生産における材料資源の参加を拡大します。 企業の材料および技術リソース

下物的資源 原材料、材料、購入した製品、半製品、燃料、エネルギーの形で、生産プロセスで消費される労働の対象を指します。

に原材料 , 原則として、採掘産業 (石油、鉱石、砂) および農業 (作物製品、畜産業) の製品を含めます。 材料予備処理を経た労働生産物は、製造業または加工業（鉄および非鉄金属、建築材料、小麦粉）の製品であるため。

原材料と材料の分類 次の基準に従って作成されます。

- 原産地別原材料は工業用および農業用です。

- 製品の製造への参加の程度によって原材料と材料はに分けられます メインとサブ。主なものは会社の製品が作られている、または製品である原材料および材料の種類 複合部。 補助材料技術プロセスの実装、ツール、機器の製造、機器の修理と操作、家庭のニーズ（潤滑剤、洗浄剤など）に使用されます。

・使用段階別区別 オリジナルと二次原材料と備品。 原料と一次 材料製品を作成するために最初に使用される材料資源です。 特定の製品に関連する二次的なものは、生産プロセスに再関与する原材料です。 逆にオリジナルは 材料はできる半製品と外部から来る一次材料の2つのグループに分けられます。

半製品 現在 生産工程の前段階で作られる中間製品です。

番号に コンポーネント処理を必要としない、またはわずかに処理を必要とする製品が含まれます。

燃料とエネルギー資源は、経済にとって特に重要であるため、独立したグループとして選ばれています。

に キャラクター彼の 元燃料とエネルギー資源は通常、 ナチュラル（天然ガス、石炭、原子力）および 二次（排気ガス、燃料廃棄物）。

企業のニーズを計画および評価する目的で、燃料とエネルギーは次のように分類されます。 方向彼ら 使用する。

主な燃料グループ:

主な技術的プロセスについて;

産業輸送のニーズに対応。

- 共同のニーズのために（工業用および 行政建物）。

必要企業 の電気と熱 エネルギー次の領域で形成されます。

技術的な目的のため;

モーションツールおよび機器の設定;

家庭のニーズ（照明、換気）。

経済主体は、種類、ブランド、品種、サイズが異なる膨大な量の物質的資源を消費します。

消費される材料資源の範囲と範囲は、生産される製品の範囲と複雑さに依存します。 製品の範囲が広いほど、消費される物質的なリソースの範囲も広くなります。 消費された資源の命名法は、各特別な品種に省略記号が割り当てられた詳細な品揃えの体系化されたリストです。 材料の分類は、均質性によるグループ化に基づいています 特性その後、10 進法で対応するインデックスが割り当てられたセクションに分割されます。

材料の命名法により、同じ材料の必要性の計算を正しく体系化し、グループ化することができます。

材料資源- これは、製品の生産、サービスの提供、仕事の遂行を可能にするリソースの可能性です。

材料資源- これは 異なる種類経済主体が製品を生産するために経済活動で使用するために購入する原材料、材料、燃料、エネルギー、部品、半製品、仕事の遂行のためのサービスを提供します。

材料資源材料費は、生産プロセスで使用される材料資源のセットです。

材料費には会計機能があります、コストの要素であり、課税対象の利益と収益性の量を規制します。

原材料- これらは、採掘産業および農業 (鉱石、綿花、穀物、石油) による一次加工のために生産に送られる労働の対象です。

材料は、部分的に加工された労働の対象です（鋳鉄、鋼、更紗、小麦粉など）。 材料は、製造工程での使用の性質に応じて基本材料と補助材料に分けられます。

基礎材料- 製品の製造、サービスの提供、作業の遂行を目的としています。 生産部門では、それらは材料含有量を構成し、製造された製品の重量に含まれます。

補助材料は、製造プロセスの実装に関与しています。 それらは、さまざまな技術プロセスの実装に必要であり、固定資産（潤滑剤、洗浄剤、化学薬品、エマルジョン、アルコールなど）を正常に維持します。

半製品- これらは、工業生産のいくつかの段階を経た労働の対象ですが、さらに処理が必要です (ブランク、鋳造など)。

エネルギー、燃料- これらは、機器、車両を動かし、労働プロセスの通常のコースを確保する労働の対象です。

産業で使用される材料には、プラスチックが含まれます (約 500 種類のプラスチック)。

労働の対象として国民経済複合体で使用されるすべての物的資源は、慣習的に次のように分割されます。 原材料と燃料とエネルギー.

原材料 工業製品などのさまざまな製品の生産に直接使用される、その国で利用可能な一連の労働対象を表します。

原材料の下（原材料）) 労働の対象を理解すること。その抽出と生産のために労働が費やされ、加工の過程でその自然な形が変化し、常に新しい質的特性を獲得します。

原材料にはさまざまなグループがあります。

1.製品の製造への参加の性質上、つまり、製品の作成で実行する機能に応じて、原材料は主原料と補助原料に分けられます。 原材料の主な種類には、製品の基礎となるものが含まれます。 副原料は、製品の製造に関与するものではなく、製品の製造に関与しています。 材料ベース、ただし、特定のプロパティ、品質のみを提供します。たとえば、消費者のプロパティ、プレゼンテーションなどを改善します。

2.人件費の性質と規模に応じて、原材料は一次と二次に分けられます。 後者には、原料として生産に再関与できる生産および消費廃棄物が含まれます。

3.原産地基準によると、原材料は工業用および農業用です。 次に、工業用は、鉱業および製造業で得られる原材料に分けられます。 農業原料 - これらは、農業部門の製品と、農業原料の加工の結果として得られる製造業の製品です。

4.形成の性質に応じて、原材料は鉱物、有機、化学に分けられます。

5. 再現性の程度に応じて、原材料は再現不可能または再現可能になる可能性があります (これは天然資源に当てはまります)。

すべての原材料は、次の定性的な特徴に従って分類されます。

発生の深さ;

繊維の長さと強度。

品種等

科学的および技術的進歩は、生産量だけでなく製品の品質も表すため、材料資源の品質に高い要求を課しています。

物的資源の使用の最も重要な指標は次のとおりです。

材料費;

単位生産量あたりの物質的資源の特定の消費 - 消費率;

製品の材料消費。

材料の分類は、命名法の各項目の材料の消費を配分するための出発点として機能します。

次に、材料消費率は、生産単位の製造に必要な材料を決定するための基礎を築き、続いて材料資源の購入計画を作成し、コストを計算し、経済的に使用するための戦略を開発します。材料資源。

消費率は次のように理解する必要があります。適用された技術と生産組織の特定のレベルの条件下での、生産単位あたりの関連資源の最大許容消費量 材料消費率を作成するときは、正味重量（材料の有用な消費量）だけでなく、不完全な技術、低レベルの人員資格、組織上の理由による回復不可能な損失とリサイクル不可能な廃棄物。 確立された基準の品質は、材料の使用係数、生産廃棄物の比重、完成品の生産量の割合などの指標によって評価されます。

消費率 (Hp) (総、おおまかな材料消費量) は、製品中の材料の正味重量 (Nw) と材料利用係数 (K.m.) の比率として定義されます。

Нр = Chv / K.m. またはHp \u003d Cw + WasteまたはHp \u003d Mi / q、ここで

Mi は物理単位 (t、kg、m) での i-pecypca 材料の総消費量です。 q - 生産単位数。

材料の使用係数は、次の式で決定されます。 = Chv / No.

製品単位あたりの材料消費量における正味重量（有効消費量）の割合を特徴付けます。

廃棄物は、消費率と正味重量の差として定義されます。

廃棄物 = HP - Chv.

廃棄物は、使用済みと未使用に分けられます。 使用済み廃棄物は、後で生産に使用できるリターナブル廃棄物（さまざまなトリミングなど）です。

未利用廃棄物- これは取り返しのつかない廃棄物です (ほこり、おがくずなど)。 原単位基準を算出する際には、使用する技術の特性により不具合が発生する可能性を考慮する必要があります。

生産単位あたりの材料の消費率と実際の消費量を知ることで、単位あたりおよび生産全体に対する材料資源の節約または過剰支出を判断できます。

E(P)mr = Rmr.pl. -Rmr.f.、ここで

E(P)mr - リリース プログラム、rmr.pl、Rmr.f の節約 (浪費)。 - 計画および事後のリリース プログラムの材料消費。

Рмр = Нр x q.

節約またはコスト超過を判断するには、出力プログラムごとの物理的な節約 (超過) にこの材料の価格を掛ける必要があります。

材料消費量 (Me)製造された製品のコスト (Utp) に対する材料コスト (MZ) の値の比率を特徴付けます。 材料消費の指標は、消費率とともに、労働対象の適用と使用の効率を特徴付けます。

私 = MZ / Utp

企業内の物的資源の使用効率を高める要因と方向性

一般に、材料資源の使用効率のダイナミクスは、外部および内部の両方の生産要因の影響下で形成されます。

外部要因：

国の規制と資源保護の促進 -目標とする州の開発（「省資源」、「省エネルギー」）、部門別および地域の省エネルギープログラム、優遇税制（環境税）、燃料価格とエネルギー料金の規制、レベルを規制する方向の標準化システムの開発製品の材料消費量、特定の燃料消費率とエネルギー、エネルギー監査の実施。

一般的な経済要因 -市況、材料資源の供給と罰則、ブドウ港の量と調達コスト、競争のレベル、経済インフラの状態。

科学技術の発展 -新しい素材、技術、技術、新しいエネルギー源、新しい知識の出現。

エコロジカル -汚染 環境、天然資源の枯渇;

- 自然と気候等 内部要因:

テクニカル -製品設計段階に現れ、特定の種類の材料資源の消費に関してその設計の完成度を反映し、製品の品質と技術的特性を改善します。

技術的な- 生産段階で行動し、廃棄物と材料の損失のレベルを決定します。新しい機器、ハイテクエネルギーおよび省資源技術の導入により、機械化と自動化のレベルが向上します。

組織 -生産の構造と組織、物的資源の消費に関する配給と会計のシステム、ロジスティクスとロジスティクスの改善を目的としています。

経済的 -企業での物的資源の使用プロセスの合理化を助長する条件の作成を決定する：コスト削減を刺激する経済メカニズムの導入と新しいハイテクに基づく生産の高度な開発、物的および道徳的システムの活性化物質的資源の合理的な使用を確保するための労働者へのインセンティブ。

企業の物的資源

必要条件生産の組織は、原材料、材料、燃料、エネルギー、半製品などの材料資源を提供することです。

材料費は、製品、作品、サービスの生産にかかるすべての費用のかなりの部分を占めています。 したがって、企業の生産プログラムは、必要な材料とエネルギー資源がタイムリーかつ完全に提供されている場合にのみ実現できます。

物質的資源に対する企業のニーズを満たすことは、広範かつ集中的な2つの方法で行われます。 広範な経路には、材料資源の抽出と生産の増加が含まれ、追加のコストが伴います。 材料、原材料、燃料、エネルギー、およびその他の材料資源における企業のニーズを満たす集中的な方法により、生産プロセスで利用可能な在庫をより経済的に使用できます。 消費の過程で原材料や材料を節約することは、それらの生産を増やすことと同じです。

材料資源の節約と合理的な使用のための生産内埋蔵量を見つけるための最も重要なツールは、経済分析です。 この分野でのタスクは次のとおりです。

重要なリソースに対する企業の必要性の評価;

ロジスティクス計画の品質と現実の研究、それらの実施の分析と生産量への影響、そのコストおよびその他の指標;

物的資源の使用に関する計画のダイナミクスと実施の特徴。

材料資源の使用における効率レベルの評価;

材料の使用の実際の指標と、計画された指標または前の期間の対応する指標との偏差を決定する要因のシステムの決定;

識別された指標の偏差に対する要因の影響の定量的測定;

材料資源を節約するための生産内埋蔵量の特定と評価、およびそれらを使用するための具体的な対策の開発。

情報源: 物流計画、アプリケーション、仕様、在庫通知、作業指示書、原材料および材料の供給に関する契約。 材料資源の入手可能性と使用に関する統計報告フォーム No. 1-SN、3-SN、4-SN、11-SN、12-SN、製品、作品の生産と販売の費用に関する No. 5-3サービス; ロジスティクス部門の運用データ。 原材料、材料の受領、消費、および残高に関する分析会計からの情報; 製造された製品の原価計算の計画と報告。 物質的資源の消費に関する規範と規範、およびそれらの変化に関する関連サービスのデータ。 分析の目標と目的に応じて、他の情報源。

企業への物的資源の提供を分析する場合、まず、物流計画の品質がチェックされます。 計画の現実性チェックは、企業の物的資源の必要性の計算の基礎となる規範と基準の研究から始まります。 次に、生産のニーズと必要な在庫の形成との供給計画の適合性は、材料の漸進的な消費率に基づいてチェックされます。

企業の中断のない通常の運用のための重要な条件は、カバレッジソース（U i）を使用して材料リソース（MP i）の必要性を完全に提供することです。

MP i = U i . （1）

カバレッジ ソースは、外部および内部の場合があります。 外部ソースには、締結された契約に従ってサプライヤーから受け取った重要なリソースが含まれます。 内部資源とは、原材料の無駄の削減、二次原材料の使用、材料と半製品の自社生産、科学的および技術的進歩の導入の結果としての材料の節約です。

外部からの重要なリソースのインポートの実際の必要性は、特定のタイプの資料の総必要量と、そのカバレッジの内部ソースの合計との差です。

分析の過程で、それらの供給とそれらの実際の実装に関する契約によって、重要なリソースの輸入の必要性のセキュリティを確認することも必要です。

サプライヤーから受け取った材料の品質、規格、仕様、および契約条件への準拠もチェックされ、違反した場合はサプライヤーに請求されます。 州の命令に基づいて企業に割り当てられた資材の供給と共同供給の履行を確認することに特に注意が払われます。

資材の配送計画（リズム）の実施は非常に重要です。 納期違反は、商品の生産・販売計画の未達につながります。 配達のリズムを評価するために、リズム係数、変動係数が使用されます。

原材料や材料の在庫状況には特に注意を払っています。 現在、季節、および保険の在庫を区別します。 現在の在庫の値は、配送間隔 (日数) と i 番目の品目の 1 日あたりの平均消費量によって異なります。

分析の過程で、最も重要な種類の原材料と材料の実際の在庫が標準のものと比較され、偏差が明らかになります。 この目的のために、現物材料の実際の入手可能性とそれらの1日の平均消費量に関するデータに基づいて、材料の実際の供給日数が計算され、標準と比較されます。

また、原材料や資材の在庫状況をチェックし、余剰品や不要品を洗い出します。 入出庫を比較することにより、倉庫会計に従って設定できます。 動きの遅い資料には、1 年以上費用がかからなかった資料が含まれます。

結論として、各タイプの生産量の増加（減少）は、次の変化により決定されます。

a) 収穫された原材料および材料の量 (Z);

b) 原材料および材料の持ち越し残留物 (Ost);

c) 原材料の品質の悪さ、材料の交換、およびその他の要因による過剰な廃棄物 (Wt);

d) 生産単位当たりの原材料の特定消費量 (UR)。

これには、次の生産モデルが使用されます。

製品の設計を簡素化し、設備と生産技術を改善し、より良い品質の原材料を収穫し、保管および輸送中の損失を減らし、欠陥を防止し、廃棄物を最小限に抑えることにより、単位生産量の生産のための原材料の消費を削減することが可能です。 、労働者のスキルアップなど

材料資源の使用を可能な限り改善することは、工業企業の最も重要なタスクの1つです。 より良い原材料、燃料、および副資材を使用すればするほど、一定量の製品を生産するために使用される量が少なくなり、それによって工業生産量が増加する可能性が生まれます。

物的資源の消費は、その生産消費です。 生産コストは、企業が製品生産プログラムの実施に直接費やした材料資源の全量をカバーしています。 物的資源の支出は、修理の必要性、工場内輸送の維持、補助的な農業の提供、文化的および地域社会の必要性のためにも行われます。 材料資源の消費は、その総消費量と特定消費量によって特徴付けられます。

物的資源は、生産において消費される過程で材料費に変換されるため、材料費の額から算出される指標によって、その消費量が把握されます。

製品の材料コストと材料消費を削減するために埋蔵量を体系的に特定して動員する必要があるため、材料資源の使用効率を包括的に特徴付け、計画、考慮、分析を可能にする指標システムの分析に使用できます。製品の材料消費を削減する分野における企業、団体、および業界の取り組みの結果。

分析で一般化指標を使用すると、材料資源の使用効率とその増加のための埋蔵量の一般的なアイデアを得ることができます。

部分的な指標は、材料資源の個々の要素（基本、補助材料、燃料、エネルギーなど）の消費効率を特徴付けるために使用されるだけでなく、個々の製品の材料消費（特定の材料消費）の減少を確立するためにも使用されます。

個々の製品の特定の材料消費量は、コストと条件付きで自然および物理的な条件の両方で計算できます。

次に、製品の私的材料消費量 (NMEi) は、製品の特定の材料消費量 (SMEi) (生産単位あたりに使用される材料のコスト) と製品の販売価格 (CPi) のレベルに依存し、鎖置換法または積分法が使用される効果：

CHMEi = UMEi / CPUi。

材料消費のプライベート指標の助けを借りて、総材料消費量の変化が分析されます。 売れ筋商品物質的資源（原材料、燃料など）の消費における構造的変化の影響下で。

これらの要因の影響を計算するには、絶対差法を使用できます。

アウトプットの単位あたりの材料資源の消費は、材料の品質、あるタイプから別のタイプへの交換、生産の技術と技術、ロジスティクスと生産の組織、消費率の変化、無駄と損失などによって変化する可能性があります。 .

原材料および材料のコストは、その品質、グループ内構造、原材料の市場、インフレによる価格の上昇、輸送および調達コストなどにも依存します。

主な注意は、単位あたりの原材料の特定の消費量の変化の理由の研究と、それを削減するための埋蔵量の調査に向けられています。

その後の分析の過程で、これらの要因によってアウトプットがどのように変化したかを確認する必要があります。

材料資源が生産量に与える影響は、さまざまな詳細度で判断できます。 最初のレベルの要因は、使用される材料資源の量の変化とそれらの使用効率です。

VP=MZ*MO (4)

VP=MZ/ME (5)

どこで MZ - 製品の生産のための材料資源のコスト;

MO - マテリアルリターン。

産出量に対する要因の影響を計算するには、最初のモデルに従って、連鎖置換、絶対差、相対差、指数法、積分法を使用でき、2 番目のモデルに従って、鎖置換法または積分法。

材料の出力 (材料の消費) が変化したことがわかっている場合、出力がどのように変化したかを計算することは難しくありません。 これを行うには、i 番目の要因による材料出力の増分に実際の材料費を掛ける必要があります。 材料の消費による生産量の変化は、連鎖代替法を使用して決定されます。

材料資源のタイプごとに、より詳細な分析を行うことができます。

分析の過程で、材料の使用効率の指標の実際のレベルが計画されたものと比較され、それらのダイナミクスと変更の理由が研究されます。

材料資源の使用の最も客観的な評価は、材料消費の指標によって与えられます。 材料消費は、材料費の額を決定します。材料消費量が増加すると、材料費の額が増加し、材料消費量が減少すると、材料費が減少します。 生産コストを計算する際の材料費は、直接的な方法（記事「原材料と材料」）と複雑な費用項目（機器、ワークショップ、一般工場の維持と運用のための費用）の両方で考慮されます。 この点で、それらは直接的および一般的と呼ばれます。

材料資源の使用効率の向上は、製品の生産のための材料費の削減、そのコストの削減、および利益の増加につながります。

材料消費の分析は、加法的、倍数的、または乗法的要因システムに従って実行されます。

材料の消費量と材料の生産性は、市場性のある（総）生産量とその生産にかかる材料費の額に依存します。 同様に、価値基準 (TP) での商品 (総) 産出量は、製造された製品の量 (VVP)、その構造 (UD)、および販売価格 (CP) の水準によって変化する可能性があります。 材料費（MC）の額は、製造された製品の量、その構造、生産単位あたりの材料消費量（UR）、および材料費（CM）にも依存します。 その結果、総材料消費量は、製造された製品の構造、単位生産量あたりの材料消費率、材料資源の価格、および製品の販売価格に依存します。

物質生産量または物質消費に対する一次因子の影響は、連鎖置換法によって決定できます。

計算には、次の初期データが必要です。

1.製品の生産のための材料費;

2. 市場性のある製品のコスト。

製品の材料消費に影響を与える二次要因は次のとおりです。

製品構造（材料集約型製品のシェアの増加は、総材料消費量の増加につながります）;

個々の製品の材料費のレベル、または特定の材料消費量;

材料の価格と製品の販売価格。

次に、個々のタイプの製品の材料消費量とそのレベルを変更する理由の研究に進みます。 それは、材料の消費率、そのコスト、および製品の販売価格によって異なります。

材料資源の使用効率の分析の最終段階では、報告年に使用されなかった材料の消費率と材料費をさらに削減する可能性を確立する必要があります。 分析された企業の生産と経済活動の特定の条件の研究により、企業にそのような機会があると結論付けることができます。 特に、複雑な組織的および技術的対策と新技術の対策を生産プロセスに導入するためのすべての条件があり、それにより原材料、材料、燃料、エネルギーの消費が削減され、最終的には材料資源が節約されます。

組織的および技術的活動の計画を策定し、新しい技術を導入するとき、および来年の関連指標を計画するときは、特定された物的資源を節約する潜在的な機会を考慮に入れる必要があります。

分析の最後に、すべての主要な生産要素（労働資源、労働手段、および労働対象のより良い使用）について生産を増加させるために特定されたすべての埋蔵量を一般化し、すべての資源についてバランスのとれたその真の価値を決定する必要があります。 .

連邦教育機関

サマラ州立経済大学

Institute of Commerce マーケティングおよびサービス

コースワーク

話題になっている : ご利用の流れ

企業の物的資源、その段階

実行した :

1年生

IKMiS LiUTSP

アンドリーバ・アンナ

チェック済み :

科学顧問

フェドレンコ R.V.

サマーラ 2008

はじめに……………………………………………………………………..3

第1章：企業内の物的資源……………………………………5

1.1。 重要なリソース、企業にとっての重要性の概念と種類…………………………………………………………..5

1.2. 材料資源の使用段階…………………….8

第 2 章: 物的資源を生産に提供する…………..20

2.1. 計画………………………………………………………….20 2.2。 調達………………………………………….. …………………….23 2.3. サプライヤー選定…………………………………………………….28

第3章：生産プロセスの材料リソース……………... 36

3.1. 生産工程における物的資源の利用……………………………………………………………………..36 3.2. 原材料と材料の保管、動きの準備………………………………………………………………41

おわりに……………………………………………………………………47

参考文献………………………………………………………………48

序章

企業の物的資源の管理は、企業全体の管理において重要な役割を果たします。 製品の生産計画の達成、コストの削減、利益の増加、および収益性の必要条件は、必要な品揃えと品質の原材料と材料を企業に完全かつタイムリーに提供することです。 物的資源は、企業の運転資本の一部です。 各生産サイクルで完全に消費され、最終製品にその価値を完全に移し、生産プロセスで消費者の特性を変更または失う生産手段。 企業の収益性の高い運営を組織するには、企業の物的資源の移動のための正確で現実的な構造を作成する必要があります。 私の作品では、材料資源を使用するプロセス、つまり原材料が最終製品に「変わる」段階を考慮しました。 ご存知のように、すべての企業の活動は利益を上げることを目的としています。 製品の品質を犠牲にしてこれを行うことを好む人もいれば、コストを削減することを好む人もいます. もちろん、私は2番目の方法が最も合理的だと考えているため、2番目の方法を使用する傾向があります。 原材料の購入から最終製品のリリースまで、材料資源の使用のすべての段階をたどると、節約するのが合理的な段階を特定することができます（たとえば、面積の最大使用倉庫に割り当てられます)。 同時に, 製品の品質は損なわれません, バイヤーは製品の価格と品質の間の対応を見つけます, メーカーはお金を再計算します. また、生産における原材料と材料の合理的な使用は完全に建設的であると考えています.材料資源の節約は生産コストを大幅に削減するため、材料資源の使用へのアプローチ。これは、製品（作品、サービス）の生産と販売からの利益を意味し、増加させるためです。 さらに、製品の材料強度の低下は、その生産量の増加と全体としての国民所得の増加に貢献します。 こうして私の目標 学期末レポート企業内で物的資源を使用するプロセスの考慮事項です。 この目標を達成するには、いくつかのタスクを解決する必要があります。

1. 物質資源とその構成要素の概念の理論的側面を検討する。

2. 企業内の物的資源の使用段階を明らかにする。

3. 材料資源を使用した生産の提供を分析し、コストを削減して材料資源を節約する方法を特定します。

4.使用効率の指標を使用して、材料資源の使用の有効性を分析する。

私のコースワークの理論的基礎は、 電子教科書、マニュアル、ロジスティクスに関する講義、UMR に関する講義、ビジネス記事で議論されている現在のトピック。

第1章

企業における物的資源の使用

1.1. 物質的な資源、概念と種類、企業にとっての重要性

材料資源- 生産プロセスでの使用を意図した労働の対象のセット: 原材料、材料、燃料、エネルギー、半製品、部品など。 重要なリソースは、企業の現在の資産の一部です。 各生産サイクルで完全に消費され、最終製品にその価値を完全に移し、生産プロセスで消費者の特性を変更または失う生産手段。

最も一般的な形式の材料資源は、次の 3 つのタイプに分類されます。

生産在庫（原材料、材料、購入した半製品および部品、部品、燃料、容器、廃棄物、スペアパーツなど）;

未完成の生産;

完成品。

生産プロセスごとに、次の種類の材料資源を区別できます。

1.原材料- 処理の結果として、最終製品の（量、価値の点で）重要な部分を形成します。 原材料には、加工を行っていない、またはわずかに加工を施した一次原料が含まれます。

(例: 作物、畜産、鉱業など)

2. 副資材最終製品の構成において量と価値の点で取るに足らない部分を占める

（例えば： ミシン糸、取付ボルト等）

3. 生産資材最終製品の一部ではありませんが、生産プロセスの通常の過程に必要です

(例: 潤滑剤、クリーナー、洗剤など)

4.付属品・加工が必要ない、または加工が少ない商品。 このような操作は、再ソート、サイズ変更、バッチ、マーキングなどで実行されます。

原材料、半製品、副資材は、最終製品を製造する過程で加工されるため、原材料および材料の一般的なカテゴリに属します。

生産組織の必要条件は、原材料、材料、燃料、エネルギー、半製品などの材料資源の提供です。 企業の中断のない運用のための重要な条件は、カバレッジのソースを備えた重要なリソースの必要性を完全に保証することです。 それらは外部および内部の場合があります。 に 外部ソース締結された契約に従ってサプライヤーから受け取った重要なリソースを含めます。 内部情報源 -これは、原材料の無駄の削減、二次原材料の使用、材料と半製品の自社生産、科学的および技術的進歩の導入の結果としての材料の節約です。

物質資源における企業のニーズを満たすには、2 つの方法で提供できます: 広範および集中. 広範なパスには、物質資源の抽出と生産の増加が含まれ、追加のコストが伴います。 さらに、既存の技術システムによる生産の増加は、天然資源の枯渇率と環境汚染のレベルが許容限界を超えているという事実につながりました。 したがって、生産プロセスでのより経済的な使用を集中的に行うために、企業の重要なリソースに対するニーズの増加を実行する必要があります。

図1 物的資源の利用可能性を改善する方法

材料資源を節約するための生産内埋蔵量の検索が内容です 経済分析、これは次のことを前提としています ステージ :
1.物流計画の品質の評価とその実施の分析;
2.企業の物質的資源の必要性の評価。
3. 物的資源の利用効率の評価;
4.製品の総材料消費量の要因分析;
5.生産量に対する材料資源のコストの影響の評価

1.2.生産における材料資源の使用

1.2.1 購入

ロジスティクス計画のプロセスでは、次のことを決定する必要があります。

企業の生産活動を確保するために必要な物質的資源の種類。

それらの数;

必要な倉庫スペース;

物流コスト。

企業の供給の組織は、供給インフラストラクチャの作成と、物的資源の供給を管理するための構造を提供します。

供給インフラには、倉庫、輸送、および調達施設の部門が含まれます。 個々の企業には、コンテナ経済の部門と廃棄物処理部門がある場合があります。 倉庫業は、一般工場、ワークショップ、地区倉庫のネットワークで構成されています。

調達経済は、材料の予備処理、生産消費のための製品の調達および準備の機能を実行します。 輸送経済は、サプライヤーから企業への物質的資源の移動、および個々の生産拠点間の移動に関与しています。

経営体制の基本原則：

柔軟性;

効果的な通信システム;

小さなリンク;

コマンドの統一の原則。

機能の明確な分離。

サプライ チェーン管理組織には、主に 2 つの形態があります。

a) 分散型;

b) 集中型。

供給組織は、組織の種類と規模によって異なります。 小規模な企業では、1 人の従業員がすべての購入を一元的に担当することができます。 中規模の組織には、購買部門がある場合があります。 大規模な組織では、100 人以上の購買部門が存在する場合があります。

分散管理は、各部門が独立して購入を行う組織で行われます。 購買部門はありません。

利点

1. 特定の部門の従業員は、その部門の物的資源のニーズを誰よりもよく知っています。

2.物的資源の必要性をより迅速に満たす可能性。

欠陥分散型アプローチ:

1. 運用上の問題を解決するとき、部門の従業員は戦略計画全体の変化を考慮に入れていない可能性があります。

2. 供給に関する従業員のプロフェッショナリズムが不十分。

3. 調達、輸送サービス、在庫管理、市場調査、通関機関との連携などの機能分析を実行するのに十分な規模のユニットはありません。

集中調達を実施するために、通常、1つの供給部門（サービス）が組織され、組織に材料資源を供給するすべての機能が集中しています。 このアプローチにより、次のことが可能になります。

類似または類似の材料リソースのすべての購入を組み合わせると、大量注文で割引を受けることができます。

関連するロジスティクス活動を調整して、輸送、保管、およびメンテナンスのコストを削減します。

操作の重複を排除します。

サプライヤーとの単一の関係を確立し、パートナーシップを構築します。

供給業務を改善し、従業員のスキルを向上させます。

他の従業員を自分の職務に集中させる。

企業の供給に対する責任を集中します。

材料資源の供給方法と形態の定義は、製品の複雑さ、コンポーネントと材料の構成によって異なります。 最も一般的に使用される:

1. 1 つのバッチでの材料資源の購入。 これには、一度に大量の材料資源を供給することが含まれます。商品取引​​所、オークション、サプライヤーなどからの大量購入です。

利点:

事務処理の容易さ;

バッチ全体の配送の保証;

取引割引の増加。

欠陥:

貯蔵スペースが非常に必要であり、資本の回転が遅くなります。

2. 小ロットでの定期購入。 この場合、買い手は 必要量一定期間にわたってバッチで彼に供給される重要なリソース。

利点:

保管スペースを節約し、在庫を維持するコストを削減します。

欠陥:

過剰注文の可能性

物的資源; 注文した材料リソースの全額を支払う必要があります。

3. 見積書に基づく毎月の購入。 すぐに使用される材料資源を購入するために使用されます。

利点:

保管コストの削減。

資本回転率の加速;

配達の適時性。

欠陥:

安価で普及している材料資源にのみ適しています。

4. 必要に応じて物的リソースを取得します。 通常のサプライに似ていますが、次の機能があります。

a) 物的資源の量は厳密には設定されていませんが、概算です。

b) 供給された量の物的資源のみが支払われます。

c) 契約満了時の顧客は、未配達の物的資源を受け入れて支払う義務を負いません。

利点:

厳格な購入義務の欠如。

最小限の事務処理;

資本回転率が加速します。

保管スペースを節約し、コストを削減

欠陥:

他のすべての方法よりも高価です。

すべての購入は、伝統的なものと非伝統的なものに分けられます。

伝統的：

原材料、最大のグループ。

特定の生産のための特別な商品と原材料。

標準品;

取るに足らないアイテム。

非伝統的:

国際的な購入;

州の調達。

国際調達には多くの機能があります。

1) サプライヤーの検索と評価は、時間と費用がかかる手順です。

2) 通関手続きのため、配送サイクルが長くなります。

3) 支払方法が国内の支払方法と異なり、実質的にクレジットでの支払いはありません。

4) 品質管理手順に関する当事者間の合意が難しい。 さまざまな国品質基準が異なる場合があります。

5) 事務処理のコストが高い。

公共調達、機能:

1) より厳しい法律での調達

2) ロビー活動、州への命令

3) 守秘義務の欠如。

4) 調達契約の入札は、以下に基づいて実施されます。

公開入札;

5) 購入品の品質評価の正式な性質

材料資源。

最も一般的で、 効果的な方法調達組織は次のとおりです。

1. 競争入札または入札 原材料または材料を大量に購入することになっている場合に開催されます。

2.供給者と消費者との間の書面による契約の履行。

1.3.2 倉庫保管倉庫保管プロセスは、保管用の貨物の配置と積み付けで構成されます。 合理的な倉庫保管の基本原則は、保管エリアのボリュームを効率的に使用することです。 そのための前提条件は、保管システムの最適な選択であり、とりわけ、保管機器. 保管機器は、貨物の特定の特性を満たし、倉庫の高さと面積を最大限に活用できるようにする必要があります. 同時に、作業通路のスペースは最小限に抑える必要がありますが、持ち上げおよび輸送の機械と機構の通常の動作条件を考慮してください。 貨物の整然とした保管とその経済的な配置のために、保管場所の固体（固定）または自由（貨物は任意の空きスペースに配置される）の選択の原則に従って、住所保管のシステムが使用されます。 倉庫保管と保管のプロセスには以下が含まれます。 a) 保管のために貨物をブックマークする。

b) 貨物の保管とそのための適切な条件の提供

ストレージ領域でさまざまな操作を実行する: 図 2,

a、b、c - 機械化された方法で。

倉庫に商品を保管するための正しい技術は、 :

1. 合理的な配置とスタイリング。

2. 最適な保管条件の作成と維持。

製品名ごとに、特定のストレージ領域が確立されます。 商品は指定された場所に移動され、積み上げられます。

商品の配置と積み重ねは、倉庫で採用されている保管方法によって異なります。

たとえば、じゃがいもや野菜は特別なビンにまとめて保管されます。 同様に、大量の塩を保存できます。

バルク品（アマニ油、ガソリン、 植物油など）タンク、バレル、タンクに保管されます。

コンテナは、多くの食品や一部の非食品を保管するために使用されます。 それらでは、商品を店舗に直接配送できます。 吊り下げられた特別なコンテナを使用すると、輸送された衣服のプレゼンテーションを保存できます。

商品の保管の合理的な編成は、保管方法の正しい選択だけでなく、倉庫に商品を配置するシステムによっても達成されます。

このようなシステムは、各製品グループまたは個々のタイプの製品に永続的な保管エリア (プラットフォーム、ラック、セクション、セルなど) を割り当てることができます。 同時に、商品の受け取りとリリースの頻度と順序、保管条件、コンテナーの寸法と重量を考慮し、商品近隣の規則を遵守することが重要です。

回転率の高い商品や大きくて重い商品は、出口とピッキング エリアの近くに配置する必要があります。 逆に、倉庫にほとんど入らない商品は、保管エリアの出入り口から離して保管する必要があります。 季節商品も同様で、 長い時間倉庫に保管。

可燃物・可燃物は倉庫内で隔離保管。

すでに述べたように、倉庫に商品を合理的に配置することに加えて、それらの保管に最適な条件を作成する必要があります。 この目的のために、倉庫内の空気の温度と湿度を常に監視し、特定の商品グループの基準と衛生規則によって確立されたレベルに維持する必要があります。 さらに、それらは変動することを許されるべきではありません。 気温の制御は、ポータブルデバイスである温度計またはユニバーサルブロックリモートコントロールシステムを使用して実行され、3〜4分以内に12の保管ポイントで温度を決定できます。

C) 倉庫内の在庫状況の管理 在庫状況の管理は、次のシステムのいずれかを使用して定期的に実行できます。 1. 運用管理システム。 一定期間後、資材資源を発注するかどうかの運用上の決定が行われます; 2. 均一配送システム。 一定の間隔で、一定量の物的資源が注文されます; 3. 補充システムを最大レベルまで、つまり 一定の間隔で、材料リソースのバッチが注文され、その量は、確立された在庫の最大レベルとチェック時の在庫の実際のレベルとの差に等しくなります. 実際には、状態を監視するさまざまな方法材料資源の在庫が使用されます。 一般的な方法は次のとおりです。 4. 埋蔵量のしきい値レベルの確立。埋蔵量の値がこのレベルを下回る場合、必要な量の物質的資源が注文されます。

このシステムは、さまざまなサイズの材料資源を大量に注文できる場合に使用できます。 さらに、事前の計画なしに物的リソースを配送または注文するのに費用がかかる場合、システムは変更されません。

実際には、そのようなシステムに従って、次のように注文できます。

1. 同じサプライヤーから購入した多くのアイテムの 1 つ。

2. 需要のレベルが比較的一定している物的資源。

3. 低価格品。

5.混合制御システム。 在庫数は、これらの在庫が最小しきい値レベルを満たしていることを確認するために常にチェックされます。 このレベルに到達すると、一定量の物的資源が注文されます。 この値は、保険在庫のサイズを考慮して計算されます。

このようなシステムでは、安全在庫を維持するための財務コストの分だけコストが増加します。 このシステムは、より高いレベルの在庫によって区別されます。利点は、信頼性が高く、在庫チェックを実行する頻度がはるかに少ないことです。

1.3.3.生産

製造プロセスには、最終製品の製造を目的とした多くのサブプロセスが含まれます。 分類 生産工程図3に示されています。完成品の製造プロセス全体における役割に応じて、製造プロセスは次のように区別されます。

• 労働の主な目的を変更し、完成品の特性を与えることを目的とした基本的なもの。 この場合、部分的な生産プロセスは、労働の対象を処理する任意の段階の実施、または完成品の一部の製造のいずれかに関連付けられています。
• 補助的であり、主要な生産プロセスの通常のコースの条件を作成します（生産のニーズに合わせたツールの製造、技術機器の修理など）。
• 移動（輸送プロセス）、さらなる処理を見越した保管（倉庫保管）、制御（制御操作）、材料、技術およびエネルギー資源の提供などを目的としたサービス。
• 意思決定が行われる管理、生産過程の規制と調整、プログラムの実施の正確さの管理、実行された作業の分析と会計。 これらのプロセスは、多くの場合、生産プロセスの過程と絡み合っています。

主な工程は、最終製品の製造段階に応じて、調達、加工、組み立て、仕上げに分けられます。 原則として、調達プロセスは非常に多様です。 たとえば、機械製造工場では、金属の切断、鋳造、鍛造、プレス作業が含まれます。 縫製工場で - 生地の除染と裁断。 化学工場 - 原材料の洗浄、目的の濃度への調整など 収穫プロセスの製品は、さまざまな加工部門で使用されます。 加工工場は、金属加工による機械工学に代表されます。 衣料品業界 - 仕立て; 冶金学 - 高炉、圧延; 化学生産 - クラッキング、電気分解などのプロセスによって。機械工学における組み立ておよび仕上げプロセスは、組み立てと塗装によって表されます。 の 織物産業– 塗装および仕上げ工程; 縫製 - 仕上げなど 補助工程の目的は、主工程で使用される製品の製造ですが、完成品の一部ではありません。 たとえば、独自のニーズに合わせたツールの製造、独自の生産のためのエネルギー、蒸気、圧縮空気の生産。 自社機器のスペアパーツの製造とその修理など。補助プロセスの構成と複雑さは、主要プロセスの特性と、企業の材料と技術基盤の構成によって異なります。 完成品の範囲、多様性、複雑さの増加、生産技術設備の増加により、補助プロセスの範囲を拡大する必要があります。モデルや特殊なデバイスの製造、開発 エネルギー経済、修理工場の仕事の量を増やします。

図3 生産工程の分類

第2章

材料資源を使用した生産の提供

2.1. 計画

企業の仕事は、他の組織が提供する原材料、材料、商品、およびサービスの入手可能性に依存しています。 企業に物的資源を提供する活動は、会社が必要な品質と量の原材料、材料、商品を適切な場所で適切な場所に、優れたサービスと適切な価格で信頼できるサプライヤーから確実に受け取ることを目的としています。 企業への供給は、すべての企業で最も重要な機能の 1 つです。

企業におけるロジスティクスの主なタスク:

1. 必要な品質の労働力のすべての必要なアイテムをタイムリーにワークショップ、サイト、ジョブの中断のない供給;

2.在庫品目の在庫基準の遵守。

3. 原材料、材料、半製品の経済的な使用と適切な保管の組織化。品質を損なうことなく安全性を確保します。

ロジスティクス計画は、計画作業の大規模で責任ある独立した部分です。 計画期待に基づいて意思決定を行うプロセスです。

制御自動化の分野の専門家は、「計画-使用-制御」スキームに従ってアプローチを提供します. 要点は、システムが計画を準備し、その実行がさまざまなサービスに割り当てられ、実際の指標が不一致を特定して排除するために計画されたもの。

物的資源を提供するための計画を作成するための初期データは次のとおりです。

1. 計画生産量;

2. 技術的および組織的開発と資本構築に関する計画された作業量。

3.原材料、材料、半製品および部品の消費率の仕様。

4. 再利用を考慮した、燃料、エネルギー、廃棄物の消費率。

5. 補助材料、燃料、およびエネルギーのサービス要求。

6. 計画年度の開始時と終了時の繰越在庫の基準。

7.計画期間の開始時の倉庫内の材料のバランスに関するデータ。

8. 材料、半製品、部品、燃料、エネルギーの現在および予想される価格。

次の結果として達成される材料資源の最大限の節約を考慮する必要があります。

品質特性を損なうことなく、製造された製品の重量を削減します。

無駄と損失の削減;

高価で希少な材料を安価なものに置き換える。

再利用可能な容器、オイル、ゴム、ガラス。

企業の資材および技術サポートの計画は、年間の物的およびコストの観点からまとめられ、四半期ごとに分類されます。 最初の段階では、計画された年の前の年の半ばに、消費者の企業は、製品のニーズについて書面でサプライヤーに通知します。 第 2 段階では、計画された年の前の年末に、供給者企業が消費者企業に契約書の草案を提出し、価格と配送量を示します。 ロジスティクス計画は、物的資源の必要性とロジスティクスのバランスの計算で構成されます。

Ī 戦略的計画需要の長期予測、コストの動き、内外環境の変化、稼働率の制限に基づいています。

ĪĪ 戦術計画数か月から1年の期間内に適用されるため、機器の購入、生産、輸送、保守のための運用サービスの一連のプライベートプランを作成できます。 実際の需要と価格の動きが明らかになると、簡単に修正できます。

運用計画により、受け取った注文をさまざまな生産部門やサービスに分配し、マテリアル フロー管理を最適化することができます。

原材料、材料、部品、および半製品に対する企業の必要性は正当化されなければならず、それぞれのタイプの必要性には、対応する計算の詳細があります。 製品の生産に必要な材料の年間必要量の計算は、製品の数に製品の単位あたりの材料消費率を掛けることによって実行されます。

必要性を計算するための 2 番目のオプション: 過去数年間に費やされた物的資源に関するデータに基づく計画 (信頼性が低い)。

必要性を計算すると、一部のタイプの製品にはコスト基準がないことが判明する場合があります。 この場合、補正係数を考慮して、類推によって計画が実行されます。 さまざまな製造製品で、典型的な製品または部品の材料の必要性の計算が実行されます。消費率は、計画された製品グループの加重平均です。 補助材料の必要性は、生産プログラムと、受け入れられた測定単位の確立された消費率に基づいて決定されます。

固定資産の修理と運用に必要な物的資源の必要性は、固定資産の予想される貸借対照表の価値、100 万ルーブルあたりの物的消費率に基づいて決定されます。 固定資産のコストと補正係数 生産サイクルが長い製品を生産する場合、リリース計画を確実にするためと、進行中の作業量を変更するために、材料の必要性が考慮されます。 常に生産されている材料の総量は、生産サイクルの期間にこの材料の 1 日あたりの平均消費量を掛けることによって決定されます。

物的資源の必要性の計算に基づいて、バランスシート計算の形式を持ち、2つの部分で構成されるロジスティクス計画が作成されます。最初の部分は計画された年のリソースの合計必要量、2番目の部分ニーズをカバーするソースです。 カバレッジのソース: 材料資源、外部からの供給、自社生産の材料 (企業の内部リソース)、コンテナの再利用、非鉄および鉄のスクラップの予想されるバランス。

年間の作業の過程で、物的資源の追加の埋蔵量とそれらの不足の両方が明らかになります。 計画の修正は、より詳細な四半期計画を作成することによって行われます。 計画には、材料資源のコスト、輸送コスト、ワークショップの制限を含める必要があります。

2.2 購入

どの製造会社にも、調達管理に関連する典型的な一連のタスクがあります。 調達ロジスティクスによって解決される主なタスクは次のとおりです。

• 何を購入します;
• 誰から購入するか;
• 購入する金額;
• どのような条件で購入するか。

「何を買うか」という問題は、会社の調達・購買部門が製造部門、エンジニアリングサービスと共に解決します。 原材料の必要性、品質と性能特性、仕様パラメータが共同で決定されます。 この情報はすべて供給部門に送られます。 「誰から購入するか」を決定するには、会社が関心を持っている製品の市場、既存および潜在的なサプライヤーを深く分析し、それらの中で最も有望で効果的なものを選択する必要があります。 この問題は、完全に供給部門のスタッフの権限内にあります。 経験が示すように、サプライヤーの選択の成功は、企業の成功の半分をもたらします (これは、特に取引および仲介構造の活動に当てはまります)。 「いくらで購入するか」の決定は、他の部門（生産、倉庫、財務/経理）と連携して行われます。 生産部門と一緒に、必要な材料リソースの量が決定されます。 倉庫内のこの製品の存在がチェックされます (倉庫が供給部門によって管理されている場合)。 この商品の在庫がない場合、または十分でない場合は、購入量について財務部門/経理部門と合意する必要があります。 「どのような条件で購入するか」というタスクは、サプライヤーがすでに条件を提示したときに解決されます。 供給部門は、提案されたオプションを検討し、サプライヤーと交渉します。 他の部門 (財務/経理、物流など) の従業員も、この問題の解決に参加する場合があります。 この問題を解決すると、価格、支払い条件、配送条件、条件などのパラメーターが明確になります。

調達コスト削減の主な方向性

さまざまな業界での購入を管理するコストは、先進国の完成品の生産コストの構造の40〜60％であるため、企業は調達プロセスに関連する全体的なコストの削減に注意を払う必要があります。 購入に関連するコストの最大の割合は、材料リソースの実際の価格、輸送コスト、および材料リソースの在庫管理 (倉庫、荷役、保管など) によって占められています。 合理的な調達から得られる利益は重要です。 この場合のコストが商品の販売による収益の 40 ～ 60% を占めることを考慮すると、この分野での成功した決定は、マーケティングと生産の両方の改善による会社の収益性の影響を上回ります。 アメリカの専門家によると、会社の利益を 100% 増やすには:

• 売上は 100% 増加するはずです。
• 商品の価格 - 15％上昇;
• 賃金と給与 - 25％減少する。
• 間接費 - 33% 削減。
• 購入コスト - 8.5% 削減します。

したがって、購入コストが 1% 削減されるごとに、利益が 12% 増加します。これが最良の結果です。 調達コストの構成要素の数を減らすには、次のことが必要です。

• 会社の生産部門のニーズの計画と材料資源の消費の配給を改善する。
• 生産における結婚による損失の排除（ポリシー「欠陥ゼロ」）およびサプライヤーからの配送中の材料資源の損失。
• 生産廃棄物の最大限の削減と二次材料資源の効率的な使用。
• 可能であれば、供給業者からの納入時の材料資源の中間保管の除外。
• 貨物容量を最大限に活用して、サプライヤーからの材料資源をできるだけ大量に配送する 車両と最低料金
• 倉庫システムのすべての部分で材料資源の在庫レベルを最小限に抑えるなど。

調達業務の有効性を評価する方法

調達業務の有効性を判断するときは、次のことを考慮して、会社の調達サービスの作業を包括的に評価する必要があります。量と品質の指標に関する調達計画の実施、会社の予算の実施、および節約、入荷製品の品質を管理するための追加の対策、および失われた販売の量とコスト、取引の総量、労働生産性、輸送コストなど。 これらのデータに基づいて、調達機能の実装プロセスにおける特定のロジスティクス操作のコストを大まかに決定することができます。たとえば、開発および発注の平均コスト、または販売における材料リソースのコストのシェアなどです。完成品のボリューム。 また、一般的に調達に費やされたルーブルごとに、調達にかかる管理費の割合を見積もることもできます。 このように調達部門の活動をたどることで、その機能の有効性を判断し、既存の問題点を特定することができます。 購買部門の活動を監視する主な指標は 3 つあります。それは、時間、価格、サプライヤーの信頼性です。 時間要因の制御は、遅延した配送の制御、および遅延の結果を意味します。 同時に、たとえば次のような指標を分析する必要があります。

• 遅延注文のシェア;
• 配送の遅延により、材料資源/完成品の在庫が著しく不足したケースの割合;
• 遅延等による生産停止回数

「価格」要因は、製品の購入に支払われた価格の分析、特に以前に計画された価格との比較、および調達予算からのそのような逸脱を回避する試みを意味します。 包括的な分析は、次の条件に従う必要があります。

• 材料資源/完成品のサプライヤーに支払われる価格。
• 基本的な材料資源の標準価格または決済価格。
• 製品グループごとに製品に支払われる平均価格の指数;
• 交渉、分析の結果、梱包の改善や輸送の合理化などの結果として発生した価格の変更。
• その有効性を判断するための対応する予測と比較した先物購入活動、およびそのような購入に支払われた価格と、先物ではなく通常の方法で購入した場合に支払うことができる価格との比較。
• 定価約定なしの発注シェア等

サプライヤの信頼性は、契約で定められた条件に納品の品質と量を順守することを意味します。 次のパラメーターを使用すると、売り手を選択する際に十分な情報に基づいた決定を下すことができます。

• 期限切れの配達と配達の失敗の割合。
• 製品品質協定に準拠していない配送の割合。
• 単一のバッチではなく、契約に反して配信された注文のシェア。
• 旅行時間や破損品の数などによって測定される、さまざまな運送業者のサービスの質。

企業の調達/購買サービスのパフォーマンスは、多くの場合、次の指標によって測定されます。

• 一般的な物流コストの構造における購入コストの削減。
• 購入した不良品の許容レベル。
• 時間通りに行われた購入のシェア;
• 必要な材料資源/完成品が在庫になく、生産スケジュールまたは顧客の注文の実行に失敗した状況の数;
• 購入サービスの障害により注文に加えられた変更の数 (変更を行う理由ごとに説明);
• 受信および処理されたアプリケーションの数。
• 総調達コストの構造における輸送コストのシェアなど

2.3 サプライヤーの選択

以前は、サプライヤーは必要な材料を提供する売り手と見なされており、効率的な生産の問題や材料から作られた製品の品質には関心がありませんでした。 現代の状況では、経済主体は相互依存と相互への責任をますます認識しています。 サプライヤーと企業 - バイヤーはビジネスパートナーになります。 連携することで、コストを削減し、商品やサービスの品質を向上させることができます。 現在注目されているのは、収入の大部分をめぐる闘争ではなく、これらの考慮事項です。
仕入先の選定は、購買ロジスティクスにおける最も重要なタスクの 1 つです。 一部のマネージャーは、会社全体が効果的に機能するために適切なサプライヤーを選択することの重要性を過小評価しています。これは、多くの点で、サプライヤーがその機能を正確に遂行することによって保証されます。 いくつかの調査によると、世界中の多くの企業で、品質問題の少なくとも 50% はサプライヤーが提供する商品やサービスに起因しています。 さらに、特定のサプライヤーを選択する決定は、会社の経営陣に正当化されなければならず、購買決定を行う責任者は直感的に行動することはできません. 通常、そのような決定は、品質、量、納期、価格、およびサービスの基準を満たすサプライヤーの能力の評価に依存します。
サプライヤーを選択するには、次の 2 つの方法があります。
1. 貴社のサプライヤーであり、取引関係が確立している企業の中からのサプライヤーの選択。 これにより、会社の購買部門がこれらの会社の活動に関する正確なデータを持っているため、選択が容易になります (常にそうとは限りません)。
2. 関心のある市場の検索と分析の結果としての新しいサプライヤーの選択: 会社がすでに取り組んでいる市場、またはまったく新しい市場 (たとえば、活動を多様化する決定が下された場合) ）。 潜在的なサプライヤーの検証は多くの場合、時間とリソースを大量に消費するため、大きな注文を得る可能性が実際にあるサプライヤーの少数のリストに対してのみ行う必要があります。 既存のサプライヤーと競合する潜在的なサプライヤーには、より高い効率が期待されます。
一般的なサプライヤ選択アルゴリズムに従って、最初にサプライヤに関する可能な情報源を分析する必要があります。 さまざまな企業が使用するサプライヤー市場分析の長期的な実践により、次の主な情報源を特定できます。
カタログと価格表。
貿易雑誌。
インターネット サイト。
広告物：会社のカタログ、マスメディアの広告。
コンテスト。
当局の銀行および金融機関。
展示会と見本市（エキスポセンター、全ロシア展示センター、産業および企業の展示会など）。
取引とオークション。
取引ディレクトリ (「イエロー ページ」、「卸売業者」、「製品と価格」など)。
取引の代表。
プロパティを研究します。
可能なサプライヤーとの通信および個人的な連絡。
潜在的なサプライヤーの競合他社。
ロシア連邦商工会議所などの業界団体。
専門の報道機関および研究機関 (RIA RosBusinessConsulting など)。
ほとんどの情報源は追加の解説を必要としませんが、たとえば、「独自の調査」などの情報源は非常に容量が多く、次の情報を含めることができます。
- 同僚、知人、競合他社との非公式な個人的接触。
- 非公式の個人的な連絡先とサプライヤー候補との連絡。
- 潜在的なサプライヤーの競合他社とのコミュニケーションなど
独自の調査には、公式ではなく、公式のドキュメンタリー要求を必要としないすべての方法と情報源が含まれます。

ベンダーの選択方法

一般的なベンダーの選択方法がいくつかあります。
費用係数;
支配的な特徴;
好みのカテゴリー;
ファクター等の格付評価
いずれにせよ、サプライヤーまたはサプライヤーのグループの選択は、基準のシステムによって決定されます。 工業企業と商業企業の両方にとって、主な選択基準は通常、価格、製品の品質、および納入の信頼性です。 サプライヤーの最初の選択基準のシステムの確立は、特定の企業のマーケティング (生産) および物流戦略に依存します。 場合によっては (企業戦略によって)、たとえば、納期、サプライヤーの信頼性、サプライヤーによる信用の提供、ネッティングに基づく商品の配達などのパラメーターが最初に来ることがあります。 サプライヤーを選択するための基準システムは動的であることにも留意する必要があります（特に不安定な経済状況では）。
サプライヤーを選択するために、ほとんどの場合、基準/要素へのコンプライアンスの評価評価が使用されます。 そのような要因の 1 つの考えられるセットを以下に示します。
1. 配送の信頼性。
2.品質保証。
3.生産能力。
4. 価格。
5. 場所。
6. 技術的な可能性。
7.財政状況。
8. 妥協の可能性。
9. 注文の通信および処理のための情報システムの可用性。
10.アフターサービス。
11. 業界での評判と役割。
12. ビジネス イニシアチブ。
13. 管理と組織。
14. プロセス制御。
15. バイヤーに対する態度。
16. 画像。
17.商品（包装）の登録。
18. 労使関係。
19. ビジネス経験および関係歴。
20. 参考文献と説明書。
21. 利益と利益の相互関係。
いくつかのサプライヤーは、確立された基準のシステムを満たすことができます。 この場合、サプライヤーの代表者との直接の接触の影響に基づいてランク付けする必要があります。 サプライヤーの最終的な選択は、ロジスティクス (購買) 部門の意思決定者によって行われ、原則として、完全に形式化することはできません。 注目に値するのは、Michael R.、Linders、および Harold E. Fearon によって提案されたサプライヤー選択基準の規模です (基準は優先順位に従って配置されています)。
製品の品質;
配達の適時性（著者は、配達日の順守または不順守の要因に基づいてサプライヤーの評価を手配することを提案しています）;
価格（実際の価格と他のサプライヤーからの希望価格または最低価格との比較）;
サービス（技術支援の質、サプライヤーの態度と支援要請への対応時間、サービス担当者の資格など）;
価格を下げるために、製品またはサービスの開発に関する提案を繰り返します。
技術工学と生産能力;
販売機会の評価（サプライヤーが販売業者の機能を果たす場合）;
詳細な財務および経営評価。
指定された基準の基準は、ほとんどの外国企業、つまり製品の製造業者が材料資源の供給者を選択（または事前選択）するときに使用されます。 一部の専門家は、製品の価格を最優先にしています。 供給とロジスティクスのほとんどの外国人専門家の観点からすると、これは現実的ではありません。 価格はいつでも交渉できるものであり、サプライヤーを選択する際の主な基準であってはなりません. もちろん、一部のサプライヤーの高価格に多くの人が恐れていますが、最高品質の製品を、プリセールスおよびアフターサービス、配送、保証、条件を含む有利な条件で購入できるのは、多くの場合、サプライヤーからです。さらなる協力など。サプライヤーの価格がはるかに低い中間の場合、これは多くの場合、このプロバイダーを選択しないように警告することができます. 残念ながら、経験が示すように、これは国内企業にとって常に明白に当てはまるとは限りません。 運転資金が不足しているため、多くの企業は、サプライヤーを選択する際に、まず第一に、サプライヤーの製品の価格に導かれることを余儀なくされています。 価格が主な基準であり、残りは背景に消えていきます。
新しいサプライヤーを選択する際、外国企業は、サプライヤーの技術、エンジニアリング、および生産能力だけでなく、財務状況と管理組織の評価にも重点を置いています。 これは、政治的および経済的不安定性により、奇妙なビジネスを行うことが可能になり、「一日の会社」などの存在が可能になるロシアの状況では、さらに重要です. 上記の考慮事項に基づいて、サプライヤー選択システムを構築するために推奨される次の主な基準を策定できます。
1. 現代の状況では、主な選択基準を提唱する必要があります 製品の品質. 品質とは、仕様に従って商品やサービスを提供するサプライヤーの能力を指します。 品質は、製品が仕様を満たしているかどうか、顧客の要件を満たしているかどうかを指す場合もあります。 これらのサプライヤーとの関係がすでに確立されている場合は、不良品の供給の統計を分析することが望ましいです。
2. サプライヤーの信頼性- 次のパラメーターを含むかなり容量の大きい基準: 誠実さ、応答性、義務、あなたの会社との取引への関心、財務上の安定性、あなたの分野での評判、以前に確立された材料資源/完成品の供給量の順守。 予定された配送と実際に配送された配送の明確な記録があれば、配送の適時性を見積もることが簡単になります。 たとえば、JIT テクノロジを使用して納品する場合、納期に間に合わないことは、不十分な品質と同様に受け入れられません。
3. 価格。価格は、特定のリソースまたは完成品の購入にかかるすべてのコストを考慮に入れる必要があります。これには輸送が含まれます。 管理費、為替レート、関税等の変動リスク 物流マネージャーの分析分野では、常に複雑なコストが存在するはずです。
4. サービスの質. この基準による評価には、会社のさまざまな部門や第三者の情報源からかなり幅広い人々から情報を収集する必要があります。 技術支援の質、変化する要求や供給条件への対応の速さ、技術支援の要請、保守要員の資質などに対するサプライヤーの姿勢について意見を収集する必要があります。 サプライヤーは、製品/サービスの品質管理システムに関する ISO9000 認証を取得していることが望ましいです。
5. 支払い条件と予定外の配達の可能性。運転資金が不足しているため、サプライヤーの選択が大幅に制限されています。 ビジネスでは、予定外の配送や支払いの延期が必要な緊急事態が発生します。 これらの状況は、ロシアの現実に特に特徴的です。 したがって、有利な支払い条件 (たとえば、延期、クレジットを取得する可能性がある) を提供し、予定外の配達を受け取る可能性を保証するサプライヤーは、多くの供給問題を回避します。

第3章

生産工程における物的資源

3.1. 生産工程における物的資源の使用

市場経済では、生産者間の競争により、一定の平均的な材料費が設定されます。 このレベルを超えると、企業が倒産するまで経済的に悪影響を及ぼします。

各企業は、材料資源のコストが必要なレベルを超えないように作業することを余儀なくされています。 これは 経済基盤材料資源の合理的な使用、つまり リソースの節約。 材料資源のコストは、主に材料消費プロセスの性質によって決まります。 次の影響を受けます。

1. 生産の種類、すなわち、大量、大規模、中規模、小規模、および単一。

2. 生産量;

3. 進行中の作業量を決定する生産サイクルの期間。

4. 生産工程の規制の程度。

5. 製品範囲;

6.生産の柔軟性;

7. 複雑さ、エネルギー材料、科学強度に関する製品の種類。

8. 製造された製品の完成度。

9.製品の信頼性のレベル。これにより、動作中の材料費が決まります。

10.進歩性、製造可能性、無駄のない技術プロセスの特徴。

材料の消費には、建設、農工業団地、輸送、サービス部門で最も顕著な業界固有の特徴があります。

さまざまな材料消費プロセス全体を対になった特性に減らすことができます。 かもね：

安定と不安定;

決定論的およびストコスティック;

均一で不均一;

リズミカルとノンリズミカル。

材料資源の合理的な使用は生産のタスクですが、正しい物流システムの構築、および原材料と材料の消費の規制に大きく影響されます. 材料資源の継続的な効率的な使用は組織を必要とします.企業のすべての分野をカバーする必要がある原材料、材料、およびエネルギー資源の節約。 この節約は、企業の技術開発に重点を置いており、次の 4 つの複雑なタスクをカバーしています。

1. 製品開発のプロセスに組み込まれた原材料、材料、およびエネルギー資源の節約

新製品のデザインと品揃えによる差別化の節約。

生産の技術的プロセスの最適化の結果としての節約;

製造された製品を、経済的により収益性の高い原材料、より経済的な生産プロセスに再配置する。

梱包、輸送、積み込み、積み降ろし、倉庫保管の過程での節約。

2. 製品の用途を改善することによる原材料と材料の節約

製品を使用する技術のクライアントの処方箋のために一般的に受け入れられている、または特別に開発された使用手段の節約。

製造された製品の適用分野を変更（拡大または縮小）することにより、原材料と材料を節約して品揃えを最適化する。

製品のお客様とのアプリケーションおよび加工に関するコンサルティングの実施。

製造プロセスでの1つまたは別の原材料の使用による製品の操作の失敗の研究;

3. 技術生産の改善による原材料と材料の節約

製品の高く安定した品質を保証する技術プロセスの開発と使用。

技術プロセスの実施中の原材料と材料のコスト、およびそれらの損失を削減します。

原材料や材料の種類の変化、および消費者の特定の要件に対する技術プロセスの適応性を高める;

原材料および補助材料の長期的または運用上の代替のための技術的ソリューションの開発;

技術プロセスを設定および実装するための原材料および材料の必要性を削減します。

4. 使用分野での研究開発による原材料と材料の節約

原材料および材料の建設的および技術的特性の研究および使用;

一次および二次原材料および材料の使用に適した、よく知られた設計および技術的ソリューションの使用の新規および拡張の検索。

材料とエネルギー資源の互換性のためのソリューションの研究開発。

生産廃棄物のリサイクルのための技術的ソリューションの開発。 経済的な観点から、二次原材料としての廃棄物の準備、処理、保管、および返却は、一次原材料の取得および処理のコストと同じか、それよりも低くする必要があります。

材料資源の経済的な使用は、生産コストと生産コストの削減に決定的な影響を与え、その結果、企業の収益性と収益性が向上します。

材料資源の消費の過程で、それらは材料費に変換されるため、材料資源の経済的な使用はコストを削減します。 材料資源とその使用の分析は、生産プロセスで材料資源を節約するためのオプションの検索です。

分析の主な段階:

1. 物質的資源の利用効率の分析;

2.材料費の量に対する材料資源の使用効率の影響の分析;

3.企業への物質的資源の提供の分析;

情報源：

材料資源と生産コストの入手可能性と使用に関する統計レポート。

物流部門の運用データ;

物的資源の受領、支出、および残高に関する会計データ。

ロジスティクスは、原材料および消耗品の供給に関する契約を計画します。

使用の有効性の一般化と特定の指標の助けを借りて、実装の重要なリソースの使用の有効性の分析。

一般的な指標:

1) 製品の材料消費 (ME)

ME \u003d材料費/生産費の額は、1回のこすりあたりの材料費の額を反映しています。 製造された製品

2)資料返却

MO\u003d 生産コスト / 材料費の額 -

消費された材料資源の各ルーブルからの製品の出力を反映します

3) 生産コストにおける材料費のシェア

気＝和マット。 コスト / 総生産コスト - 製品のリソース使用と材料消費のレベルを反映します

4)資材利用率

Km \u003d 実際の量 / 計画された量 - 材料の使用効率とその消費率の遵守を反映しています

km>1 の場合 - 材料、km の浪費を反映<1- говорит об экономии

プライベート指標:

1) 部門別 (資源の種類別): 製品の原材料消費、金属消費、燃料原単位、エネルギー原単位

2) 製品の特定の材料消費量

うーん\u003d全MPのコスト/製品価格-

1 つの製品を生産するための材料費の金額を反映します。

材料資源の使用効率の最も客観的な評価はME指標によって与えられ、その成長は材料費の量を増やし、その減少はそれを減らします。

IU の値に影響を与える主な要因:

1. 製品構造の変更。

2. 個々の製品のコスト水準の変化。

3. 物的資源の価格の変化。

4. 製品の販売価格の変更。

5. 革新的な活動。

革新的な活動の測定は、特定の材料消費に大きな影響を与えます。 主なものは次のとおりです。

デザイン性の向上;

新技術、進歩的なタイプの原材料および材料の導入。

従業員のスキルレベルの向上。

3.2 原材料および材料の保管と移動の準備

中断のない運用のために、企業は基本的な原材料と材料、補助的な原材料と材料、およびウェアラブル生産設備の在庫を必要としています。 このような原材料と材料の在庫は、次の目的で必要です。

次のバッチが到着する前に自社製品を生産する可能性を確保すると同時に、

配送中に原材料と材料の必要性が変わる可能性を確認してください。

したがって、企業の原材料と材料の在庫は、必要な在庫の最小値と最大値の間で変動します。

埋蔵量の最小量は次のもので構成されます。

カレンダー在庫（この在庫は、原材料および材料の納入から保管までの時間の長さ、つまり、入荷した原材料および材料の荷降ろし、確認、および登録に必要な時間の長さを克服するのに役立ちます）、

保管に必要な在庫 (木材製品や鋳鉄など、特定の保管規則の実施を必要とし、特定の時間が経過した後にのみその生産価値を取得する必要がある、いわゆる原材料および材料の在庫)、

技術的プロセスによって決定される原材料および材料の埋蔵量（生産の技術的プロセスの必要なモードまたは作業条件を維持するために提供される埋蔵量）、

緊急在庫（原材料および材料の供給から消費までの予期しない変化、および原材料および材料の損失を平準化するために常に利用可能でなければならない在庫）。

正当化された最小準備金の一般的な価値と、経済的および組織的に正当化された最大準備金の一般的な価値との差は、 原材料と材料の現在の在庫。

原材料および材料の最小在庫は安定した値ですが、現在の在庫は、配送から配送まで (2 つの配送の間の時間間隔にわたって) 一定の変動の影響を受けます。

原材料と材料の合計在庫は、最小在庫 ( Vm) および原材料と消耗品の現在の平均在庫 ( Ⅴしたがって、原材料と材料の受け入れられた均一な消費により、 VL / 2 ):

それに応じて、

原材料と材料の最小在庫（ Vm）は、計画された配送および原材料と材料の計画された使用からの逸脱を監視する必要があり、また、自社製品の企業による特定の生産モードを維持するために必要な原材料と材料の重要な量をいつでも保証する必要があります。 原材料と材料の最小在庫は、次の式から計算されます。

対- 原材料および材料の緊急在庫（1日分）、

Vd- 原材料と材料のカレンダー在庫、

垂直- 原材料および材料の技術的に正当化された在庫、

VP- 原材料および材料の一次在庫、

中日- 原材料と材料の毎日の使用係数。

原材料と備品の現在の在庫は次のように定義されます。

L z - 原材料と材料の循環供給、

L m - 配達数。

上記の両方の式の結合解から、主な数学的依存関係を決定して、原材料と材料の総在庫を決定できます。これは次の形式を持ちます。

原材料と材料の在庫を実装するには追加の設備投資が必要になるため、生産の経済的合理性に基づいて、原材料と材料の在庫を持たない製品、つまりそれに従って製品が生産されるように努める必要があります。自社製品の生産に必要なすべてのもの、原材料の量、および生産プロセスでの直接加工のための材料の途切れのない供給に努める必要があります。 この規定は、高度に発達した産業分野 (例えば、自動車産業) ではすでに部分的に実施されています (9)。

このために、企業 - 原材料と材料の供給者は、出力の単一の生産リズムで密接に接続する必要があります。 生産の実践において、原材料と材料を供給する企業が単一の生産リズムに関与していない場合、したがって、原材料と材料の最適な供給は、現在の原材料の供給のために、リスクを防止する必要がある場合に提供する必要があります。原材料と材料の最小在庫を増やすことにより、材料と材料を最小限に抑えます。 この上

最小！

PV - 原材料および材料の不達による生産損失、

Z - 原材料および材料の在庫を維持するための資金調達費用の利息費用。

企業における在庫の計画は、特定の種類の物的資源に対する客観的な必要性の計算に基づいており、生産プログラムの実施プロセスおよび企業の他の種類の経済活動に対するサポートが保証されている必要があります。 同時に、在庫の作成と保管に関連するコストを考慮する必要があります。 企画の主な仕事この点での企業の在庫は、在庫の価値とその作成と保管のコストとの間の最適な比率を決定することです。

在庫に関連する生産コストは、在庫を作成して保管するコストだけでなく、特定の生産およびビジネス状況でそれらが存在しないことによっても影響を受けます。

最も一般的なものを検討してください 費用の種類在庫の作成と保管のため。

1. 在庫維持費、つまり、株式の所有権に関連付けられています。

商業費 - ローンの利息; 保険; 株式に投資された資本に対する税金。

保管コスト - 倉庫のメンテナンス (減価償却、暖房、照明、スタッフの給与など); 在庫転送操作;

次のような損失のリスクに関連するコスト: 陳腐化、損傷、割引価格での販売、これらの種類の材料資源の消費の減速。

在庫に投資された資金を他の代替方向に使用することによる逸失利益に関連する損失: 生産能力の向上、生産コストの削減。 他の事業への投資。

2.在庫管理費用：

管理者および技術者のトレーニングのため。

3. 多様性に劣らない種 コスト、 欠乏関連 埋蔵量、つまり、必要な物的資源がない場合に企業で発生します。

必要な資料の配達を促進するための費用：通信費と旅費。 材料の迅速な配達に対するボーナス; 少量の材料の供給による価格の上昇;

スケジュールに違反して製造された完成品の出荷を早める、生産プログラムの調整に関連する費用。

事業上の損失と費用; 利益の損失と、在庫に必要な物的資源の不足による売上の減少に伴う間接費の割合の増加。

一般に、重要な在庫が存在することのプラス面とマイナス面に注目することができます。

肯定的な側面高いレベルの顧客サービスと企業の保証されたリズムが提供されるということです。

負の側面大量の生産在庫の存在は、場合によっては材料資源の品質の低下につながり、常に完全に需要があるとは限らず、メンテナンスのコストが増加し、作業の循環速度が低下するという事実に現れています資本。

結論

この目標は、材料資源の使用プロセスのすべての段階の包括的な分析、定期的な資料の分析、このトピックに関する記事および分析資料を通じて達成されました。 生産プロセスに材料資源を提供する必要性を判断した瞬間から最終製品のリリースまで、原材料と材料のシステムと動きを分析しました。 材料資源を管理するプロセスへの適切かつ論理的なアプローチにより、不必要なコストを回避することができます. 材料資源の正しい分配と効率的な使用の重要性、およびそれらの分配の絶え間ない会計と管理の必要性を考慮すると、それは.企業が、最新の自動化ツールを使用して生産に使用される、在庫とリソースの移動を毎日計算するための効果的なシステムを確立することを推奨することをお勧めします。 材料資源を会計処理するためのコンピュータシステムが企業に存在することで、管理者は生産プロセスにおける材料資源の利用可能性、使用、および移動の全体像を把握できるようになり、生産コストの最小化と企業の物的資源の使用と管理の最適化。

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市場関係の参加者は、物的資源の助けを借りて彼のニーズを満たします。 「物的資源」の概念は、「在庫」、「在庫」の概念と同じであり、同じ意味を持ちます。 物質的資源 - 一連のオブジェクトと労働のオブジェクト（人の労働が向けられているもの、将来の完成品の物質的な基礎を構成するもの）、労働手段の助けを借りて生産プロセスで人が影響を与えるものの複合体（人が労働の対象に影響を与えるもの）、生産プロセスでのニーズと使用に合わせてそれらを適応させるため。

物的資源には、経済主体が製品を生産し、サービスを提供し、仕事を遂行するために経済活動で使用するために購入するさまざまな種類の原材料、材料、燃料、エネルギー、部品、半製品、および生産コスト (仕事) が含まれます。企業の機能を保証するように設計された流通の対象（完成品および商品）。

重要なリソースは、固定資産、無形資産、投資、債権、現金、および貸借対照表に反映されるその他の資産とともに、企業の財産の一部です。 それらは、経済主体の活動における物質的基盤、構成、および使用において、リストされているタイプの値とは異なります。 対照的に、在庫品目は 1 つの生産サイクル中に完全に消費され、その間に元の素材の自然な形を変更し、別の種類の素材リソース (仕掛品または完成品) に変わります。 後続の生産サイクルを実行するには、新しい同様の材料資源が元の形で必要です。これにより、取得、備蓄、および処理のためのリリースの操作が大量になります。

企業の他のタイプの資産とは異なり、重要なリソースは正規化されており、これは在庫管理システムの前提条件です。 物的資源の配給 - 最小ではあるが、生産プロセスの通常の過程には十分な、企業での物的資源の量を決定するプロセス。 これは、経済的に正当化された（計画された）資源の規範と基準の確立です。

在庫の作成には多額の投資が必要であり、ほとんどの場合借りられるため、企業の財務方針を決定し、全体としての生産サービスのレベルに影響を与える要因の 1 つです。

上記のすべてから、企業の重要なリソースには特別な注意と管理が必要であることがわかります。

資材資源管理の主な目的は次のとおりです。

• -維持の正確さを確立し、それらの会計を確立します。
• - 保管場所での在庫の存在と移動に関する正確な情報を取得し、安全を確保する。
• - 計算された生産消費基準の妥当性;
• - 財源を動員するために、経済主体にとって不必要な物的資源の特定と販売。

企業管理の機能としての分析と計画は、経済サービスが直面している問題を解決することによって目標を達成することができます。

• - 使用および保管場所における物的資源の安全性の管理。
• - 物的資源の移動に関するすべての操作の正確かつタイムリーな文書化。
• - 材料の調達に関連するコストの特定と反映。
• - 材料の受領、確立された在庫基準の遵守、生産への材料の正しいリリースとその使用に対する体系的な管理。
• - 既存の手順に従って実装するための不要で冗長な資料をタイムリーに特定する。

設定された目標を達成することは、さまざまな種類の会計と分析に反映される大規模で均質な操作の実装に関連付けられているため、それらを管理するプロセスは、経済作業の労働集約的な領域の 1 つになります。

材料資源の効果的な管理を保証する条件は次のとおりです。

• - 材料の保管は、特定の種類の在庫に対する特定の要件を満たす倉庫で実行する必要があります。
• - 材料資源の受け取りと放出は、適切な測定単位を使用して測定する必要があり、保管場所には測定機器を用意する必要があります。
• -彼らの安全は、責任に関する合意を締結することが不可欠である倉庫の従業員によって保証されなければなりません。

企業の物的資源は、常にロジスティクス システムのセキュリティとその柔軟な機能を確保する要因と考えられており、一種の「保険」です。 この点で、技術、現在、および予備の在庫が企業で作成されます。 そのような株式の作成？ 物流システムの安全性、保証人、柔軟な機能を保証する要素があります。 在庫を作成するインセンティブは、物的資源の不足（不足）の存在です。 物的資源が不足している場合、3 種類のコストが発生する可能性があり、悪影響が大きい順にリストされています。

• - 注文の不履行の費用;
• - 売上の損失による費用。
• - 顧客の喪失に関連する費用

在庫には次の 3 種類があります。 製造段階の商品（仕掛品）と完成品。 使用目的に応じて、次の 3 つのカテゴリに分類されます。

• a) 企業の物流システムのある部分から別の部分に移動する技術的 (移行的) 在庫。
• b) 現在 (周期的) - 1 つの供給ロットの量によって作成された在庫;
• c) 特定の種類の物的資源の需要または供給に予想される変化が生じた場合に作成される準備金 (安全または「バッファー」)。

物質的資源の異質性と多様性は、実際に使用されるさまざまな基準に従ってそれらを分類することを必要とします。

生産プロセスにおける役割と目的に応じて、マテリアル リソースは、技術的特性とプロパティに従って、IFRS に従ってアカウントとサブアカウントの順序で分類されていますか? 命名法を開発する目的で、会計グループ、サブグループ、および特定の項目にも分けられます。

管理の理論と実践において、物質的資源の分類は次のように概略的に表すことができます (図 1.1)。

各グループを特徴付けましょう。

原料・基礎資材

これらは、新製品の作成に直接関与し、その構成に実質的に含まれ、その基礎を決定するオブジェクトです。 原材料には、加工された採掘産業および農業の製品（鉱石、綿花、牛乳）が含まれます。 素材とは、予備的な工業的処理（金属、プラスチック、布地）を受けた製品です。

図 1.1 - 企業における重要な資源の分類の主な特徴

材料は、製造された製品の物理的基盤を形成する基本的なもの（金属 - 機械用、ボード - 家具用、皮革 - 靴用）と、製品に特別な品質（塗料）を与える補助的なもの（塗料）に分けられます。潤滑、冷却、清掃）、文房具の目的（紙、コピー、鉛筆）で施設を清潔に保つために使用されます。

半製品

これらは、ある段階で処理されたアイテムであり、この企業でさらに処理することを目的としています。 そこから、その後の作業で完成品が製造されます。

コンポーネント

それらは完成品にも含まれており、さまざまなサプライヤーから組み立て用に供給される将来の完成品の別個の部分です。

補助材料

それらは完成品に直接含まれておらず、その基礎を形成していません。 これらのアイテムは、基本的な素材の変換に貢献します-品質、外観を改善し、損傷から保護するか、または生産プロセスの通常のコースを改善します。

燃料

これらは、エネルギー生産、建物の暖房、車両の操作、企業の技術的ニーズ（石炭、薪、石油製品、ガス）を目的とした材料です。

容器包装資材

これらは、輸送中の安全を確保するために、原材料、材料、半製品、廃棄物、スペアパーツ、および完成品を入れた製品です。 コンテナは、さまざまな基準に従って分類され、再利用可能、金属製、剛性などがあります。 コンテナは、原則として、完成した商品と一緒に販売できます。

スペアパーツ

これらには、機械、機器、機構の修理用のさまざまな部品が含まれます。

主な生産の無駄

それらは、計画および分析中に他の材料と見なされ、金属、皮革、布地、木材、削りくずなどのスクラップです。 リサイクル可能な廃棄物とは、原材料、材料、半製品、熱媒体、および生産プロセス中に形成されたその他の種類の材料の残りの部分を指し、原料の消費者向け特性を完全または部分的に失ったため、より多くの用途で使用されます。コストがかかるか、意図した目的にまったく使用されない。

建設資材

これらは、企業の建設と設置、修理と建設作業に使用される労働の対象です。 それらの特性によると、このタイプの材料は、建設業界でのみ使用される、パラグラフ1「原材料および基本材料」に記載されているものに対応します。

技術的特徴と特性による通常、鉄金属、パイプ、非鉄金属、化学薬品、ゴム製品などの特別なグループに分けられます。 材料の分類は、企業の業界固有のものを提供します。 材料の各グループはサブグループに分けられます。たとえば、鉄金属のグループでは、圧延製品、ビームとチャネル、大断面、中断面、小断面鋼、線材などが区別されます。 次に、各サブグループで、材料の名前とその技術的特徴のリストが示されます。 技術的特性による材料の分類は、原材料と材料の収支、受領、消費に関するレポートで確立された材料のリストに基づいているため、このレポートの作成が簡単になります。

分類に基づいて、企業は使用する材料の体系化されたリストを作成します。このリストでは、材料はグループ、サブグループ、および名前でリストされ、材料の各名前には命名番号が割り当てられます。 品目番号には通常、グループ番号 (1 文字)、サブグループ番号 (1 文字)、材料の種類 (2 文字)、材料の特性 (3 文字) が含まれます。 命名法は、測定単位、そのコード、材料の割引価格も示します。 命名法価格タグがコンパイルされます。 命名法と価格タグは、企業におけるすべての材料会計の組織化の基礎です。 それに応じて、材料の対応する名前の命名番号は、それに関連するすべての領収書および支出文書に示されています。 これにより、再ソート、エラーが防止され、会計作業の手法が簡素化されます。

物的資源の移動、つまり、それらの受け取り、利用可能性、および解放を制御し、経済的資産を測定および計算するために、自然および原価計算メーターが使用されます。 これが量的合算会計の維持につながる。

自然メートルは、会計上の均質なオブジェクトを反映するために使用され、カウント（個）、重量（トン）、測定（メートル）、体積（リットル）、面積（ヘクタール）などで表されます。 適切な測定単位の選択は、考慮される労働対象の特性に依存します。 ナチュラルメーターを使用すると、定量的な指標とこれらの値の定性的特性を同時に取得できます。

コスト メーターは、国​​の通貨での価値の観点から経済現象を計算するために使用されます。 輸入品の受領時または輸出品の出荷時に、外貨はロシア連邦中央銀行によって設定されたレートで国内通貨に換算されます。 コストメーターは一般化された基本的なものです。

さらに、まれに、従来のナチュラルメーターを使用して、同じ目的の製品の生産量を特徴付けることができますが、異なる消費者特性（缶詰食品の生産 - 条件付き缶）および異なる労働強度（トン -キロは輸送で与えられます）。 以上のことから、自然メーターは量的会計に使用され、費用は合計に使用されることになります。