Bodrum ve kiler inşaatı
En uygun maliyetli yöntem üretimi organize etmektir. Üretimi organize etme türleri, biçimleri ve yöntemleri

En uygun maliyetli yöntem üretimi organize etmektir. Üretimi organize etme türleri, biçimleri ve yöntemleri

Üretim türüürün yelpazesinin genişliği, üretim hacminin istikrarı ve işlerin uzmanlaşması temelinde ayırt edilen bir üretim sınıflandırma kategorisidir.

Üç ana üretim organizasyonu türü vardır:

1) bireysel - parça üretimi, örneğin ağır mühendislik ve gemi inşa tesisleri için tipiktir; geniş ürün yelpazesi, işlerde derinlemesine uzmanlaşma eksikliği, uzun üretim döngüsü, büyük üretim hacmi.

2) seri - geniş bir ürün yelpazesinin partiler halinde eşzamanlı üretimi, işyerlerinin derin uzmanlaşması, evrensel ekipmanların yanı sıra özel ekipmanların kullanılması. Seri, yapısal olarak aynı ürünlerin seri olarak piyasaya sürülmesi, aynı anda veya sırayla partiler halinde ancak belirli bir süre boyunca sürekli olarak üretime sunulmasıdır. Bölü: küçük ölçekli, orta ölçekli, büyük ölçekli.

3) kütle - sınırlı sayıda ürünün üretildiğini varsayar Büyük miktarlar. Süreklilik ve nispeten uzun bir üretim süresi, özel ekipman kullanımı ve yüksek otomasyon ile karakterize edilir. (gıda ve hafif sanayi)

Üretim organizasyonu yöntemleri:

1. hat içi (seri veya büyük ölçekli üretim için)

Ana bağlantı üretim hattı(yani teknolojik süreç boyunca yer alan, kendilerine atanan işlemleri gerçekleştirmeyi amaçlayan bir grup iş istasyonu). Binek otomobillerin akışı ilk kez G. Ford tarafından modellendi. Anahtar akışı performans özellikleriöyle akışın ritmi ve temposu. İncelik – Bu, bitmiş bir ürünün montaj hattından çıkması için gereken süredir. Onlara n, bir saatlik çalışma sırasında akıştan çıkan ürünlerin sayısıdır. Akış üretiminin en yüksek biçimi konveyör, tüm işlemlerin oldukça farklılaştığı yer (kural olarak, bu emek yoğun bir montajdır).

Üretim hatları:

- Sürekli üretim hattı - Bu, bir ürünün, işlemler arası takip olmaksızın, tüm işlemler boyunca sürekli olarak işleme (veya montaj) tabi tutulduğu bir konveyördür. Ürünlerin konveyör üzerindeki hareketi paralel ve senkronize olarak gerçekleşir.

- Süreksiz üretim hattı - Ürünlerin operasyonlar boyunca hareketinin sıkı bir şekilde düzenlenmediği bir hat. Bu aralıklı olarak gerçekleşir. Bu tür hatlar, teknolojik işlemlerin izolasyonu ve çeşitli operasyonların süresinde ortalama döngüden önemli sapmalar ile karakterize edilir.

- Serbest ritimli üretim hatları - hesaplanan (yerleşik) çalışma ritminden bazı sapmalarla tek tek parçaların veya ürünlerin (bunların partilerinin) transferinin gerçekleştirilebileceği hatlar. Aynı zamanda bu sapmaların telafi edilmesi ve işyerlerinde kesintisiz çalışmanın sağlanması amacıyla, operasyonlar arası ürün stoğu oluşturulmaktadır.

2.seri.Üretim programı yeterince yüksek değilse (her ürün küçük miktarlarda üretiliyorsa), o zaman seri üretim, gruplar halinde piyasaya sürüldü. Gönderi– bu, eş zamanlı olarak üretime alınan parçaların sayısıdır. Bu yöntemle özel ekipmanlar kullanılmaktadır.Çeşitli ürün türlerinin eşzamanlı işlenmesi. Geniş uzmanlığa sahip personel kullanılarak bir işyerine çeşitli operasyonların atanması. Performans açısından bu yöntem Hat içi yöntemden daha düşük, ancak aynı zamanda oldukça etkili.

3.birim. Bir işletmenin istikrarsız bir ürün yelpazesi ürettiği, ancak birimler halinde veya küçük partiler halinde, küçük miktarlarda, evrensel ekipmanla ürettiği durumlarda, Tek üretim yöntemi. Geniş bir ürün yelpazesinin üretimi, küçük miktarlarda üretim, evrensel ekipman, karmaşık veya benzersiz ürünlerin üretimi.

9 .Organizasyon biçimleri toplumsal üretim

1.Üretim konsantrasyonu– bu, yeni ekipman ve teknolojinin tanıtılması yoluyla üretimin büyük bir işletme bünyesinde yoğunlaşmasıdır

Türler:

- toplam ( Proses ekipmanının birim kapasitesinin arttırılması. esas olarak yoğun bir şekilde elde edilir; daha gelişmiş makinelerin, cihazların ve ünite gücünün artırıldığı ünitelerin kullanılması).

- teknolojik ( aynı tip ekipmanın kalitesinin arttırılmasına dayalı olarak üretim ölçeğinin genişletilmesi ve kullanılan ekipmanın niteliksel iyileştirilmesi yoluyla elde edilen üretim hacimlerinde bir artışla kendini gösterir).

- fabrika ( yeni inşaat, teknoloji ve üretim organizasyonunda önemli değişiklikler olmaksızın, ilgili birkaç işletmenin bir araya getirilmesi nedeniyle işletmelerin konsolidasyonu).

- organizasyonel ve ekonomik (ileÜretim birlikleri ve holdinglerin oluşturulması. Yatay entegrasyon, homojen ürünler üreten ve esasen pazarda rakip olan iki veya daha fazla işletmenin birleşmesi anlamına gelir. Bu tür bir yoğunlaşmanın temel amacı, kişinin kendi pazar nişini genişletmek ve rakip işletmeleri bu pazardan uzaklaştırmaktır. Üretimin yoğunlaşmasını artıran dikey entegrasyon, çeşitli farklı işletmelerin birleşmesini içerir ve esasen bağımsız bir üretim organizasyonu biçimidir; kombinasyon).

Göstergeler:

· İşletmede üretilen yıllık ürün hacmi;

· İşletmede üretilen ürünlerin ülke veya bölgedeki benzer ürünlerin toplam üretim hacmi içindeki payı;

· İşletmedeki ortalama yıllık çalışan sayısı;

· Sabit varlıkların ortalama yıllık maliyeti üretim varlıkları.

Avantajları:

1. Büyük sermayenin tek bir işletmede yoğunlaşması.

2. Bilimsel araştırma yapma fırsatı.

3. Yüksek teknolojileri kullanma imkanı.

4. Düşük ürün maliyeti.

Kusurlar:

1. Yoğun üretim yaratmak için büyük sermaye yatırımları.

2. Yeni ürünler üretmek için üretimi hızla yeniden yapılandıramamak.

3. Bu tür endüstrilerin yaratılması için uzun teslim süreleri.

4. Yüksek nakliye maliyetleri.

2.Uzmanlık – tek bir işletmede homojen, aynı tip ürünlerin üretiminin yoğunlaşması ve yüksek üretim ekipmanı ve teknolojisi, yüksek işgücü verimliliği ile seri üretimin kullanılması vardır.

Uzmanlaşma biçimleri:

- ders(İşletme büyük ölçekte belirli türde bir ürün üretmektedir.);

- detaylı(şirket, daha sonra söz konusu uzmanlığa sahip işletmelere, örneğin rulman, cıvata vb. üretimine tedarik edilen parça ve montajların üretiminde uzmanlaşmıştır);

- teknolojik(bir işletme ölçeğinde (mağaza, saha) üretim sürecinin belirli işlemlerinin veya aşamalarının uygulanmasına dayanarak, işletme teknolojik olarak homojen işlerin üretiminde, örneğin dökümhanede uzmanlaşmıştır);

- fonksiyonel(bir kuruluş, örneğin altyapı işletmeleri: ulaşım, iletişim işletmeleri gibi belirli işlevleri yerine getirmede uzmanlaşmıştır).

3. İşbirliği - Nihai ürünlerin ortak üretimi için işletmeler arasındaki endüstriyel ilişkiler.

Sektöre göre:

- sektörler arası

- endüstri içi

Bölgesel bazda:

- bölgeler arası

- bölge içi

Tedarik uzmanlığının doğası gereği:

- toplam (üretimi, bu tesisin profil ürünlerini tamamlamak için gerekli çeşitli parça ve bileşenlerin diğer tedarikçi işletmelerden satın alınmasına dayanarak ana işletmede gerçekleştirilen karmaşık ürünlerin üretim sürecinde kendini gösterir. Agrega işbirliğinin en belirgin temsilcisi makine mühendisliğidir.)

- detaylı ( Bu, nihai ürünü tamamlamak için gerekli olan bireysel birimlerin bitmiş ürünlerini üreten ana kuruluşa yapılan tedariktir: motorlar, elektrik motorları, elektrik jeneratörleri, kompresörler, pompalar, vb.)

- teknolojik ( Bu, belirli yarı mamul ürünlerin (dövme, damgalama, döküm) bir işletmeden diğerine tedariki veya belirli teknolojik işlemlerin uygulanması, belirli işlerin yapılması veya belirli hizmetlerin sağlanması ile karakterize edilen bir tür üretim ilişkisidir. .)

Fabrika içi işbirliği Devam eden işlerin, yarı mamul ürünlerin ve bileşenlerin bir ana atölyeden diğerine daha fazla işlenmesi için aktarılması için işletmenin bireysel atölyeleri arasındaki bağlantıların belirli üretim teknolojilerinin kurulmasında, belirli işlerin gerçekleştirilmesinde ve ana atölyelerin ihtiyaçlarına yönelik yardımcı üretim yoluyla hizmet sağlanması.

İşletmeler arasında işbirliği bağları kurmanın en önemli yolları şunlardır: ortak programların geliştirilmesi ve uygulanması, üretim uzmanlığı için sözleşmelerin imzalanması, Ve Gerekli ürünlerin üretimi için ortak girişimlerin oluşturulması. Ortak programların uygulanması iki yönde gerçekleştirilebilir: sözleşme işbirliği ve üretim işbirliği.

Sözleşme işbirliği iki işletme arasında, biri (müşteri) diğerine (yüklenici, icracı) belirli bir miktarda işin performansını veya zamanlama gerekliliklerine uygun olarak hizmet sunumunu emanet eden bir anlaşmanın (sözleşmenin) imzalanmasıyla ifade edilir, Sözleşmenin öngördüğü hacim ve kalite.

Endüstriyel işbirliği(ortak üretim) bu tür işbirliklerinde katılımcıların üretim programlarının ayırt edilmesini amaçlamaktadır. Akit taraflar, pazarda kendi aralarında rekabeti azaltmak veya ortadan kaldırmak amacıyla üretimin tekrarını (aynı tür ürünün üretilmesi) ortadan kaldıracak veya azaltacakları uygun bir anlaşma yaparlar.

4.üretimin birleştirilmesi- bir işletme - bir tesis - çerçevesinde bir veya daha fazla endüstrinin birbirine bağlı heterojen üretiminin teknolojik kombinasyonu.

en tipik demir ve demir dışı metalurji için, Tekstil endüstrisi Ve vesaire.

Şekiller:

1. Hammaddelerin entegre kullanımına dayalı(petrokimya, metalurji, ağaç işleme). Bu kombinasyon yönünün özü, karmaşık hammadde türlerinin tek bir işletmede daha eksiksiz kullanılmasını sağlayan böyle bir üretim organizasyonuna inmektedir.

2. diğer ürün türlerinin üretimi için üretim atıklarının geri dönüştürülmesine dayanmaktadır. Böyle bir kombinasyonun uygulanması, atıklardan yeni tür ürünlerin üretiminin organizasyonuna dayanan bir tür "teknolojik zincirin genişletilmesi" yoluyla gerçekleştirilir. Güvenliği sağlamanın yanı sıra çevre ve çevresel zararın azaltılması, bu kombinasyon şekli, işletmenin çevre kirliliği, atıkların çöplüklerde taşınması ve bakımı için ödeme maliyetlerinde bir azalmanın yanı sıra üretimin malzeme yoğunluğunun azaltılmasıyla sağlanan bir ekonomik etkinin elde edilmesine olanak tanır.

Bakır cevheri - işleme - bakır - kükürt dioksit (atık - kükürt)

3. Hammaddenin işlenmesinin ardışık aşamalarının bir kombinasyonuna dayalı. Böyle bir kombinasyon, yarı mamul bir ürüne veya mümkünse daha sonra üçüncü taraflara satışla nihai ürüne getirmek için bir işletmede hammaddelerin işlenmesinde teknolojik aşamanın arttırılmasını veya "teknolojik zincirin genişletilmesini" içerir. demir dışı metalurjide, bir işletmede kabarcıklı bakırın elektrolitik rafine bakır üretme süreçleriyle kombinasyonu ve ardından yalnızca haddelenmiş kütük üretimi değil, aynı zamanda bitmiş bakır ürünleri ve piyasada satışı da bu yönün tipik bir örneğidir. üretimi birleştirmeyi hedefliyoruz.

En tipik ve karakteristik özellikler birleştirmeÜretim verimliliğinin artmasını sağlayanlar şunlardır:

emek nesnelerinin bir teknolojik süreçten diğerine geçişinin sürekliliği;

yardımcı ve hizmet endüstrileri topluluğu;

enerji sisteminin birliği;

Kural olarak tüm üretim tesislerinin tek bir üretim sahasında konumlandırılmasıyla sağlanan mekansal birlik;

endüstriler arasında oldukça yakın teknik, teknolojik ve ekonomik bağların varlığı;

birleşik yönetim.

Kombinasyon seviyesi değerlendirmesi belirli bir endüstride aşağıdaki gibi göstergeler kullanılarak üretilebilir:

belirli bir sektördeki toplam üretim hacminde birleşik işletmelerde üretilen ürünlerin payı;

malzeme verimliliği göstergesi, pazarlanabilir (satılan) ürünlerin üretim hacminin bir birim ilk birincil hammaddeden (örneğin, bir ton ham petrolden, bir ton polimetalik cevherden, bir metreküpten) oranıyla belirlenir. ahşap vb.);

Brüt cironun brüt üretim hacmine oranı olan kombinasyon katsayısı.

4.çeşitlendirme- işletmenin faaliyet kapsamının genişletilmesi, uzmanlaşmış (tekel) işletmeler tarafından üretilen ürün yelpazesinin genişletilmesi.

Üretim sürecinin ana unsurlarının üretimin tüm aşamalarında uzay ve zamanda en uygun şekilde birleştirilmesine yönelik bir dizi yöntem, teknik ve kural, üretimi organize etme yöntemleridir.

Bir işletmede üretim sürecinin organizasyonu çeşitli yöntemlerle gerçekleştirilir: işlerin uzmanlık düzeyine, zaman içindeki operasyon kombinasyon türlerine ve üretimin süreklilik derecesine göre farklılık gösteren sürekli, toplu, bireysel veya tekli. işlem. Üretim sürecini organize etme yöntemleri, üretim organizasyonunun türüne bağlıdır:

Bireysel yöntem, tek tip üretim organizasyonuna karşılık gelir;

Seri - toplu yöntem;

Kütle - hat içi yöntem.

Üretimi organize etmenin, üretim sürecinin yüksek düzeyde sürekliliğini sağlamanın en etkili yöntemi, tüm iş süreçlerinin aynı anda, tek bir ritimde yürütüldüğü in-line'dır. İşlenmiş ürünlerin bir işyerinden diğerine sürekli hareketi, teknolojik işlemlerin sırasına göre oluşturulur.

Üretimi organize etmeye yönelik akış yönteminin, üç koşulun varlığında kullanılması ekonomik olarak uygundur: birincisi, uzun bir süre boyunca üretim hattı işlerinin yüksek düzeyde iş yükünü sağlayan seri veya büyük ölçekli üretim; ikincisi, tasarım ve teknolojik sürecin dikkatli bir şekilde geliştirilmesi, çünkü bir ürünün üretiminin tasarımında ve teknolojik sürecinde keskin bir değişiklik, üretimde ve ekipmanın yeniden düzenlenmesi (yeniden tasarlanması) nedeniyle ve ayrıca üretimde önemli kayıplara yol açar. yeni teknolojik operasyonların ortaya çıkması sonucunda üretim hattı ekipmanlarına yeni tiplerin dahil edilmesi; üçüncüsü, vardiya sırasında planlanmamış aksama sürelerini önlemek için üretim hattındaki işyerlerinin bakımının açık bir şekilde organize edilmesi ve onlara malzeme ve bileşen sağlanması.

Akış üretim yönteminin bir dizi karakteristik özelliği vardır:

Parçalanmış bir üretim sürecinin bireysel operasyonlarının kesin olarak tanımlanmış işyerlerine ve ekipmanlara atanması ve bunların tamamen yüklenmesi. Operasyonların bu şekilde birleştirilmesi, bu operasyonların sürekli tekrarlanabilirliğini ve sonuç olarak ekipman ve işyerlerinin net bir şekilde uzmanlaşmasını sağlar;

Teknolojik süreç boyunca ekipmanın ve işyerlerinin konumu. Böyle bir "zincir" düzenlemesi, grup ekipman düzenleme yöntemiyle kaçınılmaz olan, atölye çevresinde parçaların geri dönüş hareketlerine olan ihtiyacı ortadan kaldırır. Bu karakteristik özellik, parçaların iş istasyonları arasında ayrı ayrı veya küçük partiler halinde (2-3-5 parça parça) taşınmasını mümkün kılar ve böylece bir taşıma partisinin birikmesini beklerken parçaların iş istasyonlarında tutulmasını önemli ölçüde azaltır. bir sonraki işlem;

Bu operasyonun yürütülmesinin kesinlikle belirli bir işyerine atanması ve ekipmanın birbirine yakın “zincir” düzenlenmesi sonucunda mümkün hale gelen, emek nesnelerinin operasyondan operasyona hareketinin mekanizasyonu ve otomasyonu. teknik güvenlik standartlarını hesaba katın;

İşlemlerin eşzamanlılığı, yani bunların eşitliği veya saat döngüsünün katları. Başka bir deyişle: Takt'a eşit bir süre sonunda bir iş parçasının üretim hattının ilk işlemine ulaşması ve sürekli işleme veya montajdan geçen bitmiş bir nesnenin son işlemden ayrılması gereken bir düzen oluşturmak. Bu durumda akış döngüsü, son işlemden bu yana birbiri ardına üretilen iki ürün arasındaki zaman aralığı olarak anlaşılmaktadır;

İşlenmiş emek nesnelerinin hareketinin sürekliliği. Bu özellik, üretimi organize etmeye yönelik akış yönteminin önceki karakteristik özelliklerinin birleşik eyleminden kaynaklanmaktadır.

Üretimi organize etmeye yönelik akış yönteminin yukarıdaki karakteristik özelliklerini dikkate alarak, akış üretiminin aşağıdaki tanımını verebiliriz. “Akış hattı, bir ürünün işleme veya montaj işlemlerinin, teknolojik süreç işlemlerinin birbirine yakın olarak gerçekleştirilmesi sırasına göre yerleştirilmiş belirli işyerlerine ve ekipmanlara atandığı üretimin organize edilmesi yöntemidir. Ayrıca iş parçası veya montajı yapılmış ürün, bir önceki işlemin tamamlanmasından hemen sonra ve kural olarak taşıma cihazlarının yardımıyla bir işlemden diğerine aktarılır.

Endüstride çok çeşitli üretim hatları kullanılmaktadır. Sınıflandırma, organizasyon yapılarını en önemli şekilde etkileyen özelliklere dayanmaktadır: üretimin uzmanlaşma derecesi, üretim sürecinin senkronizasyon düzeyi, ritmi sürdürme yöntemi, emek nesnelerini hareket ettirme yöntemi, hareketin doğası konveyörün konumu, operasyonun yeri, mekanizasyon seviyesi ve emeğin otomasyonu, üretimin birbirine bağımlılık derecesi.

Üretimin uzmanlık derecesine göre üretim hatları tek ve çok konulu olarak ikiye ayrılır.

Tek konulu üretim hatları, aynı ürün veya parçaların uzun süre işlendiği hatlardır. Bu tür hatlar seri ve büyük ölçekli üretimde, yani büyük miktarlarda nispeten istikrarlı bir ürün üretiminde kullanılır. Örneğin, tek konulu hatlar, bir arabanın veya motorun çoğu bileşeninin ve parçasının montaj hatlarıdır.

Çok konulu üretim hatları, tasarım ve işleme teknolojisi bakımından benzer ürün veya parçaların aynı anda veya sıralı olarak üretildiği hatlardır. Üretim hatlarının bu organizasyonel biçimi, orta ve büyük ölçekli üretimde en yaygın kullanım alanını bulmuştur.

Tek-konulu ve çok-konulu üretim hatları, üretim süreci operasyonlarının senkronizasyon derecesine bağlı olarak, üretim süreci operasyonlarının tam senkronizasyonuna sahip sürekli akış hatları veya üretim sürecinin kısmi senkronizasyonuna sahip süreksiz akış hatları olarak organize edilebilir.

Sürekli üretim hatları, imalat ürünlerinin üretim sürecinin sürekliliği ile karakterize edilir. Böyle bir çizgide her parça kesintisiz hareket eder. Bu form en yaygın olarak bileşenlerin ve ürünlerin montaj süreçlerinde kullanılır.

Üretim süreci operasyonlarının tam senkronizasyonu sağlanamazsa, süreksiz akışlı (doğrudan akışlı) hatlar düzenlenir. Bu tür hatlarda senkronizasyonun sağlanamadığı yerlerde akışın başından sonuna kadar parçaların hareketi kesintiye uğrar. Bu yerlerde parçalar periyodik olarak birikir ve belirli bir süre kalır. Süreksiz akış hatları esas olarak proseslerde yaygın olarak kullanılmaktadır. işleme makine parçaları, çeşitli cihazlar.

Ritmi koruma yöntemine göre düzenlenmiş ve serbest ritimli üretim hatları ayırt edilir.

Belirli bir konveyör hızı kullanılarak düzenlenmiş bir ritim elde edilir. Bu ritim, üretim hattındaki işçileri operasyonun sonu hakkında uyaran ses, ışık sinyalleri veya konveyör işaretleriyle desteklenebilir.

Serbest ritimli üretim hatları, işin ritmini sıkı bir şekilde düzenleyen teknik araçlara sahip değildir. Bu durumda ritmi korumak bu hattaki çalışanların veya ustabaşının sorumluluğundadır. Parçaları aktarmak için çoğunlukla periyodik araçlar kullanılır.

Nesnelerin üretim hattı üzerindeki konumlarına göre sabit üretim hatları ve mobil üretim hatları olarak ikiye ayrılırlar. Sabit üretim hatlarında, işçiler bir nesneden diğerine hareket ederken, işlenen veya montajı yapılan nesnenin hareketi zor olduğundan sabittir. Mobil üretim hatlarında nesne çeşitli taşıma cihazlarının yardımıyla hareket eder ve işyerleri sabittir.

Araçlar, sürekli üretim yöntemlerinin düzenlenmesinde önemli bir rol oynamaktadır. Ürün, üretim hatlarında bir operasyondan diğerine genellikle bir konveyör veya çeşitli araçlar (konveyörler) kullanılarak taşınır. Konveyör, birden fazla iş istasyonunda belirli bir işlem gerçekleştirildiğinde işin ritmini düzenleyen ve bunu paralel iş istasyonları arasında dağıtan bir araçtır.

Bir araç yalnızca emek nesnelerinin bir işyerinden diğerine hareketini kolaylaştırıyor veya hızlandırıyorsa, o zaman bu sadece bir konveyördür. Konveyörler veya taşıyıcılar ya sabit iş istasyonları arasında sürekli olarak hareket eder ya da eylemleri periyodiktir.

Taşıma cihazlarının üretim sürecindeki rolüne bağlı olarak iki tiptedirler: çalışma ve dağıtım.

Çalışan konveyörler veya konveyörler, işlemi gerçekleştirmek için gerekli özel cihazların bulunduğu konveyörün üzerinde teknolojik işlemlerin gerçekleştirilmesiyle karakterize edilir. Çalışma konveyörleri arabaların, motorların, büyük bileşenlerin ve montajların montajında yaygın olarak kullanılmaktadır.

Dağıtım konveyörleri veya konveyörleri, teknolojik işlemlerin sabit iş istasyonlarında gerçekleştirildiği üretim hatlarında kullanılır ve işlenmiş parçaların konveyörün yakınında bulunan iş istasyonları arasında hareketini sağlar.

Üretim süreci operasyonlarının üretimdeki birbirine bağımlılık derecesine göre, sıkı bağlantılı ve esnek bağlantılı operasyonlara sahip üretim hatları ayırt edilir.

Birbirine sıkı sıkıya bağlı operasyonlara sahip üretim hatları, yalnızca teknolojik ve nakliyeyle ilgili birikmiş işlerin varlığıyla karakterize edilir. Sonuç olarak, herhangi bir işyerinde kazara iş kesintileri, tüm üretim hattının kapanmasına yol açmaktadır. Sıkı bağlantılı operasyonlara sahip üretim hatlarının avantajları şunlardır: kümülatif iş yığınlarının olmaması, parçaları operasyondan operasyona aktarmak için basit taşıma cihazlarını kullanma yeteneği ve bir üretim hattını organize etmek için gerekli üretim alanında azalma. Bu organizasyon biçimi, otomatik üretim hatlarında, örneğin gövde parçalarının işlenmesinde yaygın olarak kullanılır.

Esnek operasyonlara sahip üretim hatları, teknolojik ve nakliye birikimlerine ek olarak, belirli sınırlar dahilinde, üretim hatlarının işleyişindeki kazara kesintileri azaltmaya, birçok saatte çalışmaya devam etmeye olanak tanıyan, dolaşımdaki ve yedek parça birikimlerinin varlığıyla karakterize edilir. belirli ekipman türlerinin arızalanması durumunda üretim hattının iş istasyonları. Esnek bağlantılı operasyonlara sahip üretim hatları, küçük parça işleme akışlarının yanı sıra saat montaj akışlarının oluşturulmasında da yaygın olarak kullanılmaktadır.

Mekanizasyon düzeyi açısından üretim süreçleri mekanize-manuel üretim hatları ile karmaşık-mekanize (otomatik) üretim hatları arasında bir ayrım yapılır.

Mekanize-manuel üretim hatları, imalat ürünleri veya yarı mamul, ünite veya genel montaj üretim prosesindeki operasyonların çoğunun mekanizmalar, makineler ve diğer ekipman türleri ile ek olarak üretim süreçlerinin gerçekleştirildiği üretim hatlarıdır. Ürünlerin bir işyerinden diğerine taşınması mekanizedir. Ancak bazı durumlarda ürünlerin taşınmasına ve belirli işlemlerin manuel olarak yapılmasına da izin verilmektedir.

Karmaşık mekanize üretim hatları, ürünlerin veya yarı mamullerin, ünitelerin veya genel montajın üretim prosesinin tüm operasyonlarının mekanizmalar, birbirine bağlı verimliliğe sahip otomatik ekipman türleri ve ayrıca ürünlerin taşınmasına ilişkin tüm prosesler tarafından gerçekleştirildiği üretim hatlarıdır. veya yarı mamulleri bir işyerinden diğerine taşımak. Bu durumda işçiler yalnızca makine sistemini kurma, izleme ve kontrol etme işlevlerini yerine getirirler.

Makine mühendisliği ve alet yapımında üretim süreçlerinin ve üretim koşullarının çeşitliliği, farklı türde üretim hatlarının varlığını önceden belirlemiştir. Ancak bunlar aşağıdaki dört tipik gruba ayrılabilir:

Tek parçalı sürekli üretim hatları, daha çok seri veya büyük ölçekli üretim yapan montaj atölyelerinde bulunur;

Seri ve büyük ölçekli üretimin işlenmesi için tipik olan tek konulu süreksiz üretim hatları;

Seri ve küçük ölçekli üretim yapan montaj atölyeleri için tipik olan çok konulu sürekli üretim hatları;

Seri ve küçük ölçekli üretimin işleme atölyeleri için tipik olan çok konulu süreksiz üretim hatları.

Sürekli üretimdeki ana bağlantı, bir üretim hattıdır, yani teknolojik süreç boyunca yer alan atanmış işlemleri gerçekleştirmek için tasarlanmış bir grup iş istasyonudur. Bir üretim hattı oluşturulurken üretim hattının inceliği, temposu, ritmi, iş sayısı, konveyör hızı, teknolojik ve ulaşım, ciro ve sigorta rezervleri hesaplanır.

Bir üretim hattının hesaplanan ana değeri akış strokudur. Üretim hattı döngüsü, son işlemden itibaren birbiri ardına üretilen iki ürün arasındaki veya bitişik işlemler arasındaki zaman aralığı olarak anlaşılmaktadır. Genel anlamda üretim hattı döngüsünün değeri (T) aşağıdaki formülle belirlenir:

T=Fpl/P, (1.2)

buradaFpl, belirli bir süre için saat ve dakika cinsinden planlanan, faydalı ekipman çalışma süresi fonudur;

P - fiziksel olarak, adet olarak vb. aynı süre için üretim programı.

Akış hızı (Tm) strokun tersidir, yani Tm=1:T. Akış hızı, üretim sürecinin yoğunluğunu karakterize eder ve üretim hattı tarafından birim çalışma süresi başına üretilen ürün miktarıyla ölçülür.

Parçaları birer birer operasyondan operasyona aktarırken, birbirini takip eden iki parçanın aktarımı arasındaki süre belirlenen döngüye eşittir. Mini transfer partilerinde (PT) parçaları operasyondan operasyona aktarırken, örneğin parçanın boyutları çok küçük olduğunda veya incelik değeri saniyelerle ölçüldüğünde, üretim hattının ritmi (P) hesaplanır:

P=T Pn, (1.3)

burada Pp, transfer edilen mini parça grubunun boyutudur.

Her operasyon için üretim hattı işlerinin sayısı (Kp) aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

Kr=Tsht/T(1.4)

Burada Tsht, akış döngüsüyle aynı ölçüm birimlerindeki üretim hattı operasyonunun karmaşıklığıdır.

Üretim hattı konveyörünün hızı (Sk) akış hızına uygun olmalıdır. Bu uygunluk, konveyörün akış döngüsüne eşit bir sürede iki bitişik parça arasındaki mesafeye eşit bir yolu geçmesi durumunda elde edilir:

Sk=Shk/T (1,5)

Shk, bir konveyör üzerinde birbiri ardına işlenen iki parça arasındaki mesafedir (konveyör adımı).

Üretim sürecinin sürekliliği için en önemli koşullardan biri sürekli üretimin tüm aşamalarında belirli miktarda üretim rezervinin muhafaza edilmesidir. Üretim birikimi, fiziksel anlamda devam eden işleri ifade eder: işlenmemiş parçalar, yarı mamul ürünler, bitmiş parçalar, üretim sürecinin farklı aşamalarında (farklı hazırlık seviyelerinde) bulunan ve işin kesintisiz ilerlemesini sağlamayı amaçlayan montaj birimleri.

Üretim hattının ana göstergeleri hesaplandıktan sonra standart plan adı verilen hattın çalışma programı hazırlanır. Tek konulu sürekli üretim hatları için, çok konulu sürekli üretim hatları için ayrıntılı bir standart plan olan operasyonel bir standart plan geliştirilir.

Çeşitli endüstrilerde üretimi organize etmek için akış yönteminin yaygın kullanımı, hem büyük miktarlarda ürün üretme ihtiyacından hem de üretim sürecinin yüksek verimliliğinden kaynaklanmaktadır.

Sürekli üretimin yüksek verimliliğinin önkoşulları, ürünlerin seri ve sürdürülebilir üretimi, ürün tasarımının yüksek derecede üretilebilirliği ve istikrarı, tüm işlerin kapsamlı mekanizasyonu ve otomasyonu, teknolojik süreç ve ekipmanların tiplendirilmesi, iş ve iş yeri organizasyonunun iyileştirilmesidir. ve işyerlerinin kesintisiz bakımı.

Üretimi organize etmeye yönelik akış yönteminin etkinliği, bir dizi önemli teknik ve ekonomik göstergenin iyileştirilmesinde kendini gösterir.

İlk olarak, emek verimliliği önemli ölçüde artar. İkincisi, üretim döngüsünün süresi kısalır. Üçüncüsü, devam eden işin boyutu azalır. Dördüncüsü, stoklardaki işletme sermayesi miktarı azaltılır. Beşincisi, üretilen ürünlerin maliyeti azalır ve bunun sonucunda ürünlerin kârı ve karlılığı ve üretim artar.

Üretimi organize etmenin toplu yöntemi, bir ürün grubunun üretimi için bir üretim sürecinin oluşturulmasıdır. Bu üretim yöntemi, işletmenin her biri küçük miktarlarda üretilen geniş bir ürün yelpazesine sahip olması durumunda ekonomik olarak haklı çıkar.

Bu üretimi organize etme yöntemi seri işletmelerde ve bireysel seri üretim alanlarında kullanılır ve aşağıdaki karakteristik özelliklere sahiptir:

Ürünleri partiler halinde üretmek ve parçaları partiler halinde üretime sokmak;

Miktarı parça grubunun büyüklüğüne ve tekrarlanma sıklığına bağlı olan ekipmanın periyodik olarak yeniden ayarlanması;

Ekipmanın homojen makine ve ünite gruplarına göre düzenlenmesi;

Genel amaçlı araçların kullanımı;

Evrensel ve özel ekipmanların kullanımı.

Tek tip çalışmanın sağlanması, operasyonların akış döngüsüne veya ritme göre senkronize edilmesiyle değil, üretim sürecini düzenleyen bir takım standartların geliştirilmesi ve üretimde uyumlu hale getirilmesiyle sağlanır; periyodik olarak tekrarlanan birkaç detay işleminin bir işyerine atanması; hem işler arasında hem de üretim sahaları arasında önemli miktarda iş devam ediyor.

Üretimi organize etmenin üç tür toplu yöntemi vardır:

1) özellikleri bakımından bireysel yönteme yaklaşan küçük ölçekli;

2) orta-toplu - bu, toplu yöntemin klasik şeklidir;

3) organizasyonunun özelliklerine göre akış yöntemine yakın olan büyük ölçekli.

Üretimi organize etmeye yönelik parti yöntemlerinin en önemli organizasyonel ve ekonomik önemi, üretime konulan parça partilerinin boyutu ve tekrarlanabilirliğidir. Atölye veya işletmedeki üretimin verimliliği üzerinde belirleyici etkiye sahip olan parça grubunun boyutudur.

Üretime konulan parça partisinin hesaplanması üç standart yönteme ayrılmıştır.

İlk yöntem, parça başına toplam maliyetin minimum değer aldığı bir partideki parça sayısını bulmaktır.

Bir parça partisini hesaplamanın ikinci yöntemi, ekipmanın en eksiksiz şekilde kullanılması durumuna dayanmaktadır. Buradaki hesaplamalar, hazırlık-final süresi (Tpzv) ile öncü operasyonun parça süresi (Tshtv) arasındaki izin verilen maksimum orana dayanmaktadır. Önde gelen operasyon, hazırlık ve final süresi en uzun olan operasyon olarak değerlendiriliyor. Bir parça partisinin (P) hesaplanması aşağıdaki formüle göre gerçekleştirilir:

P = Tpzv/ Tshtv Kn (1,6)

burada Kn ekipman ayarlama katsayısıdır.

Bir parça partisini hesaplamanın üçüncü yöntemi, belirli bir parça partisinin herhangi bir işyerindeki işlem süresinin bir vardiyadan daha az sürmemesi şartına dayanmaktadır. Parça partisi aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

P=Fsm/Tshtm Kn(1.7)

buradaFsm yedek ekipmanın çalışma süresi, saattir;

Tshm, belirli bir atölyede bir parçanın imalatında harcanan minimum parça çalışma süresidir.

Herhangi bir yöntem kullanılarak bir parça partisinin boyutunun hesaplanmasının sonucu, ön hazırlık olarak değerlendirilmelidir. Organizasyonel, üretimsel ve ekonomik gereklilikler dikkate alınarak belirtilmelidir.

Bir işletmenin teknik ve ekonomik performansının, hat içi yönteme kıyasla toplu üretim organizasyonu yöntemiyle bozulma eğilimi, üretim hacmindeki azalmanın ve ürün isimlendirmesinin ve ürün yelpazesinin genişlemesinin bir sonucudur.

Ancak aynı zamanda, toplu üretim organizasyonu yönteminin verimliliğini artırmak için önemli rezervler vardır. Bunlar, her şeyden önce, kargo akışlarının doğrudan akışında üretimin tekdüzeliğini, orantılılığını, paralelliğini, sürekliliğini, üretimin uzmanlaşmasını artırmaya yönelik rezervlerdir.

Üretimi organize etmek için parti yönteminin verimliliği genellikle hat içi yöntemden daha düşüktür. Ancak, üretimi organize etmeye yönelik parti yönteminin, akış organizasyonu yöntemine göre bir avantajına dikkat çekelim - bir ürünün üretiminden başka bir ürün türünün üretimine geçişin karşılaştırmalı kolaylığı.

Ürünlerin birimler halinde veya küçük partiler halinde üretildiği durumlarda, üretimi organize etmek için bireysel (birim) bir yöntem kullanılır.

Üretimi organize etmenin bireysel bir yöntemi, kural olarak, üretimlerini gelecekte tekrarlamadan veya ürünün tasarımı önemli ölçüde değiştiğinde kısa bir süre sonra tekrarlamadan, sınırlı miktarlarda çeşitli ürünler üreten fabrikalar ve atölyeler için tipiktir. Bunlar ağır mühendislik ve gemi yapımının ürünleridir.

Bireysel üretim yöntemi, üretim programı imalatı içeren fabrikaların ve atölyelerin de karakteristiğidir. çok sayıdaÜrünleri sınırlı miktarlarda sistematik olarak değiştirmek, örneğin pilot üretim, özel alet üretimi.

Birim üretim yöntemi aşağıdaki özelliklerle karakterize edilir:

Ürünler, siparişteki ürün sayısının tamamına eşit büyüklükte üretime alınır;

Ayrıntılı teknoloji yerine, yalnızca üretim atölyelerinin, işleme türlerinin ve araçların belirlendiği yönlendirme teknolojisi geliştiriliyor;

Ürünün parça ve bileşenlerinin üretimi belirli bir işyerine atanmamıştır;

Ekipman homojen makine grupları halinde yerleştirilmiştir;

Kural olarak, geniş bir yelpazedeki parçaların yanı sıra benzersiz makinelerin, yüksek güçlü ve hassas makinelerin üretimini sağlayan evrensel ekipman kullanılır;

Kural olarak evrensel cihazlar kullanılır;

İşyerinde, önemli sayıda çeşitli operasyonu gerçekleştirmede belirli becerilere sahip, yüksek vasıflı genel amaçlı işçiler kullanılmaktadır;

Tek üretim koşullarında, üretim çok çeşitli malzemeler ve tedarik yetkililerinin yüksek verimliliğini gerektirdiğinden lojistik karmaşıktır.

Üretimi organize etmenin bireysel yönteminin bu özellikleri, işin karmaşıklığı, ekipmanın evrenselleştirilmesi ve üretim döngüsündeki artış nedeniyle üretim maliyetlerini artırır.

Tek bir üretim durumunda, ekipman yükü hesaplamaları yapılır, üretim döngüsü süresi boyunca rezervlerin değeri belirlenir ve bireysel işlerin zaman içinde maksimum kombinasyonunu sağlayarak siparişlerin yerine getirilmesi için döngü programları geliştirilir.

Üretimi organize etmenin tek bir yöntemini geliştirmenin yolları:

Tasarımcıların, teknoloji uzmanlarının paralel çalışmalarının organizasyonu ve üretimin teknik hazırlığının üretim programının uygulanmasıyla birleştirilmesi, bu da üretim döngüsünün süresini önemli ölçüde azaltır.

Ekipman kullanımında ve işgücü verimliliğinde artışa yol açan sürekli bir üretim yönteminin organize edilmesi için bir ön koşul olarak birleşik ve normalleştirilmiş parça ve montajların kullanılması.

Teknolojik süreçlerin tiplendirilmesi, yani en rasyonel teknolojik süreçlerin seçilmesi ve bunların ekipman maliyetini azaltacak aynı teknolojiye sahip ürünlerin üretimine genişletilmesi.

Özetlemek gerekirse, üretim organizasyonu yöntemleri, ürünlerin imalatında veya hizmetlerin sağlanmasında bir dizi işlem ve tekniktir. Üretimi organize etmenin üç ana yöntemi vardır: tek, toplu ve akış.

Üretim organizasyonu yöntemi- bu, uygulanması için bir dizi araç ve teknik olan üretim sürecini gerçekleştirme yöntemidir. Üretim organizasyonu yöntemi, temel olarak teknolojik sürecin işlem sırası ile ekipmanın yerleştirme sırası ve üretim sürecinin süreklilik derecesi arasındaki ilişki olan bir dizi özellik ile karakterize edilir. Üretimi organize etmenin üç yöntemi vardır: akışsız, akışlı, otomatik.

Üretimi organize etmenin akış dışı yöntemi aşağıdaki özelliklerle karakterize edilir:

1) tüm işyerlerinin, operasyon sırası ile herhangi bir özel bağlantısı olmaksızın benzer ekipman gruplarında bulunması;

2) İşyerlerinde işlenir çesitli malzemeler iş gücü;

3) teknolojik ekipman esas olarak evrenseldir, ancak tasarım açısından özellikle karmaşık olan parçaların işlenmesi için;

4) parçalar üretim süreci sırasında karmaşık rotalar boyunca hareket ettirilir, bu da onların ara depolarda ve teknik kontrol departmanının (QCD) alt bölümlerinde beklenmesi nedeniyle işlemede büyük kesintilere neden olur.

Akışsız yöntem esas olarak tek ve küçük ölçekli üretimde kullanılır ve mekanik onarım ve deney atölyeleri, küçük ölçekli üretim atölyeleri vb. için tipiktir. Akışsız üretim, organizasyonel olarak karmaşıktır.

Tarımsal hammaddelerin depolanması ve işlenmesine yönelik işleme endüstrisi işletmelerinin ana üretimi, akış yöntemlerinin yaygın kullanımı ile karakterize edilir. Tarımsal hammaddelerin büyük bir kısmını Işleme tesisleri Hemen hemen tüm endüstriler akış içinde kabul edilir ve işlenir. Bu nedenle, işleme işletmelerinde ana üretimin organizasyonu öncelikle sürekli üretimin organizasyonuna indirgenmektedir.

Üretim akışı- Bu, üretimi organize etmenin özel bir yöntemidir. Bir dizi spesifik özellik ile karakterize edilir.

Başlıcaları şunlardır:

I) bir ürünün üretilmesine ilişkin genel sürecin ayrı bileşen parçalarına - operasyonlara bölünmesi;

2) her operasyonun ayrı bir işyerine, makineye atanması ve bunun sonucunda aynı iş süreçlerinin tekrarlanması, yani bunların açık bir şekilde uzmanlaşması;

3) belirli ürünlerin üretim sürecini oluşturan operasyonların işyerlerinde eşzamanlı, paralel yürütülmesi;

4) üretim süreci sırasında makinelerin, benzer ekipman gruplarının ve işyerlerinin bireysel işlemlerin sırasına göre düzenlenmesi.

Listelenen tüm işaretler mevcutsa, bu durumda şu veya bu şekilde bir üretim akışı olduğunu söyleyebiliriz. Sürekli üretimin en yüksek biçimleri bir dizi ek özellik ile karakterize edilir: süreklilik ve sıkı bir şekilde düzenlenmiş üretim ritmi; İşleme tamamlandıktan sonra ham maddelerin bir operasyondan diğerine anında aktarılması, operasyonların senkronizasyonu: işlerin ve makinelerin dar uzmanlaşması; özel teknolojik ve taşıma ekipmanlarının kullanılması.

Sürekli üretimin ana yapısal birimi üretim hattı. Bireysel işlemler sırasına göre düzenlenmiş bir dizi birbirine bağlı iş istasyonu ve makineden oluşur. Bir üretim hattı, tamamlanmış bir aşamayı veya bitmiş ürünlerin imalatının tüm ana sürecini oluşturan üretim operasyonlarını birleştirir. Üretim hattında yer alan makineler (iş istasyonları) zincirinde, önde gelen bir makinenin (iş istasyonu) tahsis edilmesi gerekir. Genellikle üretkenliği tüm üretim hattının çıktısını belirleyen bir makine olarak anlaşılır.

Ana ve yardımcı üretim hatlarını birbirinden ayırmak gerekir. Basit bir hatta, her işlemi gerçekleştirmek için bir iş istasyonu veya bir makine sağlanır; karmaşık bir hatta, bazı işlemler birkaç iş istasyonu veya makinede gerçekleştirilir.

Ana akış hattı, yardımcı olanlardan farklı olarak, ham maddelerin nihai ürüne dönüştürülmesi sürecini tamamlayan makineleri (iş istasyonlarını) içerir. Yardımcı hatlar üretimin hem hazırlık hem de son aşamalarıyla ilgili olabilir.

Üretim hattı, çeşitli taşıma cihazlarıyla birbirine bağlanan birçok işyerini birleştiriyor.

Birkaç gruba ayrılırlar:

Sürekli taşıma ekipmanları (bantlı ve sıyırıcılı konveyörler, yatay ve eğimli helezonlar, asansörler);

Periyodik (döngüsel) araçlar (forkliftler, elektrikli arabalar);

Güçsüz (yerçekimi) taşıma cihazları;

İnişler, eğimler, yerçekimi boruları;

Pnömatik taşıma.

Konveyörler çalışma ve dağıtıma ayrılmıştır. Çalışan konveyörlerde sadece emek nesnesi taşınmaz, aynı zamanda teknolojik işlemler de gerçekleştirilir. Sürekli veya titreşimli hareketle olabilirler. İkinci durumda, teknolojik işlemler yapılırken konveyörler otomatik olarak kapatılır ve daha sonra yarı mamul ürünleri bir sonraki işlemlere taşımak için tekrar açılır.

Dağıtım konveyörleri yalnızca yarı mamul ürünlerin birlikte çalışması için tasarlanmıştır. Ürünleri bir veya bir grup iş istasyonuna aktarabilirler. Grup transferi kesin bir sırayla belirli bir adrese gerçekleştirilir.

Otomatik yöntem, teknik bir prosesin işlemlerinin makineler tarafından gerçekleştirildiği ve bir çalışanın doğrudan katılımı olmadan gerçekleştirildiği bir prosesi ifade eder. İşçi yalnızca ayarlama, denetleme ve kontrol işlevlerini elinde tutar. Üretim sürecinin otomasyonu, teknolojik bir sıraya yerleştirilmiş heterojen ekipmanların bir kombinasyonu olan ve ürün üretiminin kısmi süreçlerini gerçekleştirmek için taşıma, kontrol ve yönetim araçlarıyla birleştirilen otomatik makine sistemlerinin kullanılmasıyla sağlanır. Otomasyonun dört ana alanı vardır.

Bunlardan ilki, CNC makineleri gibi yarı otomatik ve otomatik makinelerin piyasaya sürülmesidir. CNC makinelerinin kullanımı, her işyerinde işgücü verimliliğini 3-4 kat artırmanıza olanak tanır.

Döner makinelere ve taşıma cihazlarına dayalı özel ekipmanlarla donatılmış bir tür otomatik hat olan otomatik döner hatların (ARL) verimlilik sınırları çok daha geniştir. Dönen silindir - rotorda, parçanın tamamen üretilmesi için teknolojiye göre gereken işlem sayısı kadar yuva yapılır. Parça daire şeklinde olacak şekilde soketi döndürmek, bir işlemin tamamlanıp diğerine geçilmesi anlamına gelir.

Üçüncü yön ise üretim sürecinde insan hareketlerinin yerine insan eline benzer işlevler yerine getiren endüstriyel robotların kullanılmasıdır. Bir örnek, çeşitli işleri gerçekleştirmek için kullanılan robotik sistemlerdir (RTC).

Dördüncü yön, bilgisayarlaşmanın gelişmesi ve üretim ve teknolojinin esnekliğidir. Esnek üretim otomasyonunun geliştirilmesine duyulan ihtiyaç, ürünlerin hızlı bir şekilde geliştirilmesini ve güncellenmesini gerektiren artan uluslararası rekabet tarafından belirlenmektedir. Üretim esnekliği, aynı ekipmanı kullanarak yeni ürünlerin üretimine hızlı ve minimum maliyetle geçebilme yeteneğini ifade eder. Esnek üretim sistemlerinin (FMS) temeli esnek üretim modülüdür (FMU). Otomasyonun en yüksek biçimi olan GPS, CNC, RTK, GPM ile çeşitli kombinasyonlarda ekipman ve bunların işleyişini sağlayan çeşitli sistemleri içerir.

AkışsızÜretim organizasyonu yöntemi aşağıdaki özelliklerle karakterize edilir:

1) tüm işyerlerinin, operasyon sırası ile herhangi bir özel bağlantısı olmaksızın benzer ekipman gruplarında bulunması;
2) işyerlerinde çeşitli emek nesneleri işleniyor;
3) teknolojik ekipman esas olarak evrenseldir, ancak tasarım açısından özellikle karmaşık olan parçaların işlenmesi için;
4) parçalar üretim süreci sırasında karmaşık rotalar boyunca hareket ettirilir, bu da onların ara depolarda ve teknik kontrol departmanının (QCD) alt bölümlerinde beklenmesi nedeniyle işlemede büyük kesintilere neden olur.

Tarımsal hammaddelerin depolanması ve işlenmesine yönelik işleme endüstrisi işletmelerinin ana üretimi, akış yöntemlerinin yaygın kullanımı ile karakterize edilir. Hemen hemen tüm endüstrilerdeki işleme işletmelerinde tarımsal hammaddelerin büyük bir kısmı akışta alınır ve işlenir. Bu nedenle, işleme işletmelerinde ana üretimin organizasyonu öncelikle sürekli üretimin organizasyonuna indirgenmektedir.

Üretim akışı- Bu, üretimi organize etmenin özel bir yöntemidir. Bir dizi spesifik özellik ile karakterize edilir. Başlıcaları şunlardır:

I) bir ürünün üretilmesine ilişkin genel sürecin ayrı bileşen parçalarına - operasyonlara bölünmesi;

2) her operasyonun ayrı bir işyerine, makineye atanması ve bunun sonucunda aynı iş süreçlerinin tekrarlanması, yani bunların açık bir şekilde uzmanlaşması;
3) belirli ürünlerin üretim sürecini oluşturan operasyonların işyerlerinde eşzamanlı, paralel yürütülmesi;
4) üretim süreci sırasında makinelerin, benzer ekipman gruplarının ve işyerlerinin bireysel işlemlerin sırasına göre düzenlenmesi.

Sürekli üretimin ana yapısal birimi üretim hattı. Bireysel işlemler sırasına göre düzenlenmiş bir dizi birbirine bağlı iş istasyonu ve makineden oluşur. Bir üretim hattı, tamamlanmış bir aşamayı veya bitmiş ürünlerin imalatının tüm ana sürecini oluşturan üretim operasyonlarını birleştirir. Üretim hattında yer alan makineler (iş istasyonları) zincirinde, önde gelen bir makinenin (iş istasyonu) tahsis edilmesi gerekir. Genel olarak performansı tüm melas hattının üretimini belirleyen bir makine olarak anlaşılır.

Üretim hattı, çeşitli taşıma cihazlarıyla birbirine bağlanan birçok işyerini birleştiriyor. Birkaç gruba ayrılırlar:

-sürekli taşıma ekipmanları (bant ve kazıyıcı konveyörler, yatay ve eğimli helezonlar, asansörler);
- periyodik (döngüsel) hareket eden araçlar (forkliftler, elektrikli arabalar);
- tahriksiz (yerçekimi) taşıma cihazları;
- inişler, eğimler, yerçekimi boruları;
-pnömatik taşıma.

Altında otomatik yöntem Süreç operasyonlarının makineler tarafından gerçekleştirildiği ve bir işçinin katılımı olmadan yürütüldüğü süreci anlamak. İşçi yalnızca ayarlama, denetleme ve kontrol işlevlerini elinde tutar. Üretim sürecinin otomasyonu, teknolojik bir sıraya yerleştirilmiş heterojen ekipmanların bir kombinasyonu olan ve ürün üretiminin kısmi süreçlerini gerçekleştirmek için taşıma, kontrol ve yönetim araçlarıyla birleştirilen otomatik makine sistemlerinin kullanılmasıyla sağlanır. Otomasyonun dört ana alanı vardır.

İkinci yön, üretim sürecinin tüm parçalarının otomasyonu ile karmaşık makine sistemlerinin oluşturulmasıdır. Bunun bir örneği, taşıma, kontrol, stok biriktirme, atık giderme ve yönetim için otomatik mekanizmalara ve cihazlara sahip otomatik makinelerden oluşan bir sistemin tek bir üretim biriminde birleşimi olan otomatik hattır (AL). Döner makinelere ve taşıma cihazlarına dayalı özel ekipmanlarla donatılmış bir tür otomatik hat olan otomatik döner hatların (ARL) verimlilik sınırları çok daha geniştir. Dönen silindir - rotorda, parçanın tamamen üretilmesi için teknolojiye göre gereken işlem sayısı kadar yuva yapılır. Parça daire şeklinde olacak şekilde soketi döndürmek, bir işlemin tamamlanıp diğerine geçilmesi anlamına gelir.

Feodosia Politeknik Enstitüsü

Ulusal Gemi İnşa Üniversitesi adını almıştır. adm. Makarova

üretim organizasyonu hakkında

ÜRETİM YÖNTEMLERİ

Feodosya 2009

Üretim organizasyonu yöntemleri kavramı. Üretim organizasyonu yönteminin seçimini etkileyen faktörler

Üretimi organize etme yöntemi, üretim sürecini yürütme yöntemi, bir dizi özellik ile karakterize edilen bir dizi ve uygulama yöntemleridir; bunlardan en önemlisi, teknik sürecin işlem sırasının üretim sırası ile ilişkisidir. ekipmanın yerleştirilmesi ve üretim sürecinin süreklilik derecesi. Üretim sürecinin özelliklerine ve sahanın veya atölyenin işyerlerindeki üretim türüne bağlı olarak, hatsız veya hat içi olmak üzere belirli bir üretim organizasyonu yöntemi kullanılır.

Akışlı veya akışsız üretimi organize etmeye yönelik yöntemlerin seçimi çeşitli faktörlerden etkilenir; bunlar arasında şunlar bulunur:

Ürünün boyutları ve ağırlığı; ürün ne kadar büyük ve kütlesi ne kadar büyük olursa, sürekli üretimi organize etmek o kadar zor olur;

Belirli bir zaman diliminde (yıl, çeyrek, ay, gün) üretilecek ürün sayısı; az sayıda ürün üretirken, kural olarak seri üretimi organize etmek uygun değildir (sermaye maliyetleri çok yüksektir);

Ürünün piyasaya sürülme sıklığı, yani. düzenli veya düzensiz olarak verilebilirler; Düzenli (ritmik) üretimle, örneğin ayda 20 ürünle, sürekli üretimin organize edilmesi tavsiye edilir ve düzenlilik belirsizse veya farklı zaman dilimlerinde ve farklı miktarlarda ise, hat dışı üretimin kullanılması gerekir. yöntemler;

Parçaların doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü; doğruluğu yüksek ve pürüzlülüğü düşük, akışsız yöntemler kullanılmalıdır.

Üretim döngüsünde, üretim süreçlerini organize etmek için üç ana yöntem kullanılır: akış, parti ve tekli.

Akış yöntemi, üretim sürecini küçük hacimli ve kısa vadeli, nispeten bağımsız öğelere (operasyonlara) bölmeyi ve bunları işyerlerine atamayı içerir. Operasyonlar iki ana özelliğe göre farklılık gösterir: amaç ve mekanizasyon derecesi.

Üretim operasyonlarının kendisi de ayrı unsurlara ayrılabilir - emek ve teknolojik. Birincisi şunları içerir: emek hareketi (operasyon sırasında sanatçının vücudunun, başının, kollarının, bacaklarının, parmaklarının bir kerelik hareketi); emek eylemi (kesintisiz gerçekleştirilen bir dizi hareket); emek yöntemi (belirli bir nesne üzerindeki, bunun sonucunda belirlenen hedefe ulaşılan tüm eylemlerin kümesi); karmaşık emek teknikleri.

Bireysel işyerlerine tahsis edilen üretim işlemleri, üretim sürecinin ilerleyişine karşılık gelen bir tür akış oluşturan katı bir teknolojik sıraya göre düzenlenir. Bu çerçevede işlenmiş ürünlerin bir işyerinden diğerine hareketi meydana gelir. Aynı zamanda işyerlerindeki operasyonların yürütülmesi de paralel olabiliyor.

organizasyon formuÜretimin üretim yöntemi, bir dizi uzmanlaşmış işyerinden oluşan bir üretim hattıdır. Çerçevesinde, emek konusunun ardışık işleme aşamaları boyunca sürekli bir seçimi, yüklenmesi ve hareketi vardır. Çoğu zaman bir üretim hattı, şantiye veya atölye gibi yapıların temelini oluşturur.

Üretimi organize etmenin parti yöntemi, hammaddelerin, malzemelerin, yarı mamul ürünlerin belirli parçalar halinde - partiler halinde ve sürekli olarak değil, uygun aralıklarla teknolojik sürece dahil edilmesiyle sürekli üretim yönteminden farklıdır. Partilerin boyutu keyfi değildir, ancak değişim için ekipman aksama süresinin en aza indirilmesi görevine göre belirlenir.

Son olarak, uzun bir üretim döngüsüne sahip geniş bir yelpazede benzersiz veya küçük ölçekli ürünlerin imalatı durumunda, sık sık ekipman değiştirme ihtiyacı, büyük miktarda manuel çalışma, uzun birlikte çalışma molaları ve bitmiş ürünlerin düzensiz çıktısı, Her bir özel duruma göre maksimum düzeyde bireyselleştirilmiş tek bir üretim organizasyonu yöntemi kullanılır. Ürün büyük, ağır veya mekansal olarak sabitse, işlenmesi, örneğin kızak üzerinde bir gemi inşa ederken iş istasyonlarının kendileri hareket ettirilerek gerçekleştirilir.

Üretim sürecinin tüm unsurlarının ve bunların etkileşim yöntemlerinin organizasyonuna, gerçek birliklerinin sağlanmasına entegre bir yaklaşım uygulanmalıdır. Bu karmaşıklık, ortak üretimin temel örgütsel ilkelerinin sonuncusudur.

Hat dışı üretimin organizasyonu. Hat dışı üretimin uzmanlaşma biçimleri

Üretimi organize etmenin akış dışı yöntemi aşağıdaki özelliklerle karakterize edilir:

1) işyerlerinde, çıktıları küçük olduğundan, farklı tasarım ve üretim teknolojisine sahip emek nesneleri işlenir;

2) işyerlerinin, örneğin tornalama, frezeleme, delme işlemleri vb. gibi işlem sırası ile belirli bir bağlantısı olmayan benzer ekipman grupları üzerinde bulunması;

3) parçalar üretim süreci sırasında karmaşık rotalar boyunca hareket eder, bu da işlemde büyük kesintilere neden olur. Her operasyondan sonra parçalar, kural olarak, bir sonraki operasyonu gerçekleştirmek için bir işyeri serbest bırakılıncaya kadar atölyenin ara depolarına gider.

Akışsız yöntem esas olarak tekli ve seri üretimde kullanılır. Bazen akış dışı yöntemler çerçevesinde, üretim sürecini organize etmenin tek ve toplu yöntemleri ayırt edilir.

Birim yöntemiyle parçalar ve ürünler birimler halinde veya küçük partiler halinde üretilir. Üretim sürecini organize etmenin bu yöntemi, pilot üretim ve tek ve küçük ölçekli üretim yapan işletmeler için tipiktir. Benzersiz birimlerin ve karmaşık teknik sistemlerin ortaya çıkmasıyla birlikte bu tür üretimin payı artıyor,

Toplu yöntem, parçaların, montajların ve ürünlerin belirli büyüklükteki periyodik olarak tekrarlanan partiler halinde piyasaya sürülmesi ve üretilmesini içerir. Bu yöntem seri üretim işletmeleri için tipiktir.

Hat dışı üretimdeki ekipman miktarı, benzer değiştirilebilir makine gruplarına göre hesaplanır:

burada n, bu ekipmanda işlenen parçaların sayısıdır; Nj, j'inci ismin tahmini süre boyunca (genellikle bir yıl) işlenen parça sayısıdır; t j - işleme için standart süre j ayrıntıları, dk; F ef – bir ekipmanın fatura dönemi için etkin çalışma süresi fonu; K vn – zaman standartlarının yerine getirilme katsayısı.

Sürekli üretimde aynı işyerlerinde çok çeşitli parçalar işlendiğinden, her operasyonda sürekli olarak işlenen aynı parça sayısının belirlenmesi çok önemlidir; parça yığını. Bunun nedeni, parçaların parti boyutunun üretim verimliliğini etkilemesidir.

Hat dışı üretimde genellikle evrensel ekipmanlar kullanılır. Her ürün için teknolojik süreçlerin gelişimi bireyseldir. Demirbaşlar, ekipmanlar ve özel aletler genellikle pahalıdır ve fiziksel olarak yıpranmadan çok önce ürün durdurulduğunda silinir. Bütün bunlar üretim maliyetini arttırır ve üretim verimliliğine katkıda bulunmaz.

Hatsız üretim organizasyonel olarak oldukça karmaşıktır ve üretim sürecinin rasyonel organizasyon ilkelerine tam olarak uymamaktadır.

Hat dışı üretim şu şekillerde uzmanlaşabilir: teknolojik, konu ve karma.

Teknolojik uzmanlaşma biçimi, ekipmanın (işyerlerinin) teknolojik homojenliği ve büyüklüğüne göre uzmanlaştığı atölyelerin ve alanların yaratılmasıyla karakterize edilir. Örneğin, işleme atölyelerinde, büyük, orta ve küçük makine gruplarına (torna tezgahları, frezeleme, delme vb.) ayrılan metal kesme makineleri türlerine göre oluşturulan bölümler olabilir.

Teknolojik alanlarda (ekipmanların grup halinde düzenlenmesi), parça partileri birden fazla ekipman üzerinde (yedek makineler) aynı anda işlenebilir. Bu durumda, bir grup parçanın işlenmesi için üretim döngüsünün süresini önemli ölçüde azaltan ve bunların işlenmesinin maliyetini azaltan çok makineli bakım organize edilebilir.

Uzmanlaşma konusu biçiminde üretim atölyeleri ve konularda uzmanlaşmış alanlar oluşturulur. Konu kapalı (ROM) ve konu grubu (PGU) olabilirler.

Kural olarak, parçaların işlenmesi veya bir montaj ünitesinin montajı için gerekli olan tüm işlemler (ilkinden sonuncusuna kadar) kapalı alanlarda (teknolojik açıdan) gerçekleştirilmelidir.

Bazı durumlarda bir parçanın tek bir alanda (bir atölyede) imalat sürecini tamamen kapatmak çeşitli nedenlerden dolayı mümkün olmadığından, bu atölyenin alanları veya diğer atölyelerle bazı işbirliklerine izin verilmektedir.

ROM'da işlenen parçaların aralığı, herhangi bir teknolojik tesise göre önemli ölçüde daha küçüktür. Uzmanlık konusu kapsamında atölyeye atanan tüm parça yelpazesi, her birinde yalnızca bu parçanın işlendiği (birkaç veya bir ürün birimi) birkaç bölüme ayrılmıştır. Bu bakımdan ROM organizasyonunun temeli, parçaların ve montaj birimlerinin belirli özelliklere göre sınıflandırılması ve her sınıflandırma parça grubunun belirli bir iş yeri grubuna atanmasıdır.

Hat dışı üretimin konu-grup organizasyonu biçiminde, parçaların işlenmesi için grup teknolojisinin kullanımına dayalı olarak konu, grup veya parça grubu bölümleri oluşturulur. CCGT'nin avantajları şunlardır: 1) ekipmanın yeniden ayarlanması için zaman eksikliği, bu da parçaların işlenmesi maliyetinde azalmaya, üretkenliğin artmasına ve ekipman kullanımının artmasına yol açar; 2) her bölümün dış bağlantılarının azaltılması yoluyla atölye içi operasyonel ve üretim planlama ve yönetiminin basitleştirilmesi; 3) sahadaki iç bağlantıların artması nedeniyle sahanın kendi kendini düzenleme derecesinin arttırılması. Bununla birlikte, bazı durumlarda, bir dizi nedenden dolayı (bir veya başka bir ekipmanın çok düşük yükü, sıhhi ve hijyenik veya teknolojik koşullar nedeniyle bireysel işlemleri gerçekleştirme ihtiyacı) bir alanda (ROM veya PSU) parça üretmek mümkün değildir. içinde ayrı odalar vesaire.). Bu durumda üretimde uzmanlaşmanın karma bir biçimi kullanılır; parçaların işlenmesi teknolojik ve konu-kapalı alanlar (konu-grup) alanlarında gerçekleştirilir. Bu form Yukarıda tartışılan iki biçimle aynı avantaj ve dezavantajlara sahiptir, ancak üretimin organize edilmesinde ek zorluklar ortaya çıkar:

1. Seçilen operasyonlar başlangıç ve nihai değilse teknolojik rota ayrı parçalara bölünür.

2. Parçaların diğer atölyelere (bölgelere) girişi nedeniyle hareket güzergahı önemli ölçüde uzar ve nakliye süresinin artması nedeniyle üretim döngüsünün süresi artar.

3. Parçaların üretim süresi ve kalitesi konusunda tek kişinin sorumluluğu azalır.

4. Bölümler arasında çalışma rezervleri ortaya çıkar, bu da depo alanı ihtiyacına neden olur ve yapılan işlerin artmasına neden olur.

Konuya kapalı alanların organizasyonunun özellikleri (SZU)

Yukarıda belirtildiği gibi, konu-kapalı alanlarda parçalar tamamen işlenir (veya neredeyse tamamen, bireysel işlemler yapılmadan), sonuçta bitmiş bir ürün elde edilir.

Uygulamada, aşağıdaki nesne kapalı parça işleme alanları türleri ayırt edilir:

1. aynı veya homojen teknolojik süreçlere veya hareket yollarına sahip alanlar (örneğin, aynı tipteki konutların işlenmesi, ancak farklı boyutlar);

2. konfigürasyon ve işleme operasyonları bakımından benzer olan çeşitli parçaların alanları (örneğin, düz parçalar, döner gövdeler gibi parçalar vb.);

3. boyut ve işleme işlemleri bakımından benzer parça alanları (örneğin, büyük, küçük parçalar, vb.);

4. belirli türdeki malzemelerden ve iş parçalarından (damgalar, alaşımlar, plastikler, seramikler vb.) yapılmış parçaların alanları.

Bu tür alanların çalışmalarını organize etmek için aşağıdaki takvim ve planlama standartlarını hesaplamak gerekir: belirli bir türdeki parçaların parti büyüklüğü; bu ismin bir grup parçasının dönüşümlü olarak periyodikliği (ritmi); her parça adı için parti sayısı; üretim sürecinin her bir işlemi için ekipman parçası sayısı ve yük faktörü; her bir parça için bir parti parçanın işlenmesi için üretim döngüsünün süresi; Birikmiş işlere ve devam eden çalışmalara ilişkin standartlar.

Takvim ve planlama standartlarının hesaplanması aşağıdakilere dayanmaktadır: planlama dönemi için her bir öğenin parçalarının üretimi (lansmanı) için program; belirli bir işlem için her bir öğenin parçalarının işlenmesine yönelik teknolojik süreç ve zaman standartları; her parça adı için her işlem için hazırlık ve son süre normları; ekipmanın yeniden ayarlanması ve programlı onarımları için kabul edilebilir çalışma süresi kaybı; planlama dönemindeki iş günü sayısı, vardiya süresi ve çalışma modu.

Sürekli üretimin özellikleri ve üretim hatlarının sınıflandırılması

Akış üretimi, üretim sürecini organize etmenin oldukça etkili bir yöntemidir. Akış koşullarında, üretim süreci rasyonel organizasyonunun ilkelerine (doğrudan akış, süreklilik, orantılılık vb.) maksimum uygun şekilde gerçekleştirilir.

Aşağıdaki ana özellikler sürekli üretimin karakteristiğidir:

1. bir grup işyerinin, aynı isimli bir öğenin veya yapısal ve teknolojik olarak bağlantılı sınırlı sayıda öğenin işlenmesi veya montajı için görevlendirilmesi;

2. işyerleri teknolojik süreç boyunca yer almaktadır; Bir ürünün üretilmesine ilişkin teknolojik süreç operasyonlara bölünmüştür ve her işyerinde bir veya daha fazla ilgili operasyon gerçekleştirilir;

3. Parçalar, üretim hattının belirli ritmine uygun olarak tek tek veya küçük transfer (nakliye) partileri halinde operasyondan operasyona aktarılır, böylece yüksek derecede paralellik ve süreklilik elde edilir;

4. Ana ve yardımcı operasyonlar, işlerin dar uzmanlaşması nedeniyle yüksek düzeyde mekanizasyon ve otomasyon ile karakterize edilir. Yalnızca işlenmiş nesnelerin taşınması işlevlerini yerine getirmekle kalmayıp aynı zamanda üretim ritmini de koruyan özel birlikte-işlemsel taşıma yaygın olarak kullanılmaktadır.

Üretimin akış organizasyonunun unsurları, kapitalist sanayinin imalat döneminde zaten mevcuttu. Otomobil imalatında ilk defa bu yüzyılın başında G. Ford tarafından sürekli üretim en gelişmiş haliyle organize edilmiştir. Devrim öncesi Rusya'nın endüstrisinde hat üretimi mevcut değildi. Ekim Devrimi'nden sonra sanayinin ve teknik ilerlemenin gelişmesiyle birlikte akış yöntemleri de geniş çapta geliştirildi. Büyük sırasında Vatanseverlik Savaşı kesintisiz mühimmat tedarikinde büyük rol oynadılar ve askeri teçhizat. Şu anda akış yöntemleri birçok sektörde yaygındır: örneğin makine mühendisliğinde akış yöntemleri kullanılarak yapılan üretim çıktısı %40'tan fazladır.

Sürekli üretimin ana halkası, bir veya sınırlı sayıda emek kaleminin üretimine tahsis edilen işyerleri grubu ve sürekli üretimin özelliklerine uygun olarak gerçekleştirilen üretim süreci olan üretim hattıdır.

Özel üretim koşullarına bağlı olarak uygulayın Farklı türdeüretim hatları.

1. Üretilen ürün yelpazesine göre üretim hatları tek ve çok konulu olmak üzere ikiye ayrılır.

Tek parçalı üretim hattı, üzerinde standart boyuttaki bir ürünün uzun bir süre boyunca işlendiği veya monte edildiği bir üretim hattıdır. Farklı standart boyuttaki bir ürünün üretimine geçmek için hattın yeniden yapılandırılması gerekir (yeniden düzenleme, ekipmanın değiştirilmesi, yerleşim planının değiştirilmesi vb.). Tek ürünlü üretim hatları, büyük miktarlardaki ürünlerin sürdürülebilir üretimi için yani seri üretim için kullanılır.

Çok ürünlü bir üretim hattı, tasarım ve işleme veya montaj teknolojisi bakımından benzer olan çeşitli standart boyutlardaki öğelerin üretiminden sorumlu olan bir üretim hattıdır. Bu tür hatlar, aynı standart boyuttaki öğelerin üretim hacminin hattın işyerlerini etkili bir şekilde yüklemek için yetersiz olduğu seri üretim için tipiktir.

Çok konulu üretim hatları sabit akışlı (grup) ve değişken akışlı olabilir.

Sürekli akış (grup), teknolojik olarak ilgili bir grup öğenin, ekipmanı yeniden ayarlamadan işlendiği veya monte edildiği bir üretim hattıdır. Bunu yapmak için her işyerinin, hatta atanan ürünleri işlemek için gerekli grup cihazlarıyla donatılması gerekir.

Değişken bir üretim hattında, çeşitli öğeler sıralı olarak değişen partiler halinde işlenir veya birleştirilir. Bazı öğelerin bir partisinin işlenmesinden veya bir araya getirilmesinden sonra, ekipman yeniden ayarlanır ve bir sonraki parti üretime alınır.

2. Prosesin süreklilik derecesine göre üretim hatları sürekli ve süreksiz veya doğrudan akışlı olarak ayrılır.

Sürekli bir üretim hattı, işlenmiş veya birleştirilmiş öğelerin hattın tüm operasyonları boyunca sürekli olarak, yani birlikte operasyonlar arası kesinti olmaksızın hareket ettiği bir hattır. Nesnelerin işlemler yoluyla bu hareketine paralel denir.

Nesnelerin operasyonlar boyunca sürekli hareketi, yalnızca ekipman ve çalışanların çalışmaya devam etmesi durumunda etkilidir. Üretim hattının devamlılığının koşulu, hattın tüm operasyonlarında eşit verimliliktir. Böyle bir durumun oluşması için hattaki her bir operasyonun süresinin, tek bir hat operasyon çevrimine eşit veya katları olması gerekmektedir.

Sürekli üretim hatları, sürekli üretimin en gelişmiş şeklidir. Çalışmada sıkı bir ritim ve en kısa üretim döngüsü süresini sağlarlar.

Süreksiz veya doğrudan akışlı bir üretim hattı, işlemleri senkronize olmayan ve dolayısıyla üretkenlik açısından eşitlenemeyen bir üretim hattıdır. Operasyonlar arasında, işlenen kalemlerin çalışma birikimleri (stokları) oluşmakta ve bunun sonucunda sürecin sürekliliği bozulmaktadır. Düz hatlar, emek yoğun parçaları farklı ekipman türlerinde işlerken, senkronizasyon amacıyla operasyonlar arasında işin yeniden dağıtılmasının imkansız olduğu durumlarda kullanılır.

3. Ritmi koruma yöntemine göre, düzenlenmiş ve serbest ritimli çizgiler ayırt edilir.

Düzenlenmiş bir ritme sahip bir hat üzerinde, işlenmiş veya toplanan nesneler, kesin olarak sabitlenmiş bir sürenin ardından, yani özel cihazlar yardımıyla belirli bir ritmin muhafaza edilmesiyle bir operasyondan operasyona aktarılır. Kural olarak, ritmin düzenlenmesi, konveyörün belirli bir hızı veya hareket sıklığı ile ayrıca ses ve ışık sinyali ile sağlanır, çalışanlara bu işlemin sonu ve öğeyi bir sonraki işleme aktarma ihtiyacı hakkında bilgi verilir. . Düzenlenmiş ritmi olan çizgiler sürekli üretimin karakteristiğidir.

Serbest ritimli bir hatta ikincisine uyum, hat çalışanlarına ve ustabaşına emanet edilir. Bireysel öğelerin transferi, hesaplanan iş ritminden sapmalarla gerçekleştirilebilir, daha sonra hat üzerinde işlenen öğelerin birlikte işlemsel stokları oluşturulur. Serbest ritimli hatlar hem sürekli akışlı hem de doğrudan akışlı üretimde kullanılır. Sürekli akışlı üretimde belirli bir ritim genellikle işçinin ilk operasyondaki istikrarlı üretkenliğiyle sağlanır. İşçileri yönlendirmek için ses ve ışık sinyali de kullanılabilir (ritim yarı serbest hale gelir).

4. Nesnelerin operasyonlar arasında taşınması yöntemine bağlı olarak konveyörlü ve konveyörsüz üretim hatları arasında bir ayrım yapılır.

Taşımacılık için, üretim hatlarında belirli bir çalışma ritmini korumanın yanı sıra, konveyör adı verilen sürekli mekanik tahrikli araçlar yaygın olarak kullanılmaktadır. Konveyörler çeşitli tasarımlarda olabilir: bant, plaka, araba, askılı vb. Kullanılan konveyör tipi birçok faktöre ve öncelikle işlenen veya montajı yapılan ürünün özelliklerine bağlıdır: genel boyutları, ağırlığı vb.

Konveyör tipi olmayan hatlarda (çoğunlukla süreksiz akış hatları), tahriksiz yer çekimine sahip olanlara (makaralı masalar, rampalar, oluklar, kaydıraklar vb.) ve döngüsel olanlara (vinçler, elektrikli arabalar) ayrılan çeşitli araçlar kullanılır. forkliftler vb.

Nesnelerin iş istasyonları çevresinde taşınması her zaman tavsiye edilmez. Örneğin büyük ve ağır makinelerin montajı sırasında, monte edilen ürünün bir montaj standına hareketsiz olarak yerleştirildiği ve bireysel operasyonlarla görevlendirilen uzman işçi ekiplerinin hareket ettiği sabit bir üretim hattını organize etmek daha kolaydır. . Ekip sayısı böyle bir hattaki montaj yerlerinin sayısına eşit veya birkaç katıdır.Uçak imalatında, gemi yapımında ve ağır takım tezgahlarının üretiminde sabit üretim hatları düzenlenir.

5. Operasyonların konumuna bağlı olarak, üretim hatları, çalışma konveyörleri ve nesnelerin işlenmek üzere çıkarılmasıyla birlikte konveyörlerle ayırt edilir.

Çalışma konveyörü, ritmi taşımanın ve sürdürmenin yanı sıra, doğrudan destek kısmında operasyonların gerçekleştirileceği bir yer olarak da hizmet eder. Bu tür konveyörlerin tipik bir örneği montaj hatlarıdır.

Nesnelerin çıkarıldığı konveyörler, çeşitli ekipmanlardaki parçaların işlenmesi için tipiktir,

6. Hareketin niteliğine bağlı olarak sürekli ve titreşimli hareketi olan konveyörler ayırt edilir.

Sürekli hareket eden bir konveyörde, destek parçası sürekli olarak ayarlanan hızda hareket eder.

Titreşimli hareket eden bir konveyörde, nesnelerin işlenmesi (montajı) sırasında, konveyörün yük taşıyan kısmı sabittir ve hattın strokuna eşit bir süre sonra periyodik olarak harekete geçirilir. Titreşimli hareketli konveyörler, teknolojik sürecin koşullarına göre işlenen veya montajı yapılan nesnenin, örneğin hassas makinelerin montajı sırasında sabit olması gereken durumlarda kullanılır. Titreşimli hareket, hem çalışan konveyörler hem de nesneleri kaldırmaya yönelik konveyörler için tipiktir.

Üretim hattı parametrelerinin uygulanmasına ve hesaplanmasına hazırlık

Sürekli üretimin uygulamaya konması, üretim hatlarının verimli çalışmasını sağlamak için çok çeşitli teknik ve organizasyonel önlemlerin ön uygulamasına dayanmaktadır. Akış tasarımı sürecinde gerçekleştirilen tüm faaliyetler kompleksi, aşağıdaki koşulların yaratılmasını sağlamalıdır: 1) hacim ve stabilite açısından yeterli üretim çıktısı; 2) ürün tasarımının yüksek derecede üretilebilirliği ve stabilitesi (olgunluğu); 3) süreçlerin kapsamlı mekanizasyonuna ve otomasyonuna dayalı ileri teknolojinin kullanılması; 4) işyerlerinin uygun düzeni ve buralarda işin net organizasyonu.

Ürün çıktı hacimlerinin analizine, teknolojik sürecin durumuna ve iyileştirme olanaklarına, ürünün kütlesine ve genel boyutlarına dayanarak, bir veya başka bir üretim hattı türü seçilir. Dolayısıyla, belirli bir isimdeki ürünlerin üretim hacmi hat ekipmanını yüklemek için yeterliyse, tek ürünlü bir üretim hattı kullanılır. Bu mümkün değilse, uygun koşullar mevcutsa (yapısal ve teknolojik olarak benzer ürünlerin yeterli üretimi, teknolojik süreçlerin tiplendirilmesi vb.) çok konulu kollar düzenlenir.

Teknolojik sürecin işleyişinin senkronize edilebilme olanaklarına bağlı olarak sürekli akışlı veya süreksiz akışlı bir çizgi tasarlanmakta ve ritmi koruma yöntemi buna göre seçilmektedir.

Ürünlerin ağırlığı, genel boyutları ve işlenmesinin (montajının) niteliği, araç seçimini, çalışan bir konveyörün organizasyonunu veya ürün çıkarmalı bir konveyörü etkiler.

Akış üretimi, üretim sürecinin organizasyonuna bir takım gereksinimler getirir Teknolojik disiplin alanında - teknolojik süreç haritası tarafından sağlanan operasyonun tüm unsurlarının kesin olarak uygulanması. Bir üretim hattının normal çalışması için en önemli koşul, iş istasyonlarına malzeme veya iş parçaları ile kesintisiz bakım yapılması, ekipmanın, kesici takımların ve ekipmanların ayarlanması ve ayarlanmasıdır. İş disiplini alanında sürekli üretim, çalışma rejimine sıkı sıkıya bağlı kalmayı gerektirir. Herhangi bir operasyonda bulunmayanların yerine geçebilecek yüksek vasıflı yedek işçilere sahip olmak gerekir. Tüm bu sorunların, teknolojik ve organizasyonel belgelerde (süreç haritaları, talimatlar, takım değiştirme programları, manevra planları, işçilerin değiştirilmesi, operasyonların kombinasyonu) sıkı bir şekilde düzenlenerek üretim hattını uygulamaya hazırlama sürecinde çözülmesi gerekir.

Bir üretim hattını tasarlarken, üretim hattı göstergelerine ilişkin bir takım hesaplamalar yapılır (bkz. problemlerin derlenmesi, s. 14-18; 21-22).

Üretim hatlarının yerleşimi iş yeri sayısına, kullanılan araçlara ve sahanın alanına göre farklılık gösterebilmektedir. En basit düzen, teknolojik süreç boyunca işyerlerinin doğrusal olarak düzenlenmesidir. Ancak hattaki iş sayısı az olduğunda bu mümkündür. Diğer durumlarda çift sıralı, zikzak, halka ve diğer işyeri düzenlemeleri kullanılır. Bitişik üretim hatları, ürünlerin aralarında taşınmasını kolaylaştıracak şekilde yerleştirilmelidir. Ürünlerin sürekli işlenmesini ve montajını organize ederken, montaj konveyörünü besleyen hatlar genellikle dik olarak yerleştirilir.

Akışa geçiş, işletmenin en önemli performans göstergelerini iyileştirir: İşgücü verimliliği ve ürün kalitesi artar, ekipman kullanımı artar, üretim çevrim süresi kısalır ve devam eden işin boyutu azalır. Sonuçta üretim maliyetleri azalır ve üretim karlılığı artar.

Otomatik üretim organizasyonu

Endüstriyel işletmelerde otomasyonun gelişme süreci bir takım aşamalardan geçmiştir. İlk aşamada, işçinin emek yoğun, zararlı, monoton işlemler yapmaktan tamamen veya kısmen serbest bırakılmasıyla bireysel operasyonların veya gruplarının otomasyonu gerçekleştirildi. Bu koşullar altında yarı otomatik ve otomatik silahlar oluşturuldu.

Yarı otomatik makine, yapılan işlemin sonunda çalışma döngüsü otomatik olarak kesintiye uğrayan ve devam etmesi için bir işçinin müdahalesini gerektiren makinedir. Makine, kontrol ve ayarlama dışındaki tüm işlem elemanlarını gerçekleştiren, kendi kendini düzenleyen bir çalışma makinesidir.

Bireysel işlemleri gerçekleştirmek için otomatik ve yarı otomatik makineler kullanıldığında, yani. üretim sürecini kısmen otomatikleştirirken, kural olarak, üretimi organize etmek için doğrusal olmayan yöntemler kullanılır ve çok makineli servis düzenlenir.

Otomasyon gelişiminin ikinci aşaması, otomatik bir hattın ortaya çıkması, yani teknolojik süreç boyunca yer alan ve doğrudan insan katılımı olmadan ürünlerin üretimi için teknolojik işlemleri belirli bir sırayla ve belirli bir şekilde gerçekleştiren otomatik bir makine sistemi ortaya çıkmasıyla karakterize edilir. ritim. Bir kişi ayarlama ve yönetim işlevlerini yerine getirir.

Otomatik hatlar, üretim hatlarının daha da geliştirilmesidir. Sürekli olanlar gibi bunlar da tek veya çok konulu olabilir. Otomatik makine hatlarının önemli bir özelliği, katı ve esnek olabilen ekipmanın kinematik bağlantı yöntemidir.

Rijit bir kinematik bağlantıyla, tüm hat ekipmanları birbirine bağlanır ve rijit sistem, işlenmiş nesneleri belirli bir ritim doğrultusunda eş zamanlı olarak operasyondan operasyona hareket ettiren tek bir konveyör ile bağlanır. Sabit bağlantı hattının ana dezavantajı, makinelerden birinin durdurulmasının tüm hattın durdurulmasını gerektirmesidir. Hat oldukça fazla sayıda makine içeriyorsa yüksek derece operasyonlarının güvenilirliği, o zaman böyle bir hat etkisiz olabilir.

Her bir bitişik makine çifti (veya bunların grubu) arasında esnek bir kinematik bağlantıya sahip hatlarda, bağımsız bir taşıma cihazı ve parçalar için bir depolama ünitesi (hazne) bulunur. Makinelerden birinin arızalanması durumunda geri kalanlar mevcut stok ve operasyonlar arası depolama olanaklarını kullanarak çalışır. Hat daha az boşta kalıyor, ancak tasarım açısından daha karmaşık, daha pahalı ve ayrıca devam eden işi artırıyor.

Otomasyonun üçüncü aşaması, karmaşık otomatik bölümlerin, atölyelerin ve fabrikaların bir bütün olarak elektronik kullanılarak organizasyonudur. bilgisayar Teknolojisi.

Üretim süreçlerini otomatikleştirme olanakları büyük ölçüde üretim türüne bağlıdır. Seri üretim, işlerin dar bir şekilde uzmanlaşması, iş parçalarının, malzemelerin, parçaların bir işyerinden diğerine ve ayrıca atölyeler arasında akışının net ve istikrarlı bir yönü ile karakterize edilen, otomatikleştirilmesi en kolay olanıdır. Seri üretim, iyi geliştirilmiş, değişmeyen bir tasarıma sahip ürünlerin üretilmesi (ancak ana üründe tasarım açısından benzer çeşitli modifikasyonların üretilmesi mümkün olmasına rağmen) ve tüm işyerlerinde teknolojik süreçlerin yüksek stabilitesi ile karakterize edilir. Burada otomasyonun gelişimi, çeşitli boyutlardaki parçalara ayarlanabilen karmaşık otomatik hatlar oluşturma yolunu takip ediyor

Seri üretimde, üretim süreçlerinin otomasyonu, üretim programının büyük ölçüde yenilenmesiyle ilişkilidir (örneğin, makine mühendisliğinde yılda ortalama %20). Aynı zamanda üretim sürecinde ürünlerin teknolojik ve operasyonel özelliklerini iyileştirmek amacıyla ürünlerin tasarımı değiştirilmekte, aynı anda birden fazla farklı ürün serisi üretime girebilmektedir. Bu, üretim ekipmanlarının esnek kullanımını, konu-kapalı bölümlerin oluşturulmasını ve hızlı bir şekilde ayarlanabilen tek ve çok konumlu makinelerden oluşan grup üretim hatlarını gerektirir.

Küçük ölçekli ve bireysel üretimin otomatize edilmesinde büyük zorluklarla karşılaşılmaktadır. Takım tezgahlarının çalışma çevrimleri için sayısal kontrol (CNC) sistemlerinin oluşturulması, bunların aşılmasını kolaylaştırdı. CNC makinelerde, makine çalışma programı doğrudan işlenen parçaların çizimlerinden elde edilen numaralarla belirtilir.

SSCB'de CNC makinelerinin seri üretimi 70'li yılların sonlarında başladı ve 1985'in sonunda endüstride program kontrollü ekipman sayısı 125 bini aştı Şu anda en yaygın takım tezgahı türleri (torna tezgahları, taretler, freze, delme, delik işleme makinaları vb.) CNC sistemleri ile donatılmıştır. Yerli ve yabancı işletmelerde CNC makineleri kullanma uygulaması, bunların muazzam teknolojik, organizasyonel ve ekonomik avantajlarını ortaya çıkarmıştır: bu tür makinelerin verimliliği, geleneksel makinelerle karşılaştırıldığında yaklaşık 3-5 kat daha yüksektir; Makinelerin değişimi uygun ortama kaydedilen programın değiştirilmesini ve bazı durumlarda aletin değiştirilmesini içerdiğinden, değişimin emek yoğunluğu %60-70 daha düşüktür; üretim alanı ihtiyacı önemli ölçüde azalır; daha az ekipman maliyeti gereklidir; Kontrol süresinden tasarruf edilir ve ürün kalitesi iyileştirilir. Bu makinelerin gerçekleştirdiği geniş iş yelpazesi, onları tek ve küçük ölçekli üretimde vazgeçilmez kılmaktadır. Seri ve seri üretimde de kullanılıyor, CNC makinelerinin üretim hatlarına dahil edilmesi konusunda tecrübe var.

Metal işleme makinelerinde parçaların işlenmesi sırasında gerçekleştirilen yardımcı işlemlerin otomasyonu, işleme merkezleri olarak adlandırılan çok takımlı CNC makinelerinin ortaya çıkmasına katkıda bulunmuştur. Verimlilik açısından 3 - 4 CNC tezgahına ve 8 - 12 konvansiyonel makineye eşdeğerdir. CNC makinelerinin uygulama kapsamının genişletilmesi, güvenilirliğin ve üretkenliğin arttırılması, CNC makinelerinin ve bilgisayarların tek bir entegre sistemde birleştirilmesi esasına göre gerçekleştirilmektedir.CNC makineleri için grup kontrol sistemlerinin uygulamaya konması ise organizasyonda değişikliklere yol açmaktadır. üretim. Takım tezgahlarının çalışmasının karşılıklı koordinasyonuna ihtiyaç vardır. Dolayısıyla üretim süreçlerinin ve operasyonel planlama ve yönetimin eşzamanlı otomasyonu görevi. Şu anda ülkemizde ve yurt dışında birleşik bilgisayar destekli tasarım sistemleri geliştiriyor, CNC makinelerde parça imalatı ve planlama onların üretimi.

Karmaşık otomasyon problemlerinin çözümünde, endüstriyel robotların program kontrolüne sahip otomatik manipülatörlerin üretimine girişin özel bir yeri vardır.

Modern tasarımlı endüstriyel robotlar, onlarca ila birkaç yüz sıralı komutu yürütmek üzere programlanmış evrensel otomatik makinelerdir. Çok yönlülükleri, koşullar veya üretim tesisleri değiştiğinde hızlı bir şekilde değiştirilme yetenekleri, yüksek güvenilirlik ve uzun hizmet ömrü, seri ve küçük ölçekli üretimin esnek otomasyonuna olanak tanıyarak insanları monoton, sıkıcı operasyonlar ve aynı zamanda proseslerde meydana gelen süreçlerden kurtarır. tehlikeli bir ortam.

Endüstriyel üretimin modern gelişim dönemi, daha önce de belirtildiği gibi, istisnasız her durumda üretim koşullarından daha dinamik olduğu ortaya çıkan üretim nesnesinin yüksek derecede yenilenmesiyle karakterize edilir. Endüstriyel işletmelerin üretim aparatlarının, üretmek üzere tasarlandıkları ürünlere göre daha yavaş güncellenmesi nedeniyle en ciddi sorunlardan biri ortaya çıkmaktadır. modern üretim- Üretilecek ürünlerin hızla değişen gereksinimlerine uyum sağlama sorunu.

Gelişmiş endüstriyel üretime yönelik mevcut eğilimleri ve beklentileri dikkate alarak, bilimsel ve teknolojik ilerlemenin modern aşamasının gereksinimlerini karşılayan bir üretim sistemi; yüksek verimli - minimum üretim maliyetiyle yüksek verimlilik; son derece uyarlanabilir, bu da üretim tesislerini değiştirirken (güncellerken) minimum düzeyde işçilik ve malzeme kaybı sağlayan, ekipman ve teknolojinin yüksek düzeyde esnekliğini ima eder; istikrarlı - belirli bir süre boyunca teknik araçların, teknolojik sürecin ve üretim organizasyonunun sabit bir bileşimi ve yapısı ile karakterize edilir.

Modern bir üretim sistemi, daha düşük (tek, küçük ölçekli) ve yüksek üretkenlik, daha yüksek (büyük ölçekli, seri) üretim türlerinin esnekliğini birleştirmelidir. Aynı zamanda üretim esnekliği, ekipman, teknoloji ve üretim organizasyonunda herhangi bir önemli değişiklik olmaksızın, yeni ürünlerin mümkün olan en kısa sürede ve minimum işçilik ve işçilik maliyetleriyle geliştirilmesini sağlama yeteneği olarak anlaşılmaktadır. maddi kaynaklarÜrünlerin tasarım ve teknolojik özelliklerindeki değişikliklerden bağımsız olarak.

Esnek otomatik üretim, teknolojik süreci yeniden yapılandırarak (teknik yetenekler dahilinde) minimum maliyetle ve kısa sürede üretilen ürünleri yenileriyle değiştirme yeteneğine sahip, karmaşık otomasyon temelinde çalışan organizasyonel ve teknik bir üretim sistemidir. (mevcut makine parkı ve servis kompleksi içerisinde) kontrol programlarının değiştirilmesi nedeniyle.

GAP'ın ana gelişim düzeyleri esnek üretim modülü veya hücresi (GPM) ve esnek üretim kompleksidir (GPC).

GPM, otomatik olarak sıfırlanabilen ve bağımsız olarak çalışabilen, iş parçalarını yüklemek, işlenmiş bir parçayı (montaj), atığı (örneğin talaşları) çıkarmak, aletleri beslemek ve değiştirmek için otomatik cihazlarla (robotlar) donatılmış bir otomatik ekipman (CNC) birimidir. Proses işlemede ölçme ve izlemenin yanı sıra sorunları ve operasyonel arızaları teşhis etmeye yönelik cihazlar.

GPC - senkronizasyonu (aynı zamanda tüm üretim döngüsünün yönetimi) tek bir bilgisayar tarafından gerçekleştirilen, otomatik kontrol sistemleri, bir taşıma ve depo sistemi ve bir takım destek sistemi ile birleştirilmiş iki veya daha fazla birbirine bağlı esnek üretim modülü veya bilgisayar ağı, ekipmanın teknik yetenekleri dahilinde başka herhangi bir parçanın (düğümün) işlenmesine hızlı bir geçiş sağlar.

Esnek otomatik üretim - üretim teknolojisinin hızlı bir şekilde yeniden yapılandırılmasını ve yeni ürünlerin piyasaya sürülmesini sağlayan, otomatik mühendislik ve üretimin teknik hazırlığı ile iki veya daha fazla birbirine bağlı esnek üretim kompleksi,

GAP üç ana bileşenden oluşur: otomatik üretim kontrol sistemi (APS), otomatik üretim hazırlama alanları ve esnek otomatik üretim kompleksleri. Tasarım ve teknolojiye yönelik otomatik kontrol sistemi (CAD) ve otomatik süreç kontrol sistemi (APS), GAP'a entegre edilmiştir. Bu GAP yapısı tüm üretim türleri (talaşlı imalat, dökümhane, kaynak) için ortaktır ve hem ana hem de yardımcı üretim için aynıdır.

Üretim biriminin yapısal seviyesine bağlı olarak GAP bir saha, atölye veya fabrika olabilir. Bu nedenle, otomatik kontrol sistemi, daha yüksek hiyerarşik seviyedeki otomatik kontrol sistemi ile bağlantılar sağlarken, otomatikleştirilmiş üretim birimi için otomatikleştirilmiş bir kontrol sistemi olarak anlaşılmaktadır.

Esnek otomatik üretim, neredeyse tüm teknolojik, yardımcı ve nakliye operasyonlarının otomasyonunu içerir. Örneğin, GAP işlemede otomatikleştirilebilir: iş parçalarının makinelere yüklenmesi ve parçaların makinelerden çıkarılması; parçaların belirli bir programa göre işlenmesi; kesici takımların değiştirilmesi; işleme sırasında ve sonrasında parçaların kontrolü; talaş kaldırma; parçaların makineden makineye belirli bir sırayla taşınması; işleme programlarının değiştirilmesi; GAP'a dahil olan tüm ekipman kompleksinin esnek teknoloji ilkesine göre işletilmesinin yönetimi.

Otomatik üretimin esnekliği, yani yeniden yapılandırılabilme yeteneği şu şekilde sağlanır:

Otomatik taşıma ve depolama sistemleri ve satın alma alanları kullanılarak tüm otomatik teknolojik ekipman birimlerinin tek bir üretim kompleksine bağlanması;

Mikroişlemcilerin yaygın kullanımı; tüm GAP bileşenlerinin birleşik modüler bileşimi; tüm üretim bileşenlerinin çalışmasının bilgisayardan zorunlu senkronizasyonu:

Teknoloji ve kontrolün programlanabilirliği vb.

Oluşturulan tüm GAP'ler, listelenen işlevlerin yalnızca bir kısmını gerçekleştirir. Özellikle esnek otomasyonlu üretim hazırlık alanlarına sahip değiller. Ancak GAP'ın oluşturulmasının önünde duran zorlukların aşılabilir olduğu bugün artık açıkça görülüyor. Yurtiçi ve yurtdışı deneyimlerin gösterdiği gibi, GAP'ın uygulanması aşağıdakileri mümkün kılmaktadır: yeni ürünler üretmek için üretimin hızlı bir şekilde yeniden yapılandırılmasını sağlamak ve böylece tüketicilerin ihtiyaçlarını daha iyi karşılamak; vardiya oranının 2,5-2,8'e, ekipman kullanım oranının 0,85-0,9'a yükseltilmesi ve küçük ve orta ölçekli üretim göstergelerinin seri üretim özelliklerine yaklaştırılması; çalışma koşullarının iyileştirilmesi, ikinci ve üçüncü vardiyalarda çalışan kişi sayısının azaltılması, manuel iş miktarının önemli ölçüde azaltılması; İşgücü verimliliğini artırın ve üretim maliyetlerini azaltın.

Otomasyon, üretim sürecinin ve emeğin organizasyonunun doğasını kökten değiştiriyor. Sürekli üretimde iş monotonsa, bir işçi farklı bir teknolojik sürecin küçük ölçekli bir işlemini uzun süre gerçekleştirdiği için, o zaman otomatik üretimde yüksek vasıflı ayarlayıcılar ve sevk görevlileri makinelerin çalışmasını izler ve eylemlerini düzenler. Bu, işçilerin büyük bilgi ve becerilere sahip olmasını gerektirir; bunlarda uzmanlaşmak, fiziksel ve zihinsel emek arasındaki farkların silinmesine yardımcı olur.

Tasarım hazırlığının ana görevleri, aşamaları ve aşamaları

Üretim için tasarım hazırlığının ana görevi, uygulamalı araştırma sonuçlarını kullanarak yeni ürünlerin yerleşik seri veya seri üretimi için prototiplerin, prototiplerin (pilot parti), kurulum serilerinin ve dokümantasyonun üretimi ve test edilmesi için bir dizi çizim dokümantasyonunu oluşturmaktır. , geliştirme çalışmaları ve teknik gereksinimlere uygun görevler.

Teknik şartname, yeni bir ürünün tasarımına ilişkin tüm çalışmaların yürütüldüğü kaynak belgedir. Yeni bir ürünün tasarımı için ürünün üreticisi tarafından geliştirilir ve müşteri (ana tüketici) veya müşteri ile mutabakata varılır. Önde gelen bakanlık tarafından onaylanmıştır (geliştirilen ürünün ait olduğu profil)

Teknik özellikler gelecekteki ürünün amacını belirler, teknik ve operasyonel parametrelerini ve özelliklerini dikkatlice doğrular: üretkenlik, boyutlar, hız, güvenilirlik, dayanıklılık ve gelecekteki ürünün doğasına göre belirlenen diğer göstergeler. Ayrıca üretimin niteliği, nakliye, depolama ve onarım koşulları, tasarım belgelerinin geliştirilmesinin gerekli aşamalarının tamamlanmasına yönelik öneriler ve kompozisyonu hakkında bilgiler içerir; fizibilite çalışması ve diğer gereklilikler.

Teknik spesifikasyonların geliştirilmesi, tamamlanmış araştırma ve geliştirme çalışmalarına, pazarlama araştırmasından elde edilen patent bilgilerinin incelenmesinin sonuçlarına, mevcut benzer modellerin analizine ve çalışma koşullarına dayanmaktadır.

Yeni bir ürünün geliştiricisine yönelik teknik spesifikasyonların müşteri tarafından yayınlanması durumunda teknik teklif geliştirilir. İkincisi, birincinin kapsamlı bir analizini ve bir ürünü tasarlarken olası teknik çözümlerin fizibilite çalışmasını, benzer tipte tasarlanan ve mevcut ürünün operasyonel özelliklerini dikkate alan karşılaştırmalı bir değerlendirmeyi ve ayrıca patent materyallerinin bir analizini içerir. .

Teknik teklifin koordinasyonu ve onaylanması prosedürü, teknik şartname ile aynıdır. Anlaşma ve onaydan sonra teknik teklif, bir ön tasarımın geliştirilmesinin temelini oluşturur.Sonuncusu, referans şartlarında veya teknik teklifte öngörülmüşse geliştirilir ve işin kapsamı ve kapsamı da burada belirlenir.

Ön tasarım grafik kısmı ve açıklayıcı nottan oluşmaktadır.

İlk bölüm, ürün ve çalışma prensibi hakkında fikir veren temel tasarım çözümlerinin yanı sıra amacı, ana parametreleri ve genel boyutları tanımlayan verileri içerir. Böylece, genel blok diyagramını oluşturan tüm düğümlerin (blokların) genel çizimleri, fonksiyonel blokları, giriş ve çıkış elektrik verilerini içeren ürünün gelecekteki tasarımının yapıcı bir tasarımını sağlar. Bu aşamada maket üretimine yönelik dokümantasyon geliştirilir, üretimi ve testleri yapılır ve ardından tasarım dokümantasyonu ayarlanır.

Ön tasarımın ikinci kısmı, ana tasarım parametrelerinin hesaplanmasını, operasyonel özelliklerin bir tanımını ve üretimin teknik hazırlığı için yaklaşık bir çalışma programını içerir.

Ön tasarımın görevleri ayrıca, sonraki aşamalarda üretilebilirlik, güvenilirlik, standardizasyon ve birleştirmenin sağlanması için çeşitli yönergelerin geliştirilmesini ve ayrıca daha sonra lojistik hizmetine aktarılmak üzere prototipler için malzeme ve bileşenlerin özelliklerinin bir listesinin hazırlanmasını içerir. Ürün yerleşimi, bireysel parçaların başarılı bir yerleşimini elde etmenize, daha doğru estetik ve ergonomik çözümler bulmanıza ve böylece SONT sisteminin sonraki aşamalarında tasarım belgelerinin geliştirilmesini hızlandırmanıza olanak tanır.

Ön tasarım, teknik şartnamelerle aynı koordinasyon ve onay aşamalarından geçer.

Teknik tasarım, onaylanmış bir ön tasarım temelinde geliştirilir ve grafik ve hesaplama parçalarının uygulanmasının yanı sıra oluşturulan ürünün teknik ve ekonomik göstergelerinin açıklığa kavuşturulmasını sağlar. Geliştirilmekte olan ürünün tasarımının tam olarak anlaşılmasını ve çalışma belgelerinin geliştirilmesi için ilk verileri sağlayan nihai teknik çözümleri içeren bir dizi tasarım belgesinden oluşur.

Teknik projenin grafik kısmı, tasarlanan ürünün genel görünüşünü, montajdaki montajları ve ana parçaları gösteren çizimleri içerir. Çizimler teknoloji uzmanlarıyla koordine edilmelidir.

Açıklayıcı not, ana montaj birimlerinin ve ürünün temel parçalarının parametrelerinin bir tanımını ve hesaplanmasını, çalışma prensiplerinin bir tanımını, malzeme seçiminin gerekçesini ve koruyucu kaplama türlerini, tüm şemaların bir tanımını ve Nihai teknik ve ekonomik hesaplamalar. Bu aşamada ürün seçenekleri geliştirilirken bir prototip üretilir ve test edilir.

Teknik proje, teknik şartnameyle aynı koordinasyon ve onay aşamalarından geçer.

Çalışma taslağı, teknik projenin daha da geliştirilmesi ve spesifikasyonudur. Kontrol noktasının bu aşaması üç seviyeye ayrılmıştır: a) pilot seri (prototip) için çalışma dokümantasyonunu geliştirmek; b) kurulum serisi için çalışma belgelerinin geliştirilmesi; c) yerleşik seri veya seri üretim için çalışma belgelerinin geliştirilmesi.

Detaylı tasarımın ilk aşaması üç, bazen de beş aşamada gerçekleştirilir.

İlk aşamada, pilot partinin üretimi için tasarım dokümantasyonu geliştirilir. Aynı zamanda belirli parçaların, montajların ve blokların (bileşenlerin) tedarikçilerden temin edilme olasılığı da belirlenir. Bir pilot partinin (prototip) üretimi için tüm belgeler deneysel atölyeye aktarılır.

İkinci aşamada pilot partinin üretimi ve fabrika testleri gerçekleştirilir. Kural olarak fabrikada mekanik, elektrik, iklim ve diğer testler yapılır.

Üçüncü aşama, prototiplerin fabrika testlerinin sonuçlarına göre teknik dokümantasyonun ayarlanmasıdır.

Ürün durum testlerini (dördüncü aşama) geçerse, bu testler sırasında ürünün gerçek çalışma koşullarındaki parametreleri ve performansı açıklığa kavuşturulur, tüm eksiklikler tespit edilir ve bunlar daha sonra ortadan kaldırılır.

Beşinci aşama, durum testlerinin sonuçlarına göre belgelerin ayarlanmasından ve pürüzlülük sınıfları, doğruluk, toleranslar ve uyumlarla ilgili konularda teknoloji uzmanlarıyla anlaşmaya varılmasından oluşur.

Detaylı tasarımın ikinci seviyesi iki aşamada gerçekleştirilir.

İlk aşamada, tesisin ana atölyelerinde, bir dizi ürün üretilir ve daha sonra gerçek çalışma koşulları altında uzun vadeli testlere tabi tutulur, burada ürünün tek tek parçalarının ve bileşenlerinin direnci ve dayanıklılığı açıklığa kavuşturulur ve bunları iyileştirmenin yolları özetlenmiştir. Kurulum serisinin lansmanından önce genellikle üretimin teknolojik hazırlığı yapılır.

İkinci aşamada, tasarım dokümantasyonu, ürünlerin imalatına yönelik teknolojik süreçlerin özel ekipmanlarla üretilmesi, test edilmesi ve donatılması sonuçlarına göre ayarlanır. Aynı zamanda teknolojik dokümantasyon da ayarlanıyor.

Detaylı tasarımın üçüncü seviyesi iki aşamada gerçekleştirilir.

İlk aşamada, teknolojik süreçlerin ve teknolojik ekipmanın nihai geliştirilmesi ve doğrulanması, teknolojik dokümantasyonun ayarlanması, kalıpların takılması için çizimler vb. temel alınarak ana veya kontrol ürün serisinin üretimi ve testi gerçekleştirilir. malzeme tüketimi ve çalışma süresine ilişkin standartların yanı sıra gerçekleştirilir.

İkinci aşamada tasarım dokümantasyonu tamamlanır.

İlk bakışta, seri veya büyük ölçekli üretimde üretim için tasarım hazırlığının gerçekleştirilmesine yönelik bu hantal prosedür, büyük bir ekonomik etki sağlar. Ürünün tasarımının ve bireysel parçalarının dikkatli bir şekilde geliştirilmesi sayesinde, üretimde maksimum üretilebilirlik, kullanımda güvenilirlik ve bakım kolaylığı sağlanır.

Aşamalarda gerçekleştirilen iş aralığı, üretim türüne, ürünün karmaşıklığına, birleşme derecesine, işbirliği düzeyine ve bir dizi başka faktöre bağlı olarak yukarıda tartışılanlardan farklı olabilir.

Üretimin tasarım hazırlığında standardizasyon ve birleştirme

Üretimin tasarım hazırlığının modern organizasyonunun en önemli özelliği, ürünlerin kalitesi, türleri ve tasarımlarında, parçaların ve iş parçalarının şekil ve boyutlarında, profillerde ve malzeme derecelerinde makul olmayan çeşitliliği önleyen standardizasyonun yaygın kullanımıdır. , teknolojik süreçlerde ve organizasyonel yöntemlerde. Standardizasyon bunlardan biridir Etkili araçlar bilimsel ve teknolojik ilerlemeyi hızlandırmak, üretim verimliliğini artırmak ve tasarımcıların üretkenliğini arttırmak, SONT döngüsünü azaltmak.

Tasarım birleştirme, aynı amaç için makul olmayan ürün çeşitliliğinin ve bunların bileşenlerinin ve parçalarının çeşitliliğinin ortadan kaldırılmasını sağlayan ve bunların üretim, montaj ve test yöntemlerinde olası tekdüzeliğe yol açan bir dizi önlemdir. Birleştirme, toplamanın, yani ürünlerin sınırlı sayıda birleştirilmiş öğelerden bir araya getirilerek oluşturulmasının ve yapısal sürekliliğin temelidir. Birleştirme standardizasyonu tamamlar; bir tür tasarım standardizasyonudur.

Bu alandaki temel hükümleri belirleyen devlet standardizasyon sistemi, aşağıdaki standart kategorilerini sağlar: devlet standartları (GOST), endüstri standartları (OST) ve kurumsal standartlar (STP).

GOST, devlet standardizasyon sistemi tarafından oluşturulan ana standart kategorilerinden biridir.

OST'ler, devlet standardizasyon nesneleriyle ilgili olmayan ürünler için, örneğin belirli bir sektöre özgü teknolojik ekipman, araçlar, teknolojik süreçlerin yanı sıra düzenlemesi olan normlar, kurallar, gereksinimler, şartlar ve atamalar için oluşturulmuştur. Sektördeki işletme ve kuruluşların üretim ve teknik faaliyetlerinde ara bağlantının sağlanması gerekmektedir. OST'ler bu sektördeki tüm kurum ve kuruluşlar için zorunludur.

Bir veya daha fazla işletmenin (fabrikanın) ürünleri için işletme standartları oluşturulur.

Fabrika standardizasyonunun temel görevi, ürünlerde yalnızca tek bir amaç için değil, aynı zamanda farklı amaçlar için de maksimum sayıda benzer, geometrik olarak benzer veya benzer eleman oluşturmaktır.

Fabrika standardizasyonu önemli ölçüde basitleştirir, maliyeti azaltır, teknolojik hazırlığı hızlandırır ve teknolojik ekipmanın standardizasyonu için önemli bir ön koşuldur.

Standart istikrarlı bir örnektir; teknik ilerleme alanındaki başarıları ve geliştirilen, test edilen ve sanayi, ulaşım ve tarımda kullanılabilen yeni teknolojileri birleştirir. Kesinlikle gereklidir. Yeni makineler tasarlanırken öncelikle devlet standartlarındaki ürün ve normların uygulanması gerekir.

Makine mühendisliğindeki ana devlet standardı türleri şunlardır:

Teknik spesifikasyon standartları (ürün kalitesini tanımlar, tüketici özelliklerini, kabul kurallarını, kalite kontrol yöntemlerini, etiketleme, paketleme, nakliye, depolama gerekliliklerini içerir);

Parametre veya boyut standartları (parametrik yapı dizilerini, yani belirli bir matematiksel modelde oluşturulan temel gösterge dizilerini içerir);

Tipler ve temel parametreler için standartlar (yalnızca parametrik serileri değil aynı zamanda tasarım diyagramları, düzenler vb. gibi ek özellikleri de içerir);

Tasarım ve boyut standartları (birleştirme için tasarım çözümleri ve temel boyutlar oluşturun);

Marka standartları (malzeme kalitelerinin isimlendirilmesini ve tanımlanmasını oluşturmak, kimyasal bileşim, fiziksel ve mekanik özellikler);

Çeşitler standartları (belirlenen boyutlar, geometrik şekil, doğruluk gereksinimleri vb.);

Standartlar teknik gereksinimler(tasarımın operasyonel özelliklerini kapsar - güvenlik gereklilikleri, kullanım kolaylığı, teknik estetik; güvenilirlik standartları, dayanıklılık, dış etkilere dayanıklılık);

İşletme ve onarım kurallarına ilişkin standartlar;

Standart teknolojik süreçlere ilişkin standartlar;

Organizasyonel standartlar (en iyi uygulamaların ve iş yapma yöntemlerinin uygulanması).

Tasarım sürecinde tasarımcının, tasarladığı nesneyle ilgili tüm standartlardan geniş ölçüde faydalanması gerekmektedir. Özel fabrikalarda merkezi olarak üretilen standart parçaların, bileşenlerin ve düzeneklerin kullanılması özellikle etkilidir. Yapıcı standardizasyonun ana yöntemleri şunları içerir: yapıcı standartların (standartların) getirilmesi; makinelerin parametrik serilerinin (ölçeklerinin) oluşturulması; toplama; Yapısal sürekliliğin sağlanması.

Fabrikalarda tasarım standartlarının uygulamaya konulması iki yönde gerçekleştirilmektedir: 1) standartların geliştirilmesi ve uygulanması; 2) normalizasyon kontrolü (çizimlerin ve diğer tasarım belgelerinin standart kontrolü).

Standartların geliştirilmesi, devlet, endüstri ve fabrika standartlarına yansıyan ileri tasarım deneyiminin sistemleştirilmesine ve genelleştirilmesine dayanmaktadır; bireysel metal sınıflarının, yatakların, bağlantı elemanlarının, yapısal elemanların (dişli modelleri, toleranslar ve geçmeler, dişler vb.) uygulanabilirliğine ilişkin serbest tablolarda; ünitelerin ve parçaların laboratuvar ve operasyonel testlerinin sonuçlarında; normalizasyon kontrol verilerinde.

Normatif kontrolün getirilmesinin eğitimsel ve organizasyonel önemi büyüktür. Standart kontrolü, tasarımcıları standartlara ve birleştirmeye saygı duymaya teşvik eder. Normatif kontrolün bir diğer görevi, tasarım belgelerinin ESKD gerekliliklerine uygun olarak doğru şekilde yürütüldüğünü kontrol etmektir.

Parametrik seriler (ölçekler) oluşturmak en yaygın yöntemlerden biridir. etkili yöntemlerürün tasarımı. Parametrik seri, belirli bir tesiste veya belirli bir endüstride aynı operasyonel amaç için üretilen, kinematik veya iş süreci açısından benzer ancak boyut, güç veya operasyonel parametreler açısından farklı bir dizi makine, alet veya diğer ekipman anlamına gelir.

Birleştirme, çeşitli ürünler oluşturmak için kullanılan bir dizi standartlaştırılmış bileşen ve düzeneğin oluşturulmasından oluşan bir birleştirme biçimidir. Toplama, değiştirilebilir normalleştirilmiş elemanlardan oluşan katlanabilir ekipman oluşturmanıza olanak tanır, gerekirse sökülebilir ve içerdiği birimler başka ekipman oluşturmak için yeni kombinasyonlarda kullanılabilir. Aynı zamanda temel ekipman tasarım elemanlarının tür ve boyutlarının sayısı da on kat azaltıldı.

Yapısal sürekliliğin sağlanması, yapıcı standardizasyon ve birleştirmenin bir başka (toplama sonrası) yöntemidir; bu, yeni bir ürünün tasarımında, operasyonda kendini kanıtlamış ve kullanımı performansı etkilemeyecek önceden geliştirilmiş ürünlerin montajları ve parçaları anlamına gelir. yeni yapıların kalitesi.

İşletmelerde standardizasyon çalışmalarının bilimsel, teknik, organizasyonel ve metodolojik yönetimi, Tasarım ve Teknoloji Standardizasyon Bürosu tarafından yürütülmektedir. Başlıca görevleri şunlardır: a) üretilen ürünler için standartların ve diğer standardizasyon belgelerinin geliştirilmesini ve uygulanmasını organize etmek; b) standartlarda ve diğer standardizasyon belgelerinde belirlenen gösterge ve normların bilimsel ve teknolojik ilerlemenin ve yürürlükteki mevzuatın gerekliliklerine uygunluğunun sağlanması, c) işletme tarafından geliştirilen teknik belgelerin standart kontrolünün yapılması.

Üretime yönelik tasarım hazırlamada bilgisayar destekli tasarım sistemi

Bilgisayar destekli tasarım (CAD) sistemleri şu anda birçok durumda yeni ürün türlerinin (örneğin entegre devreler) tasarlanması için mümkün olan tek yöntemdir.

Tasarım otomasyonu, bir cihazın gerekli tasarım belgelerinin (CD) yayınlanmasıyla birlikte otomatik tasarım sentezini ifade eder.

Sonuçları büyük ölçüde tasarımcıların mühendislik eğitimi, üretim deneyimleri, mesleki sezgileri vb. Tarafından belirlenen manuel tasarımın aksine, bilgisayar destekli tasarım, karar verirken öznelliği ortadan kaldırmanıza, hesaplamaların doğruluğunu önemli ölçüde artırmanıza ve seçim yapmanızı sağlar. Sıkı matematiksel analize dayalı uygulama seçenekleri, tasarım belgelerinin kalitesini önemli ölçüde artırır, tasarımcıların üretkenliğini artırır, iş yoğunluğunu azaltır, SONT döngüsünde tasarım ve üretimin teknolojik hazırlığı süresini önemli ölçüde azaltır ve CNC teknolojik ekipmanını daha verimli kullanır .

CAD'in kullanılmaya başlanmasının önemli bir sonucu da sosyolojik faktörlerdir: manuel yöntemlerin otomatik yöntemlerle değiştirilmesiyle prestijin ve çalışma kültürünün arttırılması; sanatçıların niteliklerinin iyileştirilmesi; Rutin operasyonlarda görev alan çalışan sayısında azalma.

CAD uygulamasından en yüksek verimlilik, sorunun belirlenmesinden, bir ürünün oluşturulması için tercih edilen seçeneklerin seçilmesinden, üretiminin ve piyasaya sürülmesinin teknolojik hazırlığına kadar tüm tasarım sürecinin otomatikleştirilmesiyle elde edilebilir.

CAD'i bir kuruluşta uygulamadan önce, öncelikle hangi tasarım görevlerinin (veya çalışmalarının) kullanımının en etkili olduğuna karar vermek, bunun için gereklilikleri formüle etmek, genel olarak yapıyı tanımlamak, sistem geliştirme aşamalarını vurgulamak ve çizmek gerekir. bunun için gerekli çalışmaların bir listesini hazırlar ve ayrıca projenin teknik belgelerini hangi hacim ve biçimde yayınlayacağını ve bunun mevcut düzenleyici ve teknik belgelere (GOST, OST, STP, RTM, vb.) uygunluğunu belirler. Ayrıca, tasarım ve mühendislik çözümlerini seçme ve optimize etme, standart teknik ve tasarım çözümleri kütüphaneleri, bilgi veritabanları, uygulama yazılım paketleri ve bilgisayar destekli tasarım teknolojisi kütüphaneleri oluşturma görevlerini resmileştirmek için çalışmalar yapılmalıdır.

CAD, tasarımcılar ve departmanlarla birbirine bağlı bir dizi tasarım otomasyon aracından oluşan organizasyonel ve teknik bir sistemdir. tasarım organizasyonu. Tasarımcı (inşaatçı, teknoloji uzmanı) herhangi bir CAD sisteminin parçasıdır ve kullanıcısıdır, çünkü bir kişi olmadan otomatik sistem çalışamaz. CAD'de otomasyonun amacı, ürün veya teknolojik süreçler geliştiren tasarımcıların eylemleridir. CAD, kullanılacağı spesifik üretimin dışında oluşturulamaz.

Otomasyon araçları kompleksi matematiksel, dilsel, yazılım, bilgi, metodolojik, organizasyonel, donanım ve teknik desteği içerir.

Matematik yazılımı, bilgisayar destekli tasarım için gerekli olan matematiksel yöntem, model ve algoritmalardan oluşur.

Dil desteği, CAD'in teknik ve yazılım bileşenleriyle insan iletişimini amaçlayan bir dizi özel dil tasarım aracıdır. Bilgisayarların tasarımda kullanılması uygulaması, evrensel algoritmik programlama dillerinin (ALGOL, FORTRAN vb.) yanı sıra tasarım görevleri için uzmanlaşmış problem odaklı algoritmik dillerin yaratılmasına yol açmıştır. Örneğin, görüntülerin çizimini otomatikleştirmek için GP-ES, GRAPHOR, REDGRAF, FAP-KF vb. grafik dilleri kullanılır.

Yazılım, yazılımın doğrudan bir türevidir ve bunlar için tüm programların ve operasyonel belgelerin bir kompleksidir.

Bilgi desteği, tasarlanan ürün veya proseslerin prototipleri, bileşenler ve malzemeler, kullanılan kesici takımlar, tasarım kuralları ve düzenlemeleri ile diğer bilgiler hakkında bilgidir. referans bilgisi Tasarımcılar tarafından tasarım çözümleri geliştirmek için kullanılır. Bilgi desteğinin ana kısmı, veri tabanları ve veri tabanı yönetim sistemlerinden oluşan veri bankalarında bulunur.

Organizasyonel destek, tasarım ve bakım departmanları arasındaki etkileşimi, uzmanların iş türünü belirleme sorumluluğunu, CAD araçlarının kullanımına ilişkin öncelikleri ve diğer organizasyonel düzenlemeleri belirler. İlgili belge seti gerekli talimatlardan, siparişlerden ve personel programlarından oluşur.

Teknik destek, bilgisayar destekli tasarımda ve otomasyon ekipmanlarını çalışır durumda tutmak için kullanılan tüm teknik araçların bir kompleksidir.

Bazı yazılım türleri, CAD kompozisyonunun en basit temsiline karşılık gelen gruplar halinde birleştirilir; bu, genellikle tüm CAD yazılımları geliştirilmediğinde pratikte takip edilir; örneğin, programlar şeklinde somutlaştırılan yazılım ve bilgi yazılımı ve beraberindeki belgeler. Bu tür yazılımlar, kural olarak, geliştirmenin ana emek yoğunluğunu oluşturur. Karmaşık CAD sistemleri geliştirmenin toplam emek yoğunluğu içindeki payı %75 veya daha fazlasına ulaşıyor. Organizasyonel ve metodolojik destek, tüm destekleyici önlemlerin yanı sıra, belirli bir tasarım organizasyonunun koşullarına göre bilgisayar destekli tasarım sürecini düzenleyen ve organize eden belgeleri içerir.

CAD oluşturma olasılığı ve uygulanabilirliği için koşullar şunlardır: a) tasarım nesnelerinin oluşturulmasına yönelik ilkelerin birliği; b) tasarım nesnelerinin oluşturulduğu öğelerin yüksek düzeyde tiplendirilmesi ve standardizasyonu; c) tasarım süreçlerinin yüksek düzeyde birleştirilmesi; d) büyük hacim tasarım çalışması tasarım nesnelerine yönelik bireysel gereksinimler için.

Tasarım otomasyon araçlarının ve yöntemlerinin evrimi, bilgisayar teknolojisi ve yazılımının gelişmesiyle yakından ilgilidir. CAD sistemleri oluşturmanın ilk aşamalarında bilgisayarlar yalnızca bireysel, yüksek düzeyde emek yoğun mühendislik sorunlarını çözüyordu. Daha sonra, onun yardımıyla, aşağıdakiler de dahil olmak üzere teknik üretim hazırlama görevleri toplu modda gerçekleştirilmeye başlandı: planlanan göstergelerin geliştirilmesi; kaynak tüketiminin rasyonelleştirilmesi; yeni ürünlerin piyasaya sürülmesi için programların hazırlanması, parçaların uygulanabilirliğine ilişkin haritalar, montaj birimleri, teknolojik haritalar; parçalar için işleme modlarının hesaplanması.

Ancak bu, üretime yönelik teknik hazırlık döngüsünde önemli ölçüde zaman harcayan tasarım ve mühendislik çalışmalarını kapsamadığından, yeni ürünleri üretime sokmak için gereken süreyi önemli ölçüde azaltmamıza izin vermedi.

Bilgisayar grafik araçlarının (grafik ekranlar, çiziciler, grafik baskı cihazları (çizici), kodlayıcılar ve diğerleri) ortaya çıkışıyla birlikte, ürün ve teknolojilerin tasarımında en emek yoğun süreçleri otomatikleştirmek mümkün hale geldi. Bu tür CAD sistemleri mutlaka, kural olarak sistemin etkileşimli (diyalog) modda çalışmasını sağlayan evrensel ve özel uygulama programı paketleri dahil olmak üzere geliştirilmiş yazılımları içerir.

Genel olarak tasarım süreci üç aşamadan oluşur: ön tasarım, teknik ve detaylı tasarımların hazırlanması.

Bir nesnenin geliştirilmesine ilişkin işçilik maliyetleri aşamalara yaklaşık olarak şu oranda dağıtılır: %10, %25 ve %65.

En yaratıcı aşama, etkileşimli grafik araçlarının kullanılmasını gerektiren ön tasarım aşamasıdır. Tasarımcı, onların yardımıyla parçanın üç boyutlu bir görüntüsünü oluşturabilir ve aletin işlenmesi için yörüngesini simüle edebilir (çizimler olmadan).

Teknik tasarım, belirli bir ölçekte belirli bir planın uygulanmasının yanı sıra uygulanmasını da içerir. gerekli hesaplamalar. Burada standart parçalar, ticari ürünler vb. hakkında önemli miktarda bilgi kullanılmaktadır.

Detaylı tasarım aşamasında çalışma çizimleri ve teknik dokümantasyon oluşturulur. Detaylandırma, boyutların belirlenmesi ve çizilmesi, spesifikasyonların çizilmesi tamamen resmileştirilmiştir ve bilgisayar grafikleri kullanılarak bilgisayarda gerçekleştirilebilir.

Yeni ekipmanın tasarım aşamasında fizibilite çalışması

Yeni yaratılan her teknoloji türü veya hakim olunan teknolojiyi geliştirmeye yönelik önlem, daha önce hakim olunanlardan daha iyi olmalıdır: Yaşam ve maddi emekten daha fazla tasarruf sağlamalı, kalite açısından daha iyi olmalı ve yeni veya geliştirilmiş ürün türlerine olan ihtiyaçları daha iyi karşılamalıdır. Yeni oluşturulan ekipmanın kalite göstergeleri bu sektördeki en yüksek dünya başarıları düzeyinde olmalıdır.

Yeni veya geliştirilmiş teknoloji, üretim, operasyonel veya her iki açıdan, yaratıldığı ve yerine geçmek üzere üretildiği teknolojiden daha iyi ve daha verimli olmalıdır.

İlk durumda, yeni (geliştirilmiş) tasarım, üretim tesisindeki üretim nesnesi olarak gereksinimlere tabidir. Buradaki en önemli şey, üretimin maliyet etkinliği ve hazırlanması ve geliştirilmesi için minimum süredir. Her yeni tasarımın üretiminin maliyet etkinliği, üretilebilirliğine, kullanılan teknolojik süreçlerin ne kadar ilerici ve verimli olacağına bağlıdır. Bir tasarımın üretimi ekonomikse teknolojik olarak gelişmiş demektir.

Operasyonel gereklilikleri tam olarak karşılayan ekipman için birkaç tasarım seçeneği varsa, teknolojik açıdan daha gelişmiş olanı tercih edilir.

En iyi tasarım seçeneğini seçmek için bir dizi üretilebilirlik göstergesi vardır:

Üretim karmaşıklığı - mutlak (ürün başına) ve göreceli (kurulu kapasite birimi, üretkenlik, diğer gösterge başına);

Malzeme tüketimi veya yapının ağırlığı - mutlak veya göreceli;

Ürünü çalışmaya hazırlamanın karmaşıklığı;

Yapıcı standardizasyon ve birleştirme derecesi;

Yeni ürünlerin üretimine yönelik sermaye yatırımları;

Yeni ürünlerin maliyeti ve satış fiyatı;

Üretimin karı ve karlılığı.

Bir ürünün imalatının karmaşıklığı, tasarımı sırasında belirlenir ve çok önemli bir göstergedir. Teknolojik olarak daha gelişmiş kabul edilen bir tasarım, diğer koşullar eşit olduğunda, daha az emek yoğun olan tasarımdır. Bir ürünün üretim aşamasında emek yoğunluğunu azaltmak, geliştiricilerin önüne koyduğu en önemli görevlerden biridir. Emek yoğunluğunu azaltmak için büyük fırsatlar var doğru seçimi yapmak iş parçaları elde etmek için modern ilerici yöntemler, rasyonel kalite seçimi ve pürüzlülük sınıfları. Parçaların kesilerek işlenmesi (işleme), yavaş yavaş parçaların hassas şekillendirilmesi yöntemleriyle (damgalama, presleme, enjeksiyonlu kalıplama vb.)

Malzeme tüketimi, belirli bir ürün tasarımının üretimi için toplam malzeme tüketimini veya operasyonel parametre başına spesifik malzeme tüketimini karakterize eder. Çoğu durumda, bir parçayı tasarlarken tasarımcı, parçanın aynı operasyonel özelliklerini sağlayan, ancak maliyet, işlem yoğunluğu bakımından farklılık gösteren ve bazen parçanın ağırlığını azaltmaya yardımcı olan iki veya hatta daha fazla malzeme arasından seçim yapma fırsatına sahiptir. ürün.

Bir ürünün tanımlayıcı performans göstergesindeki bir artış, kural olarak, ana parametrenin birimi başına malzeme ve işçilik yoğunluğunda bir azalmaya neden olur. Aynı zamanda birim güç veya diğer parametre başına spesifik malzeme tüketimindeki azalma, birim ürün başına toplam malzeme tüketimindeki azalmadan çok daha hızlı gerçekleşir.

Bir ürünü işletmeye hazırlamanın karmaşıklığı tasarım süreci sırasında belirlenir ve gerekli teknik ve ekonomik parametrelerin elde edilmesi için gerçekleştirilen ayarlama ve ayarlama işlemlerinin karmaşıklığına bağlıdır. İşgücü yoğunluğunu azaltma fırsatları, kullanılan enstrümantasyonun ve özel test tezgahlarının kalitesinde yatmaktadır.

Yapıcı standardizasyon ve birleşme derecesi, bir ürünün tasarımını standart ve birleştirilmiş parçaların uygulanması açısından karakterize eden, benzer parçaların, montaj birimlerinin, genel olarak ürünlerin üretim hacminde bir artışa yol açan bir göstergedir. yanı sıra daha ileri teknolojinin kullanılması ve bu, yalnızca imalattaki emek yoğunluğunu önemli ölçüde azaltmakla kalmayıp, aynı zamanda malzeme tüketimini de biraz azaltmanın bir sonucudur.

Yeni bir tasarımın üretimine yapılan sermaye yatırımları, standart dışı ekipmanların ilave ve üretiminin satın alınması, üretim atölyelerinin yeniden geliştirilmesi ve stokların oluşturulması için toplam maliyetleri karakterize eder. İşletmenin sermaye yatırımı ihtiyacı ne kadar düşükse, yeni ürün tasarımı teknolojik açıdan o kadar gelişmiş olur.

Yeni bir ürün tasarımının maliyeti, karı ve karlılığı, üretilebilirliğinin genel göstergeleridir.

Üretim açısından bakıldığında, yeni ürünlerin geliştirilmesi, piyasaya sürülmesi ve satışı sonucunda elde edilen ek kârın (ΔP), mevcut ortalama kârlılıktan daha düşük olmayan bir kârlılık sağlaması durumunda, yeni bir tasarım teknolojik olarak gelişmiş ve dolayısıyla etkili kabul edilecektir. üretim işletmesinde. Bu koşul eşitsizlikle sağlanmalıdır:

burada ΔК yeni bir ürün tasarımının geliştirilmesiyle ilişkili ek sermaye yatırımıdır; P, yeni bir ürün tasarımının piyasaya sürülmesinden önce üreticinin toplam yıllık kârıdır; O f - imalat işletmesinin üretim varlıklarının maliyeti.

Ek kar (AP) formülle belirlenir

ΔП = - ,

burada N 1 ve N 2, önceden uzmanlaşılan ve yeni ürün tasarımlarının ortalama yıllık üretimidir; Ts 1 ve Ts 2 - sırasıyla daha önce ustalaşmış ve yeni tasarımların fiyatları; C 1 ve C 2 - sırasıyla önceden geliştirilmiş ve yeni tasarımların maliyeti; Zt - teknik eğitim ve üretimde yeni bir ürünün tasarımında uzmanlaşma ile ilgili ortalama yıllık maliyetler.

Tüketicinin operasyonel bakış açısından yeni tasarımın aşağıdaki göstergelere sahip olması gerekir: 1) operasyonda daha güvenilir (dayanıklı, sorunsuz, bakımı kolay ve bakımı yapılabilir); 2) bakımı ve onarımı kolay, estetik ve kullanımı güvenli; 3) ergonomik (hizmet çalışanlarının psikolojisi, fizyolojisi ve mesleki hijyeni açısından); 4) birim zaman başına daha üretken; 5) yeni ürün operatörlerinin enerji tüketiminde ve sermaye yatırımlarında daha ekonomik; 6) Ürünün gerçekleştirdiği iş birimi başına minimum maliyeti sağlamak.

Yeni ekipmanın operasyonel özellikleri daha önce hakim olunan (değiştirilen) ile karşılaştırıldığında arttırılırsa, ekonomik verimliliği, tüketicinin sermaye yatırımları, yeni ekipmanın gerçekleştirdiği işin maliyetindeki azalma ile karşılaştırılarak belirlenir. En iyi seçenek, en düşük maliyet azaltımına sahip olandır:

U ben + E n К ben → min,

burada U i, i'inci seçeneğe göre ürünlerin işletme-tüketicisinin yıllık işletme maliyetleridir; K i - işletmenin sermaye yatırımları - i'inci seçeneğe göre ürünlerin tüketicisi; E N - standart ekonomik verimlilik katsayısı.

Teknoloji seçenekleri için verilen maliyetlerin toplamını hesapladıktan sonra yeni veya geliştirilmiş teknoloji kullanmanın yıllık ekonomik etkisini belirleyebilirsiniz.