입니다. 흐름 조건에서 생산 공정은 직접 흐름, 연속성, 비례 등 합리적인 조직의 원칙에 따라 최대로 수행됩니다.

다음과 같은 주요 기능은 인라인 생산에 일반적입니다.

1. 작업장 그룹에 구조 및 기술적으로 관련된 동일한 이름의 항목 또는 제한된 수의 항목 항목의 처리 또는 조립이 할당됩니다.

2. 작업장은 기술 프로세스를 따라 위치합니다. 제품을 제조하는 기술적 프로세스는 작업으로 구분되며 각 작업장에서 하나 이상의 관련 작업이 수행됩니다.

3. 품목은 생산 라인의 주어진 리듬에 따라 개별적으로 또는 소량의 이동(운송) 배치로 작업에서 작업으로 이전되어 높은 수준의 평행도와 연속성을 달성합니다.

4. 작업의 좁은 전문화로 인해 주요 및 보조 작업은 높은 수준의 기계화 및 자동화가 특징입니다. 특수 작업 간 운송은 가공 품목을 이동하는 기능뿐만 아니라 생산 리듬을 유지하는 기능을 수행하는 데 널리 사용됩니다.

생산의 흐름 조직의 요소는 이미 자본주의 산업의 제조 기간에 발생했습니다. H. Ford는 20세기 초에 자동차 제조 분야에서 처음으로 가장 완벽한 형태의 인라인 생산을 조직했습니다. 혁명 이전의 러시아 산업에서는 대량 생산이 존재하지 않았습니다. 10월 혁명 이후 산업의 발전과 기술의 진보와 함께 인라인 방식이 널리 개발되었습니다. 위대한 시대 동안 애국 전쟁그들은 전면에 탄약을 중단 없이 공급하는 데 큰 역할을 했습니다. 군용 장비. 현재 인라인 방법은 많은 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 예를 들어 기계 공학에서 인라인 방법에 의한 생산은 40% 이상입니다.

대량 생산의 주요 링크는 하나 또는 제한된 수의 노동 품목 생산에 할당되는 일련의 작업 인 생산 라인과 대량 생산의 표시에 따라 수행되는 생산 프로세스입니다. 생산.

특정 생산 조건에 따라 적용 다른 종류흐름 라인.

1. 생산된 제품의 범위에 따라 생산 라인은 단일 및 다중 주제로 나뉩니다.

생산 라인을 단품 라인이라고 하며, 동일한 규격의 물체를 장기간 가공하거나 조립하는 라인입니다. 다른 크기의 물체 생산으로 전환하려면 라인의 구조 조정(재배열, 장비 교체, 레이아웃 변경 등)이 필요합니다. 단일 대상 생산 라인은 대량 생산, 즉 대량 생산에서 제품의 안정적인 생산을 위해 사용됩니다.

다중 품목 생산 라인을 생산 라인이라고 하며 설계 및 처리 또는 조립 기술이 유사한 여러 표준 크기의 물체를 제조하는 데 할당됩니다. 이러한 라인은 동일한 표준 크기의 품목 생산량이 라인 작업을 효과적으로 로드하기에 불충분할 때 대량 생산에 일반적입니다.

다중 주제 생산 라인은 연속 흐름(그룹) 및 가변 흐름이 될 수 있습니다.

일정한 흐름(그룹)은 장비를 재조정하지 않고 기술적으로 관련된 항목 그룹을 가공하거나 조립하는 생산 라인입니다. 이를 위해 각 작업장에는 해당 라인에 할당된 제품을 처리하는 데 필요한 그룹 장치를 갖추어야 합니다.

가변 생산 라인에서 다양한 품목이 연속적으로 번갈아 가며 처리되거나 조립됩니다. 일부 품목의 배치를 가공하거나 조립한 후 장비를 재조정하고 다음 배치를 생산에 넣습니다.

2. 공정의 연속성 정도에 따라 생산 라인은 연속 및 불연속 또는 직접 흐름으로 구분됩니다.

연속은 처리되거나 수집된 품목이 라인의 모든 작업을 통해 연속적으로 이동하는 생산 라인입니다. 이러한 작업을 통한 객체의 이동을 병렬이라고 합니다.

작업을 통한 물체의 지속적인 이동은 장비와 작업자의 작업의 연속성에서만 유효합니다. 생산 라인의 연속성을 위한 조건은 라인의 모든 작업에서 동일한 생산성입니다. 이러한 조건을 생성하려면 라인의 각 작업 기간이 라인의 단일 주기와 같거나 배수가 되어야 합니다.

연속 생산 라인은 대량 생산의 가장 진보된 형태입니다. 그들은 작업의 엄격한 리듬과 생산주기의 최단 기간을 제공합니다.

불연속 또는 원스 스루는 작업이 동기화되지 않아 성능을 조정할 수 없는 생산 라인입니다. 작업 사이에 가공 품목의 작업 재고 (재고)가 형성되어 프로세스의 연속성이 중단됩니다. 다이렉트 플로우 라인은 동기화 목적으로 작업 간의 작업 재분배가 불가능한 경우 다양한 유형의 장비에서 노동 집약적인 부품을 처리하는 데 사용됩니다.

3. 리듬을 유지하는 방법에 따라 조절된 리듬과 자유 리듬이 있는 라인이 구분됩니다.

규정된 리듬이 있는 라인에서 처리되거나 수집된 품목은 정밀하게 고정된 시간, 즉 특수 장치의 도움으로 주어진 리듬을 유지한 후 작업에서 작업으로 이전됩니다. 일반적으로 리듬의 조절은 컨베이어의 특정 속도 또는 이동 빈도뿐만 아니라 소리 및 빛 신호로 이루어지며 작업자에게이 작업의 종료와 품목을 운반해야 할 필요성을 알려줍니다. 다음 하나. 리듬이 조절된 라인은 연속 흐름 생산의 특징입니다.

자유로운 리듬이있는 라인에서 후자의 준수는 라인의 작업자와 마스터에게 할당됩니다. 개별 품목의 이전은 예상 작업 리듬에서 벗어나서 수행될 수 있으며, 그런 다음 처리 품목의 운영 간 재고가 라인에 형성됩니다. 자유로운 리듬이 있는 라인은 연속 흐름 및 원스 스루 생산 모두에 사용됩니다. 연속 라인 생산 조건에서 주어진 리듬은 일반적으로 첫 번째 작업에서 작업자의 안정적인 생산성에 의해 보장됩니다. 소리와 빛 신호를 사용하여 작업자에게 방향을 지정할 수도 있습니다(리듬이 세미 프리가 됨).

4. 작업 사이에 물체를 운반하는 방법에 따라 컨베이어 및 비 컨베이어 생산 라인이 구별됩니다.

운송을 위해 생산 라인에서 주어진 작업 리듬을 유지하는 것 외에도 컨베이어라고 하는 기계적 구동 장치가 있는 연속 차량이 널리 사용됩니다. 컨베이어는 벨트, 플레이트, 트롤리, 오버헤드 등 다양한 디자인이 될 수 있습니다. 사용되는 컨베이어 유형은 여러 요인과 주로 가공되거나 조립된 제품의 특성(전체 치수, 중량 등)에 따라 다릅니다.

Non-Conveyor Type Line(주로 불연속 유동 라인)에는 롤러 테이블, 램프, 홈통, 슬라이드 등의 비구동 중력 작용과 크레인, 전동 카트, 순환 작용으로 구분되는 다양한 차량이 사용됩니다. 지게차 등

작업장 주변에서 물건을 옮기는 것이 항상 권장되는 것은 아닙니다. 예를 들어 크고 무거운 기계를 조립할 때 조립 된 제품이 조립 스탠드에 움직이지 않고 설치되고 개별 작업이 할당 된 작업자의 전문 팀이 이동하는 소위 고정 생산 라인을 구성하는 것이 더 쉽습니다. . 여단의 수는 그러한 라인의 조립 장소 수와 같거나 배수이며 항공기 건조, 조선 및 중장비 생산에 고정식 생산 라인이 구성됩니다.

5. 작업 장소에 따라 작업 컨베이어가 있는 생산 라인과 처리 대상물을 제거하는 컨베이어가 있습니다.

작업 컨베이어는 리듬을 운반하고 유지하는 것 외에도 캐리어에서 직접 작업을 수행하는 장소의 역할도 합니다. 조립 라인은 이러한 컨베이어의 전형적인 예입니다.

다양한 장비의 부품을 처리하는 데는 물체 제거가 가능한 컨베이어가 일반적이며,

6. 컨베이어는 움직임의 특성에 따라 연속적 및 맥동적 움직임으로 구분됩니다.

연속적으로 움직이는 컨베이어에서는 운반부가 설정된 속도로 계속 움직입니다.

물체의 가공(조립) 중에 맥동 운동을 하는 컨베이어에서 컨베이어의 캐리어 부분은 정지 상태에 있고 라인 주기와 동일한 시간 후에 주기적으로 작동 설정됩니다. 맥동 운동이 있는 컨베이어는 예를 들어 정밀 기계를 조립할 때 기술 공정의 조건에 따라 가공되거나 조립되는 물체가 고정되어 있어야 하는 경우에 사용됩니다. 맥동 움직임은 작업 컨베이어와 물체를 제거하는 컨베이어 모두에 일반적입니다.

생산 라인의 매개변수 구현 및 계산 준비

인라인 생산의 도입은 생산 라인의 효율적인 운영을 보장하는 광범위한 기술 및 조직적 조치의 사전 구현을 기반으로 합니다. 흐름 설계 과정에서 수행되는 전체 활동은 다음 조건의 생성을 보장해야 합니다. 1) 부피 및 안정성 측면에서 충분한 출력; 2) 제품 디자인의 높은 수준의 제조 가능성 및 안정성(개발); 3) 프로세스의 광범위한 기계화 및 자동화를 기반으로 하는 진보적인 기술의 사용; 4) 작업장의 신속한 계획과 작업의 명확한 조직.

생산량 분석, 기술 프로세스 상태 및 개선 가능성, 제품의 질량 및 전체 치수, 하나 또는 다른 유형의 생산 라인이 선택됩니다. 따라서이 이름의 제품 생산량이 라인 장비를 적재하기에 충분하면 단일 주제 생산 라인이 사용됩니다. 이것이 가능하지 않은 경우 적절한 조건(구조 및 기술적으로 유사한 제품의 충분한 생산, 기술 프로세스의 유형화 등)에서 다중 주제 라인이 구성됩니다.

기술 프로세스의 작동 동기화 가능성에 따라 연속 흐름 또는 불연속 흐름 라인이 설계되고 이에 따라 리듬을 유지하는 방법이 선택됩니다.

제품의 질량, 전체 치수 및 처리(조립)의 특성은 차량 선택, 작업 컨베이어 구성 또는 제품 제거 시 컨베이어에 영향을 미칩니다.

인라인 생산은 생산 프로세스의 조직에 많은 요구 사항을 부과합니다.기술 분야에서 - 프로세스 흐름도에 의해 제공된 작업의 모든 요소의 정확한 구현. 생산 라인의 정상적인 작동을위한 가장 중요한 조건은 재료 또는 블랭크가있는 작업장의 중단없는 유지 보수, 장비, 절삭 공구 및 장비의 조정 및 조정 중입니다. 노동 규율 분야에서 인라인 생산은 노동 체제를 엄격하게 준수해야 합니다. 고도로 숙련된 예비 작업자가 작업에 부재한 작업자를 대체할 수 있어야 합니다. 이러한 모든 문제는 기술 및 조직 문서(프로세스 차트, 지침, 도구 교체 일정, 기동 계획, 작업자 교체, 작업 조합)에서 엄격하게 규제되는 구현을 위한 대량 생산 준비 과정에서 해결되어야 합니다.

생산 라인을 설계할 때 생산 라인 지표에 대한 많은 계산이 수행됩니다(작업 모음, pp. 14-18, 21-22 참조).

생산 라인의 배치는 작업 수, 사용 차량, 현장 면적에 따라 다를 수 있습니다. 가장 간단한 레이아웃은 기술 프로세스를 따라 일을 직선으로 배열하는 것입니다. 그러나 이것은 라인에 있는 작업의 수가 적을 때 가능합니다. 다른 경우에는 2열, 지그재그, 링 및 기타 유형의 작업장이 사용됩니다. 인접한 생산 라인은 그들 사이에서 제품의 운송을 용이하게 하는 방식으로 위치해야 합니다. 제품의 인라인 가공 및 조립을 구성할 때 조립 라인에 공급되는 라인은 일반적으로 수직으로 배열됩니다.

흐름으로의 전환은 노동 생산성 및 제품 품질 향상, 장비 활용도 향상, 주기 시간 단축, 재공품 감소 등 기업의 가장 중요한 지표를 개선합니다. 궁극적으로 생산 비용은 감소하고 생산 수익성은 증가합니다.

자동 생산 조직

산업 기업의 자동화 개발 프로세스는 여러 단계를 거쳤습니다. 첫 번째 단계에서 개별 작업 또는 그룹의 자동화는 노동 집약적이고 유해하며 단조로운 작업 수행에서 작업자를 완전히 또는 부분적으로 해제하여 수행되었습니다. 이러한 조건에서 반자동 및 자동 무기가 만들어졌습니다.

반자동 기계는 수행중인 작업이 끝나면 사이클이 자동으로 중단되고 다시 시작하려면 작업자의 개입이 필요한 기계입니다. 자동 기계는 제어 및 조정을 제외한 모든 처리 요소를 수행하는 자체 제어 작업 기계입니다.

자동 및 반자동 기계를 사용하여 개별 작업, 즉 생산 공정의 부분 자동화를 수행하는 경우 일반적으로 비선형 생산 구성 방법이 사용되며 다중 기계 유지 보수가 구성됩니다.

자동화 개발의 두 번째 단계는 자동 라인의 출현으로 특징 지어집니다. 즉, 기술 프로세스를 따라 위치한 기계의 자동 시스템으로 인간이 특정 순서에 직접 참여하지 않고 제품을 제조하기 위한 기술 작업을 수행합니다. 율. 사람은 조정 및 제어 기능을 수행합니다.

자동 라인은 생산 라인의 추가 개발입니다. 스트리밍과 마찬가지로 단일 및 다중 주제가 될 수 있습니다. 자동 기계 라인의 중요한 특성은 견고하고 유연할 수 있는 장비의 운동학적 연결 방법입니다.

견고한 운동학적 연결을 통해 라인의 모든 장비는 주어진 리듬에 따라 처리된 개체를 작업에서 작업으로 동시에 이동하는 단일 컨베이어에 의해 견고한 시스템에 연결됩니다. 리지드 링크 라인의 주요 단점은 기계 중 하나를 중지하려면 전체 라인을 중지해야 한다는 것입니다. 없는 기계가 상당히 많은 경우 높은 학위그들의 작업의 신뢰성, 그러한 라인은 비효율적일 수 있습니다.

인접한 기계(또는 해당 그룹)의 각 쌍 사이에 유연한 운동학적 연결이 있는 라인에는 독립적인 운송 장치와 부품 저장소(벙커)가 있습니다. 기계 중 하나에 장애가 발생하면 나머지는 기존 백로그 및 상호 운용 드라이브를 희생하면서 작동합니다. 라인은 덜 유휴 상태이지만 디자인 면에서 더 복잡하고 비용이 많이 들고 진행 중인 작업이 늘어납니다.

자동화의 세 번째 단계는 전자 장치를 사용하여 전체적으로 복잡한 자동화 섹션, 작업장 및 공장을 구성하는 것입니다. 컴퓨터 과학.

생산 프로세스 자동화 가능성은 생산 유형에 따라 크게 다릅니다. 가장 자동화하기 쉬운 것은 작업의 좁은 전문화, 한 작업장에서 다른 작업장으로, 작업장 사이에서 공작물, 재료, 부품의 명확하고 안정적인 흐름을 특징으로 하는 대량 생산입니다. 대량 생산은 잘 정립되고 변경되지 않은 디자인(디자인에 가까운 주요 제품의 여러 수정을 생산할 수 있음에도 불구하고), 모든 작업장에서 기술 프로세스의 높은 안정성으로 제품을 생산하는 것이 특징입니다. 여기에서 자동화의 발전은 다양한 크기의 부품으로 조정할 수 있는 복잡한 자동 라인을 만드는 경로를 따릅니다.

대량 생산에서 생산 프로세스의 자동화는 생산 프로그램의 대규모 갱신과 관련이 있습니다(예: 기계 공학의 경우 연간 평균 20%). 동시에 제품의 기술 및 작동 특성을 개선하기 위해 생산 과정에서 제품 디자인이 변경되며 여러 시리즈의 서로 다른 제품이 동시에 생산될 수 있습니다. 이를 위해서는 생산 장비의 유연한 사용, 주제 폐쇄 섹션 및 그룹 생산 라인의 생성, 신속하게 재구성된 단일 및 다중 위치 기계에서 조립된 생산 라인이 필요합니다.

소규모 및 단일 부품 생산의 자동화에는 큰 어려움이 있습니다. 그들의 극복은 공작 기계의 작업 주기를 위한 수치 제어 시스템(CNC)의 생성으로 촉진되었습니다. CNC 기계에서 기계의 작업 프로그램은 공작물의 도면에서 직접 얻은 숫자로 지정됩니다.

소련에서는 CNC 공작 기계의 연속 생산이 70 년대 후반에 시작되어 1985 년 말까지 업계에서 프로그램 제어가 가능한 장비의 수가 125,000 개가 넘었습니다. 현재 가장 일반적인 유형의 공작 기계 (선반, 터렛, 밀링, 드릴링, 보링 등)에는 CNC 시스템이 장착되어 있습니다. 국내외 기업에서 CNC 공작 기계를 사용하는 관행은 엄청난 기술적, 조직적 및 경제적 이점을 드러냈습니다. 이러한 공작 기계의 생산성은 기존 공작 기계에 비해 약 3-5 배 높습니다. 전환의 복잡성은 기계 전환이 적절한 미디어에 기록된 프로그램 교체로 구성되고 경우에 따라 도구 교체로 구성되기 때문에 60-70% 더 낮습니다. 생산 공간의 필요성이 크게 줄어 듭니다. 더 적은 툴링 비용이 필요합니다. 제어 시간이 절약되고 생산 품질이 향상됩니다. 이 기계는 광범위한 작업을 수행하므로 단일 및 소규모 생산에 없어서는 안될 필수 요소입니다. 그들은 또한 직렬 및 대량 생산에 사용되며 CNC 기계를 생산 라인에 통합한 경험이 있습니다.

금속 가공 기계에서 부품을 가공하는 과정에서 수행되는 보조 작업의 자동화는 소위 머시닝 센터라고 불리는 멀티 툴 CNC 기계의 출현에 기여했습니다. 3~4대의 CNC 기계와 8~12대의 기존 기계와 생산성이 동일합니다. CNC 기계의 범위 확장, 신뢰성 및 생산성 향상은 CNC 기계와 컴퓨터를 단일 통합 시스템으로 결합하는 것을 기반으로 수행됩니다.CNC 기계에 대한 그룹 제어 시스템의 도입은 차례로 CNC 기계의 변화로 이어집니다. 생산 조직. 기계 작업의 상호 조정이 필요합니다. 따라서 - 생산 프로세스와 운영 계획 및 관리의 동시 자동화 작업. 현재 우리는 국내외에서 컴퓨터 지원 설계, CNC 기계 부품 제조 및 스케줄링그들의 생산.

복잡한 자동화 문제를 해결할 때 산업용 로봇의 프로그램 제어 기능을 갖춘 자동 조작기를 생산에 도입하는 데 특별한 위치가 있습니다.

현대적인 디자인의 산업용 로봇은 수십에서 수백 개의 순차적 명령을 실행하도록 프로그래밍된 범용 자동화 기계입니다. 다양성, 조건 또는 생산 시설 변경 시 신속한 재조정 가능성, 높은 신뢰성, 긴 서비스 수명은 연속 및 소규모 생산의 유연한 자동화를 가능하게 하며, 단조롭고 지루한 작업을 수행하는 사람에서 해방됩니다. 유해한 환경.

산업 생산의 현대 발전 기간은 이미 언급했듯이 모든 경우에 예외없이 생산 조건보다 더 역동적 인 생산 대상의 고도의 갱신으로 특징 지어집니다. 산업 기업의 생산 장치는 생산에 필요한 제품보다 느리게 업데이트되기 때문에 가장 심각한 문제 중 하나가 발생합니다. 현대 생산- 출시될 제품의 급변하는 요구 사항에 대한 적응 문제.

발전된 산업 생산에 대한 현대 동향과 전망을 고려하여 과학 기술 혁명의 현재 단계의 요구 사항을 충족하는 생산 시스템은 다음과 같아야 합니다. 고효율 - 최소한의 생산 비용으로 높은 생산성으로 구별됩니다. 높은 수준의 장비 및 기술 유연성을 의미하는 고도의 적응력으로 생산 시설을 변경(업데이트)할 때 최소한의 노동 및 자재 비용 손실을 보장합니다. 안정적 - 일정 기간 동안 기술 수단, 기술 프로세스 및 생산 조직의 일정한 구성 및 구조가 특징입니다.

현대적인 생산 시스템은 낮은(단일, 소규모) 및 높은 생산성, 높은(대규모, 대량) 생산 유형의 유연성을 결합해야 합니다. 동시에 생산의 유연성은 장비, 기술 및 생산 조직의 큰 변화 없이 가능한 한 최단 시간에 최소한의 노동력으로 신제품 개발을 보장할 수 있는 능력으로 이해됩니다. 물질적 자원제품의 디자인 및 기술적 특성의 변경에 관계없이

유연한 자동화 생산은 통합 자동화를 기반으로 운영되는 조직적이고 기술적인 생산 시스템으로 기술 프로세스를 재구성하여 제조 된 제품을 최소한의 비용으로 짧은 시간에 새 제품으로 교체 할 수있는 능력 (기술 능력 범위 내)을 가지고 있습니다. (사용 가능한 기계 단지 및 서비스 단지의 한도 내에서). ) 제어 프로그램 교체로 인해.

HAP 개발의 주요 수준은 유연한 생산 모듈 또는 셀(GPM)과 유연한 생산 단지(GPC)입니다.

GPM은 공작물 적재, 가공 부품 제거(조립), 폐기물(예: 칩), 공구 공급 및 교체를 위한 자동화 장치(로봇)를 갖춘 자동 재조정 및 자율 기능이 가능한 자동 장비(CNC 포함)의 단위입니다. , 공정 처리의 측정 및 제어, 작동 오작동 및 고장 진단 장치.

GPC - 자동화된 제어 시스템, 운송 및 보관 시스템, 툴링 시스템으로 통합된 2개 이상의 상호 연결된 유연한 생산 모듈, 동기화는 단일 컴퓨터 또는 전체 생산 주기 관리에 의해 수행됩니다. 장비의 기술적 능력 내에서 다른 부분(노드)의 처리로의 빠른 전환을 제공하는 컴퓨터 네트워크.

유연한 자동화 생산 - 자동화된 엔지니어링 및 생산 기술 준비를 통해 두 개 이상의 상호 연결된 유연한 생산 단지를 통해 생산 기술의 신속한 구조 조정 및 신제품 출시,

GAP는 자동화된 생산 관리 시스템(APCS), 자동화된 생산 준비 현장 및 유연한 자동화된 생산 단지의 세 가지 주요 구성 요소로 구성됩니다. HAP는 설계 및 기술 CAD를 위한 자동화된 제어 시스템과 자동화된 프로세스 제어 시스템(APCS)을 통합합니다. 이러한 HAP의 구조는 모든 산업(가공, 주조, 용접)에 공통적이며, 주산업과 보조산업 모두 동일하다.

생산 단위의 구조적 수준에 따라 HAP는 섹션, 작업장, 공장이 될 수 있습니다. 따라서 자동화된 제어 시스템은 더 높은 계층적 수준의 자동화된 제어 시스템과의 연결을 제공하면서 자동화된 생산 단위에 대한 자동화된 제어 시스템으로 이해됩니다.

유연한 자동화 생산에는 거의 모든 기술, 보조, 운송 작업의 자동화가 포함됩니다. 예를 들어, HAP에서 기계 가공이 자동화될 수 있습니다. 기계에 블랭크를 로드하고 기계에서 부품을 제거합니다. 주어진 프로그램에 따라 부품을 처리하는 단계; 절삭 공구 변경; 처리 중 및 처리 후 부품 제어; 칩 청소; 주어진 순서에 따라 기계에서 기계로 부품 운송; 처리 프로그램의 변경; 유연한 기술의 원칙에 따라 GAP의 일부인 전체 장비 단지의 운영 관리.

자동화된 생산의 유연성, 즉 재구축 능력은 다음을 통해 보장됩니다.

자동화된 운송 및 저장 시스템과 획득 사이트를 사용하여 자동 기술 장비의 모든 단위를 단일 생산 단지로 통신합니다.

마이크로프로세서의 광범위한 사용; 모든 HAP 구성 요소의 통합된 모듈 구성; 컴퓨터에서 모든 생산 구성 요소 작업의 강제 동기화:

기술 및 관리 등의 프로그래밍 가능

생성된 모든 HAP는 여전히 나열된 기능의 일부만 수행합니다. 특히, 유연하게 구성할 수 있는 자동화된 생산 준비 사이트가 없습니다. 그럼에도 불구하고 GAP의 완전한 형성을 가로막는 어려움을 극복할 수 있다는 것은 오늘날 이미 명백하다. 국내외 경험에서 알 수 있듯이 GAP의 구현은 다음을 가능하게 합니다. 교대 비율을 2.5-2.8로 높이고 장비 가동률을 0.85-0.9로 높이고 중소 생산 지표를 대량 생산 특성에 더 가깝게 만듭니다. 작업 조건을 개선하고, 두 번째 및 세 번째 교대 근무 인원을 줄이고, 육체 노동의 양을 크게 줄입니다. 생산성을 높이고 생산 비용을 줄입니다.

자동화는 생산 프로세스 및 노동 조직의 성격을 근본적으로 바꿉니다. 대량 생산에서 노동이 단조로운 성격이라면 작업자는 차별화 된 기술 프로세스의 작은 작업을 오랫동안 수행하기 때문에 자동화 된 생산에서는 우수한 자격을 갖춘 조정자와 파견자가 기계 작동을 제어하고 작업을 규제합니다. 이를 위해서는 작업자의 많은 지식과 기술이 필요하며, 이를 숙달하면 육체 노동과 정신 노동의 차이를 모호하게 만드는 데 기여합니다.

디자인 준비의 주요 작업, 단계 및 단계

생산을 위한 설계 준비의 주요 임무는 목업, 프로토타입(파일럿 배치), 설치 시리즈의 제조 및 테스트를 위한 일련의 도면 문서를 작성하고 이를 사용하여 신제품의 안정적인 연속 또는 대량 생산을 위한 문서를 작성하는 것입니다. 응용 연구 및 개발 작업의 결과와 기술 작업의 요구 사항에 따라.

참조 조건은 신제품 설계에 대한 모든 작업이 수행되는 기반이 되는 소스 문서입니다. 신제품의 설계를 위해 제품의 제조사가 개발하고 고객(주요 소비자) 또는 고객과 합의합니다. 주무부처 승인(개발 중인 제품이 속한 프로필)

참조 측면에서 미래 제품의 목적이 결정되고 기술 및 운영 매개 변수와 특성이 신중하게 입증됩니다. 성능, 치수, 속도, 신뢰성, 내구성 및 미래 제품 작업의 특성으로 인한 기타 지표입니다. 또한 생산 특성, 운송 조건, 보관 및 수리, 설계 문서 개발 및 구성의 필요한 단계 구현에 대한 권장 사항에 대한 정보가 포함되어 있습니다. 타당성 조사 및 기타 요구 사항.

참조 조건의 개발은 수행된 연구 및 개발 작업, 마케팅 연구의 특허 정보 연구 결과, 기존 유사 모델 및 작동 조건의 분석을 기반으로 합니다.

고객이 신제품 개발자의 기술적 과제를 발행하면 기술 제안이 개발됩니다. 두 번째는 첫 번째에 대한 철저한 분석과 제품을 설계할 때 가능한 기술 솔루션에 대한 타당성 연구, 이러한 유형의 설계 및 기존 제품의 작동 기능을 고려한 비교 평가 및 특허 자료 분석을 포함합니다. .

기술제안 동의 및 승인 절차는 기술사양서와 동일합니다. 합의 및 승인 후 기술 제안서는 예비 설계 개발의 기초가 되며, 후자는 참조 또는 기술 제안서에 규정된 경우 작업 범위 및 범위도 거기에서 결정됩니다.

디자인 초안은 그래픽 부분과 설명으로 구성되어 있습니다.

첫 번째 부분에는 제품 및 작동 원리에 대한 아이디어와 목적, 주요 매개변수 및 전체 치수를 결정하는 데이터를 제공하는 기본 설계 솔루션이 포함되어 있습니다. 따라서 전체 블록 다이어그램을 구성하는 모든 노드(블록)의 일반 도면, 기능 블록, 입출력 전기 데이터를 포함하여 미래 제품 설계의 건설적인 설계를 제공합니다. 이 단계에서 목업 제작을 위한 문서가 개발되고 제작 및 테스트된 후 설계 문서가 수정됩니다.

예비 설계의 두 번째 부분에는 주요 설계 매개변수 계산, 운영 기능에 대한 설명 및 생산 기술 준비를 위한 대략적인 작업 일정이 포함됩니다.

예비 설계 작업에는 후속 단계에서 제조 가능성, 신뢰성, 표준화 및 통일성을 보장하기 위한 다양한 지침 개발과 이후 물류 서비스로 이전하기 위한 프로토타입의 재료 및 구성 요소 사양 목록 작성도 포함됩니다. . 제품 모델을 통해 개별 부품을 성공적으로 배치하고 보다 정확한 미적 및 인체공학적 솔루션을 찾아 SONT 시스템의 후속 단계에서 설계 문서 개발 속도를 높일 수 있습니다.

초안 디자인은 참조 조건과 동일한 승인 및 승인 단계를 거칩니다.

기술 프로젝트는 승인된 예비 설계를 기반으로 개발되었으며 그래픽 및 계산 부분의 구현은 물론 생성되는 제품의 기술 및 경제 지표의 개선을 제공합니다. 이는 개발 중인 제품의 설계에 대한 완전한 그림과 작업 문서 개발을 위한 초기 데이터를 제공하는 최종 기술 솔루션이 포함된 일련의 설계 문서로 구성됩니다.

기술 프로젝트의 그래픽 부분에는 설계된 제품, 어셈블리의 어셈블리 및 주요 부품의 일반 보기 도면이 포함됩니다. 도면은 기술자와 조정해야 합니다.

설명 메모에는 주요 조립 장치 및 제품의 기본 부품 매개 변수에 대한 설명 및 계산, 작동 원리에 대한 설명, 보호 코팅 유형 및 재료 선택에 대한 근거, 모든 구성표에 대한 설명이 포함되어 있습니다. 최종 기술 및 경제적 계산. 이 단계에서 제품 옵션을 개발할 때 프로토타입을 제작하고 테스트합니다.

기술 프로젝트는 참조 조건과 동일한 승인 및 승인 단계를 거칩니다.

작업 초안은 기술 프로젝트의 추가 개발 및 사양입니다. 체크포인트의 이 단계는 세 가지 수준으로 나뉩니다. a) 실험 배치(프로토타입)에 대한 작업 문서 개발; b) 설치 시리즈에 대한 작업 문서 개발 c) 확립된 연속 또는 대량 생산을 위한 작업 문서의 개발.

세부 설계의 첫 번째 단계는 3단계, 때로는 5단계로 수행됩니다.

첫 번째 단계에서는 실험 배치 생산을 위한 설계 문서가 개발됩니다. 동시에 공급 업체로부터 일부 부품, 어셈블리, 블록 (구성 요소)을 얻을 가능성이 결정됩니다. 모든 문서는 실험 배치(프로토타입)를 제조하기 위해 실험 작업장으로 전송됩니다.

두 번째 단계에서는 실험 배치의 제조 및 공장 테스트가 수행됩니다. 일반적으로 공장 기계, 전기, 기후 및 기타 테스트가 수행됩니다.

세 번째 단계는 프로토타입의 공장 테스트 결과를 기반으로 기술 문서를 조정하는 것입니다.

제품이 상태 테스트(4단계)를 통과하면 이러한 테스트 중에 실제 작동 조건에서 제품의 매개변수와 표시기가 지정되고 모든 단점이 식별되어 이후에 제거됩니다.

다섯 번째 단계는 상태 테스트 결과를 기반으로 문서를 업데이트하고 거칠기 등급, 정확도, 허용 오차 및 맞춤과 관련된 문제에 대해 기술자와 동의하는 것으로 구성됩니다.

2단계 세부설계는 2단계로 진행된다.

첫 번째 단계에서는 공장의 주요 작업장에서 일련의 설치 제품을 제조한 다음 실제 작동 조건에서 장기간 테스트를 거쳐 제품의 개별 부품 및 구성 요소의 내구성과 내구성을 지정하고 개요를 설명합니다. 개선하는 방법. 설치 시리즈의 출시는 원칙적으로 생산의 기술적 준비가 선행됩니다.

두 번째 단계에서는 특수 장비로 제품을 제조하기 위한 기술 프로세스를 제조, 테스트 및 장착한 결과에 따라 설계 문서가 조정됩니다. 동시에 기술 문서가 수정되고 있습니다.

3단계 세부설계는 2단계로 진행된다.

첫 번째 단계에서 기술 프로세스 및 기술 장비의 최종 개발 및 정렬, 기술 문서 조정, 다이 고정 장치 도면 등을 기반으로 제품의 헤드 또는 제어 시리즈의 제조 및 테스트가 수행됩니다. , 뿐만 아니라 재료 소비 기준 및 근무 시간.

두 번째 단계에서 설계 문서가 최종적으로 수정됩니다.

이것은 언뜻보기에 번거로운 대량 생산 또는 대규모 생산을 위한 설계 준비의 구현 절차가 큰 경제적 효과를 제공합니다. 제품 및 개별 부품의 신중한 설계 개발로 인해 생산 시 최대 제조 가능성, 작동 시 신뢰성 및 유지보수성이 보장됩니다.

단계에서 수행되는 작업의 범위는 생산 유형, 제품의 복잡성, 통합 정도, 협력 수준 및 기타 여러 요인에 따라 위에서 설명한 것과 다를 수 있습니다.

생산의 설계 준비에서 표준화 및 통일

생산을 위한 현대적인 디자인 준비 조직의 가장 중요한 특징은 제품의 품질, 유형 및 디자인, 부품 및 블랭크의 모양 및 크기, 프로파일 및 재료 등급의 불합리한 다양성을 피하는 표준화의 광범위한 사용입니다. , 기술 프로세스 및 조직 방법. 표준화는 다음 중 하나입니다. 효과적인 수단과학 기술 발전을 가속화하고 생산 효율성을 높이고 디자이너의 생산성을 높이고 SONT주기를 줄입니다.

디자인 통일은 동일한 목적의 불합리한 다양한 제품과 그 구성 요소 및 부품의 다양성을 제거하여 제조, 조립 및 테스트 방법에서 가능한 균일성을 가져오는 일련의 조치입니다. 통일은 집합체, 즉 제한된 수의 통일된 요소를 조합하여 제품을 만드는 것과 구조적 연속성의 기초입니다. 통일은 표준화를 보완하는 일종의 디자인 표준화입니다.

이 분야의 주요 규정을 수립한 국가 표준화 시스템은 국가 표준(GOST), 산업 표준(OST) 및 기업 표준(STP)과 같은 표준 범주를 제공합니다.

GOST는 국가 표준화 시스템에서 설정한 주요 표준 범주 중 하나입니다.

OST는 기술 장비, 도구, 산업별 기술 프로세스뿐만 아니라 규범, 규칙, 요구 사항, 용어 및 지정과 같이 국가 표준화의 대상과 관련이 없는 제품에 대해 설정됩니다. 생산 및 기술 활동 산업 기업 및 조직의 관계를 보장하는 데 필요합니다. OST는 이 산업의 모든 기업과 조직에 필수입니다.

기업 표준은 하나 이상의 기업(공장) 제품에 대해 설정됩니다.

공장 표준화의 주요 임무는 하나의 제품뿐만 아니라 다양한 목적을 위해 제품에 유사하거나 기하학적으로 유사하거나 유사한 요소를 최대한 많이 생성하는 것입니다.

공장 표준화는 기술 준비를 크게 단순화하고 비용을 줄이며 기술 준비를 가속화하며 기술 장비 표준화의 중요한 전제 조건입니다.

이 표준은 안정적인 모델이며, 산업, 운송 및 농업에 적용할 수 있는 개발, 테스트 및 적용 가능한 신기술 및 신기술 분야의 성과를 통합합니다. 그것은 엄격히 요구됩니다. 새로운 기계를 설계할 때는 우선 국가 표준의 제품과 규범을 적용해야 합니다.

기계 공학의 주요 국가 표준 유형은 다음과 같습니다.

사양 표준(제품 품질 정의, 소비자 특성, 수락 규칙, 품질 관리 방법, 라벨링, 포장, 운송, 보관 요구 사항 포함)

매개변수 또는 크기의 표준(매개변수 구조의 일련의 구조, 즉 특정 수학적 패턴으로 구축된 일련의 기본 지표 포함)

유형 및 기본 매개변수에 대한 표준(파라메트릭 계열뿐만 아니라 구조 다이어그램, 레이아웃 등과 같은 추가 특성 포함)

구조 및 치수 표준(통합을 위한 설계 솔루션 및 기본 치수 설정)

등급 기준 (재료 등급의 명명법 및 지정, 화학적 구성 요소, 물리적 및 기계적 특성);

범위 표준(설정된 치수, 기하학적 모양, 정확도 요구 사항 등);

표준 기술 요구 사항(구조의 작동 특성 - 안전 요구 사항, 사용 용이성, 기술적 미학, 신뢰성, 내구성, 외부 영향에 대한 내성 표준 포함)

작동 및 수리 규칙에 대한 표준;

전형적인 기술 프로세스의 표준;

조직 유형 표준(모범 사례 및 작업 방법 소개).

설계 과정에서 설계자는 설계 대상과 관련된 모든 표준을 널리 사용해야 합니다. 특히 전문 공장에서 중앙 집중식으로 제조되는 표준 부품, 구성 요소 및 어셈블리를 사용하는 것이 효과적입니다. 건설적 표준화의 주요 방법은 다음을 포함합니다: 건설적 표준(표준)의 도입; 기계의 파라메트릭 시리즈(스케일) 생성; 집합; 건설적인 연속성을 보장합니다.

공장에서 설계 표준의 도입은 두 가지 방향으로 수행됩니다. 1) 표준의 개발 및 구현; 2) 표준화 제어(도면 및 기타 설계 문서의 표준 제어).

표준 개발은 국가, 산업 및 공장 표준에 반영된 고급 설계 경험의 체계화 및 일반화를 기반으로 합니다. 개별 등급의 금속, 베어링, 패스너, 구조 요소(기어 모델, 공차 및 맞춤, 나사산 등)의 적용 가능성에 대한 무료 표에서 단위, 부품의 실험실 및 작동 테스트 결과; 정규화 제어 데이터에서.

규범적 통제의 도입은 교육적으로나 조직적으로 매우 중요합니다. 규범 통제는 설계자들이 표준과 통일성을 존중하도록 장려합니다. 규범 적 통제의 또 다른 임무는 ESKD의 요구 사항에 따라 설계 문서 실행의 정확성을 확인하는 것입니다.

파라메트릭 시리즈(gamms) 생성은 가장 중요한 것 중 하나입니다. 효과적인 방법제품 디자인. 매개변수 범위는 동일한 작업 목적을 위해 지정된 공장 또는 해당 산업에서 제조된 기계, 기기 또는 기타 장비 세트이며 운동학 또는 작업 흐름과 유사하지만 크기, 전력 또는 운영 매개변수가 다릅니다.

집계는 다양한 제품을 생성하는 데 사용되는 통합 단위 및 어셈블리 행이 생성된다는 사실로 구성된 통합의 한 형태입니다. 집계를 사용하면 교체 가능한 정규화 요소로 구성된 접을 수 있는 장비를 만들 수 있으며 필요한 경우 분해할 수 있으며 여기에 포함된 단위를 새로운 조합으로 사용하여 다른 장비를 만들 수 있습니다. 동시에 장비 설계의 주요 요소의 유형과 크기가 10배 감소합니다.

건설적 연속성을 보장하는 것은 건설적인 표준화 및 통합의 또 다른 (집합 후) 방법입니다. 이는 작업에서 입증되었고 사용에 영향을 미치지 않는 새 제품, 이전에 마스터한 제품의 구성 요소 및 부품 설계에 사용하는 것을 의미합니다. 새로운 디자인의 품질.

기업의 표준화 작업에 대한 과학적, 기술적, 조직적 및 방법론적 관리는 표준화 설계 및 기술국에서 수행합니다. 주요 임무는 다음과 같습니다.) 제조된 제품에 대한 표준 및 기타 표준화 문서의 개발 및 구현을 구성합니다. b) 과학 및 기술 진보 및 현행법의 요구 사항에 따라 표준 및 기타 표준화 문서에 설정된 지표 및 규범의 준수 보장, c) 기업이 개발한 기술 문서의 규범적 통제 구현.

생산의 디자인 준비에 있는 컴퓨터 지원 디자인 시스템

CAD(Computer-Aided Design) 시스템은 현재 많은 경우 새로운 유형의 제품(예: 집적 회로)을 설계하는 데 가능한 유일한 방법입니다.

설계 자동화는 필요한 설계 문서(CD)의 릴리스와 함께 장치의 자동화된 설계 합성으로 이해됩니다.

설계자의 엔지니어링 교육, 생산 경험, 전문적인 직관 등에 의해 결과가 크게 결정되는 수동 설계와 달리 컴퓨터 지원 설계는 의사 결정의 주관성을 제거하고 계산 정확도를 크게 높이고, 엄격한 수학적 분석을 기반으로 구현 옵션을 선택하고 설계 문서의 품질을 크게 향상시키고 설계자의 생산성을 높이고 노동 집약도를 줄이고 SONT 사이클에서 생산의 설계 및 기술 준비 시간을 크게 단축하고 CNC 공정 장비를 더 많이 사용합니다. 효율적으로.

CAD 도입의 중요한 결과는 사회 학적 요인입니다. 자동화되지 않은 방법을 자동화 된 방법으로 대체 할 때 작업의 명성과 문화가 증가합니다. 공연자에 대한 고급 교육; 일상적인 작업에 참여하는 직원 수 감소.

작업 설정, 제품 구성을 위한 선호 옵션 선택, 생산 및 출시를 위한 기술 준비에 이르기까지 전체 설계 프로세스를 자동화함으로써 CAD 도입으로 최고의 효율성을 얻을 수 있습니다.

기업에 CAD를 도입하기 전에 먼저 설계의 어떤 작업(또는 작업)을 사용하는 것이 가장 효과적인지 결정하고, 이에 대한 요구 사항을 공식화하고, 일반적인 방식으로 구조를 정의하고, 시스템 개발 단계를 강조 표시하고 이에 필요한 연구 목록을 작성하고 , 프로젝트의 기술 문서와 현재 규정 및 기술 문서(GOST, OST 준수)를 발행할 볼륨과 형식을 설정합니다. , STP, RTM 등). 또한 설계 및 엔지니어링 솔루션을 선택하고 최적화하는 작업을 공식화하여 전형적인 기술 및 설계 솔루션, 정보 기반, 응용 소프트웨어 패키지 및 컴퓨터 지원 설계 기술의 라이브러리를 형성해야 합니다.

CAD는 설계자 및 부서와 상호 연결된 설계 자동화 도구 세트로 구성된 조직 및 기술 시스템입니다. 디자인 조직. 설계자(건설자, 기술자)는 모든 CAD의 일부이자 사용자입니다. 자동화 시스템은 사람 없이는 작동할 수 없기 때문입니다. CAD에서 자동화의 대상은 제품이나 기술 프로세스를 개발하는 디자이너의 작업입니다. CAD는 사용할 특정 프로덕션 외부에서 생성할 수 없습니다.

복잡한 자동화 도구에는 수학, 언어, 소프트웨어, 정보, 방법론, 조직, 하드웨어 및 기술 지원이 포함됩니다.

수학적 소프트웨어는 컴퓨터 지원 설계 구현에 필요한 수학적 방법, 모델 및 알고리즘으로 구성됩니다.

언어 지원 - CAD의 기술 및 소프트웨어 구성 요소와의 인간 커뮤니케이션을 위해 설계된 특수 언어 설계 도구 세트입니다. 설계에 컴퓨터를 사용하는 관행은 범용 알고리즘 프로그래밍 언어(ALGOL, FORTRAN 등)와 함께 설계 문제에 특화된 문제 지향 알고리즘 언어의 생성으로 이어졌습니다. 예를 들어 이미지 그리기를 자동화하기 위해 그래픽 언어 GP-ES, GRAPHOR, REDGRAF, FAP-KF 등이 사용됩니다.

이 소프트웨어는 소프트웨어의 직접적인 파생물이며 모든 프로그램과 이에 대한 운영 문서의 복합체입니다.

정보 지원은 설계된 제품 또는 프로세스의 프로토타입, 구성 요소 및 재료, 사용된 절삭 공구, 설계 규칙 및 표준 및 기타 모든 정보에 대한 정보입니다. 참조 정보디자이너가 디자인 솔루션을 개발하는 데 사용합니다. 정보 지원의 주요 부분은 데이터베이스와 데이터베이스 관리 시스템으로 구성된 데이터 뱅크에 포함됩니다.

조직 지원은 설계 및 유지 관리 부서의 상호 작용, 작업 유형을 결정하는 전문가의 책임, CAD 도구 사용에 대한 우선 순위 및 기타 조직 규정을 설정합니다. 해당 문서 세트는 필요한 지침, 주문 및 직원 테이블로 구성됩니다.

기술 지원 - 컴퓨터 지원 설계 및 작업 조건에서 자동화 도구를 유지 관리하는 데 사용되는 모든 기술 수단의 복합체.

일부 유형의 소프트웨어는 CAD 구성의 가장 단순한 표현에 해당하는 그룹으로 결합되며, 예를 들어 소프트웨어 및 정보 소프트웨어와 같이 모든 CAD 소프트웨어가 개발되지 않은 경우 실제로 따르는 경우가 많으며 이는 프로그램 및 수반되는 형태로 구현됩니다. 선적 서류 비치. 일반적으로 이러한 유형의 소프트웨어는 개발의 주요 노동 강도를 설명합니다. 복잡한 CAD 시스템 개발의 총 복잡성에서 그 점유율은 75% 이상에 이릅니다. 조직 및 방법론적 지원에는 전체 범위의 지원 조치와 특정 설계 조직의 조건과 관련하여 자동화된 설계 프로세스를 규제하고 구성하는 문서가 포함됩니다.

CAD 작성의 가능성과 편리성을 위한 조건은 다음과 같습니다. b) 설계 대상을 구성하는 요소의 높은 수준의 유형화 및 표준화 c) 높은 수준의 설계 프로세스 통합 d) 디자인 개체에 대한 개별 요구 사항이 있는 많은 양의 디자인 작업.

설계 자동화 도구 및 방법의 발전은 컴퓨터 기술 및 소프트웨어의 발전과 밀접한 관련이 있습니다. CAD 컴퓨터를 만드는 초기 단계에서는 노동 집약도가 높은 개별 엔지니어링 문제만 해결했습니다. 그런 다음 도움을 받아 다음을 포함하여 생산 기술 준비 작업이 배치 모드에서 수행되기 시작했습니다. 계획된 지표 개발; 자원 소비 배급; 신제품 출시 일정, 부품 적용 가능성 맵, 어셈블리 단위, 기술 맵 작성; 부품의 처리 모드 계산.

그러나 이는 생산을 위한 기술 준비 주기에서 많은 시간이 소요되는 설계 작업을 다루지 않았기 때문에 신제품 출시 시간을 크게 단축하지 못했습니다.

컴퓨터 그래픽 도구(그래픽 디스플레이, 플로터, 그래픽 프린터(플로터), 인코더 등)의 출현으로 가장 노동 집약적인 제품 및 기술 설계 프로세스를 자동화하는 것이 가능해졌습니다. 이러한 CAD에는 일반적으로 대화형(대화식) 모드에서 시스템 작동을 보장하는 범용 및 특수 응용 프로그램 소프트웨어 패키지를 포함한 고급 소프트웨어가 반드시 포함됩니다.

일반적으로 설계 프로세스에는 초안 작성, 기술 및 작업 설계의 세 단계가 포함됩니다.

개체 개발을 위한 인건비는 대략 10, 25, 65% 비율로 단계별로 분배됩니다.

가장 창의적인 단계는 인터랙티브 그래픽 도구를 사용해야 하는 예비 디자인입니다. 도움을 받아 설계자는 부품의 3차원 이미지를 만들고 처리를 위한 도구의 궤적을 시뮬레이션할 수 있습니다(도면 없이).

기술 설계에는 특정 규모의 특정 아이디어 실행과 구현이 포함됩니다. 필요한 계산. 이것은 표준 부품, 상용 제품 등에 대한 상당한 양의 정보를 사용합니다.

세부 설계 단계에서는 작업 도면과 기술 문서가 작성됩니다. 세부 사항, 정의 및 크기 조정, 사양 작성은 완전히 형식화되어 있으며 컴퓨터 그래픽을 사용하여 컴퓨터에서 수행할 수 있습니다.

신규장비 설계단계 타당성조사

새로 생성된 각 유형의 기술 또는 숙달된 기술을 개선하기 위한 조치는 이전에 숙달된 것보다 더 좋아야 합니다. 즉, 더 큰 생활 경제와 물질화된 노동을 제공하고 품질이 더 좋아야 하며 새롭거나 개선된 유형의 제품에 대한 요구를 더 많이 충족해야 합니다. . 새로 생성된 장비의 품질 지표는 이 업계에서 세계 최고 수준의 성과를 내야 합니다.

새롭거나 개선된 기술은 생산, 운영 또는 두 가지 관점에서 그것이 만들어지고 생산될 것보다 더 좋고 더 효율적이어야 합니다.

첫 번째 경우에는 제조 공장에서 생산 대상으로서 새로운(개선된) 설계에 요구 사항이 부과됩니다. 여기서 가장 중요한 것은 생산의 비용 효율성과 준비 및 개발을 위한 최소 시간입니다. 각각의 새로운 디자인을 제조하는 비용 효율성은 제조 가능성, 적용된 기술 프로세스가 얼마나 진보적이고 생산적인가에 달려 있습니다. 디자인은 제조가 경제적이면 제조 가능합니다.

운영 요구 사항을 완전히 충족하는 장비 설계를 위한 몇 가지 옵션이 있는 경우 기술적으로 더 진보된 것을 선호합니다.

최상의 설계 옵션을 선택하기 위해 다음과 같은 여러 제조 가능성 지표가 있습니다.

제조 노동 집약도 - 절대(제품 1개당) 및 상대(설치 전력 단위당, 생산성, 기타 지표);

구조의 재료 소비 또는 질량 - 절대 또는 상대;

제품 작동 준비의 복잡성;

건설적인 표준화 및 통일의 정도

신제품 생산에 대한 투자

신제품의 원가 및 판매가

생산의 이익과 수익성.

제품 제조의 복잡성은 설계 과정에서 결정되며 매우 중요한 지표입니다. 기술적으로 더 발전된 디자인은 ceteris paribus가 덜 힘든 디자인입니다. 생산 단계에서 제품의 노동 집약도를 줄이는 것은 개발자에게 가장 중요한 과제 중 하나입니다. 노동 집약도를 줄일 수있는 좋은 기회는 블랭크를 얻기위한 현대적인 진보적 방법의 올바른 선택, 품질 및 거칠기 등급의 합리적인 선택에 있습니다. 절단(가공)에 의한 부품 가공은 스탬핑, 프레스, 사출 성형 등 부품을 정밀하게 성형하는 방법으로 점차 대체되고 있습니다.

재료 소비량은 주어진 제품 디자인의 제조를 위한 재료의 총 소비량 또는 운영 매개변수당 특정 재료 소비량을 나타냅니다. 많은 경우 설계자는 부품을 설계할 때 부품의 동일한 작동 특성을 제공하지만 비용, 처리 노동 강도가 다르고 때로는 부품의 무게를 줄이는 데 도움이 되는 두 개 또는 심지어 많은 재료 중에서 선택할 기회가 있습니다. 제품.

일반적으로 제품의 핵심 성과 지표를 높이면 주요 매개 변수의 단위당 재료 소비 및 노동 집약도가 감소합니다. 동시에 단위 전력 또는 다른 매개 변수당 특정 재료 소비의 감소는 제품 단위당 총 재료 소비의 감소보다 훨씬 빠르게 발생합니다.

제품 작동 준비의 복잡성은 설계 프로세스에서 결정되며 필요한 기술 및 경제적 매개변수를 얻기 위해 수행되는 조정 및 조정 프로세스의 복잡성에 따라 달라집니다. 노동 집약도를 줄일 수 있는 기회는 여기에 사용된 기기의 품질과 특수 테스트 벤치에 포함됩니다.

건설적인 표준화 및 통일의 정도는 표준화되고 통합 된 부품의 구현 측면에서 제품 디자인을 특징 짓는 지표이며, 이는 유사한 부품, 조립 단위, 일반적으로 제품의 생산량을 증가시킵니다. 뿐만 아니라 고급 기술을 사용하여 결과적으로 제조의 복잡성을 크게 줄일 수 있을 뿐만 아니라 재료 소비를 어느 정도 줄일 수 있습니다.

새로운 디자인 생산에 대한 자본 투자는 추가 구매 및 비표준 장비 제조 및 생산 공장 재개발의 총 비용을 특징으로하여 재고를 생성합니다. 회사의 투자 요구가 낮을수록 신제품 설계는 기술적으로 더 발전합니다.

신제품 설계의 원가, 이익 및 수익성은 제조 가능성의 일반화 지표입니다.

생산의 관점에서 볼 때 새로운 디자인은 기술적 인 것으로 간주되므로 신제품의 개발, 생산 및 판매의 결과로받는 추가 이익 (ΔP)이 기존 평균보다 낮지 않은 수익성을 보장하는 경우 효과적입니다. 제조업체의 수익성. 이 조건은 부등식에 의해 충족되어야 합니다.

여기서 ΔК - 신제품 디자인 개발과 관련된 추가 자본 투자; P - 신제품 디자인 출시 전 제조업체의 연간 총 이익 약 f - 제조업체의 생산 자산 비용.

추가 이익(DP)은 공식에 의해 결정됩니다.

ΔP = - ,

여기서 N 1 및 N 2 - 이전에 마스터하고 새로운 제품 디자인의 평균 연간 생산량; C 1 및 C 2 - 각각 이전에 마스터한 디자인과 새로운 디자인의 가격. C 1 및 C 2 - 각각 이전에 마스터하고 새로운 디자인의 비용; З t - 신제품 설계 생산의 기술적 준비 및 개발과 관련된 연간 평균 비용.

소비자의 운영 관점에서 새로운 디자인은 다음과 같은 지표를 가져야 합니다. 2) 유지 보수 및 수리가 쉽고 미적이며 사용하기에 안전합니다. 3) 인체공학적(서비스 근로자의 심리학, 생리학 및 직업 건강 측면에서); 4) 단위 시간당 생산성 향상 5) 새로운 제품 운영자의 전기 소비 및 자본 투자에서보다 경제적입니다. 6) 제품이 수행하는 작업 단위당 최소 비용을 보장합니다.

새 장비의 작동 속성이 이전에 마스터(교체)된 것과 비교하여 증가하면 경제적 효율성은 소비자의 자본 투자를 새 장비가 수행하는 작업 비용의 감소와 비교하여 결정됩니다. 가장 좋은 옵션은 비용 절감이 가장 적은 옵션입니다.

U i + E n K i → min,

어디서? U i - i 번째 옵션에 따른 기업 소비자 제품의 연간 운영 비용; Ki - 기업의 자본 투자 - i 번째 옵션에 따른 제품 소비자; E N - 경제 효율성의 규범 계수.

기술 옵션별 절감 비용의 합계를 계산한 후 새로운 기술이나 개선된 기술을 사용할 때의 연간 경제적 효과를 결정할 수 있습니다.