Ruang bawah tanah dan ruang bawah tanah
Metode yang paling hemat biaya adalah organisasi produksi. Jenis, bentuk dan metode pengorganisasian produksi

Metode yang paling hemat biaya adalah organisasi produksi. Jenis, bentuk dan metode pengorganisasian produksi

Jenis produksi- ini adalah kategori klasifikasi produksi, dibedakan berdasarkan luasnya nomenklatur, stabilitas volume keluaran dan spesialisasi pekerjaan.

Ada tiga jenis utama organisasi produksi:

1) individu - produksi borongan, khas, misalnya, untuk pabrik teknik berat, pembuatan kapal; jangkauan luas, kurangnya spesialisasi pekerjaan yang mendalam, siklus produksi yang panjang, volume produksi yang besar.

2) serial - produksi simultan dari berbagai produk secara seri, spesialisasi pekerjaan yang mendalam, penggunaan peralatan khusus bersama dengan universal. Serangkaian adalah produksi produk yang identik secara struktural, diluncurkan ke produksi dalam batch secara bersamaan atau berurutan, tetapi terus menerus untuk waktu tertentu. Dibagi dengan: batch kecil, batch sedang, batch besar.

3) massa - melibatkan rangkaian produk terbatas yang diproduksi di jumlah besar. Hal ini ditandai dengan kontinuitas dan waktu pembuatan yang relatif lama, penggunaan peralatan khusus, dan otomatisasi yang tinggi. (makanan dan industri ringan)

Metode organisasi produksi:

1. in-line (untuk produksi massal atau skala besar)

Tautan utama - garis produksi(yaitu sekelompok tempat kerja yang dirancang untuk melakukan operasi yang ditugaskan kepadanya, terletak di sepanjang proses teknologi). Untuk pertama kalinya, aliran mobil penumpang dimodelkan oleh G. Ford. Karakteristik utama kinerja benang adalah irama dan aliran tempo. Kebijaksanaan – Ini adalah waktu yang diperlukan untuk satu produk jadi untuk meluncur dari jalur perakitan. Tem n - jumlah produk yang keluar dari aliran dalam satu jam kerja. Bentuk produksi massal tertinggi adalah konveyor, di mana semua operasi sangat berbeda (sebagai aturan, ini adalah perakitan padat karya).

lini produksi:

- lini produksi terus menerus - ini adalah konveyor tempat produk diproses (atau dirakit) untuk semua operasi secara terus menerus, tanpa pelacakan antar-operasional. Pergerakan produk pada konveyor terjadi secara paralel dan serempak.

- Lini produksi terputus-putus - garis di mana pergerakan produk melalui operasi tidak diatur secara ketat. Itu terjadi sebentar-sebentar. Garis seperti itu dicirikan oleh isolasi operasi teknologi, penyimpangan yang signifikan dalam durasi berbagai operasi dari siklus rata-rata.

- Lini produksi dengan irama bebas - jalur di mana transfer bagian atau produk individu (batch mereka) dapat dilakukan dengan beberapa penyimpangan dari ritme kerja yang dihitung (tetap). Pada saat yang sama, untuk mengkompensasi penyimpangan ini dan untuk memastikan pekerjaan yang tidak terputus di tempat kerja, dibuat stok produk antar-operasional.

2.serial. Jika program produksi tidak cukup tinggi (setiap produk diproduksi dalam jumlah kecil), maka Produksi massal, diluncurkan secara berkelompok. Kiriman- ini adalah jumlah suku cadang yang diluncurkan secara bersamaan ke dalam produksi. Dengan metode ini peralatan khusus digunakan. Memproses beberapa produk sekaligus. Penugasan ke tempat kerja beberapa operasi, penggunaan personel dengan spesialisasi luas. Dalam hal kinerja, metode ini kalah dengan aliran, tetapi juga cukup efektif.

3.satuan. Dalam kasus di mana suatu perusahaan menghasilkan rangkaian produk yang tidak stabil, tetapi dalam unit atau batch kecil, dalam jumlah kecil, dengan peralatan universal, mereka berbicara tentang metode produksi tunggal. Produksi berbagai macam, produksi dalam jumlah kecil, peralatan universal, pembuatan produk yang kompleks atau unik.

9 .Bentuk organisasi produksi sosial

1.Konsentrasi produksi- ini adalah konsentrasi produksi dalam perusahaan besar melalui pengenalan peralatan dan teknologi baru

Jenis:

- agregat ( peningkatan kapasitas unit peralatan teknologi. dicapai terutama dengan cara intensif, yaitu penggunaan yang lebih maju, dengan peningkatan kapasitas unit mesin, peralatan, unit).

- teknologi ( memanifestasikan dirinya dalam peningkatan volume produksi, dicapai dengan memperluas skala produksinya berdasarkan peningkatan kualitas peralatan dari jenis yang sama, serta karena peningkatan kualitas peralatan yang digunakan).

- pabrik ( konstruksi baru, pembesaran perusahaan karena penggabungan beberapa perusahaan terkait menjadi satu, tanpa perubahan signifikan dalam teknologi dan organisasi produksi).

- organisasi dan ekonomi (dengan pembentukan asosiasi produksi dan kepemilikan. Integrasi horizontal adalah penggabungan dua atau lebih perusahaan yang menghasilkan produk homogen, yang pada dasarnya adalah pesaing di pasar. Tujuan utama dari konsentrasi tersebut adalah untuk memperluas ceruk pasarnya sendiri dan menyingkirkan perusahaan pesaing darinya. Integrasi vertikal, yang memastikan peningkatan konsentrasi produksi, melibatkan penggabungan beberapa perusahaan yang terdiversifikasi dan, pada dasarnya, merupakan bentuk organisasi produksi yang mandiri, yaitu. kombinasi).

Indikator:

· Volume produk tahunan yang diproduksi di perusahaan;

· Bagian produk yang diproduksi di perusahaan dalam total volume keluaran produk serupa di negara atau wilayah;

· Jumlah rata-rata tahunan karyawan di perusahaan;

· Rata-rata biaya tahunan utama aset produksi.

Keuntungan:

1. Modal besar terkonsentrasi dalam satu perusahaan.

2. Kemampuan melakukan penelitian ilmiah.

3. Kemungkinan menggunakan teknologi tinggi.

4. Biaya produksi produk yang rendah.

Kekurangan:

1. Investasi modal besar untuk penciptaan industri yang terkonsentrasi.

2. Ketidakmampuan untuk merestrukturisasi produksi dengan cepat untuk peluncuran produk baru.

3. Jangka panjang untuk penciptaan industri semacam itu.

4. Biaya transportasi yang tinggi.

2.Spesialisasi – ada konsentrasi produksi produk tipe tunggal yang homogen di satu perusahaan dan penggunaan produksi aliran massal dengan peralatan dan teknologi yang sangat produktif, produktivitas tenaga kerja yang tinggi.

Bentuk spesialisasi:

- subjek(perusahaan memproduksi jenis produk tertentu dalam skala besar.);

- rinci(perusahaan berspesialisasi dalam produksi suku cadang, rakitan, yang kemudian dipasok ke perusahaan dengan spesialisasi subjek, misalnya, produksi bantalan, baut, dll.);

- teknologi(berdasarkan pelaksanaan operasi atau tahapan tertentu dari proses produksi pada skala perusahaan (bengkel, lokasi), perusahaan tersebut berspesialisasi dalam produksi pekerjaan yang homogen secara teknologi, misalnya, produksi pengecoran);

- fungsional(sebuah perusahaan berspesialisasi dalam menjalankan fungsi tertentu, misalnya, perusahaan infrastruktur: transportasi, perusahaan komunikasi).

3. kerja sama - hubungan industrial perusahaan untuk produksi bersama produk akhir.

Menurut industri:

- lintas sektoral

- intra-industri

Secara teritorial:

- antar kabupaten

- intra-distrik

Berdasarkan sifat spesialisasi persediaan:

- agregat ( Ini memanifestasikan dirinya dalam proses pembuatan produk kompleks, yang produksinya dilakukan di perusahaan induk berdasarkan akuisisi dari perusahaan pemasok lain dari berbagai suku cadang dan komponen yang diperlukan untuk akuisisi produk profil pabrik ini. Perwakilan kerjasama agregat yang paling menonjol adalah teknik mesin.)

- terperinci ( Ini adalah pasokan ke perusahaan kepala yang memproduksi produk jadi dari masing-masing unit yang diperlukan untuk menyelesaikan produk akhir: motor, motor listrik, generator listrik, kompresor, pompa, dll.)

- teknologi ( Ini adalah jenis hubungan industrial, yang dicirikan oleh penyediaan beberapa perusahaan kepada orang lain dengan produk setengah jadi tertentu (tempa, stempel, coran) atau pelaksanaan operasi teknologi tertentu, pelaksanaan pekerjaan tertentu atau penyediaan tertentu jasa.)

Kerjasama intra-pabrik memanifestasikan dirinya dalam pembentukan teknologi tertentu untuk produksi tautan antara masing-masing bengkel perusahaan untuk transfer pekerjaan yang sedang berjalan, produk setengah jadi dan komponen untuk diproses lebih lanjut dari satu bengkel utama ke bengkel lain, dalam pelaksanaan pekerjaan tertentu dan penyediaan jasa oleh industri penolong untuk kebutuhan bengkel-bengkel utama.

Cara yang paling penting untuk menjalin ikatan kerja sama antar perusahaan adalah: pengembangan dan pelaksanaan program bersama, kesimpulan kontrak untuk spesialisasi produksi, sebaik penciptaan usaha patungan untuk produksi produk yang diperlukan. Pelaksanaan program bersama dapat dilakukan dalam dua arah - kerja sama kontrak dan kerja sama produksi.

Kerja sama kontrak dinyatakan dalam kesimpulan perjanjian (kontrak) antara dua perusahaan, salah satunya menginstruksikan (pelanggan) kepada yang lain (kontraktor, pelaku) kinerja sejumlah pekerjaan atau penyediaan layanan sesuai dengan persyaratan yang ditentukan oleh kontrak dalam hal waktu, volume dan kualitas.

Kerjasama industri(produksi bersama) bertujuan untuk membatasi program produksi para peserta dalam kerja sama tersebut. Para pihak yang berkontrak membuat perjanjian yang sesuai, yang dengannya mereka menghilangkan atau mengurangi duplikasi produksi (hasil dari jenis produk yang sama) untuk mengurangi atau menghilangkan persaingan di pasar di antara mereka sendiri.

4. menggabungkan produksi- kombinasi teknologi dari produksi heterogen yang saling berhubungan dari satu atau beberapa industri dalam kerangka satu perusahaan - gabungan.

paling biasanya untuk metalurgi besi dan non-ferro, industri tekstil dan yang lain

Formulir:

1. berdasarkan penggunaan bahan baku secara terpadu(petrokimia, metalurgi, pengerjaan kayu). Inti dari arah kombinasi ini direduksi menjadi organisasi produksi seperti itu, yang memastikan penggunaan yang lebih lengkap dari apa yang disebut jenis bahan baku kompleks dalam satu perusahaan.

2. berdasarkan pemanfaatan limbah produksi untuk pengembangan jenis produk lainnya. Implementasi kombinasi semacam itu dilakukan dengan semacam "perpanjangan rantai teknologi" berdasarkan pengaturan produksi jenis produk baru dari limbah. Selain memberikan perlindungan lingkungan dan mengurangi kerusakan lingkungan, bentuk kombinasi ini juga memungkinkan diperolehnya efek ekonomi yang diberikan dengan mengurangi biaya perusahaan untuk membayar pencemaran lingkungan, untuk mengangkut dan memelihara limbah di tempat pembuangan, serta dengan mengurangi intensitas material produksi.

Bijih tembaga - pemrosesan - tembaga - belerang dioksida (limbah - belerang)

3. berdasarkan kombinasi tahapan pemrosesan bahan baku yang berurutan. Kombinasi semacam itu melibatkan peningkatan tahap teknologi atau "perpanjangan rantai teknologi" dari pemrosesan bahan mentah di satu perusahaan untuk membawanya ke produk setengah jadi atau, jika mungkin, ke produk akhir dengan penjualan selanjutnya ke samping. dalam metalurgi non-besi, kombinasi di satu perusahaan tembaga melepuh dengan proses memperoleh tembaga olahan elektrolitik, diikuti dengan produksi tidak hanya billet gulung darinya, tetapi juga produk jadi dari tembaga dan penjualan di pasar adalah contoh tipikal arah penggabungan produksi.

Paling khas dan ciri ciri kombinasi, memberikan peningkatan efisiensi produksi, adalah:

kesinambungan peralihan objek kerja dari satu proses teknologi ke proses lainnya;

kesamaan industri pembantu dan jasa;

kesatuan sistem energi;

kesatuan ruang, yang disediakan oleh lokasi, sebagai aturan, semua fasilitas produksi di satu lokasi produksi;

adanya ikatan teknis, teknologi dan ekonomi yang cukup erat antar industri;

manajemen terpadu.

Estimasi tingkat kombinasi dalam industri tertentu dapat diproduksi dengan menggunakan indikator seperti:

bagian produk yang dihasilkan di perusahaan gabungan dalam total volume produksinya di industri ini;

indikator efisiensi bahan, ditentukan oleh rasio volume produksi produk yang dapat dipasarkan (dijual) dari satu unit bahan baku utama awal (misalnya, dari satu ton minyak mentah, dari satu ton bijih polimetalik, dari satu meter kubik kayu, dll);

koefisien kombinasi, yaitu perbandingan omzet bruto dengan volume output bruto.

4.diversifikasi- memperluas cakupan perusahaan, memperluas jangkauan produk yang diproduksi oleh perusahaan khusus (monopoli).

Serangkaian metode, teknik, dan aturan untuk kombinasi optimal dari elemen utama proses produksi dalam ruang dan waktu di semua tahapan produksi adalah metode pengorganisasian produksi.

Organisasi proses produksi di perusahaan dilakukan dengan berbagai metode: in-line, batch, individual atau single, yang berbeda dalam tingkat spesialisasi pekerjaan, jenis kombinasi operasi dalam waktu, tingkat kontinuitas proses produksi. Metode pengorganisasian proses produksi bergantung pada jenis pengorganisasian produksi, yaitu:

Satu jenis organisasi produksi sesuai dengan metode individual;

Serial - metode batch;

Untuk massa - metode aliran.

Metode pengorganisasian produksi yang paling efektif, yang memberikan tingkat kontinuitas proses produksi yang tinggi, adalah garis aliran, di mana semua proses kerja dilakukan secara bersamaan, dalam satu ritme. Pergerakan benda kerja yang terus menerus dari satu tempat kerja ke tempat kerja lainnya dibentuk dalam urutan urutan operasi teknologi.

Metode aliran pengorganisasian produksi layak secara ekonomi untuk diterapkan dengan adanya tiga kondisi: pertama, produksi massal atau skala besar, memberikan tingkat pemuatan pekerjaan yang tinggi di jalur produksi, untuk jangka waktu yang lama; kedua, pengujian yang cermat terhadap desain dan proses teknologi, karena perubahan tajam dalam desain dan proses teknologi pembuatan produk menyebabkan kerugian yang signifikan dalam produksi dan karena penataan ulang (perencanaan ulang) peralatan, serta karena perlu memasukkan jenis peralatan jalur produksi baru sebagai akibat dari munculnya operasi teknologi baru; ketiga, organisasi pemeliharaan tempat kerja lini produksi yang jelas, memasok mereka dengan bahan, komponen untuk mencegah waktu henti yang tidak direncanakan selama shift kerja.

Metode aliran produksi memiliki sejumlah fitur karakteristik:

Penugasan operasi individu dari proses produksi yang terpotong-potong ke pekerjaan, peralatan yang ditentukan secara ketat, memuatnya sepenuhnya. Konsolidasi operasi semacam itu memastikan pengulangan yang berkelanjutan dari operasi ini, dan, akibatnya, spesialisasi peralatan, pekerjaan yang jelas;

Lokasi peralatan dan tempat kerja di sepanjang proses teknologi. Pengaturan "rantai" seperti itu menghilangkan kebutuhan untuk mengembalikan bagian-bagian di sekitar bengkel, yang tidak dapat dihindari dengan metode pengaturan peralatan kelompok. Fitur karakteristik ini memungkinkan untuk mengangkut suku cadang antar tempat kerja secara individu atau dalam lot kecil (2-3-5 lembar suku cadang) dan dengan demikian secara signifikan mengurangi jumlah suku cadang yang tergeletak di tempat kerja untuk mengantisipasi akumulasi lot pengangkut untuk dikirim ke operasi selanjutnya;

Mekanisasi dan otomatisasi pergerakan objek kerja dari operasi ke operasi, yang menjadi mungkin sebagai hasil dari penetapan pelaksanaan operasi ini secara ketat untuk tempat kerja tertentu dan pengaturan "rantai" peralatan yang berdekatan satu sama lain, dengan mempertimbangkan memperhitungkan standar keamanan teknis;

Sinkronisitas operasi, yaitu persamaan atau keragaman kebijaksanaannya. Dengan kata lain: pembentukan pesanan di mana, setelah periode waktu yang sama dengan satu siklus, benda kerja harus tiba di operasi pertama dari jalur produksi, dan objek akhir dari pemrosesan atau perakitan in-line harus keluar dari operasi terakhir. Dalam hal ini, siklus aliran dipahami sebagai selang waktu antara dua produk yang dihasilkan satu demi satu dari operasi terakhir;

Kontinuitas pergerakan objek kerja yang diproses. Fitur ini mengikuti aksi bersama dari fitur karakteristik sebelumnya dari metode aliran pengorganisasian produksi.

Dengan mempertimbangkan ciri-ciri karakteristik metode pengorganisasian produksi in-line di atas, kami dapat memberikan definisi produksi in-line berikut. “In-line adalah metode pengorganisasian produksi, ketika operasi pemrosesan atau perakitan produk ditugaskan ke tempat kerja peralatan tertentu, yang ditempatkan dalam urutan pelaksanaan operasi proses teknologi yang berdekatan satu sama lain. Selain itu, benda kerja atau produk rakitan dipindahkan dari operasi ke operasi segera setelah operasi sebelumnya selesai dan, biasanya, dengan bantuan alat pengangkut.

Berbagai jenis jalur produksi digunakan dalam industri. Klasifikasi didasarkan pada ciri-ciri yang paling signifikan mempengaruhi struktur organisasi mereka: tingkat spesialisasi produksi, tingkat sinkronisasi proses produksi, cara mempertahankan ritme, cara memindahkan objek kerja, sifat pekerjaan. pergerakan konveyor, lokasi operasi, tingkat mekanisasi dan otomatisasi tenaga kerja, tingkat ketergantungan produksi operasi.

Menurut tingkat spesialisasi produksi, jalur produksi dibagi menjadi satu dan multi-subjek.

Lini produksi subjek tunggal dipanggil, di mana produk atau bagian yang sama diproses untuk waktu yang lama. Garis seperti itu digunakan dalam produksi massal dan skala besar, yaitu dengan produksi produk yang relatif stabil dalam jumlah besar. Misalnya, jalur satu subjek adalah jalur perakitan untuk mobil atau mesin, sebagian besar komponen dan suku cadangnya.

Lini produksi multi-subjek disebut lini produksi, di mana produk atau bagian yang serupa dalam desain dan teknologi pemrosesan diproduksi secara bersamaan atau berurutan. Bentuk organisasi lini produksi ini telah menemukan penggunaan terluas dalam produksi skala menengah dan besar.

Lini produksi subjek tunggal dan multisubjek, tergantung pada tingkat sinkronisasi operasi proses produksi, dapat diatur sebagai jalur aliran kontinu dengan sinkronisasi penuh operasi proses produksi atau sebagai aliran intermiten (on- baris) baris dengan sinkronisasi parsial dari proses produksi.

Lini produksi berkelanjutan dicirikan oleh kontinuitas proses produksi produk manufaktur. Pada garis seperti itu, setiap detail bergerak tanpa gangguan. Formulir ini telah menemukan aplikasi terluas dalam proses perakitan rakitan dan produk.

Jika sinkronisasi penuh dari operasi proses produksi tidak tercapai, maka jalur aliran terputus-putus (straight-through) diatur. Pada garis seperti itu, pergerakan bagian dari awal hingga akhir aliran terputus di tempat-tempat yang tidak sinkron. Di tempat-tempat ini, suku cadang menumpuk dan berbaring secara berkala selama waktu tertentu. Garis aliran terputus-putus telah menemukan aplikasi yang luas terutama dalam proses pemrosesan mekanis bagian-bagian mesin dan berbagai perangkat.

Menurut metode mempertahankan ritme, jalur produksi dibedakan dengan ritme yang diatur dan bebas.

Ritme yang diatur dicapai dengan bantuan kecepatan konveyor tertentu. Ritme ini dapat dilengkapi dengan suara, sinyal cahaya, atau tanda konveyor, yang memperingatkan pekerja di jalur produksi saat tenggat waktu operasi semakin dekat.

Lini produksi dengan ritme bebas tidak memiliki sarana teknis yang mengatur ritme kerja secara ketat. Kepatuhan terhadap ritme diberikan dalam hal ini kepada pekerja di lini ini atau master. Untuk transfer suku cadang, kendaraan aksi berkala paling sering digunakan.

Menurut posisi objek pada jalur produksi, mereka dibagi menjadi jalur produksi stasioner dan jalur produksi bergerak. Pada jalur produksi stasioner, objek pemrosesan atau perakitan tidak bergerak, karena pergerakannya sulit, sedangkan pekerja berpindah dari satu objek ke objek lainnya. Pada jalur produksi seluler, objek bergerak dengan bantuan berbagai perangkat transportasi, dan tempat kerja tidak bergerak.

Kendaraan memainkan peran penting dalam pengaturan metode produksi in-line. Produk biasanya dipindahkan dari satu operasi ke operasi lainnya di lini produksi menggunakan konveyor atau berbagai kendaraan (konveyor). Konveyor adalah kendaraan yang mengatur ritme kerja dan mendistribusikannya di antara tempat kerja paralel jika operasi tertentu dilakukan di beberapa tempat kerja.

Jika kendaraan hanya memudahkan atau mempercepat perpindahan objek tenaga kerja dari satu tempat kerja ke tempat kerja lainnya, maka ini hanyalah sebuah ban berjalan. Konveyor atau konveyor bergerak terus menerus di antara tempat kerja yang tidak bergerak, atau tindakannya berkala.

Bergantung pada peran alat transportasi dalam proses produksi, ada dua jenis - bekerja dan distributif.

Konveyor atau konveyor yang berfungsi dicirikan oleh fakta bahwa operasi teknologi dilakukan pada konveyor itu sendiri, di mana terdapat perangkat khusus yang diperlukan untuk melakukan operasi tersebut. Konveyor kerja banyak digunakan dalam perakitan kendaraan, motor, komponen besar, dan rakitan.

Konveyor distribusi atau konveyor digunakan pada jalur produksi, di mana operasi teknologi dilakukan di tempat kerja yang tidak bergerak dan memastikan pergerakan benda kerja antar tempat kerja yang terletak di dekat konveyor.

Menurut tingkat saling ketergantungan produksi dari operasi proses produksi, jalur produksi dengan operasi yang terhubung secara kaku dan terhubung secara fleksibel dibedakan.

Lini produksi dengan operasi yang terhubung secara kaku ditandai dengan hanya adanya cadangan teknologi dan transportasi. Akibatnya, gangguan acak dalam pekerjaan di tempat kerja mana pun menyebabkan penutupan seluruh lini produksi. Keuntungan dari lini produksi dengan operasi yang terhubung secara kaku adalah: tidak adanya modal kerja kumulatif, kemampuan untuk menggunakan perangkat transportasi paling sederhana untuk memindahkan suku cadang dari operasi ke operasi, dan pengurangan area produksi yang diperlukan untuk mengatur lini produksi. Bentuk organisasi ini banyak digunakan dalam jalur produksi otomatis, misalnya dalam pemrosesan bagian tubuh.

Lini produksi dengan operasi yang terhubung secara fleksibel, selain backlog teknologi dan transportasi, dicirikan oleh adanya sirkulasi dan backlog suku cadang yang memungkinkan, dalam batas tertentu, untuk mengurangi gangguan yang tidak disengaja dalam pekerjaan lini produksi, untuk terus bekerja di banyak tempat kerja jalur produksi jika terjadi kegagalan beberapa jenis peralatan . Lini produksi dengan operasi yang digabungkan secara fleksibel banyak digunakan dalam pembuatan alur pemesinan komponen kecil, serta alur perakitan jam tangan.

Dalam hal tingkat mekanisasi proses produksi Ada lini produksi mekanis-manual dan lini produksi mekanis-kompleks (otomatis).

Jalur produksi mekanis-manual - jalur produksi di mana sebagian besar operasi proses produksi untuk pembuatan produk atau produk setengah jadi, nodal atau perakitan umum dilakukan oleh mekanisme, mesin dan jenis peralatan lainnya dan, sebagai tambahan, proses pemindahan produk dari satu tempat kerja ke tempat kerja lainnya dilakukan secara mekanis. Pada saat yang sama, dalam beberapa kasus, diperbolehkan untuk memindahkan produk, melakukan operasi tertentu secara manual.

Lini produksi mekanis kompleks - lini produksi di mana semua operasi proses produksi untuk pembuatan produk atau produk setengah jadi, nodal atau perakitan umum dilakukan dengan mekanisme, jenis peralatan otomatis dengan produktivitas yang saling berhubungan dan, sebagai tambahan, semua proses pemindahan produk atau produk setengah jadi dari satu tempat kerja ke tempat kerja lainnya. Pada saat yang sama, pekerja hanya melakukan fungsi pengaturan, pemantauan, dan pengendalian sistem mesin.

Berbagai proses produksi dan kondisi produksi dalam teknik mesin, pembuatan instrumen telah menentukan keberadaan berbagai jenis jalur produksi. Namun, mereka dapat digabungkan menjadi empat jenis kelompok berikut:

Jalur produksi kontinu item tunggal, lebih sering ditemukan di toko perakitan dengan produksi massal atau skala besar;

Lini produksi terputus-putus satu bagian, yang khas untuk bengkel pemrosesan produksi massal dan skala besar;

Lini produksi berkelanjutan multi-subjek, tipikal untuk toko perakitan produksi serial dan skala kecil;

Jalur produksi terputus-putus multi-subjek, tipikal untuk toko pemrosesan produksi serial dan skala kecil.

Tautan utama dalam produksi massal adalah jalur produksi, yaitu sekelompok tempat kerja yang dirancang untuk melakukan operasi yang ditugaskan kepadanya, yang terletak di sepanjang proses teknologi. Saat membuat jalur produksi, kebijaksanaan, kecepatan, ritme jalur produksi, jumlah pekerjaan, kecepatan konveyor, teknologi dan transportasi, perputaran, dan cadangan asuransi dihitung.

Nilai desain utama dari lini produksi adalah siklus aliran. Siklus lini produksi dipahami sebagai interval waktu antara dua produk yang diproduksi satu demi satu dari operasi terakhir atau antara operasi yang berdekatan. Secara umum, nilai siklus lini produksi (T) ditentukan dengan rumus

T=Fpl/P, (1.2)

dimana Фpl - dana waktu operasi peralatan yang direncanakan dan berguna untuk jangka waktu tertentu, dalam jam dan menit;

P - program produksi untuk periode waktu yang sama secara alami, dalam potongan, dll.

Laju aliran (Tm) adalah kebalikan dari kebijaksanaan, yaitu, Tm = 1:T. Laju aliran mencirikan intensitas proses produksi dan diukur dengan jumlah produk yang dihasilkan oleh lini produksi per unit waktu kerja.

Saat mentransfer bagian demi bagian dari operasi ke operasi, periode antara transfer dua bagian berturut-turut sama dengan siklus yang ditetapkan. Saat mentransfer bagian dari operasi ke operasi dengan mentransfer mini-batch (Pp), misalnya, ketika dimensi bagian sangat kecil atau ketika nilai kebijaksanaan diukur dalam detik, ritme jalur produksi (P) dihitung:

P=T Pp, (1.3)

di mana Пп adalah nilai transfer mini-batch suku cadang.

Perhitungan jumlah pekerjaan lini produksi (Kr) untuk setiap operasi dilakukan dengan rumus:

Kr \u003d Tsht / T (1.4)

Dimana Tsht adalah intensitas tenaga kerja dari operasi lini produksi dalam satuan yang sama dengan siklus aliran.

Kecepatan konveyor jalur produksi (Sk) harus sesuai dengan siklus aliran. Korespondensi ini tercapai jika jalur yang sama dengan jarak antara dua bagian yang berdekatan dilewati oleh konveyor dalam waktu yang sama dengan siklus aliran:

SK=Sk/T (1.5)

Dimana Shk adalah jarak antara dua bagian yang diproses satu demi satu pada conveyor (conveyor step).

Salah satu syarat terpenting untuk kelangsungan proses produksi adalah pemeliharaan sejumlah cadangan produksi pada semua tahap produksi massal. Backlog produksi mengacu pada pekerjaan yang sedang berjalan dalam istilah fisik: blanko, produk setengah jadi, bagian jadi, unit perakitan yang berada pada tahapan proses produksi yang berbeda (pada tingkat kesiapan yang berbeda) dan dirancang untuk memastikan kelancaran pekerjaan.

Setelah menghitung indikator utama lini produksi, dibuat jadwal lini yang disebut rencana standar. Untuk jalur produksi terputus-putus satu subjek, rencana standar langkah demi langkah dikembangkan, untuk jalur produksi berkelanjutan multi-subjek - rencana standar terperinci.

Meluasnya penggunaan metode pengorganisasian produksi in-line di berbagai industri disebabkan oleh kebutuhan untuk memproduksi produk dalam jumlah besar dan efisiensi proses produksi yang tinggi.

Prasyarat untuk produksi in-line efisiensi tinggi adalah produksi massal dan stabil, tingkat manufakturabilitas dan stabilitas desain produk yang tinggi, mekanisasi dan otomatisasi yang luas dari semua pekerjaan, tipifikasi proses dan peralatan teknologi, peningkatan organisasi tenaga kerja dan tempat kerja, serta sebagai pemeliharaan tempat kerja yang tidak terputus.

Efisiensi metode pengorganisasian produksi in-line diwujudkan dalam peningkatan sejumlah indikator teknis dan ekonomi yang penting.

Pertama, produktivitas tenaga kerja sangat meningkat. Kedua, durasi siklus produksi berkurang. Ketiga, ukuran pekerjaan yang sedang berjalan berkurang. Keempat, ukuran modal kerja dalam stok persediaan berkurang. Kelima, biaya produk manufaktur berkurang, dan akibatnya, keuntungan dan profitabilitas produk dan produksi meningkat.

Metode batch pengorganisasian produksi adalah konstruksi proses produksi dalam pembuatan batch produk. Metode produksi ini dibenarkan secara ekonomi ketika perusahaan memiliki rangkaian produk yang luas, yang masing-masing diproduksi dalam jumlah kecil.

Metode pengorganisasian produksi ini digunakan di perusahaan serial dan di masing-masing bagian produksi massal dan memiliki ciri-ciri berikut:

Produksi produk secara seri dan meluncurkan suku cadang ke dalam produksi dalam batch;

Penyesuaian ulang peralatan secara berkala, yang jumlahnya tergantung pada ukuran kumpulan bagian dan frekuensi pengulangannya;

Lokasi peralatan berdasarkan kelompok mesin dan unit homogen;

Penggunaan kendaraan tujuan umum;

Penggunaan peralatan universal dan khusus.

Mencapai pekerjaan yang seragam dipastikan bukan dengan sinkronisasi operasi dalam kaitannya dengan irama aliran atau ritme, tetapi dengan pengembangan dan ketaatan dalam produksi sejumlah standar yang mengatur proses produksi; penugasan ke tempat kerja dari beberapa operasi detail yang berulang secara berkala; sejumlah besar pekerjaan yang sedang berjalan baik antara pekerjaan dan antara lokasi produksi.

Ada tiga jenis metode batch pengorganisasian produksi:

1) skala kecil, yang mendekati ciri-cirinya dengan metode individual;

2) batch sedang - ini adalah bentuk klasik dari metode batch;

3) berskala besar, yang menurut karakteristik organisasinya mendekati metode aliran.

Signifikansi organisasi dan ekonomi yang paling penting untuk metode batch pengorganisasian produksi adalah ukuran dan pengulangan batch suku cadang yang diluncurkan ke produksi. Ukuran kumpulan suku cadanglah yang memiliki pengaruh yang menentukan pada efisiensi produksi di bengkel, di perusahaan.

Perhitungan batch bagian yang dimasukkan ke dalam produksi dibedakan menjadi tiga metode tipikal.

Metode pertama adalah menemukan sejumlah suku cadang dalam lot, di mana biaya total per suku cadang mengambil nilai minimum.

Metode kedua untuk menghitung kumpulan suku cadang didasarkan pada kondisi penggunaan peralatan yang paling lengkap. Perhitungan di sini didasarkan pada rasio maksimum yang diperbolehkan antara waktu persiapan-akhir (Tpzv) dan waktu potong (Tshtv) dari operasi terdepan. Operasi lead adalah operasi dengan lead time terpanjang. Perhitungan batch bagian (P) dilakukan sesuai dengan rumus:

P \u003d Tpzv / Tshtv Kn (1.6)

di mana Kn adalah koefisien penyesuaian peralatan.

Metode ketiga untuk menghitung sekumpulan suku cadang didasarkan pada ketentuan bahwa waktu pemrosesan dari kumpulan suku cadang tertentu di tempat kerja mana pun tidak boleh kurang dari satu shift. Perhitungan batch bagian dilakukan sesuai dengan rumus:

P \u003d Fsm / Tshtm Kn (1.7)

dimana Фсм - dana waktu operasi peralatan yang dapat diganti, jam;

Тshtm - waktu operasi unit minimum yang dihabiskan dalam pembuatan bagian di bengkel tertentu.

Hasil penghitungan ukuran batch bagian untuk metode apa pun harus dianggap sebagai awal. Itu harus ditentukan, dengan mempertimbangkan persyaratan sifat organisasi, industri dan ekonomi.

Kecenderungan penurunan kinerja teknis dan ekonomi perusahaan dengan metode pengorganisasian produksi batch dibandingkan dengan metode aliran adalah konsekuensi dari penurunan volume output dan perluasan jangkauan dan jangkauan produk.

Tetapi pada saat yang sama, terdapat cadangan yang signifikan untuk meningkatkan efisiensi metode pengorganisasian produksi batch. Pertama-tama, ini adalah cadangan untuk meningkatkan keseragaman produksi, proporsionalitas, paralelisme, kontinuitas, spesialisasi produksi dalam aliran langsung arus barang.

Efisiensi metode pengorganisasian produksi batch umumnya lebih rendah daripada metode aliran. Tetapi kami mencatat satu keuntungan dari metode batch dalam mengatur produksi dibandingkan metode aliran organisasi - relatif mudahnya transisi dari produksi satu ke produksi jenis produk lain.

Dalam kasus di mana produk diproduksi dalam unit atau batch kecil, metode pengorganisasian produksi individu (tunggal) digunakan.

Metode pengorganisasian produksi individual adalah tipikal untuk pabrik dan bengkel yang memproduksi berbagai produk dalam jumlah terbatas, sebagai aturan, tanpa mengulangi peluncurannya di masa mendatang atau dengan pengulangan setelah periode waktu yang singkat, ketika desain produk berubah secara signifikan. Ini adalah produk teknik berat dan pembuatan kapal.

Metode produksi individu juga merupakan ciri khas pabrik dan bengkel, yang program produksinya mencakup manufaktur jumlah yang besar mengubah produk secara sistematis dalam jumlah terbatas, misalnya, produksi percontohan, produksi alat khusus.

Untuk satu metode produksi, fitur-fitur berikut adalah karakteristik:

Produk dimasukkan ke dalam produksi dalam jumlah yang sama dengan jumlah total produk dalam pesanan;

Alih-alih teknologi terperinci, teknologi rute sedang dikembangkan, di mana hanya bengkel manufaktur, jenis pemrosesan, dan alat yang ditentukan;

Pembuatan suku cadang dan komponen produk tidak ditugaskan ke tempat kerja tertentu;

Peralatan tersebut ditempatkan dalam kelompok mesin homogen;

Sebagai aturan, peralatan universal digunakan, yang memastikan pembuatan berbagai macam suku cadang, serta mesin unik, mesin berkekuatan tinggi dan presisi;

Biasanya, perangkat universal digunakan;

Di tempat kerja, pekerja umum yang sangat terampil digunakan, yang memiliki keterampilan tertentu untuk melakukan berbagai operasi dalam jumlah yang signifikan;

Dalam kondisi produksi tunggal, logistik menjadi rumit, karena produksi membutuhkan bahan yang sangat banyak dan efisiensi tinggi dari agen pemasok.

Ciri-ciri metode pengorganisasian produksi individual ini meningkatkan biaya produksi karena kerumitan pekerjaan, universalisasi peralatan, dan peningkatan siklus produksi.

Dalam hal produksi unit, perhitungan pemuatan peralatan dilakukan, ukuran simpanan durasi siklus produksi ditentukan, dan jadwal siklus untuk pemenuhan pesanan dikembangkan, menyediakan kombinasi maksimum dari pekerjaan individu dalam waktu.

Cara untuk meningkatkan metode unit pengorganisasian produksi:

Organisasi pekerjaan paralel, desainer, teknolog, dan kombinasi persiapan teknis produksi dengan implementasi program produksi, yang secara signifikan mengurangi durasi siklus produksi.

Penggunaan komponen dan rakitan yang disatukan dan dinormalisasi sebagai prasyarat untuk pengorganisasian metode pengorganisasian produksi in-line, yang mengarah pada peningkatan pemanfaatan peralatan dan produktivitas tenaga kerja.

Tipifikasi proses teknologi, yaitu pemilihan proses teknologi yang paling rasional dan distribusinya untuk pembuatan produk dengan jenis yang sama sesuai dengan teknologinya, yang akan mengurangi biaya perkakas.

Singkatnya, metode pengorganisasian produksi adalah serangkaian operasi dan teknik dalam pembuatan produk atau penyediaan layanan. Ada tiga metode utama pengorganisasian produksi: tunggal, batch, dan in-line.

Metode pengorganisasian produksi- ini adalah cara pelaksanaan proses produksi, yang merupakan seperangkat alat dan metode pelaksanaannya. Metode pengorganisasian produksi dicirikan oleh sejumlah ciri, yang utamanya adalah hubungan urutan operasi proses teknologi dengan urutan penempatan peralatan dan tingkat kontinuitas proses produksi. Ada tiga metode pengorganisasian produksi: non-aliran, aliran, otomatis.

Metode pengorganisasian produksi yang tidak mengalir dicirikan oleh fitur-fitur berikut:

1) semua tempat kerja berada dalam jenis kelompok peralatan yang sama tanpa hubungan khusus dengan urutan operasi;

2) Tempat kerja diproses berbagai item tenaga kerja;

3) peralatan teknologi pada dasarnya bersifat universal, namun, untuk memproses bagian-bagian yang desainnya sangat rumit;

4) suku cadang dipindahkan selama proses pembuatan dalam rute yang rumit, dan oleh karena itu terdapat gangguan besar dalam pemrosesan karena menunggu suku cadang di gudang perantara dan di subdivisi departemen kontrol teknis (OTC).

Metode non-aliran digunakan terutama dalam produksi tunggal dan skala kecil dan tipikal untuk bengkel mekanik dan bengkel eksperimental, bengkel batch kecil, dll. Produksi non-aliran rumit secara organisasional.

Produksi utama perusahaan industri pengolahan untuk penyimpanan dan pengolahan bahan baku pertanian ditandai dengan meluasnya penggunaan metode in-line. Bagian utama dari bahan baku pertanian pada perusahaan pengolahan hampir semua industri diterima dan diproses dalam aliran. Oleh karena itu, organisasi produksi utama di perusahaan pengolahan direduksi terutama menjadi organisasi produksi in-line.

Aliran produksi- Ini adalah metode khusus untuk mengatur produksi. Ini ditandai dengan sejumlah fitur khusus.

Yang utama adalah sebagai berikut:

I) pembagian proses umum produksi produk menjadi komponen - operasi yang terpisah;

2) penugasan setiap operasi ke tempat kerja, mesin yang terpisah dan, sebagai akibatnya, pengulangan proses kerja yang sama, yaitu spesialisasi yang jelas;

3) pelaksanaan simultan dan paralel di tempat kerja operasi yang membentuk proses pembuatan produk tertentu;

4) lokasi mesin, kelompok peralatan dengan jenis dan pekerjaan yang sama dalam urutan urutan pelaksanaan operasi individu selama proses produksi.

Di hadapan semua fitur yang terdaftar, kita dapat mengatakan bahwa dalam hal ini, dalam satu atau lain bentuk, ada aliran produksi. Bentuk produksi in-line yang lebih tinggi dicirikan oleh sejumlah fitur tambahan: kontinuitas dan ritme produksi yang diatur secara ketat; transfer langsung bahan mentah setelah diproses dari satu operasi ke operasi lainnya, sinkronisasi operasi: spesialisasi pekerjaan dan mesin yang sempit; penggunaan peralatan teknologi dan transportasi khusus.

Tautan struktural utama dari produksi in-line adalah garis produksi. Ini adalah serangkaian tempat kerja dan mesin yang saling berhubungan yang diatur dalam urutan urutan operasi individu. Lini produksi menggabungkan operasi produksi yang membentuk tahap jadi, atau seluruh proses utama untuk pembuatan produk jadi. Dalam rantai mesin (tempat kerja) yang termasuk dalam jalur produksi, mesin (tempat kerja) terkemuka harus dialokasikan. Ini umumnya dipahami sebagai mesin, yang kinerjanya menentukan output dari seluruh lini produksi.

Penting untuk membedakan antara jalur produksi utama dan tambahan. Dalam garis sederhana, satu tempat kerja atau satu mesin disediakan untuk setiap operasi, di bagian kompleks operasi dilakukan di beberapa tempat kerja atau mesin.

Garis aliran utama, tidak seperti aliran tambahan, mencakup mesin (pekerjaan) yang menyelesaikan proses pengubahan bahan mentah menjadi produk jadi. Garis bantu dapat merujuk pada tahap persiapan dan akhir produksi.

Lini produksi menyatukan beberapa tempat kerja yang saling terhubung oleh berbagai perangkat transportasi.

Mereka dibagi menjadi beberapa kelompok:

Peralatan pengangkutan kontinu (konveyor sabuk dan pengikis, auger horizontal dan miring, elevator ember);

Kendaraan dengan aksi periodik (siklik) (forklift, gerobak listrik);

Perangkat transportasi tanpa penggerak (gravitasi);

Lereng, lereng, pipa gravitasi;

Transportasi pneumatik.

Konveyor dibagi menjadi kerja dan distribusi. Pada konveyor yang bekerja, tidak hanya pengangkutan objek tenaga kerja yang dilakukan, tetapi juga pelaksanaan operasi teknologi. Mereka bisa dengan gerakan terus menerus dan berdenyut. Dalam kasus terakhir, konveyor dimatikan secara otomatis selama operasi teknologi, dan kemudian dihidupkan lagi untuk memindahkan produk setengah jadi ke operasi berikutnya.

Konveyor distribusi dimaksudkan hanya untuk pergerakan interoperasional produk setengah jadi. Mereka dapat mentransfer produk ke satu atau sekelompok tempat kerja. Transfer grup dilakukan dengan urutan yang ketat, ke alamat tertentu.

Di bawah metode otomatis dipahami suatu proses di mana operasi proses teknis dilakukan oleh mesin dan dilakukan tanpa partisipasi langsung dari pekerja. Hanya fungsi penyesuaian, pengawasan dan kontrol yang tersisa untuk pekerja. Otomasi proses produksi dicapai dengan menggunakan sistem mesin otomatis, yang merupakan kombinasi dari peralatan heterogen yang ditempatkan dalam urutan teknologi dan digabungkan dengan alat transportasi, kontrol, dan manajemen untuk melakukan proses parsial untuk produksi produk. Ada empat bidang utama otomatisasi.

Yang pertama adalah pengenalan mesin perkakas semi otomatis dan otomatis, seperti mesin CNC. Penggunaan mesin CNC memungkinkan Anda meningkatkan produktivitas tenaga kerja di setiap tempat kerja sebanyak 3-4 kali lipat.

Margin efisiensi jauh lebih luas untuk jalur putar otomatis (ARL), yang merupakan jenis jalur otomatis yang dilengkapi dengan peralatan khusus berdasarkan mesin putar dan alat pengangkut. Dalam silinder berputar - rotor, banyak sarang dibuat karena teknologi membutuhkan operasi untuk pembuatan bagian yang lengkap. Membalik sarang dengan bagian berarti penyelesaian satu operasi dan transisi ke operasi berikutnya.

Arah ketiga adalah penggunaan robot industri yang menjalankan fungsi serupa tangan manusia dalam proses produksi, menggantikan gerakan manusia. Contohnya adalah kompleks robot (RC) untuk melakukan berbagai tugas.

Arah keempat adalah pengembangan komputerisasi dan fleksibilitas produksi dan teknologi. Kebutuhan akan pengembangan otomatisasi produksi yang fleksibel ditentukan oleh intensifikasi persaingan internasional, yang membutuhkan pengembangan dan pembaruan produk yang cepat. Fleksibilitas produksi dipahami sebagai kemampuannya untuk beralih ke produksi produk baru dengan cepat dan dengan biaya minimal pada peralatan yang sama. Dasar dari sistem manufaktur fleksibel (FMS) adalah modul manufaktur fleksibel (FPM). GPS, sebagai bentuk otomatisasi tertinggi, mencakup berbagai kombinasi peralatan dengan CNC, RTK, GPM, dan berbagai sistem untuk memastikan fungsinya.

tidak berulir metode pengorganisasian produksi dicirikan oleh fitur-fitur berikut:

1) semua tempat kerja berada dalam jenis kelompok peralatan yang sama tanpa hubungan khusus dengan urutan operasi;
2) berbagai objek tenaga kerja diproses di tempat kerja;
3) peralatan teknologi pada dasarnya bersifat universal, namun, untuk memproses bagian-bagian yang desainnya sangat rumit;
4) suku cadang dipindahkan selama proses pembuatan dalam rute yang rumit, dan oleh karena itu terdapat gangguan besar dalam pemrosesan karena menunggu suku cadang di gudang perantara dan di subdivisi departemen kontrol teknis (OTC).

Produksi utama perusahaan industri pengolahan untuk penyimpanan dan pengolahan bahan baku pertanian ditandai dengan meluasnya penggunaan metode in-line. Bagian utama dari bahan baku pertanian di perusahaan pengolahan hampir semua industri diterima dan diproses dalam aliran. Oleh karena itu, organisasi produksi utama di perusahaan pengolahan direduksi terutama menjadi organisasi produksi in-line.

Aliran produksi- Ini adalah metode khusus untuk mengatur produksi. Ini ditandai dengan sejumlah fitur khusus. Yang utama adalah sebagai berikut:

I) pembagian proses umum produksi produk menjadi komponen - operasi yang terpisah;

2) penugasan setiap operasi ke tempat kerja, mesin yang terpisah dan, sebagai akibatnya, pengulangan proses kerja yang sama, yaitu spesialisasi yang jelas;
3) pelaksanaan simultan dan paralel di tempat kerja operasi yang membentuk proses pembuatan produk tertentu;
4) lokasi mesin, kelompok peralatan dengan jenis dan pekerjaan yang sama dalam urutan urutan pelaksanaan operasi individu selama proses produksi.

Lini produksi menyatukan beberapa tempat kerja yang saling terhubung oleh berbagai perangkat transportasi. Mereka dibagi menjadi beberapa kelompok:

-peralatan pengangkutan kontinu (konveyor sabuk dan pengikis, auger horizontal dan miring, elevator ember);
- kendaraan aksi periodik (siklik) (forklift, kereta listrik);
- perangkat transportasi tanpa penggerak (gravitasi);
- lereng, landai, pipa gravitasi;
- transportasi pneumatik.

Di bawah metode otomatis memahami proses di mana operasi proses teknis dilakukan oleh mesin dan dilakukan tanpa partisipasi pekerja. Hanya fungsi penyesuaian, pengawasan dan kontrol yang tersisa untuk pekerja. Otomasi proses produksi dicapai melalui penggunaan sistem mesin otomatis, yang merupakan kombinasi dari peralatan heterogen yang ditempatkan dalam urutan teknologi dan digabungkan dengan sarana transportasi, kontrol, dan manajemen untuk melakukan proses parsial untuk produksi produk. Ada empat bidang utama otomatisasi.

Arah kedua adalah pembuatan sistem mesin yang kompleks dengan otomatisasi semua bagian proses produksi. Contohnya adalah jalur otomatis (AL), yang merupakan kombinasi menjadi satu unit produksi dari sistem mesin otomatis dengan mekanisme dan perangkat otomatis untuk transportasi, kontrol, akumulasi backlog, pembuangan limbah, dan kontrol. Margin efisiensi jauh lebih luas untuk jalur putar otomatis (ARL), yang merupakan jenis jalur otomatis yang dilengkapi dengan peralatan khusus berdasarkan mesin putar dan alat pengangkut. Dalam silinder berputar - rotor, banyak sarang dibuat karena teknologi membutuhkan operasi untuk pembuatan bagian yang lengkap. Membalik sarang dengan bagian berarti penyelesaian satu operasi dan transisi ke operasi berikutnya.

Institut Politeknik Feodosia

Universitas Nasional Pembuatan Kapal. adm. Makarova

untuk organisasi produksi

METODE ORGANISASI PRODUKSI

Feodosia 2009

Konsep metode organisasi produksi. Faktor-faktor yang mempengaruhi pilihan metode pengorganisasian produksi

Metode pengorganisasian produksi adalah cara pelaksanaan proses produksi, seperangkat dan metode pelaksanaannya yang dicirikan oleh sejumlah fitur, yang utamanya adalah hubungan urutan operasi proses teknis dengan urutan penempatan produk. peralatan dan tingkat kontinuitas proses produksi. Bergantung pada karakteristik proses produksi dan jenis produksi di tempat kerja di lokasi, bengkel, metode pengorganisasian produksi tertentu digunakan non-flow atau flow-line.

Pilihan metode untuk mengatur produksi in-line atau non-in-line dipengaruhi oleh berbagai faktor, antara lain:

Dimensi dan berat produk; semakin besar produk dan semakin besar massanya, semakin sulit mengatur produksi in-line;

Jumlah produk yang akan dirilis untuk jangka waktu tertentu (tahun, kuartal, bulan, hari); dengan pelepasan sejumlah kecil produk, biasanya tidak disarankan untuk mengatur produksi in-line (biaya modal terlalu tinggi);

Periodisitas rilis produk, mis. mereka dapat diterbitkan secara teratur atau tidak teratur; dengan rilis reguler (ritmis), misalnya 20 produk per bulan, disarankan untuk mengatur produksi in-line, dan jika keteraturan tidak terbatas atau setelah periode waktu yang berbeda dan dalam jumlah yang berbeda, maka metode non-in-line pengorganisasian produksi harus digunakan;

Akurasi dan kekasaran permukaan bagian; dengan akurasi tinggi dan kekasaran rendah, metode non-aliran harus digunakan.

Sebagai bagian dari siklus produksi, tiga metode utama untuk mengatur proses produksi digunakan: in-line, batch, dan single.

Metode aliran melibatkan pembagian proses produksi menjadi elemen-elemen yang relatif independen dalam volume kecil dan dalam waktu singkat - operasi dan memperbaiki yang terakhir ke pekerjaan. Operasi berbeda dalam dua fitur utama: tujuan dan tingkat mekanisasi.

Operasi produksi itu sendiri, pada gilirannya, dapat dibagi menjadi elemen-elemen terpisah - tenaga kerja dan teknologi. Yang pertama meliputi: gerakan kerja (gerakan tunggal tubuh, kepala, lengan, kaki, jari pelaku selama operasi); aksi kerja (serangkaian gerakan yang dilakukan tanpa gangguan); penerimaan tenaga kerja (serangkaian semua tindakan pada objek tertentu, sebagai akibatnya tujuan tercapai); seperangkat praktik kerja.

Operasi produksi yang ditugaskan ke tempat kerja individu diatur dalam urutan teknologi yang ketat, membentuk semacam aliran yang sesuai dengan jalannya proses produksi. Dalam kerangka kerjanya, terjadi perpindahan produk olahan dari satu tempat kerja ke tempat kerja lainnya. Pada saat yang sama, pelaksanaan operasi di tempat kerja itu sendiri bisa dilakukan secara paralel.

bentuk organisasi Metode aliran produksi adalah lini produksi, yang merupakan serangkaian pekerjaan khusus. Di dalam kerangkanya, ada seleksi, pemuatan, dan pergerakan objek kerja yang berkelanjutan melalui tahapan pemrosesan yang berurutan. Seringkali jalur produksi berfungsi sebagai dasar untuk struktur seperti situs atau bengkel.

Metode pengorganisasian produksi batch berbeda dengan metode in-line dengan meluncurkan bahan mentah, produk setengah jadi ke dalam proses teknologi di bagian tertentu - dalam batch dengan interval yang sesuai, dan tidak terus menerus. Ukuran batch tidak sembarangan, tetapi ditentukan oleh tugas meminimalkan downtime peralatan selama pergantian.

Akhirnya, dalam hal pembuatan produk unik atau skala kecil dari berbagai macam dengan siklus produksi yang panjang, kebutuhan akan pergantian peralatan yang sering, sebagian besar pekerjaan manual, jeda interoperasional yang lama dan keluaran produk jadi yang tidak teratur, a metode tunggal pengorganisasian produksi digunakan, yang secara maksimal individual dalam kaitannya dengan setiap contoh spesifik. Jika produk berdimensi, berat atau tetap secara spasial, pemrosesannya dilakukan dengan memindahkan tempat kerja itu sendiri, misalnya saat membangun kapal di atas slipway.

Pendekatan terintegrasi harus diterapkan pada pengorganisasian semua elemen proses produksi dan metode interaksinya, memastikan kesatuan nyata mereka. Kompleksitas ini adalah yang terakhir dari prinsip dasar organisasi produksi bersama.

Organisasi produksi non-aliran. Bentuk spesialisasi produksi non-aliran

Metode pengorganisasian produksi yang tidak mengalir dicirikan oleh fitur-fitur berikut:

1) objek tenaga kerja dengan desain dan teknologi manufaktur berbeda diproses di tempat kerja, karena hasilnya kecil;

2) tempat kerja ditempatkan pada jenis kelompok peralatan yang sama tanpa hubungan khusus dengan urutan operasi, misalnya kelompok pembubutan, penggilingan, operasi pengeboran, dll.;

3) bagian-bagian dipindahkan dalam proses pembuatan dalam rute yang rumit, sehubungan dengan gangguan besar dalam pemrosesan. Setelah setiap operasi, suku cadang, sebagai aturan, pergi ke gudang perantara bengkel sampai tempat kerja dibebaskan untuk operasi berikutnya.

Metode non-linier terutama digunakan dalam produksi tunggal dan serial. Kadang-kadang, dalam kerangka non-aliran, metode pengorganisasian proses produksi tunggal dan batch dipilih.

Dengan metode tunggal, suku cadang dan produk diproduksi dalam satuan atau batch kecil. Metode pengorganisasian proses produksi ini tipikal untuk produksi percontohan dan untuk perusahaan produksi tunggal dan skala kecil. Dengan munculnya unit-unit unik, sistem teknis yang kompleks, pangsa produksi semacam itu meningkat,

Metode batch melibatkan peluncuran ke produksi dan pembuatan suku cadang, rakitan, produk dalam batch berulang secara berkala dengan ukuran tertentu. Metode ini tipikal untuk perusahaan produksi massal.

Jumlah peralatan dalam produksi nonlini dihitung berdasarkan kelompok dari jenis mesin yang dapat dipertukarkan yang sama:

dimana n adalah jumlah item yang diproses pada peralatan ini; N j - jumlah bagian dari item ke-j, diproses untuk perkiraan periode waktu (biasanya satu tahun); t j - waktu pemrosesan bagian ke-j, menit; Ф eff - dana efektif dari waktu pengoperasian peralatan untuk periode penagihan; K vn - koefisien pemenuhan standar waktu.

Karena sejumlah besar suku cadang diproses di tempat kerja yang sama dalam produksi non-lini, sangat penting untuk menentukan jumlah suku cadang identik yang diproses secara terus-menerus dalam setiap operasi, yaitu. kumpulan bagian. Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa ukuran batch suku cadang mempengaruhi efisiensi produksi.

Dalam produksi non-aliran, sebagai aturan, peralatan universal digunakan. Pengembangan proses teknologi untuk setiap produk bersifat individual. Perlengkapan, peralatan, alat khusus biasanya mahal dan dihapuskan saat produk dihentikan jauh sebelum aus secara fisik. Semua ini meningkatkan biaya produksi dan tidak berkontribusi pada efisiensi produksi.

Produksi non-aliran dalam pengertian organisasional cukup kompleks dan tidak sepenuhnya sesuai dengan prinsip-prinsip organisasi proses produksi yang rasional.

Produksi non-aliran dapat dispesialisasikan dalam bentuk-bentuk berikut: teknologi, subjek, dan campuran.

Bentuk spesialisasi teknologi dicirikan oleh penciptaan bengkel dan tempat di mana peralatan (pekerjaan) dispesialisasikan berdasarkan homogenitas dan ukuran teknologinya. Misalnya, di toko permesinan mungkin ada bagian yang dibuat oleh jenis mesin pemotong logam, yang juga dibagi menjadi kelompok mesin besar, sedang dan kecil (bubut, giling, bor, dll.).

Di bidang teknologi (pengaturan grup peralatan), batch suku cadang dapat diproses secara bersamaan pada beberapa peralatan (mesin cadangan). Dalam hal ini, layanan multi-mesin dapat diatur, di mana durasi siklus produksi untuk memproses batch suku cadang berkurang secara signifikan, dan biaya pemrosesannya berkurang.

Dengan bentuk spesialisasi mata pelajaran, bengkel produksi dan bagian yang berspesialisasi dalam mata pelajaran dibuat. Mereka bisa tertutup subjek (ROM) dan grup subjek (PGU).

Di area tertutup subjek (dalam hal teknologi), sebagai aturan, semua (dari yang pertama hingga yang terakhir) operasi yang diperlukan untuk memproses bagian atau merakit unit perakitan harus dilakukan.

Karena tidak mungkin untuk sepenuhnya menutup proses pembuatan suatu bagian dalam satu bagian (di bengkel), dalam beberapa kasus, karena beberapa alasan, beberapa kerja sama dengan bagian dari bengkel tertentu atau bengkel lain diperbolehkan.

Kisaran bagian yang diproses pada ROM jauh lebih kecil daripada di area teknologi mana pun. Seluruh rangkaian bagian yang ditugaskan ke bengkel, dengan bentuk mata pelajaran spesialisasi, dibagi menjadi beberapa bagian, yang masing-masing hanya memproses bagian ini (beberapa atau satu unit nomenklatur). Dalam hal ini, pengorganisasian ROM didasarkan pada klasifikasi suku cadang dan unit perakitan menurut karakteristik tertentu dan penugasan setiap kelompok klasifikasi suku cadang ke kelompok pekerjaan tertentu.

Dengan bentuk grup subjek untuk mengatur produksi non-aliran, bagian subjek, grup, atau grup detail dibuat berdasarkan penggunaan teknologi grup untuk memproses bagian. Keuntungan CCGT meliputi: 1) kurangnya waktu untuk pergantian peralatan, yang mengarah pada pengurangan biaya pemrosesan suku cadang, peningkatan produktivitas, dan peningkatan tingkat pemanfaatan peralatan; 2) penyederhanaan perencanaan dan manajemen operasional dan produksi intrashop dengan mengurangi hubungan eksternal setiap lokasi; 3) meningkatkan tingkat pengaturan diri oleh situs karena peningkatan komunikasi internal di situs. Namun, dalam beberapa kasus, tidak mungkin untuk memproduksi suku cadang di satu lokasi (PZU atau CCGT) karena sejumlah alasan (pemuatan peralatan yang terlalu sedikit, kebutuhan untuk melakukan operasi individual untuk kondisi sanitasi dan higienis atau teknologi di dalam kamar terpisah dll.). Dalam hal ini digunakan bentuk campuran dari spesialisasi produksi, yaitu pemrosesan suku cadang dilakukan di bidang teknologi dan area tertutup subjek (kelompok subjek). Formulir ini memiliki kelebihan dan kekurangan yang sama seperti kedua bentuk yang dibahas di atas, tetapi kesulitan tambahan muncul dalam pengorganisasian produksi:

1. Rute teknologi dipecah menjadi bagian-bagian terpisah, jika operasi yang dipilih bukan awal dan bukan akhir.

2. Rute pergerakan suku cadang diperpanjang secara signifikan karena masuknya mereka ke toko (bagian) lain dan durasi siklus produksi bertambah karena bertambahnya waktu transportasi.

3. Tanggung jawab satu orang untuk persyaratan pembuatan suku cadang dan kualitasnya berkurang.

4. Backlog muncul antar situs, yang menyebabkan kebutuhan akan ruang penyimpanan dan mengarah pada peningkatan pekerjaan yang sedang berjalan.

Fitur organisasi area tertutup subjek (PZU)

Seperti disebutkan di atas, di area tertutup subjek, pemrosesan suku cadang lengkap (atau hampir selesai, tanpa operasi terpisah) dilakukan, sebagai hasilnya diperoleh produk jadi.

Dalam praktiknya, jenis area tertutup subjek berikut untuk bagian pemrosesan dibedakan:

1. wilayah dengan proses teknologi atau rute lalu lintas yang sama atau homogen (misalnya, pemrosesan kasus dengan jenis yang sama, tetapi dengan ukuran berbeda);

2. bagian dari berbagai bagian yang serupa dalam konfigurasi dan operasi pemrosesan (misalnya, bagian datar, bagian seperti badan revolusi, dll.);

3. bagian dari bagian yang memiliki ukuran dan operasi pemrosesan yang serupa (misalnya bagian besar, kecil, dll.);

4. bagian dari bagian yang terbuat dari bahan dan benda kerja dari jenis tertentu (tempa, paduan, plastik, keramik, dll.).

Untuk mengatur pekerjaan bagian-bagian tersebut, perlu untuk menghitung kalender dan standar perencanaan berikut: ukuran kumpulan bagian dari nama tertentu; periodisitas (ritme) pergantian kumpulan bagian dari nama ini; jumlah batch untuk setiap nama item; jumlah peralatan untuk setiap operasi proses produksi dan faktor muatannya; durasi siklus produksi untuk memproses sekumpulan bagian dari setiap item; backlog dan bekerja dalam standar kemajuan.

Dasar perhitungan kalender dan standar perencanaan ditetapkan: program pelepasan (peluncuran) bagian dari setiap item untuk periode perencanaan; proses teknologi dan standar waktu untuk memproses bagian dari setiap item untuk operasi tertentu; norma waktu persiapan dan akhir untuk setiap operasi untuk setiap nama item; hilangnya waktu kerja yang diperbolehkan untuk penyesuaian ulang dan jadwal perbaikan peralatan; jumlah hari kerja dalam periode yang direncanakan, durasi shift kerja dan mode operasi.

Karakteristik produksi massal dan klasifikasi jalur produksi

Aliran produksi adalah metode yang sangat efisien untuk mengatur proses produksi. Dalam kondisi aliran, proses produksi dilakukan secara maksimal sesuai dengan prinsip organisasi rasionalnya - aliran langsung, kontinuitas, proporsionalitas, dll.

Fitur utama berikut adalah tipikal untuk produksi in-line:

1. sekelompok tempat kerja ditugaskan untuk memproses atau merakit suatu barang dengan satu nama atau sejumlah barang yang terkait secara struktural dan teknologi;

2. tempat kerja terletak di sepanjang proses teknologi; proses teknologi pembuatan suatu produk dibagi menjadi operasi dan satu atau lebih operasi terkait dilakukan di setiap tempat kerja;

3. barang-barang dipindahkan dari satu operasi ke operasi lainnya secara individual atau dalam batch transfer (transportasi) kecil sesuai dengan ritme yang diberikan dari jalur produksi, sehingga mencapai tingkat kesejajaran dan kontinuitas yang tinggi;

4. Operasi utama dan tambahan, karena spesialisasi pekerjaan yang sempit, dicirikan oleh mekanisasi dan otomatisasi tingkat tinggi. Transportasi interoperasional khusus banyak digunakan, yang tidak hanya melakukan fungsi memindahkan barang yang diproses, tetapi juga menjaga ritme produksi.

Unsur-unsur aliran organisasi produksi sudah terjadi dalam periode manufaktur industri kapitalis. Untuk pertama kalinya produksi in-line dalam bentuknya yang paling sempurna diselenggarakan oleh H. Ford pada awal abad kita dalam pembuatan mobil. Dalam industri Rusia pra-revolusioner, produksi massal tidak ada. Setelah Revolusi Oktober, seiring dengan perkembangan industri dan kemajuan teknis, metode in-line dikembangkan secara luas. Selama tahun-tahun Agung Perang Patriotik mereka memainkan peran besar dalam pasokan amunisi yang tidak terputus ke depan dan peralatan militer. Saat ini, metode in-line banyak digunakan di banyak industri: dalam teknik mesin, misalnya, produksi dengan metode in-line lebih dari 40%.

Tautan utama dalam produksi massal adalah lini produksi, yang merupakan kelompok pekerjaan yang ditugaskan untuk memproduksi satu atau sejumlah item tenaga kerja dan proses produksi yang dilakukan sesuai dengan tanda-tanda massa. produksi.

Bergantung pada kondisi produksi tertentu, terapkan jenis yang berbeda garis aliran.

1. Menurut kisaran produk yang diproduksi, jalur produksi dibagi menjadi satu dan multi-subjek.

Lini produksi disebut lini subjek tunggal, di mana objek dengan ukuran standar yang sama diproses atau dirakit untuk jangka waktu yang lama. Untuk beralih ke produksi objek dengan ukuran berbeda, diperlukan restrukturisasi jalur (penataan ulang, penggantian peralatan, perubahan tata letak, dll.). Lini produksi subjek tunggal digunakan untuk produksi produk yang stabil dalam jumlah besar, yaitu dalam produksi massal.

Lini produksi multi-item disebut lini produksi, yang ditugaskan untuk pembuatan beberapa ukuran standar objek yang serupa dalam desain dan pemrosesan atau teknologi perakitan. Garis seperti itu khas untuk produksi massal, ketika volume produksi barang dengan ukuran standar yang sama tidak cukup untuk memuat pekerjaan garis secara efektif.

Lini produksi multi-subjek dapat berupa aliran kontinu (grup) dan aliran variabel.

Constant-flow (grup) adalah jalur produksi di mana sekelompok barang yang terkait secara teknologi diproses atau dirakit tanpa menyesuaikan kembali peralatan. Untuk melakukan ini, setiap tempat kerja harus dilengkapi dengan perangkat grup yang diperlukan untuk memproses produk yang ditugaskan ke lini.

Pada lini produksi variabel, berbagai item diproses atau dirakit dalam batch yang berurutan. Setelah memproses atau merakit sejumlah item, peralatan disesuaikan kembali dan batch berikutnya dimasukkan ke dalam produksi.

2. Menurut tingkat kontinuitas proses, jalur produksi dibagi menjadi kontinu dan terputus-putus, atau aliran langsung.

Berkelanjutan adalah lini produksi di mana item yang diproses atau dikumpulkan bergerak melalui semua operasi lini secara terus menerus, yaitu tanpa downtime interoperasional. Pergerakan objek seperti itu melalui operasi disebut paralel.

Pergerakan objek yang terus menerus melalui operasi hanya efektif dengan kelangsungan operasi peralatan dan pekerja. Kondisi kelangsungan lini produksi adalah produktivitas yang sama di semua operasi lini. Untuk membuat kondisi seperti itu, durasi setiap operasi pada saluran harus sama dengan atau kelipatan dari satu siklus saluran.

Lini produksi berkelanjutan adalah bentuk produksi massal yang paling maju. Mereka memberikan ritme kerja yang ketat dan durasi siklus produksi tersingkat.

Discontinuous, atau once-through, adalah lini produksi yang operasinya tidak sinkron dan, oleh karena itu, tidak dapat diselaraskan dalam kinerja. Antara operasi, stok kerja (stok) barang olahan terbentuk, akibatnya kelangsungan proses terganggu. Jalur aliran langsung digunakan dalam pemrosesan suku cadang padat karya pada berbagai jenis peralatan, ketika redistribusi pekerjaan antar operasi untuk tujuan sinkronisasi tidak mungkin dilakukan.

3. Menurut metode mempertahankan ritme, garis dengan ritme yang diatur dan bebas dibedakan.

Sejalan dengan ritme yang diatur, item yang diproses atau dikumpulkan dipindahkan dari operasi ke operasi setelah waktu yang ditentukan secara tepat, yaitu dengan ritme tertentu yang dipertahankan dengan bantuan perangkat khusus. Biasanya, pengaturan ritme dicapai dengan kecepatan atau frekuensi tertentu dari pergerakan konveyor, serta dengan pensinyalan suara dan cahaya, yang memberi tahu pekerja tentang akhir dari operasi ini dan kebutuhan untuk memindahkan barang ke selanjutnya. Garis dengan ritme yang diatur adalah karakteristik dari produksi aliran yang berkelanjutan.

Sejalan dengan ritme bebas, ketaatan pada yang terakhir ditugaskan kepada para pekerja di barisan dan tuannya. Pengalihan item individu dapat dilakukan dengan penyimpangan dari perkiraan ritme kerja, kemudian stok barang olahan antar operasional dibentuk di jalur. Garis dengan ritme bebas digunakan dalam produksi aliran kontinu dan sekali lewat. Ritme yang diberikan dalam kondisi produksi jalur kontinu biasanya dipastikan dengan produktivitas pekerja yang stabil pada operasi pertama. Pensinyalan suara dan cahaya juga dapat digunakan untuk mengarahkan pekerja (ritme menjadi semi-bebas).

4. Menurut metode pengangkutan objek antara operasi, jalur produksi konveyor dan non-konveyor dibedakan.

Untuk transportasi, serta mempertahankan ritme kerja tertentu di jalur produksi, kendaraan kontinu dengan penggerak mekanis, yang disebut konveyor, banyak digunakan. Konveyor dapat dari berbagai desain: sabuk, pelat, troli, overhead, dll. Jenis konveyor yang digunakan bergantung pada banyak faktor, dan terutama pada karakteristik produk yang diproses atau dirakit: dimensi keseluruhan, berat, dll.

Pada jalur tipe non-konveyor (terutama jalur aliran terputus-putus), berbagai kendaraan digunakan, yang dibagi menjadi aksi gravitasi non-penggerak - meja rol, landai, talang, seluncuran, dll. Dan aksi siklik - derek, gerobak listrik, forklift, dll.

Tidak selalu disarankan untuk memindahkan benda di sekitar tempat kerja. Saat merakit, misalnya, mesin besar dan berat, lebih mudah untuk mengatur apa yang disebut jalur produksi stasioner, di mana produk rakitan dipasang tidak bergerak di dudukan perakitan, dan tim pekerja khusus bergerak, yang ditugaskan untuk operasi individu. . Jumlah brigade sama dengan atau kelipatan dari jumlah tempat perakitan pada jalur tersebut Lini produksi stasioner diatur dalam konstruksi pesawat terbang, pembuatan kapal, dan dalam produksi peralatan mesin berat.

5. Bergantung pada tempat operasinya, ada jalur produksi dengan konveyor yang berfungsi dan konveyor dengan pemindahan objek untuk diproses.

Konveyor yang bekerja, selain untuk mengangkut dan menjaga ritme, juga berfungsi sebagai tempat untuk melakukan operasi langsung di atas pengangkutnya. Jalur perakitan adalah contoh khas konveyor semacam itu.

Konveyor dengan pemindahan objek biasanya digunakan untuk memproses komponen pada berbagai peralatan,

6. Bergantung pada sifat gerakannya, konveyor dibedakan dengan gerakan yang terus menerus dan berdenyut.

Pada konveyor dengan gerakan terus menerus, bagian pembawanya bergerak terus menerus dengan kecepatan yang ditentukan.

Pada konveyor dengan gerakan berdenyut selama pemrosesan (perakitan) objek, bagian pembawa konveyor berada dalam keadaan diam dan digerakkan secara berkala setelah periode waktu yang sama dengan siklus garis. Konveyor dengan gerakan berdenyut digunakan dalam kasus di mana, sesuai dengan kondisi proses teknologi, objek yang diproses atau dirakit harus diam, misalnya saat merakit mesin presisi. Gerakan berdenyut khas untuk konveyor yang bekerja dan konveyor dengan pemindahan objek.

Persiapan implementasi dan perhitungan parameter lini produksi

Pengenalan produksi in-line didasarkan pada implementasi awal dari berbagai langkah teknis dan organisasi yang memastikan operasi lini produksi yang efisien. Seluruh kompleks kegiatan yang dilakukan dalam proses desain aliran harus memastikan terciptanya kondisi berikut: 1) output yang cukup dalam hal volume dan stabilitas; 2) tingkat manufakturabilitas dan stabilitas (pengembangan) desain produk yang tinggi; 3) penggunaan teknologi progresif berdasarkan mekanisasi ekstensif dan otomatisasi proses; 4) perencanaan tempat kerja yang bijaksana dan organisasi kerja yang jelas di atasnya.

Berdasarkan analisis volume produksi, keadaan proses teknologi dan kemungkinan peningkatannya, massa dan dimensi keseluruhan produk, satu atau beberapa jenis jalur produksi dipilih. Jadi, jika volume keluaran produk dengan nama ini cukup untuk memuat peralatan jalur, maka jalur produksi subjek tunggal digunakan. Jika ini tidak memungkinkan, maka baris multi-subjek diatur di bawah kondisi yang sesuai (produksi yang memadai dari produk yang serupa secara struktural dan teknologi, tipifikasi proses teknologi, dll.).

Bergantung pada kemungkinan sinkronisasi operasi proses teknologi, garis aliran kontinu atau aliran terputus dirancang dan, karenanya, cara untuk mempertahankan ritme dipilih.

Massa, dimensi keseluruhan produk dan sifat pemrosesannya (perakitan) memengaruhi pilihan kendaraan, pengorganisasian konveyor kerja, atau konveyor dengan pemindahan produk.

Produksi in-line memberlakukan sejumlah persyaratan pada pengorganisasian proses produksi Di bidang disiplin teknologi - implementasi yang tepat dari semua elemen operasi yang disediakan oleh diagram alir proses. Kondisi terpenting untuk operasi normal jalur produksi adalah pemeliharaan tempat kerja yang tidak terputus dengan bahan atau blanko, penyetelan dan penyetelan peralatan, perkakas potong, dan peralatan. Di bidang disiplin tenaga kerja, produksi in-line membutuhkan kepatuhan yang ketat terhadap rezim tenaga kerja. Pekerja cadangan yang sangat terampil harus tersedia untuk menggantikan mereka yang absen untuk operasi apa pun. Semua masalah ini harus diselesaikan dalam proses persiapan produksi massal untuk implementasi, diatur secara ketat dalam dokumentasi teknologi dan organisasi (bagan proses, instruksi, jadwal penggantian alat, skema manuver, penggantian pekerja, kombinasi operasi).

Saat mendesain lini produksi, sejumlah perhitungan indikator lini produksi dilakukan (lihat kumpulan tugas, hlm. 14-18; 21-22).

Tata letak jalur produksi mungkin berbeda tergantung pada jumlah pekerjaan, kendaraan yang digunakan, dan luas lokasi. Tata letak yang paling sederhana adalah susunan pekerjaan garis lurus sepanjang proses teknologi. Namun, ini dimungkinkan ketika jumlah pekerjaan yang dipertaruhkan kecil. Dalam kasus lain, dua baris, zigzag, ring, dan jenis tempat kerja lainnya digunakan. Lini produksi yang berdekatan harus ditempatkan sedemikian rupa untuk memfasilitasi pengangkutan produk di antara mereka. Saat mengatur pemrosesan in-line dan perakitan produk, garis yang memberi makan jalur perakitan biasanya diatur secara tegak lurus.

Transisi ke aliran meningkatkan indikator terpenting perusahaan: peningkatan produktivitas tenaga kerja dan kualitas produk, peningkatan pemanfaatan peralatan, pengurangan waktu siklus, dan pengurangan pekerjaan dalam proses. Pada akhirnya, biaya produksi menurun dan profitabilitas produksi meningkat.

Organisasi produksi otomatis

Proses pengembangan otomasi di perusahaan industri telah melalui beberapa tahapan. Pada tahap pertama, otomatisasi operasi individu atau kelompoknya dilakukan dengan pembebasan penuh atau sebagian pekerja dari kinerja operasi padat karya, berbahaya, dan monoton. Dalam kondisi ini, senjata semi otomatis dan otomatis dibuat.

Mesin semi-otomatis adalah mesin seperti itu, yang siklusnya secara otomatis terputus pada akhir operasi yang sedang dilakukan, dan intervensi pekerja diperlukan untuk melanjutkannya. Mesin otomatis adalah mesin kerja yang mengatur sendiri yang melakukan semua elemen pemrosesan, kecuali untuk kontrol dan penyesuaian.

Saat menggunakan mesin otomatis dan semi-otomatis untuk melakukan operasi individual, yaitu, dengan otomatisasi sebagian dari proses produksi, sebagai aturan, metode pengorganisasian produksi non-linier digunakan, dan pemeliharaan multi-mesin diatur.

Tahap kedua dalam pengembangan otomasi ditandai dengan munculnya jalur otomatis, yaitu sistem mesin otomatis yang terletak di sepanjang proses teknologi dan melakukan operasi teknologi untuk pembuatan produk tanpa partisipasi langsung manusia dalam urutan tertentu dan dengan urutan tertentu. irama. Seseorang melakukan fungsi penyesuaian dan kontrol.

Lini otomatis merupakan pengembangan lebih lanjut dari lini produksi. Mereka, serta streaming, bisa satu dan multi-subjek. Karakteristik penting dari jalur mesin otomatis adalah metode koneksi peralatan kinematik, yang bisa kaku dan fleksibel.

Dengan koneksi kinematik yang kaku, semua peralatan jalur dihubungkan ke sistem kaku dengan satu konveyor yang memindahkan objek yang diproses dari operasi ke operasi secara bersamaan sesuai dengan ritme yang diberikan. Kerugian utama dari jalur penghubung yang kaku adalah bahwa menghentikan salah satu mesin memerlukan penghentian seluruh jalur. Jika jumlah mesin yang cukup besar dengan no derajat yang tinggi keandalan pekerjaan mereka, maka jalur seperti itu mungkin tidak efisien.

Sejalan dengan koneksi kinematik yang fleksibel antara setiap pasangan mesin yang berdekatan (atau grupnya) terdapat perangkat transportasi independen dan penyimpanan suku cadang (bunker). Jika terjadi kegagalan salah satu mesin, sisanya bekerja dengan mengorbankan simpanan yang ada dan penggerak antar-operasional. Garis tidak terlalu menganggur, tetapi lebih kompleks dalam hal desain, lebih mahal dan, sebagai tambahan, meningkatkan pekerjaan yang sedang berjalan.

Tahap ketiga otomatisasi adalah pengorganisasian bagian, bengkel, dan pabrik yang diotomatisasi secara kompleks secara keseluruhan menggunakan elektronik ilmu Komputer.

Kemungkinan mengotomatiskan proses produksi sangat bergantung pada jenis produksinya. Yang paling mudah untuk diotomatisasi adalah produksi massal, ditandai dengan spesialisasi pekerjaan yang sempit, aliran benda kerja, material, suku cadang yang jelas dan stabil dari satu tempat kerja ke tempat kerja lainnya, dan juga antar bengkel. Produksi massal dicirikan oleh produksi produk dengan desain yang mapan dan tidak berubah (meskipun dimungkinkan untuk menghasilkan beberapa modifikasi produk utama yang memiliki desain yang mirip), stabilitas proses teknologi yang tinggi di semua tempat kerja. Di sini, pengembangan otomasi mengikuti jalur pembuatan jalur otomatis kompleks yang dapat disesuaikan dengan berbagai ukuran bagian.

Dalam produksi massal, otomatisasi proses produksi dikaitkan dengan pembaruan besar-besaran program produksi (misalnya, dalam teknik mesin, rata-rata 20% per tahun). Pada saat yang sama, untuk meningkatkan sifat teknologi dan operasional produk, desain produk diubah selama proses produksi; beberapa rangkaian produk yang berbeda dapat diproduksi pada saat yang bersamaan. Ini membutuhkan penggunaan peralatan produksi yang fleksibel, pembuatan bagian tertutup subjek dan jalur produksi grup, yang dirakit dari mesin satu dan banyak posisi yang dikonfigurasi ulang dengan cepat.

Kesulitan besar dihadapi dalam otomatisasi produksi skala kecil dan produksi tunggal. Mengatasinya difasilitasi dengan pembuatan sistem kontrol numerik (CNC) untuk siklus kerja peralatan mesin. Pada mesin CNC, program kerja mesin diberikan dengan angka yang diperoleh langsung dari gambar benda kerja.

Di Uni Soviet, produksi serial peralatan mesin CNC dimulai pada akhir tahun 70-an, pada akhir tahun 1985 jumlah peralatan dengan kontrol program di industri berjumlah lebih dari 125 ribu Saat ini, semua jenis peralatan mesin yang paling umum (mesin bubut, menara, penggilingan, pengeboran, membosankan, dll.) dilengkapi dengan sistem CNC. Praktik penggunaan peralatan mesin CNC di perusahaan dalam dan luar negeri telah mengungkapkan keunggulan teknologi, organisasi, dan ekonomi mereka yang sangat besar: produktivitas peralatan mesin tersebut kira-kira 3-5 kali lebih tinggi dibandingkan dengan yang konvensional; kompleksitas pergantian adalah 60-70% lebih rendah, karena pergantian mesin terdiri dari mengganti program yang direkam pada media yang sesuai, dan dalam beberapa kasus - mengganti alat; kebutuhan ruang produksi berkurang secara signifikan; lebih sedikit biaya perkakas yang diperlukan; waktu untuk kontrol disimpan, kualitas produksi meningkat. Berbagai macam pekerjaan yang dilakukan oleh mesin-mesin ini membuatnya sangat diperlukan dalam produksi tunggal dan skala kecil. Mereka juga digunakan dalam produksi serial dan massal, ada pengalaman dalam menggabungkan mesin CNC ke dalam jalur produksi.

Otomasi operasi tambahan yang dilakukan dalam proses pemesinan bagian pada mesin pengerjaan logam berkontribusi pada munculnya mesin CNC multi-alat, yang disebut pusat permesinan. Mereka setara dalam produktivitas dengan 3-4 mesin CNC dan 8-12 mesin konvensional. Perluasan cakupan mesin CNC, peningkatan keandalan dan produktivitas dilakukan atas dasar penggabungan mesin CNC dan komputer menjadi satu sistem terintegrasi Pengenalan sistem kontrol grup untuk mesin CNC, pada gilirannya, menyebabkan perubahan dalam organisasi produksi. Ada kebutuhan untuk saling koordinasi kerja mesin. Karenanya - tugas otomatisasi simultan dari proses produksi dan perencanaan dan manajemen operasional. Saat ini, di negara kami dan di luar negeri, kami sedang mengembangkan sistem terpadu untuk desain berbantuan komputer, membuat suku cadang pada mesin CNC dan penjadwalan produksi mereka.

Dalam memecahkan masalah otomasi yang kompleks, tempat khusus termasuk pengenalan manipulator otomatis dengan kontrol program robot industri ke dalam produksi.

Robot industri dengan desain modern adalah mesin otomatis universal yang diprogram untuk menjalankan beberapa lusin hingga beberapa ratus perintah berurutan. Keserbagunaannya, kemungkinan penyesuaian ulang yang cepat saat mengubah kondisi atau fasilitas produksi, keandalan yang tinggi, masa pakai yang lama memungkinkan otomatisasi produksi serial dan skala kecil yang fleksibel, membebaskan seseorang dari melakukan operasi yang monoton dan membosankan, serta proses yang terjadi dalam lingkungan yang berbahaya.

Periode modern perkembangan produksi industri dicirikan, sebagaimana telah dicatat, oleh pembaruan tingkat tinggi dari objek produksi, yang dalam semua kasus, tanpa kecuali, ternyata lebih dinamis daripada kondisi produksi. Karena peralatan produksi perusahaan industri diperbarui lebih lambat daripada produk yang diminta untuk diproduksi, salah satu masalah paling akut muncul. produksi modern- masalah adaptasinya terhadap persyaratan produk yang akan dirilis dengan cepat berubah.

Sistem produksi yang memenuhi persyaratan tahap revolusi ilmu pengetahuan dan teknologi saat ini, dengan mempertimbangkan tren dan prospek modern untuk produksi industri yang maju, harus; sangat efisien - dibedakan dengan produktivitas tinggi dengan biaya produksi minimal; sangat adaptif, yang menyiratkan tingkat fleksibilitas peralatan dan teknologi yang tinggi, yang memastikan kerugian minimum tenaga kerja dan biaya material saat mengubah (memperbarui) fasilitas produksi; stabil - dicirikan oleh komposisi dan struktur sarana teknis yang konstan, proses teknologi dan organisasi produksi untuk jangka waktu tertentu.

Sistem produksi modern harus menggabungkan fleksibilitas jenis produksi yang lebih rendah (skala tunggal, kecil) dan produktivitas tinggi, lebih tinggi (skala besar, massal). Pada saat yang sama, fleksibilitas produksi dipahami sebagai kemampuannya, tanpa perubahan signifikan dalam peralatan, teknologi, dan organisasi produksi, untuk memastikan pengembangan produk baru dalam waktu sesingkat mungkin dan dengan tenaga kerja minimal dan sumber daya materi terlepas dari perubahan dalam desain dan karakteristik teknologi produk.

Produksi otomatis yang fleksibel adalah sistem produksi organisasi dan teknis yang beroperasi berdasarkan otomatisasi terintegrasi, yang memiliki kemampuan (dalam jangkauan kemampuan teknis) untuk mengganti produk yang diproduksi dengan yang baru dengan biaya minimal dan dalam waktu singkat dengan merestrukturisasi proses teknologi. (dalam batas tempat parkir mesin dan kompleks servis yang tersedia). ) karena penggantian program kontrol.

Tingkat utama pengembangan HAP adalah modul atau sel produksi fleksibel (GPM) dan kompleks produksi fleksibel (GPC).

GPM adalah unit peralatan otomatis (dengan CNC) yang mampu menyesuaikan kembali dan berfungsi secara otomatis, dilengkapi dengan perangkat otomatis (robot) untuk memuat benda kerja, melepas bagian mesin (perakitan), limbah (misalnya, chip), memasok dan mengganti alat , pengukuran dan kontrol dalam pemrosesan proses, serta perangkat untuk mendiagnosis malfungsi dan kegagalan dalam operasi.

GPC - dua atau lebih modul produksi fleksibel yang saling berhubungan, disatukan oleh sistem kontrol otomatis, sistem pengangkutan dan penyimpanan, dan sistem perkakas, yang sinkronisasinya dilakukan (serta pengelolaan seluruh siklus produksi) oleh satu komputer atau jaringan komputer yang menyediakan transisi cepat ke pemrosesan bagian lain (node) dalam kemampuan teknis peralatan.

Produksi otomatis yang fleksibel - dua atau lebih kompleks produksi fleksibel yang saling berhubungan dengan rekayasa otomatis dan persiapan teknis produksi, menyediakan restrukturisasi cepat teknologi produksi dan pelepasan produk baru,

GAP terdiri dari tiga komponen utama: sistem kontrol produksi otomatis (APCS), lokasi persiapan produksi otomatis, dan kompleks produksi otomatis yang fleksibel. HAP mengintegrasikan sistem kontrol otomatis untuk desain dan teknologi CAD, serta sistem kontrol proses otomatis (APCS). Struktur HAP ini umum untuk semua jenis industri (pemesinan, pengecoran, pengelasan) dan sama untuk industri utama dan tambahan.

Bergantung pada tingkat struktural unit produksi, HAP dapat berupa seksi, bengkel, pabrik. Oleh karena itu, sistem kontrol otomatis dipahami sebagai sistem kontrol otomatis untuk unit produksi yang diotomatisasi, sambil menyediakan hubungan dengan sistem kontrol otomatis dari tingkat hierarki yang lebih tinggi.

Produksi otomatis yang fleksibel melibatkan otomatisasi hampir semua operasi teknologi, tambahan, transportasi. Misalnya, dalam HAP, pemesinan dapat diotomatisasi: memuat blanko pada mesin dan melepas bagian-bagiannya; memproses bagian sesuai dengan program yang diberikan; pergantian alat pemotong; kontrol bagian selama dan setelah pemrosesan; pembersihan chip; pengangkutan suku cadang dari mesin ke mesin dalam urutan tertentu; perubahan program pemrosesan; pengelolaan pengoperasian seluruh kompleks peralatan yang merupakan bagian dari GAP, sesuai dengan prinsip teknologi fleksibel.

Fleksibilitas produksi otomatis, yaitu kemampuannya untuk membangun kembali, dipastikan dengan:

Komunikasi semua unit peralatan teknologi otomatis ke dalam satu kompleks produksi menggunakan sistem transportasi dan penyimpanan otomatis serta lokasi akuisisi;

Penggunaan mikroprosesor secara luas; komposisi modular terpadu dari semua komponen HAP; sinkronisasi paksa pengoperasian semua komponen produksi dari komputer:

Programabilitas teknologi dan manajemen, dll.

Semua HAP yang dibuat masih hanya menjalankan sebagian dari fungsi yang terdaftar. Secara khusus, mereka tidak memiliki tempat persiapan produksi otomatis yang dapat dikonfigurasi secara fleksibel. Namun demikian, saat ini sudah jelas bahwa kesulitan-kesulitan yang menghambat terciptanya GAP secara penuh dapat diatasi. Implementasi GAP, seperti yang ditunjukkan oleh pengalaman dalam dan luar negeri, memungkinkan: memastikan restrukturisasi produksi yang cepat untuk produksi produk baru dan dengan demikian memenuhi kebutuhan konsumen dengan lebih baik; tingkatkan rasio pergeseran menjadi 2,5-2,8, dan tingkat pemanfaatan peralatan - menjadi 0,85-0,9 dan mendekatkan indikator produksi skala kecil dan menengah ke karakteristik produksi massal; memperbaiki kondisi kerja, mengurangi jumlah orang yang dipekerjakan pada shift kedua dan ketiga, secara signifikan mengurangi jumlah pekerjaan manual; meningkatkan produktivitas dan mengurangi biaya produksi.

Otomasi secara radikal mengubah sifat organisasi proses produksi dan tenaga kerja. Jika dalam produksi massal, tenaga kerja bersifat monoton, karena pekerja melakukan operasi kecil dari proses teknologi yang berbeda untuk waktu yang lama, maka dalam produksi otomatis, pengatur dan operator yang berkualifikasi tinggi mengontrol pengoperasian mesin dan mengatur tindakannya. Ini membutuhkan pengetahuan dan keterampilan yang tinggi dari para pekerja, menguasainya berkontribusi untuk mengaburkan perbedaan antara kerja fisik dan mental.

Tugas pokok, tahapan dan tahapan persiapan desain

Tugas utama persiapan desain produksi adalah pembuatan satu set dokumentasi gambar untuk pembuatan dan pengujian mock-up, prototipe (pilot batch), seri instalasi dan dokumentasi untuk produksi serial atau massal yang stabil dari produk baru menggunakan hasil penelitian dan pengembangan terapan dan sesuai dengan persyaratan tugas teknis.

Kerangka acuan adalah dokumen sumber yang menjadi dasar semua pekerjaan pada desain produk baru dilakukan. Ini dikembangkan untuk desain produk baru baik oleh produsen produk dan disepakati dengan pelanggan (konsumen utama) atau pelanggan. Disetujui oleh kementerian utama (yang memiliki profil produk yang sedang dikembangkan)

Dalam kerangka acuan, tujuan produk masa depan ditentukan, parameter dan karakteristik teknis dan operasionalnya dibuktikan dengan hati-hati: kinerja, dimensi, kecepatan, keandalan, daya tahan, dan indikator lainnya karena sifat pekerjaan produk masa depan. Ini juga berisi informasi tentang sifat produksi, kondisi pengangkutan, penyimpanan dan perbaikan, rekomendasi tentang pelaksanaan tahapan pengembangan dokumentasi desain yang diperlukan dan komposisinya; studi kelayakan dan persyaratan lainnya.

Pengembangan kerangka acuan didasarkan pada pekerjaan penelitian dan pengembangan yang dilakukan, hasil studi informasi paten dari riset pemasaran, analisis model serupa yang ada dan kondisi operasinya.

Proposal teknis dikembangkan jika tugas teknis untuk pengembang produk baru dikeluarkan oleh pelanggan. Yang kedua berisi analisis menyeluruh dari yang pertama dan studi kelayakan tentang kemungkinan solusi teknis saat merancang suatu produk, penilaian komparatif, dengan mempertimbangkan fitur operasional dari produk yang dirancang dan yang sudah ada dari jenis ini, serta analisis bahan paten. .

Prosedur untuk menyetujui dan menyetujui proposal teknis sama dengan spesifikasi teknis. Setelah kesepakatan dan persetujuan, proposal teknis menjadi dasar untuk pengembangan desain awal, yang terakhir dikembangkan jika diatur dalam kerangka acuan atau proposal teknis, ruang lingkup dan ruang lingkup pekerjaan juga ditentukan di sana.

Draf desain terdiri dari bagian grafik dan catatan penjelasan.

Bagian pertama berisi solusi desain mendasar yang memberikan gambaran tentang produk dan prinsip operasinya, serta data yang menentukan tujuan, parameter utama, dan dimensi keseluruhan. Dengan demikian, ini memberikan desain konstruktif dari desain produk masa depan, termasuk gambar umum, blok fungsional, data kelistrikan input dan output dari semua node (blok) yang membentuk diagram blok keseluruhan. Pada tahap ini dikembangkan dokumentasi untuk pembuatan mock-up, diproduksi dan diuji, setelah itu dokumentasi desain diperbaiki.

Bagian kedua dari desain pendahuluan berisi perhitungan parameter desain utama, deskripsi fitur operasional, dan perkiraan jadwal kerja untuk persiapan teknis produksi.

Tugas desain awal juga mencakup pengembangan berbagai pedoman untuk memastikan kemampuan manufaktur, keandalan, standardisasi, dan penyatuan pada tahap selanjutnya, serta menyusun daftar spesifikasi bahan dan komponen untuk prototipe untuk transfer selanjutnya ke layanan logistik. . Model produk memungkinkan untuk mencapai pengaturan yang sukses dari masing-masing bagian, untuk menemukan solusi estetika dan ergonomis yang lebih tepat, dan dengan demikian mempercepat pengembangan dokumentasi desain pada tahap selanjutnya dari sistem SONT.

Draf desain melewati tahapan persetujuan dan persetujuan yang sama dengan kerangka acuan.

Proyek teknis dikembangkan berdasarkan desain awal yang disetujui dan menyediakan penerapan bagian grafik dan perhitungan, serta penyempurnaan indikator teknis dan ekonomi dari produk yang dibuat. Ini terdiri dari satu set dokumen desain yang berisi solusi teknis akhir yang memberikan gambaran lengkap tentang desain produk yang dikembangkan dan data awal untuk pengembangan dokumentasi kerja.

Bagian grafis dari proyek teknis berisi gambar pandangan umum produk yang dirancang, rakitan dalam perakitan dan bagian utama. Gambar harus dikoordinasikan dengan ahli teknologi.

Catatan penjelasan berisi deskripsi dan perhitungan parameter unit perakitan utama dan bagian dasar produk, deskripsi prinsip operasinya, alasan pemilihan bahan dan jenis lapisan pelindung, deskripsi semua skema dan perhitungan teknis dan ekonomis akhir. Pada tahap ini, saat mengembangkan pilihan produk, prototipe dibuat dan diuji.

Proyek teknis melewati tahapan persetujuan dan persetujuan yang sama dengan kerangka acuan.

Rancangan kerja merupakan pengembangan lebih lanjut dan spesifikasi proyek teknis. Tahap pemeriksaan ini dibagi menjadi tiga tingkatan: a) pengembangan dokumentasi kerja untuk batch eksperimental (prototipe); b) pengembangan dokumentasi kerja untuk rangkaian instalasi; c) pengembangan dokumentasi kerja untuk produksi serial atau massal yang sudah mapan.

Tingkat pertama dari desain detail dilakukan dalam tiga, dan terkadang lima tahap.

Pada tahap pertama, dokumentasi desain dikembangkan untuk produksi batch percobaan. Pada saat yang sama, kemungkinan mendapatkan beberapa suku cadang, rakitan, blok (komponen) dari pemasok ditentukan. Semua dokumentasi dipindahkan ke bengkel eksperimental untuk pembuatan batch eksperimental (prototipe) di atasnya.

Pada tahap kedua, pembuatan dan pengujian pabrik dari batch eksperimental dilakukan. Biasanya, pengujian mekanik, listrik, iklim, dan pengujian pabrik lainnya dilakukan.

Tahap ketiga adalah menyesuaikan dokumentasi teknis berdasarkan hasil pengujian prototipe pabrik.

Jika produk lulus uji status (tahap keempat), maka selama pengujian ini parameter dan indikator produk dalam kondisi operasi nyata ditentukan, semua kekurangan diidentifikasi, yang kemudian dihilangkan.

Tahap kelima terdiri dari pemutakhiran dokumentasi berdasarkan hasil tes negara dan persetujuan dengan teknolog tentang masalah yang berkaitan dengan kelas kekasaran, akurasi, toleransi, dan kecocokan.

Desain detail tingkat kedua dilakukan dalam dua tahap.

Pada tahap pertama, serangkaian produk instalasi diproduksi di bengkel utama pabrik, yang kemudian menjalani pengujian jangka panjang dalam kondisi operasi nyata, di mana mereka menentukan daya tahan dan daya tahan masing-masing bagian dan komponen produk, dan menguraikan cara untuk meningkatkan mereka. Peluncuran seri instalasi biasanya didahului oleh persiapan teknologi produksi.

Pada tahap kedua, dokumentasi desain disesuaikan berdasarkan hasil manufaktur, pengujian dan melengkapi proses teknologi untuk produk manufaktur dengan peralatan khusus. Pada saat yang sama, dokumentasi teknologi sedang diperbaiki.

Desain rinci tingkat ketiga dilakukan dalam dua tahap.

Pada tahap pertama, pembuatan dan pengujian rangkaian produk kepala atau kontrol dilakukan, atas dasar pengembangan akhir dan penyelarasan proses teknologi dan peralatan teknologi, penyesuaian dokumentasi teknologi, gambar perlengkapan mati, dll. , serta standar konsumsi material dan jam kerja.

Pada tahap kedua, dokumentasi desain akhirnya diperbaiki.

Prosedur implementasi persiapan desain untuk produksi massal "" atau produksi skala besar ini, pada pandangan pertama, rumit, memberikan efek ekonomi yang besar. Karena pengembangan yang hati-hati dari desain produk dan masing-masing bagiannya, manufakturabilitas maksimum dalam produksi, keandalan, dan pemeliharaan dalam operasi dipastikan.

Kisaran pekerjaan yang dilakukan pada tahapan mungkin berbeda dari yang dibahas di atas, tergantung pada jenis produksi, kompleksitas produk, tingkat penyatuan, tingkat kerjasama, dan sejumlah faktor lainnya.

Standarisasi dan penyatuan dalam penyusunan desain produksi

Fitur terpenting dari organisasi modern persiapan desain untuk produksi adalah penggunaan standarisasi secara luas, yang menghindari keragaman yang tidak masuk akal dalam kualitas, jenis dan desain produk, dalam bentuk dan ukuran bagian dan blanko, dalam profil dan nilai bahan. , dalam proses teknologi dan metode organisasi. Standarisasi adalah salah satunya sarana yang efektif mempercepat kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi, meningkatkan efisiensi produksi dan meningkatkan produktivitas desainer, mengurangi siklus SONT.

Penyatuan desain adalah serangkaian tindakan yang memastikan penghapusan variasi produk yang tidak masuk akal dengan tujuan yang sama dan keragaman komponen dan bagiannya, membawanya ke kemungkinan keseragaman dalam metode pembuatan, perakitan, dan pengujiannya. Penyatuan adalah dasar agregasi, yaitu penciptaan produk dengan merakitnya dari sejumlah elemen terpadu, dan kontinuitas struktural. Penyatuan melengkapi standardisasi, ini adalah semacam standardisasi desain.

Sistem standardisasi negara, setelah menetapkan ketentuan utama di bidang ini, menyediakan kategori standar berikut: standar negara (GOST), standar industri (OST) dan standar perusahaan (STP).

GOST adalah salah satu kategori standar utama yang ditetapkan oleh sistem standardisasi negara.

OST ditetapkan untuk produk yang tidak terkait dengan objek standardisasi negara, misalnya untuk peralatan teknologi, peralatan, proses teknologi khusus industri, serta untuk norma, aturan, persyaratan, syarat dan penunjukan, yang pengaturannya adalah diperlukan untuk memastikan hubungan dalam produksi dan kegiatan teknis perusahaan dan organisasi industri. OST wajib untuk semua perusahaan dan organisasi di industri ini.

Standar perusahaan ditetapkan untuk produk dari satu atau lebih perusahaan (pabrik).

Tugas utama standardisasi pabrik adalah menciptakan jumlah maksimum elemen serupa, serupa secara geometris atau serupa dalam produk tidak hanya untuk satu, tetapi juga untuk berbagai keperluan.

Standardisasi pabrik sangat menyederhanakan, mengurangi biaya dan mempercepat persiapan teknologi dan merupakan prasyarat penting untuk standardisasi peralatan teknologi.

Standar adalah model yang stabil, mengkonsolidasikan pencapaian di bidang kemajuan teknis dan teknologi baru yang telah dikembangkan, diuji dan dapat diterapkan di industri, transportasi, dan pertanian. Ini sangat diperlukan. Saat mendesain mesin baru, pertama-tama, produk dan norma dari standar negara harus diterapkan.

Jenis utama standar negara dalam teknik mesin adalah:

Standar spesifikasi (mendefinisikan kualitas produk, memuat karakteristik konsumen, aturan penerimaan, metode kontrol kualitas, persyaratan pelabelan, pengemasan, transportasi, penyimpanan);

Standar parameter atau ukuran (berisi rangkaian struktur parametrik, yaitu rangkaian indikator dasar yang dibangun dalam pola matematis tertentu);

Standar untuk tipe dan parameter dasar (tidak hanya berisi deret parametrik, tetapi juga karakteristik tambahan, seperti diagram struktural, tata letak, dll.);

Standar struktural dan dimensi (menetapkan solusi desain dan dimensi dasar untuk penyatuan);

Standar kelas (menetapkan nomenklatur dan penunjukan nilai bahan, mereka komposisi kimia, sifat fisik dan mekanik);

Standar rentang (mengatur dimensi, bentuk geometris, persyaratan akurasi, dll.);

Standar persyaratan teknis(mencakup karakteristik operasional struktur - persyaratan keselamatan, kemudahan penggunaan, estetika teknis; standar keandalan, daya tahan, ketahanan terhadap pengaruh eksternal);

Standar aturan operasi dan perbaikan;

Standar proses teknologi tipikal;

Standar tipe organisasi (pengenalan praktik terbaik dan metode kerja).

Selama proses desain, desainer harus menggunakan semua standar yang terkait dengan objek yang dirancang secara luas. Yang paling efektif adalah penggunaan suku cadang, komponen, dan rakitan standar, yang diproduksi secara terpusat di pabrik-pabrik khusus. Metode utama standardisasi konstruktif meliputi: pengenalan standar konstruktif (normal); pembuatan seri (timbangan) parametrik mesin; pengumpulan; memastikan kesinambungan yang konstruktif.

Pengenalan standar desain di pabrik dilakukan dalam dua arah: 1) pengembangan dan implementasi standar; 2) kontrol normalisasi (kontrol standar gambar dan dokumen desain lainnya).

Pengembangan standar didasarkan pada sistematisasi dan generalisasi pengalaman desain lanjutan, yang tercermin dalam standar negara bagian, industri dan pabrik; dalam tabel gratis tentang penerapan nilai masing-masing logam, bantalan, pengencang, elemen struktural (model roda gigi, toleransi dan kesesuaian, benang, dll.); dalam hasil uji laboratorium dan operasional unit, suku cadang; dalam data kontrol normalisasi.

Pengenalan kontrol normatif sangat penting dalam pendidikan dan organisasi. Kontrol norma mendorong desainer untuk menghormati standar dan penyatuan. Tugas lain dari kontrol normatif adalah memeriksa kebenaran pelaksanaan dokumen desain sesuai dengan persyaratan ESKD.

Membuat deret parametrik (gamm) adalah salah satunya metode yang efektif desain produk. Rentang parametrik adalah seperangkat mesin, instrumen, atau peralatan lain yang diproduksi di pabrik tertentu atau di industri tertentu untuk tujuan operasional yang sama, serupa dalam kinematika atau alur kerja, tetapi berbeda dalam ukuran, daya, atau parameter operasional.

Agregasi adalah bentuk penyatuan, terdiri dari fakta bahwa deretan unit dan rakitan yang disatukan dibuat yang digunakan untuk membuat berbagai produk. Agregasi memungkinkan Anda membuat peralatan yang dapat dilipat, terdiri dari elemen normalisasi yang dapat dipertukarkan, jika perlu, dapat dibongkar, dan unit yang termasuk di dalamnya digunakan dalam kombinasi baru untuk membuat peralatan lain. Pada saat yang sama, jumlah jenis dan ukuran elemen utama desain peralatan berkurang sepuluh kali lipat.

Memastikan kontinuitas konstruktif adalah metode standarisasi dan penyatuan konstruktif lainnya (setelah agregasi), yang berarti penggunaan dalam desain produk baru, komponen dan bagian dari produk yang dikuasai sebelumnya yang telah membuktikan diri dalam pekerjaan dan penggunaannya tidak akan mempengaruhi kualitas desain baru.

Manajemen ilmiah, teknis, organisasi dan metodologi pekerjaan standardisasi di perusahaan dilakukan oleh biro standarisasi desain dan teknologi. Tugas pokoknya adalah sebagai berikut: a) menyelenggarakan pengembangan dan implementasi standar dan dokumen standardisasi lainnya untuk produk manufaktur; b) memastikan kepatuhan indikator dan norma yang ditetapkan dalam standar dan dokumen standardisasi lainnya dengan persyaratan kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi dan undang-undang saat ini, c) penerapan kontrol normatif atas dokumentasi teknis yang dikembangkan oleh perusahaan.

Sistem desain berbantuan komputer dalam persiapan desain produksi

Sistem desain berbantuan komputer (CAD) saat ini dalam banyak kasus merupakan satu-satunya metode yang mungkin untuk merancang jenis produk baru (misalnya, sirkuit terpadu).

Otomasi desain dipahami sebagai sintesis desain otomatis perangkat dengan rilis dokumentasi desain (CD) yang diperlukan.

Tidak seperti desain manual, yang hasilnya sangat ditentukan oleh pelatihan teknik para desainer, pengalaman produksi mereka, intuisi profesional, dll., desain dengan bantuan komputer memungkinkan untuk menghilangkan subjektivitas dalam pengambilan keputusan, secara signifikan meningkatkan akurasi perhitungan, dan pilih opsi untuk implementasi berdasarkan analisis matematis yang ketat, secara signifikan meningkatkan kualitas dokumentasi desain, meningkatkan produktivitas desainer, mengurangi intensitas tenaga kerja, secara signifikan mengurangi waktu untuk desain dan persiapan teknologi produksi dalam siklus SONT, lebih banyak menggunakan peralatan proses CNC efisien.

Hasil penting dari pengenalan CAD adalah faktor sosiologis: peningkatan prestise dan budaya kerja saat mengganti metode non-otomatis dengan yang otomatis; pelatihan lanjutan bagi para pemain; pengurangan jumlah karyawan yang terlibat dalam operasi rutin.

Efisiensi terbesar dari pengenalan CAD dapat diperoleh dengan mengotomatiskan seluruh proses desain - mulai dari mengatur tugas, memilih opsi yang disukai untuk membuat produk hingga persiapan teknologi untuk produksi dan peluncurannya.

Sebelum pengenalan CAD di suatu perusahaan, pertama-tama perlu diputuskan sehubungan dengan tugas (atau karya) desain mana yang paling efektif untuk digunakan, merumuskan persyaratan untuk itu, menentukan struktur secara umum, menyoroti tahapan pengembangan sistem dan menyusun daftar studi yang diperlukan untuk ini, serta menetapkan , dalam volume dan bentuk apa dokumentasi teknis proyek akan dikeluarkan dan kepatuhannya terhadap dokumen peraturan dan teknis saat ini (GOST, OST , STP, RTM, dll.). Selain itu, pekerjaan harus dilakukan untuk memformalkan tugas memilih dan mengoptimalkan solusi desain dan teknik, untuk membentuk perpustakaan solusi teknis dan desain yang khas, basis informasi, paket perangkat lunak aplikasi, dan teknologi desain berbantuan komputer.

CAD adalah sistem organisasi dan teknis yang terdiri dari seperangkat alat otomasi desain yang saling berhubungan dengan desainer dan departemen organisasi desain. Perancang (konstruktor, teknolog) adalah bagian dari CAD apa pun dan merupakan penggunanya, karena sistem otomatis tidak dapat berfungsi tanpa seseorang. Objek otomatisasi dalam CAD adalah tindakan desainer yang mengembangkan produk atau proses teknologi. CAD tidak dapat dibuat di luar produksi spesifik yang akan digunakan.

Kompleks alat otomasi meliputi matematika, linguistik, perangkat lunak, informasi, metodologi, organisasi, perangkat keras, dan dukungan teknis.

Perangkat lunak matematika terdiri dari metode matematika, model dan algoritma yang diperlukan untuk implementasi desain berbantuan komputer.

Dukungan linguistik - seperangkat alat desain bahasa khusus yang dirancang untuk komunikasi manusia dengan komponen teknis dan perangkat lunak CAD. Praktik menggunakan komputer dalam desain telah mengarah pada penciptaan, bersama dengan bahasa pemrograman algoritmik universal (ALGOL, FORTRAN, dll.), bahasa algoritme berorientasi masalah yang dikhususkan untuk masalah desain. Misalnya, untuk mengotomatiskan gambar gambar, digunakan bahasa grafik GP-ES, GRAPHOR, REDGRAF, FAP-KF, dll.

Perangkat lunak ini merupakan turunan langsung dari perangkat lunak dan merupakan kompleks dari semua program dan dokumentasi operasional untuknya.

Dukungan informasi adalah informasi tentang prototipe produk atau proses yang dirancang, komponen dan bahan, tentang alat pemotong yang digunakan, tentang aturan dan standar desain, serta informasi lainnya. informasi referensi digunakan oleh desainer untuk mengembangkan solusi desain. Bagian utama dari dukungan informasi terkandung dalam bank data, yang terdiri dari database dan sistem manajemen database.

Dukungan organisasi menetapkan interaksi departemen desain dan pemeliharaan, tanggung jawab spesialis untuk menentukan jenis pekerjaan, prioritas penggunaan alat CAD, dan peraturan organisasi lainnya. Kumpulan dokumen yang sesuai terdiri dari instruksi, pesanan, dan tabel kepegawaian yang diperlukan.

Dukungan teknis - kompleks dari semua sarana teknis yang digunakan dalam desain berbantuan komputer dan untuk memelihara alat otomasi dalam kondisi kerja.

Beberapa jenis perangkat lunak digabungkan ke dalam kelompok yang sesuai dengan representasi paling sederhana dari komposisi CAD, yang sering diikuti dalam praktik ketika tidak semua perangkat lunak CAD dikembangkan, misalnya perangkat lunak dan perangkat lunak informasi, yang diwujudkan dalam bentuk program dan pendampingnya. dokumentasi. Jenis perangkat lunak ini biasanya menyumbang intensitas tenaga kerja utama pembangunan. Dalam kompleksitas total pengembangan sistem CAD yang kompleks, bagiannya mencapai 75% atau lebih. Dukungan organisasi dan metodologis mencakup seluruh rangkaian tindakan pendukung, serta dokumentasi yang mengatur dan mengatur proses desain otomatis dalam kaitannya dengan kondisi organisasi desain tertentu.

Kondisi kemungkinan dan kelayakan pembuatan CAD adalah: a) kesatuan prinsip untuk membangun objek desain; b) tingkat tipifikasi dan standarisasi elemen yang tinggi dari mana objek desain disusun; c) penyatuan proses desain tingkat tinggi; d) sejumlah besar pekerjaan desain dengan persyaratan individual untuk objek desain.

Evolusi alat dan metode otomasi desain terkait erat dengan perkembangan teknologi komputer dan perangkat lunak. Pada tahap awal pembuatan komputer CAD, komputer ini hanya menyelesaikan masalah teknik individu dengan intensitas tenaga kerja yang tinggi. Kemudian, dengan bantuannya, tugas persiapan teknis produksi mulai dilakukan dalam mode batch, antara lain: pengembangan indikator terencana; penjatahan konsumsi sumber daya; menyusun jadwal peluncuran produk baru, peta penerapan suku cadang, unit perakitan, peta teknologi; perhitungan mode pemrosesan detail.

Namun, hal ini tidak secara signifikan mengurangi waktu peluncuran produk baru ke dalam produksi, karena tidak mencakup pekerjaan desain yang memakan banyak waktu dalam siklus persiapan teknis untuk produksi.

Dengan munculnya alat grafik komputer - tampilan grafik, plotter, printer grafik (plotter), pembuat enkode, dan lainnya - menjadi mungkin untuk mengotomatiskan proses desain produk dan teknologi yang paling padat karya. CAD semacam itu harus mencakup perangkat lunak canggih, termasuk paket perangkat lunak aplikasi universal dan khusus, yang, biasanya, memastikan pengoperasian sistem dalam mode interaktif (dialog).

Secara umum, proses desain meliputi tiga tahap: penyusunan draf, teknis dan desain kerja.

Biaya tenaga kerja untuk pengembangan suatu objek didistribusikan secara bertahap kira-kira dengan rasio berikut: 10, 25 dan 65%.

Tahap paling kreatif adalah desain pendahuluan, yang membutuhkan penggunaan alat grafik interaktif. Dengan bantuan mereka, perancang dapat membuat gambar tiga dimensi dari bagian tersebut dan mensimulasikan lintasan alat untuk pemrosesannya (tanpa gambar).

Desain teknis melibatkan pelaksanaan ide tertentu pada skala tertentu, serta implementasinya perhitungan yang diperlukan. Ini menggunakan sejumlah besar informasi tentang suku cadang standar, produk komersial, dll.

Pada tahap desain detail dibuat gambar kerja dan dokumentasi teknis. Perincian, definisi dan ukuran, spesifikasi penyusunan sepenuhnya diformalkan dan dapat dilakukan di komputer menggunakan grafik komputer.

Studi kelayakan pada tahap desain peralatan baru

Setiap jenis teknologi atau tindakan yang baru diciptakan untuk meningkatkan teknologi yang dikuasai harus lebih baik daripada yang dikuasai sebelumnya: itu harus memberikan ekonomi kehidupan yang lebih besar dan tenaga kerja yang terwujud, lebih baik dalam kualitas dan memenuhi kebutuhan akan jenis produk baru atau yang lebih baik secara lebih luas. . Indikator kualitas peralatan yang baru dibuat harus berada pada level pencapaian dunia tertinggi di industri ini.

Sebuah teknik baru atau yang lebih baik harus lebih baik dan lebih efisien daripada teknik yang diciptakan dan akan diproduksi, dari sudut pandang produksi, operasional, atau keduanya.

Dalam kasus pertama, persyaratan dikenakan pada desain baru (yang diperbaiki) sebagai objek produksi di pabrik. Hal utama di sini adalah efektivitas biaya produksi dan waktu minimum untuk persiapan dan pengembangannya. Efektivitas biaya pembuatan setiap desain baru bergantung pada kemampuan manufakturnya, pada seberapa progresif dan produktif proses teknologi yang diterapkan nantinya. Sebuah desain dapat diproduksi jika ekonomis untuk diproduksi.

Jika ada beberapa opsi untuk desain peralatan yang sepenuhnya memenuhi persyaratan operasional, preferensi diberikan kepada yang lebih maju secara teknologi.

Untuk memilih opsi desain terbaik, ada sejumlah indikator manufakturabilitas:

Intensitas tenaga kerja manufaktur - absolut (per satu produk) dan relatif (per unit daya terpasang, produktivitas, indikator lainnya);

Konsumsi material atau massa struktur - absolut atau relatif;

Kompleksitas menyiapkan produk untuk operasi;

Tingkat standardisasi dan penyatuan yang konstruktif;

Investasi dalam produksi produk baru;

Biaya dan harga jual produk baru;

Keuntungan dan profitabilitas produksi.

Kompleksitas produk manufaktur ditentukan dalam proses desainnya dan merupakan indikator yang sangat penting. Desain yang lebih maju secara teknologi adalah desain yang, ceteris paribus, tidak terlalu melelahkan. Mengurangi intensitas tenaga kerja suatu produk pada tahap produksinya adalah salah satu tugas terpenting yang ditetapkan untuk pengembang. Peluang besar untuk mengurangi intensitas tenaga kerja terletak pada pilihan yang tepat dari metode progresif modern untuk mendapatkan blanko, pilihan kualitas yang rasional dan kelas kekasaran. Pemesinan bagian dengan memotong (pemesinan) secara bertahap digantikan oleh metode pembentukan bagian yang tepat - pencetakan, pengepresan, pencetakan injeksi, dll.

Konsumsi material mencirikan total konsumsi material untuk pembuatan desain produk tertentu atau konsumsi material spesifik per parameter operasional. Dalam banyak kasus, perancang memiliki kesempatan, saat mendesain suatu bagian, untuk memilih dari dua atau bahkan banyak bahan yang memberikan sifat operasional yang sama dari bagian tersebut, tetapi berbeda dalam biaya, intensitas tenaga kerja pemrosesan, dan terkadang membantu mengurangi bobotnya. produk.

Meningkatkan indikator kinerja utama produk, sebagai suatu peraturan, mengarah pada penurunan konsumsi bahan dan intensitas tenaga kerja per unit parameter utama. Pada saat yang sama, penurunan konsumsi material spesifik per unit daya atau parameter lain terjadi jauh lebih cepat daripada penurunan total konsumsi material per unit produk.

Kompleksitas menyiapkan produk untuk operasi ditentukan dalam proses desain dan tergantung pada kompleksitas proses penyesuaian dan penyesuaian yang dilakukan untuk mendapatkan parameter teknis dan ekonomi yang diperlukan. Peluang untuk mengurangi intensitas tenaga kerja digabungkan di sini dalam kualitas instrumentasi yang digunakan dan meja uji khusus.

Tingkat standardisasi dan penyatuan konstruktif merupakan indikator yang mencirikan desain suatu produk dalam hal penerapan bagian-bagian yang dibakukan dan disatukan di dalamnya, yang mengarah pada peningkatan output dari bagian-bagian yang serupa, unit perakitan, produk pada umumnya, seperti serta penggunaan teknologi yang lebih maju, dan ini sebagai konsekuensinya memungkinkan tidak hanya untuk secara signifikan mengurangi kompleksitas pembuatan, tetapi juga untuk mengurangi konsumsi bahan.

Investasi modal dalam produksi desain baru mencirikan total biaya pembelian tambahan dan pembuatan peralatan non-standar dan pembangunan kembali di bengkel produksi, menciptakan inventaris. Semakin rendah kebutuhan investasi perusahaan, semakin maju teknologi desain produk baru.

Harga biaya, laba, dan profitabilitas dari desain produk baru merupakan indikator generalisasi dari manufakturabilitasnya.

Dari sudut pandang produksi, desain baru akan dianggap teknologi dan, oleh karena itu, efektif jika keuntungan tambahan (ΔP) yang diterima sebagai hasil pengembangan, produksi, dan penjualan produk baru akan memastikan profitabilitas tidak lebih rendah dari rata-rata yang ada. profitabilitas di produsen. Kondisi ini harus dipenuhi oleh pertidaksamaan:

dimana ΔК - investasi modal tambahan yang terkait dengan pengembangan desain produk baru; P - total laba tahunan pabrikan sebelum rilis desain produk baru; Tentang f - biaya aset produksi pabrikan.

Keuntungan tambahan (DP) ditentukan dengan rumus

∆P = - ,

di mana N 1 dan N 2 - output tahunan rata-rata dari desain produk yang sebelumnya dikuasai dan baru; C 1 dan C 2 - masing-masing, harga untuk desain yang sebelumnya dikuasai dan baru; C 1 dan C 2 - masing-masing, biaya desain yang sebelumnya dikuasai dan baru; З t - biaya tahunan rata-rata yang terkait dengan persiapan teknis dan pengembangan dalam produksi desain produk baru.

Dari sudut pandang operasional konsumen, desain baru harus memiliki indikator berikut: 1) lebih andal (tahan lama, bebas masalah, dapat dirawat dan disimpan) dalam pengoperasian; 2) mudah dirawat dan diperbaiki, estetis dan aman digunakan; 3) ergonomis (dari segi psikologi, fisiologi dan kesehatan kerja pekerja jasa); 4) lebih produktif per satuan waktu; 5) lebih hemat konsumsi listrik dan investasi modal operator produk baru; 6) memastikan biaya minimum per unit kerja yang dilakukan oleh produk.

Jika sifat operasional peralatan baru meningkat dibandingkan dengan yang dikuasai sebelumnya (diganti), maka efisiensi ekonominya ditentukan dengan membandingkan investasi modal konsumen dengan pengurangan biaya pekerjaan yang dilakukan oleh peralatan baru. Pilihan terbaik adalah yang memiliki pengurangan biaya paling sedikit:

U i + E n K i → mnt,

di mana U i - biaya operasi tahunan perusahaan-konsumen produk sesuai dengan opsi ke-i; K i - investasi modal perusahaan - konsumen produk menurut opsi ke-i; E N - koefisien normatif efisiensi ekonomi.

Setelah menghitung jumlah biaya yang dikurangi dengan pilihan teknologi, adalah mungkin untuk menentukan dampak ekonomi tahunan dari penggunaan teknologi baru atau yang lebih baik.