Développer la participation des ressources matérielles à la production. Ressources matérielles et techniques de l'entreprise

En dessous deressources matérielles fait référence aux objets de travail consommés dans le processus de production sous forme de matières premières, de matériaux, de produits achetés, de produits semi-finis, de carburant, d'énergie.

Àmatière première , comprennent en règle générale les produits de l'industrie extractive (pétrole, minerai, sable) et de l'agriculture (produits végétaux, élevage). matériaux comme produits du travail qui ont subi une transformation préliminaire sont des produits de l'industrie manufacturière ou de transformation (métaux ferreux et non ferreux, matériaux de construction, farine).

Classification des matières premières et des matériaux produit selon les critères suivants :

- par industrie d'origine les matières premières peuvent être industrielles et agricoles ;

- par le degré de participation à la fabrication des produits les matières premières et les matériaux sont divisés en principal et auxiliaire.Les principaux sont les types de matières premières et de matériaux à partir desquels les produits de l'entreprise sont fabriqués ou qui sont se composite partie. Matériaux auxiliaires sont utilisés pour la mise en œuvre du processus technologique, la fabrication d'outils, d'équipements, la réparation et le fonctionnement d'équipements, les besoins ménagers (lubrifiants, produits de nettoyage, etc.);

-par étape d'utilisation distinguer original et secondaire matières premières et fournitures. Matière première et primaire matériaux sont les ressources matérielles initialement utilisées pour créer un produit. Secondaire par rapport à un produit spécifique est la matière première qui est ré-impliquée dans le processus de production. À son tour, l'original les matériaux peuventêtre divisés en deux groupes : les produits semi-finis et les matières premières provenant de l'extérieur.

Produits semi-finis cadeau est un produit intermédiaire fabriqué aux étapes précédentes du processus de production.

Au numéro Composants inclure les produits qui ne nécessitent pas de traitement ou qui en nécessitent un peu.

Les combustibles et les ressources énergétiques, en raison de leur importance particulière pour l'économie, sont distingués en tant que groupe indépendant.

Par personnage le sien origine les ressources en carburant et en énergie sont généralement divisées en Naturel(gaz naturel, charbon, nucléaire) et secondaire(gaz d'échappement, déchets de carburant).

Aux fins de la planification et de l'évaluation des besoins de l'entreprise, le combustible et l'énergie sont classés selon directions leur utilisation.

Principaux groupes de carburant :

sur les principaux procédés technologiques ;

pour les besoins du transport industriel ;

- pour les besoins communaux(chauffage industriel et administratif bâtiments).

Besoin entreprises dansélectrique et thermique énergie formé dans les domaines suivants:

à des fins technologiques ;

mise en mouvement d'outils et d'équipements;

besoins du ménage(éclairage, aération).

Les entités économiques consomment une énorme quantité de ressources matérielles, de différents types, marques, variétés et tailles.

La gamme et la gamme des ressources matérielles consommées dépendent de la gamme et de la complexité des produits fabriqués. Plus la gamme de produits est large, plus la gamme des ressources matérielles consommées est large. La nomenclature des ressources consommées est une liste systématisée dans un assortiment détaillé avec l'attribution d'un symbole abrégé à chaque variété spéciale. La classification des matériaux est basée sur le regroupement par homogénéité traits caractéristiques avec une distribution ultérieure en sections, auxquelles sont attribués l'indice correspondant dans le système décimal.

La nomenclature des matériaux permet de systématiser et de regrouper correctement les calculs de besoin pour les mêmes matériaux.

Ressources matérielles- il s'agit d'un potentiel de ressources qui permet la production de produits, la fourniture de services et l'exécution de travaux.

Ressources matérielles- c'est différentes sortes matières premières, matériaux, combustibles, énergie, composants, produits semi-finis qu'une entité économique achète pour être utilisés dans des activités économiques afin de fabriquer des produits, fournir des services pour l'exécution d'un travail.

Ressources matérielles sont transférés aux coûts matériels, qui sont un ensemble de ressources matérielles utilisées dans le processus de production.

Les coûts matériels ont des fonctions comptables, sont un élément du coût, réglementent le montant du bénéfice imposable et de la rentabilité.

Matière première- ce sont des objets de travail qui sont envoyés à la production pour la première transformation par les industries extractives et l'agriculture (minerai, coton, céréales, pétrole).

Les matériaux sont des objets de travail partiellement transformés (fonte, acier, chintz, farine, etc.). Les matériaux sont divisés en matériaux de base et auxiliaires selon la nature de leur utilisation dans le processus de production.

Matériaux de base- destinés à la fabrication de produits, la prestation de services, l'exécution de travaux. Dans le secteur de la production, ils constituent le contenu matière et sont inclus dans le poids du produit fabriqué.

Les matériaux auxiliaires sont impliqués dans la mise en œuvre du processus de production. Ils sont nécessaires à la mise en œuvre de divers procédés technologiques, maintiennent les immobilisations (lubrifiants, produits de nettoyage, produits chimiques, émulsions, alcools, etc.) en état de fonctionnement.

Produits semi-finis- ce sont des objets de travail qui sont passés par plusieurs étapes de production industrielle, mais qui nécessitent une transformation ultérieure (ébauches, moulage, etc.)

Énergie, carburant- ce sont des objets de travail qui mettent en mouvement des équipements, des véhicules et assurent le déroulement normal du processus de travail.

Les matériaux utilisés dans l'industrie comprennent les plastiques (environ 500 types de plastiques).

Toutes les ressources matérielles utilisées dans le complexe économique national en tant qu'objets de travail sont classiquement divisées en matières premières et carburant et énergie.

matières premières représentent un ensemble d'objets de travail disponibles dans le pays qui sont utilisés directement pour la production de divers produits, par exemple industriels.

Sous la matière première (matière première) comprennent tout objet de travail, pour l'extraction et la production duquel du travail est dépensé et qui, au cours du processus de transformation, change de forme naturelle, acquérant des propriétés qualitatives toujours nouvelles.

Il existe différents regroupements de matières premières.

1. De par la nature de la participation à la fabrication de produits, c'est-à-dire en fonction de la fonction qu'elle remplit dans la création de produits, les matières premières sont divisées en principales et auxiliaires. Les principaux types de matières premières comprennent celles qui constituent la base des produits manufacturés ; les matières premières auxiliaires sont impliquées dans la fabrication des produits, n'étant pas son base matérielle, mais ne lui confère que certaines propriétés, qualités, par exemple, améliore les propriétés de consommation, la présentation, etc.

2. Selon la nature et la taille des coûts de main-d'œuvre, les matières premières sont divisées en matières primaires et secondaires. Ces derniers comprennent les déchets de production et de consommation, qui peuvent être réinjectés dans la production en tant que matière première.

3. Selon le critère d'origine, les matières premières peuvent être industrielles et agricoles. L'industrie, à son tour, est divisée en matières premières obtenues dans les industries minières et manufacturières. Matières premières agricoles - ce sont les produits des secteurs agricoles et les produits des industries manufacturières obtenus à la suite de la transformation des matières premières agricoles.

4. Selon la nature de la formation, les matières premières sont divisées en minéraux, organiques et chimiques.

5. Selon le degré de reproductibilité, les matières premières peuvent être non reproductibles et reproductibles (c'est plus vrai pour les ressources naturelles).

Toutes les matières premières sont classées selon les caractéristiques qualitatives suivantes :

Profondeur d'occurrence ;

La longueur et la résistance des fibres ;

Race, etc...

Les progrès scientifiques et technologiques imposent des exigences élevées à la qualité des ressources matérielles, car elles représentent non seulement le volume de la production, mais aussi la qualité des produits.

Les indicateurs les plus importants de l'utilisation des ressources matérielles sont:

coût des matériaux;

Consommation spécifique de ressources matérielles par unité de production - taux de consommation ;

Consommation matérielle des produits.

La classification des matières sert de point de départ pour rationner la consommation de matières pour chaque poste de la nomenclature.

À leur tour, les taux de consommation de matériaux jettent les bases pour déterminer le besoin de matériaux pour la fabrication d'une unité de production, suivis de l'élaboration d'un plan d'achat de ressources matérielles, du calcul du coût et de l'élaboration d'une stratégie d'utilisation économique des ressources matérielles.

Le taux de consommation doit être compris comme la consommation maximale autorisée des ressources pertinentes par unité de production dans les conditions d'un niveau donné de technologie appliquée et d'organisation de la production Lors de l'élaboration des taux de consommation de matières, il convient de prendre en compte non seulement le poids net (consommation utile de matières), mais aussi pertes irrécupérables et déchets non recyclables dus à une technologie imparfaite, un faible niveau de qualification du personnel pour des raisons organisationnelles. La qualité des normes établies est évaluée par des indicateurs: le coefficient d'utilisation des matériaux, la gravité spécifique des déchets de production, le pourcentage de production de produits finis.

Le taux de consommation (Hp) (consommation brute de matériau brut) est défini comme le rapport entre le poids net du matériau dans le produit (Nw) et le facteur d'utilisation du matériau (K.m.).

Нр = Chv / K.m. ou Hp \u003d Cw + déchets ou Hp \u003d Mi / q, où

Mi est la consommation totale de matériel i-pecypca en unités physiques (t, kg, m); q - le nombre d'unités de production.

Le coefficient d'utilisation des matériaux est déterminé par la formule : Ki.m. = Chv / N°

Il caractérise la proportion du poids net (consommation utile) dans la quantité de matière consommée par unité de produit.

Les déchets sont définis comme la différence entre le taux de consommation et le poids net.

Déchets = Hp - Chv.

Les déchets sont divisés en déchets usagés et non utilisés. Les déchets usagés sont des déchets consignés (rebuts divers, etc.) qui peuvent être utilisés plus tard dans la production.

Déchets non utilisés- ce sont des déchets irrécupérables (poussières, sciures, etc.). Lors du calcul des normes de consommation spécifiques, il est nécessaire de prendre en compte la possibilité d'apparition de défauts dus aux particularités des technologies utilisées.

Connaissant le taux de consommation et la consommation réelle de matériaux par unité de production, il est possible de déterminer les économies ou les dépassements de ressources matérielles par unité et pour l'ensemble de la production.

E(P)mr = Rmr.pl. - Rmr.f., où

E(P)mr - économies (dépenses excessives) sur le programme de libération, rmr.pl., Rmr.f. - consommation de matériel pour le programme de lancement conformément au plan et après coup.

Рмр = Нр x q.

Afin de déterminer les économies ou les dépassements de coûts, il est nécessaire de multiplier les économies (dépassements) en termes physiques par programme de production par le prix de ce matériel.

Consommation de matière (Me) caractérise le rapport de la valeur des coûts matières (MZ) au coût des produits manufacturés (Utp). L'indicateur de consommation matérielle caractérise, avec le taux de consommation, l'efficacité de l'application et de l'utilisation des objets de travail.

Moi = MZ / Utp

Facteurs et directions d'augmentation de l'efficacité de l'utilisation des ressources matérielles dans l'entreprise

En général, la dynamique de l'efficacité de l'utilisation des ressources matérielles se forme sous l'influence de facteurs de production externes et internes.

Facteurs externes:

régulation étatique et stimulation de la conservation des ressources -élaboration de programmes ciblés étatiques ("Resource Saving", "Energy Saving"), sectoriels et régionaux d'économie d'énergie, incitations fiscales (taxe environnementale), régulation des prix des carburants et des tarifs de l'énergie, développement d'un système de normalisation dans le sens de la régulation des niveaux des consommations matière des produits, taux de consommation spécifiques de carburant et d'énergie, mise en place d'audit énergétique ;

facteurs économiques généraux - les conditions du marché, l'approvisionnement et les pénalités pour les ressources matérielles, le montant des frais de transport et d'approvisionnement, le niveau de concurrence, l'état de l'infrastructure de l'économie ;

développement scientifique et technologique - l'émergence de nouveaux matériaux, techniques, technologies, de nouvelles sources d'énergie, de nouvelles connaissances ;

écologique - la pollution environnement, épuisement des ressources naturelles;

- naturel et climatique etc. Facteurs internes:

technique - apparaissent dès la conception du produit et traduisent la perfection de sa conception en termes de consommation de certains types de ressources matérielles, améliorant la qualité et les caractéristiques techniques du produit ;

technologique- agir au stade de la production et déterminer le niveau de gaspillage et de perte de matériaux: introduction de nouveaux équipements, technologies de pointe économes en énergie et en ressources, augmentation du niveau de mécanisation et d'automatisation;

organisationnel - visant à améliorer la structure et l'organisation de la production, le système de rationnement et de comptabilisation de la consommation des ressources matérielles, de la logistique et de la logistique ;

économique - déterminer la création de conditions propices à la rationalisation du processus d'utilisation des ressources matérielles dans l'entreprise: l'introduction d'un mécanisme économique pour stimuler la réduction des coûts et le développement avancé de la production basée sur les nouvelles technologies de pointe, l'activation du système d'utilisation matérielle et morale des incitations aux travailleurs pour assurer l'utilisation rationnelle des ressources matérielles.

Ressources matérielles de l'entreprise

Condition nécessaire l'organisation de la production est de lui fournir des ressources matérielles : matières premières, matériaux, carburant, énergie, produits semi-finis, etc.

Les coûts matériels représentent une part importante de tous les coûts de production de produits, travaux, services. Par conséquent, le programme de production de l'entreprise ne peut être réalisé que s'il est opportun et entièrement doté des ressources matérielles et énergétiques nécessaires.

La satisfaction des besoins en ressources matérielles de l'entreprise s'effectue de deux manières : extensive et intensive. La voie extensive implique une augmentation de l'extraction et de la production de ressources matérielles et est associée à des coûts supplémentaires. Une manière intensive de répondre aux besoins de l'entreprise en matériaux, matières premières, carburant, énergie et autres ressources matérielles permet une utilisation plus économique des stocks disponibles dans le processus de production. Économiser les matières premières et les matériaux en cours de consommation équivaut à augmenter leur production.

L'outil le plus important pour trouver des réserves intra-production pour économiser et utiliser rationnellement les ressources matérielles est l'analyse économique. Ses missions dans ce domaine sont :

Évaluation des besoins de l'entreprise en ressources matérielles ;

Étudier la qualité et la réalité des plans logistiques, analyser leur mise en œuvre et leur impact sur le volume de production, son coût et d'autres indicateurs ;

Caractéristiques de la dynamique et de la mise en œuvre des plans en termes d'utilisation des ressources matérielles ;

Évaluation du niveau d'efficacité dans l'utilisation des ressources matérielles ;

Détermination d'un système de facteurs qui déterminent l'écart des indicateurs réels d'utilisation des matériaux par rapport à ceux prévus ou aux indicateurs correspondants pour la période précédente ;

Mesure quantitative de l'influence des facteurs sur les écarts d'indicateurs identifiés ;

Identification et évaluation des réserves intra-production pour économiser les ressources matérielles et développement de mesures spécifiques pour leur utilisation.

Sources d'information : plan logistique, demandes, cahiers des charges, avis de stock, bons de travail, contrats d'approvisionnement en matières premières et matériaux ; les formulaires de déclaration statistique n°1-SN, 3-SN, 4-SN, 11-SN, 12-SN sur la disponibilité et l'utilisation des ressources matérielles et n°5-3 sur les coûts de production et de vente des produits, travaux, prestations de service; données opérationnelles du service logistique ; informations de la comptabilité analytique sur la réception, la consommation et les soldes de matières premières, matériaux; coûts planifiés et rapports des produits manufacturés ; données des services concernés sur les normes et normes de consommation des ressources matérielles et leurs changements; d'autres sources d'information en fonction des buts et objectifs de l'analyse.

Lors de l'analyse de la fourniture d'une entreprise en ressources matérielles, tout d'abord, la qualité du plan logistique est vérifiée. La confrontation avec la réalité du plan commence par l'étude des normes et standards qui sous-tendent le calcul des besoins en ressources matérielles de l'entreprise. Ensuite, la conformité du plan d'approvisionnement avec les besoins de production et la constitution des stocks nécessaires est vérifiée en fonction des taux de consommation progressifs des matières.

Une condition importante pour le fonctionnement normal ininterrompu de l'entreprise est la fourniture complète du besoin en ressources matérielles (MP i) avec des sources de couverture (U i):

MP je = U je . (une)

Les sources de couverture peuvent être externes et internes. Les sources externes comprennent les ressources matérielles reçues des fournisseurs conformément aux contrats conclus. Les sources internes sont la réduction des déchets de matières premières, l'utilisation de matières premières secondaires, la production propre de matériaux et de produits semi-finis, l'économie de matériaux grâce à l'introduction du progrès scientifique et technologique.

Le besoin réel d'importation de ressources matérielles de l'extérieur est la différence entre le besoin total d'un certain type de matériel et la somme de ses propres sources internes de sa couverture.

Dans le processus d'analyse, il est également nécessaire de vérifier la sécurité du besoin d'importation de ressources matérielles par des contrats pour leur fourniture et leur mise en œuvre effective.

La qualité des matériaux reçus des fournisseurs, leur conformité aux normes, spécifications et conditions du contrat sont également vérifiées et, en cas de violation, des réclamations sont faites aux fournisseurs. Une attention particulière est accordée à la vérification de l'exécution de l'approvisionnement en matériaux alloués à l'entreprise dans le cadre de la commande de l'État et des fournitures coopératives.

Une grande importance est attachée à la mise en œuvre du plan de livraison des matériaux (rythme). La violation des conditions de livraison entraîne une sous-exécution du plan de production et de vente des produits. Pour évaluer le rythme des accouchements, le coefficient de rythme, le coefficient de variation sont utilisés.

Une attention particulière est portée à l'état des stocks de matières premières et de fournitures. Distinguer les stocks courants, saisonniers et d'assurance. La valeur du stock actuel dépend de l'intervalle de livraison (en jours) et de la consommation quotidienne moyenne du i-ème matériau.

Au cours du processus d'analyse, les stocks réels des types de matières premières et de matériaux les plus importants sont comparés aux stocks normatifs et un écart est révélé. À cette fin, sur la base des données sur la disponibilité réelle des matériaux en nature et leur consommation quotidienne moyenne, l'approvisionnement réel en matériaux en jours est calculé et comparé à la norme.

Ils vérifient également l'état des stocks de matières premières et de matériaux pour identifier les éléments redondants et inutiles. Ils peuvent être établis selon la comptabilité de l'entrepôt en comparant les recettes et les dépenses. Les matières à rotation lente comprennent les matières pour lesquelles il n'y a eu aucune dépense pendant plus d'un an.

En conclusion, l'augmentation (diminution) du volume de production pour chaque type est déterminée en raison d'un changement dans :

a) la quantité de matières premières et matériaux récoltés (Z) ;

b) résidus de transfert de matières premières et de matériaux (Ost);

c) excès de déchets dus à la mauvaise qualité des matières premières, au remplacement des matériaux et à d'autres facteurs (Wt) ;

d) consommation spécifique de matières premières par unité de production (UR).

Le modèle de production suivant est utilisé pour cela :

Il est possible de réduire la consommation de matières premières pour la production d'une unité de production en simplifiant la conception des produits, en améliorant les équipements et la technologie de production, en récoltant des matières premières de meilleure qualité et en réduisant leurs pertes lors du stockage et du transport, en prévenant les défauts, en minimisant les déchets , améliorer les compétences des travailleurs, etc.

Toute amélioration possible de l'utilisation des ressources matérielles est l'une des tâches les plus importantes des entreprises industrielles. Plus les matières premières, les combustibles et les matériaux auxiliaires sont utilisés, moins ils sont utilisés pour produire une certaine quantité de produits, créant ainsi la possibilité d'augmenter le volume de la production industrielle.

La consommation de ressources matérielles est leur consommation de production. Le coût de production couvre la totalité des ressources matérielles dépensées par l'entreprise directement pour la mise en œuvre du programme de production de produits. Les dépenses de ressources matérielles sont également effectuées pour les besoins de réparation, l'entretien des transports intra-usine, la fourniture des besoins agricoles subsidiaires, culturels et communautaires. La consommation des ressources matérielles est caractérisée par leur consommation totale et spécifique.

Dans le processus de consommation des ressources matérielles en production, elles sont transformées en coûts matériels, de sorte que le niveau de leur consommation est déterminé par des indicateurs calculés en fonction du montant des coûts matériels.

La nécessité d'identifier et de mobiliser systématiquement des réserves pour réduire les coûts matériels et la consommation matérielle des produits prévoit l'utilisation dans l'analyse d'un système d'indicateurs qui caractérise de manière globale l'efficacité de l'utilisation des ressources matérielles et permet de planifier, de prendre en compte et d'analyser les résultats du travail des entreprises, des associations et des industries dans le domaine de la réduction de la consommation matérielle des produits.

L'utilisation d'indicateurs généralisants dans l'analyse vous permet d'avoir une idée générale du niveau d'efficacité dans l'utilisation des ressources matérielles et des réserves pour son augmentation.

Des indicateurs partiels sont utilisés pour caractériser l'efficacité de la consommation d'éléments individuels de ressources matérielles (matériaux de base, auxiliaires, carburant, énergie, etc.), ainsi que pour établir une diminution de la consommation matérielle de produits individuels (consommation matérielle spécifique).

La consommation matérielle spécifique des produits individuels peut être calculée à la fois en termes de coût et en termes conditionnellement naturels et physiques.

La consommation matérielle privée de produits (NMEi) dépend quant à elle de la consommation matérielle spécifique de produits (SMEi) (le coût des matières utilisées par unité de production) et du niveau des prix de vente des produits (CPi), pour calculer la effet dont la méthode des substitutions de chaînes ou la méthode intégrale est utilisée :

CHMEi = UMEi / CPUi.

À l'aide d'indicateurs privés de consommation de matières, l'évolution de la consommation totale de matières est analysée. produits commercialisables sous l'effet d'un déplacement structurel de la consommation de ressources matérielles (matières premières, carburant, etc.).

Pour calculer l'influence de ces facteurs, vous pouvez utiliser la méthode des différences absolues.

La consommation de ressources matérielles par unité de production peut changer en raison de la qualité des matériaux, du remplacement d'un type par un autre, de la technique et de la technologie de production, de l'organisation de la logistique et de la production, des changements dans les taux de consommation, des déchets et des pertes, etc. .

Le coût des matières premières et des matériaux dépend également de leur qualité, de la structure intra-groupe, des marchés des matières premières, de la hausse de leurs prix due à l'inflation, des coûts de transport et d'approvisionnement, etc.

L'attention principale est portée à l'étude des raisons de l'évolution de la consommation spécifique de matières premières par unité et à la recherche de réserves pour la réduire.

Dans le processus d'analyse ultérieur, il est nécessaire d'établir comment la production a changé en raison de ces facteurs.

L'impact des ressources matérielles sur le volume de production peut être déterminé avec plus ou moins de détails. Les facteurs du premier niveau sont l'évolution de la quantité de ressources matérielles utilisées et l'efficacité de leur utilisation :

VP=MZ*MO (4)

VP=MZ/ME (5)

où MZ - le coût des ressources matérielles pour la production de produits;

MO - retour de matériel.

Pour calculer l'influence des facteurs sur le volume de production, selon le premier modèle, on peut utiliser les méthodes des substitutions en chaîne, des différences absolues, des différences relatives, la méthode de l'indice, la méthode intégrale, et selon le second modèle, seule la méthode de substitution de chaîne ou la méthode intégrale.

S'il est connu, en raison de laquelle la production de matières (consommation de matières) a changé, il n'est pas difficile de calculer comment la production a changé. Pour ce faire, il est nécessaire de multiplier l'augmentation de la production matérielle due au ième facteur par le montant réel des coûts matériels. La variation du volume de production due à la consommation de matières est déterminée à l'aide de la méthode des substitutions en chaîne.

Une analyse plus détaillée peut être faite pour chaque type de ressources matérielles.

Au cours du processus d'analyse, le niveau réel des indicateurs de l'efficacité de l'utilisation des matériaux est comparé à celui prévu, leur dynamique et les raisons du changement sont étudiées.

L'évaluation la plus objective de l'utilisation des ressources matérielles est donnée par l'indicateur de consommation matérielle. La consommation de matériaux détermine le montant des coûts de matériaux : une augmentation de la consommation de matériaux augmente le montant des coûts de matériaux, une diminution de la consommation de matériaux le diminue. Les coûts des matériaux lors du calcul du coût de production sont pris en compte à la fois de manière directe (dans l'article «Matières premières et matériaux») et dans des postes de coûts complexes (dépenses d'entretien et de fonctionnement des équipements, atelier et usine générale). À cet égard, ils sont appelés directs et généraux.

Une augmentation de l'efficacité de l'utilisation des ressources matérielles entraîne une réduction des coûts des matériaux pour la production de produits, une diminution de son coût et une augmentation des bénéfices.

L'analyse de la consommation matière est effectuée selon un système factoriel additif, multiple ou multiplicatif.

La consommation matérielle, ainsi que la productivité matérielle, dépendent du volume de la production commercialisable (brute) et du montant des coûts matériels pour sa production. À son tour, le volume de la production (brute) de produits de base en valeur (TP) peut changer en raison de la quantité de produits manufacturés (VVP), de sa structure (UD) et du niveau des prix de vente (CP). Le montant des coûts des matériaux (MC) dépend également du volume des produits fabriqués, de sa structure, de la consommation de matériaux par unité de production (UR) et du coût des matériaux (CM). Par conséquent, la consommation totale de matières dépend de la structure des produits manufacturés, du taux de consommation de matières par unité produite, des prix des ressources matérielles et des prix de vente des produits.

L'influence des facteurs de premier ordre sur la production matérielle ou la consommation matérielle peut être déterminée par la méthode de substitution en chaîne.

Pour le calcul, vous devez disposer des données initiales suivantes :

1. le coût des matériaux pour la fabrication des produits ;

2. le coût des produits commercialisables.

Les facteurs de second ordre affectant la consommation matérielle des produits sont :

Structure des produits (une augmentation de la part des produits à forte intensité de matériaux entraîne une augmentation de la consommation totale de matériaux) ;

Le niveau des coûts des matériaux pour les produits individuels ou la consommation de matériaux spécifiques ;

Prix ​​des matériaux et prix de vente des produits.

Ensuite, ils procèdent à l'étude de la consommation matérielle de types de produits individuels et des raisons de la modification de son niveau. Elle dépend des taux de consommation des matières, de leur coût et des prix de vente des produits.

Au stade final de l'analyse de l'efficacité de l'utilisation des ressources matérielles, il est nécessaire d'établir les possibilités de réduire davantage les taux de consommation des matériaux et les coûts des matériaux qui n'ont pas été utilisés au cours de l'année de référence. L'étude des conditions spécifiques de production et d'activité économique de l'entreprise analysée nous permet de conclure qu'il existe de telles opportunités dans l'entreprise. En particulier, toutes les conditions sont réunies pour l'introduction d'un ensemble de mesures organisationnelles et techniques et de mesures pour les nouvelles technologies dans le processus de production, ce qui réduira la consommation de matières premières, de matériaux, de carburant, d'énergie et, finalement, économisera les ressources matérielles.

Les opportunités potentielles identifiées pour économiser les ressources matérielles doivent être prises en compte lors de l'élaboration des plans d'activités organisationnelles et techniques et de l'introduction de nouvelles technologies, ainsi que lors de la planification des indicateurs pertinents pour l'année à venir.

A la fin de l'analyse, il est nécessaire de généraliser toutes les réserves identifiées pour augmenter la production pour tous les principaux facteurs de production (meilleure utilisation des ressources de travail, des moyens de travail et des objets de travail) et de déterminer sa valeur réelle, pondérée pour toutes les ressources .

agence fédérale de l'éducation

Université économique d'État de Samara

Institut du marketing et des services commerciaux

Travail de cours

sur le sujet : Processus d'utilisation

ressources matérielles de l'entreprise, ses étapes

Réalisé :

étudiant de 1ère année

IKMiS LiUTsP

Andreeva Anna

vérifié :

conseiller scientifique

Fedorenko R.V.

Samara 2008

Présentation……………………………………………………………………..3

Chapitre 1 : Les ressources matérielles dans l'entreprise……………………………5

1.1. Les ressources matérielles, le concept et les types de leur importance pour l'entreprise……………………………………………………………………..5

1.2. Étapes d'utilisation des ressources matérielles…………………………….8

Chapitre 2 : Doter la production de ressources matérielles………..20

2.1. Planification………………………………………………………….20 2.2. Passation des marchés…………………………………………….. ………………….23 2.3. Sélection des fournisseurs……………………………………………………….28

Chapitre 3 : Les ressources matérielles dans le processus de production ......36

3.1. Utilisation des ressources matérielles dans le processus de production…………………………………………………………………..36 3.2. Stockage des matières premières et des matériaux, préparation de leur circulation……………………………………………………………………...41

Conclusion……………………………………………………………………47

Références………………………………………………………………48

Introduction

La gestion des ressources matérielles de l'entreprise joue un rôle important dans la gestion de l'entreprise dans son ensemble. Une condition nécessaire à la réalisation des plans de production de produits, à la réduction de leurs coûts, à l'augmentation des bénéfices et de la rentabilité est l'approvisionnement complet et en temps opportun de l'entreprise en matières premières et matériaux de l'assortiment et de la qualité requis. Les ressources matérielles font partie du fonds de roulement de l'entreprise, c'est-à-dire ces moyens de production qui sont entièrement consommés dans chaque cycle de production, transfèrent entièrement leur valeur au produit fini et changent ou perdent leurs propriétés de consommation dans le processus de production. Pour organiser le fonctionnement rentable d'une entreprise, il est nécessaire de créer une structure correcte et réelle pour le mouvement des ressources matérielles d'une entreprise. Dans mon travail, j'ai considéré le processus d'utilisation des ressources matérielles, les étapes par lesquelles passent les matières premières, "se transformant" en produits finis. Comme vous le savez, l'activité de toutes les entreprises vise à faire du profit. Certains préfèrent le faire au prix d'une réduction de la qualité des produits, d'autres au prix d'une réduction des coûts. Bien sûr, je penche pour la deuxième méthode, car je la considère comme la plus rationnelle. Après avoir retracé toutes les étapes de l'utilisation des ressources matérielles, de l'achat des matières premières à la sortie des produits finis, il est possible d'identifier les étapes auxquelles il serait raisonnable d'économiser (par exemple : l'utilisation maximale de la surface affecté à un entrepôt). Dans le même temps, la qualité des produits ne souffre pas, l'acheteur trouve une correspondance entre le prix et la qualité du produit, le fabricant recalcule l'argent.Je considère également l'utilisation rationnelle des matières premières et des matériaux dans la production comme une solution tout à fait constructive. approche de l'utilisation des ressources matérielles, car économiser les ressources matérielles réduit considérablement les coûts de production, ce qui signifie et augmente les bénéfices de la production et de la vente de produits (travaux, services). De plus, une diminution de l'intensité matérielle des produits contribue à une augmentation du volume de sa production et à une augmentation du revenu national dans son ensemble. Ainsi mon but dissertation est la prise en compte du processus d'utilisation des ressources matérielles dans l'entreprise. Pour atteindre cet objectif, il est nécessaire de résoudre un certain nombre de tâches:

1. considérer les aspects théoriques du concept de ressources matérielles et de ses composantes ;

2. révéler les étapes de l'utilisation des ressources matérielles dans l'entreprise;

3. analyser l'approvisionnement de la production en ressources matérielles, identifier les moyens de réduire les coûts et d'économiser les ressources matérielles;

4. analyser l'efficacité de l'utilisation des ressources matérielles à l'aide d'indicateurs d'efficacité d'utilisation.

Les bases théoriques de mes cours sont manuels électroniques, manuels, conférences sur la logistique, conférences sur l'UMR, sujets d'actualité abordés dans les articles métiers.

Chapitre 1

Utilisation des ressources matérielles dans l'entreprise

1.1. Ressources matérielles, concept et types, leur importance pour l'entreprise

Ressources matérielles- un ensemble d'objets de travail destinés à être utilisés dans le processus de production : matières premières, matériaux, carburant, énergie, produits semi-finis, pièces, etc. Les ressources matérielles font partie des actifs courants de l'entreprise, c'est-à-dire ces moyens de production qui sont entièrement consommés dans chaque cycle de production, transfèrent entièrement leur valeur au produit fini et changent ou perdent leurs propriétés de consommation dans le processus de production.

Les ressources matérielles sous leur forme la plus générale sont classées en trois types :

Stocks de production (matières premières, matériaux, produits semi-finis et composants achetés, pièces, carburant, conteneurs, déchets, pièces de rechange, etc.) ;

Production inachevée ;

Produits finis.

Pour chaque processus de production, les types de ressources matérielles suivants peuvent être distingués :

1.matières premières- à la suite de la transformation, constitue une part importante (en termes de quantité, de valeur) du produit final. Les matières premières comprennent les matières premières qui n'ont pas subi de transformation ou qui l'ont subie dans une faible mesure.

(par exemple : produits végétaux, élevage, extraction de minerai, etc.)

2. matériaux auxiliaires occupent une part insignifiante en termes de quantité et de valeur dans la composition du produit final

(par exemple: fils a coudre, boulons de montage, etc.)

3. matériaux de fabrication ne font pas partie du produit final, mais sont nécessaires au déroulement normal du processus de production

(par exemple : lubrifiants, nettoyants et détergents, etc.)

4.accessoires- les produits qui ne nécessitent pas de transformation ou qui en nécessitent peu. De telles opérations sont effectuées avec eux: re-tri, redimensionnement, lots, marquage, etc.

Les matières premières, les produits semi-finis, les matériaux auxiliaires appartiennent à la catégorie générale des matières premières et des matériaux, car ils sont transformés dans le processus de fabrication du produit final.

Une condition nécessaire à l'organisation de la production est la mise à disposition de ses ressources matérielles : matières premières, matériaux, carburant, énergie, produits semi-finis, etc. Une condition importante pour le fonctionnement ininterrompu de l'entreprise est la sécurité totale du besoin de ressources matérielles avec des sources de couverture. Ils peuvent être externes et internes. À sources externes comprennent les ressources matérielles reçues des fournisseurs conformément aux contrats conclus. Sources internes - il s'agit de la réduction des déchets de matières premières, de l'utilisation de matières premières secondaires, de la production propre de matériaux et de produits semi-finis, d'économies de matériaux grâce à l'introduction du progrès scientifique et technologique.

La satisfaction des besoins d'une entreprise en ressources matérielles peut être assurée de deux manières : extensive et intensive.La voie extensive implique une augmentation de l'extraction et de la production de ressources matérielles et est associée à des coûts supplémentaires. De plus, la croissance de la production avec les systèmes technologiques existants a conduit au fait que le taux d'épuisement des ressources naturelles et le niveau de pollution de l'environnement ont dépassé les limites acceptables. Par conséquent, la croissance des besoins de l'entreprise en ressources matérielles doit être réalisée en raison de leur utilisation plus économique dans le processus de production de manière intensive.

Fig.1 Moyens d'améliorer la disponibilité des ressources matérielles

La recherche de réserves intra-production pour économiser les ressources matérielles est le contenu analyse économique, qui suppose ce qui suit étapes :
1. Evaluation de la qualité des plans logistiques et analyse de leur mise en œuvre ;
2. Évaluation des besoins de l'entreprise en ressources matérielles ;
3. Évaluation de l'efficacité de l'utilisation des ressources matérielles ;
4. Analyse factorielle de la consommation totale de matières des produits ;
5. Évaluation de l'impact du coût des ressources matérielles sur le volume de production

1.2.Utilisation des ressources matérielles dans la production

1.2.1 Achats

Dans le processus de planification logistique, il est nécessaire de déterminer:

Quels types de ressources matérielles sont nécessaires pour assurer les activités de production de l'entreprise ;

leur nombre ;

Espace d'entreposage requis ;

Frais de logistique.

L'organisation de l'approvisionnement de l'entreprise prévoit la création d'une infrastructure d'approvisionnement et d'une structure de gestion de l'approvisionnement en ressources matérielles.

L'infrastructure d'approvisionnement comprend des divisions de l'entrepôt, des installations de transport et d'approvisionnement. Dans les entreprises individuelles, il peut y avoir des divisions de l'économie des conteneurs et des départements pour le traitement des déchets. L'entreposage consiste en un réseau d'usines générales, d'ateliers et d'entrepôts de district.

L'économie de l'approvisionnement remplit les fonctions de traitement préliminaire des matériaux, d'approvisionnement et de préparation des produits pour la consommation de production. L'économie des transports est engagée dans le mouvement des ressources matérielles du fournisseur à l'entreprise, ainsi qu'entre les sites de production individuels.

Principes de base de la structure de gestion :

Souplesse;

Système de communication efficace ;

Petit lien;

Le principe de l'unité de commandement;

Séparation claire des fonctions.

Il existe deux formes principales d'organisation de la gestion de la chaîne d'approvisionnement :

a) décentralisé ;

b) centralisé.

L'organisation de l'offre dépend du type et de la taille de l'organisation. Dans une petite entreprise, un employé peut être responsable de tous les achats, c'est-à-dire de manière centralisée. Une organisation de taille moyenne peut avoir un service des achats. Dans une grande organisation, il peut y avoir un service des achats avec 100 personnes ou plus.

La gestion décentralisée a lieu dans des organisations où chaque département effectue les achats de manière indépendante, c'est-à-dire pas de service achats.

Avantages

1. un employé d'un service particulier connaît mieux que quiconque les besoins du service en ressources matérielles;

2. la possibilité d'une satisfaction plus rapide du besoin en ressources matérielles.

Défauts approche décentralisée :

1. lors de la résolution de problèmes opérationnels, les employés des départements peuvent ne pas tenir compte de l'évolution de la planification stratégique dans son ensemble ;

2. manque de professionnalisme des salariés en matière d'approvisionnement ;

3. aucune unité ne peut être suffisamment grande pour effectuer une analyse fonctionnelle des achats, des services de transport, de la gestion des stocks, ainsi que des études de marché et travailler avec les organisations douanières, etc.

Pour la mise en œuvre de l'approvisionnement centralisé, un département d'approvisionnement (service) est généralement organisé, où toutes les fonctions d'approvisionnement de l'organisation en ressources matérielles sont concentrées. Cette approche permet :

Combinez tous les achats de ressources matérielles similaires ou similaires, ce qui vous permettra d'obtenir une remise sur une commande importante;

Coordonner les activités logistiques connexes pour réduire les coûts de transport, d'entreposage et d'entretien ;

Éliminer la duplication des opérations ;

Établir une relation unique avec les fournisseurs, développer des partenariats avec eux ;

Améliorer les opérations d'approvisionnement, améliorer les compétences des employés;

Concentrez les autres employés sur leurs propres fonctions ;

Concentrer la responsabilité de l'approvisionnement de l'entreprise.

La définition des méthodes et des formes d'approvisionnement en ressources matérielles dépend de la complexité des produits, de la composition des composants et des matériaux. Le plus couramment utilisé:

1. achat de ressources matérielles en un seul lot. Il s'agit de fournir des ressources matérielles en gros lots à la fois : achats groupés aux bourses de marchandises, aux enchères, auprès des fournisseurs, etc.

Avantages :

facilité de paperasserie;

garantie de livraison de l'ensemble du lot ;

remises commerciales accrues.

Défauts:

Grand besoin d'espace de stockage, ralentissant la rotation du capital.

2. achats réguliers en petits lots. Dans ce cas, l'acheteur commande quantité requise ressources matérielles, qui lui sont fournies par lots sur une certaine période.

Avantages :

économiser de l'espace de stockage, réduire le coût de maintien des stocks.

Défauts:

probabilité de surcommande

ressources matérielles; la nécessité de payer la totalité du montant des ressources matérielles commandées.

3. achats mensuels selon les feuilles de devis. Utilisé pour acheter des ressources matérielles rapidement utilisées.

Avantages :

coûts de stockage réduits ;

accélération de la rotation du capital ;

ponctualité des livraisons.

Défauts:

Convient uniquement aux ressources matérielles bon marché et répandues.

4. Obtenir des ressources matérielles selon les besoins. Semblable à un approvisionnement régulier, mais avec les caractéristiques suivantes :

a) le montant des ressources matérielles n'est pas fixé strictement, mais approximativement;

b) seule la quantité de ressources matérielles fournie est payée ;

c) le client à l'expiration du contrat n'est pas obligé d'accepter et de payer les ressources matérielles non livrées.

Avantages :

l'absence d'obligations d'achat strictes ;

paperasserie minimale;

la rotation du capital s'accélère ;

économiser de l'espace de stockage, réduire le coût de

Défauts:

plus cher que toutes les autres méthodes.

Tous les achats sont divisés en traditionnels et non traditionnels.

Traditionnel:

Matières premières, le plus grand groupe ;

Biens spéciaux et matières premières pour une production spécifique ;

Marchandises standards ;

Éléments insignifiants.

Non traditionnel :

Achats internationaux ;

Les marchés publics.

L'approvisionnement international présente un certain nombre de caractéristiques :

1) la recherche et l'évaluation des fournisseurs sont des procédures longues et coûteuses ;

2) le cycle de livraison est plus long du fait du passage des formalités douanières ;

3) le mode de paiement est différent du mode de paiement à l'intérieur du pays, il n'y a pratiquement pas de paiement à crédit ;

4) l'accord entre les parties sur la procédure de contrôle qualité est difficile, car en différents pays il peut y avoir différentes normes de qualité;

5) les coûts élevés de la paperasserie.

Marchés publics, fonctionnalités :

1) passation des marchés dans des législations plus strictes

2) lobbying, passation de commandes pour l'état

3) manque de confidentialité ;

4) l'appel d'offres pour les marchés publics est effectué sur la base de

appel d'offres ouvert;

5) le caractère formel de l'évaluation de la qualité des biens achetés

ressources matérielles.

Les plus courantes et moyens efficaces l'organisme d'approvisionnement est :

1. appels d'offres ou appels d'offres Ils sont organisés s'il est supposé acheter des matières premières ou des matériaux pour un montant important.

2.l'exécution de contrats écrits entre le fournisseur et le consommateur.

1.3.2 Entreposage Le processus d'entreposage consiste dans le placement et l'arrimage de la cargaison pour le stockage. Le principe de base d'un entreposage rationnel est l'utilisation efficace du volume de la zone de stockage. La condition préalable à cela est le choix optimal du système de stockage et, surtout, des équipements de stockage.Les équipements de stockage doivent répondre aux caractéristiques spécifiques de la cargaison et assurer une utilisation maximale de la hauteur et de la surface de l'entrepôt. Dans le même temps, l'espace pour les allées de travail doit être minimal, mais en tenant compte des conditions de fonctionnement normales des machines et mécanismes de levage et de transport. Pour le stockage ordonné de la cargaison et son placement économique, un système de stockage par adresse est utilisé selon le principe du choix solide (fixe) ou libre (la cargaison est placée dans n'importe quel espace libre) du lieu de stockage. Le processus d'entreposage et de stockage comprend : a) la mise en signet de la cargaison pour le stockage,

b) stockage de la cargaison et mise en place de conditions appropriées pour ce stockage

Réalisation de diverses opérations dans la zone de stockage : Fig.2,

a, b, c - de manière mécanisée;

La technologie correcte pour stocker des marchandises dans un entrepôt prévoit :

1. leur placement et leur style rationnels ;

2. création et maintien de conditions de stockage optimales.

Pour chaque nom de produit, une zone de stockage spécifique est établie. Les marchandises sont déplacées vers la zone désignée et empilées.

Le placement et l'empilement des marchandises dépendent de la méthode de stockage adoptée dans l'entrepôt.

Par exemple, les pommes de terre et les légumes sont stockés en vrac dans des bacs spéciaux. De la même manière, vous pouvez stocker du sel en vrac.

Marchandises en vrac (huile de lin, essence, huile végétale etc.) sont stockés dans des réservoirs, fûts, citernes.

Les conteneurs sont utilisés pour stocker de nombreux aliments et certains articles non alimentaires. En eux, les marchandises peuvent être livrées directement aux magasins. L'utilisation de conteneurs spéciaux suspendus vous permet de sauvegarder la présentation des vêtements qui y sont transportés.

L'organisation rationnelle du stockage des marchandises est obtenue non seulement par le bon choix de la méthode de stockage, mais également par le système de placement des marchandises dans l'entrepôt.

Un tel système prévoit l'attribution de zones de stockage permanentes (plates-formes, rayonnages, sections, cellules, etc.) à chaque groupe de produits ou type de produit individuel. Dans le même temps, il est important de prendre en compte la fréquence et la séquence de réception et de sortie des marchandises, les modalités et conditions de leur stockage, les dimensions et le poids des conteneurs, et de respecter les règles du voisinage des marchandises.

Les marchandises à rotation élevée, ainsi que les marchandises volumineuses et lourdes, doivent être placées plus près de la sortie et de la zone de picking. Et vice versa - les marchandises qui entrent rarement dans l'entrepôt doivent être stockées loin de l'entrée et de la sortie de la zone de stockage. Il en va de même pour les produits saisonniers, longue durée stockés dans un entrepôt.

Les marchandises inflammables et inflammables sont stockées de manière isolée dans l'entrepôt.

Comme indiqué précédemment, outre le placement rationnel des marchandises dans l'entrepôt, il est nécessaire de créer des conditions optimales pour leur stockage. À cette fin, il est nécessaire de surveiller en permanence la température et l'humidité de l'air à l'intérieur de l'entrepôt et de les maintenir au niveau établi par les normes et règles sanitaires pour certains groupes de marchandises. De plus, il ne faut pas les laisser fluctuer. Le contrôle de la température de l'air est effectué à l'aide de thermomètres ou de systèmes de télécommande universels, qui sont des appareils portables, à l'aide desquels il est possible de déterminer la température à 12 points de stockage en 3-4 minutes.

C) contrôle de la disponibilité des stocks dans l'entrepôt Le contrôle de l'état des stocks peut être effectué périodiquement à l'aide de l'un des systèmes suivants : 1. système de gestion opérationnelle. Après un certain laps de temps, une décision opérationnelle est prise de commander ou non des ressources matérielles ; 2. système d'approvisionnement uniforme. À intervalles réguliers, une quantité constante de ressources matérielles est commandée ; 3. système de réapprovisionnement au niveau maximum, c'est-à-dire à intervalles réguliers, un lot de moyens matériels est commandé dont le volume est égal à la différence entre le niveau maximum des stocks constaté et le niveau réel des stocks au moment du contrôle. des stocks de ressources matérielles sont utilisés. Une méthode courante est : 4. établissement d'un niveau seuil de réserves, si la valeur des réserves est inférieure à ce niveau, la quantité requise de ressources matérielles est commandée.

Ce système peut être utilisé lorsqu'il est possible de commander des lots de ressources matérielles de différentes tailles. De plus, le système ne changera pas si la livraison ou la commande de ressources matérielles sans planification préalable est coûteuse.

En pratique, selon un tel système, vous pouvez commander :

1. l'un des nombreux articles achetés auprès du même fournisseur ;

2. des ressources matérielles dont le niveau de demande est relativement constant ;

3. biens de faible valeur.

5. système de contrôle mixte. Le nombre de stocks est contrôlé en permanence pour s'assurer que ces stocks respectent le seuil minimum. En atteignant ce niveau, une quantité constante de ressources matérielles est commandée. Cette valeur est calculée en tenant compte de la taille du stock d'assurance.

Avec un tel système, les coûts augmentent du montant des coûts financiers pour le maintien du stock de sécurité. Ce système se distingue par un niveau d'inventaire plus élevé, l'avantage est une plus grande fiabilité et la possibilité d'effectuer des contrôles d'inventaire beaucoup moins fréquemment.

1.3.3.Production

Le processus de fabrication comprend de nombreux sous-processus visant à fabriquer le produit fini. Classification procédés de fabrication illustré à la figure 3. Selon le rôle dans le processus global de fabrication des produits finis, les processus de production se distinguent:

• basique, visant à changer les principaux objets de travail et à leur donner les propriétés des produits finis; dans ce cas, le processus de production partielle est associé soit à la mise en œuvre d'une quelconque étape de transformation de l'objet de travail, soit à la fabrication d'une partie du produit fini ;
• auxiliaire, créant les conditions du déroulement normal du processus de production principal (fabrication d'outils pour les besoins de leur production, réparation d'équipements technologiques, etc.);
• servir, destiné au déplacement (processus de transport), au stockage en prévision d'une transformation ultérieure (entreposage), au contrôle (opérations de contrôle), à ​​la mise à disposition de ressources matérielles, techniques et énergétiques, etc. ;
• managérial, dans lequel les décisions sont élaborées et prises, régulation et coordination du déroulement de la production, contrôle de l'exactitude de la mise en œuvre du programme, analyse et comptabilité du travail effectué; ces processus sont souvent étroitement liés au déroulement des processus de production.

Les principaux processus, en fonction du stade de fabrication du produit fini, sont divisés en approvisionnement, transformation, assemblage et finition. Les processus d'approvisionnement, en règle générale, sont très divers. Par exemple, dans une usine de construction de machines, elles comprennent les opérations de découpe, de fonderie, de forgeage et d'emboutissage des métaux ; dans une usine de confection - restauration et coupe de tissus ; dans une usine chimique - nettoyage des matières premières, l'amener à la concentration souhaitée, etc. Les produits des processus de récolte sont utilisés dans différents départements de transformation. Les ateliers de transformation sont représentés dans la construction mécanique par la métallurgie ; dans l'industrie du vêtement - confection; en métallurgie - haut fourneau, laminage; dans la production chimique - par le processus de fissuration, d'électrolyse, etc. Les processus d'assemblage et de finition en génie mécanique sont représentés par l'assemblage et la peinture; dans industrie textile– procédés de peinture et de finition; dans la couture - finition, etc. Le but des processus auxiliaires est la fabrication de produits qui sont utilisés dans le processus principal, mais ne font pas partie du produit fini. Par exemple, la fabrication d'outils pour leurs propres besoins, la production d'énergie, de vapeur, d'air comprimé pour leur propre production ; production de pièces de rechange pour son propre équipement et sa réparation, etc. La composition et la complexité des processus auxiliaires dépendent des caractéristiques des principaux et de la composition de la base matérielle et technique de l'entreprise. Une augmentation de la gamme, de la diversité et de la complexité du produit fini, une augmentation de l'équipement technique de production obligent à élargir la gamme des procédés auxiliaires : la fabrication de modèles et d'appareils spéciaux, le développement économie d'énergie, augmentant le volume de travail de l'atelier de réparation.

Fig 3. Classification des processus de production

Chapitre 2

Fournir à la production des ressources matérielles

2.1. Planification

Le travail de toute entreprise dépend de la disponibilité des matières premières, des matériaux, des biens et des services fournis par d'autres organisations. Les activités visant à doter l'entreprise de ressources matérielles visent à garantir que l'entreprise reçoit la qualité et la quantité nécessaires de matières premières, de matériaux, de marchandises au bon endroit au bon endroit, d'un fournisseur fiable avec un bon service et à un bon prix. L'approvisionnement de l'entreprise est l'une des fonctions les plus importantes de toute entreprise.

Les principales tâches de la logistique dans l'entreprise:

1. fourniture ininterrompue d'ateliers, de chantiers, de travaux en temps opportun avec tous les éléments de main-d'œuvre nécessaires de la qualité requise ;

2. respect des normes de stocks des articles d'inventaire ;

3. organisation d'une utilisation économique et d'un stockage approprié des matières premières, matériaux, produits semi-finis, garantissant leur sécurité sans compromettre la qualité.

La planification logistique est une grande partie responsable et indépendante du travail de planification. Planification est le processus de prise de décision basée sur les attentes.

Les experts dans le domaine de l'automatisation du contrôle proposent une approche selon le schéma «planification-utilisation-contrôle».L'essentiel est que le système prépare des plans dont l'exécution est affectée à divers services, puis les indicateurs réels sont comparés aux planifiées pour identifier et éliminer les écarts.

Les données initiales pour l'élaboration d'un plan de fourniture de ressources matérielles sont:

1. volumes de production prévus ;

2. volumes de travail prévus sur le développement technique et organisationnel et la construction d'immobilisations ;

3. spécification des taux de consommation des matières premières, des matériaux, des produits semi-finis et des composants ;

4. les taux de consommation de carburant, d'énergie et de déchets, compte tenu de leur réutilisation ;

5. demandes de service pour les matériaux auxiliaires, le carburant et l'énergie ;

6. normes pour les stocks de report au début et à la fin de l'année planifiée ;

7. données sur le solde des matières dans les entrepôts au début de la période de planification;

8. prix actuels et prévus des matériaux, des produits semi-finis, des composants, du carburant et de l'énergie.

Il est nécessaire de prendre en compte les économies maximales possibles en ressources matérielles, qui sont réalisées grâce à:

Réduire le poids des produits manufacturés sans compromettre leurs caractéristiques de qualité ;

Réduction des déchets et des pertes ;

Remplacement des matériaux coûteux et rares par des matériaux moins chers ;

Contenants réutilisables, huiles, caoutchouc, verre.

La planification du support matériel et technique de l'entreprise est établie en termes physiques et de coûts pour une année et ventilée par trimestres. Dans un premier temps, au milieu de l'année précédant celle prévue, l'entreprise du consommateur informe par écrit les fournisseurs de ses besoins en produits. Lors de la deuxième étape, à la fin de l'année précédant celle prévue, les entreprises fournisseurs soumettent des projets de contrats à l'entreprise consommatrice, indiquant les prix et les volumes de livraison. Le plan logistique consiste en des calculs des besoins en ressources matérielles et des bilans de la logistique.

Ī planification stratégique sur la base de prévisions à long terme de la demande, de l'évolution des coûts, des modifications de l'environnement interne et externe et des limites d'utilisation des capacités.

ĪĪ planification tactique appliqué dans un délai allant de quelques mois à 1 an, vous permet de développer un ensemble de plans privés de services opérationnels pour l'achat, la production, le transport, la maintenance des équipements. Facilement révisé à mesure que la demande réelle et les mouvements de prix sont identifiés.

ªªª la planification opérationnelle permet de répartir les commandes reçues entre les différents départements et services de production de manière à assurer l'optimisation de la gestion des flux matières.

Le besoin de l'entreprise en matières premières, matériaux, composants et produits semi-finis doit être justifié.Chaque type de besoin a les spécificités de calcul correspondantes. Le calcul du besoin annuel en matériaux pour la production de produits s'effectue en multipliant le nombre de produits par le taux de consommation de matériaux par unité de produit.

Deuxième option pour calculer le besoin : une planification basée sur les données des ressources matérielles dépensées des années passées (moins fiables).

Lors du calcul du besoin, il peut s'avérer qu'il n'y a pas de normes de coût pour certains types de produits. Dans ce cas, la planification est effectuée par analogie, en tenant compte des facteurs de correction. Avec une variété de produits fabriqués, le calcul du besoin de matériaux pour un produit ou une pièce typique est effectué, le taux de consommation est une moyenne pondérée pour le groupe de produits prévu. Le besoin de matériaux auxiliaires est déterminé sur la base du programme de production et des taux de consommation établis pour les unités de mesure acceptées.

Le besoin de ressources matérielles pour la réparation et le fonctionnement des immobilisations est déterminé en fonction de la valeur comptable attendue des immobilisations, des taux de consommation de matériaux pour 1 million de roubles. le coût des immobilisations et un facteur de correction Lors de la fabrication de produits à cycle de production long, le besoin en matière est pris en compte à la fois pour assurer le plan de sortie et pour modifier le volume de travail en cours. La quantité totale de matériaux constamment en production est déterminée en multipliant la durée du cycle de production par la consommation quotidienne moyenne de ce matériau.

Sur la base des calculs des besoins en ressources matérielles, un plan logistique est établi, qui a la forme d'un calcul de bilan et se compose de deux parties : la 1ère partie est le besoin total en ressources pour l'année prévue, la 2ème partie sont les sources de couverture du besoin. Sources de couverture: soldes attendus des ressources matérielles, approvisionnements de l'extérieur, matériaux de production propre (ressources internes de l'entreprise), réutilisation des conteneurs, ferraille non ferreuse et ferreuse.

Au cours des travaux au cours de l'année, des réserves supplémentaires de ressources matérielles et leur déficit sont révélés. La correction des plans s'effectue par l'élaboration de plans trimestriels plus détaillés. Le plan devrait inclure: le coût des ressources matérielles, les frais de transport, les limites des ateliers.

2.2 Achats

Dans toute entreprise manufacturière, il existe un ensemble typique de tâches associées à la gestion des achats. Les principales tâches résolues par la logistique d'approvisionnement sont les suivantes :

• quoi acheter;
• à qui acheter ;
• combien acheter;
• sous quelles conditions acheter.

Le problème de « quoi acheter » est résolu par le service d'approvisionnement / d'achat de l'entreprise en collaboration avec le service de production et le service d'ingénierie. Les besoins en matières premières, les caractéristiques de qualité et de performance, les paramètres de spécification sont déterminés conjointement. Toutes ces informations sont transmises au service des approvisionnements. La décision "à qui acheter" nécessite une analyse approfondie du marché des produits d'intérêt pour l'entreprise, des fournisseurs existants et potentiels et la sélection des plus prometteurs et efficaces d'entre eux. Cette question relève entièrement de la compétence du personnel du service des approvisionnements. Comme le montre l'expérience, le choix réussi d'un fournisseur assure la moitié du succès d'une entreprise (cela vaut notamment pour les activités de commerce et de structures intermédiaires). La décision "combien acheter" est prise en coordination avec les autres départements (production, entrepôt, financier/comptable). En collaboration avec le service de production, la quantité requise de ressources matérielles est déterminée. La présence de ce produit dans l'entrepôt est vérifiée (si l'entrepôt est géré par le service approvisionnement). Si ce produit n'est pas en stock ou s'il n'est pas suffisant, le volume d'achat doit être convenu avec le service financier / service comptable. La tâche "dans quelles conditions acheter" est résolue lorsque les fournisseurs ont déjà proposé leurs conditions. Le service des approvisionnements examine les options proposées et négocie avec les fournisseurs. Les employés d'autres départements (financier/comptable, logistique, etc.) peuvent également participer à la résolution de ce problème. La résolution de ce problème passe par la clarté sur les paramètres suivants : prix, conditions de paiement, conditions de livraison, délais, etc.

Les grandes orientations pour réduire les coûts d'approvisionnement

L'entreprise doit veiller à réduire les coûts globaux associés au processus d'approvisionnement, car le coût de la gestion des achats dans diverses industries représente de 40 à 60% dans la structure du coût de production des produits finis dans les pays développés. La plus grande part des coûts associés aux achats est occupée par : le prix réel des ressources matérielles, les coûts de transport et de gestion des stocks de ressources matérielles (entreposage, manutention, stockage, etc.). Les gains d'un approvisionnement rationnel peuvent être considérables. Considérant que les coûts dans ce cas représentent 40 à 60% du produit de la vente de marchandises, les décisions réussies dans ce domaine dépassent l'effet de la rentabilité de l'entreprise grâce à des améliorations de la commercialisation et de la production. Selon des experts américains, pour augmenter de 100 % les bénéfices de l'entreprise :

• les ventes devraient augmenter de 100 % ;
• le prix des marchandises - augmentation de 15%;
• salaires et traitements - diminuer de 25 % ;
• frais généraux - diminution de 33 % ;
• frais d'achat - en baisse de 8,5 %.

Ainsi, pour chaque pourcentage de réduction des coûts d'achat, il y a une augmentation de 12 % des bénéfices - le meilleur résultat. Pour réduire le nombre de composantes des coûts d'approvisionnement, il faut :

• améliorer la planification des besoins et le rationnement de la consommation des ressources matérielles pour les services de production de l'entreprise ;
• élimination des pertes de mariage (politique "zéro défaut") dans la production et la perte de ressources matérielles lors de la livraison des fournisseurs ;
• réduction maximale des déchets de production et utilisation efficace des ressources matérielles secondaires ;
• exclusion, si possible, du stockage intermédiaire des ressources matérielles lors de la livraison des fournisseurs ;
• livraison des ressources matérielles des fournisseurs dans des expéditions aussi importantes que possible avec une utilisation maximale de la capacité de chargement Véhicule et tarifs minimaux
• minimiser les niveaux de stocks de ressources matérielles dans toutes les parties du système d'entrepôt, etc.

Comment évaluer l'efficacité des opérations d'approvisionnement

Lors de la détermination de l'efficacité des opérations d'approvisionnement, il est nécessaire d'évaluer de manière exhaustive le travail du service d'approvisionnement de l'entreprise, en tenant compte : de la mise en œuvre du plan d'approvisionnement en termes d'indicateurs de volume et de qualité, de l'exécution du budget de l'entreprise et du montant des économies, des mesures supplémentaires pour contrôler la qualité des produits entrants, ainsi que le volume et le coût des ventes perdues, le volume total des transactions, la productivité du travail, les coûts de transport, etc. Sur la base de ces données, il est possible de déterminer approximativement le coût d'une opération logistique particulière dans le processus de mise en œuvre des fonctions d'approvisionnement - par exemple, le coût moyen de développement et de passation d'une commande ou la part du coût des ressources matérielles dans les ventes volume de produits finis. Il est également possible d'estimer la part des coûts administratifs des achats pour chaque rouble dépensé pour les achats en général. Après avoir ainsi retracé les activités du service achats, on peut juger de l'efficacité de son fonctionnement, ainsi qu'identifier les points problématiques existants. Trois indicateurs principaux permettent de suivre l'activité du service achats : les délais, les prix et la fiabilité des fournisseurs. La maîtrise du facteur temps implique la maîtrise des retards de livraison, ainsi que des conséquences des retards. Dans le même temps, des indicateurs tels que, par exemple, devraient être analysés:

• part des commandes en retard ;
• la proportion de cas où les retards de livraison ont entraîné un manque notable de ressources matérielles / produits finis en stock ;
• nombre d'arrêts de production dus à des retards, etc.

Le facteur "prix" implique une analyse des prix payés pour l'achat des produits, en particulier leur comparaison avec les prix précédemment prévus, ainsi que des tentatives pour éviter de tels écarts par rapport au budget d'approvisionnement. L'analyse complète doit faire l'objet de :

• prix payés aux fournisseurs pour les ressources matérielles / produits finis ;
• les prix standard ou de règlement des ressources matérielles de base ;
• indice des prix moyens payés pour les produits par groupes de produits ;
• les changements de prix survenus à la suite de négociations, d'analyses, à la suite d'un meilleur emballage et d'une rationalisation du transport, etc. ;
• activités d'achat à terme par rapport à la prévision correspondante pour en déterminer l'efficacité, ainsi qu'une comparaison des prix payés pour ces achats avec ceux qui pourraient être payés dans le cas d'achats non pas à terme, mais par voie habituelle ;
• part des bons de commande émis sans convention de forfait, etc.

La fiabilité du fournisseur implique la conformité de la qualité et des volumes de ses livraisons aux conditions fixées dans les contrats. Les paramètres suivants vous permettent de prendre des décisions éclairées lors du choix d'un vendeur :

• part des retards de livraison et des échecs de livraison ;
• part des livraisons non conformes aux accords qualité produits ;
• la part des commandes livrées contrairement à l'accord par pas un seul lot ;
• la qualité des services des différents transporteurs, mesurée par le temps de trajet et le nombre de marchandises endommagées, etc.

La performance du service achats d'une entreprise est souvent mesurée par les indicateurs suivants :

• réduction des coûts d'achat dans la structure des coûts logistiques généraux ;
• niveaux acceptables de produits défectueux achetés ;
• part des achats effectués à temps ;
• le nombre de situations où les ressources matérielles / produits finis nécessaires n'étaient pas en stock, ce qui a entraîné des défaillances dans le calendrier de production ou l'exécution de la commande du client ;
• le nombre de modifications apportées aux commandes du fait de la faute du service achat (compte tenu de chaque motif de modification) ;
• le nombre de demandes reçues et servies ;
• la part des coûts de transport dans la structure des coûts totaux d'approvisionnement, etc.

2.3 Sélection du fournisseur

Auparavant, le fournisseur était considéré comme un vendeur fournissant le matériel nécessaire, qui ne s'intéressait pas aux problèmes de production efficace et à la qualité des produits fabriqués à partir de ses matériaux. Dans les conditions modernes, les entités économiques sont de plus en plus conscientes de leur interdépendance et de leur responsabilité les unes envers les autres. Les fournisseurs et les entreprises-acheteurs deviennent des partenaires commerciaux. En travaillant ensemble, ils peuvent réduire les coûts et améliorer la qualité des biens et des services. Ce sont ces considérations, et non la lutte pour la majorité des revenus, qui viennent maintenant au premier plan.
La sélection des fournisseurs est l'une des tâches les plus importantes de la logistique des achats. Certains managers sous-estiment l'importance du choix du bon fournisseur pour le bon fonctionnement de l'ensemble de l'entreprise, et il est assuré, à bien des égards, par la bonne exécution de leurs fonctions par les fournisseurs. Certaines études montrent que dans de nombreuses entreprises à travers le monde, au moins 50% des problèmes de qualité proviennent des biens et services fournis par les fournisseurs. De plus, la décision de choisir un fournisseur particulier doit être justifiée auprès de la direction de l'entreprise et les responsables des décisions d'achat ne peuvent agir qu'intuitivement. Habituellement, une telle décision dépend d'une évaluation de la capacité du fournisseur à répondre aux critères de qualité, de volume, de conditions de livraison, de prix et de service.
Il existe deux manières de choisir un fournisseur :
1. Sélection d'un fournisseur parmi les entreprises qui ont déjà été (ou sont) vos fournisseurs et avec lesquelles des relations commerciales ont déjà été établies. Cela facilite la sélection car le service des achats de l'entreprise dispose de données précises sur les activités de ces entreprises (bien que ce ne soit pas toujours le cas).
2. Le choix d'un nouveau fournisseur à la suite de la recherche et de l'analyse du marché d'intérêt : le marché avec lequel l'entreprise travaille déjà, ou un marché complètement nouveau (par exemple, si une décision a été prise de diversifier les activités ). La vérification d'un fournisseur potentiel prend souvent beaucoup de temps et de ressources, elle ne doit donc être effectuée que sur une petite liste de fournisseurs qui ont une chance réelle d'obtenir une grosse commande. Une plus grande efficacité est attendue d'un fournisseur potentiel en concurrence avec les fournisseurs existants.
Conformément à l'algorithme général de sélection des fournisseurs, il convient dans un premier temps d'analyser les sources d'informations possibles sur les fournisseurs. La pratique de longue date de l'analyse du marché des fournisseurs utilisée par diverses entreprises nous permet d'identifier les principales sources d'information suivantes :
Catalogues et tarifs.
Revues commerciales.
Sites internet.
Matériel publicitaire : catalogues d'entreprise, annonces dans les médias de masse.
Concours.
Banques et institutions financières des autorités.
Expositions et foires (Centre d'exposition, Centre d'exposition de toute la Russie, expositions de l'industrie et de l'entreprise, etc.).
Échanges et ventes aux enchères.
Annuaires commerciaux ("Pages Jaunes", "Grossiste", "Produits et Prix", etc.).
Représentations commerciales.
Propriété de recherche.
Correspondance et contacts personnels avec d'éventuels fournisseurs.
Concurrents d'un fournisseur potentiel.
Associations professionnelles, par exemple, la Chambre de commerce et d'industrie de la Fédération de Russie.
Agences de presse spécialisées et organismes de recherche (par exemple, RIA RosBusinessConsulting).
La plupart des sources ne nécessitent pas de commentaires supplémentaires, mais, par exemple, une source telle que "Own Research" est assez vaste et peut inclure :
- contacts personnels informels avec des collègues, des connaissances, des concurrents ;
- contacts personnels informels et correspondance avec d'éventuels fournisseurs ;
- communication avec les concurrents d'un fournisseur potentiel, etc.
La recherche propre comprend toutes les méthodes et sources qui ne sont pas formelles et ne nécessitent pas de demandes documentaires officielles.

Méthodes de sélection des fournisseurs

Il existe plusieurs méthodes courantes de sélection des fournisseurs :
Coefficient de coût ;
caractéristiques dominantes ;
Catégories de préférence ;
Évaluation de la notation des facteurs, etc.
Dans tous les cas, le choix d'un fournisseur ou d'un groupe de fournisseurs est déterminé par un système de critères. Pour les entreprises industrielles comme commerciales, les principaux critères de sélection sont généralement le prix, la qualité du produit et la fiabilité de la livraison. L'établissement d'un système de critères pour la sélection initiale des fournisseurs dépend de la stratégie marketing (production) et logistique d'une entreprise particulière. Dans certains cas (en fonction de la stratégie de l'entreprise), des paramètres tels que, par exemple, le délai de livraison, la fiabilité du fournisseur, l'octroi de crédit par le fournisseur, la livraison de marchandises sur la base d'une compensation et d'autres peuvent primer. Il faut également garder à l'esprit que le système de critères de sélection des fournisseurs est dynamique (surtout dans une situation économique instable).
Pour sélectionner les fournisseurs, dans la plupart des cas, une évaluation de leur conformité aux critères/facteurs est utilisée. Un ensemble possible de ces facteurs est donné ci-dessous :
1. Fiabilité de livraison.
2. Assurance qualité.
3. Capacité de production.
4. Prix.
5. Emplacement.
6. Potentiel technique.
7. Situation financière.
8. Possibilité de compromis.
9. Disponibilité d'un système d'information pour la communication et le traitement des commandes.
10. Service après-vente.
11. Réputation et rôle dans votre industrie.
12. Initiative commerciale.
13. Gestion et organisation.
14. Contrôle de processus.
15. Attitude envers l'acheteur.
16. Images.
17. Enregistrement des marchandises (emballage).
18. Relations de travail.
19. Expérience en affaires et historique des relations.
20. Documentation et instructions à l'appui.
21. Réciprocité des avantages et des intérêts.
Plusieurs fournisseurs peuvent répondre au système de critères établis. Dans ce cas, il est nécessaire de les classer en fonction de l'influence des contacts directs avec les représentants des fournisseurs. La sélection finale d'un fournisseur est effectuée par le décideur du service logistique (achats) et, en règle générale, ne peut être totalement formalisée. Il convient de noter l'échelle des critères de sélection des fournisseurs proposée par Michael R., Linders et Harold E. Fearon (les critères sont classés par ordre de priorité) :
la qualité des produits;
respect des délais de livraison (les auteurs proposent d'organiser une notation des fournisseurs en fonction des facteurs de respect ou de non-respect des délais de livraison) ;
prix (comparaison du prix réel avec le prix souhaité ou minimum des autres fournisseurs) ;
service (qualité de l'assistance technique, attitude du fournisseur et temps de réponse aux demandes d'assistance, qualification du personnel de service, etc.) ;
propositions répétées de développement de produits ou de services, pour réduire les prix ;
ingénierie technique et capacité de production ;
évaluation des opportunités de distribution (si le fournisseur remplit la fonction de distributeur) ;
évaluation financière et de gestion détaillée.
L'échelle de critères spécifiée est utilisée par la plupart des entreprises étrangères - fabricants de produits lors du choix (ou de la présélection) des fournisseurs de ressources matérielles. Certains experts placent le prix des produits au premier plan. Du point de vue de la plupart des spécialistes étrangers de l'approvisionnement et de la logistique, ce n'est pas pratique. Le prix est quelque chose qui peut toujours être négocié et ne devrait pas être le principal critère de sélection des fournisseurs. Bien sûr, beaucoup sont effrayés par les prix élevés de certains fournisseurs, c'est souvent auprès d'eux que vous pouvez acheter des produits de la meilleure qualité et à des conditions avantageuses, y compris le service avant et après-vente, la livraison, les garanties, les conditions de une coopération plus poussée, etc. Si le prix du fournisseur est beaucoup plus bas, cela peut souvent être un avertissement pour ne pas choisir ce fournisseur. Malheureusement, comme le montre l'expérience, ce n'est pas toujours vrai sans équivoque pour les entreprises nationales. En raison du manque de fonds de roulement, de nombreuses entreprises sont obligées de se laisser guider, tout d'abord, par le prix des produits du fournisseur lors du choix d'un fournisseur. Le prix est le critère principal, le reste passe au second plan.
Lors du choix de nouveaux fournisseurs, les entreprises étrangères se concentrent sur l'évaluation de leur situation financière et de leur organisation de gestion, ainsi que sur la capacité technique, d'ingénierie et de production des fournisseurs. Ceci est d'autant plus important dans les conditions russes, où l'instabilité politique et économique permet de faire des affaires bizarres, d'exister des "entreprises d'un jour", etc. Sur la base des considérations ci-dessus, nous pouvons formuler les principaux critères suivants sur lesquels il est recommandé de construire un système de sélection des fournisseurs :
1. Dans les conditions modernes, le principal critère de sélection devrait être mis en avant la qualité des produits. La qualité fait référence à la capacité du fournisseur à fournir des biens et des services conformément aux spécifications. La qualité peut également indiquer si un produit répond aux exigences du client, s'il répond ou non aux spécifications. Si des relations ont déjà été établies avec ces fournisseurs, il est alors souhaitable d'analyser les statistiques d'approvisionnement en matériaux défectueux.
2. Fiabilité du fournisseur- un critère assez volumineux, comprenant les paramètres suivants : honnêteté, réactivité, obligation, intérêt à faire affaire avec votre entreprise, stabilité financière, notoriété dans votre domaine, respect des volumes d'approvisionnement en ressources matérielles/produits finis préalablement établis. L'estimation du respect des délais de livraison est simplifiée s'il existe un enregistrement clair des livraisons prévues et effectivement livrées. Lors de la livraison, par exemple, en utilisant la technologie JAT, le non-respect des délais est tout aussi inacceptable qu'une qualité insatisfaisante.
3. Prix. Le prix doit tenir compte de tous les coûts d'achat d'une ressource spécifique ou d'un produit fini, y compris le transport, Dépenses administratives, le risque de variation des taux de change, des droits de douane, etc. Dans le domaine analytique du responsable logistique, il devrait toujours y avoir un complexe de coûts.
4. Qualité de service. L'évaluation selon ce critère nécessite la collecte d'informations auprès d'un éventail assez large de personnes issues de différents services de l'entreprise et de sources tierces. Il est nécessaire de recueillir des avis sur la qualité de l'assistance technique, sur l'attitude du fournisseur face à la rapidité de réponse à l'évolution des exigences et des conditions d'approvisionnement, aux demandes d'assistance technique, sur les qualifications du personnel de maintenance, etc. Il est souhaitable que le fournisseur dispose d'un certificat ISO9000 pour le système de gestion de la qualité de ses produits/services.
5. Conditions de paiement et possibilité de livraisons non planifiées. Le manque de fonds de roulement limite considérablement le choix des fournisseurs. Dans les affaires, des situations d'urgence surviennent qui nécessitent des livraisons imprévues ou un paiement différé. Ces situations sont particulièrement caractéristiques de la réalité russe. Ainsi, les fournisseurs qui offrent des conditions de paiement favorables (par exemple, avec possibilité d'obtenir un report, un crédit) et garantissant la possibilité de recevoir des livraisons non prévues évitent de nombreux problèmes d'approvisionnement.

chapitre 3

Ressources matérielles dans le processus de production

3.1. Utilisation des ressources matérielles dans le processus de production

Dans une économie de marché, du fait de la concurrence entre producteurs, un certain montant moyen des coûts des matières s'établit. Tout dépassement de ce niveau entraîne des conséquences économiques négatives pour l'entreprise pouvant aller jusqu'à la faillite.

Chaque entreprise est obligée de travailler de manière à ce que le coût des ressources matérielles ne dépasse pas le niveau requis. C'est base économique utilisation rationnelle des ressources matérielles, c'est-à-dire économie de ressources. Le coût des ressources matérielles est largement déterminé par la nature du processus de consommation matérielle. Il est influencé par :

1. type de production, à savoir de masse, à grande échelle, à moyenne échelle, à petite échelle et unique ;

2. volume de production ;

3. la durée du cycle de production, qui détermine la quantité de travail en cours ;

4. le degré de régulation du processus de production ;

5. gamme de produits ;

6. flexibilité de production ;

7. type de produits en termes de complexité, de matière énergétique, d'intensité scientifique ;

8. le niveau d'achèvement des produits fabriqués ;

9. le niveau de fiabilité des produits, qui détermine les coûts matériels lors de leur fonctionnement ;

10. caractéristiques des procédés technologiques en termes de progressivité, de fabricabilité et de non-déchets.

La consommation de matières présente des spécificités sectorielles qui sont plus marquées dans la construction, le complexe agro-industriel, les transports et le secteur des services.

Toute la variété des processus de consommation de matière peut être réduite à des caractéristiques appariées, c'est-à-dire ça peut être:

Stable et instable ;

déterministe et stokostique ;

Uniforme et inégal;

Rythmique et non rythmique.

L'utilisation rationnelle des ressources matérielles est une tâche de production, cependant, elle est fortement influencée par la construction d'un système logistique correct, ainsi que par la régulation de la consommation de matières premières et de matériaux.L'utilisation efficace continue des ressources matérielles nécessite l'organisation d'économiser les matières premières, les matériaux et les ressources énergétiques, qui devraient couvrir tous les domaines de l'entreprise. Cette économie est focalisée sur le développement technologique de l'entreprise et couvre 4 tâches complexes :

1. économies de matières premières, de matériaux et de ressources énergétiques, intégrées dans le processus de développement de produits

Gains dans la conception de nouveaux produits et différenciation par assortiment ;

Économies résultant de l'optimisation du processus technologique de production ;

Réorientation des produits manufacturés vers des matières premières économiquement plus rentables, des procédés de production plus économiques ;

Économies dans le processus d'emballage, de transport, de chargement, de déchargement et d'entreposage ;

2. économiser des matières premières et des matériaux en améliorant l'application du produit

Économies sur les moyens d'utilisation généralement acceptés ou spécialement développés pour le client prescriptions pour la technique d'utilisation du produit ;

Optimisation de l'assortiment avec des économies de matières premières et de matériaux en modifiant (en élargissant ou en rétrécissant) les domaines d'application des produits fabriqués ;

Effectuer des consultations avec les clients des produits sur leur application et leur traitement ;

Étude des défaillances dans le fonctionnement des produits dues à l'utilisation de l'une ou l'autre matière première dans le processus de production ;

3. économiser les matières premières et les matériaux grâce à l'amélioration de la production technologique

Développement et utilisation de processus technologiques garantissant une qualité élevée et stable des produits ;

Réduire le coût des matières premières et des matériaux, ainsi que leurs pertes lors de la mise en œuvre du procédé technologique ;

Accroître l'adaptabilité des procédés technologiques aux évolutions des types de matières premières et de matériaux, ainsi qu'aux exigences spécifiques des consommateurs ;

Développement de solutions technologiques pour le remplacement à long terme ou opérationnel des matières premières et auxiliaires ;

Réduire les besoins en matières premières et matériaux pour la mise en place et la mise en œuvre des procédés technologiques ;

4. économiser les matières premières et les matériaux grâce à la recherche et au développement dans les domaines de leur utilisation

Recherche et utilisation de propriétés constructives et technologiques de matières premières et de matériaux;

Recherche de nouvelles et expansion de l'utilisation de solutions de conception et technologiques bien connues adaptées à l'utilisation de matières premières et de matériaux primaires et secondaires ;

Recherche et développement de solutions pour l'interchangeabilité des ressources matérielles et énergétiques;

Développement de solutions technologiques pour le recyclage des déchets de production. D'un point de vue économique, il est nécessaire que la préparation, le traitement, le stockage et le retour des déchets en tant que matières premières secondaires soient égaux ou inférieurs aux coûts d'acquisition et de traitement des matières premières primaires.

L'utilisation économique des ressources matérielles a une influence décisive sur la réduction des coûts de production et des coûts de production, augmentant ainsi la rentabilité et la rentabilité de l'entreprise.

Dans le processus de consommation des ressources matérielles, elles sont transformées en coûts matériels, de sorte que l'utilisation économique des ressources matérielles réduit le coût. L'analyse des ressources matérielles et de leur utilisation est la recherche d'options pour économiser les ressources matérielles dans le processus de production.

Les grandes étapes de l'analyse :

1. analyse de l'efficacité de l'utilisation des ressources matérielles;

2. analyse de l'impact de l'efficacité de l'utilisation des ressources matérielles sur le montant des coûts matériels ;

3. analyse de la dotation de l'entreprise en ressources matérielles ;

Sources d'information:

Rapports statistiques sur la disponibilité et l'utilisation des ressources matérielles et les coûts de production ;

Données opérationnelles du service logistique ;

Données comptables sur les recettes, les dépenses et les soldes des ressources matérielles ;

Plans logistiques contrats d'approvisionnement en matières premières et approvisionnements ;

Analyse de l'efficacité de l'utilisation des ressources matérielles de mise en œuvre à l'aide d'indicateurs généralistes et particuliers de l'efficacité de l'utilisation.

Indicateurs généraux :

1) consommation matérielle des produits (ME)

ME \u003d le montant des coûts des matériaux / coût de production reflète le montant des coûts des matériaux pour 1 frottement. produits manufacturés

2) retour matériel

MO \u003d coût de production / montant des coûts matériels -

reflète la production de produits de chaque rouble de ressources matérielles consommées

3) la part des coûts matériels dans le coût de production

Esprit = somme mat. coûts / coût total de production - reflète le niveau d'utilisation des ressources et la consommation matérielle des produits

4) Taux d'utilisation des matériaux

Km \u003d montant réel / montant prévu - reflète l'efficacité de l'utilisation des matériaux et le respect de leurs taux de consommation

Si km>1 - reflète le dépassement de matériel, km<1- говорит об экономии

Indicateurs privés :

1) sectorielle (par type de ressources) : consommation de matières premières des produits, consommation de métaux, intensité de carburant, intensité énergétique

2) consommation spécifique de matière du produit

Um \u003d coût de tous les MP / prix du produit-

Reflète le montant des coûts des matériaux pour la production d'un produit

L'évaluation la plus objective de l'efficacité de l'utilisation des ressources matérielles est donnée par l'indicateur ME.Sa croissance augmente le montant des coûts matériels, sa diminution le réduit.

Les principaux facteurs affectant la valeur de l'UI:

1. modification de la structure des produits ;

2. modification du niveau des coûts des produits individuels ;

3. évolution des prix des ressources matérielles ;

4. évolution des prix de vente des produits ;

5. activités innovantes ;

Les mesures de l'activité innovatrice ont une grande influence sur la consommation spécifique de matériaux. Les principaux sont :

Amélioration des caractéristiques de conception ;

L'introduction de nouvelles technologies, de types progressifs de matières premières et de matériaux;

Augmenter le niveau de compétence des employés.

3.2 Stockage des matières premières et des matériaux et leur préparation pour le mouvement

Pour un fonctionnement ininterrompu, l'entreprise a besoin de stocks de matières premières et de matériaux de base, de matières premières et de matériaux auxiliaires, ainsi que d'installations de production portables. Ces stocks de matières premières et de matériaux sont nécessaires pour :

Pour assurer la possibilité de produire ses propres produits avant l'arrivée du prochain lot, et en même temps,

Assurer la possibilité de changer le besoin de matières premières et de matériaux lors de la livraison.

Ainsi, les stocks de matières premières et de matériaux de l'entreprise oscillent entre leur valeur minimale et la plus grande valeur des stocks requis.

La quantité minimale de réserves est constituée de :

Stock calendaire (ce stock sert à pallier le délai entre la livraison des matières premières et matériaux jusqu'à leur stockage, c'est-à-dire le temps nécessaire au déchargement, au contrôle et à l'enregistrement des matières premières et matériaux entrants),

Le stock nécessaire au stockage (le soi-disant stock de matières premières et de matériaux, qui nécessite la mise en œuvre de certaines règles de stockage et seulement après un certain temps déterminé acquiert sa valeur de production, par exemple, les produits du bois ou la fonte),

La réserve de matières premières et de matériaux déterminée par le processus technologique (la réserve qui est prévue pour maintenir le mode ou la condition de fonctionnement nécessaire du processus technologique de production),

Stock d'urgence (un stock qui doit toujours être disponible pour compenser les variations imprévues de l'approvisionnement en matières premières et matériaux à leur consommation, ainsi que les pertes de matières premières et matériaux).

La différence entre la valeur en vigueur de la réserve minimale justifiée et la valeur en vigueur de la plus grande réserve économiquement et organisationnellement justifiée est stock actuel de matières premières et de matériaux.

Alors que le stock minimum de matières premières et matériaux est une valeur stable, le stock actuel est soumis à des fluctuations constantes de livraison en livraison (sur l'intervalle de temps entre deux livraisons).

Le stock total de matières premières et matériaux est déterminé par calcul comme la somme du stock minimum ( Vm) et le stock actuel moyen de matières premières et de fournitures ( VI et, en conséquence, avec la consommation uniforme acceptée de matières premières et de matériaux, VI / 2 ):

et corrélativement,

Le stock minimum de matières premières et de matériaux ( Vm) doit surveiller les écarts par rapport aux livraisons prévues et à l'utilisation prévue des matières premières et des matériaux, et doit également garantir à tout moment une quantité critique de matières premières et de matériaux nécessaires pour maintenir un mode de production donné par l'entreprise de ses propres produits. Le stock minimum de matières premières et matériaux est calculé à partir de l'expression :

Contre- stock d'urgence de matières premières et matériaux (pour 1 jour),

V d- stock calendaire de matières premières et matériaux,

Vermont- stock techniquement justifié de matières premières et de matériaux,

vice-président- stock primaire de matières premières et matériaux,

M d- coefficient d'utilisation quotidienne des matières premières et des matériaux.

Le stock actuel de matières premières et de fournitures est défini comme suit :

L z - approvisionnement cyclique en matières premières et matériaux,

L m - le nombre de livraisons.

À partir de la solution conjointe des deux expressions ci-dessus, la principale dépendance mathématique peut être déterminée pour déterminer le stock total de matières premières et de matériaux, qui a la forme :

Étant donné que la mise en place de stocks de matières premières et de matériaux nécessite un investissement en capital supplémentaire, alors, sur la base de la rationalité économique de la production, il convient de s'efforcer de faire en sorte que des produits soient fabriqués sans stocks de matières premières et de matériaux, c'est-à-dire qu'en conséquence, il est nécessaire de s'efforcer d'obtenir un approvisionnement ininterrompu de tout le nécessaire pour la production de ses propres produits, la quantité de matières premières et de matériaux pour son traitement direct dans le processus de production. Cette disposition est déjà partiellement mise en œuvre dans des secteurs industriels très développés (par exemple, dans l'industrie automobile) (9).

Pour cela, les entreprises - fournisseurs de matières premières et de matériaux doivent être étroitement liées dans un seul rythme de production de sortie. Si, dans la pratique de la production, les entreprises fournissant des matières premières et des matériaux ne sont pas impliquées dans un rythme de production unique, alors, un approvisionnement optimal en matières premières et en matériaux doit être assuré là où le risque doit être évité, en raison des approvisionnements actuels en matières premières. matériaux et matériaux minimisés, en augmentant le stock minimum de matières premières et de matériaux. De cette façon

Le minimum!

PV - pertes de production dues à la non-livraison de matières premières et de matériaux,

Z - charges d'intérêts pour les frais de financement du maintien des stocks de matières premières et de matériaux.

La planification des stocks dans l'entreprise doit être basée sur le calcul du besoin objectif de types spécifiques de ressources matérielles avec un soutien garanti pour le processus de mise en œuvre du programme de production et d'autres types d'activités économiques de l'entreprise. Dans le même temps, il est nécessaire de prendre en compte les coûts associés à la création et au stockage des inventaires. La tâche principale de la planification les stocks de l'entreprise à cet égard consiste à déterminer le rapport optimal entre la valeur des stocks et les coûts de leur création et de leur stockage.

Les coûts de production associés aux stocks sont influencés non seulement par les coûts de création et de stockage des stocks, mais également par leur absence dans certaines situations de production et d'affaires.

Considérez les plus courants types de frais pour la création et le stockage des inventaires.

1. Coûts de maintenance des stocks, c'est-à-dire associé à la propriété du stock :

Frais commerciaux - intérêts sur un prêt ; Assurance; impôts sur le capital investi en actions;

Frais de stockage - entretien des entrepôts (amortissements, chauffage, éclairage, salaires du personnel, etc.) ; opérations de transfert de stocks ;

Coûts associés aux risques de pertes dus à : obsolescence, avarie, vente à prix réduit, ralentissement de la consommation de ces types de ressources matérielles ;

Pertes associées au manque à gagner résultant de l'utilisation des fonds investis dans les stocks dans d'autres directions alternatives : augmentation de la capacité de production, réduction des coûts de production ; investissement dans d'autres entreprises.

2. Frais de gestion des stocks :

Pour la formation du personnel d'encadrement et technique ;

3. Des espèces non moins diversifiées frais, liée à une carence réserves, c'est-à-dire survenant dans l'entreprise en l'absence des ressources matérielles nécessaires:

Dépenses pour accélérer la livraison du matériel nécessaire : frais de communication et de déplacement ; des primes pour une livraison rapide des matériaux ; hausse des prix due à la fourniture de petits lots de matériaux ;

Coûts associés à l'ajustement du programme de production, à l'accélération de l'expédition des produits finis fabriqués en violation du calendrier ;

Pertes et dépenses commerciales ; perte de profits et augmentation de la part des frais généraux associée à une baisse des ventes en raison du manque de ressources matérielles nécessaires dans les stocks ;

On peut généralement noter les aspects positifs et négatifs de la présence d'inventaires importants.

Aspect positif est qu'un haut niveau de service à la clientèle et un rythme garanti de l'entreprise sont assurés.

Aspects négatifs la présence d'un stock de production important se manifeste par le fait qu'ils entraînent dans certains cas une diminution de la qualité des ressources matérielles, ils ne peuvent pas toujours être pleinement sollicités, augmentent le coût de leur maintenance et réduisent la vitesse de circulation des pièces de travail Capitale.

Conclusion

L'objectif a été atteint grâce à une analyse complète de toutes les étapes du processus d'utilisation des ressources matérielles, l'analyse du matériel périodique, des articles et du matériel analytique sur ce sujet. J'ai analysé le système et le mouvement des matières premières et des matériaux depuis le moment de la détermination de la nécessité de fournir au processus de production des ressources matérielles jusqu'à la sortie du produit final. Avec une approche correcte et logique du processus de gestion des ressources matérielles, les coûts inutiles peuvent être évités. Compte tenu de l'importance de la distribution correcte et de l'utilisation efficace des ressources matérielles, ainsi que de la nécessité d'une comptabilité et d'un contrôle constants de leur distribution, il est conseillé de recommander aux entreprises de mettre en place un système efficace de comptabilité quotidienne des stocks et des mouvements de ressources, employées dans la production à l'aide d'outils d'automatisation modernes. Il faut dire que la présence dans les entreprises d'un système informatique de comptabilité des ressources matérielles permettra aux gestionnaires d'avoir une image complète de la disponibilité, de l'utilisation et du mouvement des ressources matérielles dans le processus de production, ce qui devrait conduire à la minimisation des coûts de production et optimisation de l'utilisation et de la gestion des ressources matérielles de l'entreprise.

Bibliographie

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Liste d'articles sur les petites entreprises, http://www.sekreti.info/index-biz-01.html

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Conférences sur la logistique

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Tout participant aux relations marchandes satisfait ses besoins à l'aide de ressources matérielles. La notion de "ressources matérielles" est identique aux notions d'"inventaire", "inventaire" et a la même signification. Ressources matérielles - un ensemble d'objets et d'objets de travail (ce vers quoi le travail d'une personne est dirigé, qui constitue la base matérielle du futur produit fini), un complexe de choses qu'une personne influence dans le processus de production à l'aide de moyens de travail (ce qu'une personne affecte l'objet du travail) , afin de les adapter pour répondre à leurs besoins et les utiliser dans le processus de production.

Les ressources matérielles comprennent divers types de matières premières, de matériaux, de combustibles, d'énergie, de composants et de produits semi-finis qu'une entité économique achète pour les utiliser dans des activités économiques afin de fabriquer des produits, de fournir des services et d'effectuer des travaux, ainsi que les coûts de production (travail en cours) et des objets de circulation (produits finis et marchandises) destinés à assurer le fonctionnement de l'entreprise.

Les ressources matérielles font partie de la propriété de l'entreprise avec les immobilisations, les actifs incorporels, les investissements, les créances, la trésorerie et les autres actifs reflétés dans le bilan. Ils diffèrent des types de valeurs énumérés par leur base matérielle, leur composition et leur utilisation dans les activités d'une entité économique. En revanche, les articles en stock sont entièrement consommés au cours d'un cycle de production, au cours duquel ils modifient leur forme matérielle naturelle d'origine, se transformant en un autre type de ressource matérielle (travail en cours ou produits finis). Pour réaliser les cycles de production ultérieurs, de nouvelles ressources matérielles similaires sont nécessaires dans leur forme d'origine, ce qui conduit à la massification des opérations d'acquisition, de stockage et de mise à disposition pour transformation.

Les ressources matérielles, contrairement aux autres types d'actifs de l'entreprise, sont normalisées, ce qui est une condition préalable au système de gestion des stocks. Rationnement des ressources matérielles - le processus de détermination du minimum, mais suffisant pour le cours normal du processus de production, la quantité de ressources matérielles de l'entreprise, c'est-à-dire il s'agit de l'établissement de normes et de standards de ressources économiquement justifiés (planifiés).

La constitution de stocks nécessite des investissements importants, le plus souvent empruntés, et ils sont donc l'un des facteurs qui déterminent la politique financière d'une entreprise et affectent le niveau des services de production dans leur ensemble.

De tout ce qui précède, il s'ensuit que les ressources matérielles de l'entreprise nécessitent une attention et une gestion particulières.

Les principaux objectifs de la gestion des ressources matérielles sont :

• - établir l'exactitude du maintien, leur comptabilité;
• - obtenir des informations précises sur la présence et le mouvement des stocks dans les lieux de leur stockage, en garantissant la sécurité ;
• - la validité des normes calculées pour leur consommation de production ;
• - identification et vente des ressources matérielles qui ne sont pas nécessaires à une entité économique pour mobiliser des ressources financières.

L'analyse et la planification, en tant que fonctions de gestion d'entreprise, peuvent atteindre leurs objectifs en résolvant les problèmes auxquels sont confrontés les services économiques, qui se traduisent par :

• - contrôle de la sécurité des ressources matérielles sur les lieux de leur utilisation et de leur stockage;
• - documentation correcte et opportune de toutes les opérations sur le mouvement des ressources matérielles ;
• - identification et réflexion des coûts associés à l'approvisionnement en matériaux ;
• - contrôle systématique de la réception des matériaux, du respect des normes établies de stocks, de la mise en production correcte des matériaux et de leur utilisation ;
• - identification en temps opportun des matériaux inutiles et redondants pour leur mise en œuvre conformément à la procédure existante.

La réalisation des objectifs fixés est associée à la mise en œuvre d'opérations homogènes massives à refléter dans divers types de comptabilité et d'analyse, ce qui fait de leur processus de gestion l'un des domaines à forte intensité de main-d'œuvre du travail économique.

Les conditions qui assurent une gestion efficace des ressources matérielles sont :

• - le stockage des matériaux doit être effectué dans des entrepôts répondant à certaines exigences pour des types de stocks spécifiques ;
• - la réception et la libération des ressources matérielles doivent être mesurées, pour lesquelles les unités de mesure appropriées sont utilisées, et les lieux de stockage doivent être équipés d'instruments de mesure ;
• - leur sécurité doit être garantie par les salariés des entrepôts, avec lesquels il est impératif de conclure des accords de responsabilité.

Les ressources matérielles d'une entreprise ont toujours été considérées comme un facteur assurant la sécurité du système logistique, sa souplesse de fonctionnement, et sont en quelque sorte une "assurance". À cet égard, des stocks technologiques, courants et de réserve sont créés dans les entreprises. Création de tels stocks ? il y a un facteur qui assure la sécurité du système logistique, son garant et sa souplesse de fonctionnement. L'incitation à la création de stocks est la présence d'une pénurie (insuffisance) de ressources matérielles. Avec une pénurie de ressources matérielles, il existe trois types de coûts possibles, classés par ordre d'impact négatif croissant :

• - les frais de non-exécution de la commande ;
• - les coûts dus à la perte de ventes ;
• - les coûts liés à la perte d'un client

Il existe trois types de stocks : les matériaux (y compris les matières premières, les composants et le carburant) ; marchandises au stade de la fabrication (travaux en cours) et produits finis. Selon l'usage auquel ils sont destinés, ils sont répartis dans les 3 catégories suivantes :

• a) stocks technologiques (transitoires) se déplaçant d'une partie du système logistique de l'entreprise à une autre;
• b) courant (cyclique) - stocks créés par le volume d'un lot de fourniture ;
• c) réserve (de sécurité ou «tampon») créée en cas de changements attendus de la demande ou de l'offre pour un type particulier de ressources matérielles.

L'hétérogénéité et la diversité des ressources matérielles nécessitent leur classement selon divers critères utilisés en pratique.

Selon leur rôle et leur destination dans le processus de production, les ressources matérielles sont-elles classées dans l'ordre des comptes et sous-comptes conformes aux normes IFRS, selon leurs caractéristiques techniques et leurs propriétés ? aux fins d'élaboration de la nomenclature, et sont également répartis en groupes comptables, sous-groupes et rubriques spécifiques.

Dans la théorie et la pratique de la gestion, la classification des ressources matérielles peut être représentée schématiquement comme suit (figure 1.1).

Caractérisons chaque groupe :

Matières premières et matériaux de base

Ce sont des objets qui participent directement à la création de nouveaux produits, sont matériellement inclus dans sa composition et déterminent sa base. Les matières premières comprennent les produits de l'industrie extractive et de l'agriculture qui sont transformés (minerai, coton, lait). Les matériaux sont des produits ayant subi une transformation industrielle préalable (métal, plastiques, tissus).

Figure 1.1 - Les principales caractéristiques de la classification des ressources matérielles dans l'entreprise

Les matériaux sont divisés en éléments de base, qui constituent la base physique des produits manufacturés (métal - pour les machines; planches - pour les meubles; cuir - pour les chaussures), et auxiliaires, qui confèrent aux produits des qualités particulières (peintures), sont consommés au moyen de travail ( lubrification, refroidissement, nettoyage), servant au maintien de la propreté des locaux, à usage de papeterie (papier, photocopies, crayons) ;

Produits semi-finis

Ce sont des articles qui ont été traités à un certain stade ou à un stade et qui sont destinés à un traitement ultérieur dans cette entreprise. À partir de là, lors d'opérations ultérieures, des produits finis sont fabriqués;

Composants

Ils sont également inclus dans le produit fini et sont des parties distinctes du futur produit fini fournies pour assemblage par différents fournisseurs ;

Matériaux auxiliaires

Ils ne sont pas directement inclus dans le produit fini, ne constituent pas sa base. Ces articles contribuent à la transformation des matériaux de base - améliorent leur qualité, leur apparence, les protègent contre les dommages ou le déroulement normal du processus de production ;

Le carburant

Ce sont des matériaux destinés à la production d'énergie, au chauffage des bâtiments, au fonctionnement des véhicules, aux besoins techniques de l'entreprise (charbon, bois de chauffage, produits pétroliers, gaz) ;

Contenants et matériaux d'emballage

Ce sont des produits dans lesquels sont placés des matières premières, des matériaux, des produits semi-finis, des déchets, des pièces de rechange et des produits finis pour assurer la sécurité pendant le transport. Le conteneur, quant à lui, est classé selon divers critères et peut être réutilisable, métallique, rigide, etc. Les conteneurs, en règle générale, peuvent être vendus avec des produits commerciaux finis;

Pièces de rechange

Ceux-ci comprennent diverses pièces pour la réparation de machines, d'équipements, de mécanismes;

Déchets de la production principale

Ils sont considérés lors de la planification et de l'analyse comme d'autres matériaux et sont des chutes de métal, de cuir, de tissu, de bois, de copeaux, etc. Les déchets recyclables désignent les restes de matières premières, de matériaux, de produits semi-finis, de caloporteurs et d'autres types de matériaux formés au cours du processus de production, qui ont complètement ou partiellement perdu les propriétés de consommation de la matière première et, par conséquent, sont utilisés à des taux accrus. coûts ou pas du tout utilisés aux fins prévues ;

Matériaux de construction

Ce sont des objets de travail utilisés dans la construction et les travaux d'installation et de réparation et de construction de l'entreprise. Selon leurs caractéristiques, ce type de matériaux correspond à ceux listés au paragraphe 1 "Matières premières et matériaux de base", uniquement utilisés dans l'industrie de la construction.

Par caractéristiques techniques et propriétés généralement séparés en groupes spéciaux : métaux ferreux, tuyaux, métaux non ferreux, produits chimiques, produits en caoutchouc, etc. La classification des matériaux fournit les spécificités de l'industrie de l'entreprise. Chaque groupe de matériaux est divisé en sous-groupes, par exemple, dans le groupe des métaux ferreux, les produits laminés, les poutres et les canaux, l'acier de grande section, de section moyenne, de petite section, le fil machine, etc. sont distingués. Ensuite, dans chaque sous-groupe, une liste de noms de matériaux avec leurs caractéristiques techniques est donnée. La classification des matériaux selon leurs propriétés techniques est basée sur la liste des matériaux établie dans le rapport sur les soldes, les entrées et les consommations de matières premières et de matériaux, ce qui simplifie la préparation de ce rapport.

Sur la base de la classification, les entreprises élaborent une liste systématisée des matériaux qu'elles utilisent, dans laquelle les matériaux sont répertoriés par groupes, sous-groupes et noms, et chaque nom de matériau se voit attribuer un numéro de nomenclature. Le numéro d'article comprend généralement : le numéro de groupe (un caractère), le numéro de sous-groupe (un caractère), le type de matériau (deux caractères), la caractéristique du matériau (trois caractères). La nomenclature indique également les unités de mesure, leurs codes, le prix de remise des matériaux, c'est-à-dire une étiquette de nomenclature-prix est compilée. La nomenclature-étiquette de prix est la base organisatrice de toute la comptabilité matière de l'entreprise. Conformément à celle-ci, le numéro de nomenclature du nom correspondant du matériel est indiqué sur toutes les pièces justificatives et de dépenses qui s'y rapportent. Cela évite les re-tris, les erreurs et simplifie la technique du travail comptable.

Pour contrôler le mouvement des ressources matérielles, c'est-à-dire leur réception, leur disponibilité et leur libération, ainsi que pour mesurer et calculer les actifs économiques, des compteurs naturels et comptables sont utilisés. Cela conduit au maintien d'une comptabilité quantitative.

Les compteurs naturels sont utilisés pour refléter des objets homogènes dans la comptabilité et sont exprimés en nombre (pièce), poids (tonne), mesure (mètre), volume (litre), superficie (hectare), etc. Le choix de l'unité de mesure appropriée dépend des propriétés des objets de travail pris en compte. L'utilisation de compteurs naturels permet d'obtenir simultanément des indicateurs quantitatifs et une caractéristique qualitative de ces valeurs.

Le compteur de coûts est utilisé pour calculer les phénomènes économiques en termes de valeur dans la monnaie nationale. À la réception des matériaux à importer ou à expédier pour l'exportation, la devise étrangère est convertie en monnaie nationale au taux établi par la Banque centrale de la Fédération de Russie. Le compteur de coût est généralisant et basique.

De plus, dans de rares cas, des compteurs naturels conventionnels peuvent être utilisés pour caractériser le volume de production de produits ayant le même objectif, mais ayant des propriétés de consommation différentes (production d'aliments en conserve - en boîtes conditionnelles) et des produits d'intensité de travail différente (tonne- les kilomètres sont donnés en transport). De tout ce qui a été dit, il s'ensuit que les compteurs naturels sont utilisés pour la comptabilité quantitative et le coût - pour le total.