探傷の種類と方法。 分類

建物の構造や接続部の探傷には、物理​​的非破壊手法が普及しています。 また、隠れた欠陥を特定するための製品の検査と管理にも使用されます。

最も広く使用されている探傷方法は、超音波、X 線、放射線、磁気および電磁気、毛細管、電波、熱および光学です。

で 超音波法探傷は、均質な媒質内を伝播し、2 つの媒質の境界または不連続領域で反射される超音波振動の特性を利用します。 超音波法は鉄筋コンクリートや鉄筋コンクリートの探傷に使用されます。 金属構造物内部亀裂、空隙、大きな細孔、異物、層間剥離を検出するため。 低炭素鋼および低合金鋼、アルミニウムおよびその合金、プラスチックで作られた溶接継手のテストに使用されます。 超音波探傷法の中で最も一般的なのはシャドウ法とパルスエコー法です。

影この方法は、構造内部に超音波の影を形成する欠陥が存在する場合に超音波パルスを弱めることに基づいています。 陰極線管の画面上で素子が鳴ると、発振位相が変化し、受信ヘッドに入る信号の大きさが減少します (図 4.1 a、b)。

パルスエコー方式製品または欠陥の境界から超音波パルスを送信および反射することで構成されます (図 4.1、 V, G)。複合型テストヘッドは、超音波エミッターとレシーバーの機能を交互に実行します。 パルスが送信された瞬間に、最初の信号が陰極線管の画面に表示されます - 左隅にパルスのバーストが表示されます。 底部のエコー信号は、素子の下端からのパルスの通過と反射の間、最初のエコー信号に対して右にシフトします。 パルスの経路に沿って欠陥が発生した場合、そこからの信号がより早く反射されます。 スプラッシュの高さと、初期信号と底部信号の間の位置によって、欠陥のサイズと深さが特徴付けられます。

米。 4.1. 超音波探傷方式:

あ- 欠陥がない場合のシャドウ法。 b- 欠陥がある場合。

V- 欠陥がない場合のエコー法。 G- 欠陥がある場合。

N- 初期信号; P- 受信ヘッドに入る信号。

D- 底部エコー信号; Df- 欠陥からの信号

建築構造物の超音波探傷には、共鳴、衝撃波、進行波などの他の方法も使用されます。 自由振動.

X線と放射線制御された要素に X 線またはガンマ線を照射し (図 4.2)、写真、視覚、またはイオン化法によって線の不均一な減衰を記録する方法により、欠陥のサイズと深さだけでなく、欠陥の性質も決定することが可能になります。 X 線フィルムの黒化の程度。画像のコントラストと電離計で測定した感度または放射線強度の標準を視覚的に比較します。

X 線および放射線法は、金属やプラスチックで作られた溶接継手の探傷に使用されます。 これらにより、浸透の欠如、空洞、細孔、亀裂、スラグ、ガスの混入を特定し、金属の構造を研究し、結晶格子の種類を決定することができます。

磁気的方法制御は、磁化後に強磁性要素の欠陥ゾーンに形成される記録磁場に基づいています (図 4.3)。 これらの方法は、金属構造の溶接の品質を管理するために最もよく使用されます。 磁気法の中で最も広く使用されているのは、磁性粒子、マグネトグラフィー、フラックスゲート、誘導、磁性半導体です。 金属をグレードごとに分類し、内部欠陥を特定するために、渦電流の励起による高感度の電磁法が開発されました。

米。 4.2. X線または放射線探傷のスキーム:

1-放射線源。 2 - ダイヤフラム; 3 - 光線; 4 - 管理されている

要素; 5 - 欠陥; 6 - X線フィルム; 7 - フィルム上の欠陥の画像

米。 4.3. 溶接欠陥における磁束:

1- 制御要素; 2 - 溶接シーム;

3 - 欠陥; 4 - 磁力線; 5 - 電磁石

毛細管法探傷は、金属やプラスチックの溶接構造物の表面欠陥にインジケーター液を浸透させることで行われ、次の 3 つのタイプに分類できます。開発者の白い背景。 ２）紫外線の影響で発光する発光液を使用して発光する。 3) 蛍光色なので、欠陥を検出することができます。 明け塗布せずに紫外線下で 光学機器.

インジケータ液体としては、さまざまな蛍光体が使用されます。たとえば、Lum-6、または灯油 (体積分率 50%)、ガソリン (25%)、変圧器油 (25%)、アニリンまたはその他の染料 (0.03%) からなる溶液です。 液体をエアゾール包装で使用する方が便利です。 浸透探傷技術には次のことが含まれます。 管理された表面を脱脂する。 インジケーター液を塗布し、余分な液を除去します。 現像液または乾式現像液を塗布します。 制御結果を解読します。

電波探傷方法は、超短波の電波、つまりマイクロ波範囲の使用に基づいています。 これらの方法は、プラスチック、木材、コンクリートで作られた薄い製品の品質を管理するために使用されます。

電波テストは、反射放射線 (エコー法) または透過放射線 (シャドウ法) の方法で実行され、製品の最小の欠陥と、位相、振幅、または偏光特性の変化による時間の経過に伴う欠陥の発生の性質を記録できます。電波のこと。

熱の制御方法は、要素に欠陥が存在する場合の熱コントラストの性質を変えることに基づいています。 放射熱または反射熱は、赤外線放射計を使用して測定されます。 研究対象の熱画像は、液晶化合物を使用して可視画像に変換することもできるため、管理対象製品の定性評価に熱的手法を使用できるようになります。

光学記録光または赤外線に基づく方法は、電波に比べて感度が低くなります。 しかし、レーザーの出現により、レーザーを高精度の測定に使用できるようになりました。

ホログラフィーは、コヒーレント波の干渉に基づいて物体の画像を取得する方法です。 コヒーレント波は、同じ長さの波であり、その位相差は時間の経過とともに変化しません。

ホログラフィー手法を使用すると、振動の振幅と位相の両方を記録し、ホログラムの形でいつでも再生することができます。 これを行うには、調査対象の要素にレーザー ビームを照射します。 レーザーによって散乱された光が写真フィルムに当たります。 光波の一部は、不透明な鏡によっても反射されます (図 4.4)。 写真フィルム上での光波の重ね合わせにより、要素の干渉パターンが現れます。要素の位置が変わらなければ、干渉パターンは変化しません。 得られたホログラムに、最初の観察時に使用したのと同じ周波数のレーザービームを照射すると、要素の再構成されたホログラフィック画像が得られます。 研究対象の要素に力、超音波、熱、または電波の場を加えると、ホログラム上の干渉パターンが変化します。

ホログラフィー手法を使用すると、要素の変形を測定し、材料の最小の構造変化を記録することができます。 欠陥のない製品の基準ホログラムと管理された要素から得られた基準ホログラムを比較すると、既存の欠陥が高い精度で検出されます。

米。 4.4. スキーム：

あ- ハログラムを取得する。 b- ハログラムの再生;

1-レーザー; 2 - 研究中の要素; 3 - 鏡;

4 - ホログラム; 5 - 要素の複製。 6 - 観察者

講義 5. 非破壊検査方法

浸透媒体を使用する方法。

これらは、タンク、ガスタンク、パイプライン、その他同様の構造物の接続の気密性を監視するための方法です。 リーク検出法とキャピラリー法があります。

漏れの検出方法。

1. 水質検査。容器には運転レベルよりわずかに高いレベルまで水を満たし、継ぎ目の状態を監視します。 密閉容器では、水または空気を追加注入することで液体の圧力を高めることができます。 継ぎ目の状態は、1気圧の圧力で消防銃から継ぎ目の表面に垂直に噴射される強力な水を使用してチェックすることもできます。

2. 灯油テスト。灯油は水に比べて粘度が低く、表面張力が低いため、最小の細孔に容易に浸透します。 片側の継ぎ目の表面を灯油でたっぷりと湿らせ、反対側をチョークの水溶液で事前に白くすると、欠陥がある場合、明るい背景に特徴的な錆びた斑点が現れます。

3. 圧縮空気のテスト。片面の縫い目に石鹸水を塗布し、反対側に4気圧の圧縮空気を吹き付けます。

4. 真空テスト。片側の縫い目は石鹸水でコーティングされています。 次に、底のない平らな箱の形をした金属カセットが、底がゴム製のガスケットで縁取られ、上部が透明で、同じ側の継ぎ目に取り付けられます。 真空ポンプはカセット内にわずかな真空を作り出します。

キャピラリー方式。

特殊な液体 (指示薬浸透剤) が構造に塗布され、毛管力の作用により表面欠陥の空洞が満たされます。 次に、液体が構造の表面から除去されます。 液体中に粉末が含まれている場合、粉末は濾過されて欠陥に蓄積されます。 粉末を含まない液体を使用する場合は、液体を除去した後、現像液チョーク（粉末または水性懸濁液の形）を構造に塗布します。これが欠陥内の液体と反応して、高色のインジケーターパターンを形成します。対比。 試薬を使用すると、紫外線や日光で発光する均一なパターンが形成されます。

音響的手法。

超音波方式。

欠陥は、オブジェクトのエンドツーエンドのサウンディングを使用して監視されます。 欠陥のない領域では超音波の速度は低下しませんが、空気を含む欠陥のある領域では超音波が完全に減衰するか、速度が著しく低下します。

突合せ継手の溶接の品質管理は次のように行われます。 スラグの介在物、空洞、ガス細孔、亀裂、貫通の欠如を検出するには、発生源と受波器が 1 つのトランスデューサに組み合わされている (波が交互に発射され、受信される) エコー法が最もよく使用されます。 トランスデューサは角柱状になっており、垂直に対してある角度で波を送受信できます。 溶接部に沿ってトランスデューサをジグザグに動かします。 溶接により接続された構造要素の反対面からの波の反射（欠陥が発生した可能性のある往復の波の速度）を、溶接前に得られた標準反射（速度）と比較します。人工的に作られた欠陥のある標準的な関節の破片。

アコースティックエミッション方式金属の塑性変形中に音響波を記録することに基づいています。

波の移動速度を記録することにより、構造物の荷重中およびその動作中に危険な損傷の蓄積（応力集中ゾーン）を検出することができます。 特別な装置が金属のパチパチ音を「聞きます」。

電離放射線を使用する方法。

放射線撮影法 X線または放射線を使用:

透過照明すると、欠陥は暗いスポットの形でフィルム上に投影され、そこから平面上の欠陥の位置と透過照明の方向に垂直な方向のサイズを決定できます。 透過方向の欠陥の大きさは、スポットの黒ずみの強度と、感度基準上の異なる深さのスリットによる写真フィルム上の黒ずみの強度を比較することによって判断されます。 欠陥の深さは、コンクリート構造物についてすでに説明したように、放射線源をフィルムに平行に移動させ、フィルムに対して新しい角度で流れを開始することによって決定されます。

新しい角度から流れを開始することには、もう 1 つの目的があります。それは、流れの元の方向に対して垂直に長く、より短い長さに沿って流れと交差し、その結果「検出されない」ままになっている欠陥を特定することです。

磁気的、電気的、電磁的方法。

磁気的方法欠陥上の漂遊磁場の記録、または管理された製品の磁気特性の決定に基づいています。 区別する方法: 磁性粒子、マグネトグラフィー、フラックスゲート、ホール トランスデューサー、誘導およびポンデロモーティブ。

磁性粒子法。強磁性部分はすべて、非常に小さな自発磁化領域、つまりドメインで構成されます。 消磁状態では、ドメインの磁場は任意の方向を向いて互いに補償し、ドメインの合計磁場はゼロになります。 部品が磁場の中に置かれると、その影響下で個々のドメインの磁場が外部磁場の方向に設定され、その結果としてドメインの磁場が形成され、部品が磁化されます。

無欠陥ゾーン内の磁束は、結果として生じる磁場の方向に直線的に伝播します。 磁束が開いた欠陥または隠れた欠陥 (空気層または非強磁性含有物) に遭遇すると、高い磁気抵抗 (透磁率が低下した領域) に遭遇し、磁束線が曲がり、磁束線の一部が飛び出ます。構造物の表面に。 それらが構造から出て構造に入る場所では、局所的な極 N、S と磁場が欠陥の上に現れます。

磁場が除去された場合でも、欠陥上の局所的な極と磁場は依然として残ります。

最大の妨害効果と最大の局所磁場は、磁束線の方向に対して垂直に配向された欠陥によって引き起こされます。 研究対象の構造に直流と交流の両方の電流を流すと、磁化の方向が交互に変化し、異なる向きの欠陥が特定されます。

欠陥上の局所的な磁場を記録するには、細かく粉砕した鉛鉄、スケールなどが使用され、事前に洗浄した構造の表面の色と対照的な粉末の色を選択します。 粉末は乾燥（スプレー）または懸濁液（水（建築構造物に好ましい）または灯油）の形で塗布されます。 粉末粒子の磁化と相互の引力により、粉末は目立つクラスターの形で欠陥の上に沈着します。

溶接部の局所的な磁場 (欠陥) を登録するには、次を使用します。 磁気記録法。磁化はソレノイドによって実行され、ソレノイドの回転は両側の継ぎ目と平行に配置されます。 磁気テープ（録音に使用されるものと似ていますが、わずかに幅が広い）を縫い目に貼り付けます。 局所的な磁場がテープに記録されます。 サウンドインジケーターで録音を聞いてください。

フラックスゲート法磁場の強さを電気信号に変換することに基づいています。 消磁後の構造の表面に沿って 2 つのプローブを移動させることにより、欠陥上の局所的な磁場を探します。 これらの場所で発生する起電力はデバイスによって記録されます。

ホール効果半導体（ゲルマニウム、輝安鉱、インジウム砒素）でできた長方形の板を強度ベクトルに垂直な磁場の中に置き、一方の面から反対側の面への方向に電流を流すと、その場合、磁場の強さに比例して、他の 2 つの面に起電力が発生します。 プレート寸法 0.7x0.7 mm、厚さ 1 mm。 消磁した後、デバイスを構造の周りで移動させることにより、欠陥上の局所的な磁場が検索されます。

誘導方式。溶接欠陥上の局所的な磁場の検索は、交流で電力が供給され、ブリッジ回路の要素であるコア付きのコイルを使用して行われます。 欠陥上で発生する起電力は増幅されてオーディオ信号に変換されるか、録音装置やオシロスコープに供給されます。

ポンデロモーティブ法。電流がデバイスのフレームを流れ、デバイスの周囲に磁場が形成されます。 この装置は鉄道レールに設置され、外部磁場による磁化を受けます。 磁場が相互作用し、フレームが回転して特定の位置をとります。 レールに沿って移動し、欠陥上の漏れ磁束を検出すると、フレームは元の位置を変更します。

1. 欠陥検出は、自動車の材料、半製品、部品、コンポーネントを破壊することなく品質管理できる一連の物理的方法です。 欠陥検出方法により、個々の部品の品質を評価し、継続的 (100%) 管理を実行することが可能になります。

探傷のタスクは、亀裂やその他の不連続部などの欠陥の検出と同様に、個々の部品の寸法を管理し (通常は一方向のアクセスで)、指定された領域の漏れを検出することです。 欠陥検出は、車両の安全な運行を確保するための方法の 1 つです。 探傷の範囲と種類の選択は、動作条件によって異なります。

2. 欠陥検出方法は、透過放射線 (電磁、音響、放射性) の使用、電場と磁場の材料との相互作用、毛細管現象、光と色のコントラストの現象に基づいています。 材料に欠陥がある領域では、材料の構造的および物理的特性、指定された放射線、物理場との相互作用条件、および制御部品または制御部品の表面に塗布された物質との相互作用条件の変化が原因で発生します。キャビティの変化に導入されます。 適切な機器を使用してこれらの変化を記録することにより、材料の完全性またはその組成と構造の均一性の侵害を表す欠陥の存在を判断し、その座標を決定し、そのサイズを推定することができます。 中空部品や製品に施された保護膜などの肉厚も十分な精度で測定できます。

自動車産業および自動車サービスの現代の実践では、材料、半完成品、部品、アセンブリの探傷に次の方法が使用されています。

光学的方法- これらは、視覚的に (0.1 ～ 0.2 mm を超える表面の亀裂やその他の欠陥を検出するため)、または光学機器である内視鏡 (図 1) を使用して実行される方法であり、30 を超える同様の欠陥を検出することができます。 ...内面および手の届きにくい領域では 50 ミクロン。 光学的方法は通常、他の方法に先行し、製造および運用のすべての段階で航空機構造のすべての部分を制御するために使用されます。

米。 1.

内視鏡検査は、自動車フレームのサイドメンバー内側の亀裂などを調べるために使用されます。

放射線法、 X 線装置、放射性同位体、その他の線源を使用して得られる、X 線、ガンマ線、およびその他 (電子など) のさまざまなエネルギーの透過放射線を使用すると、1 ～ 10% を超える内部欠陥を検出できます。厚さのある製品（スチールの場合）の透過照明セクションの厚さは、最大 100 mm（X 線装置を使用）および最大 500 mm（高速電子を使用）です。 放射線法は、金属材料や非金属材料で作られた航空機構造の鋳造、溶接などの部品の管理や、さまざまな部品の組み立て欠陥の管理に使用されます（図2）。

米。 2.

自動車産業では、ライナーとピストンの品質を管理するために放射線探傷が使用されています。

電波方式誘電体材料 (ゴム、プラスチックなど) で作られた製品内を電磁波が伝播するときの、センチメートルおよびミリメートル範囲の電磁波の強度、時間または位相シフト、その他のパラメーターの変化に基づいています。 15...20 mmの深さでは、1 cm 2を超える面積の剥離を検出することが可能です。

自動車産業では、誘電体コーティングの厚さは電波法を使用して測定されます。

熱的方法- これらは、加熱された部品の赤外線（熱）放射を使用して、その構造の不均一性（多層製品、溶接およびはんだ接合部の不連続性）を検出する方法です。 最新の機器 (熱画像装置、図 3) の感度により、制御対象部品の表面の 1 °C 未満の温度差を記録することが可能です。

米。 3.

自動車産業では、たとえばエアブレーキシステムのレシーバーを溶接する場合など、溶接の品質を管理するために熱的手法が使用されます。

磁気的方法これらは、強磁性材料で作られた磁化部品の表面および表面下の欠陥領域で発生する漂遊磁場の分析に基づいています。 最適な条件下では、欠陥が磁場の方向に対して垂直に配置されている場合、深さ 25 ミクロン、開口部 2 ミクロンの研削亀裂 (鋼) など、かなり薄い欠陥を検出できます。 磁気法を使用して、強磁性材料でできた部品に塗布された保護 (非磁性) コーティングの厚さを 1 ～ 10 ミクロンを超えない誤差で測定することもできます (図 4)。

自動車産業や自動車サービスでは、クランクシャフト ジャーナルなどの重要部品の研削品質を管理するために磁気探傷が使用されています。

音響（超音波）方式- これらは、さまざまな角度で制御下の部品に導入される、広範囲の周波数 (0.5 ～ 25 MHz) の弾性波を使用する方法です。 部品の材料内を伝播する弾性波はさまざまな程度に減衰し、欠陥に遭遇すると反射、屈折、散乱します。 透過波および（または）反射波のパラメータ（強度、方向など）を分析することにより、0.5 ～ 2 mm 2 を超えるさまざまな方向の表面欠陥および内部欠陥の存在を判断できます。 一方向のアクセスで制御が可能です。

米。 4.

また、中空製品の厚さを 0.05 mm 以内の誤差で測定することも可能です (部品の表面の曲率が大きいことと、材料内の超音波の減衰が大きいため制限があります)。 音響法（低周波）は、金属および非金属フィラー（ハニカムを含む）を使用した接着およびはんだ付け構造、積層プラスチック、および積層プラスチックの領域で 20 ～ 30 mm 2 を超える面積の剥離を検出できます。クラッドシートとパイプ。 いわゆるアコースティック・エミッション法を使用すると、自動車部品の負荷要素の進行中の（つまり、最も危険な）亀裂を検出し、他の方法で検出される危険性の低い進行していない欠陥から亀裂を分離することができます（図5）。 。 この場合、構造上のさまざまな位置のセンサーを使用して制御ゾーンが形成されます。 ワイヤーセンサーは、その方向が疲労亀裂の進展方向と一致しないように制御ゾーンに設置されます。

米。 5.

渦電流（電磁誘導）方式これらは、導電性材料で作られた製品内の探傷センサーによって励起される渦電流場の相互作用に基づいています。 これらの探傷方法により、自動車産業において不連続部 (長さ 1 ～ 2 mm を超え、深さ 0.1 ～ 0.2 mm を超える亀裂、フィルム、非金属介在物) を特定し、測定することが可能になります。金属上の保護コーティングの厚さを測定し、不均一性を判断します 化学組成材料の構造、内部応力について。 渦電流法を使用した検査装置は生産性が高く、選別を自動化できます。

電気的方法主に弱い直流電流と静電界の使用に基づいています。 これらにより、金属材料と非金属材料で作られた製品の表面および表面下の欠陥を検出したり、特定のグレードの合金を互いに区別したりすることが可能になります。 探傷 技術製品生産

毛細管法毛細管現象、つまり特定の物質が小さな亀裂に浸透する能力に基づいています。 このような物質で処理すると、表面亀裂を含む製品の領域の色と光のコントラストが、この領域を囲む無傷の表面と比較して増加します。 これらの方法により、他の方法を使用した場合でも、複雑な形状の部品を含む非多孔質材料の部品において、開口0.01 mm以上、深さ0.03 mm、長さ0.5 mmの表面クラックを検出することができます。は困難または除外されます (図 6)。

米。 6.

自動車産業では、タンクの製造などで溶接の品質を管理するために毛細管法が使用されています。 上記の探傷方法はそれぞれ万能ではないため、通常、最も重要な部品は複数の方法を使用して検査されますが、これにより追加の時間がかかります。 検査結果の信頼性と労働生産性を向上させるために、コンピュータを使用して検査を制御し、探傷センサーから受信した情報を処理するなどの自動化システムが導入されています。

欠陥検査（ラテン語のdefectus - 欠如、欠陥、ギリシャ語のskopeo - 検査、観察から） - 複雑な物理的。 材料、工作物、製品の構造上の欠陥を検出するための非破壊的な品質管理の方法と手段。 D. の方法により、各製品の品質を破壊することなくより完全に評価し、責任ある製品にとって特に重要な継続的な管理を実行することが可能になります。 選択的破壊試験法では不十分な目的。

定められた技術基準に適合していないこと。 複雑な化学物質を処理する際のパラメータ。 相組成、攻撃的な環境および動作条件への曝露。 製品の保管中および使用中に負荷がかかると、製品の材質に分解が現れる可能性があります。 欠陥の種類 - 連続性または均質性の違反、特定の化学物質からの逸脱。 製品の性能特性を損なう組成、構造、または寸法。 欠陥の位置領域の欠陥のサイズに応じて、物理パラメータが変化します。 材料の特性 - 密度、導電率、磁気、弾性特性など。

D. 方法は、管理対象製品に取り付けられた物理コンポーネントに欠陥によって導入された歪みの分析に基づいています。 フィールドダイバー。 性質と、結果として得られるフィールドの製品の特性、構造、形状への依存性。 結果として生じるフィールドに関する情報により、欠陥の存在、その座標およびサイズを判断できます。

D. には、探傷器、検査用の装置、受け取った情報を処理および記録するシステムなど、非破壊検査方法および装置の開発が含まれます。 光学、放射線、磁気、音響、電子磁気が使用されます。 (渦電流)、電気 および他の方法。

光学D.はダイレクトベースです。 肉眼（目視）または光学レンズを使用して製品の表面を検査します。 器具（虫眼鏡、顕微鏡）。 内部を点検するには 表面、深い空洞、手の届きにくい場所には特殊なものを使用します。 内視鏡は視度管です。 ライトガイド光ファイバーで作られており、小型照明器、プリズム、レンズが装備されています。 光学的方法 D. 可視領域では、可視光を通さない材料で作られた製品の表面欠陥（亀裂、皮膜など）のみを検出することができ、表面欠陥や内部欠陥も検出できます。 欠陥 - 透明なもの。 分。 肉眼で目視で検出できる欠陥のサイズは、光学式の場合0.1～0.2mmです。 システム - 数十ミクロン。 部品の形状 (ねじ山プロファイル、表面粗さなど) を制御するには、プロジェクター、表面粗さ計、マイクロ干渉計が使用されます。 光学系の新たな実装 解像度を大幅に高めることができる方法はレーザー回折です。これは、光電子デバイスを使用した表示を伴うコヒーレントレーザービームの回折を使用します。 光学系を自動化する場合 テレビで採用されている制御方式です。 画像送信。

放射線は、透過放射線の吸収が、製品の材料中を通過する経路の長さ、材料の密度、およびその組成に含まれる元素の原子番号に依存することに基づいています。 製品に不連続性、異物が存在する場合、密度や厚さが変化すると、分解が発生します。 さまざまな光線の弱体化 そのセクション。 透過放射線の強度分布を登録することで、体内の情報を得ることができます。 欠陥の存在、形状、座標の判断を含む、製品の構造。 この場合、各種の透過放射線を使用することができる。 硬度: X 線 0.01～0.4 MeVのエネルギーの放射線。 放射線は線形 (2 ～ 25 MeV) および周期的に受信されます。 (ベータトロン、マイクロトロン 4-45 MeV) 加速器または活性放射性同位体 (0.1-1 MeV) が入ったアンプル。 エネルギーが0.08～1.2 MeVのガンマ線。 0.1～15MeVのエネルギーの中性子線。

透過放射線強度の登録は別途行われます。 方法 - 写真。 写真フィルム（フィルムラジオグラフィー）、再利用可能なゼロラジオグラフィーで透過照明された製品の画像を取得する方法。 プレート（電子ラジオグラフィー）; 視覚的に、蛍光スクリーン上で透光された製品の画像を観察する（放射線検査）。 電子光学を使用して コンバーター (X 線テレビ); 特別な放射線の強度を測定します。 インジケーター。その作用は放射線によるガスのイオン化 (ラジオメトリー) に基づいています。

放射線法の感度。 D. は、このセクションおよびデコンプの製品の厚さに対する透過方向の異なる密度を有する欠陥またはゾーンの範囲の比率によって決定されます。 材料の範囲は厚さの 1 ～ 10% です。 X線の応用 D. 製品に効果的 cf. 厚さ (鋼鉄は最大 ~80 mm、軽合金は最大 ~250 mm)。 数十 MeV (ベータトロン) のエネルギーを持つ超硬放射線により、厚さ 500 mm までの鉄鋼製品を照射することが可能になります。 ガンマD。 放射線源のコンパクト化が特徴で、これにより、X 線が照射される条件下で、厚さ約 250 mm (スチール) までの製品の届きにくい領域の制御が可能になります。 D.難しい。 中性子 D.max. 密度の低い材料で作られた薄い製品の検査に効果的です。 X 線制御の新しい方法の 1 つは計算です。 放射分析処理に基づく断層撮影。 製品をさまざまな角度から繰り返しスキャンして取得した情報をコンピューターを使用して取得します。 この場合、内部イメージのレイヤーを視覚化することができます。 製品構造。 電離放射線源を扱う場合は、適切なバイオールを使用してください。 保護。

電波 D. は電磁パラメータの変化に基づいています。 誘電体材料（プラスチック、ゴム、紙）で作られた製品内を伝播するときのセンチメートルおよびミリメートル範囲の波（振幅、位相、偏光ベクトルの方向）。

放射線源（通常、コヒーレント、偏光）は、導波管または特殊な電力を供給する低出力のマイクロ波発生器（マグネトロン、クライストロン）です。 制御対象製品に放射線を送信するアンテナ (プローブ)。 反射放射線を受信する場合は同じアンテナ、または透過放射線を受信する場合は製品の反対側にある同様のアンテナが、増幅器を介して受信信号をインジケーターに供給します。 この方法の感度により、最大15〜20 mmの深さで誘電体の面積1 cm 2の層間剥離を検出し、紙、バルク材料の含水率を1％未満の誤差で測定できます。そして金属材料の厚み。 管理領域の画像をスクリーン（ラジオイメージャー）上に可視化し、印画紙に固定したり、ホログラムを使用したりすることも可能です。 画像をキャプチャする方法。

熱（赤外線）D.は、身体構造の欠陥と不均一性の存在に対する、定常場と非定常場の両方における体表面温度の依存性に基づいています。 この場合、低温域では赤外線が使用されます。 透過、反射、または自己放射によって生じる、管理された製品の表面の温度分布は、製品の特定の領域の IR 画像です。 IR 線に感応する放射線受光器 (サーミスターまたは焦電体) で表面をスキャンすることにより、デバイス (熱画像装置) の画面上で、カットオフ全体またはカラー画像、セクション全体の温度分布、または最終的に観察することができます。 、セクションを選択します。 等温線。 サーマルイメージャーの感度は、製品の表面で 1℃ 未満の温度差を記録することができます。この方法の感度はサイズ比に依存します。 d深さまでの欠陥または不均一性 私その発生はおおよそ次のとおりです ( d/l) 2、製品材料の熱伝導率にも影響します（反比例の関係）。 サーマル方式により、動作中に発熱（冷却）する製品の制御が可能です。

Magnetic D. は強磁性製品にのみ使用できます。 合金であり、2 つのバージョンで販売されています。 1 つ目は磁気パラメーターの分析に基づいています。 磁化された製品の表面および表面下の欠陥の位置ゾーンで発生する漂遊磁場、2 つ目は磁気の依存性​​です。 構造と化学から材料の特性を分析します。 構成。

最初の方法を使用してテストする場合、製品は、電磁石、ソレノイドを使用して、製品または製品の穴に通したロッドに電流を流すか、製品に電流を誘導することによって磁化されます。 磁化には、一定磁場、交流磁場、およびパルス磁場が使用されます。 最適。 制御条件は、欠陥が磁場の方向に対して垂直に配向されているときに作成されます。 磁性的に硬い材料の場合、制御は残留磁化の場で実行され、磁性的に柔らかい材料の場合、適用された磁場で実行されます。

磁気インジケーター 欠陥場は磁場として機能する可能性があります。 粉末、例えば 高度に分散されたマグネタイト（磁性粉末法）、着色料（表面が暗い製品を制御するため）、または蛍光成分（感度を高めるため）がラム酒に添加されることがあります。 磁化された製品の懸濁液を振りかけるか注ぐと、粉末粒子が欠陥の端に付着し、視覚的に観察されます。 この方法の感度は高く、深さ約 25 μm、開口部約 2 μm の亀裂が検出されます。

磁気記録機能付き この方法では、インジケーターは磁石です。 テープの端が製品に押し付けられ、製品と一緒に磁化されます。 磁気記録の解析結果に基づいてリジェクトが行われます。 テープ。 表面欠陥に対するこの方法の感度は粉末法の感度と同じですが、深い欠陥に対する感度はより高くなります。最大 20 ～ 25 mm の深さでは、厚さの 10 ～ 15% の深さの欠陥が検出されます。検出されました。

受動誘導コンバータは欠陥場の指標として使用できます。 製品は相対的に移動します。 最大5 m/s以上の速度で磁化装置を通過した後、コンバータを通過し、欠陥のパラメータに関する情報を含む信号をコイルに誘導します。 この方法は、鉄道のレール監視だけでなく、圧延工程中の金属の監視にも有効です。

フラックスゲート表示方法ではアクティブトランスデューサーを使用します。 フラックスゲート薄いパーマロイコアにコイルが巻かれています。励起して、切断の磁場が欠陥の磁場と相互作用し、切断の起電力によって欠陥の磁場の強度またはこの磁場の勾配を測定します。判断される。 フラックスゲートインジケーターを使用すると、単純な形状の製品において、最大 3 m/s の速度で最大 10 mm の深さで移動する、製品厚さの約 10% の長さ (深さ) の欠陥を検出できます。 欠陥フィールドを示すために、コンバーターは、 ホール効果そして磁気抵抗。 磁気磁気共鳴法を使用したテスト後、製品は完全に消磁する必要があります。

磁気法の 2 番目のグループ。 D. 構造状態、熱レジームを制御する役割を果たします。 加工、機械加工 材料の特性。 それで、 保磁力カーボンと低合金。 鋼は炭素含有量と相関関係があり、したがって硬度が高くなります。 透磁率・フェライト成分（α相）を含むと機械的性質が劣化するため、切削量の上限が制限されます。 そして技術的な 材料の特性。 スペシャリスト。 磁気間の関係を利用したデバイス（フェリトメーター、α相メーター、保磁力計、磁気分析装置）。 特徴など 素材の特性、磁気の問題を実際に解決することもできます。 D.

磁気的方法 D. は、強磁性製品の保護コーティングの厚さを測定するためにも使用されます。 材料。 これらの目的のための装置は、ポンデロモーティブ動作に基づいています。この場合、DCの引力（分離）が測定されます。 磁石や電磁石を製品表面に押し付けたり、磁気張力を測定したりして測定します。 この表面に設置された電磁石の磁気回路内の磁場 (ホール センサー、フラックスゲートを使用)。 厚さ計を使用すると、1 ～ 10 ミクロンを超えない誤差で、広範囲のコーティング厚さ (最大数百ミクロン) を測定できます。

音響（超音波） D. 広い周波数範囲（主に超音波範囲）の弾性波（縦波、せん断波、表面波、垂直波、曲げ波）を使用し、連続モードまたはパルスモードで放射され、圧電を使用して製品に導入されます。 (頻度は低いですが、電磁音響) 電磁発電機によって励起されるコンバーター。 ためらい。 弾性波は製品の材料中を伝播し、減衰して分解します。 度、欠陥（材料の連続性や均質性の侵害）に遭遇すると、振幅、位相、その他のパラメータが変化しながら反射、屈折、散乱されます。 同時でも別々でも受け付けております。 コンバーターに送られ、適切な処理の後、信号はインジケーターまたは記録装置に供給されます。 いくつかあります 音響オプション D. さまざまな用途に使用できます。 組み合わせ。

エコー法は、固体媒体内の超音波位置を測定します。 これが一番 普遍的で広く普及している手法。 0.5 ～ 15 MHz の超音波周波数のパルスが管理された製品に導入され、製品の表面および欠陥から反射されたエコー信号の強度と到達時間が記録されます。 エコー方式による制御は、製品の表面をファインダーで一定の速度と最適なステップで走査することで、製品への一方的なアクセスで制御します。 米国入力角度。 この方法は感度が高く、構造ノイズによって制限されます。 最適な状態で 状態に応じて、さまざまなサイズの欠陥を検出できます。 10分の1mm。 エコー法の欠点は、表面近くに制御されていないデッドゾーンが存在することであり、カットの範囲（深さ）はCh.によって決定されます。 ああ。 放出されるパルスの持続時間で、通常は 2 ～ 8 mm です。 エコー法は、インゴット、成形鋳物、冶金材料を効果的に制御します。 半完成品、製造、保管、運転中の溶接、接着、はんだ付け、リベット接合およびその他の構造要素。 表面と内部を検出します。 ワークや製品の欠陥 金属製と非金属製の形状と寸法。 材料、結晶均一性の違反ゾーン。 構造や金属の腐食損傷。 製品。 製品の厚みを片側からのアクセスで高精度に測定できます。 を使用したエコー方法の変形 子羊の波流通の完全な流動性を備えており、高い生産性で長尺シート半製品の制御が可能になります。 この制限は、制御された半製品の厚さを一定にする必要があることです。 を使用して制御します レイリー波表面および表面近くの欠陥を特定できます。 制限は、高い表面平滑性の要件です。

シャドウ法では、製品の片側から超音波を導入し、反対側から超音波を受信します。 欠陥の存在は、欠陥の背後に形成される音の影のゾーンの振幅の減少、または欠陥を包む信号の受信の位相または時間の変化によって判断されます（この方法の時間バージョン）。 製品への片側アクセスでは、シャドウ法のミラー バージョンが使用されます。この方法では、製品の底部から反射される信号の減少が欠陥の指標となります。 シャドウ法はエコー法に比べて感度は劣りますが、不感帯がないことが利点です。

共振法は第 3 章で使用されます。 ああ。 製品の厚みを測ります。 製品の壁の局所的な体積で超音波振動を励起することにより、それらは2〜3オクターブ以内の周波数で変調され、共振周波数の値から（整数の半波が壁の厚さに沿って適合する場合） ) 製品の壁の厚さは、約 1.5 mm の誤差を持って決定されます。 1%。 製品の全体積全体にわたって振動が励起される場合（方法の統合バージョン）、共振周波数の変化によって製品の材料の欠陥の存在や弾性特性の変化を判断することもできます。

自由振動法（統合版）は、制御製品（打撃用 LF バイブレータなど）の弾性振動を衝撃的に励起し、その後機械式圧電素子を使用して測定することに基づいています。 振動、スペクトルの変化により欠陥の存在を判断します。 この方法は、低品質の材料（テキストライト、合板など）同士や金属との接着の品質を制御するために使用することに成功しています。 被覆。

インピーダンス法は、局所的な機械的強度の測定に基づいています。 制御製品の抵抗（インピーダンス）。 周波数 1.0 ～ 8.0 kHz で動作するインピーダンス探傷センサーは、製品の表面に押し付けられると、押圧点での製品の反力に反応します。 この方法を使用すると、金属で接着およびはんだ付けされた構造における20〜30 mm 2の領域の剥離を判断できます。 そして非金属。 充填、ラミネート、クラッドシートおよびパイプの充填。

速度測定法は、プレートの厚さ、または多層接着構造内の層間剥離の存在に応じて、プレート内の屈曲波の伝播速度を変化させることに基づいています。 この方法は低周波（20〜70 kHz）で実行され、（深さに応じて）2〜15 cm 2 の面積（深さに応じて）で作られた製品の最大25 mmの深さにある層間剥離を検出することができます。ラミネートされたプラスチック。

音響地形 この方法は、制御された製品内で変調された (30 ～ 200 kHz 以内の) 周波数で曲げ振動を励起したときの、細かく分散した粉末を使用した「クラドニ図形」を含む振動モードの観察に基づいています。 表面領域から移動する粉末粒子は最大で振動します。 この振幅が最小である領域まで、欠陥の輪郭が輪郭を描きます。 多層シートやパネルなどの製品の検査に有効で、長さ1～1.5mmの欠陥を検出できます。

音響法 放出（受動的な方法に関連する）は、機械的プロセス中に製品に亀裂が発生および進展するときに放出される応力波を特徴付ける信号の分析に基づいています。 または熱負荷。 信号は圧電的に受信されます。 製品の表面にあるファインダー。 信号の振幅、強度、その他のパラメータには、疲労亀裂の発生と進展、応力腐食、構造要素の材料の相変態などに関する情報が含まれています。 タイプ、溶接、容器 高圧など音響方式。 放出により、開発中の放出、つまりほとんどの放出を検出できます。 危険な欠陥を特定し、他の方法で検出された欠陥、つまり製品のその後の動作にとって危険性が低い未開発の欠陥から分離します。 特殊なメソッドを使用する場合のこのメソッドの感度 外部ノイズ干渉の影響から受信デバイスを保護するための対策は非常に高度であり、亀裂を初期段階で検出することが可能です。 製品の耐用年数が切れるずっと前の開発段階。

音響の発展に向けた有望な方向性。 制御方法は音響を含む音響視覚です。 ホログラフィー、音響 断層撮影。

渦電流(電気誘導性) D. 電気的変化の記録に基づいています。 渦電流探傷センサーのパラメーター (コイルのインピーダンスまたは起電力)。導電性材料で作られた製品内のこのセンサーによって励起される渦電流の場の相互作用によって引き起こされます。センサー自体の場の相互作用によって引き起こされます。 結果として得られる場には、電気伝導率と磁場の変化に関する情報が含まれています。 金属の構造的不均一性または不連続性の存在による透過性、および製品またはコーティングの形状とサイズ（厚さ）。

渦電流探傷器のセンサーは、制御対象製品の内部または周囲に配置される（通過センサー）、または製品に適用される（応用センサー）インダクタンスコイルの形で作られています。 スクリーンタイプのセンサー (パススルーおよびオーバーヘッド) では、制御対象の製品はコイルの間に配置されます。 渦電流検査は機械を必要としません センサーと製品を接触させることで高速監視が可能です。 動き（最大50m/秒）。 渦電流探傷器はトレースに分割されています。 基本的な グループ: 1) 200 Hz から数十 MHz までの広い周波数範囲で動作するパススルーまたはクランプオン センサーで不連続点を検出するためのデバイス (周波数が増加すると、小型センサーは亀裂の長さに対する感度が向上します。使用済み）。 これにより、亀裂や非金属フィルムを識別できます。 0.1 ～ 0.2 mm の深さで長さ 1 ～ 2 mm の異物やその他の欠陥 (表面実装センサーの場合)、または製品の直径の 1 ～ 5% の深さで長さ 1 mm の異物やその他の欠陥 (パススルーセンサー付き）。 2）寸法を制御するための装置 - 分解の厚さを測定する厚さ計。 分解によりベースに塗布されたコーティング。 材料。 導電性基板上の非導電性コーティングの厚さの測定は、本質的にギャップの測定であり、最大 10 MHz の周波数で測定値の 1 ～ 15% 以内の誤差で実行されます。

導電性ガルバニックの厚さを決定します。 またはクラッディング。 導電性ベースにコーティングを施した渦電流式膜厚計が使用され、特殊な膜厚計が実装されています。 拍の変化の影響を抑える仕組み。 母材の導電率とギャップサイズの変化。

渦電流厚さ計は、パイプや非強磁性シリンダーの壁の厚さを測定するために使用されます。 材料、シートおよびフォイルも同様です。 測定範囲0.03～10mm、誤差0.6～2%。

3) うなり値を解析することにより、渦電流構造のメーターが可能になります。 電気伝導性と磁性 浸透性、および高電圧高調波のパラメータによって化学物質が判断されます。 材料の組成、構造状態、内部サイズ。 応力、材料グレード、熱品質ごとに製品を分類します。 構造的不均質ゾーン、疲労ゾーンを特定し、脱炭素層、熱層の深さを推定することが可能です。 そして化学熱。 このために、デバイスの特定の目的に応じて、高強度の LF フィールド、低強度の HF フィールド、または二重および多重周波数フィールドが使用されます。センサーから取得された情報は、原則として、複数の周波数フィールドが使用され、信号のスペクトル分析が実行されます。 強磁性体を監視するための機器 材料は低周波数範囲 (50 Hz ～ 10 kHz) で動作し、非強磁性材料を制御します。高周波数範囲 (10 kHz ～ 10 mHz) は、磁気に対する表皮効果の依存性によるものです。価値。 浸透性。

電気的 D. は弱い DC の使用に基づいています。 電流と静電気。 フィールドであり、電気接触、熱電、摩擦電気によって実行されます。 そしてエルスタティック。 メソッド。 電子接触法では、製品表面の欠陥が存在する領域の電気抵抗の変化により、表面および表面下の欠陥を検出することができます。 特別な助けを借りて 互いに10〜12 mmの距離にある接点が製品の表面にしっかりと押し付けられていると、電流が供給され、電流ライン上にある別の1対の接点に、それらの間の領域の抵抗に比例した電圧がかかります。測定されます。 抵抗の変化は、材料構造の均一性の違反または亀裂の存在を示します。 測定誤差は 5 ～ 10% ありますが、これは電流と測定抵抗が不安定であるためです。 連絡先。

熱電 この方法は、2 つの異なる金属間の接点が加熱されたときに閉回路内で生成される熱起電力 (TEMF) を測定することに基づいています。 これらの金属の 1 つを標準として採用すると、高温接点と低温接点の間の特定の温度差に対して、熱起電力の値と符号は 2 番目の金属の特性によって決まります。 この方法を使用すると、可能なオプションの数が少ない場合（2 ～ 3 グレード）、ワークピースまたは構造要素が作られている金属のグレードを決定できます。

摩擦電気 この方法は、異なる金属が互いにこすれるときに発生する摩擦起電力の測定に基づいています。 基準金属と試験金属の間の電位差を測定することにより、特定の合金のブランドを区別することができます。 化学変化。 技術基準で認められた範囲内の合金組成。 条件が変化すると、熱電気および摩擦電気の測定値がばらつきます。 デバイス。 したがって、これらの方法は両方とも、選別される合金の特性に大きな違いがある場合にのみ使用できます。

El-static 法は、動重力 el-static の使用に基づいています。 製品が置かれるフィールド。 金属コーティングの表面亀裂を検出します。 同社の製品は、エボナイトの先端を備えたスプレーボトルからの細かいチョークパウダーで受粉されます。 チョーク粒子は、エボナイトにこすりつけると、摩擦電気によりプラスに帯電します。 亀裂の近くにはエルスタティックの不均質性があるため、亀裂の縁に影響して落ち着きます。 最大で表現されるフィールド。 目立つ。 製品が非導電性材料でできている場合は、イオン生成浸透剤で事前に湿らせ、製品の表面から余分な浸透剤を除去した後、電荷を粉末化します。 チョークの粒子。亀裂の空洞を満たす液体に引き寄せられます。 この場合、検査対象面にまで及ばない亀裂を検出することが可能です。

毛細管 D.は芸術に基づいています。 周囲の表面と比較して、表面亀裂を含む製品領域の色と光のコントラストを増加させます。 実装されたch. ああ。 発光法と色彩法により、サイズが小さく肉眼では検出できない亀裂を検出することができます。 画像のコントラストが不十分で、必要な倍率での視野が狭いため、デバイスは効果がありません。

亀裂を検出するには、その空洞に浸透剤（蛍光体または染料をベースにしたインジケーター液体）が充填され、毛細管力の作用で空洞に浸透します。 この後、製品の表面から過剰な浸透剤を取り除き、粉末または懸濁液の形態の現像液（吸着剤）を使用して亀裂の空洞からインジケーター液体を抽出し、製品を暗い部屋で UV の下で検査します。ライト（発光方式）。 吸着剤に吸収された指示薬溶液の発光により、亀裂の位置が 1 分以内に明確にわかります。 開口部0.01mm、深さ0.03mm、長さ0.5mm。 カラー方式ではシェーディングは必要ありません。 染料添加剤（通常は明るい赤色）を含む浸透剤が、亀裂の空洞を満たし、表面の余分な部分を洗浄した後、製品の表面に薄い層で塗布された白色の現像ワニス中に拡散し、亀裂の輪郭をはっきりと示します。 どちらの方法の感度もほぼ同じです。

キャピラリ D. の利点は、さまざまな部品に対する技術の多用途性と均一性です。 形状、サイズ、材質。 欠点は、毒性、爆発性、火災の危険性が高い材料を使用しているため、特別な安全要件が課されることです。

D.D.メソッドの意味はさまざまな方法で使用されます。 製品の製造技術の向上、品質の向上、耐用年数の延長、事故の防止に貢献します。 特定の方法（主に音響）では、定期的な 稼働中の製品の管理では、材料の損傷しやすさを評価します。これは、重要な製品の残存寿命を予測するために特に重要です。 この点で、データ手法を使用するときに得られる情報の信頼性と制御パフォーマンスに対する要件は常に高まっています。 なぜなら、計量的なものだから 探傷器の特性は低く、その測定値は多くのランダムな要因の影響を受けるため、検査結果の評価は確率論的にのみ行われます。 D.の新しいメソッドの開発に伴い、メイン。 既存のものを改善する方向 - 制御の自動化、マルチパラメータ法の使用、受け取った情報を処理するためのコンピュータの使用、計測学の改善。 制御の信頼性とパフォーマンスを向上させるために機器の特性を把握し、内部可視化手法を使用します。 製品の構造や欠陥など。

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欠陥検出 私 欠陥検査（ラテン語の欠陥から - 欠陥と...コピー）

欠陥を検出することを目的とした、材料および製品の非破壊検査の一連の方法および手段。 D. 方法および装置 (探傷器など) の開発が含まれます。 制御方法を策定する。 探傷器の測定値を処理します。

不完全な製造技術や過酷な条件下での操作の結果、材料の連続性や均質性の違反、指定された化学組成や構造からの逸脱など、製品にさまざまな欠陥が現れます。 与えられた寸法。 欠陥は材料の物理的特性 (密度、導電率、磁性、弾性特性など) を変化させます。 既存の D. メソッドは研究に基づいています。 物理的特性 X 線、赤外線、紫外線、ガンマ線、電波、超音波振動、磁場、静電場などにさらされた場合の材料。

ほとんど 簡単な方法 D. 肉眼または光学機器（虫眼鏡など）の助けを借りて視覚的に行う。 内面、深い空洞、手の届きにくい場所を検査するには、プリズムと小型照明器（視度管）を備えた特殊な管とテレビ管が使用されます。 レーザーは細いワイヤーなどの表面の品質管理にも使われています。目視検査により、金属製品の場合は表面欠陥（クラック、皮膜など）のみ、ガラス製品の場合は内部欠陥のみを検出することができます。または可視光に対して透明なプラスチック。 肉眼で検出できる欠陥の最小サイズは 0.1 ～ 0.2 です。 んん、および光学システムを使用する場合 - 数十 μm.

X 線探傷は、媒体の密度と媒体の材料を形成する元素の原子番号に依存する X 線の吸収に基づいています (「X 線」を参照)。 亀裂、穴、異物の混入などの欠陥が存在すると、光線が材料を通過するという事実が生じます（ 米。 1 ）さまざまな程度に弱体化します。 透過光の強度分布を記録することにより、さまざまな材料の不均一性の存在と位置を特定することができます。

光線の強度はいくつかの方法を使用して記録されます。 写真法は、フィルム上の部品の写真を取得するために使用されます。 視覚的な方法は、蛍光スクリーン上の部品の画像を観察することに基づいています。 この方法は、電子-光コンバーターを使用する場合にさらに効果的です (「電気-光コンバーター」を参照)。 電子写真法では、表面に静電荷を帯びた物質の層でコーティングされた金属板上に画像が得られます。 コントラスト画像はプレート上に得られ、何度も再利用できます。 イオン化法は、ガスなどに対する電磁放射線のイオン化効果によって電磁放射線の強度を測定することに基づいています。 この場合、指示計を製品から十分な距離を置いて設置することができるため、高温に加熱された製品を監視することができます。

X 線探傷法の感度は、このセクションの透過方向の欠陥の長さと部品の厚さの比によって決まります。 さまざまな素材は1～10％です。 X線探傷は比較的厚みの薄い部品に有効です。 X 線の透過力は、エネルギーが増加するとわずかに増加します。 X 線探傷は、厚さ 80 mm までの鋳造および溶接鋼製品の空洞、粗い亀裂、偏析介在物を検出するために使用されます。 んん厚さ 250 までの軽合金製の製品 んん。 この目的のために、5〜10から200〜400の放射線エネルギーを持つ工業用X線ユニットが使用されます。 ケブ (1 エフ= 1.60210 10 -19 j）。 厚みのある製品（500枚まで） んん）超硬質で半透明 電磁放射数十のエネルギーで メヴ、ベータトロンeで入手。

ガンマ線探傷は、X 線探傷と同じ物理原理を持ちますが、さまざまな金属（コバルト、イリジウム、ユーロピウムなど）の人工放射性同位体から放出されるガンマ線の放射を使用します。 数十の放射線エネルギーを使用します。 ケブ 1-2まで メヴ厚い部分の照明用（ 米。 2 ）。 この方法には、X 線探傷に比べて大きな利点があります。ガンマ線探傷の装置は比較的シンプルで、線源がコンパクトであるため、製品の届きにくい領域の検査が可能です。 また、X線探傷の使用が難しい場合（現場など）にもこの方法を使用できます。 X 線およびガンマ線の線源を扱う場合は、生物学的保護を提供する必要があります。

無線探傷は、センチメートルおよびミリメートル範囲の電波 (マイクロ電波) の透過特性に基づいており (電波を参照)、主に非金属材料で作られた製品の表面の欠陥を検出することができます。 無線探傷 金属製品マイクロラジオ波の透過力は低いため、限界があります（表皮効果を参照）。 鋼板、棒、線などの製造工程における欠陥を判定し、その厚みや直径、誘電体皮膜の厚みなどを測定する方法です。 連続モードまたはパルスモードで動作する発電機からのマイクロラジオ波は、ホーン アンテナ (ホーン アンテナを参照) を通って製品に侵入し、受信信号増幅器を通過した後、受信デバイスによって記録されます。

赤外線では、赤外線 (熱) 線 (「赤外線」を参照) を使用して、可視光に対して不透明な含有物を検出します。 欠陥のいわゆる赤外線画像は、検査対象の製品の透過、反射、または自己放射によって取得されます。 動作中に発熱する製品を制御する方法です。 製品の欠陥領域により熱の流れが変化します。 赤外線放射が製品を通過し、その分布が熱に敏感な受光器によって記録されます。 材料の構造の不均一性は、紫外線を使用して研究することもできます。

磁気ダイナミズムは、強磁性材料で作られた製品の欠陥で発生する磁場の歪み (「磁場」を参照) の研究に基づいています。 指示薬は、磁性粉末（酸化鉄）、または粒子分散が 5 ～ 10 の油中の磁性粉末の懸濁液です。 μm。 製品を磁化すると、欠陥箇所に粉が沈降します（磁粉法）。 漂遊磁界は磁気テープに記録でき、研究対象の磁化製品の領域に適用されます（磁気記録法）。 小型センサー (フラックスゲート) も使用され、欠陥部位で製品に沿って移動すると、電流パルスの変化が示され、オシロスコープの画面に記録されます (フラックスゲート法)。

磁気検出法の感度は、材料の磁気特性、使用する指示薬、製品の磁化モードなどによって異なります。磁性粉末法では、深さ2までのクラックやその他の欠陥を検出できます。 んん (米。 3 ）、磁気記録法は主に最大 10 ～ 12 の厚さのパイプラインの溶接継ぎ目を管理します。 んん薄い亀裂や貫通不足を検出します。 フラックスゲート法は深さ10μmまでの欠陥の検出に最適です。 んん場合によっては最大20 んん正しい形状の製品に。 この方法により、完全に自動化された検査と仕分けが可能になります。 製品の着磁は磁気探傷機（ 米。 4 )、十分な強度の磁場を生成します。 検査後は丁寧に消磁を行っております。

磁気走査法は、材料の構造の研究 (磁気構造測定) と厚さの測定 (磁気厚さ測定) に使用されます。 磁気構造測定は、材料の基本的な磁気特性 (保磁力、誘導、残留磁化、透磁率) の決定に基づいています。 これらの特性は、通常、さまざまな熱処理を受けた合金の構造状態に依存します。 磁気構造測定は、少量存在し、磁気特性が合金のベースとは大きく異なる合金の構造成分を特定し、浸炭の深さ、表面硬化などを測定するために使用されます。 磁気厚さ測定は、非磁性コーティングの層が塗布された強磁性材料で作られた製品の表面に対する永久磁石または電磁石の吸引力の測定に基づいており、コーティングの厚さを決定することができます。 。

電気誘導（渦電流）試験は、探傷センサーの交流磁場による渦電流の励起に基づいています。 渦電流は、励起磁場とは符号が反対の独自の磁場を作成します。 これらの磁場の相互作用の結果、センサー コイルの合計抵抗が変化し、それがインジケーターで示されます。 インジケーターの測定値は、金属の導電率と透磁率、製品のサイズ、金属の構造的不均一性や不連続性による導電率の変化によって異なります。

渦電流探傷器のセンサーはインダクタンスコイルの形で作られており、その中に製品が配置されるか（通過センサー）、または製品に適用されます（応用センサー）。 渦電流検査を使用すると、製造中にかなりの速度で移動するワイヤ、ロッド、パイプ、プロファイルの品質管理を自動化し、寸法を連続測定することが可能になります。 渦電流探傷器を使用して、熱処理の品質を管理し、高導電性金属 (銅、アルミニウム) の汚染を評価し、化学熱処理層の深さを 3% の精度で決定し、一部の材料をグレードごとに分類することができます。 、非強磁性材料の導電率を 1% の精度で測定し、数層の深さの表面亀裂を検出します μm数十分の一の長さで んん.

熱電熱力学は、2 つの異なる材料の接触点が加熱されたときに閉回路内で発生する起電力 (「起電力」を参照) (熱電力) の測定に基づいています。 これらの材料の 1 つを標準として採用すると、高温接点と低温接点の間の特定の温度差に対して、熱出力の大きさと符号は 2 番目の材料の化学組成によって決まります。 この方法は通常、半製品または構造要素（完成構造を含む）を構成する材料のグレードを決定する必要がある場合に使用されます。

摩擦電気測定は、異なる材料の摩擦によって生成される起電力の測定に基づいています (摩擦測定を参照)。 基準材料と試験材料の間の電位差を測定することにより、一部の合金のグレードを区別することができます。

静電 D. は、製品が置かれる静電場の使用に基づいています (静電場を参照)。 非導電性材料（磁器、ガラス、プラスチック）で作られた製品や、同じ材料でコーティングされた金属の表面亀裂を検出するには、エボナイトの先端が付いているスプレーボトルから細かいチョークの粉末を製品に振りかけます。方法）。 この場合、チョーク粒子は正の電荷を受け取ります。 静電界の不均一性の結果として、チョーク粒子が亀裂の端に蓄積します。 この方法は、断熱材を使用した製品の管理にも使用されます。 受粉の前に、イオン液体で湿らせる必要があります。

超音波振動は、主に超音波周波数範囲の弾性振動 (「弾性波」を参照) の使用に基づいています。 媒体の連続性や均質性の乱れは、製品内の弾性波の伝播や製品の振動モードに影響を与えます。 主な方式：エコー法、シャドウ法、共鳴法、速度対称法（超音波法そのもの）、インピーダンス法、自由振動法（音響法）。

最も一般的なエコー方法は、超音波振動の短いパルスを製品に送信することに基づいています ( 米。 5 ）、欠陥から反射されたエコー信号の強度と到着時間を記録します。 製品を制御するには、エコー探傷センサーが製品の表面をスキャンします。 この方法を使用すると、さまざまな方向の表面欠陥と深部欠陥を検出できます。 産業用設備が作成されました ( 米。 6 ）各種製品の制御に。 エコー信号はオシロスコープの画面で観察したり、自己記録装置で記録したりできます。 後者の場合、信頼性、評価の客観性、制御の生産性、再現性が向上します。 エコー法の感度は非常に高く、最適な制御条件下では周波数 2 ～ 4 です。 MHz反射面の面積が約1の欠陥を検出可能 mm2.

シャドウ法では、超音波振動が途中で欠陥に遭遇すると、逆方向に反射されます。 欠陥の有無は、超音波振動のエネルギーの減少、または欠陥を包む超音波振動の位相の変化によって判断されます。 この方法は、溶接やレールなどの制御に広く使用されています。

共振法は、弾性振動の固有共振周波数 (周波数 1 ～ 10) の決定に基づいています。 MHz）製品に興奮しているとき。 この方法では、金属および一部の非金属製品の壁の厚さを測定します。 片側で測定できれば測定精度は1%程度です。 さらに、この方法では腐食損傷のゾーンを特定できます。 共鳴探傷器は、機器の読み取り値を記録しながら手動および自動で検査を実行します。

エコー探傷の速度測定法は、多層構造内の欠陥がある領域における弾性波の伝播速度の変化を測定することに基づいており、金属層間の接着領域を検出するために使用されます。

インピーダンス法は、表面をスキャンして製品内に音響周波数の弾性振動を励起するセンサーを使用して、製品の機械抵抗 (インピーダンス) を測定することに基づいています。 この方法では、多層構造の薄いスキンと補強材または充填材の間の接着剤、はんだ付け、その他の接合部の欠陥を検出できます。 面積15の欠陥を検出可能 mm2などは信号装置によってマークされ、自動的に記録できます。

自由振動法 (「自然振動」を参照) は、衝撃によって励起された制御製品の自由振動スペクトルの分析に基づいています。 金属および非金属材料で作られたかなりの厚さの多層接着構造内の要素間の接続が切断されたゾーンを検出するために使用されます。

超音波検査は、いくつかの可変パラメーター (周波数範囲、波の種類、放射モード、接触方法など) を使用し、非破壊検査の最も汎用的な方法の 1 つです。

キャピラリー D. は、損傷していない領域と比較して欠陥のある領域の光と色のコントラストを人為的に増加させることに基づいています。 キャピラリー回折法を使用すると、機械部品の製造および動作中に形成される材料の薄い表面の亀裂やその他の不連続性を肉眼で検出することができます。 表面亀裂の空洞は特殊な指示薬（浸透剤）で満たされており、毛細管力の作用で亀裂に浸透します。 いわゆる発光法の場合、浸透剤は蛍光体（灯油、ノリオールなど）をベースとしています。 吸着特性のある白い現像剤（酸化マグネシウム、タルクなど）の薄い粉末を、過剰な浸透剤を除去した表面に塗布します。これにより、浸透剤粒子が亀裂の空洞から表面に除去され、表面の輪郭が描かれます。亀裂の輪郭が現れ、紫外線で明るく輝きます。 いわゆるカラーコントロール方法では、浸透剤は灯油をベースに、ベンゼン、テレビン油、特殊な染料（赤色塗料など）を添加します。 表面を黒く管理するため、磁粉を蛍光体で着色（磁気発光法）しており、薄いクラックを観察しやすくしています。

キャピラリ D. の感度により、開口部が 0.02 未満の表面亀裂を検出できます。 んん。 しかし、浸透剤と現像剤の毒性が高いため、これらの方法の広範な使用は制限されています。

D. - 等しく一体的なリンク 技術的プロセス、製造された製品の信頼性を高めることができます。 ただし、D. の方法は絶対的なものではありません。 制御結果は多くのランダムな要因の影響を受けます。 製品に欠陥がないことは、さまざまな確率でしか言えません。 制御の信頼性は、自動化、技術の改善、およびいくつかの方法の合理的な組み合わせによって促進されます。 製品の適合性は、設計および製造技術の開発中に開発された不合格基準に基づいて判断されます。 不合格基準は、異なる種類の製品、異なる条件下で動作する同様の製品、さらには異なる機械的、熱的、化学的影響にさらされる場合には同じ製品の異なるゾーンごとに異なります。

D.を製品の製造・運用に活用することで、内部欠陥のあるワークの加工時間の短縮や金属の節約など、大きな経済効果が得られます。また、D.は構造物の破壊を防止する上で重要な役割を果たします。信頼性と耐久性の向上に役立ちます。

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D.S.シュライバー.

米。 2. 重さ約500のインゴットのガンマ線画像（左）と利益断面の写真（右） kg; 収縮巣が見られます。

Ⅱ 欠陥鏡検査 (「欠陥鏡検査」)

1965 年からスヴェルドロフスクのソ連科学アカデミーによって発行されている科学および技術雑誌。金属物理学研究所に基づいて作成されました。 年6回発行。 「D」 材料と製品の非破壊品質管理の理論と技術の分野の研究、探傷器の実験室および工業用テストの結果に関するオリジナルの記事を出版します。 工場の制御機器の使用体験、建物の構造や材料の監視体験などを収録。発行部数（1972年） 3.5万部。 ニューヨーク（米国）で英語で再出版されました。

ソビエト大百科事典。 - M.: ソビエト百科事典. 1969-1978 .

同義語:

他の辞書で「欠陥検出」が何であるかを確認してください。

欠陥検出… スペル辞書の参考書- (欠陥と ... コピーから) 材料 (製品) をテストする非破壊的な方法の一般名。 マクロ構造の連続性や均質性の違反、化学組成の逸脱、その他の目的を検出するために使用されます。 ほとんど... ... 大百科事典

欠陥検出- - 非破壊検査法に基づいて、製品を破壊することなく診断対象機器の内部状態に関する情報を取得し、欠陥を特定する方法。 注記。 非破壊検査方法には、磁気検査、... ... 建築材料の用語、定義、説明の百科事典

欠陥検出- (defect と ... copy から)、製品や材料の構造、化学組成、その他の欠陥を検出するために使用される非破壊検査法の一般名。 主な方法：X線、ガンマ線探傷、... ... 図解百科事典

名詞、同義語の数: 3 ガンマ線探傷 (1) 無線探傷 (1) ... 同義語辞典

探傷・非破壊検査法に基づいて、製品を破壊することなく診断対象機器の内部状態の情報を取得し、欠陥を特定する方法。 注 非破壊検査方法には、磁気検査、... ... 技術翻訳者向けガイド

- (ラテン語のdefectus deficiencyとギリシャ語のskopeoから、調べる、観察する* a. 欠陥検出; n. Defektoskopie、zerstorungsfreie Werkstoffprufung; f. detectoscopie、defaultsの検出; i. detectoscopie、deteccion dedefeos) 制御... ... 地質百科事典、E. S. Lev、N. K. Lopyrev。 レニングラード、1957年。 河川輸送。 出版社の装丁。 状態は良好です。 この本で議論されているのは、 物理的方法…に関連して、材料と製品を破壊することなく管理する、A.P.マルコフ。 このモノグラフには、複雑な輪郭をもつ製品の遠隔探傷の自動化手段である実験室用および工業用の可視鏡の研究開発の結果がまとめられています。 電子書籍