Produkcja płytek ceramicznych w domu. Sprzęt do produkcji płytek

Od czasów starożytnych wszystkie materiały budowlane były wykonywane wyłącznie ręcznie. Z czasem, w procesie doskonalenia tej branży, pojawiła się produkcja przemysłowa. Pomimo szybkiego rozwoju nauki i technologii, praca fizyczna jest nadal aktywnie wykorzystywana w procesie budowy domów i tworzenia materiałów. W szczególności płytki zrób to sam nie są rzadkością w budownictwie domowym.

Wybór materiału

Podstawą produkcji płytek jest glina. Siła i wygląd przyszłego produktu zależy od jakości użytego materiału. Praktyka pokazuje, że optymalnym materiałem na płytki jest glina, stosowana do formowania naczyń. Jest umiarkowanie oleisty i nie zawiera zbyt dużo piasku.

Stosowanie elementów o dużej zawartości piasku spowoduje pękanie gontów. Wizualnie glina powinna być czysta, ale w dotyku powinna być lepka i miękka. Istnieje kilka metod sprawdzania zgodności:

• podczas pocierania materiału w dłoniach nie należy wyczuwać ziaren piasku;
• grudka gliny rzucona na ziemię powinna uformować ciasto. Jeśli materiał pęka lub rozpada się na kawałki, glina jest złej jakości;
• podczas rzeźbienia glina powinna być łatwa do formowania.

Przed wykonaniem dużej partii gontów zaleca się wykonanie jednego produktu próbnego i sprawdzenie, czy spełnia następujące kryteria:

• kolor produktu - jednolity, czerwony;
• brak pęknięć i nierówności na powierzchni;
• wysokiej jakości płytki nie powinny zbytnio przepuszczać wody, można to sprawdzić wkładając ją do pojemnika z wodą i zobaczyć, jak bardzo przybierze na wadze;
• podczas uderzania w produkt powinien być dźwięczny, metaliczny dźwięk;
• produkt musi być w stanie utrzymać wagę osoby dorosłej;
• podczas wypalania element może zmniejszyć objętość o nie więcej niż 5%;
• Przekrój płytki w miejscu zerwania powinien mieć jednolity kolor i być wolny od pęcherzyków.

Przygotowanie gliny do układania płytek

Etap przygotowawczy polega na moczeniu glinki w wodzie przez około 2-3 dni. Po tej procedurze glinę należy dokładnie wymieszać, do czego stosuje się mieszalnik gliny (młynek do mopsów). To urządzenie jest dostępne na rynku, ale można je również zbudować niezależnie od desek i metalowych noży.

Urządzenie takiego systemu jest podobne do maszynki do mięsa, a zasada działania jest podobna. W takim aparacie glinę należy mieszać co najmniej dwa razy.

Formowanie płytek płaskich

Procedura wykonywania płytek może przebiegać na kilka sposobów, w zależności od oczekiwanego efektu.

• Na przykład do płytek płaskich potrzebna jest listwa profilowana wykonana z metalu lub drewna o wymiarach 33x21 cm i grubości nieco ponad 2,5 cm.Dół ramy jest uformowany w postaci ruchomej deski, która swobodnie wpasowuje się w samą ramę. Grubość dna powinna wynosić 1,25 cm.
• Gotowa rama leży na płaskiej powierzchni (na stole), a dolna deska jest w niej umieszczona. Formę posypuje się suchą smołą lub popiołem.
• Następnie z wystarczająco dużej bryły gliny powstaje sześcian.
• Ponadto ten sześcian jest cięty na warstwy o grubości 2 cm, wygodnie jest wykonać cięcie za pomocą rozciągniętego drutu stalowego.

Jedna z warstw jest umieszczona w ramie formującej w taki sposób, aby wypełnić całą przestrzeń ramy. W miejscu, w którym płytka powinna mieć szpic należy docisnąć warstwę.

Następnie rama jest usuwana, a produkt przykrywany jest deską. Po tej procedurze produkt jest odwracany, a dolna płyta jest usuwana. Formowanie jest zakończone i produkt można przenieść na półkę suszarniczą.

Suszenie płytek glinianych

Po nadaniu produktom pożądanego kształtu należy odpowiedzialnie podejść do następnego kroku - równomiernie wysuszyć płytki. Produkt musi całkowicie wyschnąć, co nie pozwoli na powstanie pęknięć. Szybkość schnięcia zależy od ilości wilgoci zawartej w glinie.

Idealnie suszenie produktów powinno odbywać się w pomieszczeniu, ale jeśli nie jest to możliwe, należy zapewnić baldachim. W ciągu 10 dni płytka trafia na półki i jest suszona.

Produkty do wypalania

Najważniejszym etapem całej produkcji jest proces wypalania produktów. W tym celu stosuje się specjalny piec, którego podobieństwo można zbudować niezależnie.

• Konstrukcja pieca zakłada obecność czterech działów: paleniska, komory wypalania, dmuchawy i rur. Pomiędzy komorą wypalania a piecem montowana jest ścianka działowa z otworami. Zamyka się w momencie, gdy komora jest w pełni wypełniona płytkami. Ponadto piec jest wyposażony w zawór kontrolujący ciąg i jest przykryty sklepieniem.

Układanie płytek odbywa się na dużej lub mniejszej krawędzi, w zależności od kształtu produktu. Główna zasada- każda płytka musi stać pionowo. Aby nie spadła, można podeprzeć produkty połamanymi fragmentami już spalonego materiału.

Zabieg przeprowadza się tak długo, aż płytki lekko zeszkliją się na powierzchni. To znak, że produkt jest gotowy. Im dłużej materiał znajduje się w piecu, tym lepiej wpływa na jego wytrzymałość i trwałość. Jednak nie jest konieczne doprowadzanie do ciężkiego spalania.

Sortowanie i jego cechy

Gotową płytkę rozpatruje się po wyjęciu z piekarnika i całkowitym schłodzeniu. Gdy produkty są gotowe, należy je sprawdzić i posortować.

Do pokrycia dachowego nadają się dachówki o jednolitym kolorze, które przy uderzeniu brzmią głośno i nie mają nierówności. Przedmioty, które nie przejdą tego wyboru, mogą nadawać się do baldachimów lub innych zastosowań.

Produkty należy przechowywać w pomieszczeniu lub pod baldachimem. Pamiętaj, aby zapewnić paletę i nie kłaść elementów na gołej ziemi.

Dach pokryty dachówką własnej produkcji ma piękny wygląd i jest bardzo trwały. Instalacja nie wymaga specjalnych umiejętności i jest wdrażana po prostu. Strome nachylenie dachu przyczynia się do szybkiego opadania opadów, co korzystnie wpływa na dach. Powodzenia!

ja wystawiam. Wybór gliny

Jakość gliny bezpośrednio wpływa na trwałość i estetykę płytek ceramicznych. Najlepiej jest wziąć glinę, której zwykle używa się do robienia doniczek: nie tłustą, ale nie za piaszczystą. Bo naturalne płytki ze zbyt tłustej gliny po wyschnięciu będą się wypaczać i pękać, a te z chudej gliny intensywnie chłoną wilgoć i nie znoszą dobrze mrozu.

Glina powinna być lepka, miękka i czysta. Oto jak możesz określić jego jakość:

1. Metoda 1. Zmiażdż bryłę gliny i rzuć ją siłą na podłogę. Powinno się spłaszczyć jak ciasto, w ciasto - bez pęknięć i bez kruszenia się kawałków.

2. Metoda 2. Rozetrzyj glinę między palcami - piasek nie powinien być wyczuwalny.

3. Metoda 3. Zagnieść glinę i spróbować uformować ją w kształty. To musi być plastik.

A dla jeszcze większej niezawodności jedna płytka ceramiczna jest wykonana z wybranej gliny - do testów. Jeśli glina była odpowiednia, to:

kolor będzie równy, czerwony;

Powierzchnia będzie miała równomierną powłokę szklistą, bez zniekształceń i pęknięć;

· wysokiej jakości płytki ceramiczne zanurzone w wodzie nie powinny znacznie przybierać na wadze;

· przy uderzeniu w płytkę słychać będzie czysty metaliczny dzwonek;

· gotowa płytka ceramiczna nałożona na dwa pręty powinna z łatwością podtrzymywać stojącą na niej dorosłą osobę;

· łączna objętość jednej płytki podczas wypalania nie zmniejszyła się o więcej niż 5%;

· w przerwie dobra płytka ceramiczna będzie tego samego koloru bez bąbelków.

II etap. Przygotowanie gliny

Po wybraniu dobrej gliny można zacząć przygotowywać ją do przetwarzania. Zwykle glinę na płytki zbiera się o każdej porze roku, ale i tak musi ona zimować. Produkcja płytek ceramicznych w domu zaczyna się od wyboru wysokiej jakości gliny. Siła przyszłej powłoki zależy od surowca. Glina powinna być nietłusta, niezbyt piaszczysta, miękka, lepka i czysta.

Ważne: jeśli użyje się tłustej gliny, to po wyschnięciu powłoka natychmiast pęknie i straci swój kształt!

Po wybraniu glinki przychodzi czas na przygotowanie jej do produkcji. W jakimkolwiek okresie wydobywana jest glina, zdecydowanie musi ona zimować. Na powierzchni ziemi piętrzą się gliniane grzbiety: jesienią gromadzi się w nich woda, zimą zamarza, a wiosną topnieje. Tak więc glina nabierze cech wytrzymałości niezbędnych do produkcji płytek.

Ważne: możesz zamarznąć przez kilka zim.

Jakościowo zmrożona glina jest moczona i po kilku dniach zaczyna się ugniatać. Na tym etapie możesz użyć specjalnego młynka do mopsów, ale możesz ugniatać stopami. Formy wypełnione są przygotowanymi surowcami. Po uzyskaniu przez płytkę pożądanego kształtu rama jest usuwana, a płytka jest suszona. Wykonywanie płytek własnymi rękami to złożony proces, który wymaga doświadczenia i wiedzy.

Tak więc glinę wyjętą z ziemi należy złożyć na powierzchni gleby w postaci grzbietów o szerokości 2 mi wysokości 70 cm, które zwykle nazywane są stosami. W ten sposób glina będzie musiała leżeć, aż się rozgrzeje - jesienią zmoknie od deszczu, zimą zamarznie, a wiosną rozmrozi. Po tym wszystkim znacznie łatwiej będzie go przetworzyć. Aby glina lepiej zamarzała, zaleca się okresowe mieszanie stosów, a nawet napełnianie ich wodą. W końcu im dłużej zamarza, tym lepiej. Nawet jeśli glina leży tak przez kilka lat, to tylko na tym skorzysta.

III etap. Przygotowanie gliny do obróbki

Przed obróbką zamrożoną glinę należy namoczyć, a po dwóch lub trzech dniach będzie można rozpocząć wyrabianie. Do tego służy młynek do mopsów, który można zrobić samemu z drewnianej beczki lub grubych desek w formie pudełka. Do mopsa należy wstawić oś drewnianą lub żelazną, do której wkręca się spiralnie żelazne noże. Mechanizm przypomina skręcanie mięsa w maszynce do mięsa. A dla lepszego mieszania możesz umieścić dodatkowe noże po bokach młynka do mopsów. Lepiej jest wymieszać samą glinkę co najmniej dwa razy.

IV etap. Kształtowanie gontów

Najprostszy sposób na wykonanie płaskiej dachówki ceramicznej na pokrycie dachowe. Aby to zrobić, potrzebujesz drewnianej lub żelaznej ramy z uchwytem o wymiarach 33x21 cm i grubości nieco ponad 2,5 cm Do ramy zostanie przymocowana deska jako ruchome dno, które przejdzie dokładnie przez ramę i mieć 1,25 cm grubości, a także na górze, aby mieć wycięcie na kolec.

Tak więc na pulpicie umieszcza się ramę, a w niej umieszcza się talerz z wycięciem. Wszystko to posypane popiołem lub suchym piaskiem. Na pobliskim stole kładzie się dużą bryłę już pogniecionej gliny, która jest uformowana w kostkę. Następnie rozciągniętym cienkim drutem stalowym wycina się kilka warstw o ​​grubości 2 cm.

Teraz pobierana jest jedna warstwa gliny, umieszczana w ramce i mocno ściskana w miejscu, w którym płytka powinna mieć kolec. Następnie dodaje się grudkę gliny i wałkiem nasączonym wodą (aby się nie kleił) usuwa się z nadmiaru gliny z samej ramy. Po tym wszystkim ramę należy ostrożnie usunąć, a samą płytkę ceramiczną przykryć deską do suszenia. Następnie musisz go odwrócić i wyjąć deskę. I to wszystko – płytki można zabrać na suszarnie. Najważniejsze jest to, że podczas formowania płytki należy przyciąć warstwę tak, aby rama była całkowicie wypełniona, ponieważ po wypaleniu dodana glina pozostanie w tyle.

Formowanie płytek rzymskich lub holenderskich jest nieco trudniejsze, ale tę technologię można opanować bez żadnego doświadczenia. Istnieje nawet statystyka, że ​​tylko jeden pracownik jest w stanie wykonać takie 500 blanków dziennie.

Ale instalacja naturalnych płytek ma swoje własne cechy. Tak więc na kalenice dachu przygotowywana jest specjalna dachówka ceramiczna, zwana kalenicą.

V etap. Suszenie płytek glinianych

Uformowane płytki ceramiczne powinny dobrze wysychać - powoli i równomiernie na całej powierzchni, w przeciwnym razie nie da się uniknąć pęknięć. A czas schnięcia zależy od tego, jak chłodno wymieszano glinę - im była wilgotniejsza, tym szybciej woda wypłynie.

Suszenie płytek może być tylko w pomieszczeniu lub przynajmniej pod baldachimem. Aby to zrobić, musisz wcześniej wykonać tymczasowe półki lub cegły jako podstawki. A wyschnięcie zajmie 10 dni.

VI etap. Leczenie

Wypalone naturalne płytki nie zawsze okazują się idealnie wyrównane kolorystycznie, dlatego często są poddawane dodatkowej obróbce. Zasadniczo jest to przeszklenie. Płytka pokryta jest specjalną warstwą szklistą, dzięki czemu jest piękniejsza. Jest to jednak dość kosztowna przyjemność, dlatego coraz częściej stosuje się nawadnianie płytek wykonanych z czystej czerwonej oleistej gliny. Najpierw jest suszony i mielony, a następnie rozcieńczany wodą jak gęste mleko. Przed samym wypaleniem glina jest zanurzana w takim roztworze i ponownie umieszczana na suszarce. Po wypaleniu płytka okazuje się mieć nawet czerwony kolor, o ulepszonych właściwościach i wydłużonej żywotności.

VII etap. Palenie

Wypalanie to najważniejszy moment w produkcji płytek. Płytki należy wypalać w specjalnych piecach, zwanych piecami wsadowymi. Można je zobaczyć w starych holenderskich wioskach i całkiem możliwe jest zaprojektowanie czegoś podobnego według podobnego schematu na twojej stronie, jednak o mniejszym rozmiarze.

Tak więc piec kaflowy składa się z czterech sekcji - pieca, popielnika, komory wypalania i rury. Za paleniskiem montowana jest ściana z otworami, która oddziela go od komory wypalania. Gdy komora zostanie całkowicie wypełniona gontem, z tyłu komory zostanie ułożona tymczasowa perforowana ściana. Również w takim piecu zainstalowany jest specjalny zawór w celu zmniejszenia lub zwiększenia przyczepności, a sam piec jest pokryty sklepieniem.

Nawiasem mówiąc, za takim piecem zawsze znajduje się większy otwór do rozładunku i załadunku płytek. A w momencie wypalania układa się go cegłami lub przykrywa piaskiem - w celu zmniejszenia strat ciepła. Ale zawsze zostawiają małe drzwi - do monitorowania procesu wypalania i pobierania próbek.

Samą płytkę do wypalania można układać na różne sposoby: pionowo, jeśli jest to płytka holenderska lub tatarska, oraz bokiem na krawędzi, jeśli jest płaska. Ale każda płytka powinna stać pionowo, w niewielkiej odległości od siebie i bez żadnego nachylenia. Aby się nie pochylił, można go zakleić kawałkami połamanymi i już spalonymi.

Płytkę należy wypalić w takim stopniu, aby lekko zeszkliła się na jej powierzchni. Generalnie zeszklenie jest oznaką spalonych płytek, ale lepiej prześwietlić je w ogniu niż podpiec. Zwykle im dłużej kafelek wytrzymuje w piecu, tym jest mocniejszy. A montaż płytek ceramicznych z wypalaniem jest gwarancją szczególnej wytrzymałości i trwałości dachu. Ale bez fanatyzmu - całkiem możliwe jest całkowite spalenie gliny.

VIII etap. Sortowanie

Po schłodzeniu kafelek jest wyładowywany z pieca i sortowany. Tak więc w przypadku dachu wszystko powinno być proste, dźwięczne, bez pęknięć i równomiernie zabarwione. A resztę płytek można bezpiecznie wykorzystać do pokrycia baldachimów. Gonty należy przechowywać pod zadaszeniem, z dobrą ochroną przed śniegiem i deszczem. A dolne rzędy nie powinny leżeć na ziemi, ale na deskach.

Wszystkie dachy pokryte dachówką są trwałe, łatwe w utrzymaniu i bardzo piękne. A montaż płytek ceramicznych nie będzie trudny nawet dla początkującego budowniczego - wszystko jest niezwykle proste. Im bardziej strome zbocze, tym lepiej dla samej płytki - śnieg będzie na niej mniej zalegał. Ale w gorących obszarach dachówki można również stosować do pokrywania spadzistych dachów.

To niesamowite, jak zmienia się życie. Wiele z tego, co zwykle kupujemy w sklepach, to gotowe, 100 lat temu ludzie robili to własnymi rękami: mielili mąkę, pieczyli chleb, wirowali, tkali itp. Własnoręcznie budowali też domy, pozyskując, w tym materiały budowlane: piłowanie drewna, robienie desek i cegieł, wypalanie wapna.
Ale nawet w czasach bliższych naszym czasom ludzie zmuszeni byli wracać do ekonomicznej „samoobsługi”, przywołując metody i technologie dziadka. Zmuszała ich do tego albo powojenna dewastacja i towarzyszący jej głód towarowy, albo pozostawienie władzom na pastwę losu. Z tamtych czasów zachowały się nie tylko przedmioty wykonane rękami naszych dziadków czy wybudowane przez nich domy, ale także masa literatury poświęconej rękodzielniczemu wytwarzaniu szerokiej gamy wyrobów.

Bardzo ciekawie jest mieć w rękach takie książki i broszury, zwykle wydawane w latach 20. lub 40. XX wieku. A to zainteresowanie nie tylko historyczne. Faktem jest, że tradycyjne technologie, którym poświęcone są te podręczniki, są dziś interesujące ze względu na fakt, że opierały się one głównie na wykorzystaniu lokalnych materiałów naturalnych - przyjaznych dla środowiska i opłacalnych. I to jest powód do zainteresowania się nimi dla ludzi zmęczonych brudem. nowoczesna produkcja i stale rosnące ceny na rynkach budowlanych.
Książka tego rodzaju zawiera również broszurę inżyniera A. Skachkowa „Dach ognioodporny z dachówki glinianej”, wydaną w 1925 r. w serii „Biblioteka Ubezpieczeń Chłopa”. Mówi szczegółowo, jak zrobić gliniane płytki własnymi rękami. Przedstawiamy skrócony opis tej technologii.

Wybór i przygotowanie gliny

Jakość gliny do płytek miała zawsze bardzo ważne. Najlepsza glina to ta, z której wykonane są doniczki, nie tłusta czy piaszczysta, ale średnia. Powinna być czysta, miękka i lepka.Płytki z bardzo tłustej gliny wypaczają się i pękają po wyschnięciu, a chuda glina okazuje się bardzo słaba, silnie chłonąca wodę i mrozoodporna.
Ale nawet bardzo tłusta lub bardzo rzadka glina może być dostosowana do płytek.Aby zmniejszyć zawartość tłuszczu, do gliny należy dodać drobny czysty piasek lub drobno pokruszone cegły, garnki i płytki. Jeśli glina jest zbyt cienka, można z niej wypłukać piasek.

Jest wiele proste sposoby sprawdź przydatność gliny do płytek, oto niektóre z nich:

· Pognieciona bryła gliny, rzucona siłą na podłogę, powinna spłaszczyć się jak ciasto, bez pęknięć, w ciasto, a nie rozkruszyć się na osobne kawałki.

Podczas pocierania gliny między palcami nie należy wyczuwać piasku.

· Dobrze ugnieciona glina powinna być łatwa do przyjęcia i zachowywać wszystkie formy, w jakich jest nadawana (powinna być plastyczna).

Ale najbardziej niezawodny sposób aby dowiedzieć się, czy glina jest odpowiednia, należy zrobić z niej kilka próbnych płytek. Przy dobrej glinie gotowa płytka ma równomierny czerwony kolor, nie ma na niej pęknięć ani zniekształceń, przy uderzeniu emituje wyraźny metaliczny pierścień, a zanurzona w wodzie nie zwiększa znacznie swojej wagi. Ponadto, postawiony na dwóch prętach, powinien swobodnie wytrzymać stojącą na nim osobę, mieć na powierzchni lekką powłokę szklistą, być tego samego koloru i bez bąbelków na zerwaniu. Dobrze by było, gdyby podczas suszenia i wypalania wielkość płytek zmniejszyła się o nie więcej niż 5%.
Po wyselekcjonowaniu i zebraniu gliny należy ją przygotować do dalszej obróbki. W przypadku płytek glinę zbiera się o każdej porze roku, ale zdecydowanie musi ona zimować. Glina wydobyta z gleby jest układana na powierzchni ziemi w postaci długich grzbietów o szerokości 1,5-2 mi wysokości 0,7 m, na dowolnej długości. Te grzbiety nazywane są stosami. W nich od jesiennych deszczy glina dokładnie zamocza się, podczas silnych mrozów zamarza, a na wiosnę ponownie rozmarza. W wyniku tych procesów glina nabiera cech ułatwiających jej przetwarzanie.
Aby glina lepiej zamarzała, stosy są od czasu do czasu mieszane i napełniane wodą. Im dłużej glina jest ponownie zamrażana, tym lepiej się staje. Możesz go zamrozić na kilka zim. Zamrożoną glinę moczy się przed obróbką i po 2-3 dniach zaczynają ugniatać. Najlepiej zrobić to w młynie mopsów, chociaż można ugniatać glinę stopami.
Młynek do mopsów może być wykonany z dużej drewnianej beczki lub z grubych desek w formie pudełka. Wewnątrz tego pudełka włożona jest żelazna lub drewniana (dąbowa) oś, na którą przykręcane są żelazne noże. Gdy oś się obraca, glina rzucona z góry jest cięta nożami i kierowana w dół, w kierunku otworu, tak jak to bywa z mięsem w maszynce do mięsa.

Aby glina lepiej się mieszała, czasami po bokach samego mopsa umieszczane są dodatkowe stałe noże. Do górnej części osi przymocowany jest nośnik, do którego woły lub konie są zaprzęgane i wpędzane po okręgu. Lepiej jest dwukrotnie wymieszać glinę. Drewniany młyn do mopsów ma ok. 1,5 m wysokości, u góry 1,06 m szerokości, a na dole 0,89 m. Żelazna oś ma wysokość 2,8 m, a długość noży 0,35-0,45 m przy szerokości ostrza 10 cm i grubości 3 cm, nosidło ma długość 8,5 m. Przy jednym koniu dwóch lub trzech robotników może zagnieść około 15 m3 gliny w ciągu 8 godzin.

Dachówki ceramiczne lub ceramiczne to jedne z najlepszych materiałów dachowych, które są stosowane w budownictwie od bardzo, bardzo dawna.

Jego zaletą jest specjalny system montażu, który pozwala uniknąć widocznych łączeń, a także łączników wpustowych, co zapewnia bardzo dobrą wodoodporność dachu.

Ponadto pokrycie dachówką ceramiczną ma odporność na wiatr ze względu na swój ciężar.

Śnieg jest równomiernie rozłożony na dachu z tego materiału, co minimalizuje możliwość odpadania dużych mas śniegu. Ma również dobrą izolację akustyczną i jest materiałem przyjaznym dla środowiska.

Oprócz wszystkich zalet wersja gliniana ma jedną wadę - wysoki koszt. Jednak całkiem możliwe jest wykonanie płytek własnymi rękami. Poniżej znajdują się wskazówki dotyczące robienia. To również łatwe, to jak zrobienie ławki z oparciem własnymi rękami.

Jak wybrać odpowiednią glinkę

Nie powinien być tłusty (w przeciwnym razie pęknie podczas wysychania) ani zawierać dużo piasku (nie znosi silnych mrozów i dobrze chłonie wodę). Rasa, która używa garnków do robienia, jest do tego idealna.

Istnieje kilka sposobów określenia przydatności materiału źródłowego:

Weź bryłę i rzuć ją siłą na podłogę. Dobra glina spłaszczy się w ciasto. Jeśli grudka rozpadła się na kawałki, taki materiał źródłowy nie będzie działał.
Wetrzyj w dłonie kawałek ziemi. Na palcach nie powinno być odczucia piasku.
Powinna przypominać w dotyku plastelinę i zachować przyczepiony do niej kształt.

Możesz wykonać kilka egzemplarzy testowych. Jeśli glina jest dobra, powstałe produkty będą miały ten sam czerwony kolor. Okaże się również bez pęknięć i krzywizn. Ponadto, jeśli położysz go na dwóch podporach, utrzyma ciężar dorosłego.
Jak przetwarzać glinę

Można go gotować o każdej porze roku, jednak należy go pozostawić na co najmniej jedną zimę.

Wyjmij go z ziemi i złóż w rzędy. Szerokość rzędów powinna wynosić 1,5-2 metry, wysokość - 0,7 metra. Długość może być dowolna. Tak więc jesienią glina zamacza się, zimą zamarza, a wiosną topnieje. Najlepiej jak najdłużej zamrażać glinę. Dlatego okresowo rzędy są mieszane i napełniane wodą.

Zanim zaczniesz przetwarzać glinę, należy ją namoczyć. Musisz go zmiażdżyć w młynku do mopsów, kilka dni po namoczeniu. Takie urządzenie jest wykonane z drewnianej beczki lub zbudowane w formie pudełka z grubych desek. Oś jest wkładana do pudełka, na którym zamontowane są metalowe noże w kształcie spirali. Wózek konstruowany jest od góry dla konia lub osoby.

Jak kształtować płytki

Łatwo jest samodzielnie wykonać płaskie płytki. W tym celu stosuje się tak zwaną ramę formującą z ruchomym dnem. Rama może być drewniana lub żelazna. Orientacyjne wymiary stelaża bez ścianek to 33x21 cm.

Wykonanie prostej płytki jest bardzo łatwe.

Ramę należy postawić na płaskiej powierzchni, która powinna być równa, wstawiamy w nią płytkę z wycięciem. Na wierzch wsyp piasek lub popiół (musi być suchy). Bierzemy kawałek gliny, nadajemy mu sześcienny kształt. Następnie warstwy należy ciąć, a ich grubość nie powinna przekraczać 2 cm, następnie usuwamy górne pręty i odcinamy warstwę, prowadząc drut wzdłuż prętów. I tak z każdym kolejnym rzędem.

Następnie kładziemy pociętą glinę w ramkę, mocno dociskamy tam, gdzie będzie kolec. Nadmiar materiału usuwa się wałkiem do ciasta, należy go najpierw zwilżyć, aby nie przykleił się do dłoni. Następnie ostrożnie wyjmij ramkę i przenieś powstałe półfabrykaty na specjalne półki w celu wysuszenia.

Cechy suszenia płytek

Jeśli wysuszysz go nieprawidłowo, pęknie. Dlatego ten proces powinien być powolny.

Na suszenie półfabrykatów negatywnie wpływają takie zjawiska naturalne jak wiatr i słońce. Najlepiej wysuszyć półfabrykaty w pomieszczeniu. Jeśli pada deszcz, należy przykryć płytki. Latem schnięcie trwa około 10 dni.
Produkty do wypalania

Na wypalanie wpływa wiele czynników, w tym paliwo użyte do pieca, rodzaj pieca oraz doświadczenie i umiejętności osoby, która to robi.

Do spalania płytek używa się specjalnego pieca. Składa się ona z:

Paleniska. Jego długość to 1 metr. Piec od komory oddziela specjalna ściana z otworami.
popielnik
komora wypalania
Rury.

Jego wysokość wynosi około 4,5 metra. U podstawy rura ma 70-80 centymetrów, u góry zwęża się do 40-50 centymetrów. Rura posiada zawór do regulacji ciągu.

W tylnej ścianie piekarnika znajduje się otwór, w którym produkty są ładowane i rozładowywane. Podczas wypalania można go czymś ułożyć, co jest konieczne, aby wewnątrz pieca było więcej ciepła.

W komorze płytki układa się pionowo lub bokiem na dłuższej krawędzi. Pamiętaj, aby umieścić je w pewnej odległości od siebie.

Półfabrykaty są wypalane, aż ich powierzchnia stanie się jakby lekko szklista. Ten efekt pojawia się po spaleniu produktów.

Jak prawidłowo przyciąć przedmioty?

Płytki nie zawsze uzyskują pożądany równomierny kolor. Jednym ze sposobów naprawienia tego jest przeszklenie. Produkty pokryte są specjalną glazurą, która nie tylko nadaje im pożądany kolor, ale także sprawia, że ​​jest trwalsza. Ale wtedy cena również znacznie wzrasta.

Również do wykańczania użyj specjalnego podlewania.

Wykonany jest zwykle z tłustej czerwonej gliny. Przed ożywieniem w tym roztworze zanurza się suchą glinę i pozostawia na półkach suszących. Podlewanie nie tylko wzmacnia płytki, ale także przedłuża ich żywotność.

Po wypaleniu produkt jest wyjmowany z pieca i sortowany. Na dach zastosowano jednolity kolor, bez pęknięć i wiórów. Gotowe produkty są przechowywane pod baldachimem. Jednocześnie dolny rząd nie powinien leżeć na ziemi, lepiej układać deski.

Postępując zgodnie z tymi instrukcjami, możesz wykonać własne dachówki.

Formowanie płytek

Najłatwiejszy sposób na uformowanie płaskiej płytki. Do jego produkcji konieczne jest posiadanie drewnianej lub żelaznej ramy z uchwytem. Wymiary wewnętrzne stelaża to 33x21 cm przy grubości nieco większej niż 2,5 cm.

Do ramy przymocowana jest deska (ruchome dno), która musi dokładnie przechodzić przez ramę i mieć 1,25 cm grubości oraz mieć u góry wycięcie na kolec.
Wykonanie płaskiej płytki jest proste. Na pulpicie umieszcza się ramę, a w niej talerz z wycięciem, a wszystko to lekko posypuje się suchym piaskiem lub popiołem. W pobliżu na stole należy położyć dużą bryłę pogniecionej gliny i nadać jej kształt sześcianu. Następnie kilka warstw o ​​grubości 2 cm wycina się łukiem za pomocą sznurka z cienkiego drutu stalowego.Jest to łatwe do zrobienia w „szalunku” z prętów drewnianych o grubości 2 cm.Po uformowaniu kostki należy górne pręty z każdej strony usunąć i odciąć warstwę, prowadząc łuk wzdłuż prętów. Następnie musisz usunąć następny rząd pasków i wszystko powtórzyć.

Następnie biorą jedną warstwę gliny i wkładają ją w ramkę, mocno dociskają w miejscu, w którym powinien znajdować się kolec, a następnie dodają tu grudkę gliny. Następnie biorą wałek do ciasta, myją go w wannie z wodą, aby glina się do niej nie przykleiła, i usuwają nadmiar gliny z ramy, po czym rama jest ostrożnie usuwana. Ramę suszącą umieszcza się na płytkach, odwraca się je i po zdjęciu deski płytki przenosi się na półki do suszenia.
Podczas formowania płytek konieczne jest cięcie warstw o ​​takiej wielkości, aby wypełniały całą ramę, ponieważ dodatek gliny jest szkodliwy, a po wypaleniu pozostaje w tyle za płytkami. Formowanie kafli tatarskich (rzymskich) lub holenderskich (ryflowanych) jest również opisane w książce A. Skachkova. Ten proces jest nieco bardziej skomplikowany, ale jak pokazuje doświadczenie, każda osoba opanuje tę technologię w dzień lub dwa. W ciągu dnia jeden pracownik może formować z 500 półfabrykatów.
W przypadku kalenic dachowych przygotowywana jest specjalna dachówka, zwana kalenicą.

Suszenie płytek

Właściwe suszenie gontów ma ogromne znaczenie. Szybkie i nierównomierne suszenie może powodować wypaczenie i pękanie płytek, dlatego suszenie powinno być powolne i równomierne na całej powierzchni płytek.

Im wilgotniejsza była glina podczas formowania, tym łatwiej wypływa z niej woda podczas schnięcia i odwrotnie - im bardziej stroma glina była mieszana, tym wolniej schnie płytka. Może to spowodować więcej pęknięć.
Suszenie płytek to bardzo szkodliwe działanie słońca i wiatru. Dlatego lepiej wysuszyć płytki w pomieszczeniu lub pod baldachimem. W niewielkiej produkcji płytki zamiast stojaków umieszczane są na tymczasowych półkach z desek i cegieł. Takie półki są łatwe w demontażu i składaniu oraz nie wymagają w konstrukcji żadnych stojaków ani gwoździ. W przypadku deszczu lub silnego słońca płytki pokrywane są matami lub słomianymi matami. Czas schnięcia latem średnio 10 dni,

Wypalanie dachówek

Wypalanie to najważniejszy moment w produkcji płytek. Właściwe wypalanie zależy od paliwa, konstrukcji pieca, umiejętności pracownika (pieca) i wielu innych czynników.
Kafle wypalane są w specjalnych piecach, z których najprostsze to piece okresowe.

Piec podzielony jest na cztery główne komory: palenisko, popielnik, komorę wypalania i komin. Wymiary wewnętrzne takiego pieca robią wrażenie: 2 m szerokości i 4 m długości. Palenisko ma długość 1 m. Za nią zainstalowana jest ściana z otworami, oddzielająca palenisko od komory wypalania. Po załadowaniu komory wypalania płytkami, z tyłu komory kładzie się tymczasową ścianę z otworami. W niektórych piecach tego nie robią.Wysokość rury dla takiego pieca nie jest bardzo duża - około 4,5 m. Wymiary rury na dole to 70x80 cm, a na samej górze - 40x53 cm. zawór jest zainstalowany w rurze w celu zwiększenia lub zmniejszenia ciągu. Przykryj piekarnik sklepieniem.

Z tyłu piekarnika znajduje się duży otwór do załadunku i rozładunku płytek. Podczas wypalania otwór ten układa się cegłami na zaprawie glinianej i przysypuje piaskiem w celu zmniejszenia strat ciepła. Czasami zostawia się tu małe drzwi, aby monitorować postęp wypalania i pobierać próbki.

Różne płytki układa się w piecu w różny sposób: płytki holenderskie i tatarskie układa się pionowo, a płytki płaskie układa się bokiem na dłuższej krawędzi. Płytki powinny stać pionowo, bez pochylenia, w niewielkiej odległości od siebie. Aby nie wyginał się podczas wypalania w jednym lub drugim kierunku, jest lekko zaklinowany połamanymi wypalonymi płytkami.
Najlepiej układać płytki w piecu osobnymi kondygnacjami, zaczynając od ściany najbliżej pieca i doprowadzając je na całej szerokości pieca do samego szczytu. Pod koniec ładowania jednego poziomu umieszczany jest drugi i tak dalej, aż do załadowania całego pieca.

Następnie rozpoczyna się strzelanie. Należy ją przeprowadzić do tego stopnia, aby płytki wyszły lekko zeszklone na całej powierzchni. Witryfikacja zaczyna się pojawiać, gdy płytki są lekko wypalone, a glina na powierzchni spieczona. W każdym razie lepiej trochę spalić płytki, niż ich nie palić. Wykończenie płytek. Nie zawsze kafelek ma równomierny kolor. Aby usunąć zróżnicowanie, nadać płytce atrakcyjniejszy wygląd i poprawić jej jakość, płytka poddawana jest różnym zabiegom. Jednym z nich jest przeszklenie. Glazura to specjalna szklista warstwa, która pokrywa powierzchnię płytki podczas wypalania. Lukier występuje w różnych kolorach, ale najtańsze i najczęściej spotykane kolory to brąz i brąz. Glazura nadaje płytce piękny wygląd i sprawia, że ​​jest mocniejsza niż płytki nieszkliwione. Szklenie jednak podwaja koszt gontów, co ogranicza zastosowanie tego wykończenia.
Bardziej akceptowalnym wykończeniem jest angobowanie, czyli nakładanie glazury na płytki. Podlewanie jest wykonane ze specjalnej czerwonej, całkowicie czystej tłustej glinki, która jest najpierw suszona i mielona, ​​a następnie rozcieńczana wodą jak gęste mleko i filtrowana przez drobne sito. Przed wypaleniem wysuszone płytki są zanurzane w tym roztworze gliny i ponownie umieszczane na półkach suszących. Gdy płytka ponownie wyschnie, jest ładowana do pieca i wypalana. Po wypaleniu powierzchnia płytki ma jednolity czerwony kolor. Podlewanie poprawia jakość płytek i wydłuża ich żywotność.

Kiedy płytki zostaną wypalone i schłodzone, zaczynają je rozładowywać z pieca i sortować. Dachówki na dach domów powinny być proste, równomiernie wybarwione, dźwięczne, bez pęknięć i złamanych narożników. Resztę gontów można wykorzystać do pokrycia szop i tymczasowych dachów. Gotowe płytki najlepiej przechowywać pod baldachimem, chroniąc przed deszczem i śniegiem. Dolne rzędy muszą być umieszczone nie na ziemi, ale na deskach. Pokrycie dachu dachówką. Dachy pokryte dachówką są ognioodporne, trwałe, nie wymagają malowania ani napraw, są bardzo piękne.
Im bardziej strome nachylenie dachu, tym lepiej, ponieważ śnieg nie będzie na nim zalegał, a deszcz szybko spłynie. Ale ta zasada obowiązuje tylko w określonych warunkach klimatycznych (na przykład skośne niskie dachy są dopuszczalne w gorących obszarach południowych) i użytych dachówkach.

W przypadku dachówki płaskiej dach musi mieć wzniesienie co najmniej połowy szerokości budynku. Płatwie pod nią są przybijane w zależności od wielkości płytki tak, aby zaczepiona od góry kolcem leżała na dolnym pręcie i schodziła nie więcej niż 6 cm poniżej. We dwóch.

Pierwsza metoda jest prosta, ale dach okazuje się luźny i aby deszcz nie wpadał w szczeliny między płytkami, pod tymi szczelinami umieszcza się paski cyny. Szerokość pasków powinna wynosić od 9 do 11 cm, a długość powinna być o 4 cm krótsza od płytek. Łyżwy pokryte są gąsiorami na mchu wymieszanym z zaprawą glinianą lub wapienną.
Bardziej wytrzymały i gęsty dach uzyskuje się w dwóch warstwach. Ale taki dach jest cięższy - na 1 m2 przypada około 200 dachówek, które ważą około 100 kg (przy układaniu jednowarstwowym - o połowę mniej).

Do produkcji płytek ceramicznych tylko 100%
naturalny materiał - glina. Surowiec odpowiedni do produkcji ceramiki
płytki, muszą mieć określony skład i właściwości, które zapewniają
jakość produktu końcowego.

Płytka wykonana jest z niskotopliwych plastikowych glinek, ponieważ można stosować dodatki Różne rodzaje piasek. Płytki są zróżnicowane zabarwienie. Na przykład przy braku dodatków chemicznych produkty mają naturalny kolor terakoty. Miedziano-czerwone i ciemnoszare odcienie powstają poprzez nakładanie powłok specjalnych kompozycji na powierzchnię wysuszonych płytek przed wypalaniem.

Głównym surowcem do produkcji płytek ceramicznych są surowce ilaste stosowane w czystej postaci, a częściej w mieszaninie z dodatkami – chude, skałotwórcze, zalewowe, plastyfikatory itp.

Surowce ilaste (gliny i kaoliny) są produktem wietrzenia skał skalenia magmowego. Cząsteczki minerałów ilastych o średnicy 0,005 mm lub mniejszej dają po zmieszaniu z wodą zdolność do formowania plastycznego ciasta, które po wysuszeniu zachowuje swój kształt, a po wypaleniu nabiera wodoodporności i wytrzymałości kamienia.

Oprócz cząstek gliny skład surowców zawiera pewną zawartość cząstek pyłopodobnych o uziarnieniu 0,005 - 0,16 mm i cząstek piasku o uziarnieniu 0,16 - 2 mm.

Cząsteczki gliny mają kształt płytkowy, pomiędzy którymi podczas zwilżania tworzą się cienkie warstwy wody, powodujące pęcznienie cząstek i ich zdolność do przesuwania się względem siebie bez utraty spójności. Dlatego glina zmieszana z wodą daje łatwo formującą się plastyczną masę. Po wysuszeniu ciasto gliniane traci wodę i zmniejsza swoją objętość. Ten proces nazywa się skurczem powietrza. Im więcej cząstek gliny w surowcu ilastym, tym większa plastyczność i skurcz powietrzny glinek. W zależności od tego glinki dzielimy na wysokoplastyczne, średnioplastyczne, średnioplastyczne, niskoplastyczne i nieplastyczne. Glinki wysokoplastyczne zawierają do 80 - 90% cząstek gliny, liczba plastyczności ponad 25, zapotrzebowanie na wodę ponad 28%, skurcz powietrzny 10 - 15%.

Gliny średnio i średnio plastyczne zawierają 30-60% cząstek gliny, plastyczność 15-25, zapotrzebowanie na wodę 20-28% i skurcz powietrzny 7-10%. Gliny o niskiej plastyczności zawierają od 5 do 30% cząstek gliny, zapotrzebowanie na wodę nie przekracza 20%, liczba plastyczności 7-15, skurcz powietrzny 5-7%. Glinki nieplastyczne nie tworzą plastycznego, nadającego się do obróbki ciasta.

Skład granulometryczny glin jest ściśle powiązany ze składem mineralogicznym. Frakcje piaszczyste i sproszkowane prezentowane są głównie w postaci pozostałości minerałów pierwotnych (kwarc, skaleń, mika itp.). Cząstki gliny składają się głównie z minerałów wtórnych: kaolinitu Al 2 O 3 2SiO 2 2H 2 O, montmorylonitu Al 2 O 3 4SiO 2 4H 2 O, hydromiki i ich mieszanin w różnych kombinacjach.

Gliny z przewagą kaolinitu są jasne, lekko pęcznieją pod wpływem wody, charakteryzują się nietopliwością, niską plastycznością i małą wrażliwością na wysychanie.

Glinki zawierające montmorylonit są bardzo plastyczne, silnie pęcznieją, są wrażliwe na wysychanie i wypalanie z objawami zniekształcenia i pękania produktu. Drobno rozproszone skały ilaste z przewagą montmorylonitu nazywane są bentonitami. Zawartość w nich cząstek mniejszych niż 0,001 mm sięga 85 - 90%. Próbki z przewagą minerałów wodnistych w części ilastej charakteryzują się pośrednimi wskaźnikami plastyczności, skurczu i wrażliwości na wysychanie.

Skład chemiczny glina jest wyrażona przez zawartość i stosunek różnych tlenków. W surowcach ceramicznych zawartość najważniejszych tlenków jest bardzo zróżnicowana: SiO 2 - 40-80%, Al 2 O 3 - 8-50%, Fe 2 O 3 - 0-15%, CaO - 0,5-25%, MgO - 0-4%. Wraz ze wzrostem zawartości Al 2 O 3 wzrasta plastyczność i ognioodporność iłów, a wraz ze wzrostem zawartości SiO 2 plastyczność iłów maleje, zwiększa się porowatość i maleje wytrzymałość wypalanych wyrobów. Obecność tlenków żelaza obniża ognioodporność glin, drobno zdyspergowany wapień nadaje jasny kolor i obniża ognioodporność glin, a jego kamienne wtrącenia są przyczyną pojawiania się „dutików” i pęknięć w wyrobach ceramicznych. Tlenki metali alkalicznych (Na 2 O, K 2 O) są silnymi topnikami, zwiększają skurcz, zagęszczenie odłamka i zwiększają jego wytrzymałość. Obecność w surowcu ilastym rozpuszczalnych soli siarczanów i chlorków sodu, wapnia, magnezu i żelaza powoduje pojawienie się na powierzchni wyrobów białych wykwitów.

Obecnie glinki naturalne w czystej postaci rzadko są standardowym surowcem do produkcji wyrobów ceramicznych. W związku z tym są one używane wraz z wprowadzaniem dodatków do różnych celów.

Dodatki rozcieńczające są dodawane do glinek plastycznych w celu zmniejszenia opadów atmosferycznych podczas suszenia i wypalania oraz zapobiegania deformacjom i pęknięciom produktów. Należą do nich odwodniona glina, szamot, żużel, popiół, piasek kwarcowy.

Dodatki porotwórcze - wprowadzane są w celu zwiększenia porowatości odłamka i poprawy właściwości termoizolacyjnych wyrobów ceramicznych. Należą do nich trociny, miał węglowy, pył torfowy. Suplementy te są jednocześnie wychudzone.

Topniki - wprowadzane są w celu obniżenia temperatury wypalania wyrobów ceramicznych. Należą do nich skalenie, ruda żelaza, dolomit, magnezyt, talk, piaskowiec, pegmatyt, stłuczka, perlit.

Dodatki uplastyczniające są wprowadzane w celu zwiększenia plastyczności surowych mieszanek przy mniejszym zużyciu wody. Należą do nich glinki wysokoplastyczne, bentonity i środki powierzchniowo czynne.

Dodatki specjalne - w celu zwiększenia kwasoodporności wyrobów ceramicznych do surowych mieszanek dodawane są mieszanki piasku, zamknięte płynnym szkłem; w celu uzyskania niektórych rodzajów kolorowej ceramiki do surowej mieszanki dodaje się tlenki metali (żelazo, kobalt, chrom, tytan itp.).

Dlatego do produkcji płytek ceramicznych będziemy stosować gliny wysokoplastyczne „tłuste” (o zawartości gliny powyżej 60%) z dodatkiem piasku kwarcowego jako dodatku rozrzedzającego zapobiegającego pękaniu wyrobów.

Podsumuj teoretyczne i technologiczne osiągnięcia zaawansowanego doświadczenia międzynarodowego; analizować stan, problemy i perspektywy rozwoju produkcji płytek ceramicznych w Republice Kazachstanu i za granicą

Obecnie przemysł zagraniczny produkuje płytki ceramiczne w szerokim asortymencie w nowoczesnych wysokowydajnych fabrykach wyposażonych w zautomatyzowany sprzęt. Uruchomienie nowych fabryk z wydajnym wyposażeniem pozwoliło obniżyć koszty płytek ceramicznych i zbliżyć je do kosztów płytek cementowo-piaskowych.

Asortyment płytek ceramicznych produkowanych za granicą obejmuje płytki płaskie, podwójne, podwójne łuskowate, taśmowe szczelinowe, marsylskie szczelinowe, marsylskie szkliwione, ryflowane i inne.

W latach 90. za granicą zaczęła rozwijać się produkcja wielkogabarytowych płytek ceramicznych, których zastosowanie pozwala znacznie zmniejszyć pracochłonność ich układania.

Szeroka gama płytek ceramicznych jest produkowana przez firmy w Niemczech, Francji, Włoszech. Wiele fabryk jest wyposażonych w najbardziej zaawansowaną technologię: prasy próżniowe, sterowane komputerowo piece tunelowe, suszarnie, zautomatyzowane urządzenia do dostarczania i układania produktów.

Oprócz płytek wymienionych typów przemysł zagraniczny produkuje różnorodne specjalne elementy ceramiczne przeznaczone do montażu dachów krytych dachówką. Zastosowanie takich elementów zwiększa trwałość dachów krytych dachówką i obniża koszty eksploatacji. Produkowany jest element kalenicowy składający się z metalowej płaskiej części z dwoma rzędami otworów zapewniających wentylację dachu oraz ceramicznej górnej części, która chroni dolną część przed deszczem i wodą roztopową. Element ceramiczny z nawiewnikiem przeznaczony jest do wentylacji dachu, ceramiczne elementy gzymsowe - do ochrony ścian przed wpływami atmosferycznymi, a także do odprowadzania wody deszczowej i roztopowej.

W Rosji i krajach WNP płytki ceramiczne są produkowane przez wiele przedsiębiorstw, ale wielkość ich produkcji jest stosunkowo niewielka.

Przemysł krajowy produkuje następujące rodzaje płytek ceramicznych: wytłaczane ryflowane, ryflowane, płaskie, w kształcie litery S, kalenicowe i kilka innych.

W Rosji ryflowane płytki tłoczone są produkowane przez cegielnię Prochladnensky, na Ukrainie - przez dyrekcję zakładu w Kołomyi materiały budowlane. Taśmy i płytki w kształcie litery S produkowane są na Ukrainie przez fabrykę materiałów budowlanych w Chuście, na Białorusi przez fabrykę wyrobów ceramicznych Obol.

W krajach WNP w latach 90. szereg organizacji przeprowadziło zmiany mające na celu rozwój produkcji płytek ceramicznych. W szczególności oddział firmy VNIIstrommash (Białoruś) w Mohylewie opracował linię technologiczną do produkcji płytek paskowych o wydajności 3-5 milionów sztuk. W roku.

NIISM (Mińsk, Białoruś) opracował linię przenośników przepływowych do produkcji płytek ceramicznych metodą prasowania na sucho. Główne cechy płytek wyprodukowanych w tej technologii: wymiary - 365x155 mm; mrozoodporność - 100 cykli; waga 1 m 2 dachu - 42 - 45 kg.

Instytut Rosprojectagropromstroymaterialy (Saratow, Rosja) opracował dokumentację projektową linii produkcyjnej płytek ceramicznych o wydajności 2–2,5 mln sztuk. W roku.

JSC VNIISTROM im. P.P. Budnikov opracował technologię produkcji płytek ceramicznych metodą półsuchego prasowania. Zgodnie z proponowaną metodą do produkcji płytek można stosować różnorodne surowce: gliny niskoplastyczne, gliny, skały argillitowe, łupki ilaste, odpady z przeróbki węgla, gliny lessopodobne.

Zastosowanie specjalnej obróbki powierzchni płytek pozwala na zmniejszenie jej nasiąkliwości. Proponowana konstrukcja dachówki pasmowej pozwala na zwiększenie siły krycia produktów, zmniejszenie zużycia surowców oraz zmniejszenie ciężaru dachu. Płytka charakteryzuje się poprawionymi walorami dekoracyjnymi, a także zwiększoną biostabilnością.

Dachówka ceramiczna była stosowana jako materiał dachowy od kilku stuleci. Jednak obecnie produkcja tych produktów pozostaje aktualna. Pomimo dużego asortymentu pokryć dachowych, płytki ceramiczne zajmują pewną niszę na rynku i pozostają poszukiwane. Obiecującym kierunkiem jest modernizacja tradycyjnej technologii produkcji, zastosowanie zautomatyzowanych instalacji, opracowanie produktów wygodnych do układania podczas montażu dachów.

Najlepiej wybrać halę produkcyjną z oczekiwaniem na ewentualną sprzedaż bezpośrednią, ponieważ płytki najczęściej wykorzystywane są w prywatnej budowie domów, dlatego szczególnie na początku działalności jest za wcześnie, aby mówić o sprzedaży hurtowej.

Dachówka produkowana jest w szerokim asortymencie w nowoczesnych fabrykach wyposażonych w zautomatyzowany sprzęt. Dachówki ceramiczne stosowane są jako pokrycie dachowe głównie w budownictwie mieszkaniowym indywidualnym. W porównaniu z innymi rodzajami pokryć dachowych ma szereg istotnych zalet: dachówki są ognioodporne, trwałe, a koszty utrzymania są niskie.

Główną pozycją wydatków w procesie organizacji działalności produkującej płytki jest zakup sprzętu. Zakup zajmie co najmniej 150 tysięcy rubli. Fakt ten odstrasza wielu potencjalnych organizatorów tego obiecującego rodzaju biznesu. Nie każdy jest zdolny od samego początku proces produkcji ponosić tak znaczne koszty, zwłaszcza biorąc pod uwagę fakt, że koszt sprzętu to tylko około 40 tysięcy rubli. Jest jednak godne wyjście z tej sytuacji. Aby obniżyć koszty związane z zakupem sprzętu, konieczne jest, aby produkcja płytek po prostu uczynić proces produkcji mniej zmechanizowanym. A ta ścieżka wcale nie jest tak skomplikowana, jak mogłoby się wydawać na pierwszy rzut oka.

Technologia produkcji płytek przy pomocy pracy ręcznej jest dość prosta. Zmieszaną masę cementową należy umieścić w maszynie do ręcznej produkcji płytek, którą można kupić lub wykonać samodzielnie własnymi rękami. Co więcej, aby samodzielnie stworzyć maszynę, wystarczy deska o wymiarach siedemset na dwadzieścia, aby wykonać pudełko na całej długości płytki, w którym następnie zostanie umieszczony stempel pod prasą.

Tak więc główną pozycją kosztów w procesie organizacji działalności produkującej płytki jest zakup sprzętu. Zakup zajmie co najmniej 150 tysięcy rubli. Fakt ten odstrasza wielu potencjalnych organizatorów tego obiecującego rodzaju biznesu. Nie każdy jest w stanie ponieść tak znaczne koszty od samego początku procesu produkcyjnego, zwłaszcza biorąc pod uwagę fakt, że koszt sprzętu to tylko około 40 tysięcy rubli. Jest jednak godne wyjście z tej sytuacji. Aby obniżyć koszty związane z zakupem sprzętu, konieczne jest, aby produkcja płytek po prostu uczynić proces produkcji mniej zmechanizowanym. A ta ścieżka wcale nie jest tak skomplikowana, jak mogłoby się wydawać na pierwszy rzut oka.

W rzeczywistości chodzi o to, że firmom dostarczającym sprzęt korzystne jest rozpowszechnianie informacji, że produkcja płytek jest niemożliwa przy pracy ręcznej, a co za tym idzie wymaga dużych inwestycji, z których większość trafia do kieszeni dostawców sprzętu. W praktyce sytuacja jest zupełnie inna: ręczna produkcja płytek jest nie tylko możliwa, ale także musi być obecna, aby obniżyć koszt gotowych produktów.

Koszt płytek wynosi średnio od 70 do 100 rubli, a jeden metr kwadratowy gotowych produktów to około 280 rubli.

Biznesplan dotyczący produkcji płytek cementowych.

Dachówki ceramiczne to jeden z najmocniejszych i najtrwalszych pokryć dachowych. Ale nawet to ma jedną istotną wadę - bardzo wysoką cenę. Dlatego na rynku pojawiła się ciekawa alternatywa – płytki na bazie cementu. Jego koszt został zmniejszony prawie o połowę, ale pod względem cech jakościowych materiał praktycznie nie jest gorszy.

Płytki cementowo-piaskowe są trwałe, wytrzymałe, odporne na ścieranie, bezpieczeństwo przeciwpożarowe odporność na czynniki zewnętrzne.

Oczywiste zalety płytek na bazie cementu sprawiają, że kupujący zwraca uwagę na ten konkretny materiał. Dlatego warto oprzeć swój biznes na produkcji płytek cementowych. Co więcej, materiał ten od dawna jest aktywnie wykorzystywany w krajach europejskich. Ponieważ cieszy swoją wydajnością z możliwością pracy w klimacie umiarkowanym.
A sama baza nawiązuje do materiału przyjaznego dla środowiska, co również staje się jego niezaprzeczalną zaletą. Ale aby stworzyć udany biznes, ważne jest, aby zacząć od zebrania informacji w celu określenia poziomu popytu i konkurencji klientów.

Wybór pomieszczeń produkcyjnych.

Aby stworzyć udany biznes, musisz zacząć od papierkowej roboty i znalezienia odpowiedniego lokalu. Do pracy odpowiedni jest pokój o powierzchni 100-120 metrów kwadratowych. m. Ten obszar wystarczy, aby zorganizować przestrzeń i przydzielić strefy na warsztaty, magazyny, a także pomieszczenie dla pracowników. Ważne jest, aby cała komunikacja odbywała się w pomieszczeniu.

Warto zwrócić szczególną uwagę na ugruntowany system zaopatrzenia w wodę. Ważne jest, aby wentylacja działała, a oświetlenie było dobrze przemyślane. Wysokość sufitu musi wynosić co najmniej 4 metry. Należy zauważyć, że lokal powinien znajdować się z dala od granic miasta, czyli dzielnicy mieszkalnej.

H a na czynsz lokalu przeznaczono co najmniej 1,2 tys. dolarów.

Ekwipunek.

1. Instalacja CPC-K - od 1,5 tys. USD;
2. Instalacja TsCH-P - od 2 tysięcy $;
3. Półki do suszenia - od 800 USD;
4. Palety - od 400 zł;
5. Suszarka - około 1 tys.

Przeciętnie zakup wszystkich jednostek kosztuje około 5-6 tysięcy dolarów.

Personel.

W produkcji płytek wystarczy wymieszać wszystkie składniki, włożyć je do formy i upiec. Dodatkowy montaż nie jest potrzebny. Wystarczy wykonać wszystkie kroki zgodnie z technologią. Dlatego do produkcji tego typu płytek potrzebne są 3-4 osoby. To specjalnie przeszkolony personel, który będzie mógł pracować z surowcami i sprzętem z wykorzystaniem technologii. Lepiej wybrać mężczyzn w średnim wieku bez chorób układu oddechowego. Potrzebny będzie również ochroniarz, księgowy i kierownik obsługi klienta.

Prawie 2000 dolarów przeznaczono na wypłatę wynagrodzeń pracownikom.

Surowiec.

Do produkcji używa się cementu do płytek marki M-400. Cena hurtowa jednej torby (50 kg) wynosi około 2,50 USD. Do produkcji 1 tys. m płytek przydzielono około 11 kg cementu koszt 0,6 USD. Wymagany jest również piasek, należy go kupić natychmiast w dużej partii 10 ton. Koszt 1 kg piasku to 0,05 USD. Potrzebny jest również pigment. Jeśli bierzesz wysokiej jakości pigment zagraniczny, powinieneś zapłacić około 2,6 USD za 1 kg. Do wytworzenia 1 kwadratu potrzeba około 400 gramów pigmentu. m. płytki kosztem 1,1 USD.
Potrzebujesz również farby, która nada przyszłym płytkom różne kolory. 1 kg takiej farby kosztuje około 2 USD. Za 1 mkw. gotowy materiał zajmuje prawie 200 gramów w ilości 0,2 USD. Tak więc, aby 1 tys. metr płytek cementowo-piaskowych trzeba przygotować za około 4,55 USD.

Dlatego na pierwszą partię surowców przeznaczono co najmniej 4000 USD.

Aby reklamować własną produkcję, trzeba stworzyć stronę internetową, warto zacząć ją promować. Warto również tworzyć katalogi i inne materiały drukowane do prezentacji towarów klientom. Warto wynająć reklamę zewnętrzną w ruchliwej części miasta. Nie bez znaczenia jest również regularne uczestnictwo w wystawach i imprezach zewnętrznych w branży budowlanej.

Koszty podstawowe.

Tworząc zakład produkcyjny nastawiony na produkcję płytek z cementu warto zwrócić uwagę na następujące kategorie odpadów:

1. Wynajem lokalu - 1,2 tys. $;
2. Sprzęt - 5-6 tysięcy $;
3. Personel - 2000 dolarów;
4. Surowce - 4 tys. $;
5. Reklama - 800 USD.

W sumie na rozpoczęcie działalności potrzeba około 13 000 USD.

Zysk i zwrot.

Koszt 1 kwadratu. m. płytki cementowe to około 5 USD. Ta sama ilość materiału trafi do sprzedaży w cenie 15 USD. Zysk ze sprzedaży wyniesie około 10 dolarów. Aby jednak osiągnąć wysoki poziom opłacalności, produkcja musi wytworzyć około 1900 mkw. m. płytki. Wtedy zysk dla przedsiębiorstwa wyniesie 19 000 dolarów.

Ale biorąc pod uwagę miesięczne koszty, zysk netto wyniesie około 8000 USD.

Przy udanej sprzedaży i rozpoczęciu działalności w sezonie możliwe jest odzyskanie początkowego dochodu w firmie w ciągu 3-4 miesięcy.

Klienci i możliwości rozwoju.

Głównymi odbiorcami są przedsiębiorstwa działające w branży budowlanej, a także nabywcy o średnim poziomie dochodów. Jako rozwój należy zwrócić uwagę na produkcję i zwiększenie jej wydajności.

	Możesz zrobić stół, drzwi lub nagrobek. Rama wykonana jest z żelaza o odpowiednim kształcie. Powiedzmy, że dla stołu metr po metrze zrobiłeś ramkę o wymiarach wewnętrznych metr po metrze.

Płytki naturalne, podobnie jak wiele lat temu, wykonane są z gliny.

Pozostaje bez zmian i technologia produkcji płytek ceramicznych.

Modernizacji poddano urządzenia produkcyjne. Poziom jakości surowców i profesjonalna kontrola zgodności ze wszystkimi technologiami wypalania określają specyfikacje materiał: wytrzymałość, wodoodporność i mrozoodporność.

Produkowane płytki są testowane przez systemy komputerowe oraz ręcznie i dopiero po przejściu wielu testów trafiają do konsumenta.

Płytek ceramicznych

Do produkcji płytek ceramicznych stosuje się mieszankę wysokiej jakości glinek, która charakteryzuje się wysoką zawartością tłuszczu, jednolitą strukturą i plastycznością.

Glina jest starzona, a następnie łamana za pomocą urządzenia mechanicznego, dzięki czemu płytka ma idealną strukturę i równomierny kolor.

Aby nadać glinie elastyczność, a także podnieść jakość powstałego materiału, dodaje się naturalny plastyfikator.

Aby płytki ceramiczne nabrały pożądanego koloru i matowej powierzchni, przed wypalaniem produkt jest traktowany angobą - kompozycją kruszonej gliny z dodatkiem minerałów i wody.

Aby uzyskać błyszczącą powłokę dachową, stosuje się szkliwo szlifowane, które jednocześnie zwiększa mrozoodporność materiału i jego wodoodporność.

Płytki ceramiczne - produkcja

Produkcja płytek ceramicznych obejmuje kilka etapów:

1. W pierwszym etapie glinkę oczyszcza się z obcych zanieczyszczeń, dodaje się plastyfikatory i wodę. Kompozycja jest zmielona dla większej jednorodności.
2. W kolejnym etapie za pomocą prasy formowane są płytki. W rezultacie uzyskuje się półfabrykaty o określonych kształtach i rozmiarach. Współczesny, profesjonalny sprzęt umożliwia produkcję pokryć dachowych nie tylko w klasycznych kształtach falistych, ale także w nowoczesnych prostokątach, a nawet w kształcie rombu czy łuski.
3. Ponadto produkty suszy się w komorach przez co najmniej 48 godzin, przy ciągłym monitorowaniu wilgotności i temperatury.
4. Przed wypalaniem na półwyroby nakładana jest specjalna powłoka: angoba lub glazura, z wyjątkiem płytek ceramicznych naturalny wygląd niepowlekany, który po wypaleniu nabiera naturalnego czerwono-brązowego koloru.
5. W końcowym etapie płytki wypalane są w specjalnych piecach w temperaturze 1000 - 1200 C. Proces wypalania składa się z trzech etapów: grzania, wypalania i kontrolowanego chłodzenia. Dzięki temu płytki stają się mocne jak kamień i wodoodporne.

Czołowi producenci tego pokrycia dachowego stosują w produkcji każdej dachówki indywidualne kasety.

Zapobiega to deformacji produktów podczas wypalania i umożliwia uzyskanie płytek o dokładnych wymiarach.

Istnieją typy płytek szczelinowych z zamkami w pionie i poziomie. Zamki wykorzystują podwójnie, aby zapewnić najlepszą ochronę przed wyciekami.

Do tej pory produkcja płytek ceramicznych jest procesem w pełni zautomatyzowanym, co pozwala na uzyskanie najwyższej jakości pokrycia dachowego.

Technologia produkcji pokryć dachowych jest kosztowna ze względu na energochłonny proces wypalania, dlatego cena dachówki ceramicznej jest wysoka w porównaniu do innych pokryć dachowych.

Wysoka jakość i parametry użytkowe przyjaznych dla środowiska płytek ceramicznych potwierdzają klasę premium produktu.