加工中の安全上の注意事項。 配管作業時の安全上の注意
GOST 12.3.025-80
グループT58
州間規格
労働安全基準の体系
金属の切削加工
安全要件
労働安全基準制度。
切削による金属加工。 安全要件
導入日 1982-07-01
情報データ
1. 全国労働組合中央協議会が開発、導入
2. 1980 年 12 月 11 日付けのソ連国家基準委員会の決議 N 5771 により承認され発効
3. 参照規制文書および技術文書
商品番号 |
|
GOST 3.1102-81 | |
GOST 3.1120-83 | |
GOST 9.085-78 | |
GOST 12.0.004-90 | |
GOST 12.1.004-91 | |
GOST 12.1.005-88 | 1.5, 3.6.1, 9.1 |
GOST 12.1.010-76 | |
GOST 12.1.012-90 | |
GOST 12.1.014-84 | |
GOST 12.1.016-79 | |
GOST 12.1.045-84 | |
GOST 12.1.050-86 | |
GOST 12.2.003-91 | |
GOST 12.2.009-99 | |
GOST 12.2.022-80 | |
GOST 12.2.029-88 | |
GOST 12.2.032-78 | |
GOST 12.2.033-78 | |
GOST 12.3.009-76 | |
GOST 12.3.010-82 | |
GOST 12.3.020-80 | |
GOST 12.3.028-82 | |
GOST 12.4.009-83 | |
GOST 12.4.011-89 | |
GOST 12.4.012-83 | |
GOST 12.4.026-76 | |
GOST 12.4.068-79 | |
GOST 12.4.124-83 | |
GOST 1510-84 | |
GOST 14861-86 | |
GOST 19822-88 | |
GOST 24940-81 | |
SN 3223-85 |
4. 1989 年にテスト済み
5. 修正番号 1 を含む版 (2001 年 3 月)、1989 年 3 月に承認 (ICS No. 6-89)
この規格は、金属切断機での切断（以下、切断）による金属の機械加工プロセスの開発および実装に対する安全要件を確立します。
1. 一般条項
1. 一般条項
1.1. 技術文書の開発、組織化および実装 技術的プロセス切断作業は、GOST 3.1102 の要件とこの規格に準拠する必要があります。
1.2. 切断に使用される生産設備は、GOST 12.2.003 および GOST 12.2.009 の要件に準拠する必要があります。
1.3. 切断用の装置は GOST 12.2.029 の要件に準拠する必要があります。
1.4. 切断加工中の商品の相互移動を目的としたコンベヤは、GOST 12.2.022 の要件に準拠する必要があります。
1.5。 切断加工中に形成される物質の最大許容濃度は、GOST 12.1.005およびソ連保健省の規制文書によって定められた値を超えてはなりません。
2. 技術プロセスの要件
2.1. 切断プロセスの安全要件は、GOST 3.1120 に従って技術文書 (MK、CE、TI、VO、KTP、KTTP、OK、OKT、VOP、VTP および VTO) に規定する必要があります。
安全要件は、技術的な制御操作、移動（輸送）、処理施設の相互運用保管（倉庫）、産業廃棄物の除去を含む技術プロセス全体を通じて満たされる必要があります。
2.2. 切断加工の技術文書には、作業者の保護手段を示す必要があります。
2.3. 爆発や火災の危険を伴う作業を含む技術プロセスは、GOST 12.1.010、GOST 12.1.004、および「モデル規則」の要件に従って実行する必要があります。 火災安全」、GUPOソ連内務省によって承認されました。
2.4. ベリリウムおよびその合金の切断加工は、ソ連保健省によって承認された SN N 993 に従って実行する必要があります。
2.5. 作業者の安全を確保するための特別な位置決め装置 (回転テーブルなど) を使用して、装置の稼働中に加工対象のワークピースを設置したり完成部品を取り外したりすることは、加工エリアの外で許可されます。
2.6. 装置を超えて伸びるワークピースを切断する場合は、GOST 12.4.026に従ってポータブルフェンスと安全標識を設置する必要があります。
2.7. ワークの取り付けや部品の取り外しの際に、機械オペレーターの手が移動する装置やツールに接触するのを防ぐために、自動装置が必要です（ 機械式アーム、回転装置、バンカーなど）。
2.8. 研削時には、チタンダストスラリーを濡れた状態で取り除き、特別に指定された場所で乾燥させてください。 油が付着した微細な状態のチタン廃棄物は脱脂する必要があります。
(変更版、修正第 1 号)。
2.9. マグネシウム合金で作られた部品の切断は、切削液 (クーラント) を使用せずに、高摩擦や金属発火の可能性を排除する工具を使用して実行する必要があります。
必要に応じて、酸や水分を含まない鉱油を使用することができます。
2.10. 切削中に使用される冷却剤は、ソ連保健省によって承認された、切削液およびプロセス潤滑剤の取り扱いに関する衛生規則の要件に準拠する必要があります。
産業で使用される冷却剤の基本的な範囲は、付録 1 を参照してください。
冷却剤を供給および噴霧するためのノズルの設計例は、参考付録 2 に記載されています。
2.11. 冷却ゾーンを循環する場合、冷却液から機械的不純物を除去する必要があります。
2.12. 冷却剤循環システムには、装置の動作停止時に冷却剤の供給を自動的に遮断する、金属加工ゾーンへのプロセス流体の定量供給 (ポンプなど) および指示供給のためのデバイスが必要です。
2.13. 切りくずの種類に応じて、表 1 に従って除去手段を選択する必要があります。
表1
チップの種類 | 除去製品 |
クーラントなし |
|
細かく砕いた | シングルスクリューコンベア |
鋼鰌 | 二軸スクリューコンベア |
ゆるい | 振動コンベヤ |
エレメンタル | 空気圧コンベア |
あらゆる削りくず | プレートコンベア |
クーラントの使用 |
|
単体鋳鉄 | スクレーパーコンベア |
単体鋼 | スクレーパーおよびシングルスクリューコンベア |
元素およびドジョウ非鉄金属 | プレートコンベヤ、油圧コンベヤ |
鋼鰌 | 二軸スクリューおよびエプロンコンベア |
2.14。 作業場は、作業場の空気中に切り粉、粉塵、エアロゾルが発生しないような方法で、切り粉や粉塵を除去しなければなりません。
2.10-2.14。 (変更版、修正第 1 号)。
2.15。 チタン合金の切りくずや廃棄物は、「チタン廃棄物」と表示された特別な金属製の容器（箱、容器など）に収集する必要があります。 それらが蓄積されたら、シフトの終了時に削除する必要があります。
2.16 マグネシウム合金の切りくずと廃棄物は、金属切断機から 3 ～ 4 m の距離に設置され、「マグネシウム廃棄物」と表示された特別な容器に収集する必要があります。
職場でのマグネシウム合金の削りくずや廃棄物の清掃は、企業の管理者が承認したスケジュールに従って実行する必要があります。
2.17。 装置の稼働中に加工されたワークの寸法を管理する必要がある場合は、部品を取り外さずに自動的に測定できる特別な装置を提供する必要があります。
機械の検査および検査用部品の取り外しは、ワーク、工具、装置を回転または移動させる機構を停止した状態でのみ行ってください。
(変更版、修正第 1 号)。
3. 生産施設の要件
3.1. 切断プロセスが実行される生産施設は、ソ連国家建設委員会によって承認された建物衛生基準および産業企業の工業用建物の設計規則の要件、および州監督当局によって承認された基準および規則に準拠する必要があります。
国内の施設は、ソ連国家建設委員会によって承認された管理用建物および産業企業の施設の設計基準に準拠する必要があります。
3.2. コバルト、バナジウム、モリブデン、チタン、ジルコニウムを切断するエリアは、断熱パーティションによってこの技術に関係のない他の部屋から隔離され、以下の設備が備えられている必要があります。 給排気換気 GOST 12.4.026 に準拠した安全標識。
3.1、3.2。 (変更版、修正第 1 号)。
3.3. 店舗、セクション、および切断加工部門には、GOST 12.4.009 に従って消火手段を装備する必要があります。
3.4. 材料、ブランクおよび半製品、完成部品および生産廃棄物の輸送を目的とした生産施設、作業場および切断エリアの壁の開口部には、隙間風を排除する装置および装置（廊下、玄関、カーテンなど）を設置しなければなりません。また、火災が延焼する可能性もあります（自動で閉まるドア、ラッチ、ダンパーなど）。
3.5. マグネシウム合金の切断加工は専用の部屋で行ってください。 州消防当局および衛生検査当局との合意により、一般の機械加工工場内にマグネシウム合金の加工エリアを別に設けることが認められています（研磨および研削エリアを除く）。
3.6. 換気要件
3.6.1. 作業エリアの空気中で切断中に形成され、GOST 12.1.005に準拠した最大許容濃度を超える有害物質（粉塵、小さな切り粉、クーラントのエアロゾル、熱酸化破壊生成物）を局所的に特定するには、機械および生産設備は次のことを行う必要があります。切削液やプロセス潤滑剤を使用する場合は、衛生規則に従って、処理エリアから汚染された空気を吸引できるようにします。
機械で作業する人や機械の近くにいる人を、飛散する切りくずやクーラントから守るために、切削加工が行われる加工領域またはその一部を保護する保護装置を機械に装備する必要があります。
冷却剤濃縮物が保管され、プロセス流体の作業溶液が調製される部屋には、給気および排気換気が必要です。
(変更版、修正第 1 号)。
3.6.2. チタンおよびマグネシウム合金からダストを除去するためのエアダクトは、ポケットや凹部のない滑らかな内面を備え、ダストの蓄積を排除し、最短の長さとねじれの数を備えている必要があります。 曲率半径は少なくとも直径の 3 倍でなければなりません。
マグネシウム粉塵を吸引するための設備のエアダクトを装備する必要があります 安全弁危険区域の外側に開口していること。
3.6.3. 研磨機や研削盤でマグネシウム合金を加工するときに局所吸引装置によって除去された空気は、ファンに入る前にオイルフィルターで浄化する必要があります。 フィルターとファンは切断領域から隔離する必要があります。
渦巻きや、マグネシウム粉塵と空気との爆発性混合物の形成の危険性を排除するため、清掃に乾式遠心分離サイクロンや布フィルターを使用することは許可されていません。
3.6.4. 削除する 静電気換気ユニットの粉塵受けとエアダクトは接地する必要があります。
3.6.5. 局所吸引および全体換気からの空気ダクトは、企業で採用されている内部文書承認フォームに従って承認されたスケジュールに従って清掃する必要があります。
3.6.6. 門、ドア、技術的開口部には、ソ連国家建設委員会が承認した暖房、換気、空調の設計基準に従って、空気カーテンと空気熱カーテンを装備する必要があります。
3.6.5、3.6.6。 (変更版、修正第 1 号)。
3.7. 照明要件
3.7.1. 工業施設の自然照明および人工照明は、ソ連国家建設委員会によって承認された自然照明および人工照明の設計基準に準拠する必要があります。
3.7.2. 係数 自然光作業面上の (KEO) は、表 2 に指定されているものと一致する必要があります。
組み合わせ照明の設計基準に従って KEO 値を下げることが許可されています。 この場合、一般的な人工照明システム (および組み合わせたシステムの一般的な) からの照明を、照明スケールの 1 段階増やす必要があります。
表2
サイド照明付き |
||||
照明の種類 | 上部または上部と側面の照明付き | 積雪が安定している地域では | ソ連の残りの地域では |
|
調達 | 自然 | |||
組み合わせた | ||||
メカニカル、インストゥルメンタル | 自然 | |||
組み合わせた | ||||
注: 表 2 は、ソ連の III 軽気候帯にある建物の標準化された KEO 値を示しています。 ソ連の他の明るい気候帯の場合、標準化されたKEO値は、ソ連国家建設委員会によって承認された自然照明および人工照明の設計基準に従って採用される必要があります。
3.7.3. 自然光が不十分な部屋や自然光のない部屋では、産業企業の設計のための衛生基準および人工紫外線照射設備の設計ガイドラインに従って人工紫外線照射設備を使用する必要があります。 産業企業、ソ連保健省によって承認されました。
3.7.4. 調達店の人工照明では、標準化された照度値 150 ルクスを一般的な照明システムで提供する必要があります。
機械工場、温度管理工場、および工具工場では、複合照明システム (一般照明と局所照明) を使用する必要があり、一般照明は少なくとも 300 ルクスでなければなりません。
手動操作の機械の作業面の照度は、表 3 に示す値に対応する必要があります。
表3
設備名、作業名、作業場名 | 照度、ルクス |
1.金属切断機: | |
旋削、切り返し、ねじ切り、治具ボーリング、ねじ研削、研削、歯切り、ねじ転造。 | |
旋削タレット、旋削ねじ切り、平面研削、円筒研削、内面研削。 | |
フライス加工 | |
ロータリー旋削 | 1500; 1000** |
縦方向のプレーニング | |
クロスプレーニング | |
ロボターニング、掘削 | |
スロッティング、ブローチ加工、切断 | |
2. 金属加工・模様付け作業、刻印プレート | |
_________
※テーブル寸法400x1600mm以上
** ワークピースの直径は 2500 mm 以上です
半自動機械、自動機械、および CNC 機械では、ソ連国家建設委員会によって承認された自然照明および人工照明の設計基準に従って、表 3 に示されている照度を照度スケールで 1 段階下げる必要があります。
OC および GPM の作業エリアには 1500 ルクスの照明が提供されなければなりません。 研削作業を行う場合は照度を 1000 ルクスまで、穴あけ作業を行う場合は 750 ルクスまで下げることができます。
CNC、OC、GPM マシンのセットアップ、修理、トラブルシューティングを行う場合、照度は 2500 ルクスである必要があります。
3.7.5. 部屋の一般的な照明の場合、最大照明と最小照明の比率は 1.3 を超えてはなりません。
脈動係数は総照度の 20% を超えてはなりません。
3.7.6. 一般照明用の照明設備を設計するときは、安全率を考慮する必要があります。電力が 65 W および 80 W の蛍光灯と放電ランプを備えた機械工場や工具工場では、 高圧- 1.5、40 W 蛍光灯の場合 - 1.4、白熱灯の場合 - 1.3; 放電ランプ付きサーモコンランプ - 1.3、白熱ランプ付き - 1.15。 放電ランプ付きの調達店では - 1.6、白熱灯付きでは - 1.4。
機械に使用する場合 蛍光灯ストロボ効果の可能性を排除する必要があります。
3.7.7. ガラス、窓の開口部、天窓の清掃は少なくとも年に 2 回行う必要があります。
ランプおよび照明器具の洗浄は、工作機械工場の機械工場、定温工場および調達工場で少なくとも年に 4 回実施する必要があります。 工具工場および工具店の機械工場で - 少なくとも年に2回。
3.7.1～3.7.7。 (変更版、修正第 1 号)。
3.8. 職場での許容騒音レベルは、SN 3223 で指定されているレベルを超えてはなりません。
4. 出発材料の要件
4.1. 質量分率潤滑冷却技術剤 (LCTS) の作業溶液に含まれる化合物は、ソ連保健省が承認した切削液の工業生産の技術条件 (TU) に準拠する必要があります。
4.2. 冷却液の抗菌保護は、殺生物性添加剤を添加するか（付録 3 を参照）、または使用溶液を定期的に熱処理またはエアレーションすることによって実行する必要があります。
4.3. 作動冷却液の熱処理は、75 ～ 80 °C に加熱し、短時間保持した後、再生器または冷却器で動作温度まで冷却することによって実行する必要があります。
クーラントエアレーションは、1日1回、圧力0.2～0.3MPaの圧縮空気と2～3時間混合して行います。
4.4. クーラントの使用期間と交換頻度は、液体の組成、処理される材料、技術的操作の種類、機械の負荷に応じて、クーラントの技術的、物理化学的、微生物学的指標の現在のモニタリング結果に基づいて設定されます。そして1日あたりの勤務シフト数。
個別の冷却システムを備えた機械の金属ブレード加工作業で使用されるエマルジョンは、月に 1 回、夏には 2 週間に 1 回交換することをお勧めします。 鉄金属を加工する場合 - 少なくとも 2 週間に 1 回。 アルミニウムを含む合金を加工する場合 - 週に 1 回。
オイルクーラントは、機械から切粉が系統的に除去され、フィルターが正常に動作し、鉄金属を使用した断続的な作業がない限り、クーラントの品質を常に監視することを条件として、3 か月以上使用できます。 。
4.5. 使用済みの冷却剤と洗浄水は特別な容器に集める必要があります。
水相および油相は、エマルションを調製するための成分として使用できます。 エマルションの油相は、再生のために供給することも、廃棄することもできます。
使用済みの COTS を廃棄することは禁止されています。 共通システム下水道と貯水池なし 前洗浄それらは石油製品から作られています。
4.1～4.5。 (変更版、修正第 1 号)。
5. 生産設備の場所および職場の組織に関する要件
5.1. 切断という技術的プロセスに携わる労働者にとって、作業中の動作を妨げない快適な職場が提供されなければなりません。 職場では、機器、材料、ブランク、半製品、完成部品、生産廃棄物を置くためのラック、コンテナ、テーブル、その他の装置を配置するエリアを提供する必要があります。
座り作業用 職場オペレーターは椅子（椅子、シート）を用意する必要があります。 傾き調整可能背もたれと座面の高さ。
座ったり立ったりして作業を行う場合の人間工学的要件は、GOST 12.2.032、GOST 12.2.033 に準拠しています。
機械の近くの各作業場では、作業エリアの全長にわたって、機械の突出部分から少なくとも 0.6 m の幅で床に木製のはしごを設置する必要があります。
5.2. 作業場における既存の技術機器の配置と再配置は、主任専門家および労働保護サービスと協議して行政が承認した技術レイアウトに反映されなければなりません。 設計および新設の作業場、セクション、および切断加工部門の技術的レイアウトは、州の衛生および消防監督の管轄当局と合意する必要があります。
5.3. 技術計画には次のことを示す必要があります。
建築要素（壁、柱、間仕切り、戸口、窓の開口部、門、地下室、トンネル、メインチャンネル、メザニン、ギャラリー、ハッチ、井戸、はしごなど）、補助施設、倉庫、物置、変電所、換気室、ワークショップ、サイト、または部門のエリアにあるユーティリティルームやその他の装置も同様です。
建物全体の主な寸法（幅、長さ、スパンの幅、柱の間隔）および独立した部屋の内部寸法。
技術および補助装置、昇降装置および輸送装置（耐荷重を示す）、作業場の場所。
必要なエネルギー媒体（蒸気、ガス、水、冷却剤、 電圧など）および金属切断装置の各ユニットまたは職場へのそれらの供給場所、計画に従って番号が付いた装置の仕様。
この場合に許容される通路、私道、相互運用保管エリアおよび床面積の表示 車両;
消火設備の設置場所。
5.4. 作業場の通路や通路の幅、金属切断機と建築要素の間の距離は、使用する設備、車両、加工物、加工される材料に応じて設定する必要があり、「技術設計基準」に準拠する必要があります。
5.5. 作業場やエリア内の通路や通路には境界線を付ける必要があります 白幅は100mm以上。
ワークショップまたは現場の領域では、通路、私道、および井戸のハッチは自由であり、材料、ブランク、半製品、部品、生産廃棄物、およびコンテナで乱雑に置かれてはなりません。 井戸ハッチへの金属切断機の設置は禁止されています。
5.6. 放出された容器および包装材料は、作業場からこの目的のために特別に指定された場所に速やかに移動しなければなりません。
6. 出発材料、ブランケット、半製品、冷却剤、完成部品、生産廃棄物および工具の保管および輸送に関する要件
6.1. 研磨工具および CBN 工具の輸送、保管、操作に関する安全要件は GOST 12.3.028 に準拠しています。
(変更版、修正第 1 号)。
6.2. 部品、加工品、生産廃棄物の輸送および保管用のコンテナ - GOST 14861、GOST 19822、および GOST 12.3.010 に準拠。 コンテナの操作 - GOST 12.3.010に準拠。 コンテナは必要な積載量に合わせて設計され、最大許容積載量を示す刻印があり、定期的に検査される必要があります。 スリング角度は 90° を超えてはなりません。
6.3. 商品の積み下ろし - GOST 12.3.009に従って、商品の移動 - GOST 12.3.020に従って。
6.4. 冷却剤の保管と輸送は、GOST 1510に従って、清潔なスチールタンク、タンク、バレル、缶、缶、およびブリキ、亜鉛メッキシート、またはプラスチックで作られた容器で実行する必要があります。
冷却液は、ソ連国家建設委員会によって承認された石油および石油製品倉庫の設計基準に準拠した施設内に保管する必要があります。 冷媒の保管および輸送の温度は、これらの製品の関連規格で指定された制限内でなければなりません。 これらが与えられていない場合、冷却剤の保管および輸送に推奨される温度はマイナス 10 ～ プラス 40 °C です。
オイルクーラントの輸送、充填、再生時には、水の浸入を防ぐ措置を講じる必要があります。
6.3、6.4。 (変更版、修正第 1 号)。
6.5. 廃棄チタン合金は、密閉容器に入れて特別に指定された乾燥室に保管する必要があります。
油を含んだ小さな切粉やチタン合金の粉塵が蓄積した場合は、燃やすか、特別に指定された場所に埋める必要があります。
6.6. マグネシウム合金の切粉や粉塵は、密閉した金属容器に保管してください。 特別な施設が利用できる場合、マグネシウム合金の切粉や粉塵は開放容器に保管できます（マグネシウム - リチウム合金を除く）。
6.7. チタンおよびマグネシウム合金を保管する場合は、乾燥砂、ドロマイト粉、粉末フラックス、粉末物質を充填した消火器などの消火手段を設置する必要があります。
6.8. ワイピング材 (チップ、ウエスなど) は、特別に密閉された金属製の容器に入れて特別に指定された場所に保管されます。 使用済みの洗浄剤が蓄積されると、少なくともシフトごとに 1 回は容器を洗浄する必要があります。
7. 生産プロセスへの参加を許可される担当者の要件
7.1. 指導と訓練を受けた適切な職業、専門知識、資格を持つ人は、切断の技術的プロセスを実行することができます。
GOST 12.0.004に準拠した、労働者、エンジニアリングおよび技術労働者、労働安全従業員に対するトレーニングと指導の組織。
7.2. 切削液を使用した有害金属およびその合金の加工に関連する作業に従事する人は、ソ連保健省の命令に従って、必須の予備および定期健康診断の対象となります。
7.3. 皮膚疾患の素因がある人、湿疹やその他のアレルギー疾患に罹患している人、およびソ連保健省の関連リストに規定されているその他の禁忌症に罹患している人は、切削液を扱う作業を行うことはできません。
7.4. 業務の性質上、クレーンや吊り上げ装置による物品の移動に対処する必要がある労働者は、「吊り上げクレーンの設計および安全な操作に関する規則」に従って玉掛け者としての訓練を受けなければなりません。少なくとも 12 か月に 1 回、ソ連国家鉱山技術監督局によって承認され、これらの作業を実行する権利の証明書を持っています。
7.5。 切断プロセスの実行を担当するエンジニアリングおよび技術労働者（マスター、技術者、上級職長、作業場副責任者および作業場長）は、その職に任命された場合、技術の基礎である規則、規範および基準に関する知識のテストを受けなければなりません。職務責任に応じた、プロセス、安全要件、装置と金属切断、吊り上げおよび輸送、荷物の吊り上げおよびその他の使用機器の安全な操作、積み降ろし作業のパフォーマンス、防火および産業衛生。
8. 労働者の保護手段の使用要件
8.1. 危険かつ有害な生産要素の影響から保護するために、ワークショップや切断加工場の労働者や従業員には、所定の方法で承認された標準工業規格に準拠した特別な衣服、安全靴、安全装置が提供されなければなりません。
切断中に使用する個人用保護具は、GOST 12.4.011 の要件に準拠する必要があります。
8.2. 作業場や切断エリアの作業員の作業服は定期的に洗濯（ドライクリーニング）し、他の場所と分けて保管する必要があります。 アウターウェア。 ドライクリーニングと作業服の洗濯は、汚れがひどくなった場合に集中して行う必要がありますが、少なくとも月に 2 回以上行う必要があります。
8.3. マグネシウム合金の加工に従事する作業員のオーバーオールは、沈着したマグネシウム粉塵を系統的に洗浄し、換気し、金属キャビネットに保管し、少なくとも週に 1 回洗浄し、その後難燃性化合物を含浸しなければなりません。
8.4. 冷却剤や有毒な金属粉塵への曝露から皮膚を保護するには、GOST 12.4.068に従って皮膚保護剤（予防ペースト、軟膏、生物学的手袋）を使用する必要があります。
国家衛生検査当局の推奨に従って、他の予防ペーストや軟膏の使用が許可されています。
8.5。 粉末・顆粒溶液を調製する場合 洗剤冷却システムをフラッシュするには、作業者はマスクと防毒マスクを使用する必要があります。
8.6. 静電気から保護するには、GOST 12.4.124 に従って保護具を用意する必要があります。
8.5、8.6。 (変更版、修正第 1 号)。
8.7. 技術文書で指定された個人用保護具は、規制文書および技術文書で定められた方法および期限内で、定期的な管理検査およびテストの対象となる必要があります。
準備直後および操作中は 5 日ごとに行われます。 自動ラインで使用されるクーラントの管理頻度: 油ベース - 少なくとも月に 1 回。 エマルジョン - 少なくとも週に1回。 合成および半合成流体 - 少なくとも 2 週間に 1 回。
さらに、冷却液の衛生的および衛生的特性が低下した場合に、冷却液の管理を実行できます。
(変更版、修正第 1 号)。
9.3. 職場の騒音パラメータの監視 - GOST 12.1.050 に準拠。
9.4. 判定方法 機械的振動規格および技術仕様で確立する必要があります。 測定の実施 - GOST 12.1.012に従って。
振動パラメータの監視 - GOST 12.4.012 に準拠。
9.5。 照度測定は GOST 24940 に従って実行する必要があります。 室内および治療エリアの照度値は、装置の測定誤差を考慮して、第 3.7 項に準拠する必要があります。
(変更版、修正第 1 号)。
9.6. 静電界強度のレベルの制御 - GOST 12.1.045 に準拠。
(追加導入、修正第 1 号)。
付録 1 (参考)。 金属の切削時にクーラントとして使用される工業用流体の基本的なリスト
付録 1
情報
合成および半合成クーラント*
_____________
アクオール-1 (3-5)
アクオール-5 (2-3; 3-5)
アクヴォル-10M (2-5)
アクオール-10 (2-5; 5-10)
アクオール-11 (3-5; 5-10)
アクオール-12 (1.5-3)
アクオール-4 (1-3; 3-5; 5-10; 10-15)
アクオール-15 (3-5)
アクアポール-1 (3-15)
シンホ-2; 2M (3-5)
シンホ-6 (3-5)
カルバモール S-1 (1-3)
カルバモール P-1 (3-5)
MHO-62 (1-3)
エマルジョン*
_____________
* 作動溶液中の冷却剤の濃度は、パーセントで括弧内に示されています。
アクオール-2 (1-10)
アクオール-6 (1.5-10)
NGL-205 (2-10)
RZ SOZH-8 (3-10)
VNII NP-117 T (1-3)
VNII NP-117 T (1-3)
IHP-45 E (5-10)
ウクリノール-1 (3-5)
ウクリノール-3P (最大15)
SDMU-2 (3-10)
E-2(3-10)
ET-2(3-5)
EGT-(3-10)
エミュー (5-10)
シンタル-2 (3-5)
カルバモール E-1 (3-10)
LZ-EM/ZOT (3-10)
MXO (エピソード 60; 64) (3-5)
ウクリノール-1M (3-10)
ウクリノール-211 M (2-8)
ウクリノール-50 U (15)
オイルクーラント
MP-1y; 2у; 2; 3; 4; 5u; 6; 7; 8; 9; 10; 99. 付属の MP-5u および 99. 5 ～ 100% の工業用油溶液の形で使用可能
RZh-3
LZ-SOZH 1T
LZ-SOZH 1MO
LV-ソズ 2MO
LZ-ソジ 2MIO
LZ-SOZH 1MO
LZ-ソジ 1MIO
SEL-1
OSM-1; 2 (2k); 3; 4; 5
ウクリノール-14
付録 2 (参考)。 切削領域にクーラントを供給するノズルの設計例
付録 2
情報
ジェット圧ゾーン外方式によるクーラント供給用シングルチャンネルノズル
ジェット圧ゾーン外方式でクーラントを供給する多チャンネルノズル
ハイドロエアロダイナミック方式によるクーラント供給用ノズル
a - 発泡プレート付き。 b - ハードバイザー付き。 c - リジッドギアダンパー付き
一般的なクーラントスプレーノズル
1 - ノズル; 2 - ディストリビュータ。 3 - チューブ; 4 - フィッティング
広い切断範囲に対応したノズル
1 - 本体。
2 - 最初の販売代理店。 3 - 2番目のディストリビュータ。 4 - ノズル
付録 3 (参考)。 冷却剤への殺生性添加剤のリスト
付録 3
情報
アジン - オキサゾリジン誘導体 (0.2-0.3)
オキサザシクロアルカンのアジン-1 誘導体 (0.2-0.3)
ヴァシン - チアジン誘導体 (0.3)
ヘキサクロフェン (0.01-0.2)
カムツィッド-1 (0.3)
カムツィッド-2 (0.15-0.25)
カタピン (0.15-1.0)
メルチオレート (0.0001-0.001)
ニトロシド-1 (0.06-0.15)
ニトロシド-2 (0.06-0.15)
オルトフェニルフェノラートナトリウム (0.6-1.25)
スルホサイド-4 はアルカノールアミンとホルムアルデヒドの相互作用の生成物であり、カルバミン酸誘導体 (0.1 ～ 0.2) で修飾されています。
スルホシド-5 - カルバミン酸とアルカノールアミンの誘導体をベースにした組成物 (0.1-0.2)
四塩酸塩は、ホルムアルデヒドとアルカノールアミンおよびアルコール (0.3) の縮合生成物です。
Ukacid-2 - フェノールのニトロアミン誘導体によって活性化されるトリアジン誘導体 (0.2)
フェルマシッド-10 (0.03-0.012)
フェルマチッド-12 (0.03-0.012)
フェルマチッド-13 (0.03-0.25)
フラシリン GF-10 (0.01)
Fomacid-13 - ホルムアルデヒドとケトンの縮合生成物 (0.3)
注記。 作業冷却液中の殺生物性添加剤の推奨濃度をパーセンテージとして括弧内に示します。
(追加導入、修正第 1 号)。
文書のテキストは次に従って検証されます。
公式出版物
「労働安全基準の体系」。 土曜日 ゴスト -
M.: IPK 標準出版社、2001 年
労働保護は、社会経済的、技術的、衛生的、治療的、予防的措置の立法制度であり、作業プロセス中の安全、人間の健康とパフォーマンスの維持を確保するための手段です。
安全状態と労働条件は、労働者の専門的活動期間、労働生産性、職場での怪我や病気に関連する損失、福利厚生費、労働条件に対する補償に影響を与えます。 ベラルーシ共和国憲法（第 2 条）は、個人、その権利、自由、およびそれらの履行の保証が社会と国家の最高の価値および目標であると宣言しています。 この点において、鉱石保護分野における主な原則は、仕事の成果に関連して労働者の生命と健康を優先すること、労働安全に対する雇用主の責任を確立すること、この分野における法的関係と管理を改善することである。 現在、確実に実施するための対策体制の構築に取り組んでいます。 公共政策労働保護の分野で。
心理的および生物学的な有害な生産要因があります。 1 つ目の要因には、取り付け、大きな部品の取り付けと取り外し時の物理的な過負荷、視覚の緊張、作業の単調さが含まれます。2 つ目の要因には、冷却剤を使用して作業するときに発生する病原体や細菌が含まれます。
危険な産業上の要因には、傷害につながる可能性のある要因が含まれます。 これらには、工作機械の保護されていない可動部品および回転部品および機構、可動製品、工作物のチップ、 高電圧電気ネットワーク内で。
機械製造工場の状況における有害物質の影響は、ほとんどの場合、関連するさまざまな環境要因によって悪化します ( 高温空気、騒音、振動など）
生産現場では、空気環境中にさまざまな有害物質が侵入します。 空気中の有害物質の含有量は、GOST 12.1.005-88 によって規制されています。 現場の空気中の有害物質の含有量は最大許容濃度を超えません。 空気中の粉塵含有量は 6 mg/m2 を超えず、オイルミストエアロゾル濃度は 5 mg/m2 未満であり、上記の文書で定められた基準に相当します。
作業場やエリアの労働者や従業員を危険かつ有害な生産要素の影響から保護するために、承認された基準に従って特別な衣服、特別な履物、安全装置が提供されます。
火災の原因を排除するための対策には、電気機器の予防保守や、油が付着した布を廃棄場所に定期的に除去することが含まれます。
作業場敷地内から人々を避難させるため、建物の耐火面に非常口が設けられています。
電気溶接作業を行っております。
自動車運送会社では、部品を修理するときに次のようなものを使用します。 さまざまな方法溶接: 手動電気アーク、半自動および自動、従来型または管状電極の表面仕上げ、電気パルス表面仕上げ。
安全規制に準拠する必要があります 電気溶接作業特別なキャビンで。 それらは通常、1.5x1.5から2.5x2.5メートルの寸法の暗い壁に沿って配置されます。キャビンの壁の高さは1.8メートルで、換気のために壁は床から25センチメートル下にあってはならず、キャビン内の床はなければなりません。レンガまたはコンクリートで作られていること。 キャビンの壁は、外側がダークペイント、内側が酸化亜鉛を含むマットペイント（ジンクホワイト）で塗装されています。 この塗料は光を散乱させると同時に紫外線を集中的に吸収します。 電気溶接機のテーブルは鋼板または鋳鉄板で覆われています。
電気溶接機のテーブルとキャビンの壁の間の距離は少なくとも 0.8 m である必要があり、溶接発電機を溶接機のテーブルにできるだけ近づけて、通常は 150 ～ 200 mm の距離に配置するように努めます。
のために 電気アーク溶接交流と直流を使用します。 金属溶接用 直流発電機が使用される場所 短絡電圧は自動的に下がります。
溶接室を設計および組織する場合、幅がそれぞれ1.0〜1.5 mと2.5 mの通路と私道を提供する必要があります。溶接室の高さは4.5〜6.0 mに選択されます。
溶接工の健康的な作業条件を作り出すには、一般交換給気と排気、および局所排気換気装置を提供する必要があります。 溶接部門の部屋の温度は12〜15°Cを下回ってはいけません。
多くの場合、電気溶接工は屋外で作業しなければなりません。 この場合、降水、風、日光から保護するために、耐火性組成物を含浸させた布地で作られたテント、傘または日よけを用意する必要があり、溶接アークからの放射線から保護するために、高さのあるスクリーンを設置する必要があります。少なくとも1.2メートル。
電気溶接作業を行うと目に見えない紫外線が放射され、目の網膜や角膜に悪影響を及ぼします。 保護されていない目でアーク光を見ると、目の激しい痛み、まぶたのけいれん、流涙、羞明、目の炎症が発生します。 このような場合には、すぐに医師の診察を受けることをお勧めします。 応急処置としては、目を完全に休めること、冷たいローションを塗ること、暗い部屋にいることなどが挙げられます。 電気アークによって放出される赤外線 (不可視) 線は、長時間暴露すると、より深刻な眼疾患を引き起こします。
溶接工の目を電気アークの光線から保護するために、保護メガネ付きのシールドとヘルメットが使用されます。 マットブラックのファイバーで作られています。 慢性的な眼疾患の原因となる溶接アークの目に見えない光線から目を十分に保護できないため、ランダムな色の眼鏡は使用しないでください。
保護ガラス（光フィルター）は透明度が異なります。 最も濃いガラスグレード Z<::-500 применяют при сварке током 500 А, средней прочности марки ЗС-300 - 300 А и светлое ЗС-I00 - 100 А и менее.
溶接時には金属蒸気の酸化によって粉塵も発生します。 溶接アーク トーチの近くでは、粉塵の量が空気 1 m3 あたり 100 mg に達する可能性があることが確認されています。 溶接室の最大許容粉塵濃度は 1 m3 あたり 3 mg です。 溶接では窒素酸化物に加えて一酸化炭素が生成されますが、その含有量は衛生基準によれば、空気 1 m3 あたり 10 ～ 20 mg を超えてはなりません。
恒久的な溶接領域の上の有害なガス（銅の酸化物、マンガン、フッ化物化合物など）や粉塵を除去するには、換気フードを設置して局所的な吸引を手配する必要があります。
溶接中の最大無負荷電圧は 70 V を超えてはなりません。感電は、電気ホルダーに関連して通電されている金属表面に溶接機が接触するタンク内で溶接する場合に特に危険です。 充電部は十分に絶縁され、そのハウジングは接地されている必要があります。 溶接工はタンク内のゴムマットの上に座り、頭にゴム製のヘルメットをかぶる必要があります。
適切な試験に合格し、資格委員会から証明書を受け取った 18 歳以上の人は、溶接作業を行うことができます。
可燃性および可燃性物質（ガソリン、灯油、トウ、削りくずなど）から5 m未満の距離で溶接作業を行うことは禁止されています。
電気溶接機をガス溶接機と併用する場合、アセチレンと空気の混合気の爆発を避けるために、アセチレン発生装置から少なくとも 10 m 離れた場所で電気溶接作業を行うことができます。
手動電気溶接の品質は溶接士の資格に依存しますが、これが手動電気溶接の主な欠点です。 最近、自動車輸送企業では自動および半自動溶接が広く使用されています。
半自動溶接では、通常、作業の 1 つが機械化され、金属電極を使用して溶接する場合、アークゾーンへの電極ワイヤの供給が機械化されます。
自動サブマージアーク溶接は 1939 年から 1940 年にかけて開発されました。
部品の金属と裸の電極ワイヤの間で電気アークが燃焼し、溶接ヘッドによってアーク ゾーンに供給されます。 アークには、溶接変圧器からの交流または溶接発電機からの直流によって電力を供給できます。 電極はスタンドの自走駆動により部品に沿って移動します。 アーク。 アークの前のホッパーから注がれる粒状フラックスの層の下で燃焼します。 磁束はアークを空気の影響からほぼ完全に隔離します。 溶接中、フラックスの一部が溶け、冷却されると溶接シームを均一に覆うクラスト 6 を形成します。
自動溶接により高品質が実現し、労働生産性が向上し、溶接工の作業が大幅に軽減されます。
自動電気アーク溶接中、金属はフラックスの層の下で溶けますが、溶接工や周囲の作業者の目に悪影響を与えることはありません。 同時に、粉塵の放出が減少し、コーティングされていない裸の電極を使用することで中毒のリスクが排除されます。 しかし、この方法であっても、溶融した電極や高温のスラグの飛散により、フラックス層を突き破ってアークが発生する場合があり、溶接作業者は火傷を防ぐため、専用の服装と安全メガネを着用して作業する必要があります。
電気パルス表面処理は、回転部品の堆積表面に電極ワイヤを適用することで構成され、電極ワイヤは常に振動し、部品の表面に触れると、電流の影響で溶解します。 電極の溶融金属が部品の表面に転写されます。 冷却液、シールドガス、またはフラックスが電極の溶融部および溶接部の表面に供給されます。 金属の溶解と放電は、浸漬された液体または保護ガス環境で発生します。
電気パルス浮上の基本的な安全規則は次のとおりです。
旋盤、制御盤、送りモーター、発電機モーターまたは整流器は接地する必要があります。 設置場所の近くに木製の格子またはゴムマットを用意する必要があります。 濡れた手でスイッチやブレーカーに触れることは禁止されています。
動作中は、パネル上の信号ランプを点灯し、設備のすべての電気部品をオフにするための一般スイッチを設置する必要があります。 スイッチが入っている間は、機械に部品を取り付けたり、機械から部品を取り外したりすることはできません。
溶接アークの光線から目を保護するために、溶接工は、さまざまな透明度の ES の保護メガネ (光フィルター) を備えたシールドまたはゴーグルを使用する必要があります。 金属の飛沫や液体から保護するために、取り外し可能なカバーまたは開口部のカバーを機械サポートに取り付ける必要があります。
端を拭いたり、紙や可燃物を機械に持ち込むことは禁止されています。
フィッティング作業。
配管作業を行うときは、作業の組織化、工具の状態、作業安全規則の遵守に特別な注意を払う必要があります。
金属加工用の作業台は、堅牢で耐久性のある構造でなければなりません。 加工中の材料の破片の飛散による負傷の可能性から近くにいる人を保護するために、作業台には少なくとも高さ 750 mm の安全ネットを装備する必要があります。工具は作業台の引き出しに保管し、作業者には携帯用の工具箱またはバッグを提供する必要があります。それらを運ぶために。 使用済みの洗浄剤を保管するために、しっかりとした蓋が付いた金属製の箱が用意されています。 手動工具は良好な状態でなければなりません。 デバイスと同様に、少なくとも月に 1 回、定められたスケジュールに従って廃棄します。
ハンマーとスレッジハンマーは次の要件を満たしている必要があります。
ストライカーの表面は、欠け、えぐれ、亀裂がなく、滑らかでわずかに凸状で、傾いていない、または倒れていない必要があります。 木製のハンドルは滑らかで、硬くて丈夫な木材 (オーク、樺、ハナミズキ、ブナ、シデ、ナナカマド) で作られ、断面は楕円形で、スイングや打撃中に手の中でセルフジャミングを起こさないように自由端に向かっていくぶん厚くなっています。 ツールはハンドルにしっかりと固定され、粗い金属のくさびの後ろに挟まれていなければなりません。 ハンドルの軸は工具の長手方向の軸に対して直角に配置する必要があります。 工具の重量に応じて、配管工のハンマーのハンドルの長さは 300 ～ 400 mm、スレッジハンマーのハンドルの長さは 450 ～ 900 mm にする必要があります。
ノミ、横木、ビット、コア、およびノッチの長さは少なくとも 150 mm でなければならず、面取りまたはノックオフヘッド、亀裂、バリ、へこみ、えぐれ、または硬化があってはなりません。 金属の切断やフレームのリベット留めに使用されるノミ、クロスカッター、その他の衝撃工具を使用して作業する場合、作業者は安全メガネまたは保護メッシュを着用する必要があります。
金鋸、ドライバー、ヤスリ、スクレーパー、その他の尖ったシャンクを持つツールには、滑らかで均一な表面を持つ木製のハンドルがシャンクにしっかりと取り付けられている必要があります。 ハンドルの長さは少なくとも 150 mm 必要です。 ハンドルは金属製の包帯リングで締め付けられています。
レンチはボルトとナットのサイズに応じて厳密に選択されます。 スロートの磨耗、亀裂、切り傷、バリ、またはジョーの非平行性があってはなりません。 ナットの端とレンチの顎の間に金属板が入った大型レンチを使用してナットを緩めたり、別のレンチやパイプを取り付けてレンチのハンドルを延長したりすることは禁止されています。 スライドキーは可動部分に遊びがあってはなりません。
ラジオペンチやペンチには、柄の欠け、亀裂、バリなどがあってはなりません。 ラジオペンチのジョーは損傷がなく鋭利である必要があり、ペンチのジョーには未完成のノッチがなければなりません。 ベンチバイスには、機能するクランプネジと、加工されていないノッチのあるジョーが必要です。
空気圧ハンドツールの使用を開始する前に、ツールへのホースの接続の信頼性、ホースと作業要素の保守性を確認する必要があります。 空気がホース接続点を通過しないようにしてください。 ホースはタイロッドとクランプを使用してフィッティングとニップルに接続する必要がありますが、ワイヤーは使用しないでください。 接続する直前に、ホースをパージして汚染物質を除去する必要があります。 この場合、空気流は上向きとなる。 空気の供給は、ツールが作業位置に設置された後にのみ許可されます。 ツールのアイドル操作は、作業開始前および修理中のテストにのみ許可されます。 ホースの接続または取り外しは、空気供給を停止した後にのみ行うことができます。 作業中は、次のことを禁止します。 圧縮空気の流れを人に向ける。 ホースと電気溶接ワイヤやガス溶接ホース、ロープとの破断、絡まり、交差、ホースによる人や機器の巻きつきを防止します。 ホースが破損した場合や何らかの故障が発生した場合の作業の休憩中は、エアラインのバルブを閉じてツールの電源を直ちにオフにする必要があります。 空気圧工具 (リベット打ちおよびチッピングハンマー、ボール盤および研削盤) には、騒音抑制装置と圧縮空気放出装置を装備する必要があります。」 防振手袋と特別な靴を用意する必要があります。
電動工具 (ナットとピンドライバー、グラインダーとポリッシャー、ねじ切りカッター) は工具室に保管し、保護具 (ゴム手袋、マット、絶縁ガロッシュ) とともに事前検査後にのみ作業者に渡す必要があります。 充電部が適切に絶縁されている電動工具のみを使用できます。 金属ケースを備えた電動工具には、接地装置を取り付ける必要があります。 危険が増大しない作業条件の施設では、電圧が 220 V 以下の電動工具の使用が許可されます。危険が増大する作業条件の施設および屋外では、電圧が 42 V 以下の電動工具を使用する必要があります。 42 V 電動工具の電力が不十分な場合は、保護装置の使用が義務付けられた電動工具本体の保護切断装置または確実な接地を提供して、最大 220 V の電圧の電動工具を使用して作業できます。 特に危険な作業条件（金属タンク内、ボイラー内）では、保護具の使用が義務付けられ、最大 42 V の電圧でのみ電動工具の使用が許可されます。 二重絶縁（ハウジングが誘電体材料で作られている）の電動工具を使用する場合、接地または接地は禁止されており、保護具の使用は必要ありません。 電動工具は、プラグ接続を使用してのみ電気ネットワークに接続する必要があります。 III 以上の安全資格グループを持つ特別に指定された担当者が、少なくとも 6 か月に 1 回、電動工具の電線の絶縁および保護接地の状態を検査します。
電動工具を使用して作業するときは、次のことを禁止します。 ワイヤまたは作業部分を持って電動工具を保持する。 エンジンが完全に停止するまで作動要素を挿入または取り外します。 ポータブルはしごから高所で作業する。 ワイヤーをねじってネットワークに接続します。 保護カバーを取り外します。 雨や雪の中での屋外作業。 動作中、接続ワイヤが高温、濡れた、または油の付いた表面に触れないようにしてください。 休憩中や電源ネットワークの電流をオフにする場合は、電動工具をネットワークから切断する必要があります。 電動工具の使用は、訓練を受け、取り扱い規則を熟知した人に許可されています。
結論
JSC Spetsavtopredpriyatie で自動車実習コースを受講している間、私はこの企業の主要な部門、セクション、ワークショップ、その他の分野の目的を伴う生産と組織活動に精通しました。
私は、Spetsavtopredpriyatie OJSC の例を使用して、このような業界における企業の構造、部門、作業場、管理方法、およびその実行方法を研究しました。 私は彼らの設備や部品を修復する技術を知り、自動車運送会社の従業員の仕事の詳細と性質を理解しました。 さらに、使用する工具、測定器、設備（スタンド、リフトなど）に詳しくなり、企業の技術サービスの構造と、個々の部門とサービス間の関係を理解しました。
OJSC Spetsavtopredpriyatiye 企業でインターンシップを行っている間、私は現代都市の経済活動において非常に重要な役割を果たしている、この種の目的を持った企業の重要性、困難、成果を理解しました。
ZIL-130車の駆動クラッチディスクの技術プロセスの開発の結果、現代の技術要件に従って部品を復元する作業が行われました。 部品を修理するためのすべての技術が採用されており、ユニットの耐用年数全体にわたって部品の耐久性と耐摩耗性が保証されています。
参考文献
1. 金属切断機：機械工学系大学の教科書。 エド。 副社長 プシャ。 – M.: Masinostroenie、1985. – 256 p.
2. 機械工学における労働保護。 エド。 E.Ya. ユディナ – M.: マシノストロエニエ、1983 年。
3. 機械工学における機械加工の技術プロセスの設計。 教科書 手当。 V.V. バブクら編。 V.V. おばあちゃん。 – Mn.: Vysh.shk、1987. – 255 p.
4.金属切断機：専門学校の教科書。 N.N. チェルノフ。 – M.: Masinostroenie、1988. – 416 p.
怪我を避け、旋削工にとって安全な作業条件を作り出すために、一般的な規則に加えて、旋削グループの機械の特性によって決定される特定の規則を遵守する必要があります。 それらは次のとおりです。
マシンの電源を入れる前に:
· まず、それを起動することで誰かを脅かすものではないことを確認してください
危険;
· 機械は接地され、保護シールドで保護されている必要があります。
· 作業者 - 機械オペレーターは特別な服 (ローブ、オーバーオール) を着用し、頭にベレー帽をかぶる必要があります。 チップやCOTSから目を保護するには、安全メガネを使用する必要があります。
· 以下の存在と保守性を確認します。
接地装置。
ドライブ、ギア、通電部分の保護。
切りくず保護装置。
切断、測定、締め付け工具など
デバイス。
· 空気圧、油圧、または電磁駆動装置を備えた装置を使用する場合は、空気および液体の供給通信、電気配線の状態を注意深く確認してください。 スピンドルの汚れを徹底的に取り除き、徹底的に拭く必要があります。
· ギアボックス、フィードボックス、エプロン内のコントロールアイを使用してオイルレベルをチェックします。 手動潤滑が提供されるすべてのオイラーに注入します（機械のパスポートに従って）。
· ガイドの状態をチェックし、汚れを取り除き、潤滑します。
マシンの実行中:
· リフト装置を使用してカートリッジ、フェイスプレート、その他のデバイスを取り付けたり取り外したりします。 部品を機械にしっかりとしっかりと固定します。
· 磨耗した技術機器（チャック、センター、アダプターブッシュなど）は使用しないでください。
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| 32 |
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· ワークピースをチャックまたはフェイスプレートに固定するときは、できるだけ長くカムで部品をつかみます。 ワークピースの突出部分の長さは直径の 2 ～ 3 倍以下である必要があり、それより大きい場合は心押し台を使用します。
· 部品を固定した後、ジョーがチャックまたはフェースプレートの外径を超えてジョーの長さの 1/3 を超えて突出するのは禁止されています。
・パーツを中心に固定する場合：
中心の保守性と中心線に沿った一致を確認します。
部品が中心に載っていることを確認してください。
心押し台をしっかりと固定して、部品があまり力を入れずに中心で回転できるようにし、クイルがはみ出さないようにします。
· センターで加工する場合は、安全なドライブ チャックとクランプを使用するか、ドライブ チャックにガードを取り付けてください。ドライブ チャックのフィンガがクランプのリムを超えて突き出ないようにしてください。
· 直径 12 を超える長さのワークピースを加工する場合、および直径 8 を超える長さのワークピースの高速および強力な旋削加工を行う場合は、振れ止めを使用する必要があります。
· 適切に研がれ、良好に機能する状態のカッターを取り付けます (亀裂、破損、超硬プレートのしっかりした固定など)。
· 中心軸に対するカッターの正しい取り付けと、キャリパーへの固定の信頼性を確保するために、カッター表面と長さと幅が等しい特別な測定スペーサーを使用してください。
· カッターは、ツールホルダーからの伸びを最小限に抑え（カッターホルダーの高さの 1.5 倍以下）、少なくとも 2 本のボルトで固定する必要があります。
· このワークの加工時に使用しない工具を心押し台に残さないでください。
· 工具の保守性を監視し、切れ味の悪い工具を直ちに交換します。
· 切断ゾーンへの COTS の適切な供給を確保します。COTS は、飛散を防ぐ均一な流れで切断ゾーンに供給される必要があります。
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正しい作業習慣を使用してください。
回転するワークに切削工具を近づけ、工具を後退させた後、回転を止めます。
ワークの切断部分を手で支えないでください。
手動操作を行う場合は、キャリパーと心押し台を安全な距離に移動し、
磨くときは圧力パッドを使用してください。
· 移動中に、作業機械の中に物体を持ち込んだり通過させたり、ボルトやその他の機械の接続部品を締めたりしないでください。
· 工作機械やワークを手で押して主軸の回転速度を落とさないでください。
· ワークピースの測定は、クラッチを切り、キャリパーと心押し台を安全な距離まで後退させた後にのみ行ってください。
· 機械に寄りかかったり、工作物、工具、その他の物を機械のガイド上に置かないでください。
· 機械から切りくずを取り除くには、特別なフック、ブラシ、またはスクレーパーを使用してください。
振動が発生した場合は、機械を停止し、工具や部品の固定を確認し、心押し台の突き出し量を減らし、中心を確認し、切削モードを変更するなど、振動を解消するための措置を講じてください。
仕事を終えた後：
· 機械の電源を切ります。
· 職場を整理整頓する。
· 機械を掃除して潤滑します。
· ブランクと完成したパーツを慎重に折ります。
緊急事態の場合
マシンを直ちに停止します。
· 機械の金属部分で電圧が検出された場合
· 電気モーターは 2 段階で動作します (ハム音)。
・アース線が断線している、
・停電時、
振動が発生すると、
・部品や刃物の締め付けが緩んだ場合。
サイン
日付
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筆記試験用紙
変化
シート
文書番号。
シート
1.9 SOTS と切断ゾーンにアプローチする方法。
潤滑および冷却技術手段 (LCTS) は、材料の被削性を向上させるために機械加工に広く使用されており、液体、気体、グリース、固体潤滑剤の形で使用されます。 このうち最も広く使用されているのは液体クーラントで、一般に切削液（クーラント）と呼ばれています。
COTS は、摩擦面の潤滑、切削工具とワークピースの冷却、金属の変形プロセスの促進、切削ゾーンからの切りくずや工具摩耗生成物の適時の除去、および製品や機器の腐食からの一時的な保護を目的としています。 。 このおかげで、COTS は多数のさまざまな金属加工装置の動作効率と信頼性を大きく左右します。つまり、COTS は切削工具の耐久性を向上させ、製品の品質を向上させ、切削抵抗と所要電力を削減します。
機械工学の実践では、クーラントは自由落下ジェットの形で灌注によって切断ゾーンに供給されることがほとんどです。 図では、 図1に旋盤へのクーラント供給回路の実装例（背面図）を示します。
図 14. 旋盤の冷却システム
機械の左側のキャビネットにあるコンテナからの潤滑剤と冷却液は、ポンプによってフレキシブルホースを介してサンプルの入ったパイプラインに供給されます。
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切断ゾーンに供給されるクーラントの量はプラグバルブを使用して調整されます。 使用済みのクーラントはトラフに流れ、コンテナ内のポンプに排出されます。 供給ライン内の流体圧力は、流体をノズルの位置のレベルまで持ち上げるのに十分な圧力でなければなりません。 通常、圧力は 0.02 ～ 0.05 MPa の範囲にあり、ポンプによって供給されます。 切削ゾーンに供給されるクーラントの量は、クーラントの種類 (水または油)、実行される作業の種類、および切削モードの強度によって異なります。 重量が最大 10 トンの万能機械では、液体は 2 ～ 20 l/分の量で供給されます。 一部の加工（多軸自動機、歯車加工機など）では、切りくずを除去するためにクーラント流が同時に使用されます。 このような場合の冷却剤の量は、実験式と統計式を使用して計算されます。
図 15. フラッドクーラント供給用のノズルアタッチメント
さまざまな技術的作業では、使用する工具のタイプ、サイズ、設計、および冷却剤ジェットによる切断ゾーンの所望の範囲幅に応じて、さまざまなタイプのノズルアタッチメントが使用されます。 彼らの設計の特徴は図に示されています。 2. 旋盤のクーラント供給システムのノズルは、先端が先細になった金属管です。
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切削工具のより集中的な冷却が必要な場合は、工具本体の内部チャネルにクーラントを通す内部冷却が使用されます。 ほとんどの場合、内部冷却はドリル、皿穴、リーマ、ブローチ、タップ、その他同様の工具などの軸方向工具に使用されますが、他の工具にも使用できます。 図では、 図 3 は、内部冷却を備えたカッターを示しています。 カッター1の本体には空洞があり、その表面は冷却剤で湿らせた多孔質材料（図3、a）で覆われています。
図16. 内部冷却付きカッター
切断中、カッターの切断部分の液体が蒸発し、カッターの「冷たい」クランプ部分で凝縮します。 多孔質材料２を通って再び切断部に流れる。 カッターには、閉じたキャビティ (図 3、b) と流通型キャビティ (図 3、c) があります。
第2章 実践編
サイン
日付
37
筆記試験用紙
変化
シート
文書番号。
シート
2.1 グラフィックエディタでの「サドル」部分の描画の展開
「Compass」は、ESKD および SPDS シリーズの標準に従って設計および建設ドキュメントを作成する機能を備えたコンピュータ支援設計システム ファミリです。
ロシアのアスコン社が開発した。 ライン名は「Complex of Automatic Systems（自動化システムの複合体）」の頭字語です。 商標は大文字で「COMPASS」と表記されます。 Compass (バージョン 1.0) の最初のリリースは 1989 年に行われました。 Windows 用の最初のバージョンである Compass 5.0 は 1997 年にリリースされました。
このファミリーのプログラムは、3 次元モデルの関連ビュー (断面図、断面図、ローカル断面図、ローカル ビュー、矢印ビュー、ブレーク付きビューを含む) を自動的に生成します。 それらはすべてモデルに関連付けられており、モデルの変更は図面内のイメージの変更につながります。
標準ビューは、投影関係で自動的に構築されます。 図面の表題欄のデータ (名称、名前、重量) は、3 次元モデルのデータと同期されます。 3 次元モデルや図面を仕様とリンクさせることができます。つまり、「適切な」設計を行うと、仕様が自動的に取得されます。 さらに、図面またはモデルの変更は仕様に反映され、その逆も同様です。
コンパス-3D ホーム」
2011 年にリリースされた無料の Compass-3D ホーム システムは、家庭および教育目的での使用を目的としています。 2013 年の時点で、このシステムには機械工学、機器製造、建設向けの 50 以上のアプリケーションが含まれていました。 「Compass-3D Home」システムには、3D 技術を習得するためのレッスンを備えたインタラクティブな教科書「ABC COMPASS」が内蔵されています。
サイン
日付
6
プロジェクト
変化
シート
文書番号。
シート
2.2 ルートマップに従って部品を製造する
金属や部品の切断には、旋盤、フライス盤、カンナ盤、ボール盤のほか、荒削り、研削、研ぎなどが使用されます。
負傷は、旋盤やボール盤などで、固定が不十分なワークピースからの衝撃に関連しています。穴あけの際、万力で固定されていない部品は（ドリルの出口で）手から引きちぎられることがよくあります。この部分は十分に大きく、鋭利なエッジがあるため、手の怪我だけでなく、腹部の重篤な怪我を引き起こす可能性があります。
切りくずは、多くの場合、目の怪我（安全メガネなしで作業する場合）、手の切り傷（掃除の場合）を引き起こし、場合によっては回転部分に落ちたねじれた削りくずが顔や首に深い傷を引き起こす可能性があります。 旋盤のチャックにキーを忘れたり、主軸から突き出た加工中の棒材の先端や、倒れた切削工具（カッター、ドリルなど）による衝撃が頻繁に発生します。 手袋をしたまま作業しているときにボール盤の速度を落とそうとすると、ボール盤のスピンドルやチャックに手が巻き込まれてしまう。 作業服の垂れ下がった端や髪の毛を回転部品に巻き付ける（多くの場合、重篤で致命的な結果を伴う）。
ガードのない研磨研削盤や、強度試験が行われていない研磨ホイールを使用した研削盤での作業は、固定式の機械でも、フレキシブル シャフトを備えた手動工具でも危険です。 サークルの休憩や労働災害の例は数多くあります。 したがって、企業の取締役の個人運転手は、旅行のために長い間待っている間に修理工場に入り、フレキシブルシャフトを備えたポータブルグラインダーを手に取り、狩猟用ライフルの金属箱の溶接を研削し始めました、彼は個人的な目的で作成していました。 グラインダーの保護カバーが欠品していました。 突然輪が割れ、破片の一つが運転手の首に当たり、動脈を切り裂いた。 数秒以内に死亡が発生した。 ここでは、組織的にも技術的にも多くの違反がありました（指示なしの機器へのアクセス、欠陥のあるグラインダー、さらに、調査中に判明したように、このタイプの研磨ホイールのバッチ全体には、次のことを示すマークがありませんでした）強度テストなどに合格していました）。
1997 年 10 月 27 日付ロシア労働省令第 55 号で承認された「POT RM-006-97. 金属の冷間加工中の労働保護に関する産業間規則」に従って、各機械オペレーターの職場には、工具を保管するためのベッドサイドテーブル、部品を置くためのラック、重量部品を加工する機械の上には昇降機構と回転昇降機構があり、作業場の足元には木製の格子があります。
作業を開始する前に、作業服は端がぶら下がっていないように固定され、髪は頭飾りの下に押し込まれます（スピンドル、ワークピース、ドリルに巻き付く危険があります）。 同じ理由で、手袋をして作業することはできません。
機械からの切りくずはブラシ、フック、スコップ、スクレーパーを使用して除去されますが、素手ではなく (切断の危険)、圧縮空気で吹き飛ばすことはできません (目に入る危険があります)。
機械室には一般的な照明、できれば白色蛍光灯を設置する必要があります。 処理エリアは、供給電圧が 24 V (白熱灯の場合) 以下のローカル照明ランプ (内蔵、付属) で照明されます。 部品が加工されるエリアでは、旋盤、研削盤、研削盤 - 2000 ルクス、ボール盤 - 1000 ルクス、フライス盤 - 1500 ～ 2000 ルクスの照明で、ストロボ効果の出現を排除し、鋭い影のない照明を作成する必要があります。 。
旋盤チャックからの誤った部品の飛び出しや切りくずを防ぐために、保護開口スクリーン（作業者側からは透明）が装備されています。 保護服がリードスクリューやシャフトに巻き付くのを防ぐため、それらも保護されています。
機械のスピンドルを越えて突き出た加工されたバーメタルの端は、円形のケーシング、つまりサポートに取り付けられたパイプによって全長に沿って保護されています。 ここでは、ロッドの突き出た端が曲がって作業者に当たるという大きな危険があります。 私たちは最近、同様の死亡事故を調査しました。
動作中、ワークピースはチャックにしっかりと固定されている必要があります。 粘性のある材料を加工する場合、非常に危険なねじれた切りくずが形成される可能性があります。 それが十分に長い場合、作業者が圧倒されて重傷を負う可能性があります。 このような切りくずを粉砕するには、特殊な刃付けを施したカッターやチップブレーカーを備えたカッターが使用されます。 細かく砕かれた切粉（軽合金、プラスチック加工）を防ぐために集塵機を使用します。 カッターは、ツールホルダーからの突出を最小限に抑え、ワークピースの中心に厳密に取り付けられます（機械の振動とカッターの欠けの可能性が軽減され、目の怪我のリスクが軽減されます）。
機械を操作するときは、次のことを禁止します。 カムの作動面が摩耗し、心押し台の中心が回転しないチャックを使用する。 スピンドルの回転を手で減速し、機械が停止してサポートが安全な距離に後退するまで、(クランプ、ゲージ、マイクロメーターなどを使用して) ワークピースを測定します。
万能旋盤の主軸をオフにした後のブレーキ時間は、5 秒 (最大直径 500 mm の部品を加工する場合) および 10 秒 (最大 630 mm) を超えてはなりません。
ボール盤トラバース、トランク、ブラケットの自然な下降を防止する装置が必須です。 機械テーブルにしっかりと取り付けられたバイスと同様に、ワークピースをクランプする必要があります。
穴あけの際、部品を手で持つことは禁止されています（出口でドリルが詰まり、部品が回転して手を負傷する危険があります）。 ボール盤の加工エリアは柵で囲まれています。 ドリル穴からの切りくずの除去は、機械が完全に停止し、工具が取り外されてから行ってください。 ドリル、皿穴、リーマーなどは使用しないでください。 シャンクが摩耗していると、手袋をして作業したり、回転しているチャックを手で止めたりすることができません。
の上 フライス盤加工エリアはスクリーンで囲まれています。 亀裂や歯の折れたディスクカッターは使用しないでください。 カッターを取り付けた後の半径方向および軸方向の振れは 0.1 mm を超えてはなりません。 ワークの交換や測定を行う場合は、必ず機械の電源を切ってください。 ハンドルの長さが少なくとも 250 mm のブラシを使用して、回転カッターから切りくずを取り除きます。
カンナ盤これらの機械は、最大伸長時に壁と可動テーブルの間に少なくとも 0.7 m の距離があるように設置され、送り機構、テーブルの最大移動量、反転機構を備えています。
研削盤および研磨盤、マニュアルを含む、フレキシブルシャフトでポータブル、砥石車を覆う保護カバーと起動システムと連動した検査スクリーン（保護スクリーンを所定の位置に取り付けずに機械を起動することは不可能）が装備されています。局所換気吸引。
保護ケーシングは炭素鋼構造用鋼板でできています (研磨ホイールが破損した場合に、その荷重に耐える必要があります)。 研磨ホイールの全側面を覆い、部品を加工するためのセクターのみを残す必要があります。 このセクターの角度 (保護ケースの開口角度) は 90° を超えてはならず、このセクターの 65° を超えて円の軸の上に位置する必要はありません。 フレキシブルシャフトを備えた手持ち式ポータブルサンダーの場合、ケーシングの開口角度は 180°まで許容されます。
少なくとも 3 mm の厚さの保護 (透明) スクリーンが、研磨片から作業者を保護します。
取り付ける際、新しい砥石を木ハンマーで軽く叩いて亀裂がないか確認します。 衝撃音がクリアで鳴り響けばサークルに亀裂はありませんが、ガタガタ音がする場合は亀裂が入っているため取り付けることができません。 機械に 2 つのホイールが取り付けられている場合、それらの直径の差は 10% を超えてはなりません。 取り付けるときは、厚さ 0.5 ～ 1.0 mm のボール紙ガスケットを研磨ホイールとフランジの間に配置します。
工作機械台は、刃先と砥石との隙間が3mm以下、製品と砥石の接触面が中心以上10mm以下になるように設置してください。
直径 250 mm 以上の研削砥石および切断砥石、および手持ち式研削盤の研削砥石には、色付きのストライプを適用する必要があります。黄色 - 作業速度 60 m/s の砥石、赤色 - 80 m/s m/s、緑 - 100 m/s、緑と青 - 120 m/s。 指定された速度を超えてはなりません（サークルの破壊により、致命傷を含む怪我が発生する可能性があります）。
すべての砥石車は、テストベンチで機械的強度をテストされます。試験速度は作業速度の 1.5 倍に設定され、このモードで 5 分間保持されます (直径 150 mm 以上の砥石の場合は 3 分間)。 - 直径 150 mm 未満の車輪用。
テストマークのない砥石は機械に取り付けることができません。 作業を開始する前に、円はアイドル速度でチェックされます。直径が150 mmまでの円は1分間、150〜400 mmの円は2分間、直径が400 mmを超える円は3分間です。
任意の回転速度で直径 250 mm を超える研削砥石、および 50 m/s を超える動作速度で直径 125 mm を超える研削砥石は、機械に取り付ける前にフェースプレートとともにバランスをとる必要があります。
特別に設計されたものでない限り、サークルの側面（端）面での作業は禁止されています。 運転中、砥石車の残りの直径はフランジの直径より少なくとも 10 mm 大きくなければなりません。 円を何かで押して速度を落とさないでください (円が壊れる危険があります)。
金属切断手鋏、鋸盤、ギロチン鋏、その他の機構を使用して行われます。
ハンドレバーはさみは、特別なラックまたは作業台、テーブル、スタンドにしっかりと取り付けられています。
機械式ハサミは、ナイフやクランプの下に指が入るのを防ぐため、作業現場側に安全装置が装備されています。 ナイフの一部にへこみ、えぐり、亀裂がある場合、刃先が鈍くなっている場合、または刃先間の隙間が基準を超えて広がっている場合は、ハサミの使用を禁止します。
丸鋸盤は、鋸刃がケーシングで覆われており、切断する金属のサイズや形状に応じて、切断側の開き角度が調整されます。 亀裂、歯の折れ、刃の落ちのある丸鋸の使用は禁止されています。
帯鋸の場合、鋸の非動作部分全体も保護されます。 丸鋸や帯鋸で小さな物体を加工する場合、そこに指が入らないように特別な送り装置と固定装置が使用されます。
ギロチンはさみ (金属板切断用) には、切断される板材の供給を制限するための機械化された停止装置が装備されており、作業場から制御されます。 切断中の金属を固定するための機械式または油圧式クランプ。 クランプやナイフの下に指が挟まれるのを防ぐ安全装置 (トリガー機構と連動する必要があり、ハンドガードの後ろにいるときはトリガーを作動させることができません)。
- 参照：「GOST 12.2.009-99. 州間規格。金属加工機械。一般安全要件」、2000 年 2 月 11 日付けロシア国家規格令第 34 号により発効。
1982 年 8 月 25 日の大臣命令による No.087-16
導入期間は1984年1月1日からと設定されている。
この規格は、金属切断機および自動ラインでの切断（以下、切断）による金属の機械加工プロセスの開発および実装に対する一般的な安全要件を確立します。
I. 一般条項
1.1. 技術文書の開発、切断加工の技術プロセスの組織および実施は、ソ連保健省によって承認された「技術プロセスの組織に関する衛生規則および生産設備の衛生要件」の要件およびこの基準を満たさなければなりません。 。
1.2. 切削による機械加工の技術的プロセスでは、次の危険かつ有害な生産要素が作業者に影響を与える可能性があります。
生産設備の部品の移動、ワーク、部品、材料の移動。
職場の騒音レベルの増加。
作業エリアの空気中の粉塵、有害な蒸気、エアロゾルの含有量の増加。
電気回路の電圧値が増加し、その閉鎖が人体を通じて発生する可能性があります。
振動レベルの増加。
ワークピースや部品の表面の鋭いエッジ、バリ、粗さ。
静電気レベルの増加。
使用される材料に応じて、人体に対する毒性、刺激性、その他の影響。
床面に対してかなりの高さにある作業場の位置。
火災と爆発の危険。
1.3. 切断中に作業エリアの空気中に形成される有害物質の濃度は、GOST 12.1.005-76で指定された基準を超えてはなりません。 職場の騒音レベルは、GOST 12.1.003-76 で定められた値を超えてはなりません。
1.4. ワークショップの生産施設の作業エリアにおける温度、相対湿度、および風速の最適かつ許容値は、GOST 12.1.005-76、セクション I および「設計の衛生基準」の要件に準拠する必要があります。ソ連国家建設委員会によって承認された*
1.5。 切断中に物品（ワーク、部品など）を相互に移動させるために使用されるコンベヤは、要件を満たしている必要があります。
1.6. 切断に使用される工作機械は、GOST 12.2.029-77 の要件に準拠する必要があります。
1.7. 切断に使用する工具は、GOST、仕様、技術文書の要件を満たさなければなりません。
1.8. 運転機械やその他の機器から職場や労働者の手に伝わる振動パラメータの許容値は、GOST 12.1.012-78「工業企業の設計のための衛生基準」で確立された基準を超えてはならず、承認されています。ソ連国家建設委員会およびソ連保健省によって承認された「労働者の手に伝わる振動を生み出す空気圧工具、機構、および機器を扱うための衛生基準と規則」。
1.9. 切断作業場および切断エリアには、GOST 12.4.009-75、業界の「火災安全規則」、およびガイダンス資料「爆発、爆発火災、および火災の危険に対する生産のカテゴリーとクラス」の要件に従って消火手段を装備する必要があります。および防火設備」、省承認。
110. この基準に基づいて、業界の協会、企業、組織における作業の詳細を考慮して、労働安全に関する指示を作成し、既存の指示をこの基準の要件に準拠させなければなりません。
2. 技術プロセスの安全要件
2.1. 一般的な要件。
2.I.I. 切断プロセスの安全要件は、要件のセクション 2 に従って技術文書に規定する必要があります。
2.1.2. 技術文書における安全要件の提示は、ソ連国家委員会の決議によって承認されたRD50-134-78「設計および技術文書における労働安全要件の記述の完全性を監視するための方法論的指示」に従って実行される必要があります。標準。
2.1.3. 機械や自動ラインに設置する前に、加工中のワーク（部品）や治具、特に確実な締結を確保するために必要な接触ベースや締結面から切り粉や油を除去する必要があります。
2.1.4. ワーク（部品）や工具の機械への固定は、その大きさや重量に関係なく、強固で信頼性が高くなければなりません。
工具とワーク（部品）の締め付けが緩んだ場合、または運転中に切削工具が詰まった場合は、機械の作業を停止する必要があります。
2.1.5. 機械への工具、ワーク（部品）および装置の取り付けおよび機械からの取り外しは、機械の回転部分および可動部分を取り外して停止した後に行う必要があります。
2.1.6. 8 kgを超える重量のワークピース、部品、および20 kgを超える重量の工具や装置の汎用および専用機械への取り付けおよび取り外しは、セクションIの要件に従って、吊り上げ装置を使用して実行する必要があります。
2.1.7. ツールは、技術文書に指定されている、この目的のために特別に設計されたデバイスを使用して変更する必要があります。 工具を取り外すには、衝撃による粒子の分離を防ぐ材質で作られたレンチ、ハンマー、ドリフトを使用する必要があります。
2.1.8. 脆性金属（鋳鉄、青銅など）を加工する場合、ばらばらで細かく砕かれた切りくずが発生する場合や、鋼の切りくずを破砕する場合には、保護装置（たとえば、切りくず排出装置、透明スクリーン、個別保護装置など）を使用する必要があります。飛散粒子から作業者を保護するためのシールドなど）。
2.1.9. 鋼や非鉄の削りくずが発生する硬い金属を加工する場合、特殊な切りくず分断装置を備えたカッターを使用する必要があります。
2.1.10. 機械でチップブレーカを使用できない場合は、技術文書に指定されている適切な装置を使用して、切削ゾーンから切りくずを除去し、機械から切りくずを除去することができます。
2.1.11. 切削液 (クーラント) を切削ゾーンに供給するホースの配置は、切削工具や機械の可動部品との接触の可能性を排除するように行う必要があります。
2.1.12. クーラントやオイルを使用して切削する場合は、クーラントやオイルが機械外に飛散しないように保護装置を使用する必要があります。
2.1.13. クーラントを収集するためのタンクやその他の容器は、説明書に指定されている制限時間内に、必要に応じて堆積物（ほこり、切りくず、スラッジなど）を除去する必要があります。
2.1.14。 ワーク、部品、機械の表面に圧縮空気を吹き付けることは禁止されています。
2.1.15。 有害物質 (粉塵、エアロゾル、ガス、蒸気) が大量に放出される金属を切断する場合、リリースポイントに局所的な吸引装置を装備する必要があります。
2.1.16。 機械の動作中は、回転部分に手で圧力をかけてブレーキをかけることは禁止されています。 機械の回転部分のブレーキは、ブレーキ装置によってのみ実行する必要があります。
2.1.17。 カッター、オーバースロー、その他の切削工具をスピンドルから取り外す場合は、落下の可能性がある場所に弾性ガスケットまたはその他の装置を配置する必要があります。
2.1.18。 機械や領域からの切りくずの除去は機械化する必要があります (コンベアやオーガー機構など)。 切りくずを除去するための機械装置を備えていない機械の作業場からは、簡単に移動でき便利なハンドカートを使用して切りくずを除去することができます。
2.1.19。 大型の機械で作業する場合、ワークピース（部品）の処理を観察したり、作業場から直接機械の整備を行うことができない場合は、この目的のために特別に設計された安定した耐久性のあるスタンドまたは特別なプラットフォームを使用する必要があります。要件に従ってフェンス付き。
2.1.20. 機械や自動ラインを稼働させる準備をするときは、すべての異物（完成品、製造廃棄物など）を除去し、ワーク（部品）や工具の固定の信頼性を確認する必要があります。
2.1.21。 工具の交換や機械や自動ラインからのワーク（部品）の取り外しは、技術文書に指定されている要件に従って実行する必要があります。
2.1.22。 機械や自動ラインのすべての突き出た回転可動部品、および作業中に危険をもたらす可能性のある工具やワークピース（部品）は、ケーシングまたはその他の保護装置で保護する必要があります。
2.1.23。 保護装置を取り外した状態で機械で作業したり、機械や自動ラインの稼働中に保護装置を開いたままにしたりすることは禁止されています。
2.1.24。 はんだ付けプレートを備えた切削工具は、技術文書に指定されている要件に従って、技術管理 (QC) によってはんだ付けの品質をチェックした後にのみ使用してください。
2.1.25。 機械に供給されるパイプ、電気配線の敷設、空気と液体の供給に使用されるホース（ワークピース、空圧、油圧、電磁装置の部品の固定に使用）は、機械的損傷の可能性がある場所に敷設されており、柵で囲む必要があります*
2.1.26。 技術文書に従って小さなワークピースを保管するには、クレーンで輸送する際に便利な輸送と安全な玉掛けを可能にする特別なコンテナを使用する必要があります。 射撃場は耐久性があり、必要な耐荷重に合わせて設計されている必要があります*
2.1.27。 昇降装置を使用してワーク（部品）を機械に取り付ける場合、機械とワーク（部品）の間に作業者が立ち入らないようにしてください。
2.2. 旋削の安全要件
2.2.1. ワーク（部品）を固定する際、ジョーはチャックや面板から外径を超えて突出しないようにしてください。
ジョーが飛び出ている場合は、チャックを交換するか、特別なガードを取り付ける必要があります。
2.2.2. 直径10～12以上の長さのワーク（部品）の中心を加工する場合、および直径8以上の長さのワーク（部品）を高速・強力に切断する場合は、追加のサポート（レスト）を使用する必要がある、
2.2.3. 部品を中心に取り付けて固定する場合は、安全なクランプまたは駆動チャックを使用し、心押し台とクイルの固定を確認する必要があります。 コーンが摩耗したセンターの使用は許可されません。
2.2.4. 中心部が摩耗したり詰まったりしたワーク（部品）の固定は禁止されています。
2.2.5. （乱雑物等による主軸の急制動（逆転）によるチャックや面板のねじ込みは禁止です。チャックや面板をねじ込む際には安全マンドレルを使用する必要があります。
2.6. 回転機械の動作中、回転するフェースプレートとその上で加工されるワークピース（部品）は、スライドまたは下降するケーシング、シールド、またはその他の保護装置によって円周に沿って保護されなければなりません。
2.2.7. 逆転時にチャックとフェイスプレートが自動的に緩むのを防ぐ装置のない旋盤での作業は許可されません。
2.2.8. ねじ旋盤のチャックまたは治具へのねじ付きナットの取り付けおよび締め付けは、工具が飛び出たり破損したりする可能性を排除する方法で行う必要があります。
2.2.9. バー材を切断するときは、スピンドルから突き出ているバー材の切り残しの端を、
それを完全に覆う特別なフェンス。 フェンスの設計は、GOST 12.1,003-76 の要件に従って、ロッドが回転するときの騒音を職場の許容騒音レベルまで低減する必要があります。
2.2.10. 自動サイクルで動作する多軸半自動旋盤や複合機の場合、ワーク（部品）の取り付け、取り外しはローディング位置のみで行ってください。
2.2.11. カッターを機械に取り付けるには、カッターの支持面全体と同じ長さの特別なスペーサーのみを使用する必要があります。 カッターの取り付けは強力で信頼できるものでなければなりません。 必要に応じて、カッターのオーバーハングを技術文書に記載する必要があります。
2.2.12. 機械での剥離、ヤスリ、その他の仕上げ作業では、これらの作業の安全な実行を確保するために特別な器具（ペンチ、ホルダーなど）を使用する必要があります。 このようなデバイスの使用は技術文書に記載する必要があります。 バリ取りの際にスクレーパーの使用は禁止です。
2.3. 穴あけおよびボーリング加工の安全要件
2.3.1. ワークピース（部品）がボーリングマシンに正しく取り付けられているかどうかの確認は、技術文書に指定されている機器（シックネス装置、インジケータなど）を使用して行う必要があります。
2.3.2. 横中ぐり盤のサポートの円周を越えてスライドを突き出したままにすることは許可されません。」
2.3.3. ボーリングヘッドを取り付けたり取り外したりするときは、機械テーブル上のボーリングヘッドの下にパッド（木製、テキストライト、プラスチック、または軟金属製）を置く必要があります。
2.3.4. ボーリングマシンにワーク（部品）を取り付けて位置合わせする場合、技術資料に指定されている装置を使用してワーク（部品）の位置合わせを行う必要があります。
2.3.5. ツールシャンクを固定するウェッジは、その端が面一になるように選択する必要があります。 スピンドルからはみ出していませんでした。