Wykorzystuje się prace stolarskie. Szablony dla stolarki: porady dla początkującego stolarza, instrukcje, poradniki

Prace stolarskie obejmują drewno białe i drewno szafkowe. Materiałem wyjściowym do obróbki drewna białego jest drewno iglaste i miękkie drewno liściaste (brzoza, lipa, topola), do mebli stolarskich - twarde drewno cennych gatunków liściastych. Do obu rodzajów prac wykorzystuje się gatunki drzew o stosunkowo prostym pniu i niewielkiej liczbie zdrowych sęków.

Wpływ właściwości drewna na wybór materiału. Aby wybrać odpowiednie drewno, należy poznać właściwości gatunków drewna.

Gatunki iglaste stosowane są jako podkład przy oklejaniu części fornirem z twardych, cennych gatunków; twarde gatunki liściaste (dąb, buk, brzoza pospolita i karelska, Orzech włoski, grab, klon pospolity i pospolity, jesion itp.) są stosowane w ich naturalnej, pełnej postaci. W mozaikach stosuje się forniry z drewna liściastego i iglastego. Do rzeźbienia w drewnie, z późniejszym trawieniem i barwieniem drewna na ciemny kolor, wybiera się tylko niektóre gatunki twardego drewna - lipę, osikę, wierzbę, jarzębinę, brzozę. Jeśli chcą pozostawić naturalny kolor detali rzeźbionego produktu, do jego wykonania używają gruszki, klonu, orzecha włoskiego, kasztana, dębu itp.

Gatunki iglaste to przeważnie drewno miękkie, dlatego rzadko stosuje się je na fronty produktów. Wynika to z faktu, że miękkie drewno jest wrażliwe na uszkodzenia mechaniczne i wstrząsy. Praktyka pokazuje, że przy spełnieniu wymagań dotyczących procesu technologicznego gatunki iglaste można z powodzeniem wykorzystać do produkcji mebli.

Wyroby małogabarytowe produkowane są głównie z drewna iglastego bez sęków, z pięknymi, wyraźnie określonymi warstwami rocznymi (cyprys, jałowiec, modrzew, sosna czerwona itp.). Świerk z dużą liczbą sęków, a także sosna biała i jodła to gatunki wymagające dodatkowego dekoracyjnego wykończenia w postaci przyciemniania lub ozdobnego rzeźbienia. Drewno iglaste łatwo się maluje, jednak przy intensywnym wybarwieniu odcień koloru tłumi jego walory dekoracyjne.

Podczas suszenia drewno kurczy się i ulega naturalnemu wypaczeniu.

W stolarstwie konieczne jest prawidłowe określenie czasu schnięcia drewna, ponieważ zarówno niedosuszony, jak i przesuszony materiał są równie nieodpowiednie do pracy. W warunkach pracy przy normalnej wilgotności otoczenia przesuszone drewno nieuchronnie wchłania wilgoć z powietrza i wypacza się. Zmienne zmiany temperatury mają również szkodliwy wpływ na normalny stan drewna: materiał pęka.

Na stan drewna, jego wysychanie i pęcznienie ma wpływ wiele czynników: czas zbioru, czas trwania, warunki starzenia itp. Drewno pozyskiwane zimą ma mniejszą wilgotność (w porównaniu do zbiorów letnich), ponieważ w tym okresie spowalnia swoje wzrost . Należy pamiętać, że przesuszenie i niedosuszenie najsilniej wpływają na skały twarde i zwarte, a mniej na skały miękkie i luźne. Do produktu należy dobrać drewno gatunków o jednorodnej strukturze, tak aby stopień wysuszenia detali był jednakowy.

Ryż. 2. Zasuszenie części pnia przetartego (wypaczenie): 1 – obszar bieli; 2 – twardziel

Podczas suszenia cięty materiał ulega ugięciom i wybrzuszeniom (ryc. 2), czyli ulega wypaczeniu. Wypaczenie miecza będzie ledwo zauważalne, ponieważ twarda twardziel wysycha znacznie rzadziej niż biel. O przydatności materiału stolarskiego można w pewnym stopniu decydować na podstawie cech zewnętrznych pnia ściętego drzewa. Wybierając drewno, zwróć uwagę na pęknięcia promieniowe: ich brak lub obecność małych pęknięć świadczy o dobrej jakości materiału; głębokie pęknięcia są oznaką złej jakości. Przy głębokich promieniowych pęknięciach w pniu mogą znajdować się wgłębienia, które np. W sośnie są wypełnione substancją żywiczną - żywicą (ta wada sosny nazywa się smołą). Jeżeli pęknięcia przebiegają wzdłuż rocznych warstw drewna, czyli po łukach, to drewno takie nie nadaje się do prac stolarskich.

Wybierając miękkie drewno iglaste, należy zwrócić uwagę na gęstość warstw rocznych. Im są grubsze i im gładsze są ich przejścia, tym drewno jest gęstsze i bardziej jednolite, a co za tym idzie – lepszej jakości. Szerokie słoje drewna wskazują na jego kruchość i niską wytrzymałość; wyroby wykonane z takiego drewna nie powinny być poddawane nagłym i zmiennym obciążeniom. Równoległość warstw rocznych świadczy o względnej prostoliniowości drewna w przekroju podłużnym, a co za tym idzie o dobrej jakości materiału.

U drzew rosnących osobno po ścięciu i przepiłowaniu można zaobserwować nierównoległość włókien drzewnych, czyli krzyżowanie się. Wraz z krzyżowaniem się takich drzew część rdzeniowa przesuwa się w stronę bieli. Drewno z tymi wadami częściej pęka i wypacza się.

Przy wyborze drewna należy zwrócić uwagę na wiek drzewa. Młode drewno jest miękkie i luźne, natomiast stare jest bardziej podatne na gnicie, dlatego najlepiej wybierać drewno ze średniego, dojrzałego okresu wzrostu. Zatem do prac stolarskich za najlepsze drewno uważa się sosnę w wieku 80–90 lat, dąb – 80–150, brzozę i jesion – 60–70, świerk – 120, olchę – 60 lat itd. Wiek ściętego drzewa determinuje jego przekrój poprzeczny, na którym wyraźnie widoczne są warstwy roczne.

W stolarstwie niektóre gatunki drewna uznawane są za bardziej elastyczne, inne za mniej elastyczne (sprężyste). Jednocześnie drewno zebrane jesienią jest bardziej elastyczne niż drewno zebrane zimą. Ustalono, że elastyczność drzewa jest najbardziej widoczna w jego średnim wieku.

Elastyczna skała łatwo się wygina, ale trudno ją złamać. Powinieneś wiedzieć, że sosna ma gorszą elastyczność od lipy, a olcha jest gorsza od brzozy. Najbardziej elastyczne są lipa, brzoza, wiąz, osika; następnie dąb, buk, świerk, jesion, klon; Za najmniej elastyczne uważa się modrzew, olchę, grab, jodłę i sosnę. Elastyczność drzewa w dużej mierze zależy od tego, gdzie rośnie, obecności różnych składników odżywczych w glebie, środowiska, w którym drzewo rośnie (w gęstym lesie lub na otwartej przestrzeni), obecności sęków itp.

W stolarstwie przy gięciu drewna bardzo ważne są jego właściwości, takie jak lepkość. Dzięki dużej lepkości drewno wygina się we wszystkich kierunkach nie pękając, ale też nie odzyskując dawnej prostoliniowości. Klon, wiąz, jałowiec, leszczyna, brzoza, jesion, modrzew, buk, młody dąb itp. mają tę jakość; olcha, osika, świerk itp. są uważane za gatunki delikatne.

Na lepkość i kruchość drewna w dużej mierze wpływa gleba, na której drzewo rośnie. Tak więc, jeśli sosna i buk rosły na wilgotnej glebie, wówczas ich drewno będzie miało wysoką lepkość, a jeśli na suchej glebie, będzie miało średnią lepkość. Dąb ma dużą kruchość, jeśli rośnie w wilgotnym lub zbyt suchym środowisku. W warunkach produkcyjnych, aby uzyskać jednolitą lepkość, niektóre gatunki przed obróbką poddaje się wstępnej parze, nasycając drewno wilgocią, a następnie poddaje się zginaniu.

Drewno ma tendencję do pękania zgodnie z kierunkiem słojów, a im bardziej liniowa jest jego struktura, tym łatwiej się rozłupuje. Gęste i elastyczne skały pękają łatwiej niż miękkie. Sękanie, zwijanie się, zwiotczenie i splątanie włókien drewna zmniejsza stopień rozdwajania. Dąb, buk, jesion, olcha, świerk itp. Łatwiej łupać, grusza, topola, grab itp. Są trudniejsze do rzeźbienia.

Długotrwałe przechowywanie drewna zmniejsza jego wytrzymałość, dlatego stolarz musi przestrzegać warunków przechowywania materiału i wyroby gotowe chronić przed wpływami atmosferycznymi, pokrywając je lakierami, mastyksami itp.

Stolarze przy wyborze materiału do stolarki zwracają uwagę na kolor przekroju lub płatka drewna. Jeśli jego kolor jest nierówny lub zbyt jasny, oznacza to początek choroby grzybiczej. Ten rodzaj drewna nie nadaje się do stolarki.

Sęki w elementach konstrukcyjnych są niepożądane, ponieważ zmniejszają wytrzymałość drewna. Kiedy drewno wysycha, zwykle wypadają. U gatunków iglastych wgłębienie opadłego sęka wypełnia się substancją żywiczną, po czym obserwuje się sęk „tytoniowy”. Materiał o dużej liczbie węzłów stosowany jest w konstrukcjach niekrytycznych.

Ryż. 3. Schemat piłowania pnia drzewa: 1 – drewno; 2 – deska krawędziowa; 3 – deska nieobrzynana; 4 – krakacz

Tarcica i wyroby z drewna. Materiały drzewne występują w postaci drewna przetartego, rozdrobnionego i laminowanego, a także forniru.

Zasięg cięcia stosowany w stolarstwie uzyskuje się poprzez przepiłowanie pnia drzewa (ryc. 3). Zakres tarcicy zależy od obecności różnych wad drewna i zależy od dokładności jej piłowania, czystości obróbki i stopnia wypaczenia. Kupując lub przygotowując materiał, kieruj się jego rozmiarem i wymaganą objętością. Materiał jest zawsze przygotowywany nieco więcej niż to konieczne, biorąc pod uwagę ukryte wady detali.

Najczęstsze rozmiary tarcicy do pracy w domu to: deski - grubość 13–45, szerokość 80–250 mm; pręty - odpowiednio 50–100 i 80–200 mm; belki - przekrój 130–250x130–250 mm. Długość drewna nie przekracza 6,5 ​​m.

W przypadku półfabrykatów stolarskich zwykle stosuje się deski nieobrzynane, przycięte bliżej środka pnia. Są mniej podatne na kurczenie się i wysychanie. W przypadku wyrobów drobnych stosuje się także deski z reguły wadliwe: z wybrzuszeniami, krzywiznami, pęknięciami, niewielkimi przewarstwieniami, sękami.

Materiał do stolarki kupowany jest w sklepach. Nie powinniśmy jednak zapominać, że do ich produkcji można wykorzystać stare meble, płyty opakowaniowe, odpady tarcicowe, stary parkiet, elementy rozebranych budynków drewnianych, podłogi z belek itp.

Do produktów obróbki drewna zalicza się strugany i łuszczony fornir, sklejkę, płyty wiórowe i płyty pilśniowe.

Fornir płasko skrawany i łuszczony służy jako materiał do prac licowych i mozaikowych. Fornir trafia do sklepów z zakładów obróbki drewna lub fabryk mebli w paczkach o różnej długości i szerokości. Uzyskuje się go przez struganie lub łuszczenie drewna: łuszczonego - brzoza, olcha, świerk, sosna, buk, lipa i inne gatunki o słabej fakturze, struganego - orzech, jesion, buk itp. Z reguły stosuje się fornir płasko skrawany , do okleinowania mebli oraz łuszczony – do stolarki i płyt wiórowych. Do licowania w domu zaleca się fornir o grubości 0,6–1,5 mm.

Oprócz forniru struganego i łuszczonego do okleinowania wyrobów stolarskich wykorzystuje się również fornir cięty o grubości 1–12 mm. W domu taki fornir uzyskuje się przecierając drewno zwykłą piłą jednoręczną z odpowiednim uzębieniem. Fornir cięty służy do okleinowania drobnych wyrobów.

Sklejka składa się z kilku (trzech, pięciu lub więcej) sklejonych warstw łuszczonego forniru. Głównymi gatunkami drewna używanego do produkcji sklejki są olcha, brzoza, buk, sosna, lipa itp. Sklejka sprzedawana jest w formie szlifowanej i nieszlifowanej, oznakowanej zgodnie z zastosowanym składem klejowym. Sklejka jest stosowana jako materiał konstrukcyjny i okładzinowy. Pokryta jest fornirem płasko skrawanym cennych gatunków - dębu, jesionu, brzozy, buku, orzecha, mahoniu, klonu itp. Zamiast forniru sklejkę można okleić folią dekoracyjną lub papierem dekoracyjnym. Grubość sklejki 3–18 mm.

Płyty drewniane to sklejone ze sobą listwy, obłożone fornirem łuszczonym lub sklejką. Aby konstrukcje były lżejsze, wykonuje się również płyty, w których listwy umieszcza się w blokach, tworząc puste przestrzenie. Wykonane w ten sposób osłony nie wyginają się i nie pękają. Grubość płyt drewnianych wynosi 16–50 mm. W domu mistrz może sam wykonać płytę drewnianą, używając odpowiednich materiałów i narzędzi. Do produkcji mebli wykorzystuje się panele drewniane.

Płyty wiórowe (płyty wiórowe) produkowane są z drewna i jego odpadów, które jest rozdrabniane, suszone, sortowane, mieszane ze spoiwem, kształtowane i prasowane pod określonym ciśnieniem i temperaturą. Grubość płyt wynosi 10–20 mm. Płyty wodoodporne i niewodoodporne, o różnej gęstości, szlifowane i nieszlifowane. Płyta wiórowa wykorzystywana jest głównie do budowy przegród, okładzin ram konstrukcyjnych oraz do produkcji pojedynczych elementów mebli.

Płyta pilśniowa (Płyta pilśniowa) jest również wytwarzana z kruszonego drewna, które poddaje się dodatkowej obróbce specjalne traktowanie. Grubość płyty pilśniowej 2,5–25 mm. Płyty mają różną gęstość, wodoodporność i stopień pochłaniania dźwięku. Płyty pilśniowe o podwyższonej twardości stosowane są do okładzin ram mebli, konstrukcji panelowych drzwi przesuwnych, ścianek działowych itp.

Wykorzystanie kory. Do mozaiki wykorzystuje się korę niektórych drzew. Najczęściej stosowaną korą jest brzoza (kora brzozy), sosna w wieku 45–60 lat, wierzba, młode pędy krzewów róż itp.

Korę brzozy zbiera się w maju-czerwcu, kiedy przepływ soków jest szczególnie silny. Lepsza od innych jest kora brzozy zwykłej, zwłaszcza drzew rosnących na glebach umiarkowanie wilgotnych: jest czysta, bez czarnych śladów i smug. Korę brzozy zrywa się ze ściętego drzewa ostrym klinem świerkowym lub jarzębinowym wzdłuż wcześniej wykonanych nacięć. Po oddzieleniu od drewna dokładnie przeciera się go szmatką; Przechowywać w pęczkach pod wagą, w chłodnym, zacienionym miejscu. Przed pracą korę brzozy moczy się w gorącej wodzie, po czym staje się miękka i giętka. Czasami kora brzozy jest grubsza niż fornir cięty i aby była cieńsza, usuwa się kilka wewnętrznych warstw. Nie zaleca się uciskania kory brzozy podczas pracy, gdyż powoduje to jej zgrubienie i ciemnienie. Kora brzozy również nieco ciemnieje pod lakierem.

Kora sosny na wierzchu ma czerwono-pomarańczową łuskowatą strukturę, pod którą znajduje się zielona podwarstwa - młoda kora, łatwa do usunięcia z pnia. Nie zaleca się uderzania w korę, gdyż w miejscach uderzenia pojawiają się czernienia. Po usunięciu z drzewa korę sosny suszy się do momentu zniknięcia nadmiaru wilgoci. Po wyschnięciu lekko ciemnieje. Po lakierowaniu kolor kory staje się bogatszy. Kora sosnowa stosowana jest głównie na wstawki, gdzie potrzebny jest naturalny, zielony kolor, przy motywach kwiatowych itp.

Przydatne notatki. Aby określić wilgotność drewna, za pomocą pędzla na świeży wiór płatka z przedmiotu obrabianego nakłada się alkoholowy roztwór jodu. Jeśli drewno zostanie zebrane zimą (mniej surowe), żyłki nabiorą ciemnofioletowego odcienia, jeśli latem (bardziej surowe), żyły staną się żółtawe.

Jeśli po uderzeniu młotkiem lub kolbą siekiery w koniec przedmiotu obrabianego uzyska się tępy dźwięk, drewno jest wilgotne; jeśli jest głośne, drewno jest suche. Trudno jednak w ten sposób określić wilgotność sękatego kawałka, gdyż obecność sęków wzmocni „dźwięk” drewna.

Wilgotność drewna najlepiej określić na podstawie wiórów usuniętych z przedmiotu obrabianego za pomocą frezarki. Drewno będzie wilgotne, jeśli cienkie i długie wióry da się zawiązać w węzeł, i suche, jeśli wióry się łamią.

Gęstość drewna można określić na podstawie stopnia nasycenia wilgocią. Więc, aby zabrać deskę dębową Wysoka jakość próbki kilku desek o jednakowej wielkości umieszcza się w wodzie na kilka godzin, po czym je waży. Najcięższa próbka będzie najniższej jakości, ponieważ wchłonęła dużo wody, co oznacza, że ​​ma mniej gęste drewno niż pozostałe.

Soki, którymi żywi się drzewo podczas swojego wzrostu, zawierają wiele różnych soli. Po wyschnięciu drewna pozostają w porach szachownicy drzewa, gdzie w pewnych warunkach wilgoć przedostaje się z powietrzem. Sprzyja to gniciu materiału przedmiotu obrabianego. Aby pozbyć się soli, elementy z ładunkiem opuszczane są na czyste dno rzeki tyłkami pod prąd. Po pewnym czasie (zwykle 7–8 miesięcy) woda zmyje z drewna całą sól. Po wyschnięciu drewno staje się bardzo trwałe, prawie nie wypacza się i nie pęka. Należy pamiętać, że nie każde drzewo można w ten sposób usunąć z soli, gdyż wiele gatunków gnije w wilgotnym środowisku. Wypłukiwaniu ulegają więc tylko te gatunki, które tolerują przebywanie w wilgotnym środowisku: dąb, sosna, olcha, cis i niektóre inne.

Solidne drewno Sam otrzymywany jest z drzewa ściętego i oczyszczonego z gałęzi i kory. Wartość konkretnego drewna zależy od gatunku drzewa i budowy jego pnia.
Drewno lite stosowane jest w stolarstwie w postaci desek o różnych długościach, belek, belek, belek i różnego rodzaju elementów figurowych.

Najpierw powinieneś rozważyć samą strukturę drewna na rysunku 1.

1. Główne nacięcia pnia.

Tutaj główna technologia
cięcia to:
- poprzeczny (na ryc. 1 jest to płaszczyzna B),
- promieniowy (płaszczyzna B),
- styczna (płaszczyzna A jest przekrojem stycznym do słojów).

Najbardziej wizualną reprezentację strukturalnej tekstury drewna zapewnia cięcie styczne. W środkowej części pnia drzewa
znajduje się rdzeń 1 (rdzeń jest zwykle najluźniejszą tkanką).

2. Słoje drzew.

Słoje drzew rozchodzą się od rdzenia koncentrycznymi okręgami na całym obwodzie, tworząc biel; każdy pierścień reprezentuje roczny wzrost, co pozwala określić wiek pnia.

Ryż. 1

A - cięcie styczne;
B - przekrój promieniowy;
B - przekrój

1 - rdzeń;
2 - rdzeń;
3 - biel;
4 - kora;
5 - promienie rdzeniowe;
b - promienie roczne

3. Gatunki drzew.

Gatunki drewna dzielą się na te z rdzeniem i te bez rdzenia. Nazywa się je również rdzeniowymi i bezrdzeniowymi.

Gatunki bezrdzeniowe mają tylko rdzeń 1 i biel 3. Jakość bieli jest znacznie gorsza od rdzenia, dlatego na przykład samo drewno dębowe różni się jakością. Rdzeń dębowy jest cenny (dla stolarki), a biel tego cennego gatunku w ogóle nie jest wykorzystywana w stolarstwie.

Klasa stolarstwoNie do pomyślenia jest bez umiejętności rozróżniania gatunków drewna i rozpoznawania ich w przedmiocie lub produkcie. Do prac w drewnie białym zwykle stosuje się gatunki iglaste - sosna, świerk i gatunki liściaste - brzoza, lipa, topola. Gatunki iglaste wykorzystywane są także jako podkład przy klejeniu elementów ze sklejki wykonanej z cennych gatunków drewna. Produkty z litego drewna wykorzystują drewno liściaste w celu uzyskania przejrzystego wykończenia. Do rzeźbienia drewna, które następnie zostanie pomalowane na ciemny kolor, stosuje się drewno liściaste - osikę, lipę, brzozę, jarzębinę i wierzbę. Jeśli rzeźbione części mają naturalny kolor, najlepiej wybrać gruszkę, klon, orzech i kasztan.

Krótka charakterystyka głównych gatunków drzew i ich zastosowania

1. Drewno liściaste.

W stolarstwie największe znaczenie mają drewno liściaste, wśród których na naszym terenie dąb powinien mieć pierwszeństwo.

Dąb(drewno liściaste) - stosowane w produkcji mebli, budownictwie (frezowane elementy drewniane, parkiet), budowie wagonów, przemyśle stoczniowym, hydrotechnice; drewno dębowe jest trwałe, mocne, twarde, odporne na gnicie, ma piękną fakturę i dobrze się wygina.Dąb ma wyraźnie widoczne pory przy cięciu stycznym i promienie rdzenia przy cięciu promieniowym; bardzo trwały, łatwo barwiący się na czarno. Prawdziwy dąb bagienny leżący w wodzie ma kolor od brązowozielonego do czarnego. W połączeniu z promieniowym szlifem faktura takiej dębowej deski jest bardzo piękna.

Buk(drewno liściaste) - stosowane w produkcji mebli (parkiety, forniry, narzędzia stolarskie, pojemniki), przy produkcji obuwia (kopyta) i budowie maszyn. Kwas octowy i kreozot otrzymuje się z drewna bukowego w drodze suchej destylacji. Drewno bukowe jest trwałe, ale podatne na gnicie, dobre
przetworzone, impregnowane, dobrze się wygina. Po wyschnięciu bardzo się wypacza.

Buk w czystej postaci nie jest wyrazisty. W promieniowym odcinku buka pojawiają się błyszczące blaszki, widoczne od końca w postaci ciemnych linii. Ten rodzaj cięcia nadaje drewnu bukowemu najwięcej walorów dekoracyjnych. Ale pod względem wytrzymałości buk prawie nie ma sobie równych.

Wiąz ma ciemny rdzeń i wyraźnie widoczne warstwy roczne. W przekroju promieniowym tworzą ciekawy, dziobaty wygląd. Ze względu na charakter przetwarzania, twardość i inne właściwości wiąz jest zbliżony do dębu. Struktura drewna jest szczególnie piękna w części tylnej.

Grab(twarda skała) - stosowana w toczeniu, budowie maszyn i produkcji tekstyliów. Korpusy narzędzi stolarskich wykonane są z grabu. Drewno grabowe wyróżnia się twardością, ciężkością, trudnością w obróbce i dużą odpornością na ścieranie. Podobnie jak buk, drewno grabowe znacznie się wypacza po wyschnięciu.

Popiół(mocna i twarda skała) - szeroko stosowana w przemyśle Wyposażenie sportowe, w produkcji mebli, w produkcji samolotów, w budowie wagonów, w przemyśle stoczniowym, w budownictwie mieszkaniowym.

Jesion przypomina drewno dębu, jest nieco jaśniejszy i nie ma promieni rdzeniowych. Po bejcowaniu i farbowaniu nabiera nieprzyjemnego szarego koloru, dlatego zwykle stosuje się go w swoim naturalnym kolorze.

Narzędzia stolarskie wykonane są z popiołu. Drewno jest mocne i wytrzymałe, ma piękną fakturę, jest trwałe i odporne na gnicie. Drewno jesionowe dobrze się wygina, trochę wypacza, ale jest słabo nasycone środkami antyseptycznymi. Wiąz, wiąz, wiąz (gatunki gęste, trwałe) - gatunki te ze względu na piękną fakturę znajdują szerokie zastosowanie w produkcji mebli i sklejki. Mając dużą wytrzymałość, są stosowane w budowie maszyn i budowie wagonów. Drewno wiązu, wiązu i wiązu wyróżnia się wytrzymałością, lepkością i gęstością. Jest odporny na zużycie i dobrze się wygina.

Orzech(drewno liściaste) - zakres zastosowania - produkcja mebli i sklejek, budownictwo mieszkaniowe (drewniane wykończenie wnętrz). Drewno orzechowe jest ciężkie, trwałe i twarde o pięknej fakturze. Drewno jest dobrze obrobione i dobrze wypolerowane. Lipa (miękkie drewno) - z niej powstają ołówki, zabawki, instrumenty muzyczne i inne produkty. Lipa ma również szerokie zastosowanie w produkcji mebli i sklejki. Drewno lipowe jest miękkie, lekkie i łatwe w obróbce. Lipa podczas suszenia znacznie się kurczy, ale w niewielkim stopniu wypacza się i pęka.

Orzech włoski i orzech mandżurski mają czerwonobrązowe drewno, czasem z ciemnymi żyłkami, są trudne w planowaniu i dobrze nadają się do polerowania i malowania. Szczególnie piękny wzór mają pęczki orzecha włoskiego; Burle są cięte na deski, które są montowane w tarcze na podstawie z drewna iglastego. Grab ma twarde drewno o barwie biało-żółtej, bardzo ciężkie, nadające się do imitacji hebanu. Stosowany głównie na podeszwy narzędzi stolarskich. Dobrze się sprawdza, słabo poleruje. Gruszka ma drewno o pięknej różowej barwie z delikatnymi liniami rocznych warstw. Drewno jest gęste, ciężkie i można je łatwo polerować i malować. Nadaje się do rzeźbionych przedmiotów o małym profilu, narzędzi do rysowania. Niewielkie wypaczenia i pęknięcia podczas suszenia. Dzięki rozwiniętemu pieńowi centralnemu gruszka wytwarza długie, proste kawałki.

Brzozowy(drewno średnio twarde) - szeroko stosowane w produkcji nart, kolb, parkietu, laminowanych tworzyw sztucznych, płyt wiórowych i pilśniowych, celulozy. Budownictwo mieszkaniowe, produkcja mebli i sklejki to także obszary zastosowań brzozy. Tam, gdzie panuje duża wilgotność, nie stosuje się drewna brzozowego. Brzoza ma jednolitą gęstość, jest średnio twarda i łatwa w obróbce. Materiał brzozowy jest często imitowany, aby przypominał cenne gatunki, jest dobrze wypolerowany, pomalowany i można go dobrze zaimpregnować. Ale brzoza nie jest odporna na gnicie i wypaczenia, co zawęża jej zakres zastosowania.

Klon(drewno liściaste) - obszar zastosowania - budowa maszyn, sklejka, produkcja muzyki i mebli. W obuwnictwie kopyta wykonuje się z klonu, a w stolarstwie kopyta do samolotów. Drewno klonowe charakteryzuje się wytrzymałością, gęstością i twardością oraz imponującą błyszczącą powierzchnią. Nadaje się do malowania i polerowania. Szybkość suszenia jest niewielka.

Klon rosyjski, jawor, klon czarny mają gęste szaro-różowe drewno z delikatnym wzorem. Szczególnie piękny jest radialny krój. Klon łatwo się poleruje i akceptuje zaprawy; może imitować najrzadsze drzewa z drewnem o równej strukturze. Klon amerykański, czyli liść jesionu, ma strukturę drewna podobną do jesionu, ale z mniejszymi porami i gęstszym drewnem, jest trudny w obróbce i polerowaniu.

Osika(drewno miękkie) – ten rodzaj drewna znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle zapałkowym, budownictwie, a także w przemyśle wiskozowym do produkcji sztucznego jedwabiu. Osika, podobnie jak topola, jest z powodzeniem wykorzystywana w różnych rzemiosłach i do wyrobu zabawek. Z drewna osikowego wykonuje się także dachówki. Drewno jest miękkie, ma niewiele sęków, jest lekkie, dobrze się obrabia, jest dobrze zaimpregnowane i sklejone. Na szczególną uwagę zasługuje siła osiki w środowisku wodnym i jej odporność na korniki. Osika jest mało wypaczona i odporna na pękanie.

Topola- stosowany jako dobry materiał zdobniczy (naczynia, koryta, łyżki, zabawki itp.), stosowany w produkcji masy celulozowej oraz w budownictwie. Drewno topoli jest miękkie, dość silnie wysycha, słabo się wygina i jest podatne na gnicie. Materiał tej rasy jest omszony. Olcha (drewno miękkie) – obszar zastosowań olchy jest dość rozległy – obejmuje produkcję stolarki i mebli, produkcję sklejki, produkcję tarcicy. Olcha dobrze sprawdziła się w budownictwie podwodnym, w szczególności służy do budowy domów z bali pod studnie. Olcha wykorzystywana jest do wyrobu pamiątek, jest dobrym materiałem do obróbki artystycznej (snycerstwo). Ponieważ olcha nie wydziela zapachu, jest niezastąpiona przy produkcji pojemników.

Wiąz- Południowe drzewo z brązowym drewnem. Na pniach wiązów często tworzą się loki. Wykonane z nich przetarte deski są wyjątkowo piękne. Platan jawor (platan wschodni), rosnący na południu kraju, ma brązowobrązowy rdzeń. Ukośny kierunek falistych linii w słojach nadaje fakturze platana, szczególnie w przekroju promieniowym, wygląd przypominający ziarno. Kasztan jadalny ma szarobrązowy rdzeń, drewno przypomina dąb, ale w przekroju promieniowym nie ma błyszczących promieni rdzenia. Kasztanowiec jest zwykle laminowany krzyżowo, drewno jest równomiernie wybarwione, szarawe (przypominające sosnę), nadaje się do rzeźbienia i zapraw. Siła jest wysoka. Aksamit amurski (korek amurski) ma drewno podobne do drewna jesionowego, ale nieco ciemniejsze.

Rzadkie drewno liściaste.

Rzadkie gatunki drewna liściastego obejmują gruszka, wiśnia, akacja biała, jabłoń. Gęstość drewna tych gatunków przewyższa dąb i buk, ma piękną barwę, jest dobrze obrobiona i wypolerowana. Drewno wymienionych gatunków wykorzystywane jest głównie w pracach zdobniczych.

Akacja białaposiada szeroki czarno-szary lub zielono-brązowy rdzeń, bardzo trwałe drewno o zmatowionych włóknach, trudne w obróbce w stanie suchym. Mokry - skłonny do łamliwości. Ale praca została nagrodzona pięknym wyglądem produktu. Morwa (morwa) ma drewno czerwonobrązowe (wąski biel); Drewno ciemnieje pod wpływem światła. Drewno z drzew owocowych - wiśnie, wiśnie, śliwki, jabłonie, morele- doskonały materiał zdobniczy do szerokiej gamy wyrobów. Z reguły jest to drewno bardzo twarde, drobnoziarniste, o różnych odcieniach - od biało-różowego po czarno-niebieskie i fioletowe w partiach rdzenia. Z wyjątkiem wiśni kawałki drewna tych gatunków nie są długie ze względu na rozgałęzioną strukturę drzew. Brzozowy- Najpopularniejsze drewno liściaste, odpowiednie do różnych bejc.

2. Drzewa iglaste.

Sosna(rasa miękka) - dobrze materiał konstrukcyjny V różne obszary, znalazła najszersze zastosowanie w produkcji mebli, w tym w różnych rzemiosłach artystycznych. Drewno sosnowe jest dość mocne, lekkie i miękkie. Po wyschnięciu lekko się wypacza, jest dobrze obrobione, zaimpregnowane i pomalowane.

Świerk(skała miękka) - główne zastosowanie - produkcja celulozy i papieru oraz budownictwo. Dobry materiał dla przemysłu meblarskiego, do produkcji instrumentów muzycznych, stosowany do produkcji garbników. Świerk jako materiał jest gorszy od sosny. Chociaż drewno świerkowe ma podobną budowę do sosny, jest bardziej sękate, gorzej przetwarzane i słabo impregnowane środkami antyseptycznymi. Jednak świerk ze względu na niską zawartość żywicy lepiej trzyma klej i szybciej schnie. Świerk ma białe drewno z ledwo zauważalnymi warstwami rocznymi. Posiada czarne, chaotycznie rozproszone sęki, w odróżnieniu od sosny, u której sęki ułożone są w okółki (grupy na tym samym poziomie).

Ma bardzo piękną konsystencję jałowiec- krzew iglasty o pniach o grubości do 10 cm. Końcówki jałowca nadające się do inkrustacji są niezwykle piękne. Przyjemny zapach drewna utrzymuje się bardzo długo, a wykonaną z niego stolarkę można porównać do podobnych wyrobów wytwarzanych z wawrzynu kamforowego, tak ukochanego w Europie w ubiegłym stuleciu.

Cyprys, tujaMają podobne właściwości do jałowca, ale ich drewno jest szare i szerzej słojowane. Cyprys nie pęka ani nie wypacza się, dlatego wcześniej był używany do tablic ikon. Cyprys, tuja i jałowiec dobrze nadają się do delikatnego rzeźbienia. Inne drzewa iglaste są mniej odpowiednie do małych rzeźb.

Jodła(skała miękka) - stosowana w przemyśle celulozowo-papierniczym, budownictwie, przemyśle meblarskim oraz przy produkcji instrumentów muzycznych. Jodła jest również stosowana w medycynie do produkcji oleju jodłowego. Drewno jodłowe ma cechy zbliżone do świerku. Miękki i lekki, trudno go zaimpregnować środkami antyseptycznymi. Zakres zastosowań jodły zawęża się ze względu na jej niestabilność wobec gnicia.

Cedr, sosna syberyjska(drewno miękkie) - obszar zastosowania jest taki sam jak sosny (budownictwo, przemysł meblarski, stolarstwo, ołównictwo itp.). Pod względem właściwości fizycznych i mechanicznych plasuje się pomiędzy świerkiem a jodłą, ale jest bardziej odporny na gnicie. Dobrze przetworzone.

Modrzew - Piękny Drewno ma piękny kremowo-brązowy kolor.

3. Drewno importowane.

Eukaliptus(skała twarda) - znajduje zastosowanie w budownictwie mostowym, konstrukcjach hydraulicznych, technologiach podwodnych i oczywiście w budownictwie mieszkaniowym i przemysłowym. Drewno eukaliptusowe jest mocne, twarde i ciężkie. Bardzo odporny na gnicie. Ale jest trudny w obróbce, rdzeń drzewa jest słabo nasycony środkami antyseptycznymi. Rośnie w Gruzji, Australii, Indonezji i na Filipinach.

Mahoń (mahoń). Z drewna tego drzewa powstają wysokiej jakości meble, panele, różne rzemiosło i akcesoria. Narzędzia stolarskie z drewna mahoniowego są bardzo cenione. Fornir z tego drzewa służy do ozdabiania prestiżowych produktów. Drewno jest twarde, trwałe, nie pęka i nie wypacza się. Bardzo piękna tekstura. Mahoń to gatunek o niskiej gęstości, który można dobrze przetwarzać na skalę przemysłową, ale trudno go przetwarzać ręcznie. Rośnie w Meksyku i Ameryce Środkowej.

Drzewo balsa- w stolarstwie stosowany jest na wewnętrzne warstwy drewna klejonego warstwowo. Dobry izolator ciepła i dźwięku, wypełniacz sprzętu ratunkowego. Drewno balsy jest najlżejszym, najszybciej rosnącym i najbardziej miękkim ze wszystkich gatunków drzew. Rośnie w Meksyku, Ameryce Środkowej i Ameryka Południowa(Ekwador). W Gruzji (Colchis) występuje balsa.

Rozpoczynając właściwą obróbkę drewna, należy nauczyć się kilku technik pracy z nim: rąbania, cięcia, piłowania, wiercenia, dłutowania, strugania, szlifowania i szlifowania. Aby wykonać każde z tych zadań, będziesz potrzebować określonego zestawu narzędzi i wiedzy.

Cięcie drewna

Używany tylko przy obróbce grzbietów, talerzy i ćwiartek. Głównym narzędziem pracy jest topór. Przed przystąpieniem do rąbania kłody uwalnia się ją z kory, układa na rusztowaniu i zaznacza linie cięcia sznurkiem. Po stronie kłody przeznaczonej do obróbki wykonuje się nacięcia w odległości 400–500 mm do głębokości przycinanej części kłody. Następnie zaczynają rąbać zrębki i przecinać kłodę, ściśle przestrzegając linii zaznaczających (ryc. 40).

Ryż. 40. Podstawowe techniki cięcia drewna.

Topór jest skierowany od góry do podstawy po okręgu wokół pnia. W takim przypadku ostrze siekiery nie powinno wnikać głęboko w warstwę kory, aby nie uszkodzić samego drewna. W miarę postępu prac należy wycinać także wystające sęki wraz z korą, aby jak najlepiej przygotować drewno do dalszej obróbki.

Piłowanie drewna

Nie będziemy dotykać rodzaju piłowania, który wymaga użycia specjalnego sprzętu z przedsiębiorstw zajmujących się obróbką drewna.

W zależności od grubości litego drewna wybierz jedną lub drugą piłę. Technika piłowania stosowana podczas pracy zależy od sposobu zamocowania przedmiotu na stole warsztatowym. Jeśli zamocujesz przedmiot poziomo na stole warsztatowym, a jednocześnie umieścisz piłę prostopadle do samej części, wówczas tę technikę nazywa się poziomą. W takim przypadku miejsce cięcia powinno wystawać nieco poza powierzchnię stołu warsztatowego, aby podczas pracy nie doszło do uszkodzenia płyty roboczej, a zabieg będzie znacznie wygodniejszy.

Cechą cięcia poprzecznego jest to, że nie przechodzi on wzdłuż włókien, ale przez nie. Jednocześnie zwiększa się prawdopodobieństwo odprysków zarówno z pozostawionej części, jak i z odpiłowanej części.

Jeśli na odcinanym elemencie wystąpią odpryski, można łatwo usunąć nadmiar drewna z żądanej części. Jeśli jednak odpryski wystąpią dokładnie tam, gdzie wymagana jest płaska, gładka powierzchnia, konieczne będzie albo odnowienie drewna, albo wycięcie nowej części.

Cienka piła do metalu z zębem „myszy” pomoże Ci uniknąć takich problemów.

Podczas cięcia wykonaj kilka ruchów piłą do metalu wzdłuż zaznaczonej już linii, wzmacniając w ten sposób ostrze w litym drewnie. Podczas dalszej pracy koryguj ruchy piły do ​​metalu tylko wtedy, gdy jej ostrze próbuje ominąć węzeł lub trudny obszar. Prawidłowe cięcie nie powinno wymagać wysiłku fizycznego: jedynie lekki, równomierny nacisk na piłę do metalu podczas płynnych ruchów zapewni równomierne cięcie.

Najlepiej jest ustawić obrabiany przedmiot tak, aby cięty element znajdował się po lewej stronie. Kiedy skończysz piłowanie, wolna lewa ręka ułatwi trzymanie niechcianego kawałka i zapobiegnie jego spadnięciu na stopy. Wszystkie ruchy podczas wycinania części wykonywane są w sposób zamaszysty, to znaczy całkowicie przesuwając brzeszczot do metalu wzdłuż cięcia.

Można ciąć wzdłuż przedmiotu obrabianego (ryc. 41, a) i w poprzek niego (ryc. 41, b), wzdłuż włókien i w poprzek, pod kątem.

Ryż. 41. Piłowanie przedmiotu: a – wzdłuż włókien; b – w poprzek włókien.

Można użyć skrzynki piłowej - shtoslada (lub skrzynki uciosowej), w której ścianach wykonuje się nacięcia pod kątem 30, 45, 60 i 90° (ryc. 42).

Ryż. 42. Cięcie za pomocą skrzynki piłowej.

Deskę umieszcza się w skrzynce piły końcem skierowanym w stronę linii cięcia i dociska się do jednego z boków. Najważniejsze, aby ciąć ostrą, dobrze osadzoną piłą, równomiernie i swobodnie, bez wykonywania gwałtownych ruchów, niezbyt mocno, ale mocno dociskając brzeszczot do spodu cięcia. Na samym końcu cięcia wycinany element należy przytrzymać dłonią, aby nie odłamał się pod własnym ciężarem.

Do cięcia desek i prętów potrzebna jest szeroka piła. Zęby takiej piły są zaostrzone ukośnie i wykonane w kształcie trójkąta. Zęby wąskiej piły do ​​metalu powinny być rozstawione. Piła ta służy do piłowania desek i shalevki.

Na przykładzie pracy piłą elektryczną IE-5107 szczegółowo rozważymy proces cięcia wzdłużnego desek o grubości powyżej 50 mm. W tym celu lepiej jest używać piły w trybie stacjonarnym, przymocowanej do stołu piły (ryc. 43).

Ryż. 43. Schemat obróbki tarcicy piłą elektryczną na maszynie stacjonarnej: 1 – deski zębatkowe; 2 – w pozycji leżącej; 3 – walki po przekątnej; 4, 6 – stoły nachylone i poziome; 5 – piła elektryczna; 7 – przenośny wyłącznik elektryczny; 8 – tarcza pozioma; 9 – brzeszczot do cięcia; 10 – zacisk; 11 – deska obrobiona w pozycji płaskiej; 12 – linijka prowadząca; 13 – deska obrobiona w pozycji krawędziowej.

Osłona blatu stołu składana jest z desek o grubości 40 mm i szerokości 130 mm. Pomiędzy zewnętrznymi deskami pozostaje szczelina, aby brzeszczot mógł przez nią wyjść na powierzchnię osłony. Pod tarczą, pod stołem, znajdują się dwa stoły umożliwiające montaż piły elektrycznej w jednej z pozycji: jedna pozioma, druga pochylona. W części końcowej znajduje się poziomy stół, pośrodku dużego stołu znajduje się stół pochylony. Podstawę piły elektrycznej umieszcza się w tej samej płaszczyźnie co górna część poziomych desek stołu, wówczas moc wyjściowa dysku nad powierzchnią stołu będzie maksymalna.

Deski docinamy według linijki prowadzącej lub według oznaczeń. Jeśli chcesz wyciąć zanik nieobrzynanej deski, rób to po jednym znaku na raz. Deska powinna poruszać się równomiernie do przodu. W takim przypadku należy upewnić się, że płaszczyzna pionowa brzeszczotu pokrywa się z wyimaginowaną płaszczyzną pionową cięcia przechodzącą przez linię znakującą, w przeciwnym razie piła może ulec awarii.

W celu wybrania ćwiartki w deskach poszycia należy ustawić piłę w środkowej części stołu i wykonać w desce dwa wzajemnie prostopadłe nacięcia. Piłę montuje się w dolnej części stołu, a jej tarcza jest wyrównana ze szczeliną w deskach panelu stołu. Następnie piłę przesuwa się w górę stołu i ustala w pozycji, w której dysk wystaje ponad powierzchnię stołu na żądaną wysokość.

Aby wybrać ćwiartkę w deskach o grubości 40 mm, należy wydłużyć brzeszczot o 22 mm, czyli o połowę grubości deski plus 2 mm. Przed rozpoczęciem pracy należy sprawdzić, czy powierzchnia boczna brzeszczotu dotyka desek blatu; Aby to zrobić, wystarczy ręcznie obrócić dysk. Następnie piłę mocuje się na stole, a do płyty stołu warsztatowego mocuje się linijkę prowadzącą o długości 350–400 mm, do której stosuje się blok o przekroju 40 x 40 mm. Linijkę umieszcza się w prawo w kierunku jazdy od wystającej części krążka w odległości 20 mm od jego osi.

Przed pracą należy sprawdzić, czy piła jest prawidłowo zainstalowana. W tym celu należy położyć planszę na jej krawędzi, przyłożyć jej koniec do krążka i jednocześnie docisnąć boczną krawędź do linijki prowadzącej.

Po ustawieniu zębów piły wzdłuż osi deski, należy włączyć piłę elektryczną i dociskając deskę do linijki prowadzącej, równomiernie przesuwać ją do przodu, aż zostanie przetarta na całej długości. Następnie deskę obracamy o 90°, układamy na płasko i ponownie dociskając deskę do linijki wykonujemy drugie cięcie pod kątem prostym do pierwszego. Po zakończeniu drugiego cięcia od deski oddziela się pasek o przekroju 19 x 20 mm. W ten sam sposób wybierz ćwiartkę po przeciwnej stronie planszy.

Znakowanie, piłowanie i struganie płyt pilśniowych twardych

Decyzja o poruszeniu zagadnień związanych z pracą z płytami pilśniowymi w osobnym rozdziale nie jest przypadkowa. Płyty pilśniowe służą do wykonywania podłóg i wykonywania mebli własnymi rękami, dlatego umiejętności pracy z takimi płytami mogą przydać się zarówno stolarzom, jak i stolarzom.

Przyczyną większości błędów popełnianych przy produkcji elementów mebli z płyt i montażu z nich podłóg jest nieprawidłowe oznaczenie, dlatego operację tę należy traktować bardzo poważnie.

Przed znakowaniem płyta jest dokładnie sprawdzana i decyduje się, które krawędzie należy odciąć, a także określa, która strona będzie przodem, a która tyłem. Aby uzyskać tę lub inną płaską część, często wystarczy odciąć od płyty dwa zewnętrzne paski - podłużny i poprzeczny, aby w miarę możliwości pozostały na nich największe wady. Jednak w każdym przypadku oznaczenia są wykonywane na całym konturze, w przeciwnym razie operację tę trzeba będzie wykonać ponownie przed struganiem.

Oznaczenie, którego kolejność pokazano na ryc. 44, a, wykonuje się najpierw na przedniej powierzchni.

Ryż. 44. Oznaczenie płyty do piłowania (a) i przeniesienie oznaczeń: b – od lica czołowego do krawędzi; c – od krawędzi do tylnej powierzchni.

Pierwszy znak wykonuje się wzdłuż linijki wzdłuż krawędzi podłużnej, która nie jest odcięta. Odbywa się to w takiej odległości od krawędzi, aby wszelkie ślady porozdrobnionych obszarów pozostały poza tą linią. Zazwyczaj usunięcie to nie przekracza 3 mm. Następnie za pomocą kwadratu rysuje się dwa poprzeczne znaki pod kątem prostym do boku podłużnego, zaczynając od nieobrobionej krawędzi. Następnie kontur zamyka się drugą linią podłużną. Wszystkie wymiary części są pomijane bez dodatków, dokładnie według projektu.

Znaki rysuje się wzdłuż drewna ołówkiem. Pamiętaj o zasadzie: zanim podejmiesz ryzyko, musisz sprawdzić poprawność odłożonych wymiarów i dokładność prosty kąt. Jeśli jego wartość będzie większa lub mniejsza niż 90°, części nie będą do siebie pasować podczas montażu.

Z przedniej strony przedmiotu oznaczenia są przenoszone na tylną stronę za pomocą kwadratu, jak pokazano na ryc. 44, b, c.

Aby uzyskać pełną zgodność oznaczeń, oba punkty końcowe najpierw przenosi się na tylną stronę, a następnie łączy się je za pomocą linijki za pomocą znaku. Nie można ograniczyć się do zaznaczenia jednej przedniej strony, ponieważ podczas piłowania piła może się przekrzywić i przesunąć poza ryzyko, co jest szczególnie często obserwowane wśród początkujących rzemieślników. W przypadku braku oznaczeń kontrolnych z Odwrotna strona Sprawdzenie poprawności cięcia staje się niemożliwe. W rezultacie część zostaje zwężona lub skrócona i trzeba wykonać nową.

Konieczność oznaczenia tylnej powierzchni wynika także z innego powodu. Podczas piłowania na tylnej stronie płyty mogą wystąpić odpryski i odpryski. Aby tego uniknąć, znak na odwrocie wykonuje się głęboko, w tym celu kilkakrotnie przeciąga się szydło wzdłuż linii zaznaczenia, za każdym razem zwiększając nacisk.

Proces cięcia płyt ma jeden bardzo ważna cecha. Cięcie nie jest konieczne, ale w odległości około 2 mm równolegle do niego, pozostawiając niewielki naddatek na późniejsze struganie krawędzi. Bez takiego naddatku nie można się obejść, ponieważ nawet przy starannej pracy piłą krawędź nadal nie będzie tak równa i gładka jak podczas strugania. Jeśli z dużej płyty trzeba wyciąć kilka części, wzdłuż ich granic rysuje się nie jedną, ale dwa znaki, umieszczone równolegle i oddalone od siebie o około 5 mm. Powinieneś ciąć pośrodku pomiędzy zagrożeniami. Część materiału w szczelinie trafi do cięcia, a reszta trafi do naddatków.

Płyta jest zwykle piłowana najpierw wzdłuż, a następnie poprzecznie. Aby płyta nie przesuwała się podczas pracy, zabezpiecza się ją, a najprostszy sposób to: usiąść na płycie, wypychając miejsce cięcia poza krawędź stołu lub stołka.

Najpierw wykonaj płytkie cięcie lekkim, krótkim ruchem piły w swoją stronę. Aby zapobiec ześlizgiwaniu się piły z cięcia, jej ostrze skierowane jest wzdłuż lewego kciuka lub paznokcia zgiętego w stawie (ryc. 45, a).

Ryż. 45. Piłowanie płyty: a – przepiłowanie; b – piłowanie.

Dopiero potem możesz rozpocząć cięcie przy pełnym rozstawie ramion i lekkim nacisku, jednocześnie odsuwając piłę od siebie. W tym przypadku piłę instaluje się stopniowo prawie prostopadle do powierzchni płyty (ryc. 45, b).

Nie należy zwiększać nacisku na piłę. To tylko utrudni pracę i zwiększy prawdopodobieństwo nieprawidłowego ustawienia. Widzieli powoli, starając się trzymać jednego rytmu. Podczas pracy zaleca się okresowe odwracanie płyty i sprawdzanie położenia nacięcia względem znaku.

Aby uniknąć zniekształceń, płytę piłuje się małymi odcinkami, naprzemiennie od strony przedniej i tylnej, jednak w tym przypadku zaleca się wykonanie głębokich rowków po obu stronach.

Jeżeli długość nacięcia jest duża, tnie się je w jednym kierunku aż do środka, a następnie płytę obraca się o 180° i przesuwa w stronę wykonanego nacięcia. Należy zachować szczególną ostrożność w miejscu łączenia nacięć, gdyż płyta może się odłamać. Płyty, których długość nie przekracza 300 mm, nie wymagają cięcia w dwóch kierunkach; ale aby zapobiec pękaniu, cięcie należy wykonywać powolnymi ruchami, trzymając lewą ręką odcinaną część.

Podczas piłowania płyty dochodzi do miejscowego odpryskiwania warstwy licowej, ale nie stanowi to problemu, ponieważ nie wychodzi ona poza linię wyznaczającą, a pozostały pas z uszkodzoną okładziną zostanie usunięty w procesie strugania, co wyrównuje i sprawia, że ​​całość krawędzie gładkie. Przed tą operacją płyta jest mocowana w pozycji pionowej. Nie da się tego zrobić za pomocą samego imadła, dlatego w przypadku dość dużych płyt wymagany jest dodatkowy stojak o zmiennej wysokości podparcia (ryc. 46, a), czyli stojak z ukośnymi wycięciami zamontowanymi na poprzeczce. Po tym stojaku przesuwa się suwak, zamocowany na poziomie dowolnego wycięcia za pomocą zacisku drucianego.

Ryż. 46. ​​​​Stojak do podparcia płyty podczas strugania (a) i zabezpieczenia obrabianej płyty (b): 1 – stojak; 2 – krzyż; 3 – suwak; 4 – wspornik; 5 – występek; 6 – talerz.

Do wykonania takiego stojaka potrzebne będą: klocek drewna na stojak i suwak, deski na poprzeczkę, kawałek drutu o średnicy 3–4 mm na wspornik, gwoździe do wbicia poprzeczki i zamocowania wytrzymaj. Ramiona podporowe i wycięcia na stojaku są wycinane piłą do metalu. Wspornik druciany zagina się w imadle i wkłada z obu stron w otwory wybite gwoździem w suwaku. Mocowanie obrabianej płyty pokazano na ryc. 46, b: jedna jego strona jest zaciśnięta w imadle, a druga wsparta na suwaku zainstalowanym na wymaganej wysokości, która jest określona przez podniesienie obrobionej krawędzi nad poziom podłogi, wygodnej do strugania. Zwykle jest to 900–1000 mm.

Krawędzie są strugane bez specjalnych oznaczeń, ponieważ operację tę przeprowadzono na samym początku obróbki, a po prawidłowym przecięciu znaki powinny pozostać wyraźnie widoczne i nienaruszone. W pierwszej kolejności strugana jest jedna z krawędzi wzdłużnych, następnie zarówno poprzeczna, jak i druga wzdłużna. Struganie można wykonać z obu końców lub z jednego. W pierwszym przypadku, aby nie odłamać odległego narożnika płyty, w kierunku ruchu płaszczyzny, krawędź jest obrabiana od jednego końca do środka, a następnie obracając płytę o 180°, od przeciwny koniec. Podczas strugania w jednym kierunku, na drugim końcu, na poziomie znaku zaznaczającego, najpierw wykonuje się głębokie nacięcie (nacięcie), używając w tym celu noża lub dłuta.

Krawędzie należy najpierw wyrównać sherhebelem, a następnie płaszczyzną. Jeśli grubość wiórów usuniętych przez sherhebel nie przekracza 1–1,5 mm, zaczynają pracować z płaszczyzną. Krawędzie płyty wiórowej struga się w taki sam sposób, jak krawędzie innych desek. Jedyną różnicą jest to, że zamiast zwykłej taśmy wióry oddzielane są w postaci okruszków. Końce prętów sięgają do krawędzi płyty drewnianej, dzięki czemu podczas strugania zmniejsza się uwalnianie ostrza noża.

Początkujący stolarze podczas pracy z płaszczyzną bardzo często popełniają następujący błąd: na początku ruchu, gdy narzędzie wchodzi w obrabianą powierzchnię, zostaje ono uniesione do góry, a na koniec wręcz przeciwnie – przechylone zniżkowy. W rezultacie początkowy i końcowy odcinek krawędzi zostaje przeplanowany, a część środkowa pozostaje nieobrobiona. Aby uniknąć takich błędów, należy mocniej dociskać narzędzie lewą ręką na początku strugania, a prawą na końcu. W środkowej części krawędzi nacisk obu rąk powinien być równy.

Przechylenie płaszczyzny na bok powoduje, że obrabiana powierzchnia staje się przekrzywiona. A w wyniku zmiany nachylenia z jednej strony na drugą powstaje powierzchnia przypominająca śmigło, którą bardzo trudno wyprostować. Zniekształcenia można wykryć za pomocą kwadratu. Narzędzie to przykłada się okresowo długim bokiem do lica płyty, a krótkim bokiem do krawędzi. Jeśli wystąpią zniekształcenia, podwyższone obszary zostaną usunięte.

Dzięki obecności dwustronnych znaczników kontrola podczas strugania jest znacznie uproszczona. Ryzyko pokazuje, w których miejscach płyta jest bardziej strugana, a w których mniej. Najważniejsze, aby nie przesadzić z ryzykiem, w przeciwnym razie możesz zepsuć krawędź i uszkodzić warstwę wierzchnią.

Jakość wykonanej pracy sprawdza się umieszczając płytę zaostrzoną krawędzią na gładkim stole. Jeśli nie spadnie, oznacza to, że struganie zostało wykonane prawidłowo.

Struganie drewna

Ta technika obróbki drewna polega na wyrównaniu powierzchni po piłowaniu. W zależności od etapów strugania stosuje się różne typy samolotów.

Część przygotowaną do wykończenia umieszcza się na stole warsztatowym i zabezpiecza. Zaczynają od zgrubnego poziomowania, do którego używają sherhebela. W tym przypadku wszystkie ruchy są kierowane w poprzek włókien, ale nie wzdłuż nich, ponieważ można usunąć zbyt dużo drewna. Jeśli na trasie scherhebela znajdują się zakręty, które utrudniają przetwarzanie, nie ma potrzeby się na nich skupiać. W przeciwnym razie drewno może odłamać się w tym miejscu, a blok stanie się nienadający się do dalszej pracy.

Po obróbce powierzchni małych części Sherhebelem czyści się ją początkowo pojedynczą płaszczyzną, a następnie podwójną. Podczas pracy z długimi elementami, takimi jak deski, lepiej jest użyć wyrówniarki lub półfuglarki. Łącznik trzyma się za uchwyt prawa ręka, a lewą podtrzymują korpus nieco za wtyczką. Dopiero gdy jedna sekcja części zostanie obrobiona na szerokość za pomocą łącznika, przechodzą do innej sekcji. Podczas obróbki końców części ruchu są kierowane od krawędzi do środka, wtedy nie wystąpią wióry i płatki.

Techniki pracy z samolotem są nieco inne. Ruch samolotu po powierzchni powinien być skierowany wzdłuż włókien, a nie przeciwko nim. Pracując z samolotem, lewą ręką lekko naciśnij przednią część jego korpusu, a prawą ręką tył. Tylko w ten sposób można uzyskać płaską i gładką powierzchnię. Na ryc. 47 pokazuje techniki pracy z samolotem.

Ryż. 47. Praca z samolotem: a – poprawnie; b – nieprawidłowe.

Wiercenie drewna

Technikę tę stosuje się do wykonywania różnych otworów. Otwory mogą być przelotowe i ślepe, głębokie i płytkie, szerokie i wąskie. Wiercenie służy do wybierania okrągłych otworów i gniazd pod czopy, wkręty, śruby, dodatkowo wierci się węzły zaczepowe w celu zastąpienia ich kołkami.

Przed przystąpieniem do wiercenia należy wybrać wiertło o odpowiednim rozmiarze, następnie za pomocą szydła zrobić znak na drewnie, zamocować wiertło w uchwycie i ustawić je dokładnie we wskazanym miejscu. Jeśli wywiercisz ślepy otwór, to w miarę wchodzenia wiertła w lite drewno stopniowo zmniejszaj nacisk na wiertło, aby nie doszło do odpryskiwania drewna i tworzenia się otworu przelotowego.

Dłutowanie drewna

Dłutowanie stosuje się w przypadku konieczności uzyskania tulejek przelotowych i ślepych do połączeń czopowych. Ta praca jest wykonywana za pomocą dłuta i dłut. Jeśli narzędzie jest dobrze naostrzone, z reguły nie ma trudności z jego wykonaniem.

Przed rozpoczęciem pracy dobrze zabezpiecz blok lub przedmiot obrabiany w imadle. Następnie oznaczenia nakłada się na powierzchnię drewna za pomocą prostego twardego ołówka, po czym wykonuje się oznaczenia nożem.

Jeśli konieczne jest wykonanie wystarczająco głębokiego i dużego otworu, najpierw wybierz drewno dłutem, a następnie rozpocznij czyszczenie powierzchni dłutem.

Jeszcze jedna mała uwaga: przystępując do pracy należy zwrócić szczególną uwagę na dobór drewna w pobliżu krawędzi, które znajdują się w poprzek kierunku słojów.

Duże ślepe otwory wykonuje się w następujący sposób: wbijamy ostrze dłuta młotkiem, następnie lekko odchylamy je w kierunku przeciwnym do sfazowania ostrza i podnosimy ostrze do góry. Drewno jest połamane i z masywu oddziela się kilka kawałków. Następnie cofają się 2-3 mm od wykonanego otworu i powtarzają to samo. Podczas wykańczania krawędzi wgłębienia są zawsze cofane o 1–2 mm, a dłuto jest fazowane do krawędzi. Jeśli podniesiesz ostrze dłuta stroną, w której usuwana jest faza, możesz zmiażdżyć drewno nieoczyszczoną powierzchnią ostrza.

Jeżeli konieczne jest wykonanie otworu przelotowego, wówczas pobiera się próbki drewna z obu stron jednocześnie, stopniowo zmniejszając warstwę pośrednią.

Wydrążony otwór czyści się na krawędziach prostym, wąskim dłutem.

Cięcie drewna

Cięcie zawsze wykonuje się za pomocą dłuta lub noża ościeżnicowego. Najczęściej drewno pobiera się za pomocą dłut, które pozwalają na wykonanie precyzyjnych otworów i wgłębień o różnych kształtach i głębokościach. Nóż do ościeży może tylko częściowo zastąpić brakujące narzędzie. Używając narzędzia najodpowiedniejszego do danej pracy, należy pamiętać, że wymiana powinna zawsze pozostać jedynie zjawiskiem przejściowym. Im szybciej znajdziesz potrzebne narzędzie, tym szybsza i lepsza będzie praca.

Dłut używa się w taki sam sposób jak dłuta, jedynie uderzenie w drewno odbywa się bez młotka.

Cięcie drewna odbywa się w następujący sposób: ostrze dłuta umieszcza się na oznaczeniu ze fazowaniem wewnątrz przyszłego wgłębienia. Następnie wbij dłuto w drewno na głębokość 2–3 mm. Po pierwszym cięciu dłuto wprowadza się w zamierzone gniazdo na głębokość 1-2 mm i wykonuje takie samo cięcie. W rezultacie otrzymasz małe wycięcie. Stopniowo przesuwając się głębiej i chwytając coraz więcej drewna na raz, uzyskuje się wymagany otwór. W środku wgłębienia można wykonać cięcie na głębokość około 5–6 mm, ale w pobliżu krawędzi, aby nie uszkodzić boków, tylko 2–3 mm.

Aby wykonać otwór przelotowy, wykonuje się cięcie od samych krawędzi na całą głębokość. W razie potrzeby przycinanie odbywa się w kilku etapach.

Po usunięciu drewna należy oczyścić spód i boki powstałego wgłębienia wąskim prostym lub półokrągłym dłutem.

Skrobanie drewna

Ten rodzaj obróbki pozwala za pomocą noża skrobaka oczyścić powierzchnię drewna tak gładko, jak to możliwe, tam, gdzie nie da się tego zrobić dłutem ani strugiem. W tym przypadku sam proces bardziej przypomina skrobanie. Ruchy cyklu są skierowane ku sobie, a sam nóż jest instalowany fazą skierowaną do góry.

Szlifowanie drewna

Po zakończeniu wszystkich prac obrobioną powierzchnię wyrównuje się i oczyszcza po płaszczyźnie. Do przeszlifowania powierzchni należy użyć płótna ściernego, czyli powłoki ściernej na podłożu papierowym, tkaninowym lub kartonowym.

W zależności od wielkości ziaren i rodzaju ścierniwa wyróżnia się kilka rodzajów papierów ściernych. Na wewnętrznej powierzchni rolki należy zwrócić uwagę na oznaczenia literowe i cyfrowe. Litery oznaczają rodzaj ścierniwa użytego w papierze ściernym, a cyfry wskazują stopień zmielenia ścierniwa. Im mniejsza liczba po wewnętrznej stronie, tym drobniejsze ziarna nałożone na powierzchnię skóry.

Litera C po wewnętrznej stronie oznacza, że ​​zastosowano tu tłuczone szkło, KV to kwarc, a KR to krzem. Są to jedne z najczęściej stosowanych materiałów ściernych.

Do zgrubnej obróbki powierzchni stosuje się szorstki, gruboziarnisty papier ścierny, a do końcowego szlifowania drobnoziarnisty papier ścierny, który nie pozostawia śladów na powierzchni.

Aby ułatwić pracę, weź mały blok i owiń go papierem ściernym.

Ponadto taki blok pozwala na płynne czyszczenie powierzchni bez tworzenia nierówności i wgłębień. Jakość powierzchni zależy również od siły nacisku na blok. Im silniejszy nacisk, tym większe prawdopodobieństwo powstania nierównej powierzchni.

Ważny jest także kierunek szlifowania. Jeśli szlifujesz w kierunku włókien, ślady pozostaną bardziej widoczne niż podczas szlifowania w kierunku włókien lub ukośnie.

Hobby jest inne. Jeden musi słuchać muzyki, drugi musi przespacerować się samolotem po lesie pachnącym lasem i żywicą. A siedzenie powiedzmy na własnoręcznie wykonanych meblach ogrodowych to przyjemność. Ale każda firma zaczyna się od wyboru materiału. Zatem bierzmy się do pracy!

Jakiego rodzaju drewno jest potrzebne i do czego służy?

Zacznijmy od tego, że prace stolarskie dzielą się na białe drewno i szafki. Materiałem wyjściowym do obróbki drewna białego jest drewno iglaste i miękkie drewno liściaste. Są to brzoza i lipa, a także topola. Do prac stolarskich wykorzystuje się twarde drewno, głównie cenne gatunki liściaste. Ale w każdym razie preferowane są gatunki drzew, które mają prosty pień i ograniczoną liczbę sęków. Znając właściwości gatunków drewna, możesz wybrać drewno odpowiednie do określonych zadań.

Na przykład drzewa iglaste służą jako podstawa do okleinowania różnych części. Ze względu na swoją miękkość, fronty rzadko kiedy wykonuje się z drewna tego gatunku. Ale przy niektórych technologiach nawet meble są wykonane z drewna iglastego. Jedną z zalet drewna iglastego jest to, że łatwo je bejcować. Z drugiej strony kolor tła tłumi walory dekoracyjne tego drewna.

Drewno liściaste jest zwykle używane w całości. Do tej kategorii należą: brzoza, orzech, jesion itp. W mozaikach dopuszczalne są okleiny z drewna twardego i iglastego. To zupełnie inna sprawa - rzeźbienie w drewnie. Niewiele gatunków drzew nadaje się do tego celu, na przykład lipa, jarzębina i brzoza. Listę tę można uzupełnić wierzbą i osiką. W przypadku konieczności zachowania naturalnego koloru drzewa stosuje się klon i kasztan, a także gruszę i dąb.

Wybieramy mądrze

Wybierając drewno, doświadczony stolarz zwróci uwagę na promieniowe pęknięcia w końcówce. W łagodnym materiale są one całkowicie nieobecne, a jeśli są obecne, są małe. A drewno z pęknięciami przebiegającymi przez warstwy uważa się za zupełnie nieodpowiednie do prac stolarskich.

Im gęstsze warstwy roczne, tym wyższa jakość drewna iglastego. Drewno szerokosłojowe jest zwykle zbyt luźne i przez to kruche. Jeśli chodzi o wiek drzew, średni, czyli dojrzały, uważany jest za optymalny. Na przykład sosna najlepiej nadaje się do prac stolarskich, osiągając 80–90 lat, w przypadku dębu 80–150 lat. W tym samym wieku drzewo osiąga największą elastyczność.

Nawiasem mówiąc, zależy to również od pory roku, w której drzewo zostało ścięte. Drewno zebrane jesienią jest bardziej elastyczne niż drewno zebrane zimą. Najbardziej elastyczne są olcha, jodła, grab i modrzew.

Szkoda byłoby, gdyby produkt wykonany z drewna pękł. Aby temu zapobiec, należy zachować ostrożność przy wyborze drewna. Więcej niespodzianek można się spodziewać po gęstych i elastycznych skałach. Jednakże pomieszanie gatunków drzew zmniejsza to prawdopodobieństwo.

Jeśli chodzi o zdrowie drewna, rzemieślnicy w każdy możliwy sposób unikają drewna dotkniętego chorobami grzybiczymi. Wyraźnym znakiem jest nierówny lub zbyt jasny kolor. A zbyt wiele węzłów zmniejsza jego siłę.

Prawidłowo wysusz drewno

Prawidłowe suszenie drewna w stolarce, jeśli nie najważniejsze, to przynajmniej bardzo ważne. Po pierwsze, należy poprawnie określić wymagany na to czas. Doświadczeni stolarze wiedzą: zarówno niedosuszone, jak i przesuszone drewno nie nadaje się do pracy. Wszystko ma wpływ: wilgotność, zmiany temperatury. Efekt, choć przewidywalny, może nie być zbyt przyjemny - popękany, a przez to zniszczony materiał.

Dlatego podczas suszenia należy wziąć pod uwagę pewne niuanse. Załóżmy, że wilgotność drewna pozyskanego zimą jest niższa. Powód jest prosty: w tym czasie drzewa spowalniają swój wzrost.

Istnieje również taka cecha: twarde skały są bardziej wrażliwe zarówno na przesuszenie, jak i przesuszenie. W przypadku skał miękkich i kruchych czynnik ten jest mniej istotny. Jeśli wykonujesz produkt z kilku gatunków drewna, dobieraj je tak, aby produkt był jednorodny. Tylko w tym przypadku stopień wysuszenia będzie się pokrywał, co jest ważne.

Istnieje kilka technik obróbki drewna:

• Ciąć;
• Piłowanie;
• Struganie;
• Wiercenie;
• Dłutowanie;
• Ciąć;
• Kolarstwo;
• Szlifowanie;

Aby wykonać każdą z tych technik, będziesz potrzebować pewnego zestawu narzędzi i znajomości określonego zestawu wiedzy. Jeśli nigdy wcześniej nie spotkałeś się z jakąkolwiek techniką, to podczas pierwszych eksperymentów możesz nie odnieść sukcesu. Nie ma się czym martwić – nawet najbardziej wykwalifikowani rzemieślnicy zawsze zaczynali od zera.

Używany tylko przy obróbce grzbietów, talerzy i ćwiartek. Ta technika obróbki polega na oddzieleniu kory od litego drewna. Głównym narzędziem używanym w pracy jest siekiera.
Wszystkie działania topora skierowane są od góry do podstawy wzdłuż koła pnia. W takim przypadku ostrze siekiery nie powinno wnikać głęboko w warstwę kory, aby nie uszkodzić samego drewna. W miarę postępu prac należy wycinać wystające sęki wraz z korą, maksymalizując w ten sposób przygotowanie drewna do dalszej obróbki.

Piłowanie drewna

Ta technika zawiera dwie odmiany jednocześnie.

Po pierwsze, poprzez mechaniczne piłowanie grzbietów i płyt, można uzyskać deski różnym stopniu jakość.

Po drugie, korzystając z tej techniki, możesz wykonać określone części z powstałych desek.

Nie będziemy dotykać pierwszego rodzaju piłowania, ponieważ wymaga to specjalnego sprzętu, który jest używany tylko w przedsiębiorstwach zajmujących się obróbką drewna.

Drugą metodę cięcia można również wykonać na stole warsztatowym w domu. W zależności od grubości wybranego drewna, będziesz musiał wybrać jedną piłę lub inną. Technika piłowania stosowana podczas pracy zależy od sposobu zabezpieczenia przedmiotu obrabianego na stole warsztatowym. Jeśli zamocujesz przedmiot poziomo na stole warsztatowym, a piła zostanie ustawiona prostopadle do samej części, wówczas tę technikę nazywa się poziomą.

W takim przypadku miejsce cięcia powinno wystawać nieco poza powierzchnię stołu warsztatowego, aby podczas pracy nie uszkodzić płyty roboczej, a sam zabieg będzie znacznie wygodniejszy. Cechą cięcia poprzecznego jest to, że cięcie nie przebiega wzdłuż włókien, ale w poprzek nich. Jednocześnie zwiększa się prawdopodobieństwo odprysków zarówno z pozostawionej części, jak i z odpiłowanej części. Dobrze, jeśli odpryski wystąpiły na odcinanym kawałku – wtedy z łatwością można usunąć nadmiar drewna z żądanej części.

Jeśli jednak odpryski wystąpią dokładnie tam, gdzie wymagana jest płaska, gładka powierzchnia, konieczne będzie albo odnowienie drewna, albo wycięcie nowej części. Cienka piła do metalu z „zębem myszy” pomoże Ci uniknąć takich problemów.

Jeśli potrzebujesz odpiłować deskę lub bloczek pod kątem prostym lub pod kątem 45 stopni, a masz już pod ręką skrzynkę uciosową, to wystarczy, że deskę ułożysz równomiernie w rowku, dociśniesz ją do boku najdalej od siebie i równomiernie, bez przesuwania przedmiotu, odetnij niepotrzebny element. Podczas cięcia wykonaj kilka ruchów piłą do metalu wzdłuż zaznaczonej już linii, wzmacniając w ten sposób ostrze w litym drewnie. W dalszej pracy będziesz musiał dostosować ruchy piły do ​​metalu tylko wtedy, gdy jej ostrze będzie próbowało ominąć węzeł lub trudny obszar. Twoje wysiłki ograniczają się jedynie do monitorowania równomiernej penetracji zębów na całym obszarze. Prawidłowe piłowanie nie powinno wymagać wysiłku fizycznego: w tym przypadku można całkowicie polegać na piłze, ale nie całym ciele, ponieważ tylko niewielki, równomierny nacisk na piłę do metalu podczas płynnych ruchów zapewni równomierne cięcie. Podczas tej operacji najlepiej jest ustawić obrabiany przedmiot tak, aby cięty element znajdował się po lewej stronie. Kiedy skończysz piłowanie, wolna lewa ręka ułatwi trzymanie niechcianego kawałka i zapobiegnie jego spadnięciu na stopy. Wszystkie ruchy podczas wycinania części wykonywane są w sposób zamaszysty, tj. całkowicie przesuwając brzeszczot wzdłuż cięcia. Podczas korzystania z piły elektrycznej wszystkie operacje wykonuje się w taki sam sposób, jak podczas pracy z piłą ręczną.

Ta technika obróbki drewna polega na wyrównaniu powierzchni po piłowaniu. W zależności od etapów strugania stosuje się różne typy samolotów. Połóż część przygotowaną do wykończenia na stole warsztatowym i zabezpiecz ją. Przede wszystkim zacznij od zgrubnego wyrównania za pomocą sherhebela. W tym przypadku wszystkie ruchy są kierowane w poprzek włókien, ale nie wzdłuż nich, ponieważ można usunąć zbyt dużo drewna.

Jeśli na trasie scherhebela znajdują się zakręty, które utrudniają przetwarzanie, nie skupiaj się na nich. W przeciwnym razie drewno może odłamać się w tym miejscu, a blok stanie się nienadający się do dalszej pracy. Po obróbce powierzchni małych części Sherhebelem należy ją oczyścić jedną płaszczyzną, a następnie podwójną. Jeśli pracujesz z długimi elementami, takimi jak deski, lepiej jest użyć wyrówniarki lub pół-spoinarki. Ruch samolotu po powierzchni powinien być skierowany wzdłuż włókien, a nie przeciwko nim. Tylko w ten sposób powierzchnia będzie równa i gładka. Podczas strugania końców desek i prętów należy wykonać kilka ruchów płaszczyzną od jednej krawędzi do środka, a następnie kilka ruchów od drugiej krawędzi do środka. Pozwoli to uniknąć tworzenia się wiórów i płatków na końcach.

Technikę tę stosuje się do wykonywania różnych otworów. Otwory te mogą być przelotowe lub ślepe, głębokie lub płytkie, szerokie lub wąskie. Przed przystąpieniem do wiercenia należy wybrać wiertło o odpowiednim rozmiarze, następnie za pomocą szydła zrobić znak na drewnie, zamocować wiertło w uchwycie i ustawić wiertło dokładnie we wskazanym miejscu. Jeśli chcesz wywiercić otwór nieprzelotowy, to w miarę wchodzenia wiertła w lite drewno stopniowo zmniejszaj nacisk na wiertło – w ten sposób unikniesz wykruszania drewna i tworzenia się otworu przelotowego.

Przed rozpoczęciem pracy dobrze zabezpiecz blok lub przedmiot obrabiany w imadle. Następnie zaznacz powierzchnię drewna, najpierw prostym twardym ołówkiem, a następnie wykonaj znaki nożem. Jeśli potrzebujesz wykonać dość głęboki i duży otwór, najpierw wybierz drewno dłutem, a następnie przystąp do czyszczenia powierzchni dłutem. Jeszcze jedna mała uwaga. Rozpoczynając pracę, zwróć uwagę na dobór drewna w pobliżu krawędzi, które znajdują się poprzecznie do kierunku słojów. Duże ślepe otwory wykonuje się w następujący sposób: wbić ostrze dłuta za pomocą młotka, następnie odchylić je lekko w stronę przeciwną, od której ostrze zostało sfazowane, i podnieść ostrze do góry.

Rozbij drewno i oddziel kilka kawałków od masywu. Następnie cofnij się o 2-3 mm od wykonanego otworu i wykonaj to samo. Wykańczając krawędzie wgłębienia, zawsze należy odsunąć się od niego o 1-2 mm i przyłożyć dłuto skosem w jego stronę. Jeśli podniesiesz ostrze dłuta stroną, w której usunięta jest faza, zmiażdżysz drewno nieoczyszczoną powierzchnią ostrza. Jeśli chcesz wykonać otwór przelotowy, usuń drewno jednocześnie z obu stron, stopniowo zmniejszając warstwę pośrednią. Wydrążony otwór na krawędziach oczyść prostym, wąskim dłutem.

Cięcie drewna

Cięcie zawsze wykonuje się za pomocą dłuta lub tępego noża. Najczęściej drewno pobiera się za pomocą dłut, które pozwalają na wykonanie precyzyjnych otworów i wgłębień o różnych kształtach i głębokościach.

Tępy nóż może tylko w pewnym stopniu zastąpić narzędzie, które nie istnieje. Korzystając z narzędzia najbardziej odpowiedniego do danego zadania, zrozumiesz, że wymiana powinna zawsze pozostać jedynie zjawiskiem tymczasowym. Im szybciej znajdziesz potrzebne narzędzie, tym szybsza i lepsza będzie praca. Dłut używa się w taki sam sposób jak dłuta, tyle że uderzanie w drewno odbywa się bez użycia młotka.

Cięcie drewna odbywa się w następujący sposób: na oznaczeniu umieść ostrze dłuta ze ścięciem w przyszłym wgłębieniu. Następnie wbij dłuto w drewno na głębokość 2-3 mm. Po pierwszym cięciu włóż dłuto na głębokość 1-2 mm w zamierzone gniazdo i wykonaj takie samo cięcie. W rezultacie otrzymasz małe wycięcie. Stopniowo wchodząc głębiej i chwytając coraz więcej drewna na raz, wykonasz potrzebny otwór. W środku wgłębienia można wykonać cięcie na głębokość około 5-6 mm, ale w pobliżu krawędzi, aby nie uszkodzić boków, tylko 2-3 mm, nie więcej. Aby wykonać otwór przelotowy należy wykonać cięcie od samych krawędzi na pełną głębokość. W razie potrzeby przycinanie można wykonać w kilku etapach. Po usunięciu drewna należy oczyścić spód i boki powstałego wgłębienia wąskim prostym lub półokrągłym dłutem.

Drewniane kolarstwo

Ten rodzaj obróbki pozwala za pomocą noża oczyścić powierzchnię drewna tak gładko, jak to możliwe, gdzie nie jest to możliwe za pomocą dłuta lub struga. W tym przypadku sam proces bardziej przypomina skrobanie. Ruchy cyklu są skierowane ku sobie, a sam nóż jest instalowany fazą skierowaną do góry.

Po zakończeniu wszystkich prac wystarczy wypoziomować i oczyścić obrobioną powierzchnię po strzale. Do przeszlifowania powierzchni stosuje się płótno ścierne, które jest powłoką ścierną na podłożu papierowym, tkaninowym lub kartonowym. W zależności od wielkości ziaren i rodzaju ścierniwa wyróżnia się kilka rodzajów papierów ściernych. Na wewnętrznej powierzchni rolki zwróć uwagę na oznaczenie literowe i cyfrowe. Litery oznaczają rodzaj ścierniwa użytego w papierze ściernym, a cyfry wskazują stopień zmielenia ścierniwa. Im mniejsza liczba po wewnętrznej stronie, tym drobniejsze ziarna nałożone na powierzchnię skóry.

Jeśli widzisz literę „C”, oznacza to, że użyto tutaj kruszonego szkła.

„KB” w tym przypadku oznacza kwarc, a „KR” oznacza krzem. Są to jedne z najczęściej stosowanych materiałów ściernych.
Do zgrubnej obróbki powierzchni stosuje się szorstki, gruboziarnisty papier ścierny, natomiast do końcowego szlifowania lepiej zastosować papier ścierny drobnoziarnisty, który nie pozostawi śladów ziaren na powierzchni. Aby palce nie męczyły się przy prawidłowym trzymaniu skóry, weź mały blok i owiń go w skórę. Ponadto taki blok pozwala na płynne czyszczenie powierzchni bez tworzenia nierówności i wgłębień. Równość powierzchni zależy również od siły nacisku na blok. Im mocniej naciśniesz, tym większe jest prawdopodobieństwo, że powstanie nierówna powierzchnia. Ważny jest także kierunek szlifowania. Jeśli szlifujesz w kierunku włókien, ślady pozostaną bardziej widoczne niż podczas szlifowania w kierunku włókien lub lekko ukośnie.

Podczas łączenia części prawie niemożliwe jest obejście się bez kleju. Do klejenia drewna należy używać kleju, który powinien być przezroczysty lub jasny, nie zmieniać koloru drewna, nie wiązać zbyt szybko, jego nadmiar można łatwo usunąć, a wewnątrz spoiny zabezpieczać drewno przed gniciem i przenikanie mikroorganizmów do wnętrza. Ponadto większość klejów jest wodoodporna.

• Technologia klejenia
• Technologia klejenia

Kleje

Wszystkie kleje można podzielić na naturalne i syntetyczne. W zależności od tego, jakie składniki zostaną użyte do przygotowania naturalnego kleju, mogą to być składniki pochodzenia zwierzęcego, roślinnego i mineralnego. Do produkcji klejów syntetycznych stosuje się wyłącznie sztucznie utworzone związki. Każdy klej potrzebny do pracy składa się z kilku składników: samego kleju, rozpuszczalnika utrzymującego określoną konsystencję kompozycji, utwardzacza, który pomaga ustawić i połączyć części, oraz środków antyseptycznych, które chronią obrobioną powierzchnię przed działaniem owadów , mikroorganizmy i różne substancje niszczące strukturę drewna.

Najczęściej stosowanymi klejami naturalnymi są kość, przygotowany na bazie mączki kostnej. Ale takie kleje źle reagują na wilgoć, dlatego jeśli zamierzasz coś zrobić w łaźni, saunie lub postawić w pobliżu basenu, lepiej użyć innego kleju do klejenia.

Kazeina kleje produkowane są na bazie białka mleka. Bardzo mocno sklejają powierzchnie, ale jako rozpuszczalnik stosuje się alkalia, które plamią drewno.

Klej K-17 wygodny do czystego klejenia dużych powierzchni, tworzy cienką warstwę i nie twardnieje przez długi czas.

Klej PVA lub dyspersja polioctanu winylu, szybko wiąże i dlatego wymaga szybkości w pracy. Jest to biała ciecz, która po wyschnięciu staje się przezroczystą błoną. Klej ten jest najbardziej wszechstronny przy klejeniu części. Stolarstwo klej można stosować wielokrotnie. Aby to zrobić, wystarczy podgrzać klej w ogniu. Zarówno klej do drewna, jak i klej kostny sprzedawany jest w postaci granulatu lub wiórów, które można w domu zamienić w lepką masę. Jeśli kupiłeś klej w postaci wiórów lub granulatu, możesz go od razu wlać gorąca woda i mieszając doprowadzić do małego ognia aż do całkowitego rozpuszczenia. Jeśli kupiłeś klej w postaci płytek, to przed włożeniem go do wody rozgnieć klej, następnie zalej go zimną wodą w misce i pozostaw na jeden dzień, aż całkowicie spęcznieje. I dopiero wtedy przenieś kawałki do innej miski i rozpocznij samą procedurę klejenia. Gotowy klej powinien wypływać z patyczka użytego do mieszania, powinien być gęsty i przypominać konsystencją gęstej śmietany.

Aby przygotować klej, musisz zaopatrzyć się w specjalne urządzenie - pistolet do klejenia. Można go zastąpić dwoma zwykłymi patelniami, przy czym jedna z nich powinna być nieco mniejsza, aby można ją było łatwo przymocować do boków drugiej za pomocą uchwytów. Do mniejszej patelni wlej wodę i dodaj klej, a do drugiej patelni wlej wodę, aby przygotowywany klej się nie przypalił. Jeżeli podczas przygotowywania kleju tworzy się piana, należy ją okresowo usuwać. Większość klejów nie wytrzymuje długo i następnego dnia w temperaturze pokojowej nabierają zgniłego zapachu. Aby klej przetrwał kilka dni, podczas jego przygotowania można dodać kilka gramów fenolu w ilości 1 g na 1 litr. klej.

Teraz przygotowany klej można nałożyć na powierzchnię części. Aby to zrobić, będziesz potrzebować pędzla z włosia lub kory lipy, której kawałek został wcześniej namoczony. W każdym przypadku klej nakłada się na powierzchnię cienką warstwą.

Klejenie

Istnieją dwa sposoby łączenia części za pomocą kleju: klejenie lub klejenie. Klejenie stosuje się do różnych połączeń czopowych i ukośnych. Klejenie stosuje się tylko przy produkcji sklejki, przy wykańczaniu powierzchni fornirem itp. Istnieją dwa sposoby sklejania części: poprzez ściskanie powierzchni zaciskami lub pocieranie powierzchni o siebie po nałożeniu kleju. Poprzez docieranie łączy się głównie cienkie części, które po lekkim związaniu dopasowuje się do siebie i pozostawia do całkowitego wyschnięcia kleju. Ta metoda sklejania części musi przebiegać szybko i dokładnie, dlatego przed rozpoczęciem należy przygotować wszystko, co potrzebne do pracy: zaciski, uszczelki, taśmy, wsporniki, paski, a także powierzchnie sklejanych części, które muszą być czyste. Jeśli przypadkowo zabrudzisz go brudnymi rękami lub upuścisz olej, przetrzyj zabrudzone miejsca acetonem lub alkoholem. Podczas klejenia stosuje się przekładki, aby możliwie równomiernie rozłożyć siłę ściskającą. Chroni również powierzchnie przed powstawaniem wgnieceń przy mocowaniu za pomocą zacisków. Uszczelka jest zawsze nieco większa niż wymiary sklejanych części. Najczęściej uszczelki wykonane są z arkuszy sklejki. Dodatkowo, aby zapobiec przyklejaniu się powierzchni do podkładek, należy umieścić dodatkowe kartki papieru pomiędzy podkładką a powierzchnią. Podczas klejenia metodą kompresyjną należy zwrócić uwagę, aby podczas montażu zacisków nie doszło do przemieszczenia powierzchni, których nie będzie można już przywrócić.

Aby zapewnić dobry, trwały szew, najlepiej pracować w pomieszczeniu, w którym temperatura nie spada poniżej 20 stopni. Ponadto klej należy nakładać cienką, równą warstwą, a klej nie powinien być zbyt płynny. Ale gruba warstwa również jest niedopuszczalna - pęknie po wyschnięciu. Nie próbuj także szlifować powierzchni, które mają być klejone - powierzchnie powinny być lekko szorstkie, co pozwoli ci uzyskać niezawodne połączenie. Jeśli chcesz skleić kilka części na raz, nie próbuj nakładać kleju na wszystko na raz - w dolnych warstwach klej zacznie wiązać, ale nie będzie równomiernie rozłożony, co spowoduje, że powierzchnia będzie tworzyć fale. Aby temu zapobiec, podziel części na kilka części, sklej paski części ze sobą, a następnie części. Najlepiej sklejać poziomowo, np. w jednym kroku - nogi krzeseł, w drugim - siedzenia. Jeśli musisz skleić złożoną konstrukcję składającą się z wielu węzłów, najpierw połącz wszystkie części bez kleju, wyreguluj, jeśli coś wystaje, a dopiero potem nałóż klej. Oczywistych wad powstałych podczas klejenia nie da się wyeliminować, nie da się też rozebrać już sklejonej konstrukcji bez jej uszkodzenia. Po nałożeniu kleju na elementy konstrukcji należy umieścić go pod prasą i odczekać pewien czas, aż klej całkowicie stwardnieje i wyschnie. Jeśli użyłeś kleju do drewna, możesz usunąć część spod prasy dopiero po 24 godzinach. Klej PVA wymaga mniej czasu - tylko 4-5 godzin. Nie oznacza to jednak, że klej całkowicie wyschnął i konstrukcja jest gotowa do dalszej pracy. Po upływie wymaganego czasu poluzować zaciski, sprawdzić, czy wszystko jest w porządku, czy nie ma przesunięć w warstwach i pozostawić na kolejny dzień, aby klej całkowicie wysechł.

Wklejanie

Klejenie różni się od klejenia tym, że wykonuje się tutaj jedynie prace okładzinowe. To dość prosty sposób na imitację litego drewna przy użyciu jedynie forniru i drewnianej podstawy. Dodatkowo technika ta pomoże Ci również w wykonaniu mozaik, które doskonale ozdobią blat każdego stołu, drzwi szafki, stolika nocnego w sypialni itp. Choć zastosowano tu fornir z cennych gatunków drewna, a sama praca wymaga uwagi i precyzja oka, to dzieło poradzi sobie nawet osoba, która nigdy nie miała do czynienia z drewnem. Wygląda bardziej jak aplikacja wykonana z papieru i tektury. Istnieje jednak kilka cech, o których należy zawsze pamiętać i przestrzegać podczas pracy.

• Fornir należy przyklejać wyłącznie na bardzo płaską powierzchnię, lekko chropowatą, ale bez widocznych nacięć. Jeśli mogę tak powiedzieć, powierzchnia bazy powinna być aksamitna.
• Fornir należy przykleić w poprzek kierunku włókien podłoża, ale nie wzdłuż, w przeciwnym razie mogą pojawić się pęknięcia, które tylko zniszczą powierzchnię. Powstają na skutek różnego skurczu forniru i podłoża.
• Jeśli używasz drogiego forniru i przyklejasz go do płyty wiórowej, pamiętaj o przyklejeniu warstwy pośredniej z taniego forniru lub tkaniny bawełnianej.
• W przypadku stosowania oklein z drewna czeczotowego lub gruboziarnistego, należy wybrać podstawę z dokładnie wysuszonego drewna, aby zapobiec późniejszemu tworzeniu się pęknięć.
• Do klejenia forniru na małych powierzchniach użyj kleju PVA, a na dużych powierzchniach użyj kleju do drewna. Pomoże to w lepszym wklejaniu.

Podobnie jak klejenie, klejenie odbywa się na dwa sposoby: prasowanie i docieranie. Obie metody wykonuje się w następującej kolejności:

1. Najpierw nałóż warstwę kleju na podłoże, następnie nałóż na niego fornir, wyprasuj czystą szmatką, usuwając w ten sposób wszelkie pęcherzyki powietrza spod niego. Następnie dla lepszego połączenia zwilżyć wierzch forniru gąbką i ciepłą wodą. Po 1-2 godzinach, gdy klej zacznie gęstnieć, pocieraj fornir zgodnie z kierunkiem słojów, uważając, aby nie zatrzeć krawędzi. Aby to zrobić, wszystkie ruchy muszą być skierowane w stronę krawędzi lub ukośnie w ich stronę
2. Przed opuszczeniem konstrukcji do całkowitego sklejenia połóż na niej kartki białego papieru
   szwy. Teraz wszystko to można pozostawić bez zmian lub można je umieścić pod prasą, układając na wierzchu forniru
   papier, następnie uszczelka i dopiero wtedy zaciśnij ją zaciskami;
3. Przesiany i podgrzany piasek można wykorzystać jako prasę do części o nierównej, zakrzywionej powierzchni. Najpierw połóż na powierzchni arkusz papieru, chroniąc w ten sposób okleinę przed zanieczyszczeniem, a następnie płócienny worek z piaskiem. Im więcej piasku, tym większe ciśnienie będzie wywierane. Ale nie powinna być nadmierna, aby fornir się nie odkształcił. Optymalny nacisk wywrze warstwa piasku o grubości 9-11 cm. Powierzchnię można uwolnić z takiego docisku dopiero po całkowitym ostygnięciu piasku, aby fornir nie „bąbelkował”.

Porozmawiajmy teraz o wadach, które mogą pojawić się podczas przyklejania forniru do podłoża.

Przede wszystkim jest to powstawanie tzw. „czyżyków” – miejsc, w których warstwa kleju była niewystarczająca i tworzyły się poduszki powietrzne. Najprostsze puknięcie pomoże Ci wykryć takie obszary – puste miejsca będą brzmiały matowo pod wpływem uderzeń. „Czyżyk” należy naciąć nożem do fug, następnie ostrożnie unieść jedną krawędź i za pomocą pipety lub strzykawki z igłą o dużej średnicy wlać w powstałą pustkę kilka kropli kleju. Następnie za pomocą szmatki, głaszcząc powierzchnię okrężnymi ruchami, rozprowadź klej wewnątrz dawnego „czyżyka” i wyprasuj szew, na który następnie nałóż pasek papieru.

Następnie miejsce to należy wyprasować żelazkiem nagrzanym do temperatury 100-110 stopni.

Pęcherzyki powietrza powstające w wyniku nierównomiernego mielenia mają najczęściej wypukły kształt. Taką bańkę również trzeba wyciąć, lekko namoczyć okleinę wokół bańki, następnie wlać kilka kropel kleju z pipety lub strzykawki i przetrzeć ciepłym żelazkiem przez papier.

Niektóre elementy forniru mogą się przesuwać po sklejeniu. W ten sposób na krawędziach pojawiają się milimetry nadmiaru forniru.

Dopiero po całkowitym związaniu kleju należy je wyrównać. W zależności od wielkości wystających krawędzi stosuje się nóż ościeżnicowy lub strug. Płaszczyzna nadaje się tylko na stosunkowo niewielki występ - około 1 mm. Większy występ usuwa się nożem ościeżnicowym. W takim przypadku pamiętaj o umieszczeniu paska o tej samej grubości obok części, aby fornir nie odłamał się podczas wyrównywania.