地下室とセラー
最も費用対効果の高い方法は、生産の組織化です。生産組織の種類、形式、および方法

最も費用対効果の高い方法は、生産の組織化です。生産組織の種類、形式、および方法

生産の種類-これは、命名法の幅、生産量の安定性、および仕事の専門性に基づいて区別される、生産の分類カテゴリです。

生産組織には、主に次の 3 つのタイプがあります。

1)個人 -部品生産。たとえば、重工業プラント、造船などに典型的です。広い範囲、仕事の深い専門化の欠如、長い生産サイクル、大量生産。

2) シリアル -一連の幅広い製品の同時生産、ジョブの深い専門化、ユニバーサルに沿った特殊機器の使用。シリーズとは、構造的に同一の製品の生産であり、バッチで同時にまたは順次に生産を開始しますが、一定期間継続します。で割った： 小ロット、中ロット、大ロット。

3) 質量 -で製造された限られた範囲の製品を含む大量. 継続性と比較的長い製造期間、特殊な機器の使用、高度な自動化が特徴です。（食品・軽工業）

生産組織の方法:

1. インライン（大量・大量生産用）

メインリンク - 生産ライン（つまり、技術プロセスに沿って配置された、割り当てられた操作を実行するように設計された作業場のグループ）。乗用車の流れは、G. フォードによって初めてモデル化されました。スレッド性能の主な特徴それは ビートとテンポの流れ. タクト – これは、1 つの完成品が組み立てラインから出荷されるまでにかかる時間です。テム n - 1 時間の作業でストリームを離れる製品の数。大量生産の最高の形は コンベア、すべての操作が高度に差別化されています (原則として、これは労働集約的なアセンブリです)。

生産ライン:

- 連続生産ライン - これは、製品がすべての作業で継続的に処理 (または組み立て) されるコンベアであり、作業間の追跡は行われません。コンベア上の製品の移動は、並行して同期して行われます。

- 不連続生産ライン - 操業中の製品の移動が厳密に規制されていないライン。断続的に発生します。このようなラインは、技術的な操作の分離、平均サイクルからのさまざまな操作の期間の大幅な逸脱によって特徴付けられます。

- 自由なリズムの生産ライン - 個々の部品または製品 (それらのバッチ) の移送を、計算された (確立された) 作業のリズムから多少逸脱して実行できるライン。同時に、これらの偏差を補正し、職場での中断のない作業を確保するために、製品の相互運用在庫が作成されます。

2.シリアル。生産プログラムが十分に高くない場合 (各製品は少量で生産されます)、 大量生産、バッチで起動します。委託品- これは同時に生産に投入された部品の数です。この方法で 特殊な機器が使用されます。同時に複数の製品を処理します。複数の業務の職場への配属、幅広い専門分野の人員の使用。パフォーマンスの面では、この方法は 流れには劣りますが、かなり効果的です。

3.単位。企業が不安定な範囲の製品を生産しているが、ユニットまたは小さなバッチで、少量で、普遍的な設備で生産している場合、彼らは次のように述べています。 単一の生産方法。広範囲、少量生産、汎用設備、複雑またはユニークな製品の製造。

9 .組織の形態社会的生産

1.生産濃度- これは、新しい設備や技術の導入による大企業内での生産の集中です。

種類:

- 集計（技術機器の単位容量の増加。主に集中的な方法で達成されます。機械、装置、ユニットのユニット容量が増加した、より高度な使用）。

- 技術 (同じタイプの機器の品質の向上に基づいて生産規模を拡大することによって、および使用される機器の質的な改善により、生産量の増加として現れます）。

- 工場（新しい建設、いくつかの関連企業の1つへの合併による企業の拡大、技術や生産組織の大幅な変更なし）。

- 組織的および経済的（生産組合と持ち株の創設。水平統合とは、同種の製品を生産する 2 つ以上の企業が合併することであり、これらの企業は本質的に市場で競合しています。このような集中の主な目的は、独自の市場ニッチを拡大し、そこから競合する企業を追放することです。生産の集中の増加を確実にする垂直統合は、いくつかの多様な企業の合併を含み、本質的に、生産組織の独立した形態です。組み合わせ）。

指標:

· 企業で製造される製品の年間量。

· 国または地域の類似製品の総生産量における企業で製造された製品の割合。

· 企業の年間平均従業員数。

· メインの平均年間コスト生産資産.

利点:

1. 単一の企業内に集中する大資本。

2. 科学的研究を行う能力。

3. 高度な技術を使用する可能性。

4.製造された製品の低コスト。

欠陥:

1. 集中産業の創出のための大規模な設備投資。

2. 新製品のリリースに向けて生産を迅速に再構築できない。

3. そのような産業の創造のための長期。

4. 輸送コストが高い。

2.専門化 – 一つの企業に均質な単一タイプの製品の生産が集中し、生産性の高い設備と技術、高い労働生産性を備えたマスフロー生産の使用があります。

専門分野の形態:

- 主題(企業は特定の種類の製品を大規模に生産します。);

- 詳細（企業は、部品、アセンブリの生産を専門としており、これらは、ベアリング、ボルトなどの生産など、専門分野の企業に供給されます）。

- 技術的な（企業規模（ワークショップ、サイト）での生産プロセスの特定の操作または段階の実装に基づいて、企業は、鋳造生産などの技術的に均質な作業の生産を専門としています）;

- 機能的(企業は、特定の機能を実行することに特化しています。たとえば、インフラストラクチャ企業: 輸送、通信企業)。

3. 協力 - 最終製品の共同生産のための企業の労使関係。

業種別:

- 部門間

- 業界内

領土ベースで：

- 地区間

- 地区内

供給の専門化の性質により：

- 集計（それは、複雑な製品を製造するプロセスに現れます。その製造は、このプラントのプロファイル製品の取得に必要なさまざまな部品およびコンポーネントの他のサプライヤー企業からの取得に基づいて、親企業で行われます。集合的協力の最も顕著な代表は機械工学です。)

- 詳細 (これは、最終製品を完成させるために必要な個々のユニット（モーター、電気モーター、発電機、コンプレッサー、ポンプなど）の最終製品を生産する本社への供給です。）

- 技術 (これは一種の労使関係であり、特定の半製品（鍛造、スタンピング、鋳造）または特定の技術的操作の実施、特定の作業の実施、または特定のサービス。）

工場内連携特定の作業の実行において、進行中の作業、半製品、およびそれらをさらに処理するためのコンポーネントをある主要なワークショップから別のワークショップに転送するための、企業の個々のワークショップ間のリンクを作成するための特定の技術の確立に現れます。主要なワークショップのニーズに対する補助産業によるサービスの提供。

企業間の協力関係を確立するための最も重要な方法は次のとおりです。 共同プログラムの開発と実施, 生産特化契約の締結、としても 必要な製品の生産のための合弁会社の設立. 共同プログラムの実施は、契約協力と生産協力の 2 つの方向で行うことができます。

契約協力 2つの企業間の合意（契約）の締結で表現され、そのうちの1つは（顧客）別の（請負業者、実行者）に、特定の量の作業の実行またはサービスの提供を、によって規定された要件に従って指示します。時間、量、質の面で契約します。

産業協力（共同制作）は、そのような協力における参加者の制作プログラムを区切ることを目的としています。締約国は、市場での競争を削減または排除するために、生産の重複（同じ種類の製品の生産）を排除または削減する適切な契約を締結します。

4.コンバイン生産- 1 つの企業の枠組みの中で、1 つまたは複数の産業の相互接続された異種生産の技術的組み合わせ - コンバイン。

最も典型的に 鉄および非鉄冶金用、織物産業とその他

フォーム:

1. 原材料の一貫使用に基づく（石油化学、冶金、木工）。この組み合わせの方向の本質は、1つの企業でいわゆる複雑な種類の原材料をより完全に使用することを保証するような生産組織に還元されます。

2. 他のタイプの製品の開発のための生産廃棄物の利用に基づいています。このような組み合わせの実装は、廃棄物からの新しいタイプの製品の生産の組織に基づく一種の「技術チェーンの延長」によって実行されます。保護を提供することに加えて環境環境へのダメージを軽減することで、この形態の組み合わせにより、環境汚染に対する企業の支払い、廃棄物をダンプに輸送および維持するためのコストを削減し、生産の材料強度を削減することによって提供される経済効果を得ることができます。

銅鉱 - 加工 - 銅 - 二酸化硫黄 (廃棄物 - 硫黄)

3. 原材料の連続処理段階の組み合わせに基づく. このような組み合わせには、ある企業で原材料を処理して半製品にするか、可能であれば最終製品にし、その後に販売する「技術チェーンの延長」の技術段階の増加または「技術チェーンの延長」が含まれます。側。非鉄冶金では粗銅と電解精銅を得る工程を一つの企業で組み合わせ、そこから圧延ビレットだけでなく、銅から完成品を製造し、市場で販売することが典型的な例です。組み合わせ制作の方向性。

多くの典型的で特性組み合わせ、生産効率の向上を提供するものは次のとおりです。

ある技術プロセスから別の技術プロセスへの労働対象の移行の継続性。

補助産業とサービス産業の共通性;

エネルギーシステムの統一;

原則として、1 つの生産サイトにあるすべての生産施設の場所によって提供される空間的統一。

産業間のかなり緊密な技術的、技術的、経済的結びつきの存在。

統一された管理。

組み合わせレベルの推定特定の業界では、次のような指標を使用して生成できます。

この業界での総生産量における複合企業で生産された製品の割合;

初期の一次原材料の単位からの市場性のある（販売された）製品の生産量の比率によって決定される材料効率指標（たとえば、1トンの原油から、1トンの多金属鉱石から、1立方メートルの木材など）;

総生産量に対する総売上高の比率である結合係数。

4.多様化- 企業の範囲を拡大し、専門（独占）企業によって製造される製品の範囲を拡大します。

生産のすべての段階で空間と時間における生産プロセスの主要な要素を最適に組み合わせるための一連の方法、技法、および規則は、生産を組織化する方法です。

企業での生産プロセスの編成は、ジョブの専門化のレベル、時間内の操作の組み合わせの種類、連続性の程度が異なる、インライン、バッチ、個別または単一のさまざまな方法で実行されます。生産工程。生産プロセスを編成する方法は、生産組織のタイプによって異なります。つまり、次のとおりです。

単一のタイプの生産組織は、個々の方法に対応します。

シリアル - バッチ方式。

大量に - ストリームメソッド。

生産プロセスの高レベルの継続性を提供する生産を組織化する最も効果的な方法は、すべての作業プロセスが単一のリズムで同時に実行される動線です。あるワークプレイスから別のワークプレイスへのワークピースの連続的な移動は、一連の技術操作の順序で形成されます。

生産を組織化するフロー方式は、3 つの条件が存在する場合に適用することが経済的に実現可能です。第二に、製品を製造する設計と技術プロセスの急激な変化は、生産と機器の再配置（再計画）による重大な損失につながるため、設計と技術プロセスの慎重なテスト。新しい技術操作の出現の結果として、新しいタイプの生産ライン設備を含める必要があります。第三に、生産ラインの作業場のメンテナンスの明確な組織であり、作業シフト中の計画外のダウンタイムを防ぐために材料、コンポーネントを供給します。

フロー生産方式には、多くの特徴があります。

細分化された生産プロセスの個々の操作を、厳密に定義されたジョブ、機器に割り当て、それらを完全にロードします。このような操作の統合により、これらの操作の継続的な再現性が保証され、その結果、機器、ジョブの明確な専門化が保証されます。

技術プロセスに沿った機器と職場の場所。このような「チェーン」配置により、グループ方式の機器配置では避けられない、ワークショップの周りの部品の戻り移動の必要がなくなります。この特徴により、作業場間での部品の個別搬送や小ロット（2～3～5個）での搬送が可能となり、搬送先への搬送ロットの蓄積を見越して、作業場での部品滞留量を大幅に削減することができます。その後の操作;

操作から操作への労働オブジェクトの移動の機械化と自動化。これは、この操作の実行を特定の職場に厳密に固定し、機器を互いに近接して「チェーン」配置することで可能になりました。技術的安全基準を説明する。

操作の同期性、つまり、タクトの同等性または多様性。言い換えれば、サイクルに等しい期間の後、ワークピースが生産ラインの最初の操作に到着し、インライン処理またはアセンブリの完成品がラインから出なければならないという順序の確立。最後の操作。この場合、フローサイクルは、最後の操作から次々に生成される 2 つの製品間の時間間隔として理解されます。

加工された労働物の移動の連続。この機能は、生産を組織化するフロー方法の以前の特徴的な機能の共同作用に由来します。

生産を組織化するインライン方法の上記の特徴を考慮して、インライン生産の次の定義を与えることができます。「インラインは、製品の処理または組み立ての操作が、互いに近接して技術プロセスの操作を実行する順序で配置されている機器の特定の作業場に割り当てられる場合に、生産を編成する方法です。さらに、ワークピースまたは組み立てられた製品は、前の操作が完了した直後に、通常は輸送装置の助けを借りて操作から操作へと移されます。

産業界ではさまざまな種類の生産ラインが使用されています。分類は、組織構造に最も大きな影響を与える機能に基づいています。生産の専門化の程度、生産プロセスの同期のレベル、リズムを維持する方法、労働の対象を移動する方法、コンベアの動き、操作の場所、労働の機械化と自動化のレベル、生産の相互依存操作の程度。

生産の専門化の程度に応じて、生産ラインは単一科目と複数科目に分けられます。

同じ製品または部品が長時間処理される単一主題の生産ラインが呼び出されます。このようなラインは、大量生産や大規模生産、つまり比較的安定した製品の大量生産に使用されます。たとえば、1 つのサブジェクトラインは、自動車またはエンジンの組み立てラインであり、そのほとんどのコンポーネントと部品です。

多品種生産ラインは生産ラインと呼ばれ、設計や加工技術が類似した製品や部品を同時または順次生産します。この生産ラインの編成形式は、中規模および大規模生産で最も広く使用されています。

生産プロセスの操作の同期の程度に応じて、単一主題および複数主題の生産ラインは、生産プロセスの操作の完全な同期を伴う連続フローラインまたは間欠フロー (オン-ライン) 生産プロセスの部分的な同期を伴うライン。

連続生産ラインは、製品を製造する生産プロセスの連続性が特徴です。そのようなラインでは、すべてのディテールが途切れることなく動きます。この形態は、組立品および製品の組み立て工程で最も広く使用されています。

生産プロセスの操作の完全な同期が達成されない場合、不連続フロー (直通) ラインが編成されます。このようなラインでは、フローの最初から最後までのパーツの動きが非同期の場所で中断されます。これらの場所では、部品が定期的に蓄積され、一定時間横になります。不連続な動線は、機械部品や各種装置の機械加工工程を中心に幅広く利用されています。

リズムを維持する方法によると、生産ラインは規制されたリズムと自由なリズムで区別されます。

特定のコンベヤ速度を利用して、調整されたリズムが達成されます。このリズムは、音、光信号、またはコンベヤマークによって補完され、生産ラインの作業員に作業の締め切りが近づいていることを警告します。

自由なリズムの生産ラインには、作業のリズムを厳密に規定する技術的手段がありません。この場合、リズムの遵守は、このラインまたはマスターの労働者に割り当てられます。部品の移送には、定期的な行動の車両が最もよく使用されます。

生産ライン上のオブジェクトの位置に応じて、固定生産ラインと移動生産ラインに分けられます。固定生産ラインでは、加工または組み立ての対象物は移動が難しいため固定されていますが、作業員はある対象物から別の対象物へと移動します。移動式生産ラインでは、さまざまな搬送装置を使用して対象物が移動し、作業場は固定されています。

車両は、インライン生産方法の編成において重要な役割を果たします。製品は、通常、コンベヤまたはさまざまな車両 (コンベヤ) を使用して、生産ライン上である作業から別の作業に移動します。コンベアとは、複数の職場で特定の作業が行われる場合に、作業のリズムを調整し、並行する職場間でそれを分配するような車両です。

車両がある職場から別の職場への労働物の移動を促進または加速するだけの場合、これは単なるコンベアです。コンベヤーまたはコンベヤーは、静止した作業場の間を連続的に移動するか、またはそれらの動作が周期的です。

生産プロセスにおける輸送装置の役割に応じて、作業用と分配用の 2 つのタイプがあります。

作業コンベアまたはコンベアは、技術的な操作がコンベア自体で実行され、操作を実行するために必要な特別なデバイスがあるという事実によって特徴付けられます。作業用コンベアは、車両、モーター、大型コンポーネントおよびアセンブリの組み立てに広く使用されています。

分配コンベアまたはコンベアは生産ラインで使用され、技術的な操作は静止した作業場で実行され、コンベアの近くにある作業場間のワークピースの移動を確実にします。

生産プロセスの操作の生産相互依存の程度に応じて、厳密に接続された操作と柔軟に接続された操作の生産ラインが区別されます。

厳密に接続された操作を行う生産ラインは、技術と輸送の予備のみが存在することを特徴としています。その結果、職場での作業のランダムな中断は、生産ライン全体のシャットダウンにつながります。運用が厳密に接続された生産ラインの利点は次のとおりです。累積的な運転資本がないこと、最も単純な搬送装置を使用して運用から運用へと部品を移動できること、および生産ラインを編成するために必要な生産エリアが削減されることです。この組織形態は、車体部品の処理など、自動生産ラインで広く使用されています。

技術的および輸送のバックログに加えて、柔軟に接続された操作を備えた生産ラインは、一定の制限内で、生産ラインの作業の偶発的な中断を減らし、多くの場所で作業を継続できるようにする部品の循環および予備のバックログの存在によって特徴付けられます。ある種の設備に障害が発生した場合の生産ラインの作業場。小物部品の加工フローや時計の組立フローなど、柔軟に連携した生産ラインが広く活用されています。

機械化のレベルで言えば生産工程機械化された手動の生産ラインと複雑な機械化された (自動化された) 生産ラインがあります。

機械化された手動生産ライン - 製品または半製品の製造、ノードまたは一般的な組み立てのための生産プロセスの操作のほとんどが、メカニズム、機械、およびその他の種類の機器によって実行される生産ライン。製品をある職場から別の職場に移動するプロセスは機械化されています。同時に、場合によっては、製品を移動して、特定の操作を手動で実行することが許可されています。

複雑な機械化された生産ライン - 製品または半製品の製造、ノードまたは一般的なアセンブリの生産プロセスのすべての操作がメカニズム、相互接続された生産性を備えた自動化されたタイプの機器、さらにはすべてのプロセスによって実行される生産ライン製品または半製品をある職場から別の職場に移動すること。同時に、作業者は、機械システムのセットアップ、監視、および制御の機能のみを実行します。

機械工学におけるさまざまな生産プロセスと生産条件、さまざまなタイプの生産ラインの存在が事前に決定された器具製造。ただし、次の 4 種類のグループに組み合わせることができます。

単品連続生産ライン。大量生産または大規模生産の組立工場でよく見られます。

大量生産および大規模生産の加工工場に典型的な一体型不連続生産ライン。

連続生産および小規模生産の組立工場に典型的な多対象連続生産ライン。

連続生産および小規模生産の処理工場に典型的な、複数の対象の不連続生産ライン。

大量生産の主なリンクは、生産ライン、つまり、技術プロセスに沿って配置された、割り当てられた操作を実行するように設計された作業場のグループです。生産ラインを作成するときは、生産ラインのタクト、ペース、リズム、ジョブ数、コンベアの速度、技術と輸送、売上高、および保険準備金が計算されます。

生産ラインの主な設計値はフローサイクルです。生産ラインサイクルは、最後の操作から次々に生産される 2 つの製品間の時間間隔、または隣接する操作間の時間間隔として理解されます。一般に、生産ラインのサイクル (T) の値は、次の式で決定されます。

T=Fpl/P, (1.2)

どこで Фpl - 一定期間の計画された有用な設備運用時間 (時間と分)。

P - 同じ期間の生産プログラムを、自然な形で、バラバラなどで。

流量(Tm)はタクトの逆数、つまりTm=1:Tです。流量は、生産プロセスの強度を特徴付け、単位時間あたりの生産ラインで生産される製品の量によって測定されます。

作業から作業へ部品を 1 つずつ移送する場合、連続する 2 つの部品の移送間の期間は、設定されたサイクルに等しくなります。たとえば、部品の寸法が非常に小さい場合やタクト値が秒単位で測定される場合など、移動ミニバッチ (Pp) によって作業から作業へと部品を移動する場合、生産ラインのリズム (P) が計算されます。

P=T Pp, (1.3)

ここで、 Пп は部品の転送ミニバッチの値です。

各工程の生産ラインジョブ数 (Kr) の計算は、次の式に従って行われます。

Kr \u003d Tsht / T（1.4）

ここで、Tsht はフローサイクルと同じ単位での生産ライン操作の労働集約度です。

生産ラインのコンベア速度（Sk）は、流れのサイクルに対応している必要があります。この対応は、隣接する 2 つのパーツ間の距離に等しいパスが、フローサイクルに等しい時間内にコンベアを通過する場合に達成されます。

Sk=Shk/T (1.5)

ここで、Shk は、コンベア上で次々に処理される 2 つの部品間の距離です (コンベアステップ)。

生産プロセスを継続するための最も重要な条件の 1 つは、大量生産のすべての段階で一定量の生産埋蔵量を維持することです。生産バックログとは、物理的に進行中の作業を指します。つまり、ブランク、半製品、完成部品、製造プロセスのさまざまな段階 (さまざまな準備レベル) にあるアセンブリユニットであり、作業がスムーズに進行するように設計されています。

生産ラインの主な指標を計算した後、標準計画と呼ばれるラインスケジュールが作成されます。単一主題の不連続生産ラインについては段階的な標準計画が作成され、複数主題の連続生産ラインについては詳細な標準計画が作成されます。

さまざまな業界で生産を組織化するインライン方法が広く使用されているのは、製品を大量に製造する必要があることと、生産プロセスの効率が高いことの両方によるものです。

高効率のインライン生産の前提条件は、大量かつ安定した生産、製品設計の高度な製造可能性と安定性、すべての作業の広範な機械化と自動化、技術プロセスと設備の類型化、労働組織と職場の改善です。職場の中断のないメンテナンスとして。

生産を組織化するインライン方式の効率は、多くの重要な技術的および経済的指標の改善に現れています。

まず、労働生産性が大幅に向上します。第二に、生産サイクルの期間が短縮されます。第三に、進行中の作業のサイズが縮小されます。第四に、在庫の在庫の運転資本のサイズが減少します。第五に、製造された製品のコストが削減され、その結果、製品と生産の利益と収益性が向上しています。

生産を組織化するバッチ方式は、製品のバッチの製造における生産プロセスの構築です。この生産方法は、企業が広範囲の製品を持ち、それぞれが少量生産されている場合に経済的に正当化されます。

生産を組織化するこの方法は、一連の企業および大量生産の個々のセクションで使用され、次の特徴があります。

一連の製品の生産とバッチでの生産への部品の投入。

機器の定期的な再調整。その量は、部品のバッチのサイズとその繰り返しの頻度によって異なります。

同種の機械およびユニットのグループによる機器の位置。

汎用車両の使用;

普遍的および特別な機器の使用。

均一な作業の達成は、流れやリズムのビートに関連する操作の同期によってではなく、生産プロセスを編成する多くの基準の開発と生産における遵守によって保証されます。いくつかの定期的に繰り返される詳細操作の職場への割り当て。ジョブ間および生産サイト間の両方で進行中の大量の作業。

生産を編成するバッチ方式には、次の 3 つの種類があります。

1）小規模、その特徴が個々の方法に近づく。

2) 中バッチ - これはバッチ方式の古典的な形式です。

3）組織の特性に応じて、フロー方式に近づく大規模。

生産を組織化するバッチ方式の最も重要な組織的および経済的重要性は、生産に投入される部品のバッチのサイズと再現性です。ワークショップや企業での生産効率に決定的な影響を与えるのは、部品のバッチのサイズです。

生産に投入される部品のバッチの計算は、3 つの典型的な方法に区別されます。

最初の方法は、ロット内で部品あたりの総コストが最小値になる部品数を見つけることです。

部品のバッチを計算する2番目の方法は、機器を最も完全に使用した状態に基づいています。ここでの計算は、先行作業の準備最終時間 (Tpzv) と出来高時間 (Tshtv) の間の最大許容比率に基づいています。リード工程は、リードタイムが最も長い工程です。部品のバッチ（P）の計算は、次の式に従って実行されます。

P \u003d Tpzv / Tshtv Kn（1.6）

ここで、Kn は設備調整係数です。

部品のバッチを計算する 3 番目の方法は、任意の職場での特定の部品のバッチの処理時間がシフトよりも短くなってはならないという条件に基づいています。部品のバッチの計算は、次の式に従って実行されます。

P \u003d Fsm / Tshtm Kn（1.7）

どこで Фсм - 交換可能な設備稼働時間、時間;

Тshtm - 特定のワークショップで部品の製造に費やされた最小単位操作時間。

どの方法でも部品のバッチサイズを計算した結果は、暫定的なものと見なす必要があります。組織的、産業的、経済的性質の要件を考慮して、指定する必要があります。

フロー方式と比較して生産を組織化するバッチ方式による企業の技術的および経済的パフォーマンスの低下の傾向は、生産量の減少と製品の範囲と範囲の拡大の結果です。

しかし同時に、生産を組織化するバッチ方式の効率を高めるためのかなりの準備金があります。まず第一に、これらは生産の均一性、比例性、並列性、継続性、貨物の流れの直接の流れにおける生産の専門化を高めるための準備金です。

生産を組織化するバッチ方式の効率は、一般的にフロー方式よりも劣ります。しかし、フロー方式の編成よりもバッチ方式の生産編成の方が優れていることに注意してください。つまり、ある製品の生産から別のタイプの製品の生産への移行が比較的容易であるということです。

製品がユニットまたは小ロットで製造される場合、個別（単一）の生産組織化方法が使用されます。

生産を組織化する個々の方法は、製品のデザインが大幅に変更されたときに、原則として、将来のリリースを繰り返さずに、または短期間で繰り返して、限られた量でさまざまな製品を製造する工場やワークショップに典型的です。これらは、重工業と造船の製品です。

個々の生産方法も工場やワークショップの特徴であり、その生産プログラムには製造が含まれています。多数パイロット生産、特殊ツール生産など、限られた量の製品を体系的に変更します。

単一の生産方法の場合、次の機能が特徴的です。

製品は、注文された製品の総数に等しい量で生産されます。

詳細な技術ではなく、製造工場、加工の種類、ツールのみを決定するルート技術が開発されています。

製品の部品およびコンポーネントの製造は、特定の職場に割り当てられていません。

機器は同種のマシンのグループに配置されています。

原則として、幅広い部品の製造だけでなく、独自の機械、高出力および精度の機械を保証するユニバーサル機器が使用されます。

原則として、ユニバーサルデバイスが使用されます。

職場では、かなりの数のさまざまな操作を実行するための特定のスキルを備えた高度に熟練した一般労働者が使用されます。

単一生産の条件では、生産には膨大な範囲の材料と高効率の供給機関が必要なため、ロジスティクスは複雑です。

生産を組織化する個々の方法のこれらの機能は、作業の複雑さ、機器の普遍化、および生産サイクルの増加により、生産コストを増加させます。

ユニット生産の場合、設備負荷の計算が実行され、生産サイクルの期間のバックログのサイズが決定され、注文履行のサイクルスケジュールが作成され、時間内に個々の作業の最大の組み合わせが提供されます。

生産を組織化するユニット方式を改善する方法:

並行作業、デザイナー、技術者の編成、および生産の技術的準備と生産プログラムの実装の組み合わせにより、生産サイクルの期間が大幅に短縮されます。

生産を組織化するインライン方法の組織化の前提条件として、統一され正規化された部品とアセンブリを使用することは、機器の稼働率と労働生産性の向上につながります。

技術プロセスの類型化、つまり、最も合理的な技術プロセスの選択と、技術に応じた同じタイプの製品の製造のためのそれらの配布。これにより、工具のコストが削減されます。

要約すると、生産を組織化する方法は、製品の製造またはサービスの提供における一連の操作と技術です。生産を組織化するには、単一、バッチ、インラインの 3 つの主な方法があります。

生産の組織化方法-これは、一連の手段とその実装方法である生産プロセスを実装する方法です。生産を組織化する方法は、多くの特徴によって特徴付けられます。その主な特徴は、技術プロセスの一連の操作と機器の配置順序および生産プロセスの連続性の程度との関係です。生産を組織化するには、非フロー、フロー、自動化の 3 つの方法があります。

生産を組織化する非フロー方式の特徴は、次のとおりです。

1) すべての職場は、一連の操作と特定の関係を持たずに、同じタイプの機器グループに配置されています。

2) 職場が処理される各種アイテム労働;

3) 技術設備は基本的に普遍的ですが、設計が特に複雑な部品を処理するためのものです。

4) 部品は製造プロセス中に複雑なルートで移動されるため、中間倉庫や技術管理部門 (OTC) の小区画での部品の待機により、処理が大幅に中断されます。

ノンフロー方式は、主に単一および小規模生産で使用され、機械修理および実験ショップ、小規模バッチショップなどで一般的です。ノンフロー生産は組織的に複雑です。

農業原料の保管および加工のための加工産業企業の主な生産は、インライン方法の広範な使用によって特徴付けられます。農業原料の大部分加工企業ほとんどすべての業界が受け入れられ、ストリームで処理されます。したがって、加工企業での主な生産の組織は、主にインライン生産の組織に縮小されます。

制作の流れ- これは、生産を組織化するための特別な方法です。それは多くの特定の機能によって特徴付けられます。

主なものは次のとおりです。

I）製品の一般的な生産プロセスを個別のコンポーネント - 操作に分割する。

2）各作業を別々の職場、機械に割り当て、その結果、同じ労働プロセスの繰り返し、つまりそれらの明確な専門化。

3) 特定の製品を製造するプロセスを構成する作業の職場での同時並行実行。

4) 製造工程の過程で個々の作業を実行する順序での機械、同じタイプの機器のグループ、およびジョブの位置。

リストされたすべての機能が存在する場合、この場合、何らかの形で生産フローがあると言えます。インライン生産のより高度な形式は、多くの追加機能によって特徴付けられます。生産の継続性と厳密に調整されたリズム。ある工程から別の工程への加工後の原材料の即時転送、工程の同期化：ジョブと機械の狭い専門化。特殊な技術および輸送機器の使用。

インライン生産の主な構造的リンクは次のとおりです。 生産ライン. これは、相互に接続された一連の作業場と機械を、個々の作業の順序で並べたものです。生産ラインは、完成品を製造するための最終段階または主要プロセス全体を構成する生産工程を組み合わせたものです。生産ラインに含まれる一連の機械 (作業場) には、先頭の機械 (作業場) を割り当てる必要があります。一般に、機械の性能によって生産ライン全体の生産量が決まると理解されています。

主生産ラインと補助生産ラインを区別する必要があります。単純なラインでは、作業ごとに 1 つの作業場または 1 つの機械が提供されます。作業の複雑な部分では、複数の作業場または機械で実行されます。

主動線は、副動線とは異なり、原材料を最終製品に変換するプロセスを完了する機械 (ジョブ) を含みます。補助ラインは、生産の準備段階と最終段階の両方を指すことができます。

生産ラインは、さまざまな搬送装置によって相互接続された複数の作業場を統合します。

それらはいくつかのグループに分けられます。

連続搬送装置（ベルトおよびスクレーパーコンベア、水平および傾斜オーガー、バケットエレベーター）;

定期的（周期的）に動作する車両（フォークリフト、電動カート）;

無人（重力）輸送装置。

スロープ、スロープ、重力パイプ;

空気輸送。

コンベアは作業用と流通用に分けられます。作業用コンベアでは、労働対象の輸送だけでなく、技術的操作の実行も行われます。それらは、連続的かつ脈動する動きをすることができます。後者の場合、コンベヤーは技術操作の間は自動的にオフになり、その後、半製品を次の操作に移動するために再びオンになります。

分配コンベアは、半製品の相互運用移動のみを目的としています。製品を 1 つまたは複数の職場に転送できます。グループ転送は、特定のアドレスに厳密な順序で行われます。

自動化された方法では、技術プロセスの操作が機械によって実行され、作業者の直接の参加なしに実行されるプロセスと理解されます。労働者には、調整、監督、管理の機能だけが残されています。生産プロセスの自動化は、自動機械のシステムを使用することによって達成されます。自動機械は、技術的な順序で配置され、輸送、制御、および管理によって組み合わされた異種機器の組み合わせであり、製品の生産のための部分的なプロセスを実行します。自動化には主に 4 つの領域があります。

1 つ目は、CNC マシンなどの半自動および自動工作機械の導入です。 CNCマシンを使用すると、各職場での労働生産性を3〜4倍向上させることができます。

2 つ目の方向性は、生産プロセスのすべての部分を自動化した複雑な機械システムの作成です。一例として自動ライン（AL）があります。これは、輸送、制御、バックログの蓄積、廃棄物処理、および制御のための自動メカニズムとデバイスを備えた自動機械のシステムの単一の生産ユニットへの組み合わせです。

自動回転ライン (ARL) は、回転機械と搬送装置に基づいた特別な設備を備えた一種の自動ラインです。回転するシリンダー (ローター) では、部品を完全に製造するために必要な操作と同じ数のネストが作成されます。パーツを持ってネストを回すということは、1 つの操作が完了し、次の操作に移行することを意味します。

3 つ目は、産業用ロボットが生産工程で人間の手に似た機能を果たし、人間の動きに取って代わることです。例として、さまざまなタスクを実行するためのロボット複合体 (RC) があります。

第四の方向は、生産と技術の情報化と柔軟性の発展です。生産の柔軟な自動化の開発の必要性は、製品の迅速な開発と更新を必要とする国際競争の激化によって決定されます。生産の柔軟性は、同じ設備で最小限のコストで迅速に新製品の生産に切り替える能力として理解されています。フレキシブルマニュファクチャリングシステム (FMS) の基礎は、フレキシブルマニュファクチャリングモジュール (FPM) です。自動化の最高の形態である GPS には、CNC、RTK、GPM、およびそれらの機能を確保するためのさまざまなシステムを備えた機器のさまざまな組み合わせが含まれます。

非ねじ込み生産を組織化する方法は、次の特徴によって特徴付けられます。

1) すべての職場は、一連の操作と特定の関係を持たずに、同じタイプの機器グループに配置されています。
2) さまざまな労働対象が職場で処理されます。
3) 技術設備は基本的に普遍的ですが、設計が特に複雑な部品を処理するためのものです。
4) 部品は製造プロセス中に複雑なルートで移動されるため、中間倉庫や技術管理部門 (OTC) の小区画での部品の待機により、処理が大幅に中断されます。

農業原料の保管および加工のための加工産業企業の主な生産は、インライン方法の広範な使用によって特徴付けられます。ほぼすべての業界の加工企業で農業原料の大部分が受け入れられ、流れの中で加工されます。したがって、加工企業での主な生産の組織は、主にインライン生産の組織に縮小されます。

制作の流れ- これは、生産を組織化するための特別な方法です。それは多くの特定の機能によって特徴付けられます。主なものは次のとおりです。

I）製品の一般的な生産プロセスを個別のコンポーネント - 操作に分割する。

2）各作業を別々の職場、機械に割り当て、その結果、同じ労働プロセスの繰り返し、つまりそれらの明確な専門化。
3) 特定の製品を製造するプロセスを構成する作業の職場での同時並行実行。
4) 製造工程の過程で個々の作業を実行する順序での機械、同じタイプの機器のグループ、およびジョブの位置。

インライン生産の主な構造的リンクは次のとおりです。 生産ライン. これは、相互に接続された一連の作業場と機械を、個々の作業の順序で並べたものです。生産ラインは、完成品を製造するための最終段階または主要プロセス全体を構成する生産工程を組み合わせたものです。生産ラインに含まれる一連の機械 (作業場) には、先頭の機械 (作業場) を割り当てる必要があります。これは一般的に機械として理解されており、その性能が糖蜜ライン全体の生産を決定します。

生産ラインは、さまざまな搬送装置によって相互接続された複数の作業場を統合します。それらはいくつかのグループに分けられます。

-連続輸送機器（ベルトおよびスクレーパーコンベア、水平および傾斜オーガー、バケットエレベーター）;
- 定期的（周期的）に動作する車両（フォークリフト、電動カート）;
- 無人（重力）輸送装置;
- スロープ、ランプ、重力パイプ;
- 空気輸送。

下 自動化された方法技術プロセスの操作が機械によって実行され、作業者の参加なしで実行されるプロセスを理解する。労働者には、調整、監督、管理の機能だけが残されています。生産プロセスの自動化は、自動機械システムの使用によって達成されます。自動機械システムは、技術シーケンスに配置され、輸送、制御、および管理によって組み合わされた異種機器の組み合わせであり、製品の生産のための部分的なプロセスを実行します。自動化には主に 4 つの領域があります。

2 つ目の方向性は、生産プロセスのすべての部分を自動化した複雑な機械システムの作成です。一例として自動ライン（AL）があります。これは、輸送、制御、バックログの蓄積、廃棄物処理、および制御のための自動メカニズムとデバイスを備えた自動機械のシステムの単一の生産ユニットへの組み合わせです。自動回転ライン (ARL) は、回転機械と搬送装置に基づいた特別な設備を備えた一種の自動ラインです。回転するシリンダー (ローター) では、部品を完全に製造するために必要な操作と同じ数のネストが作成されます。パーツを持ってネストを回すということは、1 つの操作が完了し、次の操作に移行することを意味します。

フェオドシア工科大学

国立造船大学。アドミ。マカロワ

生産組織のために

生産組織の方法

フェオドシア 2009

生産の組織化の方法の概念。生産の組織化方法の選択に影響を与える要因

生産を組織化する方法は、生産プロセスを実装する方法であり、多くの機能によって特徴付けられるその実装のセットと方法であり、その主なものは、技術プロセスの一連の操作と配置の順序の関係です。設備と生産プロセスの継続性の程度。生産プロセスの特性と、現場の職場であるワークショップでの生産の種類に応じて、生産を組織化する特定の方法が非フローまたはフローラインで使用されます。

インライン生産または非インライン生産を編成する方法の選択は、次のようなさまざまな要因の影響を受けます。

製品の寸法と重量。製品が大きく、質量が大きいほど、インライン生産を組織化することが難しくなります。

一定期間（年、四半期、月、日）にリリースされる製品の数。少数の製品をリリースする場合、原則として、インライン生産を組織することはお勧めできません (資本コストが高すぎるため)。

製品リリースの周期性、つまりそれらは定期的または不定期に発行される場合があります。定期的な (リズミカルな) リリース、たとえば 1 か月あたり 20 製品の場合は、インライン生産を組織することをお勧めします。また、規則性が不明確であるか、異なる期間の後に異なる数量である場合は、非インラインの方法組織化された生産を使用する必要があります。

部品の精度と表面粗さ; 高精度でラフネスの低いノンフロー法を使用する必要があります。

生産サイクルの一部として、生産プロセスを編成するための 3 つの主な方法が使用されます。インライン、バッチ、およびシングルです。

フロー方式では、生産プロセスを少量で短時間の比較的独立した要素 (操作とジョブへの固定) に分割します。操作は、目的と機械化の程度という 2 つの主な特徴で異なります。

次に、生産作業自体は、労働と技術という別々の要素に分けることができます。前者には、労働運動（手術中のパフォーマーの体、頭、腕、脚、指の単一の動き）が含まれます。労働行動（中断することなく行われる一連の動き）; 陣痛受容（特定のオブジェクトに対するすべてのアクションのセット。その結果、目標が達成されます）; 仕事のやり方のセット。

個々の職場に割り当てられた生産作業は、厳密な技術的順序で配置され、生産プロセスの過程に対応する一種の流れを形成します。その枠組みの中で、ある職場から別の職場への加工品の移動があります。同時に、職場自体での操作の実行は並行することができます。

組織形態生産のフロー方式は、専門的な仕事のセットである生産ラインです。その枠組みの中で、一連の処理段階を通じて、労働対象の継続的な選択、積み込み、および移動があります。多くの場合、生産ラインは、サイトやワークショップなどの構造の基礎として機能します。

生産を組織化するバッチ方式は、原材料、半製品を特定の部分の技術プロセスに投入するインライン方式とは異なります-適切な間隔でバッチで、連続的にではありません。バッチのサイズは任意ではありませんが、切り替え中の機器のダウンタイムを最小限に抑えるというタスクによって決定されます。

最後に、長い生産サイクルを伴う広範囲のユニークなまたは小規模な製品の製造の場合、頻繁な設備交換の必要性、手作業の割合が大きく、作業間の長い休憩、完成品の不規則な出力、生産を組織化する単一の方法が使用され、特定のインスタンスごとに最大限に個別化されます。製品が寸法、重さ、または空間的に固定されている場合、その処理は、たとえばスリップウェイで船を建造するときに、作業場自体を移動することによって実行されます。

統合されたアプローチは、生産プロセスのすべての要素とそれらの相互作用の方法の編成に適用され、それらの真の統一を保証する必要があります。この複雑さは、コプロダクションの基本的な組織原則の最後です。

非フロー生産の組織。ノンフロー生産の特化形態

生産を組織化する非フロー方式の特徴は、次のとおりです。

1）生産量が少ないため、異なる設計および製造技術の労働対象物が職場で処理されます。

2) ワークプレイスは、旋削、フライス加工、穴あけ作業などのグループなど、一連の操作と特定の関係を持たずに、同じタイプの機器グループに配置されます。

3) 部品は製造工程で複雑な経路で移動し、それに関連して処理に大きな中断が生じます。各作業の後、次の作業のために作業場が解放されるまで、部品は原則として作業場の中間保管室に送られます。

非線形方式は、主に単品および連続生産で使用されます。場合によっては、非フローのフレームワーク内で、生産プロセスを編成する単一およびバッチの方法が選択されます。

単一の方法で、部品や製品をユニットまたは小ロットで製造します。生産プロセスを編成するこの方法は、パイロット生産および単一および小規模生産の企業にとって典型的です。ユニークなユニット、複雑な技術システムの出現により、そのような生産のシェアが増加し、

バッチ方式では、特定のサイズのバッチを定期的に繰り返すことで、部品、アセンブリ、製品の生産と製造を開始します。この方法は、大量生産企業では一般的です。

非ライン生産の設備の数は、同じタイプの交換可能な機械のグループによって計算されます。

ここで、n はこの機器で処理されたアイテムの数です。 N j - 推定期間 (通常は 1 年) で処理された、j 番目のアイテムのパーツ数。 t j - 処理時間 j番目の詳細、分; Ф eff - 請求期間中の機器の稼働時間の有効資金。 K vn - 時間基準の達成係数。

ノンライン生産では、さまざまな部品が同じ作業場で処理されるため、各操作で連続して処理される同一部品の数を決定することが非常に重要です。部品のバッチ。これは、部品のバッチのサイズが生産効率に影響するためです。

非フロー生産では、原則として、ユニバーサル機器が使用されます。各製品の技術プロセスの開発は個別です。備品、機器、特殊工具は通常高価であり、物理的に消耗するずっと前に製品が製造中止になったときに償却されます。これらすべてが生産コストを増加させ、生産効率には貢献しません。

組織的な観点から見た非フロー生産は非常に複雑であり、生産プロセスの合理的な組織の原則に完全には準拠していません。

非フロー生産は、次の形式に特化できます。技術的、主題的、混合的です。

専門化の技術的形態は、技術的な均一性とサイズに基づいて機器（ジョブ）が専門化されているワークショップとサイトの作成によって特徴付けられます。たとえば、機械加工工場では、さまざまな種類の金属切断機によって作成されたセクションがあり、それらは大、中、および小の機械 (旋削、フライス加工、穴あけなど) のグループに分類されます。

技術分野 (機器のグループ配置) では、部品のバッチを複数の機器 (バックアップマシン) で同時に処理できます。この場合、部品のバッチを処理するための生産サイクルの期間が大幅に短縮され、それらの処理のコストが削減されるマルチマシンサービスを編成できます。

専攻の科目形式では、科目に特化した制作ワークショップとセクションが作成されます。サブジェクトクローズド (ROM) とサブジェクトグループ (PGU) のいずれかです。

対象の閉じた領域（技術的に）では、原則として、部品の処理またはアセンブリユニットの組み立てに必要なすべての操作（最初から最後まで）を実行する必要があります。

1 つのセクション (ワークショップ) で部品の製造プロセスを完全に終了することはできないため、場合によっては、いくつかの理由で、特定のワークショップのセクションまたは他のワークショップとの協力が許可されます。

ROMで処理される部品の範囲は、どの技術分野よりもはるかに小さいです。ワークショップに割り当てられた部分の全範囲は、主題の専門化形式で、いくつかのセクションに分割され、それぞれがこの部分のみを処理します（いくつかまたは1つの命名単位）。この点に関して、ＲＯＭの編成は、特定の特性による部品およびアセンブリユニットの分類、ならびに特定のジョブグループへの部品の各分類グループの割り当てに基づいている。

非フロー生産を編成するサブジェクト・グループ・フォームでは、パーツを処理するグループ・テクノロジーの使用に基づいて、サブジェクト、グループ、または詳細グループのセクションが作成されます。 CCGT の利点としては、1) 装置の切り替えに時間がかからないため、部品加工コストの削減、生産性の向上、装置の稼働率の向上につながります。 2) 各サイトの対外関係を削減することにより、ショップ内の運用および生産の計画と管理を簡素化します。 3) サイト内の内部コミュニケーションが増加するため、サイトによる自主規制の度合いが高まります。ただし、場合によっては、いくつかの理由で 1 つのサイト (PZU または CCGT) で部品を生産できないことがあります (1 つまたは別の機器の積載量が少なすぎる、衛生的で衛生的または技術的な条件のために個々の操作を実行する必要がある)。の別々の部屋等。）。この場合、生産特化の混合形式が使用されます。部品の処理は、技術領域および主題閉鎖領域 (主題グループ) 領域で実行されます。この形上で説明した 2 つの形式と同じ長所と短所がありますが、生産の組織化には追加の問題が生じます。

1. 選択した操作が初期でも最終でもない場合、技術ルートは別々の部分に分割されます。

2. 他のショップ (セクション) への部品の移動経路が大幅に長くなり、輸送時間の増加により生産サイクルの期間が長くなります。

3. 部品の製造条件とその品質に対する 1 人の担当者の責任が軽減されます。

4. サイト間でバックログが発生し、ストレージスペースが必要になり、進行中の作業が増加します。

サブジェクトクローズドエリア（PZU）の組織の特徴

上記のように、対象の閉じた領域では、部品の完全な処理（または個別の操作なしでほぼ完全な処理）が実行され、その結果、完成品が得られます。

実際には、パーツを処理するための次のタイプのサブジェクトクローズドエリアが区別されます。

1. 同じまたは同種の技術的プロセスまたは交通ルートを持つエリア (たとえば、同じタイプで異なるサイズのケースの処理);

2. 構成および処理操作が類似するさまざまなパーツのセクション (たとえば、平坦なパーツ、回転体のようなパーツなど)。

3. サイズと処理操作が類似しているパーツのセクション (たとえば、パーツが大きい、小さいなど)。

4. 特定の種類の材料およびワークピース (鍛造品、合金、プラスチック、セラミックなど) で作られた部品のセクション。

このようなセクションの作業を整理するには、次のカレンダーと計画基準を計算する必要があります。特定の名前のパーツのバッチのサイズ。この名前の部分のバッチの交互の周期性（リズム）; 各アイテム名のバッチ数。生産プロセスの各操作の機器の数とその負荷率; 各品目の部品のバッチを処理するための生産サイクルの期間。バックログと進行中の標準。

カレンダーと計画基準の計算の基礎が定められています。計画期間の各アイテムの一部のリリース（起動）プログラム。特定の作業のために各アイテムの一部を処理するための技術的プロセスと時間基準。各アイテム名の各操作の準備時間と最終時間の基準。機器の再調整および予定された修理のための作業時間の許容損失。計画期間の稼働日数、勤務シフトの期間、および運用モード。

量産の特徴と生産ラインの分類

フロー生産は、生産プロセスを編成する非常に効率的な方法です。フローの条件では、生産プロセスは合理的な組織の原則（直接フロー、継続性、比例性など）に従って最大限に実行されます。

次の主な機能は、インライン生産の典型的なものです。

1. 作業場のグループが、構造的および技術的に関連する 1 つの名前の項目または限られた数の項目の処理または組み立てに割り当てられます。

2.職場は技術プロセスに沿って配置されています。製品を製造する技術プロセスは複数の操作に分割され、関連する 1 つ以上の操作が各職場で実行されます。

3. 品目は、生産ラインの所定のリズムに従って個別に、または少量の移送 (移送) バッチで作業から作業へと移送され、それによって高度な並行性と連続性が達成されます。

4. 業務の専門性が狭いため、主要業務と補助業務は高度な機械化と自動化が特徴です。加工品を移動する機能だけでなく、生産のリズムを維持する機能も果たす、特別な相互運用輸送が広く使用されています。

生産のフロー組織の要素は、資本主義産業の製造期にすでに発生していました。最も完璧な形でのインライン生産は、自動車の製造において、私たちの世紀の初めに H. フォードによって初めて組織されました。革命前のロシアの産業では、大量生産は存在しませんでした。 10 月革命以降、産業の発展と技術の進歩に伴い、インライン方式が広く開発されました。グレートの年の間に愛国戦争彼らは、前線への弾薬の途切れのない供給に大きな役割を果たしました。軍事装備. 現在、インライン方式は多くの産業で広く使用されています。たとえば、機械工学では、インライン方式による生産は 40% 以上です。

大量生産の主なリンクは、1 つまたは限られた数の労働項目の生産に割り当てられるジョブのグループである生産ラインと、大量の兆候に従って実行される生産プロセスです。製造。

特定の生産条件に応じて、適用異なる種類動線。

1.製造される製品の範囲に応じて、生産ラインは単一および複数の主題に分けられます。

生産ラインは単品ラインと呼ばれ、同じ規格サイズの物を長時間加工したり組み立てたりします。異サイズの生産に切り替えるには、ラインの再構築（再配置、設備の交換、レイアウトの変更など）が必要です。単品生産ラインは、製品を大量に安定して生産する、つまり大量生産するために使用されます。

複数品目の生産ラインは生産ラインと呼ばれ、設計と加工または組立技術が類似したいくつかの標準サイズのオブジェクトの製造に割り当てられます。このようなラインは、同じ標準サイズのアイテムの生産量がラインジョブを効果的にロードするには不十分な大量生産の典型です。

マルチサブジェクト生産ラインは、連続フロー (グループ) と可変フローにすることができます。

コンスタントフロー (グループ) は、技術的に関連するアイテムのグループが、設備を再調整することなく処理または組み立てられる生産ラインです。これを行うには、各職場に、ラインに割り当てられた製品を処理するために必要なグループデバイスを装備する必要があります。

可変生産ラインでは、さまざまなアイテムが連続した交互のバッチで処理または組み立てられます。いくつかのアイテムのバッチを処理または組み立てた後、機器を再調整し、次のバッチを生産に投入します。

2. プロセスの連続性の程度に応じて、生産ラインは連続型と非連続型、または直流に分けられます。

継続的とは、処理または収集されたアイテムがラインのすべての操作を継続的に移動する生産ラインです。つまり、操作間のダウンタイムはありません。このような操作によるオブジェクトの移動は、並列と呼ばれます。

操作によるオブジェクトの継続的な移動は、機器と作業者の操作の連続性によってのみ有効です。生産ラインの連続性の条件は、ラインのすべての操作で生産性が等しいことです。このような状態を作成するには、ライン上の各操作の継続時間が、ラインの単一サイクルと等しいか、その倍数である必要があります。

連続生産ラインは、大量生産の最先端の形態です。それらは、作業の厳密なリズムと生産サイクルの最短期間を提供します。

不連続またはワンススルーは、操作が同期されていないため、パフォーマンスを調整できない生産ラインです。作業の合間に、処理されたアイテムの作業在庫（在庫）が形成され、その結果、プロセスの連続性が中断されます。ダイレクトフローラインは、さまざまな種類の機器で労働集約的な部品を処理する際に使用されます。同期のための作業間の再配分が不可能な場合です。

3.リズムを維持する方法によると、規制されたリズムと自由なリズムのラインが区別されます。

一定のリズムを持つラインでは、処理または収集されたアイテムは、正確に決められた時間が経過すると、つまり、特別な装置の助けを借りて特定のリズムが維持された後、操作から操作へと移されます。原則として、リズムの調整は、コンベヤーの特定の速度または移動頻度、および音と光の合図によって達成され、この操作の終了とアイテムをに転送する必要があることを労働者に知らせます。次の。規則正しいリズムのラインは、連続フロー生産の特徴です。

自由なリズムのラインでは、後者の遵守がラインの労働者とマスターに割り当てられます。個々のアイテムの転送は、推定された作業のリズムから逸脱して実行できます。その後、処理されたアイテムの相互運用在庫がライン上に形成されます。連続生産でも一過生産でも、自由なリズムのラインが使われています。連続ライン生産の条件における特定のリズムは、通常、最初の操作での作業者の安定した生産性によって保証されます。音と光の合図で作業員を誘導することもできます (リズムがセミフリーになります)。

4. 作業間の物体の搬送方法に応じて、コンベア生産ラインと非コンベア生産ラインが区別されます。

生産ラインでは一定のリズムで作業を行うだけでなく、搬送にはコンベヤと呼ばれる機械式駆動装置を備えた連続的な車両が広く使用されています。コンベヤには、ベルト、プレート、トロリー、オーバーヘッドなど、さまざまな設計があります。使用されるコンベヤのタイプは、多くの要因に依存しますが、主に加工または組み立てられた製品の特性 (全体の寸法、重量など) に依存します。

非コンベアタイプのライン（主に不連続動線）では、さまざまな車両が使用されます。これらの車両は、非駆動の重力作用 - ローラーテーブル、ランプ、ガター、スライドなどと、循環作用 - クレーン、電動カート、フォークリフト等

職場で物を移動することは、常に推奨されるとは限りません。たとえば、大型で重い機械を組み立てる場合、組み立てられた製品が組み立てスタンドに動かずに設置され、個々の操作が割り当てられる専門の労働者チームが移動する、いわゆる固定生産ラインを編成する方が簡単です. 旅団の数は、そのようなラインの組立場所の数に等しいか、その倍数です. 定置式の生産ラインは、航空機の製造、造船、および重機の製造で編成されています.

5. 作業場所によっては、作業用コンベアを備えた生産ラインと、処理対象物を除去するためのコンベアがあります。

作業用コンベヤは、リズムの運搬と維持に加えて、キャリア上で直接作業を行う場所としても機能します。組立ラインは、そのようなコンベアの典型的な例です。

物体除去を伴うコンベアは、さまざまな装置の部品を処理するための典型的なものであり、

6. 動きの性質に応じて、コンベヤーは連続的で脈動する動きで区別されます。

連続移動式コンベヤは、搬送部が一定速度で連続移動します。

物体の処理（組み立て）中に脈動運動を伴うコンベヤでは、コンベヤのキャリア部分は静止状態にあり、ラインサイクルに等しい時間後に定期的に動き始めます。脈動運動を伴うコンベアは、技術プロセスの条件に応じて、精密機械の組み立てなど、処理または組み立てられるオブジェクトを固定する必要がある場合に使用されます。脈動運動は、作業中のコンベヤと物体の除去を伴うコンベヤの両方で一般的です。

生産ラインのパラメータの実装と計算の準備

インライン生産の導入は、生産ラインの効率的な運用を保証する幅広い技術的および組織的対策の予備的な実装に基づいています。フロー設計の過程で実行される一連の活動全体は、次の条件の作成を保証する必要があります。1) ボリュームと安定性に関して十分なアウトプット。 2) 製品設計の高度な製造可能性と安定性 (開発)。 3) プロセスの大規模な機械化と自動化に基づく進歩的な技術の使用。 4) 作業場の適切な計画と作業の明確な組織。

生産量の分析、技術プロセスの状態とその改善の可能性、製品の質量と全体の寸法に基づいて、1 つまたは別のタイプの生産ラインが選択されます。そのため、この名前の製品の生産量がラインの機器をロードするのに十分な場合、単一主題の生産ラインが使用されます。これが不可能な場合は、適切な条件 (構造的および技術的に類似した製品の十分な生産、技術プロセスの類型化など) の下で、複数のサブジェクトラインが編成されます。

技術プロセスの操作の同期の可能性に応じて、連続フローまたは不連続フローのラインが設計され、それに応じてリズムを維持する方法が選択されます。

製品の質量、全体の寸法、およびそれらの処理（組み立て）の性質は、車両の選択、作業コンベアの編成、または製品の取り外しを伴うコンベアに影響を与えます。

インライン生産は、生産プロセスの構成に多くの要件を課します. 技術分野では、プロセスフローチャートによって提供される操作のすべての要素を正確に実装します. 生産ラインの通常の運用にとって最も重要な条件は、材料またはブランクを使用した作業場の中断のないメンテナンス、機器、切削工具および機器の調整および調整中です。労働規律の分野では、インライン生産では労働体制を厳守する必要があります。高度に熟練した予備労働者が、業務に欠席した労働者の代わりに利用できるようにする必要があります。これらの問題はすべて、技術的および組織的な文書（プロセスチャート、指示、ツール交換スケジュール、操縦スキーム、労働者の交換、操作の組み合わせ）で厳密に規制された、実装のための大量生産を準備するプロセスで解決する必要があります。

生産ラインを設計するとき、生産ライン指標の計算が多数行われます (タスクのコレクション、pp. 14-18; 21-22 を参照)。

生産ラインのレイアウトは、仕事の数、使用する車両、現場の面積によって異なる場合があります。最も単純なレイアウトは、技術プロセスに沿ってジョブを直線的に配置したものです。ただし、ライン上のジョブ数が少ない場合は可能です。他の場合では、2列、ジグザグ、リング、およびその他のタイプの作業場が使用されます。隣接する生産ラインは、それらの間の製品の輸送を容易にするような方法で配置する必要があります。製品のインライン処理と組み立てを編成する場合、通常、組み立てラインに供給するラインは垂直に配置されます。

フローへの移行により、企業の最も重要な指標が改善されます。それは、労働生産性と製品品質の向上、設備稼働率の向上、サイクル時間の短縮、仕掛品の削減です。最終的に、生産コストが低下し、生産の収益性が向上します。

自動生産の組織

工業企業における自動化の開発プロセスは、多くの段階を経てきました。最初の段階では、個々の操作またはそのグループの自動化が実行され、労働集約的で有害で単調な操作の実行から労働者が完全または部分的に解放されました。これらの状況下で、半自動および自動武器が作成されました。

半自動機械はそのような機械であり、そのサイクルは実行中の操作の最後に自動的に中断され、それを再開するには作業者の介入が必要です。自動機械は、制御と調整を除くすべての処理要素を実行する自動調整作業機械です。

自動および半自動機械を使用して個々の操作を実行する場合、つまり、生産プロセスを部分的に自動化する場合、原則として、生産を編成する非線形の方法が使用され、マルチマシンのメンテナンスが編成されます。

自動化の開発における第 2 段階は、自動ラインの出現によって特徴付けられます。つまり、技術プロセスに沿って配置され、特定のシーケンスに人間が直接参加することなく、特定の順序で製品を製造するための技術操作を実行する機械の自動システムです。リズム。人は調整と制御の機能を実行します。

自動ラインは、生産ラインをさらに発展させたものです。それらは、ストリーミングと同様に、単一および複数の主題にすることができます。自動機械ラインの重要な特徴は、機器をキネマティックに接続する方法であり、剛性と柔軟性があります。

固定キネマティック接続により、ラインのすべての機器は単一のコンベヤによって固定システムに接続されます。このコンベヤは、所定のリズムに従って処理対象物を次から次へと同時に移動させます。リジッドリンクラインの主な欠点は、マシンの 1 つを停止するには、ライン全体を停止する必要があることです。ないかなり多数のマシンの場合高度な彼らの仕事の信頼性、そのようなラインは非効率的かもしれません。

隣接する機械 (またはそれらのグループ) の各ペア間の柔軟なキネマティック接続を備えたラインには、独立した搬送装置と部品保管庫 (バンカー) があります。マシンの 1 つに障害が発生した場合、残りは既存のバックログと相互運用ドライブを犠牲にして機能します。ラインはアイドル状態ではありませんが、設計がより複雑で、より高価であり、さらに進行中の作業が増加します。

自動化の第 3 段階は、複雑に自動化されたセクション、ワークショップ、および工場全体を、電子機器を使用して編成することです。コンピュータサイエンス.

生産プロセスの自動化の可能性は、生産の種類に大きく依存します。自動化が最も簡単なのは大量生産です。これは、仕事の専門性が狭く、工作物、材料、部品が作業場から作業場へ、また作業場間で明確かつ安定して流れることを特徴としています。大量生産は、確立された変更されていない設計の製品の製造によって特徴付けられます（ただし、設計に近い主な製品のいくつかの変更を作成することは可能です）、すべての職場での技術プロセスの高い安定性。ここでの自動化の開発は、さまざまなサイズの部品に合わせて調整できる複雑な自動ラインを作成する道をたどります。

大量生産では、生産プロセスの自動化は、生産プログラムの大規模な更新に関連付けられています (たとえば、機械工学では、年間平均 20%)。同時に、製品の技術的および操作上の特性を改善するために、製品の設計は生産プロセス中に変更されます;異なる製品のいくつかのシリーズが同時に生産される可能性があります。これには、生産設備の柔軟な使用、対象が閉じられたセクションの作成、および迅速に再構成されたシングルおよびマルチポジションの機械から組み立てられるグループ生産ラインが必要です。

小規模な単一部品生産の自動化には、大きな困難が伴います。それらの克服は、工作機械の作業サイクル用の数値制御システム (CNC) の作成によって促進されました。 CNC マシンでは、マシンの作業プログラムは、ワークピースの図面から直接得られる数値によって与えられます。

ソ連では、CNC 工作機械の連続生産が 70 年代後半に始まり、1985 年末までに、業界でプログラム制御を備えた機器の数は 125,000 を超えました.現在、すべての最も一般的なタイプの工作機械（旋盤、タレット、フライス加工、穴あけ、ボーリングなど）にはCNCシステムが装備されています。国内外の企業でCNC工作機械を使用することにより、技術的、組織的、経済的に大きな利点が明らかになりました。そのような工作機械の生産性は、従来の工作機械に比べて約3〜5倍高くなります。マシンの切り替えは、適切なメディアに記録されたプログラムを置き換えること、場合によってはツールを置き換えることからなるため、切り替えの複雑さは60〜70％低くなります。生産スペースの必要性が大幅に削減されます。必要な工具費が少なくて済みます。制御の時間が節約され、生産の品質が向上します。これらの機械で実行される幅広い作業は、単一および小規模生産に不可欠です。また、連続生産や大量生産にも使用されており、CNC マシンを生産ラインに組み込んだ経験があります。

金属加工機で部品を加工する過程で実行される補助作業の自動化は、マルチツール CNC マシン、いわゆるマシニングセンターの出現に貢献しました。これらの生産性は、CNC マシン 3 ～ 4 台、従来のマシン 8 ～ 12 台に相当します。 CNC マシンの範囲の拡大, 信頼性と生産性の向上は、CNC マシンとコンピューターを単一の統合システムに結合することに基づいて行われます. CNC マシンのグループ制御システムの導入は、次に、変化につながります生産の組織。機械の仕事の相互調整が必要です。したがって、生産プロセスと運用計画と管理を同時に自動化するタスクです。現在、国内外で、コンピュータ支援設計、CNC マシンでの部品製造、およびスケジューリング彼らの生産。

複雑な自動化の問題を解決する上で、特別な場所は、産業用ロボットのプログラム制御を備えた自動マニピュレーターの生産への導入に属します。

最新の設計の産業用ロボットは、数十から数百の連続コマンドを実行するようにプログラムされた汎用自動化マシンです。それらの汎用性、条件や生産設備を変更する際の迅速な再調整の可能性、高い信頼性、長い耐用年数により、連続生産や小規模生産の柔軟な自動化が可能になり、人は単調で退屈な操作から解放されます。有害な環境。

すでに述べたように、近代の工業生産の発展期は、生産対象の高度な更新によって特徴付けられ、例外なく、すべての場合において、生産条件よりも動的であることが判明しました。産業企業の生産設備は、彼らが生産するよう求められている製品よりもゆっくりと更新されるという事実のために、最も深刻な問題の1つが発生します。現代の生産- リリースされる製品の急速に変化する要件への適応の問題。

科学技術革命の現在の段階の要件を満たす生産システムは、現代の傾向と開発された工業生産の見通しを考慮して、次のようになる必要があります。非常に効率的 - 最小限の生産コストで高い生産性を発揮します。適応性が高く、設備と技術の柔軟性が高く、生産設備を変更（更新）する際の人件費と材料費の損失を最小限に抑えることができます。安定した - 技術的手段の一定の構成と構造、技術的プロセス、および一定期間の生産組織によって特徴付けられること。

最新の生産システムは、生産性の低い (単一、小規模) タイプと高生産性、高 (大規模、大量) タイプの生産の柔軟性を組み合わせる必要があります。同時に、生産の柔軟性は、設備、技術、および生産組織に大きな変更を加えることなく、可能な限り最短の時間で最小限の労力で新製品の開発を保証する能力として理解されています。物的資源製品の設計および技術的特性の変更に関係なく。

柔軟な自動化された生産は、統合された自動化に基づいて動作する組織的および技術的な生産システムであり、技術プロセスを再構築することにより、製造された製品を最小限のコストで短時間で新しい製品に置き換える能力を（技術的能力の範囲内で）持っています(利用可能なマシンパークとサービスコンプレックスの制限内) ) 制御プログラムの交換による。

HAP 開発の主なレベルは、フレキシブルプロダクションモジュールまたはセル (GPM) とフレキシブルプロダクションコンプレックス (GPC) です。

GPMは、自動再調整と自律機能が可能な自動装置（CNC付き）のユニットであり、ワークのロード、加工部品の除去（アセンブリ）、廃棄物（チップなど）の除去、ツールの供給と交換のための自動化装置（ロボット）が装備されています、プロセス処理における測定と制御、および動作中の誤動作と障害を診断するためのデバイス。

GPC - 相互接続された 2 つ以上の柔軟な生産モジュールで、自動制御システム、輸送および保管システム、ツーリングシステムによって統合され、その同期は単一のコンピューターによって (および生産サイクル全体の管理と同様に) 実行されます。機器の技術的能力の範囲内で、他の部分 (ノード) の処理への迅速な移行を提供するコンピューターネットワーク。

柔軟な自動生産 - 自動化されたエンジニアリングと生産の技術的準備を備えた2つ以上の相互接続された柔軟な生産複合体で、生産技術の迅速な再構築と新製品のリリースを提供します。

GAP は、自動生産管理システム (APCS)、自動生産準備サイト、および柔軟な自動生産複合施設の 3 つの主要コンポーネントで構成されています。 HAP は、設計および技術 CAD 用の自動制御システムと、自動プロセス制御システム (APCS) を統合します。この HAP の構造は、すべてのタイプの産業 (機械加工、鋳造、溶接) に共通しており、主産業と補助産業の両方で同じです。

生産ユニットの構造レベルに応じて、HAP はセクション、ワークショップ、工場になります。したがって、自動制御システムは、より高い階層レベルの自動制御システムとのリンクを提供しながら、自動化された生産ユニットの自動制御システムとして理解されます。

柔軟な自動生産には、ほぼすべての技術的、補助的、輸送操作の自動化が含まれます。例えば、HAP では機械加工を自動化できます。与えられたプログラムに従って部品を処理する。切削工具の交換; 処理中および処理後の部品の管理。チップクリーニング; 機械から機械への部品の任意の順序での輸送。処理プログラムの変更; 柔軟な技術の原則に従って、GAPの一部である機器の複合体全体の操作の管理。

自動化された生産の柔軟性、つまり再構築する能力は、以下によって保証されます。

自動化された輸送および保管システムと取得サイトを使用して、自動技術機器のすべてのユニットを単一の生産複合施設に通信します。

マイクロプロセッサの普及。すべての HAP コンポーネントの統一されたモジュール構成。コンピューターからのすべての生産コンポーネントの操作の強制同期:

技術と管理のプログラマビリティなど

作成されたすべての HAP は、リストされた機能の一部のみを実行します。特に、柔軟に構成できる自動化された生産準備サイトがありません。とはいえ、GAP の創設を完全に妨げている困難が克服できることは、今日すでに明らかである。国内および海外の経験が示すように、GAP の実施により、次のことが可能になります。シフト比を2.5〜2.8に、設備稼働率を0.85〜0.9に上げ、小規模および中規模生産の指標を大量生産の特性に近づけます。労働条件を改善し、2 番目と 3 番目のシフトで雇用される人数を減らし、手作業の量を大幅に減らします。生産性を高め、生産コストを削減します。

自動化は、生産プロセスと労働の組織の性質を根本的に変えます。大量生産の労働が単調な性質のものである場合、労働者は差別化された技術プロセスの小さな操作を長時間実行するため、自動化された生産では、高度な資格を持つアジャスターとディスパッチャーが機械の操作を制御し、それらの動作を調整します。これには、労働者の優れた知識とスキルが必要であり、それらを習得することで、肉体労働と精神労働の違いがあいまいになります。

設計準備の主なタスク、段階、および段階

生産の設計準備の主なタスクは、モックアップ、プロトタイプ (パイロットバッチ)、インストールシリーズ、および新製品の安定したシリアルまたは大量生産のためのドキュメントの製造とテストのための一連の図面ドキュメントの作成です。適用された研究開発作業の結果、および技術的タスクの要件に従って。

委託条件は、新製品の設計に関するすべての作業が実行される元となる文書です。これは、製品の製造元によって新製品の設計のために開発され、顧客 (主な消費者) または顧客と合意されています。主管省庁（開発中の製品が属するプロファイル）の承認

参照条件では、将来の製品の目的が決定され、その技術的および運用上のパラメーターと特性が慎重に実証されます。パフォーマンス、寸法、速度、信頼性、耐久性、および将来の製品の作業の性質によるその他の指標です。また、生産の性質、輸送、保管、修理の条件、設計文書の開発に必要な段階の実施に関する推奨事項、およびその構成に関する情報も含まれています。実現可能性調査およびその他の要件。

委託条件の作成は、実施された研究開発作業、マーケティングリサーチの特許情報の調査結果、既存の類似モデルとその動作条件の分析に基づいています。

顧客から新製品の開発者に対する技術的タスクが発行された場合、技術提案書が作成されます。 2番目には、最初の徹底的な分析と、製品を設計する際の可能な技術的解決策の実現可能性調査、このタイプの設計された製品と既存の製品の動作機能を考慮した比較評価、および特許資料の分析が含まれます。 .

技術提案書の同意と承認の手順は、技術仕様書の場合と同じです。合意と承認の後、技術提案は予備設計の開発の基礎となります. 後者は、委託条件または技術提案で規定されている場合に開発され、作業の範囲と範囲もそこで決定されます.

デザイン案は、グラフィック部分と説明文で構成されています。

最初の部分には、製品とその動作原理に関するアイデアを提供する基本的な設計ソリューションと、目的、主なパラメーター、および全体の寸法を決定するデータが含まれています。したがって、全体のブロック図を構成するすべてのノード (ブロック) の一般的な図面、機能ブロック、入力および出力の電気データを含む、将来の製品設計の建設的な設計を提供します。この段階では、モックアップの製造に関する文書が作成され、製造およびテストが行われた後、設計文書が修正されます。

予備設計の 2 番目の部分には、主要な設計パラメータの計算、運用機能の説明、および生産の技術的準備のためのおおよその作業スケジュールが含まれています。

予備設計のタスクには、製造可能性、信頼性、標準化、およびその後の段階での統一を確保するためのさまざまなガイドラインの開発、およびその後の物流サービスへの転送のためのプロトタイプの材料およびコンポーネントの仕様リストの編集も含まれます。 . 製品のモデルにより、個々の部品の配置を成功させ、より正確な美的および人間工学的な解決策を見つけ、それによって SONT システムの後続の段階で設計文書の開発をスピードアップすることができます。

ドラフト設計は、委託条件と同じ承認および承認の段階を経ます。

技術プロジェクトは、承認された予備設計に基づいて開発され、グラフィックおよび計算部分の実装、および作成される製品の技術的および経済的指標の改良を提供します。これは、開発中の製品の設計の全体像を示す最終的な技術ソリューションを含む一連の設計文書と、作業文書の開発のための初期データで構成されています。

技術プロジェクトのグラフィック部分には、設計された製品の全体図、アセンブリ内のアセンブリ、および主要部品の図面が含まれています。図面は技術者と調整する必要があります。

説明文には、製品の主要アセンブリユニットと基本部品のパラメータの説明と計算、その動作原理の説明、材料と保護コーティングの種類の選択の理論的根拠、すべてのスキームの説明が含まれています最終的な技術的および経済的計算。この段階では、製品オプションを開発する際に、プロトタイプが製造され、テストされます。

技術プロジェクトは、委託条件と同じ承認と承認の段階を経ます。

作業草案は、技術プロジェクトのさらなる開発と仕様です。チェックポイントのこの段階は、次の 3 つのレベルに分かれています。 b) インストールシリーズの作業文書の作成; c) 確立された連続生産または大量生産のための作業文書の作成。

詳細設計の第 1 レベルは、3 段階、場合によっては 5 段階で実行されます。

最初の段階では、実験バッチの生産のために設計文書が作成されます。同時に、サプライヤから一部の部品、アセンブリ、ブロック (コンポーネント) を取得する可能性が決定されます。すべての文書は、その上で実験バッチ（プロトタイプ）を製造するために実験ワークショップに転送されます。

第 2 段階では、実験バッチの製造と工場でのテストが行われます。原則として、工場の機械的、電気的、気候的およびその他のテストが実行されます。

第 3 段階は、プロトタイプの工場テストの結果に基づいて技術文書を調整することです。

製品が状態テスト（第4段階）に合格した場合、これらのテスト中に、実際の動作条件での製品のパラメーターとインジケーターが指定され、すべての欠点が特定され、その後それらが排除されます。

第 5 段階では、状態テストの結果に基づいてドキュメントを更新し、粗さのクラス、精度、公差、適合性に関する問題について技術者と合意します。

第 2 レベルの詳細設計は、2 段階で実行されます。

最初の段階では、プラントの主要なワークショップで一連のインストール製品が製造され、その後、実際の動作条件で長期テストが行われ、製品の個々の部品とコンポーネントの耐久性と耐久性が指定され、概要が示されます。それらを改善する方法。インストールシリーズの立ち上げは、原則として、生産の技術的準備が先行します。

第2段階では、設計文書は、製造、テスト、および製品を製造するための技術プロセスに特別な機器を装備した結果に基づいて調整されます。同時に、技術文書が修正されています。

第 3 レベルの詳細設計は、2 つの段階で実行されます。

最初の段階では、ヘッドまたはコントロールシリーズの製品の製造とテストが行われ、それに基づいて、技術プロセスと技術機器の最終的な開発と調整、技術文書の調整、金型固定具の図面などが行われます。、および材料の消費基準と労働時間。

第 2 段階では、設計ドキュメントが最終的に修正されます。

この一見面倒な大量生産や大量生産に向けた設計準備の実施手順は、大きな経済効果をもたらします。製品とその個々の部品の設計を慎重に開発することにより、生産における最大の製造可能性、操作における信頼性と保守性が保証されます。

各段階で実行される作業の範囲は、生産の種類、製品の複雑さ、統合の程度、協力のレベル、およびその他の多くの要因に応じて、上記の説明とは異なる場合があります。

生産の設計準備における標準化と統一

生産のための設計準備の現代的な組織の最も重要な特徴は、標準化の広範な使用です。これにより、製品の品質、種類、設計、部品とブランクの形状とサイズ、材料のプロファイルとグレードの不合理な多様性が回避されます。、技術プロセスと組織的方法において。標準化はその一つです有効な手段科学的および技術的進歩を加速し、生産効率を高め、設計者の生産性を高め、SONT サイクルを短縮します。

設計の統一は、同じ目的の製品の不合理な多様性と、それらのコンポーネントや部品の多様性を排除し、製造、組み立て、およびテストの方法を可能な限り統一するための一連の措置です。統一とは、限られた数の統一された要素を組み合わせて製品を創り出す集合体であり、構造的な連続性です。統一は標準化を補完するものであり、一種の設計標準化です。

この分野の主な規定を確立した国家標準化システムは、国家標準 (GOST)、業界標準 (OST)、および企業標準 (STP) の標準カテゴリーを規定しています。

GOST は、州の標準化システムによって確立された標準の主要なカテゴリの 1 つです。

OST は、国家標準化の対象とは関係のない製品、たとえば、技術機器、ツール、業界固有の技術プロセス、および規範、規則、要件、用語、および指定に対して確立され、その規制は次のとおりです。生産および技術活動業界の企業および組織における関係を確保するために必要です。 OST は、この業界のすべての企業および組織に義務付けられています。

企業標準は、1 つまたは複数の企業 (工場) の製品に対して設定されます。

工場の標準化の主なタスクは、1つだけでなくさまざまな目的のために、製品内に類似した、幾何学的に類似した、または類似した要素を最大数作成することです。

工場の標準化は、技術的な準備を大幅に簡素化し、コストを削減し、迅速化するものであり、技術機器の標準化の重要な前提条件です。

この規格は安定したモデルであり、開発、テストされ、産業、輸送、および農業に適用できる技術進歩と新技術の分野での成果を統合しています。厳密に必要です。新しい機械を設計するときは、まず、州の規格の製品と基準を適用する必要があります。

機械工学における州規格の主な種類は次のとおりです。

仕様基準（製品の品質を定義し、消費者の特性、受け入れ規則、品質管理方法、ラベル付け、包装、輸送、保管の要件を含む）;

パラメーターまたはサイズの基準 (パラメトリックな一連の構造、つまり、特定の数学的パターンで構築された一連の基本指標を含む);

タイプおよび基本パラメータの標準 (パラメトリックシリーズだけでなく、構造図、レイアウトなどの追加特性も含む);

構造および寸法基準（統一のための設計ソリューションと基本寸法の設定）;

グレード基準（材料の命名法とグレードの指定を設定し、その化学組成、物理的および機械的特性);

範囲基準（設定寸法、幾何学的形状、精度要件など）;

基準技術要件（構造の運用上の特徴 - 安全要件、使いやすさ、技術的美学、信頼性、耐久性、外部の影響に対する耐性の基準）;

操作および修理の規則の基準。

典型的な技術プロセスの標準;

組織型基準（ベストプラクティスや作業方法の紹介）。

設計プロセス中、設計者は、設計されたオブジェクトに関連するすべての標準を広く使用する必要があります。特に効果的なのは、専門工場で集中的に製造された標準部品、コンポーネント、およびアセンブリの使用です。建設的な標準化の主な方法は次のとおりです。建設的な標準（法線）の導入。機械のパラメトリックシリーズ (スケール) の作成。集計; 建設的な継続性を確保する。

工場における設計標準の導入は、2 つの方向で行われます。1) 標準の開発と実装。２）正規化管理（図面等の設計図書の標準管理）。

標準の開発は、高度な設計経験の体系化と一般化に基づいており、州、業界、および工場の標準に反映されています。個々のグレードの金属、ベアリング、ファスナー、構造要素 (ギアモデル、公差とはめあい、ねじ山など) の適用性の無料の表。ユニット、部品の実験室および運用テストの結果。正規化制御データで。

規範的管理の導入は、教育的および組織的に非常に重要です。基準管理は、設計者が基準と統一を尊重することを奨励します。規範的管理のもう 1 つのタスクは、ESKD の要件に従って設計ドキュメントの実行の正確性をチェックすることです。

パラメトリックシリーズ (ガム) の作成は、最も重要な機能の 1 つです。効果的な方法製品デザイン。パラメトリック範囲とは、特定のプラントまたは特定の業界で同じ操作目的のために製造された機械、機器、またはその他の機器のセットであり、運動学またはワークフローは類似していますが、サイズ、電力、または操作パラメーターが異なります。

集約は、さまざまな製品を作成するために使用される、統合されたユニットとアセンブリの行が作成されるという事実で構成される統合の形式です。集約により、交換可能な正規化された要素で構成される折りたたみ可能な機器を作成できます。必要に応じて分解でき、それに含まれるユニットを新しい組み合わせで使用して他の機器を作成できます。同時に、機器設計の主要要素の種類とサイズの数は10倍に減少します。

建設的な継続性を確保することは、建設的な標準化と統一の（集約後の）もう1つの方法です。これは、新しい製品、コンポーネント、および以前に習得された製品の部品の設計における使用であり、その使用が作業に影響を与えないことを意味します。新しいデザインの品質。

企業における標準化作業の科学的、技術的、組織的および方法論的な管理は、標準化の設計および技術局によって行われます。その主な任務は次のとおりです。 b) 標準およびその他の標準化文書で確立された指標および規範が、科学的および技術的進歩および現在の法律の要件に準拠していることを確認する。 c) 企業によって開発された技術文書の規範的管理を実施する。

生産の設計準備におけるコンピュータ支援設計システム

コンピュータ支援設計 (CAD) システムは、多くの場合、現在、新しいタイプの製品 (集積回路など) を設計するための唯一の可能な方法です。

設計の自動化は、必要な設計ドキュメント (CD) のリリースによるデバイスの自動設計統合として理解されています。

その結果がデザイナーのエンジニアリングトレーニング、生産経験、専門的な直感などによって大きく左右される手動設計とは異なり、コンピューター支援設計により、意思決定における主観性を排除し、計算の精度を大幅に向上させることができます。厳密な数学的分析に基づいて実装オプションを選択し、設計ドキュメントの品質を大幅に向上させ、設計者の生産性を向上させ、労働集約度を削減し、SONT サイクルでの設計と生産の技術的準備にかかる時間を大幅に短縮し、CNC プロセス機器を使用します。効率的。

CAD の導入の重要な結果は、社会学的要因です。パフォーマーの高度なトレーニング; 日常業務に携わる従業員数の削減。

CAD の導入による最大の効率は、設計プロセス全体を自動化することによって得ることができます。タスクの設定から、製品を構築するための優先オプションの選択から、製造およびリリースのための技術的な準備までです。

企業に CAD を導入する前に、まず、設計のどのタスク (または作業) に最も効果的に CAD を使用するかを決定し、その要件を策定し、一般的な方法で構造を定義する必要があります。システム開発の段階を強調し、これに必要な研究のリストをまとめ、プロジェクトの技術文書を発行する量と形式、および現在の規制文書と技術文書 (GOST、OST、OST) への準拠を確立します。、STP、RTM など)。さらに、設計およびエンジニアリングソリューションの選択と最適化のタスクを形式化し、典型的な技術および設計ソリューション、情報ベース、アプリケーションソフトウェアパッケージ、およびコンピューター支援設計技術のライブラリを形成する作業を行う必要があります。

CAD は、設計者や部門と相互接続された一連の設計自動化ツールで構成される組織的および技術的システムです。設計組織. 自動化されたシステムは人なしでは機能しないため、設計者 (コンストラクター、技術者) は CAD の一部であり、CAD のユーザーです。 CAD における自動化の対象は、製品または技術プロセスを開発する設計者のアクションです。 CAD は、それが使用される特定の生産以外では作成できません。

自動化ツールの複合体には、数学、言語、ソフトウェア、情報、方法論、組織、ハードウェア、および技術サポートが含まれます。

数学的ソフトウェアは、コンピューター支援設計の実装に必要な数学的方法、モデル、およびアルゴリズムで構成されています。

言語サポート - CAD の技術コンポーネントおよびソフトウェアコンポーネントとの人間のコミュニケーション用に設計された特別な言語設計ツールのセット。設計にコンピューターを使用するという実践は、設計問題に特化した問題指向のアルゴリズム言語の作成につながり、ユニバーサルアルゴリズムプログラミング言語 (ALGOL、FORTRAN など) とともに作成されました。たとえば、画像の描画を自動化するには、GP-ES、GRAPHOR、REDGRAF、FAP-KFなどのグラフィック言語が使用されます。

ソフトウェアは、ソフトウェアの直接の派生物であり、すべてのプログラムとそれらの操作ドキュメントの複合体です。

情報サポートとは、設計された製品またはプロセスのプロトタイプ、コンポーネントと材料、使用される切削工具、設計規則と規格、およびその他の情報に関する情報です。参考情報設計者が設計ソリューションを開発するために使用します。情報サポートの主要部分は、データベースとデータベース管理システムで構成されるデータバンクに含まれています。

組織的なサポートにより、設計部門と保守部門の相互作用、作業の種類を決定する専門家の責任、CAD ツールの使用に関する優先順位、およびその他の組織規則が確立されます。対応する一連の文書は、必要な指示、注文、人員配置表で構成されています。

技術サポート - コンピュータ支援設計で使用されるすべての技術的手段の複合体であり、自動化ツールを稼働状態に維持します。

いくつかのタイプのソフトウェアは、CAD 構成の最も単純な表現に対応するグループに結合されます。これは、すべての CAD ソフトウェアが開発されているわけではない場合、実際にはしばしば従います。ドキュメンテーション。このタイプのソフトウェアは、原則として、開発の主な労働集約度を占めています。複雑なCADシステムの開発の全体的な複雑さにおいて、そのシェアは75％以上に達します。組織的および方法論的サポートには、特定の設計組織の条件に関連して自動化された設計のプロセスを規制および整理する文書だけでなく、あらゆる範囲の支援手段が含まれます。

CAD を作成する可能性と便宜の条件は次のとおりです。 a) 設計オブジェクトを構築するための原則の統一。 b) 設計オブジェクトを構成する要素の高度な類型化と標準化。 c) 設計プロセスの高度な統一。 d) 設計オブジェクトに対する個々の要件を伴う大量の設計作業。

設計自動化ツールおよび方法の進化は、コンピューター技術およびソフトウェアの開発と密接に関連しています。 CAD コンピューターを作成する初期の段階では、それは労働集約度の高い個々のエンジニアリングの問題のみを解決していました。その後、その助けを借りて、生産の技術的準備のタスクがバッチモードで実行され始めました。資源消費の配給; 新製品の発売スケジュール、部品の適用可能性のマップ、アセンブリユニット、技術マップの作成。部品の処理モードの計算。

ただし、生産のための技術的な準備のサイクルに多くの時間を要した設計作業はカバーされていなかったため、これは新製品の生産開始にかかる時間を大幅に短縮するものではありませんでした。

コンピュータグラフィックスツール (グラフィックディスプレイ、プロッター、グラフィックプリンター (プロッター)、エンコーダーなど) の出現により、製品や技術を設計するための最も労力のかかるプロセスを自動化することが可能になりました。このようなCADには、原則として、インタラクティブ（対話）モードでのシステムの操作を保証する、ユニバーサルおよび特殊なアプリケーションソフトウェアパッケージを含む高度なソフトウェアが必ず含まれています。

一般に、設計プロセスには 3 つの段階があります。ドラフトの作成、技術設計、作業設計です。

オブジェクトの開発にかかる人件費は、おおよそ 10、25、および 65% の比率で段階ごとに分配されます。

最も創造的な段階は、インタラクティブなグラフィックツールを使用する必要がある予備設計です。彼らの助けを借りて、設計者はパーツの 3 次元イメージを作成し、その処理のためのツールの軌跡をシミュレートできます (図面なし)。

技術設計には、特定の規模での特定のアイデアの実行と実装が含まれます。必要な計算. これには、標準部品、商用製品などに関する大量の情報が使用されます。

詳細設計段階では、施工図と技術資料を作成します。詳細設定、定義とサイジング、仕様の作成は完全に形式化されており、コンピュータグラフィックスを使用してコンピュータ上で実行できます。

新規設備の設計段階でのフィージビリティスタディ

習得した技術を改善するために新たに作成された各タイプの技術または手段は、以前に習得されたものよりも優れている必要があります。それは、より大きな生活経済と具体化された労働力を提供し、品質が向上し、新しいまたは改良されたタイプの製品のニーズを大幅に満たす必要があります。 . 新しく作成された機器の品質指標は、この業界で最高の世界的成果のレベルにある必要があります。

新しい技術または改良された技術は、生産、運用、またはその両方の観点から、それが作成され、生産される技術よりも優れていて効率的でなければなりません。

最初のケースでは、製造工場での生産の対象として、新しい (改善された) 設計に要件が課されます。ここでの主なことは、生産の費用対効果と、その準備と開発のための最小限の時間です。それぞれの新しい設計を製造する費用対効果は、その製造可能性、適用された技術プロセスがどれほど進歩的で生産的であるかに依存します。製造するのが経済的である場合、設計は製造可能です。

運用要件を完全に満たす機器の設計にいくつかのオプションがある場合は、より技術的に高度なものが優先されます。

最適な設計オプションを選択するために、多くの製造可能性指標があります。

製造の労働集約度 - 絶対的（製品 1 つあたり）および相対的（設置電力、生産性、その他の指標の単位あたり）。

材料の消費量または構造の質量 - 絶対的または相対的。

製品の操作準備の複雑さ。

建設的な標準化と統一の程度;

新製品の生産への投資;

新製品の原価と販売価格。

利益と生産の収益性。

製品の製造の複雑さは、その設計の過程で決定され、非常に重要な指標です。より技術的に進歩した設計は、ceteris paribus のように手間がかからない設計です。生産段階で製品の労働集約度を削減することは、開発者に設定された最も重要なタスクの 1 つです。労働集約度を削減する絶好の機会は、ブランクを取得するための最新の進歩的な方法の正しい選択、品質と粗さのクラスの合理的な選択にあります。切断（機械加工）による部品の機械加工は、スタンピング、プレス、射出成形などの正確な部品成形方法に徐々に置き換えられています。

材料消費量は、特定の製品設計を製造するための材料の総消費量、または操作パラメータごとの特定の材料消費量を特徴付けます。多くの場合、設計者は、部品を設計する際に、部品の同じ動作特性を提供するが、コスト、処理の労働集約度が異なり、場合によっては重量の削減に役立つ 2 つまたは多くの材料から選択する機会があります。製品。

原則として、製品の主要業績評価指標を増やすと、主要パラメーターの単位あたりの材料消費量と労働強度が低下します。同時に、単位電力あたりの特定の材料消費量または別のパラメーターの減少は、製品単位あたりの総材料消費量の減少よりもはるかに速く発生します。

製品の操作準備の複雑さは、設計プロセスで決定され、必要な技術的および経済的パラメーターを取得するために実行される調整および調整プロセスの複雑さに依存します。ここでは、使用される機器と特別なテストベンチの品質に、労働集約度を削減する機会が組み込まれています。

建設的な標準化と統一の程度は、標準化され統一された部品の実装という観点から製品の設計を特徴付ける指標であり、同様の部品、アセンブリユニット、製品全般の生産量の増加につながります。より高度な技術の使用と同様に、これにより、製造の複雑さを大幅に軽減するだけでなく、材料の消費をいくらか削減することもできます。

新しいデザインの生産への資本投資は、追加の購入と標準外の機器の製造、生産工場での再開発、在庫の作成にかかる総コストを特徴付けます。会社の投資ニーズが低いほど、新製品の設計は技術的に進んでいます。

新製品設計の原価、利益、収益性は、その製造可能性の一般的な指標です。

生産の観点からは、新しい設計は技術的であると見なされるため、新製品の開発、生産、販売の結果として得られる追加利益 (ΔP) が既存の平均以上の収益性を確保する場合に有効です。メーカーの収益性。この条件は、次の不等式によって満たされる必要があります。

どこで ΔК - 新製品設計の開発に関連する追加の資本投資; P - 新製品デザインのリリース前の製造業者の年間総利益; fについて - メーカーの生産資産のコスト。

追加利益 (DP) は、式によって決定されます。

ΔP = - ,

ここで、N 1 および N 2 - 以前に習得した新しい製品設計の平均年間生産量。 C 1 と C 2 - それぞれ、以前に習得したデザインと新しいデザインの価格。 C 1 と C 2 - それぞれ、以前にマスターされたデザインと新しいデザインのコスト。 З t - 新製品の設計の生産における技術的な準備と開発に関連する平均年間コスト。

消費者の操作上の観点から、新しい設計には次の指標が必要です。 2) メンテナンスと修理が容易で、美的で安全に使用できます。 3）人間工学的（サービス労働者の心理学、生理学、および職業上の健康の観点から）; 4) 単位時間あたりの生産性が向上します。 5) 新製品のオペレーターの電力消費と設備投資がより経済的になります。 6) 製品によって実行される作業単位あたりの最小コストを確保します。

新しい機器の運用特性が以前に習得した（交換した）ものと比較して増加する場合、その経済効率は、消費者の設備投資と新しい機器によって実行される作業コストの削減を比較することによって決定されます。最適なオプションは、削減されるコストが最も少ないオプションです。

U i + E n K i → 分、

どこで U i - i番目のオプションによる製品の企業消費者の年間運用コスト; K i - 企業の設備投資 - i 番目のオプションによる製品の消費者。 E N - 経済効率の規範的係数。

技術オプションによる削減コストの合計を計算した後、新しい技術または改良された技術を使用することによる年間の経済効果を決定することができます。

最も費用対効果の高い方法は、生産の組織化です。 生産組織の種類、形式、および方法

設計準備の主なタスク、段階、および段階

生産の設計準備におけるコンピュータ支援設計システム

新規設備の設計段階でのフィージビリティスタディ

最も費用対効果の高い方法は、生産の組織化です。生産組織の種類、形式、および方法