¿Qué es lo principal en el proceso de producción? El concepto y la estructura del proceso de producción.
Proceso de manufactura— un conjunto de procesos principales, auxiliares, de servicio y naturales interrelacionados destinados a fabricar ciertos productos.
Los principales componentes del proceso de producción que determinan la naturaleza de la producción son:
Personal capacitado profesionalmente;
Medios de trabajo (máquinas, equipos, edificios, estructuras, etc.);
Objetos de trabajo (materias primas, materiales, productos semielaborados);
Energía (eléctrica, térmica, mecánica, lumínica, muscular);
Información (científica y técnica, un comercial, operativo-productivo, jurídico, sociopolítico).
Procesos centrales— esto es aquellos procesos de fabricación que transforman materias primas y materiales en productos terminados.
Procesos auxiliares son partes separadas del proceso de producción, que a menudo se pueden separar en empresas independientes. Se dedican a la fabricación de productos y la prestación de servicios necesarios para la producción principal. Estos incluyen la fabricación de herramientas y equipos tecnológicos, repuestos, reparación de equipos, etc.
Procesos de mantenimiento están indisolublemente ligados a la producción principal, no pueden aislarse. Su tarea principal es garantizar el buen funcionamiento de todos los departamentos de la empresa. Estos incluyen el transporte entre tiendas e intratiendas, el almacenamiento y almacenaje de materiales y recursos técnicos, etc.
Proceso tecnológico— esto es parte del proceso de producción, influenciando deliberadamente el objeto del trabajo para cambiarlo.
En función de las características de las materias primas utilizadas, los procesos tecnológicos se dividen en:
. uso de materias primas agrícolas(origen vegetal o animal);
. uso de materias primas minerales(combustible y energía, mineral, construcción, etc.).
El uso de un tipo específico de materia prima determina el método de influencia sobre el mismo y nos permite distinguir tres grupos de procesos tecnológicos:
DE impacto mecánico en el objeto de trabajo para cambiarlo configuración, tamaños (procesos de corte, taladrado, fresado);
DE impacto físico en el objeto de trabajo para cambiar su composición física (tratamiento térmico);
. hardware, fluyendo en equipos especiales para cambiar composición química objetos de trabajo (fundición de acero, producción de plásticos, productos de destilación de petróleo).
De acuerdo con características tecnológicas y la afiliación de la industria, los procesos de producción pueden ser sintético, analítico y directo.
Fabricación sintética proceso- uno en el que los productos están hechos de varios tipos de materias primas. Por ejemplo, en la fabricación de automóviles se utilizan varios tipos de metales, plásticos, caucho, vidrio y otros materiales. El proceso de producción sintético combina, por regla general, muchos procesos tecnológicos discretos con efectos mecánicos y físicos sobre los objetos de trabajo.
Producción analítica proceso- uno en el que se producen muchos tipos de productos a partir de un tipo de materia prima. Un ejemplo es la refinación de petróleo. El proceso de producción analítico se implementa mediante el uso de procesos tecnológicos continuos de carácter instrumental.
Producción directa proceso caracterizado por la producción de un tipo de producto a partir de un tipo de materia prima. Un ejemplo es la producción de bloques de construcción a partir de un material homogéneo ( toba, mármol, granito).
Operación- una parte del proceso de producción realizado en un lugar de trabajo por uno o más trabajadores y que consiste en una serie de acciones en un objeto de producción (detalle, montaje, producto).
Por tipo y finalidad de los productos., el grado de equipamiento técnico de la operación se clasifica en manual, máquina-manual, mecanizada y automatizada.
Manual operaciones se realizan de forma manual utilizando herramientas sencillas (a veces mecanizadas), por ejemplo, pintura manual, montaje, embalaje de productos, etc.
Máquina-manual operaciones se llevan a cabo con la ayuda de máquinas y mecanismos con la participación obligatoria de un trabajador, por ejemplo, el transporte de mercancías en automóviles eléctricos, el procesamiento de piezas en máquinas herramienta con limado manual.
Motorizado operaciones son realizadas por máquinas y mecanismos con participación limitada del trabajador, que consiste en la instalación y desmontaje de piezas y control de la operación.
automatizado operaciones realizadas mediante robótica en actividades altamente repetitivas. Las máquinas automáticas, en primer lugar, liberan a las personas del trabajo monótono, tedioso o peligroso.
La organización del proceso productivo se basa en los siguientes principios:
1) El principio de especialización significa división del trabajo entre divisiones individuales de la empresa y puestos de trabajo y sus cooperación durante el proceso de producción. La implementación de este principio implica asignar a cada lugar de trabajo ya cada división una gama estrictamente limitada de trabajos, piezas o productos.
2) El principio de proporcionalidad implica el mismo rendimiento de departamentos, talleres, secciones, trabajos en la implementación del proceso tecnológico para la producción de ciertos productos. Los cambios frecuentes en la estructura de la cartera de materias primas violan la proporcionalidad absoluta. La tarea principal en este caso es evitar la sobrecarga constante de algunas unidades mientras que la subcarga crónica de otras.
3) El principio de continuidad implica reducción o eliminación de interrupciones en el proceso de producción de productos terminados. El principio de continuidad se realiza en tales formas de organización del proceso de producción, en las que todas sus operaciones se realizan continuamente, sin interrupciones, y todos los objetos de trabajo se mueven continuamente de operación en operación. Esto reduce el tiempo de producción y reduce el tiempo de inactividad del equipo y del trabajador.
4) El principio de paralelismo proporciona ejecución simultánea de operaciones individuales o partes del proceso de producción. Este principio se basa en la posición de que las partes del proceso de producción deben combinarse en el tiempo y realizarse simultáneamente. El cumplimiento del principio de paralelismo conduce a una reducción de la duración del ciclo de producción, ahorrando tiempo de trabajo.
5) El principio de flujo directo implica tal organización del proceso de producción, que proporciona el camino más corto para el movimiento de objetos de trabajo desde el lanzamiento de materias primas y materiales hasta la recepción de productos terminados. El cumplimiento del principio de flujo directo conduce a la racionalización de los flujos de carga, la reducción de la rotación de carga, la reducción del costo de transporte de materiales, piezas y productos terminados.
6) El principio del ritmo significa que todo el proceso de producción y sus partes constitutivas para la fabricación de una determinada cantidad de productos se repiten a intervalos regulares. Distinguir entre el ritmo de producción, el ritmo de trabajo y el ritmo de producción.
El ritmo del lanzamiento se llama Liberación de la misma cantidad de productos o una cantidad uniformemente creciente (decreciente) en períodos iguales de tiempo. El ritmo de trabajo es la ejecución de cantidades iguales de trabajo (en cantidad y composición) durante intervalos de tiempo iguales. El ritmo de producción significa la observancia del ritmo de producción y del ritmo de trabajo.
7) El principio del equipamiento técnico se centra en la mecanización y automatización del proceso productivo, la eliminación del trabajo manual, monótono, pesado, nocivo para la salud humana.
El ciclo de producción representa un período de tiempo natural desde el momento de la puesta en producción de materias primas y materiales hasta la fabricación completa de los productos terminados. El ciclo de producción incluye el tiempo de realización de las operaciones principales, auxiliares y pausas en el proceso de fabricación de productos.
Plazo de ejecución de las operaciones básicas constituye un ciclo tecnológico y determina el período durante el cual el trabajador mismo o las máquinas y mecanismos bajo su control ejercen un impacto directo sobre el objeto de trabajo, así como el tiempo de los procesos tecnológicos naturales que ocurren sin la participación de las personas y equipos (secado al aire de productos pintados o enfriamiento de productos calentados, fermentación de determinados productos, etc.).
Los tiempos de operación auxiliar incluyen:
. control de calidad del procesamiento de productos;
Control de modos de operación de equipos, su ajuste, reparaciones menores;
Limpieza del lugar de trabajo;
Transporte de materiales, espacios en blanco;
Recepción y limpieza de productos elaborados.
El tiempo para realizar las operaciones principales y auxiliares es el período de trabajo.
Descanso— esto es el tiempo durante el cual no se produce ningún impacto en el objeto de trabajo y no hay cambio en sus características cualitativas, pero el producto aún no está terminado y el proceso de producción no está completo.
Distinguir entre descansos programados y no programados.
A su momento, regulado descansos dependiendo de las razones que los originaron, se dividen en interoperacionales (intra-turno) e inter-turno (asociados al modo de operación).
descansos interoperativos se dividen en descansos de partición, espera y recolección.
saltos de partición tener lugar cuando se procesan partes en lotes: cada parte o ensamblaje, que llega al lugar de trabajo como parte de un lote, se encuentra dos veces, antes y después del procesamiento, hasta que el lote completo pasa por esta operación.
pausas de espera acondicionado inconsistencia (falta de sincronismo) en la duración de las operaciones adyacentes del proceso tecnológico y ocurre cuando la operación anterior finaliza antes de que se libere el lugar de trabajo para la siguiente operación.
Reuniones de descanso surgen en los casos en que las piezas y los conjuntos yacen debido a la producción inacabada de otras piezas incluidas en un conjunto.
descansos entre turnos están determinados por el modo de operación (el número y la duración de los turnos) e incluyen descansos entre turnos de trabajo, fines de semana y días festivos, pausas para el almuerzo.
Los descansos no programados están conectadosCon las paradas de equipos y trabajadores por diversas razones organizativas y técnicas no previstas por el modo de funcionamiento (falta de materias primas, avería de equipos, ausentismo de trabajadores, etc.) y no están incluidas en el ciclo de producción.
El cálculo de la duración del ciclo productivo (TC) se realiza según la fórmula:
Tc \u003d A + Tv + Tp,
donde To es el tiempo de realización de las principales operaciones;
TV - tiempo de operaciones auxiliares;
Tp - tiempo de descansos.
El ciclo de producción- uno de los indicadores técnicos y económicos más importantes, que es el punto de partida para calcular muchos indicadores de la producción y las actividades económicas de la empresa.
Reducir la duración del ciclo de producción- una de las fuentes más importantes de intensificación y mejora de la eficiencia productiva en las empresas. Cuanto más rápido se lleva a cabo el proceso de producción (cuanto más corta es la duración del ciclo de producción), mejor se utiliza el potencial de producción de la empresa, mayor productividad laboral, menor el volumen de trabajo en curso y menor el costo de producción .
Depende de la complejidad y laboriosidad de los productos de fabricación, el nivel de tecnología y tecnología, la mecanización y automatización de las operaciones básicas y auxiliares, el modo de operación de la empresa, la organización de la provisión ininterrumpida de trabajos con materiales y productos semiacabados, como así como todo lo necesario para su normal funcionamiento (energía, herramientas, enseres, etc.). P.).
Tiempo del ciclo de producción está determinada en gran medida por el tipo de combinación de operaciones y el procedimiento para transferir el objeto de trabajo de un lugar de trabajo a otro.
Hay tres tipos de combinación de operaciones.: serie, paralelo; paralelo-serie.
A coherente movimienot el procesamiento de un lote de partes en cada operación subsiguiente comienza después de completar el procesamiento de todo el lote en la operación anterior. La duración del ciclo de producción con una combinación secuencial de operaciones se calcula mediante la fórmula:
Тц (último) = n ∑ ti ,
donde n es el número de partes en el lote, m es el número de operaciones de procesamiento de partes;
ti - tiempo de ejecución de cada operación, min.
A paralela movimienot la transferencia de piezas a la operación siguiente se realiza por pieza o por lote de transporte inmediatamente después del procesamiento en la operación anterior. En este caso, la duración del ciclo de producción se calcula mediante la fórmula:
TC (vapor) \u003d P∑ ti + (n - P) t max,
donde P es el tamaño del grupo de transporte;
t max - tiempo de ejecución de la operación más larga, min.
Con orden paralelo operaciones, se asegura el ciclo de producción más corto. Sin embargo, en algunas operaciones, el tiempo de inactividad de los trabajadores y equipos ocurre debido a la duración desigual de las operaciones individuales. En este caso, una combinación secuencial paralela de operaciones puede ser más eficiente.
A paralelo-serie forma de movimiento partes de operación en operación, se trasladan por partes de transporte o por pieza. En este caso, hay una combinación parcial del tiempo de ejecución de operaciones adyacentes de tal manera que el lote completo se procesa en cada operación sin interrupciones. Con esta combinación de operaciones, la duración del ciclo de producción es mayor que con paralelo, pero mucho menor que con secuencial, y puede determinarse mediante la fórmula:
Tts (par-último) \u003d Tts (último) - ∑ ti,
donde ∑ti es el ahorro de tiempo total en comparación con secuencial
i =1 por el tipo de movimiento debido al solapamiento parcial del tiempo de ejecución de cada par de operaciones contiguas.
Por debajo proceso de producción se entiende como un conjunto de procesos laborales y procesos naturales diversos, pero interconectados, que aseguran la transformación de las materias primas en un producto terminado.
El proceso de producción consta de procesos principales, auxiliares, de servicio y secundarios.
A principal incluyen procesos directamente relacionados con la transformación de materias primas o materiales en productos terminados (granos en harina, remolacha azucarera en azúcar). La totalidad de estos procesos en la empresa constituye la producción principal.
En las empresas receptoras de granos que almacenan recursos estatales de granos, los procesos asociados a la recepción, colocación y almacenamiento de granos también deben ser considerados como los principales.
Objetivo auxiliar X procesos: atender técnicamente los procesos principales, proporcionarles ciertos servicios: suministro de energía, producción de herramientas y accesorios, trabajos de reparación.
Servicio los procesos brindan servicios materiales a las industrias principal y auxiliares. Recepción, colocación, almacenamiento de materias primas, materiales, productos terminados, combustibles, su transporte desde los lugares de almacenamiento hasta los lugares de consumo, etc.
Efectos secundarios Los procesos también contribuyen a la transformación de materias primas en productos terminados. Pero ni las materias primas ni los productos obtenidos son los productos principales de la empresa. Es el tratamiento y refinamiento de los residuos obtenidos en la producción principal, etc.
Todos los procesos se dividen en etapas, y las etapas se dividen en operaciones separadas.
Etapa de producción- una parte tecnológicamente completa del proceso de producción, caracterizada por tales cambios en el objeto de trabajo que provocan su transición a otro estado cualitativo (limpieza de remolacha azucarera, envasado de productos).
Cada etapa combina operaciones que están tecnológicamente relacionadas entre sí, u operaciones con un propósito específico.
El principal eslabón primario en el proceso de producción es la operación.
Operación de fabricación- esta es una parte del proceso de trabajo o producción, realizada por uno o un grupo de trabajadores en un lugar separado, con el mismo objeto de trabajo, utilizando los mismos medios de trabajo.
Por cita Todas las operaciones se dividen en tres tipos principales:
1) tecnológico (básico): son operaciones en el curso de las cuales se realizan cambios en el objeto de trabajo (su condición, forma o apariencia) (separación de leche, trituración de granos, etc.);
2) control: estas son operaciones que no introducen cambios en el objeto del trabajo, pero contribuyen al desempeño de las operaciones tecnológicas (pesaje, etc.);
3) movimiento: operaciones que cambian la posición del objeto de trabajo en la producción (carga, descarga, transporte).
Las operaciones de control y movimiento juntas forman un grupo de operaciones auxiliares.
Según el método de ejecución (grado de mecanización) distinguir las siguientes operaciones:
- máquina- realizado por máquinas bajo la supervisión de trabajadores (enrollado de alimentos enlatados, leche de limpieza, productos de trituración);
- máquina-manual- realizados por máquinas con participación directa de los trabajadores (saco de harina, costura de bolsas, etc.);
- manual operaciones: realizadas por trabajadores sin la participación de máquinas (suministro de materias primas a transportadores, apilamiento de bolsas).
La proporción de diferentes tipos de operaciones en su número total es la estructura del proceso de producción. No es lo mismo en diferentes empresas de procesamiento.
Organización de la producción en el tiempo. basarse en los siguientes principios:
El ritmo de la empresa y la uniformidad de la producción;
proporcionalidad de las unidades de producción;
Paralelismo (simultaneidad) de operaciones y procesos productivos;
Continuidad de los procesos productivos.
El principio del ritmo. prevé el trabajo de la empresa en el ritmo planificado (el tiempo entre el lanzamiento de productos idénticos o dos lotes idénticos de productos).
Principio proporcional Estas unidades de producción asumen la misma productividad por unidad de tiempo.
El principio de paralelismo la ejecución de operaciones y procesos se basa en la ejecución simultánea de fases, etapas o partes del proceso productivo.
Principio de continuidad el proceso de producción prevé la eliminación de interrupciones en el procesamiento de objetos de trabajo. La continuidad del proceso elimina la creación de un stock en el lugar de trabajo, reduce el trabajo en curso, lo que es especialmente importante en las empresas donde las materias primas y los materiales no pueden almacenarse durante mucho tiempo sin refrigeración, congelación, enlatado (enlatado de frutas y verduras, industria láctea, cárnica).
apuntar organización del proceso de producción en el espacio es asegurar su construcción racional en el tiempo.
La mayor eficiencia en la organización del proceso de producción en el espacio se logra como resultado del uso del flujo directo, la especialización, la cooperación y la combinación de producción.
flujo directo del proceso de producción, se caracteriza por el hecho de que en todas las fases y operaciones de producción, los productos pasan por el camino más corto. En la escala de la empresa, los talleres están ubicados en el territorio de tal manera que excluyen el transporte de larga distancia, de regreso, de aproximación y otros transportes irracionales. Es decir, los trabajos y equipos se ubican en la secuencia tecnológica de operaciones.
Especialización en planta es un proceso de separación de talleres y sitios para la producción de ciertos tipos de productos, sus partes o la implementación de etapas individuales del proceso tecnológico. Las empresas procesadoras aplican especialización tecnológica, temática y funcional.
Especialización Tecnológica la producción implica la asignación de una gama estrecha de operaciones tecnológicas y la realización de operaciones en talleres o sitios de producción separados.
Especialización de la materia la producción implica la creación de líneas separadas con un ciclo de producción completo para la producción de uno o más productos similares en tecnología de fabricación.
funcional Llamado la especialización de todas las divisiones de producción en el desempeño de una o una gama limitada de funciones.
cooperación la producción en la empresa se lleva a cabo mediante la organización del trabajo conjunto de sus divisiones para la producción de productos. El principio de coproducción es la utilización de los servicios de unos talleres por otros.
La búsqueda de formas racionales de cooperación conduce en varios casos a la creación de industrias combinadas.
combinación la producción implica la conexión en una empresa de diferentes industrias, que son etapas sucesivas en el procesamiento de materias primas o desempeñan un papel auxiliar entre sí.
Los principales componentes del proceso de producción que determinan la naturaleza de la producción son:
Personal capacitado profesionalmente;
medios de trabajo (máquinas, equipos, edificios, estructuras, etc.);
objetos de trabajo (materias primas, materiales, productos semiacabados);
energía (eléctrica, térmica, mecánica, lumínica, muscular);
información (científica y técnica, comercial, operativa y productiva, jurídica, sociopolítica).
La interacción profesionalmente controlada de estos componentes forma un proceso de producción específico y constituye su contenido.
El proceso de producción es la base de cualquier empresa. El contenido del proceso de producción tiene un impacto decisivo en la construcción de la empresa y sus unidades de producción.
La parte principal del proceso de producción es el proceso tecnológico. Durante la implementación del proceso tecnológico, las formas geométricas, los tamaños y las propiedades físicas y químicas de los objetos de trabajo cambian.
Según su importancia y papel en la producción, los procesos de producción se dividen en:
Básico;
auxiliar;
servicio.
Los principales se denominan procesos de producción, durante los cuales se lleva a cabo la producción de los principales productos fabricados por la empresa.
Los procesos auxiliares incluyen procesos que aseguran el flujo ininterrumpido de los procesos principales. Su resultado son los productos utilizados en la propia empresa. Auxiliares son los procesos de reparación de equipos, fabricación de equipos, generación de vapor, aire comprimido, etc.
Los procesos de servicio se denominan aquellos, durante cuya implementación se realizan los servicios necesarios para el funcionamiento normal de los procesos principales y auxiliares. Son los procesos de transporte, almacenaje, picking de piezas, limpieza de salas, etc.
El proceso de producción consta de muchas operaciones diferentes, que se dividen respectivamente en principales (tecnológicas) y auxiliares.
Una operación tecnológica es una parte del proceso de producción realizado en un lugar de trabajo sobre un objeto de producción (detalle, ensamblaje, producto) por uno o más trabajadores.
De acuerdo con el tipo y finalidad de los productos, el grado de equipamiento técnico, las operaciones se clasifican en manual, máquina-manual, máquina y hardware.
Las operaciones manuales se realizan de forma manual utilizando herramientas sencillas (a veces mecanizadas), como pintura manual, montaje, embalaje de productos, etc.
Las operaciones máquina-manuales se llevan a cabo con la ayuda de máquinas y mecanismos con la participación obligatoria de un trabajador, por ejemplo, el transporte de mercancías en automóviles eléctricos, el procesamiento de piezas en máquinas herramienta con limado manual.
Las operaciones de la máquina son realizadas completamente por la máquina con una participación mínima de los trabajadores en el proceso tecnológico, por ejemplo, instalando piezas en la zona de mecanizado y retirándolas después de que se completa el procesamiento, monitoreando la operación de las máquinas, es decir. los trabajadores no participan en las operaciones tecnológicas, sino que sólo las controlan.
Las operaciones de hardware tienen lugar en unidades especiales (recipientes, baños, hornos, etc.). El trabajador supervisa la capacidad de servicio del equipo y las lecturas de los instrumentos y, según sea necesario, realiza ajustes en los modos de funcionamiento de las unidades de acuerdo con los requisitos de la tecnología. Las operaciones de hardware están muy extendidas en las industrias alimentaria, química, metalúrgica y otras.
La organización del proceso de producción consiste en combinar personas, herramientas y objetos de trabajo en un solo proceso de producción de bienes materiales, así como en asegurar una combinación racional en el espacio y el tiempo de los procesos principales, auxiliares y de servicio.
Organización del proceso de producción.
La organización del proceso de producción tiene como objetivo garantizar la ubicación óptima de los equipos y la secuencia de paso del objeto de trabajo a través de ellos para minimizar el tiempo y el costo invertido en la fabricación de productos.Los principios fundamentales de la organización del proceso de producción son:
1. Especialización, es decir, dividirla en sus partes componentes (operaciones, trabajo) y asignarlas a trabajos individuales.
2. Proporcionalidad, que supone el mismo caudal de todos los departamentos, secciones, líneas, que permite un movimiento rítmico uniforme del objeto de trabajo a lo largo de toda la cadena tecnológica, evita sus rupturas, o viceversa, la congestión.
3. Paralelismo, que permite procesar simultáneamente varios productos o realizar simultáneamente varias operaciones con uno, lo que conduce a una reducción del ciclo tecnológico.
4. Continuidad, asegurando la eliminación (total o parcial) de cualquier interrupción en el movimiento del objeto de trabajo.
5. Rectitud, que se refiere al paso del producto por todas las etapas de procesamiento por el camino más corto.
6. La máxima automatización posible y económicamente factible de las operaciones tecnológicas y sus complejos (obras).
7. Flexibilidad, permitiendo en el menor tiempo posible ya un costo mínimo reconfigurar equipos individuales y líneas de producción para la producción de nuevos productos.
8. Optimalidad, asegurando la implementación de todos los procesos para la producción de productos en un conjunto determinado, en el tiempo requerido con la máxima eficiencia económica.
Dependiendo de las características y la naturaleza del movimiento del objeto de trabajo, los procesos de producción se dividen en masivos, en serie, individuales.
En la producción individual, los objetos se crean en un diseño de "pieza". Como regla general, estos son productos únicos (por ejemplo, estaciones espaciales, objetos de construcción creados de acuerdo con proyectos individuales, grandes naves militares y civiles, etc.), para cuya fabricación se dirigen todos los recursos. La tecnología individual tiene un carácter no repetitivo, implica la realización en cada lugar de trabajo de una amplia gama de operaciones que requieren trabajadores y herramientas universales. Por lo general, no hay economías de escala aquí.
La producción en serie involucra una gama más amplia de productos, repitiendo periódicamente lotes de ellos, asignando varias operaciones similares a cada lugar de trabajo, procesando productos de acuerdo con un cronograma en orden de prioridad. Dependiendo del tamaño de la serie y la frecuencia de su cambio, puede ser de pequeña o gran escala.
La producción a pequeña escala se caracteriza por una gama bastante amplia de productos producidos en grupos pequeños que rara vez se repiten, generalmente por pedidos especiales de consumidores específicos. Como regla, se concentra en empresas no especializadas, donde las divisiones separadas se enfocan en realizar varios tipos de trabajo. Las tecnologías aplicadas aquí asumen que no todas las unidades de producción pasan por las mismas operaciones. Esto requiere un alto reajuste de equipos y el uso de mano de obra de diversas calificaciones.
La producción de alto volumen implica una liberación relativamente constante de productos en grandes lotes, lo que le permite obtener economías de escala. La tecnología está asociada con el uso de equipos y herramientas en parte especializados y en parte universales.
La producción en masa está asociada con la producción de grandes volúmenes de productos de una gama limitada, cuyas unidades individuales son indistinguibles entre sí y están destinadas a un consumidor anónimo. La tecnología destinada a procesar un flujo continuo de recursos que pasa por todo el sistema de producción se caracteriza por una baja flexibilidad, una estrecha especialización operativa de los trabajadores, equipos y herramientas automáticos, un conjunto estándar de operaciones rutinarias y el uso de mano de obra poco calificada. Todo ello proporciona importantes economías de escala en la producción mediante el uso racional de los recursos.
El desarrollo de la producción en masa sigue el camino de la automatización, que puede ser parcial, cuando las funciones de control no están completamente automatizadas y complejas.
Los tipos de procesos de producción enumerados requieren sus propias especificaciones de organización. Entonces, en la producción en masa y continua, donde cada producto pasa por las mismas operaciones de procesamiento, se utiliza una organización de flujo lineal. Los equipos y los lugares de trabajo se ubican aquí en estricta secuencia de acuerdo con las operaciones previstas por la tecnología.
En la producción individual, se utiliza una organización posicional fija, cuando el producto o el consumidor principal es estacionario, y se les suministran recursos (materias primas, componentes, mano de obra).
En la producción en serie, existe una organización funcional operativa, cuando los equipos se agrupan de acuerdo con el trabajo realizado y los productos individuales o clientes se mueven de un sitio a otro según los requisitos específicos, lo que minimiza las operaciones de transporte.
Mano de obra del proceso de producción.
El proceso de interacción de los factores de producción en una empresa, destinado a convertir las materias primas (materiales) en productos terminados aptos para el consumo o procesamiento posterior, forma un proceso de producción o producción.Los elementos principales del proceso de producción son el trabajo (actividad humana), los objetos y los medios de trabajo. Muchas industrias utilizan procesos naturales (biológicos, químicos).
Las partes más grandes del proceso de producción son la producción principal, auxiliar y secundaria.
Los principales son aquellos procesos, cuyo resultado directo es la fabricación de productos que componen productos comercializables de esta empresa, y a los auxiliares, aquellos durante los cuales se crean semiproductos para la producción principal, así como también se realiza el trabajo que asegura el curso normal de los procesos principales. La producción secundaria cubre los procesos de procesamiento de residuos de la producción principal o su eliminación.
En el transcurso del tiempo, los procesos de producción se dividen en discretos (discontinuos) y continuos, provocados por la continuidad del proceso tecnológico o las necesidades de la sociedad.
Según el grado de automatización se distinguen los procesos: manual, mecanizado (realizado por trabajadores con la ayuda de máquinas), automatizado (realizado por máquinas bajo la supervisión de un trabajador) y automático (realizado por máquinas sin la participación de un trabajador según a un programa previamente desarrollado).
El proceso de producción principal, auxiliar y secundaria consta de una serie de etapas de producción.
Una etapa es una parte tecnológicamente completa de la producción que caracteriza el cambio en el objeto de trabajo, pasando de un estado cualitativo a otro.
La etapa de producción se divide, a su vez, en una serie de operaciones productivas, que son el eslabón primario, el componente elemental, más simple del proceso de trabajo. La operación de producción se realiza en un lugar de trabajo separado, por uno o un grupo de trabajadores, sobre el mismo objeto de trabajo, utilizando los mismos medios de trabajo.
Con cita previa, las operaciones de producción se dividen en:
Tecnológico (principal), como resultado de lo cual se realizan cambios cualitativos en los objetos de trabajo, su condición, apariencia, forma y propiedades;
- transporte, cambiando la posición del objeto de trabajo en el espacio y creando condiciones para la producción en masa;
- mantenimiento, proporcionando condiciones normales para el funcionamiento de las máquinas (su limpieza, lubricación, limpieza del lugar de trabajo);
- control, contribuyendo a la correcta ejecución de las operaciones tecnológicas, cumplimiento de los modos especificados (control y regulación del proceso).
Para la organización normal del proceso de producción, se deben observar los siguientes principios:
1) el principio de especialización es la asignación a cada taller, sitio de producción, lugar de trabajo de un grupo de trabajos tecnológicamente homogéneo o una gama de productos estrictamente definida;
2) el principio de continuidad del proceso significa garantizar el movimiento del objeto de trabajo de un lugar de trabajo a otro sin demoras ni paradas;
3) el principio de proporcionalidad implica coherencia en la duración y productividad de todas las unidades productivas interrelacionadas;
4) el principio de paralelismo prevé la ejecución simultánea de operaciones y procesos individuales;
5) el principio de flujo directo significa que los objetos de trabajo en el proceso de procesamiento deben tener las rutas más cortas a través de todas las etapas y operaciones del proceso de producción;
6) el principio del ritmo consiste en la regularidad y estabilidad del curso de todo el proceso, lo que asegura la producción de la misma cantidad de productos o en aumento uniforme durante períodos de tiempo iguales;
7) el principio de flexibilidad requiere la rápida adaptación del proceso de producción a los cambios en las condiciones organizativas y técnicas asociadas con la transición a la fabricación de nuevos productos, etc.
El proceso de producción en la empresa.
La producción industrial es un proceso complejo de convertir materias primas, materiales semielaborados y otros objetos de trabajo en productos terminados que satisfagan las necesidades del mercado.El proceso de producción es un conjunto de todas las acciones de personas y herramientas necesarias para que una determinada empresa fabrique productos.
El proceso de producción consta de los siguientes procesos:
Los principales son los procesos tecnológicos durante los cuales se producen cambios en las formas geométricas, tamaños y propiedades físicas y químicas de los productos;
- auxiliar - estos son procesos que aseguran el flujo ininterrumpido de los procesos principales (fabricación y reparación de herramientas y equipos; reparación de equipos; provisión de todo tipo de energía (electricidad, calor, vapor, agua, aire comprimido, etc.)) ;
- servicio: estos son procesos asociados con el mantenimiento de procesos principales y auxiliares y no crean productos (almacenamiento, transporte, control técnico, etc.).
En el contexto de la producción integrada automatizada, automática y flexible, los procesos auxiliares y de servicio se combinan más o menos con los principales y se convierten en una parte integral de los procesos de producción, que se analizarán con más detalle más adelante.
Los procesos tecnológicos, a su vez, se dividen en fases.
Fase: un conjunto de trabajos, cuyo desempeño caracteriza la finalización de una determinada parte del proceso tecnológico y está asociado con la transición del objeto de trabajo de un estado cualitativo a otro.
En ingeniería mecánica e instrumentación, los procesos tecnológicos se dividen principalmente en tres fases:
Obtención;
- Procesando;
- asamblea.
El proceso tecnológico consiste en acciones tecnológicas, operaciones, realizadas secuencialmente en el objeto de trabajo dado.
Una operación es una parte de un proceso tecnológico realizado en un lugar de trabajo (máquina, puesto, unidad, etc.), que consiste en una serie de acciones sobre cada sujeto de trabajo o un grupo de artículos procesados juntamente.
No son operaciones tecnológicas (transporte, carga y descarga, control, ensayo, picking, etc.) las operaciones que no dan lugar a un cambio en las formas geométricas, tamaños, propiedades físicas y químicas de los objetos de trabajo.
Las operaciones también difieren según el medio de trabajo utilizado:
Manual, realizado sin el uso de máquinas, mecanismos y herramientas mecanizadas;
- máquina-manual - realizada con máquinas o herramientas manuales con la participación continua del trabajador;
- máquina - realizada en máquinas, instalaciones, unidades con participación limitada del trabajador (por ejemplo, instalación, fijación, puesta en marcha y parada de la máquina, desmontaje y desmontaje de la pieza). La máquina hace el resto;
- automatizado - se realizan en equipos automáticos o líneas automáticas.
Los procesos hardware se caracterizan por la realización de operaciones mecánicas y automáticas en unidades especiales (hornos, instalaciones, baños, etc.).
Factores del proceso de fabricación
Los principales factores del proceso de producción que determinan la naturaleza de la producción son los medios de trabajo (máquinas, equipos, edificios, estructuras, etc.), los objetos de trabajo (materias primas, materiales, productos semiacabados) y el trabajo como recurso. actividad de las personas. La interacción directa de estos tres factores principales forma el contenido del proceso de producción.El proceso de producción es un conjunto de procesos de trabajo separados que tienen como objetivo la transformación de materias primas y materiales en productos terminados. El contenido del proceso de producción tiene un impacto decisivo en la construcción de la empresa y sus unidades de producción. El proceso de producción es la base de cualquier empresa.
Los factores son las principales causas y condiciones para el flujo de producción. Toda la esencia de la producción reside en el uso de factores de producción y la creación con su ayuda, sobre su base, de un producto económico. Entonces los factores son la fuerza motriz de la producción, los componentes del potencial de producción.
En la representación más simple, la totalidad de los factores de producción se reduce a la tríada tierra, trabajo, capital, que incorpora la participación de los recursos naturales y laborales, medios de producción en la creación de un producto de la actividad económica. Como cuarto factor, varios autores de libros sobre economía nombran el espíritu empresarial. Pero la ampliación del número de factores de producción de tres a cuatro no agota su lista posible. Detengámonos en el análisis de los factores de producción con más detalle.
El factor natural refleja la influencia condiciones naturales en los procesos de producción, el uso en la producción de fuentes naturales de materias primas y energía, minerales, tierra y recursos hídricos, la cuenca del aire, la flora y la fauna naturales. El medio ambiente natural como factor de producción encarna la posibilidad de involucrar en la producción de ciertos tipos y volúmenes de recursos naturales, que se convierten en materias primas a partir de las cuales se elabora toda la variedad de productos tangibles de producción. La naturaleza, que incluye no solo a la Tierra, sino también al Sol, representa la despensa de producción de energía que, como saben, no puede funcionar sin reposición de energía. El medio natural, la Tierra es al mismo tiempo un lugar de producción en el que y en el que se encuentran los medios de producción, los trabajadores trabajan. Finalmente, la naturaleza es importante para la producción como factor no sólo de producción actual, sino también de producción futura.
Con toda la importancia y trascendencia del factor natural en relación con la producción, actúa como un factor más pasivo que el trabajo y el capital. Los recursos naturales, al ser principalmente materias primas, se transforman en materiales y, más adelante, en los principales medios de producción, actuando como los factores creativos activos reales. Por lo tanto, en una serie de modelos de factores, el factor natural como tal a menudo no aparece de manera explícita, lo que de ninguna manera disminuye su importancia para la producción.
El factor trabajo está representado en el proceso de producción por el trabajo de los trabajadores empleados en él. La combinación del trabajo con otros factores de producción inicia el proceso de producción como tal. Al mismo tiempo, el factor “trabajo” encarna toda la variedad de tipos y formas de actividad laboral que dirige la producción, la acompaña y la representa en forma de participación directa en la transformación de la materia, la energía y la información. De modo que todos los participantes directa o indirectamente involucrados en la producción contribuyen a ella con su trabajo, y tanto el curso de la producción como su resultado final dependen de este trabajo común.
Aunque el trabajo en sí mismo es un factor de producción, dada la pronunciada naturaleza de los recursos factores económicos En la producción, muy a menudo en forma de factor de producción, no se considera el trabajo en sí mismo como el costo de la energía física y mental de una persona o el tiempo de trabajo, sino los recursos laborales, el número de personas empleadas en la producción o la población capacitada. Este enfoque se utiliza a menudo en modelos factoriales macroeconómicos. También es importante saber y comprender que el factor trabajo de la actividad productiva se manifiesta no solo en el número de empleados y costos laborales, sino también, en no menor medida, en la calidad y eficiencia de su trabajo, en los retornos laborales. Los cálculos reales tienen en cuenta no solo el trabajo invertido, sino también su productividad.
El factor "capital" representa los medios de producción involucrados en la producción y participando directamente en ella. El factor trabajo en forma de recursos laborales, la fuerza de trabajo está involucrada en la producción de un solo lado de su existencia, el llamado trabajo vivo. Al mismo tiempo, el trabajo para una persona es más bien una de las condiciones, y no una meta, un propósito, una forma de su existencia.
En cuanto a los medios de producción, se crean precisamente para la producción, se destinan y se entregan enteramente a la producción. En este sentido, el capital como factor de producción es incluso superior al factor trabajo.
El capital como factor de producción puede actuar de diferentes formas y formas y medirse de diferentes maneras. Ya se ha señalado que tanto el capital físico como el capital dinerario que se transforma en él se personifican en el capital productivo. El capital físico se presenta bajo la forma de capital fijo (activos fijos de producción), pero es legítimo agregarle capital de trabajo (activo circulante), que también juega el papel de factor de producción como el recurso y fuente material más importante. de la actividad productiva (algunos autores no clasifican los materiales como capital y los consideran como un factor independiente). Al considerar los factores de producción futuros a largo plazo, las inversiones de capital, las inversiones en producción a menudo se consideran como tales. Este enfoque es legítimo, ya que, a largo plazo, las inversiones monetarias y de otro tipo en la producción se convierten en factores de producción.
El cuarto factor de producción refleja el impacto de la actividad empresarial en los resultados de las actividades productivas. La iniciativa empresarial tiene un efecto favorable en los resultados de las actividades productivas. Al mismo tiempo, es bastante difícil cuantificar y medir el efecto de este factor. El factor en sí mismo, llamado espíritu empresarial o actividad empresarial, a diferencia del trabajo y el capital, no tiene medidas cuantitativas generalmente aceptadas. Por esta sola razón, es necesario juzgar el impacto de este factor sobre el volumen u otros resultados de la producción más cualitativamente que cuantitativamente. La iniciativa empresarial aumenta la rentabilidad del factor trabajo en la producción.
Mencionemos otro factor de producción importante.
En general, se denomina nivel científico y técnico de producción. En su propio modo esencia economica El nivel científico y técnico (técnico y tecnológico) expresa el grado de excelencia técnica y tecnológica de la producción. La siguiente sección de este capítulo analiza este factor con más detalle. Un alto nivel científico y técnico de producción conduce a un aumento en el rendimiento del factor trabajo (productividad laboral) y del capital (activos fijos), es decir, manifiesta a través de otros factores. Al mismo tiempo, el nivel científico y técnico de producción también es un factor que actúa de forma independiente. Contribuyendo a la mejora del nivel técnico y la calidad de los productos, el progreso técnico y tecnológico permite aumentar la demanda del mismo, y esto conduce a un aumento de los precios y las ventas, el costo del producto que se vende. Entonces, el progreso científico, técnico y tecnológico, elevando el nivel técnico de producción, creará otro factor de producción significativo en su cara.
Como se mencionó anteriormente, como parte de los factores, los materiales utilizados en la producción se pueden distinguir como independientes, considerados por separado del capital (activos fijos).
Control de procesos
El proceso productivo es la base de las actividades de la empresa. Consiste en un conjunto de acciones organizacionales que deciden y ayudan a la implementación del proceso tecnológico encaminado a cumplir el plan aceptado para la producción de productos o servicios.La tecnología de producción de un producto o servicio determina la naturaleza de la empresa y su dirección.
La tecnología de producción está determinada por el producto, y el producto está determinado por las necesidades del consumidor, y el consumidor puede ser una empresa, un estado, una sociedad, un equipo específico o una persona específica.
La tecnología implementada para la producción de productos debe proporcionar parámetros de calidad que satisfagan al consumidor, tener una alta fabricabilidad y esforzarse por minimizar el costo de fabricación de este producto.
La productividad del trabajo en cualquier sistema de producción está determinada por la tecnología de producción. La tecnología de producción en masa da la mayor productividad laboral.
Los elementos principales en la organización de la producción en tal sistema son:
Medios de producción;
- Elementos de trabajo;
- Trabajo profesional de una persona;
- Producción tecnológica;
- Apoyo financiero de toda la producción.
Los medios de producción incluyen:
Edificios, estructuras, máquinas, equipos y equipos, con la ayuda de los cuales se lleva a cabo el proceso de producción.
Los elementos de trabajo incluyen:
Materias primas, materiales, productos semielaborados sometidos a cualquier proceso tecnológico para obtener un producto terminado con nuevos parámetros de calidad. Trabajo profesional de una persona;
es conveniente actividad profesional, con cuya ayuda se obtiene un producto con nuevos parámetros cualitativos.
La tecnología de producción consiste en: procesos de producción divididos en operaciones separadas.
Los procesos de fabricación pueden ser:
Mano de obra (cuando una persona afecta directamente al producto),
- natural (el producto está expuesto a las fuerzas naturales de la naturaleza).
En los procesos laborales, se debe distinguir entre operaciones tecnológicas y auxiliares.
Las operaciones tecnológicas deben entenderse como acciones específicas de una persona y un equipo, con la ayuda de las cuales se produce un cambio en el producto del trabajo.
Las operaciones auxiliares no modifican el producto, pero permiten que avance la parte tecnológica y organizativa del proceso de producción.
En cada parte de las actividades operativas hay una parte principal - tecnológica del proceso de producción y una parte auxiliar - el proceso organizativo.
Debe tenerse en cuenta que, en relación con el proceso de producción principal, algunos de los procesos principales, pero que ocurren en la producción auxiliar, se clasifican como operaciones tecnológicas auxiliares.
En la producción auxiliar existen procesos básicos de trabajo que proporcionan la producción principal. Por ejemplo: el taller de equipos y herramientas entrega sus productos al taller principal de ensamblaje de automóviles.
Así, la totalidad de los procesos tecnológicos, las operaciones auxiliares y los procesos laborales forman un proceso productivo que requiere organización y gestión.
Y así, en el corazón del proceso de producción está la operación. Se entiende por operación a la parte del proceso productivo que se completa tecnológica y operativamente en cuanto a sus actividades laborales. Para realizar las operaciones, se organizan talleres de producción en los que se fabrican los productos.
Los siguientes talleres se pueden crear en la empresa:
1. Tiendas de la producción principal.
2. Talleres de producción auxiliar.
3. Tiendas de servicios.
4. Tiendas secundarias (bienes de consumo).
Los principales talleres de producción se dividen en:
Obtención;
- Procesando;
- Asamblea.
La producción auxiliar incluye:
fabricación de herramientas,
- producción de equipos tecnológicos,
- reparación de equipos,
- producción y transmisión de todo tipo de portadores de energía.
Talleres al servicio del proceso productivo:
Transporte y producción de productos,
- suministro de materiales básicos y auxiliares,
- adquisición de productos semiacabados y herramientas,
- trabajo de almacén,
- venta de productos terminados.
Según el grado de complejidad de la producción, los procesos de producción se dividen en simples y complejos. Los procesos de fabricación simples consisten en operaciones simples.
Procesos complejos: un conjunto de procesos interconectados simples para la fabricación de un producto terminado o parte de él.
La organización de cualquier proceso productivo debe asegurar una combinación racional de procesos tecnológicos y laborales.
Al organizar el proceso de producción en los talleres, se guían por los siguientes principios:
1. El principio de especialización implica la asignación de operaciones productivas específicas a cada unidad y centro de trabajo. En este caso, las operaciones se seleccionan en base a la homogeneidad tecnológica.
2. El principio de proporcionalidad sugiere asegurar la liberación de volúmenes iguales por unidades, trabajos, líneas, grupos de equipos.
3. El principio de paralelismo asegura la producción paralela de productos en los mismos lugares de trabajo.
4. El principio de flujo directo implica la colocación secuencial de operaciones a lo largo de la cadena tecnológica.
5. El principio de continuidad permite asegurar la continuidad tecnológica en una serie de industrias, por ejemplo: hardware, procesos de hardware.
6. La continuidad de la producción está asegurada a través de una programación y operaciones precisas.
7. El principio del ritmo asegura la uniformidad de la salida.
8. El principio de automatización de la producción permite reemplazar el trabajo manual pesado y monótono.
Un lugar especial en la producción de productos está ocupado por el proceso de apoyo financiero para toda la producción. Es necesario proporcionar financiamiento en todas las etapas del movimiento de procesamiento: la fabricación de un producto o servicio. En otras palabras, se trata de la provisión de capital de trabajo para todo el ciclo productivo. Las fuentes de capital de trabajo pueden ser tanto capital de trabajo propio como otras fuentes de reposición de capital de trabajo (prestado, préstamos bancarios, etc.).
Procesos técnicos de producción
Los principales elementos que determinan el proceso tecnológico son la actividad humana conveniente o trabajo mismo, los objetos de trabajo y los medios de trabajo. La actividad con propósito o el trabajo en sí mismo lo lleva a cabo una persona que gasta energía neuromuscular para realizar varios movimientos, monitorear y controlar el impacto de las herramientas en los objetos de trabajo.
La esencia del proceso de producción.
Al organizar el proceso de producción en el tiempo y el espacio, se debe partir de una serie de principios, cuyo uso correcto garantiza un aumento en la eficiencia de la empresa, un nivel racional de consumo de recursos materiales, laborales y financieros.Los principios básicos de la organización del proceso productivo en el tiempo y el espacio son: diferenciación, concentración e integración, especialización, proporcionalidad, flujo directo, continuidad, ritmo, automaticidad, flexibilidad, electronización.
El principio de diferenciación es la división del proceso de producción en procesos tecnológicos, operaciones, transiciones, técnicas, movimientos separados, en los que un análisis de las características de cada elemento le permite elegir las mejores condiciones para su implementación, y también consume el mínimo. importe de los costes totales de todos los tipos de recursos.
El principio de especialización se basa en limitar la diversidad de los elementos del proceso productivo. En particular, se destacan grupos de trabajadores especializados en profesiones, lo que ayuda a mejorar sus habilidades y, en consecuencia, aumentar la productividad laboral. Al mismo tiempo, debe tenerse en cuenta que la organización oportuna de la producción a menudo requiere el dominio de los trabajadores en profesiones afines para garantizar la intercambiabilidad de los trabajadores en el proceso de producción.
El principio de proporcionalidad es un rendimiento relativamente igual de todas las unidades de producción que realizan los procesos principales, auxiliares y de servicio, cuya violación conduce a la formación de "cuellos de botella" en la producción o a la carga incompleta de trabajos, secciones, talleres, que negativamente afecta la eficiencia de la empresa.
El principio de flujo directo es el principio según el cual se proporcionan los caminos más cortos para el movimiento de piezas o unidades de ensamblaje en el proceso de producción y no debe haber movimientos de retorno de los objetos de producción en el sitio, en el taller, en la empresa.
El principio de continuidad es la reducción al mínimo de las interrupciones en los procesos productivos que puedan producirse por motivos tecnológicos u organizativos.
Las rupturas tecnológicas son causadas por operaciones no sincronizadas, por ejemplo, con la necesidad de limpiar equipos.
El principio del ritmo es la liberación de volúmenes iguales o uniformemente crecientes de productos por parte de una empresa, taller, sección o lugar de trabajo individual de acuerdo con el plan de producción, que es necesario para garantizar el uso máximo de las capacidades de producción de la empresa y cada uno de sus divisiones
El principio de automaticidad es uno de los componentes decisivos para aumentar la eficiencia de la producción e intensificarla.
El principio de flexibilidad es la capacidad de cambiar rápida y fácilmente de la producción de un producto a la producción de otro, incluidos los nuevos productos, lo que reduce el tiempo y el costo del cambio de equipo cuando se producen piezas y productos de una amplia gama.
La flexibilidad de la producción, una transición rápida a la producción de nuevos productos con la menor pérdida de recursos se realiza sobre la base de la electronización de los procesos de producción, lo que implica el uso de computadoras de alta velocidad que ayudan a mantener el ritmo y la uniformidad necesarios. del proceso de producción.
Procesos económicos de producción
Procesos de producción económica: un conjunto de procesos de trabajo interrelacionados y procesos naturales, como resultado de los cuales las materias primas se convierten en productos terminados.Según la naturaleza y la escala de los productos elaborados, los procesos de fabricación pueden ser simples o complejos. Los productos fabricados en empresas de construcción de maquinaria, por regla general, consisten en una gran cantidad de piezas y unidades de ensamblaje. Las piezas tienen una variedad de dimensiones generales, formas geométricas complejas, se procesan con gran precisión y se requieren varios materiales para su fabricación. Todo esto complica el proceso de producción, que se divide en partes, y las partes individuales de este complejo proceso son realizadas por varios talleres y secciones de producción de la planta.
El proceso de producción incluye tanto procesos tecnológicos como no tecnológicos.
Tecnológico: procesos, como resultado de los cuales cambian las formas, tamaños y propiedades de los objetos de trabajo.
No tecnológicos: procesos que no conducen a un cambio en estos factores.
- en serie - con una amplia gama de tipos de productos que se repiten constantemente;
- individual - con una gama de productos en constante cambio, cuando una gran parte de los procesos es único.
Todas las estructuras productivas de las empresas pueden reducirse a los siguientes tipos (dependiendo de su especialización):
1. Plantas con ciclo tecnológico completo. Tienen todos los talleres de adquisición, procesamiento y montaje con un complejo de unidades auxiliares y de servicio.
2. Plantas con ciclo tecnológico incompleto. Estos incluyen plantas que reciben piezas de trabajo en cooperación con otras plantas o intermediarios.
3. Plantas (ensamblaje) que producen automóviles únicamente a partir de piezas fabricadas por otras empresas, como las plantas de ensamblaje de automóviles.
4. Fábricas especializadas en la producción de espacios en blanco de un determinado tipo. Son tecnológicamente especializados.
5. Plantas de especialización detallada, que produzcan grupos separados de piezas o piezas individuales (planta de rodamientos de bolas).
Dependiendo de qué producto sea el resultado de la producción, los procesos de producción se dividen en principales, auxiliares y de servicio.
El lugar central en este conjunto lo ocupa el proceso de producción principal, como resultado del cual las materias primas y los materiales se convierten en productos terminados. Por ejemplo, en las fábricas de automóviles, el proceso principal será la producción de espacios en blanco para piezas, el ensamblaje de unidades de ensamblaje y el ensamblaje completo de automóviles.
El principal proceso de producción se divide en tres etapas: adquisición, procesamiento y montaje.
PP auxiliar: el proceso de fabricación de productos que se utilizarán dentro de la empresa. Por ejemplo, un proceso auxiliar en una planta de automóviles incluye la fabricación de herramientas que se utilizan en el procesamiento de piezas de automóviles, la fabricación de repuestos para la reparación de equipos.
Servir a PP es un proceso de trabajo, como resultado del cual no se crean productos. Incluye transporte, operaciones de almacén, control técnico, etc.
La implementación oportuna y de alta calidad del PP principal depende en gran medida de cómo se organice la implementación de los procesos auxiliares y de servicio, que están subordinados a la tarea de brindar mejor el PP principal.
La organización de la producción cubre todos los eslabones - desde grupos de industrias y subsectores economía nacional al lugar de trabajo.
Sobre la base del contenido y las direcciones de la organización de la producción, es posible formular sus tareas principales:
Elección de los elementos reales más perfectos de PP;
- garantizar su plena utilización y combinación espacial y temporal racional;
- economía del trabajo vivo;
- mejorar la calidad de los productos.
La forma más alta de organización de la producción son las líneas de producción automáticas, que son un conjunto de máquinas que realizan automáticamente operaciones tecnológicas en una secuencia determinada.
La eficiencia económica de las líneas de producción automáticas consiste en un fuerte aumento de la productividad laboral y la calidad del producto, una reducción significativa de los costes y la mejora de otros indicadores, así como en facilitar el trabajo de los trabajadores cuyas funciones se reducen al control de la máquina.
El control de procesos depende de la estructura específica de una empresa en particular. Y también del método de construcción de un sistema funcional de la empresa.
Con un método centralizado, todas las funciones de gestión se concentran en los departamentos funcionales de la gestión empresarial.
Solo los gerentes de línea quedaron en las tiendas y en los sitios. Para acercar el aparato funcional a la producción, una parte de este aparato puede colocarse en el territorio de los talleres a los que sirve directamente. Pero los trabajadores de esta parte están subordinados al jefe del departamento funcional general de la empresa. El sistema centralizado se justifica con pequeños volúmenes de producción, aunque en el pasado fue muy utilizado en todas las empresas en épocas “estancadas”.
Con un método descentralizado, todas las funciones de servicio se transfieren a las tiendas. Cada taller se convierte en una unidad de producción cerrada.
El método mixto más efectivo, que recibió mayor aplicación en la mayoría de los negocios. Al mismo tiempo, los problemas que un taller o una oficina económica pueden resolver más rápido y mejor se transfieren a su jurisdicción, y los departamentos funcionales del aparato de gestión empresarial llevan a cabo la orientación metodológica de las unidades funcionales y controlan la calidad del producto.
Dado que la parte principal del proceso de producción tiene lugar directamente en el taller, tiene su propio aparato de control de procesos. Al frente del taller está el jefe, designado entre trabajadores experimentados y altamente calificados y subordinado al director de la empresa. Organiza el trabajo de todo el equipo, lleva a cabo medidas para la producción de mecanización y automatización del proceso de producción, la producción de la introducción de nuevas tecnologías e implementa medidas para la producción de protección laboral.
Recursos del proceso de fabricación
A teoría económica uno de los principales factores en el cambio de la demanda de los consumidores en el mercado es la presencia o ausencia real de bienes.Los beneficios son medios que pueden satisfacer las diversas necesidades de una persona y de la sociedad en su conjunto.
Algunos de ellos están disponibles en cantidades casi ilimitadas (por ejemplo, agua, sol, aire), mientras que otros lo están en cantidades limitadas. Estos últimos se denominan bienes económicos.
Existe una cierta clasificación de bienes económicos, representados por bienes tales como:
1. de corta duración: estos son bienes de un solo uso (alimentos);
2. a largo plazo: estos son beneficios utilizados por una persona repetidamente (ropa);
3. los beneficios reales son aquellos beneficios que están disponibles en el momento;
4. futuro: estos son los beneficios esperados en el futuro;
5. directo: estos son bienes destinados solo al consumo;
6. indirectos - estos son los beneficios que fueron creados para acompañar el proceso de producción;
7. fungible: estos son los beneficios que representan no solo los bienes de consumo, sino también los recursos utilizados en el proceso de producción (bienes sustitutos);
8. complementarios - estos son los beneficios que pueden satisfacer las necesidades de una persona o sociedad solo en conjunto entre sí.
Para crear beneficios económicos, es necesario utilizar recursos en el proceso de producción. Los recursos son elementos tangibles e intangibles que intervienen en el proceso de producción.
Hay varios tipos de recursos:
1. los recursos naturales son bienes naturales utilizados en la producción de bienes y servicios (tierra, minerales, bosques, etc.);
2. los recursos humanos son los esfuerzos físicos y mentales que un empleado gasta en el proceso de producción;
3. los recursos de capital son fábricas, máquinas, herramientas, así como el dinero gastado en su adquisición;
4. Recursos empresariales: las habilidades de gestión de las personas que son necesarias para organizar el proceso de producción.
Pero, desafortunadamente, todos los recursos son limitados. Los recursos naturales son limitados debido a su agotamiento. Los recursos laborales también están limitados por las capacidades físicas y mentales del individuo, pero son susceptibles de crecimiento. Por un lado, los recursos laborales están limitados cuantitativamente, por el número de personas sin discapacidad del país. Por otro lado, pueden crecer cualitativamente a medida que aumenta el nivel de educación de los trabajadores, mejoran sus calificaciones, etc. Los recursos de capital están limitados por su vida útil. Los recursos empresariales están limitados por las capacidades de las personas, por lo que una persona no puede producir una cantidad infinita de bienes económicos.
En la sociedad, debe haber constantemente una distribución uniforme de recursos entre varios sectores de la economía para producir ciertos tipos de beneficios económicos requeridos. Entonces, si una gran cantidad de recursos está involucrada en un sector de la economía, entonces otros sectores obtendrán menos de ellos.
Aquellos recursos que están involucrados en el proceso de producción son los factores de producción.
Considere sus tipos principales:
1. tierra: estos son beneficios naturales utilizados en el proceso de producción (aire, bosque, minerales, etc.); la tierra es un recurso limitado, se cobra una tarifa por ella, que se llama renta;
2. trabajo es el esfuerzo físico y mental que una persona emplea en la producción de bienes y servicios; una persona se compromete a realizar su capacidad de trabajo por un pago, que se llama salario;
3. el capital se gasta en el proceso de producción, por lo tanto, se proporcionará para su uso por una tarifa denominada interés sobre el capital;
4. El emprendimiento reúne en el proceso de producción tierra, trabajo y capital y recibe por el riesgo y el esfuerzo invertido en el negocio, una tarifa llamada beneficio (y en caso de fracaso, el empresario solo asume todas las pérdidas).
Los factores de producción pueden ser propiedad de individuos, empresas o el Estado, así como gestionarlos y utilizarlos.
Dado que los recursos son limitados, una persona y una sociedad se enfrentan pregunta importante es una cuestión de elección. A menudo, una persona no tiene la oportunidad de satisfacer sus necesidades o, por el contrario, hay una oportunidad, pero no hay una necesidad. Incluso en La vida cotidiana puedes enfrentar este dilema económico, por ejemplo, ir al cine o visitar la peluquería, comer helado o chocolate. En la teoría económica, esta tarea se manifiesta en la necesidad de elegir entre bienes alternativos: cuáles se deben producir y cuáles se deben desechar. Liberando, por ejemplo, el número máximo de bicicletas, será necesario limitar la producción, por ejemplo, de scooters. Esto nos lleva al concepto de posibilidades de producción. Las posibilidades de producción son la cantidad máxima de bienes o servicios que se pueden producir en un período de tiempo dado con recursos y tecnologías dadas. Al mismo tiempo, debe tenerse en cuenta que los recursos en la producción de estos bienes o servicios se utilizan de la manera más eficiente y completa.
Tipos de procesos de producción.
El proceso de producción es un complejo de mano de obra y procesos naturales ordenados en el espacio y el tiempo, encaminados a fabricar productos de la finalidad necesaria, en una cantidad y calidad determinadas y en un tiempo determinado.El conjunto de puestos de trabajo forma la base del proceso de producción, que da como resultado la creación de un producto o servicio terminado.
El proceso de producción en una empresa industrial es un conjunto de procesos de trabajo y procesos naturales interrelacionados, como resultado de los cuales las materias primas se convierten en productos terminados (productos).
El proceso de producción se lleva a cabo con la ayuda de tecnologías, que pueden entenderse como formas de cambiar secuencialmente el estado, las propiedades, la forma, el tamaño y otras características del objeto de trabajo. La tecnología de fabricación de un producto consiste en una serie de operaciones realizadas en una determinada secuencia.
Una operación es una parte del proceso tecnológico realizado en un objeto de trabajo específico en un lugar de trabajo por un trabajador o equipo. Los procesos de producción de acuerdo con su papel en la estructura general de producción se dividen en principales, auxiliares y de servicio. El proceso principal se denomina proceso de producción, que se realiza directamente para la fabricación de los productos de la empresa previstos en el plan. La totalidad de los principales procesos de producción es la producción principal de la empresa.
La producción principal de una empresa generalmente consta de tres etapas: adquisición, procesamiento y montaje.
En la etapa de adquisición, se producen piezas en bruto (fundiciones, forjas, estampados, etc.), que se someten a un procesamiento posterior. En la etapa de procesamiento, se procesan (mecánicamente, térmicamente, electroquímicamente, etc.) piezas brutas o materiales básicos y se convierten en piezas terminadas que se envían para ensamblar o vender al exterior. La etapa de montaje de la producción abarca la metalistería, el montaje, las pruebas, la pintura, el embalaje y otros procesos, como resultado de lo cual se obtiene el producto terminado de la empresa.
Un proceso auxiliar es un proceso que asegura la ejecución de la producción principal.
Al igual que los principales, los procesos auxiliares pueden ser adquisición, procesamiento, ensamblaje y acabado, pero su propósito no es producir productos, sino crear las condiciones necesarias para la implementación de los procesos principales. En primer lugar, estamos hablando del control técnico sobre el estado de los equipos, su reparación, mantenimiento, etc., y para ello en ocasiones es necesario fabricar determinadas piezas, herramientas, pintar y realizar trabajos de montaje. El conjunto de procesos auxiliares forma la producción auxiliar de la empresa (por ejemplo, herramienta, reparación, energía, etc.).
Los procesos de servicio están asociados con la colocación, almacenamiento, movimiento de materias primas, materiales, productos semielaborados, productos terminados en la empresa y se llevan a cabo dentro de los departamentos de almacén o transporte.
Los procesos de servicio alimentan la producción principal y auxiliar con materiales, productos semielaborados, herramientas y accesorios, cargan, descargan y almacenan recursos materiales y energéticos. Los procesos de servicio también incluyen la prestación de diversos servicios sociales a los empleados de la empresa, por ejemplo, alimentación, atención médica. La totalidad de tales procesos forma una producción de servicios (economía) (por ejemplo, transporte, almacenamiento, etc.).
Los procesos auxiliares y de servicio no están directamente relacionados con la liberación de productos, pero son necesarios para asegurar el curso rítmico y eficiente del proceso principal.
Todos los procesos de producción suelen clasificarse según seis características principales:
Por la naturaleza del impacto en el objeto de trabajo, se distinguen los siguientes procesos:
Tecnológico, durante el cual hay un cambio en el objeto del trabajo bajo la influencia del trabajo vivo (participación humana directa);
- natural, cuando el estado físico del objeto de trabajo cambia bajo la influencia de las fuerzas de la naturaleza (fermentación, fermentación).
Según las formas de interconexión con otros procesos, existen:
Analíticas, cuando como resultado del procesamiento primario de materias primas se obtengan productos que ingresen al procesamiento posterior;
- sintético, realizando la unión de productos semiacabados recibidos de diferentes procesos en un solo producto;
- directo, creando un tipo de producto terminado a partir de un tipo de material.
Según el grado de continuidad, se distinguen procesos continuos y discretos (discontinuos).
Por la naturaleza de los equipos utilizados, existen:
Procesos ferreteros (cerrados), cuando el proceso tecnológico se realice en unidades especiales (aparatos, baños, hornos), y la función del trabajador sea administrarlos y mantenerlos;
- procesos abiertos (locales), cuando un trabajador procesa objetos de trabajo utilizando un conjunto de herramientas y mecanismos.
Según el nivel de mecanización, se acostumbra distinguir:
Procesos manuales realizados sin el uso de máquinas y mecanismos;
- máquina-manual, realizada con la ayuda de máquinas y mecanismos con la participación obligatoria del trabajador (por ejemplo, procesamiento de una pieza en una máquina herramienta);
- máquina, realizada sobre máquinas, máquinas herramientas y mecanismos con participación limitada del trabajador;
- automatizado, realizado en máquinas automáticas, donde el trabajador realiza el control y la gestión del proceso de producción;
- automatizado complejo, en el que, junto con la producción automática, se lleva a cabo el control operativo automático.
Según la escala de producción de productos homogéneos, se distinguen procesos:
Masa - con una gran escala de producción de productos homogéneos;
- en serie: con una amplia gama de tipos de productos que se repiten constantemente, la composición de los procesos es repetitiva;
- individual - con una gama de productos en constante cambio, aquí una gran parte de los procesos es único y no se repite.
La organización de los procesos productivos está sujeta a ciertos principios que el gerente necesita conocer y tener en cuenta. Los principales entre ellos son: especialización, proporcionalidad, paralelismo, flujo directo, continuidad, ritmo, flexibilidad, ciclicidad, complejidad.
La especialización del proceso de producción implica su división en partes componentes y asignación a trabajos individuales, sitios de producción de un número limitado de operaciones de detalle, procesos tecnológicos. Puede ser objeto por objeto, más detallado, operativo. La especialización mejora en gran medida la calidad y la velocidad del trabajo, por lo tanto, trae un efecto económico significativo para la empresa, pero al mismo tiempo a menudo se asocia con consecuencias sociales negativas: el trabajo de un empleado se vuelve monótono, como resultado de lo cual, en por un lado, su estrés psicológico aumenta, y por el otro, la descalificación, la pérdida de habilidades, la versatilidad.
La proporcionalidad es la coherencia en la productividad y la capacidad de producción de todas las unidades de producción de la empresa y los puestos de trabajo individuales. Aumentar el grado de proporcionalidad permite un uso más completo de los equipos de producción, activos fijos en general.
El paralelismo implica, en cierta medida, la ejecución simultánea de procesos tecnológicos para la fabricación de piezas (conjuntos) de un mismo producto en el tiempo. Aumentar el nivel de paralelismo conduce a una reducción en la duración del ciclo de producción, mejorando el uso del capital de trabajo de la empresa.
La rectitud radica en el hecho de que todos los objetos de producción en el proceso de fabricación en el espacio pasan por el camino más corto sin movimientos de retorno. Esto se puede lograr con la especialización de materias y el uso de formas de organización de la producción en línea de flujo. Como resultado, la eficiencia del uso Vehículo, así como el equipo de producción, se reduce el costo de producción.
La continuidad de este principio radica en el hecho de que cada operación posterior del proceso tecnológico de un determinado objeto de producción comienza a realizarse inmediatamente después de la finalización de la anterior, es decir, no hay interrupciones en el tiempo. Esto reduce la duración del ciclo de producción, mejora el uso del capital de trabajo.
El ritmo implica tal organización de los procesos de producción, cuando se realizan ciertos volúmenes (iguales) de trabajo en períodos iguales de tiempo y se produce una cantidad igual de productos. El nivel más alto de ritmo se logra con el pleno cumplimiento de los requisitos de los principios mencionados anteriormente. Como resultado de la implementación de este principio, aumentan todos los principales indicadores técnicos y económicos de producción.
La automatización es la automatización más alta posible y económicamente factible tanto de procesos parciales como del proceso de producción en su conjunto. El principal resultado de la automatización es un aumento significativo de la productividad laboral.
Flexibilidad significa, sobre todo, un cambio rápido de equipo. No hace mucho tiempo, los principios de organización de la producción se centraban en la naturaleza sostenible de la producción: una gama estable de productos, tipos específicos de equipos, etc. En las condiciones modernas de rápida renovación de la gama de productos, la tecnología de producción también debe cambiar. Mientras tanto, el rápido cambio de equipo causaría costos irrazonablemente altos para el fabricante.
Complejidad. Los procesos de fabricación modernos se caracterizan por la constante interacción y "fusión" de los procesos principal, auxiliar y de servicio. Por lo tanto, en relación con el conocido retraso en la automatización de la producción de servicio en comparación con el equipo del principal, debe concentrar su atención en la organización racional de la implementación no solo del principal, sino también del auxiliar y del servicio. procesos de producción.
tiempo del proceso de producción
El tiempo de trabajo es la duración de la jornada laboral establecida por la ley, durante la cual los trabajadores deben desempeñar el trabajo que les ha sido encomendado en una empresa, institución u organización.El tiempo de trabajo se divide en dos grupos:
1. Tiempo de trabajo;
2. Tiempo de descansos.
Tiempo de trabajo: el período durante el cual el empleado prepara y realiza directamente el trabajo recibido. Se compone del tiempo de trabajo para cumplir con la tarea de producción y el tiempo de trabajo no previsto por la tarea de producción.
El tiempo de trabajo para cumplir con la tarea de producción consta de las siguientes categorías de costos del tiempo de trabajo del contratista: tiempo preparatorio y final, tiempo operativo y tiempo para dar servicio al lugar de trabajo.
El tiempo de trabajo no previsto por la tarea de producción es el tiempo dedicado a realizar un trabajo aleatorio e improductivo (por ejemplo, corregir defectos del producto).
El tiempo de descanso es el tiempo durante el cual el empleado no participa en el trabajo. Se divide en pausas programadas y no programadas.
El tiempo de pausas laborales reguladas incluye el tiempo de pausas laborales debidas a la tecnología y organización del proceso productivo, así como el tiempo de descanso y necesidades personales.
El tiempo de pausas no programadas en el trabajo es el tiempo de pausas en el trabajo causado por una violación del curso normal del proceso de producción. Incluye el tiempo de las pausas en el trabajo causadas por deficiencias en la organización de la producción y el tiempo de las pausas en el trabajo causadas por violaciones de la disciplina laboral.
La duración de las pausas para el descanso depende de las condiciones de trabajo.
En relación con el equipo, todos los costos de tiempo deben desagruparse para identificar cuidadosamente la naturaleza de su uso a lo largo del tiempo.
En relación con el proceso de producción, todos los costos de tiempo deben ser desagregados para revelar la naturaleza de su contenido.
Tiempo operatorio - Top.;
- tiempo extra - Tdp.
El tiempo operativo (Top) es el tiempo empleado en realizar un determinado trabajo (operación), repetido con cada unidad o un determinado volumen de producción. Se divide en principal (To), durante el cual el objeto sufre cambios cuantitativos y cualitativos (por ejemplo, quitar virutas de una pieza en un torno), y auxiliar (Tv), que se gasta en las acciones del ejecutante que aseguran la ejecución de la obra principal (por ejemplo, detalles de instalación y desmontaje).
El tiempo adicional (Tdp) consiste en el tiempo dedicado al mantenimiento del lugar de trabajo Tob y el tiempo necesario para el descanso y las necesidades fisiológicas (naturales) Totl.
El tiempo de servicio del lugar de trabajo Tob se divide en dos partes:
1) Tiempo de mantenimiento organizacional, incluido el tiempo requerido para cuidar el lugar de trabajo durante el turno, por ejemplo, el tiempo para inspeccionar y probar la máquina, lubricar y limpiar, preparar las herramientas al comienzo y al final del turno, transferir el máquina al cambiador, recibiendo instrucciones durante la jornada laboral.
2) El tiempo de mantenimiento incluye el tiempo que requiere un trabajador para cambiar una herramienta desafilada, limpiar la máquina de virutas, ajustarla y ajustarla durante la operación.
El tiempo de pausas para el descanso y las necesidades naturales Totl cuando se trabaja en máquinas para cortar metales se establece de acuerdo con los estándares, según las condiciones de producción y operación del equipo. Se calcula como un porcentaje del tiempo operativo.Las pausas de educación física también pertenecen al tiempo de descanso.
El valor de Tp.z. depende del tipo de producción. En la producción individual y en pequeña escala, donde hay frecuentes reajustes de equipos debido a un cambio en la tarea, se necesita alrededor del 12-19%, en la producción a gran escala - 3-9%, en la producción en masa - 1-3% del tiempo de trabajo.
El tiempo preparatorio-final tiene las siguientes características:
1. El trabajador lo gasta solo al principio y al final del trabajo en un determinado lote de piezas, y su duración no depende del número de piezas en el lote.
2. Normalizados y evaluados por separado, un límite de tiempo técnicamente justificado para el trabajo preparatorio y final y las tarifas del trabajo a destajo generalmente se indican en el trabajo o en un equipo especial con una franja distintiva azul o roja, que permite identificar el tiempo real empleado en trabajos preparatorios y finales y tomar medidas para su eliminación o reducción al mínimo para los trabajadores principales, ya que estos costos representan esencialmente reservas ocultas para aumentar aún más la productividad laboral.
3. En la producción en masa y a gran escala en áreas donde las mismas operaciones se repiten continuamente, así como en la producción en masa cuando se trabaja en máquinas que requieren ajustes complejos, el tiempo dedicado al trabajo preparatorio y final no se incluye en el tiempo técnicamente justificado. límite para la operación, ya que este trabajo es realizado por ajustadores y trabajadores auxiliares (generalmente entre turnos o pausas para el almuerzo), mientras que el tiempo requerido para el reajuste periódico (ajuste al tamaño del equipo desordenado) se tiene en cuenta para determinar el tiempo empleado en el mantenimiento del lugar de trabajo. En producciones de todo tipo, como muestra el análisis, es necesario liberar a los trabajadores de producción de cualquier tipo de trabajo preparatorio y final o, en casos extremos, reducirlos al mínimo (como, por ejemplo, se prevé en los estándares de tiempo). . Es necesario luchar por una organización de servicio de este tipo para los trabajadores, en la que el material, los espacios en blanco, las herramientas, los accesorios y la documentación se entreguen en el lugar de trabajo de manera oportuna y luego se retiren, como resultado de lo cual el costo del tiempo de trabajo para este parte del tiempo preparatorio y final se reduce de todas las formas posibles.
Así, todo el tiempo de trabajo se normaliza útil y es utilizado en su totalidad por los trabajadores sólo para el trabajo productivo.
En los sectores y empresas rezagados, donde la regulación técnica está en mal estado y se utilizan estándares estadísticos experimentales en lugar de estándares técnicamente justificados, los trabajadores pierden el tiempo de manera irracional. Aquí, solo una parte del tiempo se gasta en trabajo útil / productivo /, y el resto del tiempo se gasta en trabajo improductivo y pérdidas de diversa índole. En tales áreas, es posible dividir el tiempo de trabajo en normalizado y no estandarizado y, en consecuencia, identificar reservas para aumentar la productividad laboral.
En este caso, el tiempo normalizado incluye: todas las categorías anteriores de costos de tiempo de trabajo, pero el tiempo normalizado no es completamente útil, pero incluye varias pérdidas ocultas, que son una gran reserva para aumentar la productividad laboral y reducir los costos de producción.
1. Bajo la pérdida de tiempo de trabajo por trabajo improductivo Tp.n. el tiempo se entiende no previsto por normas técnicamente justificadas. Tales pérdidas incluyen: reparación de máquinas; arreglando un matrimonio buscar un maestro, ajustador; afilado de herramientas por falta de afilado centralizado.
2. Las pausas que no dependen del trabajador son pérdidas de tiempo por razones organizativas y técnicas Tp.o. Estos incluyen interrupciones en el trabajo debido a problemas en la organización de la producción /espera de material, pedido, dibujo, espacios en blanco, herramientas, contenedores, etc./ o falta de energía de aire comprimido, avería del equipo, / es decir. razones técnicas.
3. Si consideramos el tiempo de trabajo en relación con los equipos, entonces se entiende por pérdidas por razones organizativas y técnicas el tiempo en que los equipos están en ajuste o mantenimiento.
4. Las pérdidas de tiempo de trabajo por causas dependientes del trabajador incluyen: retraso en el inicio y finalización anticipada del trabajo, abandono del centro de trabajo.
El tiempo de trabajo, dependiendo de la naturaleza de la participación del trabajador en la realización de las operaciones de producción, puede ser el tiempo de trabajo manual, el trabajo máquina-manual y el tiempo de seguimiento del funcionamiento del equipo.
Al analizar el tiempo de trabajo, es necesario asignar el tiempo manual superpuesto y el tiempo no superpuesto por la máquina.
Por lo tanto, parte del tiempo manual para realizar acciones preparatorias y finales, auxiliares y mantenimiento del lugar de trabajo se puede realizar durante la operación automática de la máquina, es decir, durante el período de monitoreo del equipo (familiarización con el dibujo y orden, barrido fichas, etc). La tarifa de mano de obra incluye solo el tiempo manual no superpuesto por el tiempo de la máquina.
El tiempo de seguimiento del funcionamiento de la máquina es activo y pasivo. El tiempo activo es el período durante el cual el trabajador supervisa el progreso del proceso tecnológico, el cumplimiento de los parámetros especificados o el funcionamiento del equipo, es decir. controla la corrección del proceso.
Durante este tiempo es necesaria la presencia del trabajador en el centro de trabajo, aunque no realice ningún trabajo físico. El tiempo de control activo está incluido en el tiempo normal.
Durante la observación pasiva, el trabajador puede observar el funcionamiento del equipo, así como no ocupado de acuerdo con la tecnología proporcionada o libre.
Todas las horas de trabajo se dividen en normalizadas y no normalizadas.
Normalizado incluye todo el tiempo de trabajo, es decir el tiempo preparatorio y final, operativo, de mantenimiento del lugar de trabajo, las pausas de descanso y necesidades naturales, así como las pausas por tecnología y organización de la producción.
El tiempo no estandarizado es el tiempo de los descansos, dependiendo de varios fallos en la producción y varios tipos de pérdidas, dependiendo del trabajador.
El tiempo de uso del equipo consiste en el tiempo de operación del equipo y las pausas en la operación.
El tiempo de funcionamiento del equipo es el período de tiempo durante el cual el equipo está en funcionamiento. Se divide en tiempo de trabajo y tiempo de inactividad. El tiempo de viaje es el tiempo en que el equipo está en funcionamiento y en él se realizan las operaciones principales.
Para estudiar los costos reales del tiempo de trabajo para la realización de trabajos, operaciones y elementos de operaciones individuales, para estudiar los métodos de trabajo utilizados por los líderes de producción, para identificar los mejores y también los métodos de trabajo innecesarios, para determinar el mejor contenido y la secuencia de realización de elementos individuales de la operación, es necesario monitorear y medir sistemáticamente los costos, el tiempo de trabajo en la producción.
Automatización de procesos productivos
La automatización de los procesos productivos se entiende como un conjunto de medidas técnicas para el desarrollo de nuevos procesos tecnológicos y la creación de producción basada en equipos de alto rendimiento que realizan todas las operaciones principales sin la participación humana directa.La automatización contribuye a un aumento significativo de la productividad laboral, mejorando la calidad del producto y las condiciones de trabajo de las personas.
En las industrias agrícola, alimentaria y de procesamiento, el control y la gestión de la temperatura, la humedad, la presión, el control de la velocidad y el movimiento, la clasificación de calidad, el envasado y muchos otros procesos y operaciones están automatizados, lo que garantiza una mayor eficiencia, mano de obra y ahorro de costes.
La producción automatizada, en comparación con la producción no automatizada, tiene ciertas características específicas:
Para que sean efectivos, deben cubrir gran cantidad operaciones heterogéneas;
- es necesario estudiar cuidadosamente la tecnología, analizar las instalaciones de producción, las rutas de tráfico y las operaciones, garantizar la confiabilidad del proceso con una calidad determinada;
- con una amplia gama de productos y estacionalidad del trabajo, las soluciones tecnológicas pueden ser multivariantes;
- Los requisitos para un trabajo claro y bien coordinado de varios servicios de producción están aumentando.
Al diseñar la producción automatizada, se deben observar los siguientes principios:
1. El principio de completitud. Debe esforzarse por realizar todas las operaciones dentro del mismo sistema de producción automatizado sin la transferencia intermedia de productos semiacabados a otros departamentos.
Para implementar este principio, es necesario asegurar:
Manufacturabilidad del producto, es decir se debe gastar la cantidad mínima de materiales, tiempo y dinero en su fabricación;
- unificación de métodos de procesamiento y control del producto;
- expansión del tipo de equipo con mayores capacidades tecnológicas para procesar varios tipos de materias primas o productos semielaborados.
2. El principio de la tecnología de bajo funcionamiento. Debe minimizarse el número de operaciones intermedias de procesamiento de materias primas y productos semielaborados, y deben optimizarse sus rutas de suministro.
3. El principio de la tecnología de menos personas. Garantizar el funcionamiento automático durante todo el ciclo de fabricación del producto. Para ello, es necesario estabilizar la calidad de las materias primas de entrada, mejorar la confiabilidad de los equipos y el soporte de información del proceso.
4. El principio de la tecnología sin problemas. El objeto de control no debería requerir trabajo de ajuste adicional después de su puesta en funcionamiento.
5. El principio de optimalidad. Todos los objetos de control y los servicios de producción están sujetos a un único criterio de optimización, por ejemplo, para producir solo productos de la más alta calidad.
6. El principio de la tecnología de grupo. Proporciona flexibilidad de producción, es decir, la capacidad de cambiar del lanzamiento de un producto al lanzamiento de otro. El principio se basa en la comunidad de operaciones, sus combinaciones y recetas.
La producción en serie y en pequeña escala se caracteriza por la creación de sistemas automatizados a partir de equipos universales y agregados con tanques interoperativos. Este equipo, dependiendo del producto que se esté procesando, puede reajustarse.
Para la producción de productos a gran escala y en masa, la producción automatizada se crea a partir de equipos especiales, unidos por una conexión rígida. En tales industrias, se utilizan equipos de alto rendimiento, por ejemplo, equipos rotativos para verter líquidos en botellas o bolsas.
Para el funcionamiento del equipo es necesario el transporte intermedio de materias primas, productos semielaborados, componentes, varios ambientes.
Dependiendo del transporte intermedio, la producción automatizada puede ser:
Con transporte de extremo a extremo sin reorganización de materias primas, productos semielaborados o medios;
- con la reorganización de materias primas, productos semielaborados o medios;
- con depósito intermedio.
Según los tipos de diseño de equipos (agregación), la producción automatizada se distingue:
de un solo hilo;
- agregación paralela;
- multiproceso.
En un solo flujo, el equipo se ubica secuencialmente en el curso de las operaciones. Para aumentar la productividad de la producción de un solo hilo, la operación se puede realizar en el mismo tipo de equipo en paralelo.
En una producción de subprocesos múltiples, cada subproceso realiza funciones similares, pero opera independientemente el uno del otro.
Una característica de la producción agrícola y el procesamiento de productos es la rápida disminución de su calidad, por ejemplo, después de sacrificar ganado o quitar frutos de los árboles. Esto requiere un equipo que tenga una alta movilidad (la capacidad de producir una amplia gama de productos a partir del mismo tipo de materias primas y procesar varios tipos de materias primas en el mismo tipo de equipo).
Para ello se crean sistemas de producción reconfigurables que tienen la propiedad de reconfiguración automatizada. El módulo organizativo de tales sistemas es un módulo de producción, una línea automatizada, una sección automatizada o un taller.
tecnología de proceso de fabricación
Cada empresa une un equipo de trabajadores, a su disposición son máquinas, edificios y estructuras, así como materias primas, materiales, productos semiacabados, combustible y otros medios de producción en las cantidades necesarias para la producción de ciertos tipos de productos en una cantidad específica dentro de un marco de tiempo específico. En las empresas, se lleva a cabo el proceso de producción, durante el cual los trabajadores, con la ayuda de herramientas, convierten las materias primas y los materiales en productos terminados que la sociedad necesita. Cada empresa industrial es un único organismo productivo y técnico. La unidad productiva y técnica de una empresa está determinada por el propósito común de los productos manufacturados o los procesos de su producción. La unidad productiva y técnica es la característica más importante de la empresa.La base de la actividad de cada empresa es el proceso de producción: el proceso de reproducción de bienes materiales y relaciones Industriales, el proceso de producción es la base de las acciones, como resultado de lo cual las materias primas y los productos semielaborados se convierten en productos terminados que corresponden a su propósito.
Cada proceso de producción incluye procesos tecnológicos principales y auxiliares. Los procesos tecnológicos que aseguran la transformación de materias primas y materiales en productos terminados se denominan básicos. Los procesos tecnológicos auxiliares aseguran la fabricación de productos utilizados para dar servicio a la producción principal. Por ejemplo, preparación de producción, producción de energía para necesidades propias, producción de herramientas, equipos, repuestos para reparar equipos empresariales.
Por su naturaleza, los procesos tecnológicos son sintéticos, en los que se elabora un tipo de producto a partir de varios tipos de materias primas y materiales; analítico, cuando se fabrican muchos tipos de productos a partir de un tipo de materia prima; directa, cuando se lleva a cabo la producción de un tipo, productos a partir de un tipo de materia prima.
La variedad de productos de producción, tipos de materias primas, equipos, métodos de trabajo, etc., también determina la variedad de procesos tecnológicos. Los procesos tecnológicos difieren en la naturaleza de los productos fabricados, los materiales utilizados, los métodos y métodos de producción utilizados, la estructura organizativa y otras características. Pero con todo esto, también cuentan con una serie de características que te permiten combinar varios procesos en grupos.
Generalmente se acepta dividir los procesos tecnológicos en mecánicos y físicos, químicos y biológicos y combinados.
Durante los procesos mecánicos y físicos, sólo la apariencia y propiedades físicas material. Química y procesos biológicos conducen a transformaciones más profundas del material, provocando un cambio en sus propiedades iniciales. Los procesos combinados son una combinación de estos procesos y son los más comunes en la práctica.
Según el tipo de costos predominantes, se distinguen los procesos tecnológicos: intensivos en materiales, intensivos en mano de obra, intensivos en energía, intensivos en capital, etc.
Dependiendo del tipo de mano de obra utilizada, los procesos tecnológicos pueden ser manuales, máquina-manual, automáticos y hardware.
En todo proceso tecnológico es fácil señalar su parte, que se repite con cada unidad del mismo producto, denominada ciclo del proceso tecnológico. La parte cíclica del proceso puede realizarse de forma periódica o continua, por lo que se distinguen procesos tecnológicos periódicos y continuos. Se denominan procesos periódicos, cuya parte cíclica se interrumpe después de la inclusión de un objeto de trabajo (nuevo) en estos procesos. Tales procesos tecnológicos se denominan continuos, que no se suspenden después de la fabricación de cada unidad de producción, sino solo cuando se detiene el suministro de materias primas procesadas o procesadas.
Los principales elementos que determinan el proceso tecnológico son la actividad humana conveniente o trabajo mismo, los objetos de trabajo y los medios de trabajo.
La actividad con propósito o el trabajo en sí mismo lo lleva a cabo una persona que gasta energía neuromuscular para realizar varios movimientos, monitorear y controlar el impacto de las herramientas en los objetos de trabajo.
El objeto del trabajo es aquello a lo que se destina el trabajo de una persona.Los objetos de trabajo que se convierten en productos terminados en el proceso de procesamiento incluyen: materias primas, materiales básicos y auxiliares, productos semielaborados.
Medios de trabajo: esto es lo que una persona afecta al objeto del trabajo. Los medios de trabajo incluyen edificios y estructuras, equipos, vehículos y herramientas. En la composición de los medios de trabajo, el papel decisivo corresponde a los instrumentos de producción, es decir, al equipo (especialmente a las máquinas de trabajo).
Calidad de los procesos de producción.
La calidad del proceso de producción es un conjunto de propiedades y características de los componentes interrelacionados del proceso de producción que determinan su capacidad para producir productos de acuerdo con los requisitos establecidos por el estado, el fabricante y el usuario final.A pesar de que los aspectos económicos y organizativos del problema de la calidad surgieron hace bastante tiempo, el área de implementación práctica del aseguramiento de la calidad sigue siendo poco conocida. La ausencia en la literatura de una definición clara y correcta de asegurar la calidad de los procesos productivos todavía indica una subestimación por parte de los organizadores y economistas de esta propiedad del sistema. Parte de la dificultad para crear una justificación científica moderna para el sistema de garantía de calidad de los procesos de producción y su implementación práctica en las empresas rusas se debe a la complejidad y el dinamismo de este tema.
El estudio científico de la categoría de aseguramiento de la calidad de los procesos de producción es la etapa inicial para resolver el problema del aseguramiento de la calidad, que es agudo en las condiciones modernas. La base metodológica del análisis económico general del aseguramiento de la calidad de los procesos de producción es el concepto de la naturaleza económica y la esencia no solo de la categoría "calidad de los procesos de producción", sino de todo un sistema de categorías interrelacionadas, como "calidad", “sistema”, “procesos de producción”, “garantía de calidad”, “sistema de garantía de calidad”, etc., revelando la relación entre ellos, su contenido, formas de manifestación e implementación.
Común a todas las definiciones es la idea de calidad como un conjunto de propiedades y características que determinan su capacidad para satisfacer las necesidades y demandas de las personas, para cumplir con su propósito y requerimientos.
Las dificultades asociadas a la definición del concepto de esencia de la calidad pueden superarse sobre la base de un enfoque sistemático y del fenómeno en estudio. El desarrollo del término "calidad" está indisolublemente ligado a los requisitos inherentes al concepto de "sistema".
Todo el mundo que nos rodea consiste en sistemas interconectados e interactivos, en relación con los cuales el sistema se convierte en un concepto fundamental. ciencia moderna. El uso de este término es tan diverso que en cada caso particular se requiere especificar, por ejemplo, un sistema técnico, un sistema biológico, un sistema de información, un sistema de calidad, etc.
En filosofía, al término "sistema" se le da suficiente alcance semántico, a saber: "un sistema es cualquier entidad, física o conceptual, que consta de partes interdependientes".
Este concepto se puede especificar, indicando que el sistema es "un complejo de elementos que interactúan, cada uno de los cuales es necesario para lograr el objetivo".
Con el desarrollo de las relaciones sociales, el término "sistema" se está transformando. Esto se debe al aumento de la influencia del entorno (externo) en la actividad de un solo sistema, así como al intento de determinar la subordinación de los sistemas existentes. En este caso, el sistema actúa como "un complejo integral de componentes interconectados, que tiene una unidad especial con el entorno externo y representa sistemas de un orden superior (sistema global)".
La presentación del sistema de la calidad desde tal posición permite superar una serie de deficiencias que existen en las primeras interpretaciones de la calidad. La calidad del sistema tiene en cuenta el dinamismo del entorno externo e interno del funcionamiento del sistema. La calidad refleja la interdependencia del sistema y el entorno externo (el principio de la “caja negra”), el grado de su independencia, la apertura del sistema y la compatibilidad. Lograr y mantener las características necesarias no solo del sistema, sino también de los resultados de sus actividades implica la cobertura del sistema en estática, es decir, en inactividad, y en dinámica, es decir, en el curso del desarrollo, el cambio. Esto significa que la calidad del sistema está dirigida a lograr y mantener los parámetros tanto estáticos como dinámicos del sistema. Sin embargo, la manifestación de la propiedad de la calidad es obvia solo en la dinámica del sistema, en el proceso de su funcionamiento. La calidad no solo influye en el curso del desarrollo del sistema y sus elementos, sino que también lo determina por completo.
Los defensores de un enfoque sistemático de la gestión confirman que "identificar, comprender y gestionar un sistema de procesos interrelacionados destinados a lograr un objetivo establecido aumenta la eficacia y la eficiencia del sistema de producción".
La característica principal del enfoque de sistemas es que es una forma ordenada de evaluar y satisfacer los requisitos.
Según los científicos, "el sistema es un complejo integral de elementos interrelacionados de los procesos de gestión de objetos de apoyo". Para todos los elementos se determinan los parámetros de entrada y salida y se establece la dependencia entre ellos. Esto significa que las partes principales del sistema son la entrada, el proceso de formación, garantía y mantenimiento de la calidad, la salida, el proceso de gestión y la retroalimentación.
Esta afirmación significa que se debe diseñar una nueva estructura organizativa en la empresa, con el objetivo de que sea la calidad de los procesos la que conducirá a la calidad del producto y es uno de los principales indicadores de desempeño tanto vertical como horizontalmente.
En general, los cambios organizacionales se pueden dividir en tres grupos:
1. Transición de una estructura jerárquica a una orientada a procesos.
2. Organización de procesos interfuncionales, que permite combinar funciones individuales en flujos de información comunes, visando los resultados finales de la empresa.
3. Organización de la formación de todos los empleados para adquirir plenos conocimientos y aumentar su nivel de competencia en el ámbito del aseguramiento de la calidad del trabajo en cada centro de trabajo.
Estas innovaciones se relacionan con la calidad, de la cual el sistema de aseguramiento de la calidad del software es una parte integral, y permiten la formación de una visión de la calidad orientada al consumidor como un factor para mejorar la organización y la gestión de la empresa.
Los cambios anteriores están directamente relacionados con los principios básicos que subyacen a IS ISO 9001:
Orientación al consumidor;
- liderazgo liderazgo;
- participación de los empleados;
- enfoque basado en procesos;
- un enfoque sistemático de la gestión;
- mejora continua;
- toma de decisiones basada en hechos;
- relaciones mutuamente beneficiosas con los proveedores que permitan a la organización aspirar a la satisfacción de todas las partes interesadas (cliente, propietario, personal, proveedor y sociedad) de forma eficaz.
En el marco de un enfoque sistemático de la calidad, es posible utilizar el enfoque de procesos utilizado en el PS, según el cual se considera un conjunto de procesos individuales como parte de un paquete de software común, y su identificación, interacción y gestión de procesos. tener lugar.
La ventaja del enfoque basado en procesos radica en el "control total, que abarca tanto los procesos individuales dentro de un sistema de procesos, como sus combinaciones e interacciones". Además, es muy significativa la “…continuidad de la gestión” que el enfoque basado en procesos proporciona en la unión de los procesos individuales en el marco del sistema de procesos, así como en su combinación e interacción.
Cuando se aplica a un sistema de gestión de la calidad, este enfoque destaca la importancia de:
A) comprender los requisitos y cumplirlos;
b) la necesidad de considerar los procesos en términos de valor agregado;
c) lograr los resultados de los procesos y su eficacia;
d) mejora continua de los procesos basada en la medición objetiva.
Generalmente se reconoce que la clave a los efectos de la gestión general es la representación de un objeto como una red de procesos que determinan su misión. De hecho, cada organización o sistema se crea para hacer algo (crear valor agregado). Es la representación de un objeto en forma de procesos lo que determina todas sus otras “proyecciones”. En primer lugar, es necesario definir el sistema y sus procesos para comprender, gestionar y mejorar claramente este sistema y sus procesos. La gerencia debe asegurarse de que los procesos, las mediciones y los datos utilizados para establecer la satisfacción del desempeño se operen y gestionen de manera efectiva.
La salida del proceso es el producto. Los productos pueden incluir servicios, software, hardware, materiales procesados o una combinación de estas categorías. Los productos pueden ser tangibles (por ejemplo, equipos o materiales procesados), intangibles (por ejemplo, información o conceptos), combinados. Los productos pueden ser intencionales (p. ej., productos ofrecidos al consumidor) o no intencionales (p. ej., contaminación). Los requisitos para los sistemas de calidad según ISO 9001:2000 se pueden aplicar a todas las categorías de productos. Como, por ejemplo, en los procesos realizados por los departamentos de dirección, planificación, finanzas o información para otros procesos.
En GOST R ISO 9000, la base para representar una organización (sistema) es un proceso. Según 1, párrafo 3., el proceso es "un conjunto de actividades interrelacionadas e interactuantes que transforma entradas en salidas". El término "proceso" se refiere a un conjunto de recursos y actividades interrelacionados que transforman insumos en productos (recursos: personal, instalaciones, equipos, tecnología y metodología).
Las entradas de un proceso suelen ser las salidas de otros procesos.
Los procesos en una organización generalmente se planifican y ejecutan bajo condiciones controladas para agregar valor.
Hay muchas interpretaciones del proceso de producción, pero su comparación indica la ausencia de una opinión generalmente aceptada. El autor propone su propia definición revisada, que combina las interpretaciones del "proceso de producción" propuestas anteriormente.
El proceso de producción es entendido por nosotros como un cambio constante en los objetos de trabajo en la totalidad de todas las acciones de las personas y medios de producción encaminadas a fabricar productos con propiedades predeterminadas, que se lleva a cabo en el espacio y el tiempo.
Dado que todo proceso llevado a cabo por personas es un conjunto de recursos y actividades interrelacionados que transforman la entrada en la correspondiente salida del proceso, aquí tiene lugar la organización de la producción.
El resultado del proceso es un producto terminado, cuyo valor y costo están determinados por la demanda del consumidor de este producto.
La organización de los procesos de producción consiste en combinar personas, herramientas y objetos de trabajo en un solo proceso para la producción de bienes materiales, así como en asegurar una combinación racional en el espacio y el tiempo de los procesos principales, auxiliares y de servicio.
Las normas existentes definen tareas de calidad en todas las etapas del ciclo de vida del producto, estableciendo el procedimiento y los métodos para organizar y planificar la calidad, estableciendo los medios y métodos para evaluar la gestión de la calidad.
Según los autores P.E. Belénky, A.V. Glicheva, MI Kruglova, ID. Kryzhanovsky y O.G. Lovitsky: "La calidad del proceso de producción se determina comparando los objetivos que se establecieron para la empresa y los resultados de producción alcanzados". “La calidad de... un proceso como fenómeno sólo puede determinarse comparando sus resultados con los resultados de otros procesos similares y con los requisitos que se les imponen en términos de volumen de producción, productividad, costo, etc.”
Dado que la existencia del proceso de producción está indisolublemente ligada a su organización, todo lo que se ha dicho se aplica plenamente a él.
Propósito del proceso de producción.
Para cada empresa en su conjunto, el objetivo principal es característico, lo que determina las direcciones estratégicas globales de su funcionamiento de acuerdo con las características y la estrategia de su desarrollo. Sobre la base del objetivo principal aceptado de la empresa, se desarrollan las metas y objetivos de las unidades de producción, asegurando la naturaleza y el orden sistémico de las actividades del equipo y de cada uno de sus miembros.Las metas y los objetivos son los hitos finales hacia los que se dirigen las actividades del equipo. En la práctica, las metas y objetivos son idénticos en cuanto a los resultados finales del trabajo. Si la tarea se presenta como el resultado final de la implementación del programa de producción, entonces el objetivo son los indicadores cuantitativos y cualitativos del trabajo de la empresa en su conjunto, sus unidades de producción.
Los indicadores cuantitativos del propósito de la empresa pueden ser: la producción de productos a ciertos costos; disminución del matrimonio como porcentaje; configurar la producción de productos a tiempo, etc.
Los indicadores cualitativos son más vagos y reflejan las tareas del equipo en términos generales durante un período determinado: eliminar pérdidas improductivas de trabajadores y empleados; reducir la rotación de personal; mejorar la estructura organizativa de la gestión de la producción basada en la tecnología de la información, etc.
Para lograr efectivamente los objetivos trazados, es importante que estos sean comunicados al equipo en tiempo y forma que permitan verificar sus resultados finales, identificando la determinación y perseverancia de los ejecutantes para lograrlos, y previendo recompensas y castigos en función de los resultados de su trabajo.
En general, la implementación de metas y objetivos por parte de cada departamento requiere una coordinación clara y estricta de su trabajo, la interacción coordinada del equipo en el proceso de producción. Al mismo tiempo, las tareas de cada unidad de producción pueden ser diferentes, pero el principal objetivo de gestión sigue siendo el mismo para cada una de ellas.
La implementación práctica de las metas y objetivos se expresa en los programas de producción de los talleres, las tareas diarias de turnos operativos de los sitios, los equipos y el control adecuado sobre su implementación.
Por lo tanto, el proceso de gestión de la producción se presenta como un conjunto de acciones secuenciales del aparato de gestión para determinar los objetivos de las unidades de producción y su estado real en función del procesamiento de información relevante, la formación y entrega de programas de producción económicamente sólidos y tareas operativas. .
Estructura del proceso de producción
El sistema de producción de una organización industrial consiste en complejos objetivamente existentes de objetos materiales, un equipo de personas, procesos de producción, científicos, técnicos y de información destinados a producir productos finales y garantizar el flujo eficiente del proceso de producción.El proceso de producción se entiende como un conjunto de mano de obra y procesos naturales ordenados en el espacio y el tiempo, encaminados a fabricar productos de la finalidad necesaria, en una cantidad y calidad determinadas, dentro de un tiempo determinado. El proceso de producción es heterogéneo en su estructura, consta de muchos subprocesos interconectados, durante los cuales se crean partes separadas, ensamblajes, y su conexión por ensamblaje permite obtener el producto necesario.
Por lo general, todos los procesos productivos se dividen según sus características funcionales en principales, auxiliares y de servicio.
Los principales incluyen los procesos de procesamiento, estampado, corte, ensamblaje, pintura, secado, instalación, es decir, todas las operaciones que resultan en cambios en la forma y tamaño de los objetos de trabajo, sus propiedades internas, estado de la superficie, etc.
Los procesos auxiliares están diseñados para asegurar el flujo normal de los principales. Estos procesos no están directamente relacionados con el tema del trabajo, incluyen: la fabricación de herramientas y equipos tecnológicos, las reparaciones, la producción de energía eléctrica para las necesidades de la empresa, etc.
Los procesos de servicio incluyen el control de calidad del producto, el proceso de producción, las operaciones de transporte y almacenamiento.
El desarrollo y mejora de todos los tipos de procesos debe ocurrir en concierto. El proceso de producción también consta de subprocesos simples y complejos, según la naturaleza de las operaciones sobre el objeto de trabajo. Un proceso de fabricación simple es una relación secuencial de operaciones de fabricación que da como resultado un producto terminado o parcial. Complejo se refiere al proceso de fabricación de un producto terminado mediante la combinación de varios productos parciales.
Dependiendo de la cantidad de trabajo requerido para lograr el resultado final del proceso, se distinguen procesos de producción total y parcial. El proceso completo incluye todo el complejo de trabajos necesarios para obtener el resultado final del proceso. Un proceso parcial es una parte inacabada. proceso completo. A los efectos de la especialización, los procesos parciales individuales forman complejos de trabajo, cuya estructura se caracteriza en términos de su composición elemental, funcional y organizativa.
La composición elemental de los complejos de trabajo incluye una interacción integrada y deliberada de objetos de trabajo, medios de trabajo y fuerza de trabajo, es decir, un movimiento deliberado de objetos de trabajo a través de las etapas del proceso de producción, en cada una de las cuales los objetos de trabajo son expuestos a la influencia de los medios de trabajo y de la fuerza de trabajo.
La composición funcional se caracteriza por la especialización funcional de los complejos de trabajo en principales, auxiliares y de servicios.
La composición organizativa prevé la división de los complejos de trabajo según el nivel jerárquico de los elementos organizativos: empresa, planta, taller, sitio, lugar de trabajo.
El proceso de movimiento de objetos de trabajo forma un flujo de materiales, que incluye: componentes (materias primas) comprados por la empresa para procesar y fabricar piezas; piezas sometidas a procesamiento secuencial en diferentes etapas del proceso de producción; unidades de ensamblaje (conjuntos) que constan de varias partes; juegos que consisten en unidades y piezas; productos - un kit de montaje completo o producto terminado.
El ciclo de producción es el período de permanencia de los objetos de trabajo en el proceso de producción desde el inicio de la fabricación hasta la liberación del producto terminado dentro de la misma organización, por lo tanto comprende los ciclos de realización de operaciones tecnológicas, de control, de transporte y de almacén (operación tiempo), procesos naturales y tiempos de descanso.
El ciclo tecnológico conforma el tiempo de ejecución de un conjunto de operaciones tecnológicas en el ciclo productivo. Y el ciclo operativo incluye el tiempo para realizar una operación, durante el cual se fabrica un lote de piezas idénticas o varias diferentes, este es el tiempo para realizar una operación tecnológica y un trabajo preparatorio y final.
La duración del ciclo de producción depende del método de planificación, organización y gestión del proceso de producción en el tiempo y el espacio.
Se entiende por tiempo de operación el tiempo durante el cual el trabajador afecta directa o indirectamente al objeto de trabajo. Incluye tiempo para cambio de equipos, operaciones técnicas, transporte, almacenamiento y operaciones de control y mantenimiento. Los procesos naturales incluyen el secado después de pintar, el endurecimiento, etc.
Los tiempos de descanso incluyen:
Interrupciones de lote que ocurren cuando las partes se procesan en lotes debido a su inactividad mientras se espera que se procese todo el lote antes de transportarlo a la siguiente operación;
pausas de espera: una consecuencia de la desigualdad de la duración de las operaciones en los lugares de trabajo adyacentes; aparecer como resultado de la inconsistencia en el tiempo de finalización de una y el comienzo de otra operación realizada en el mismo lugar de trabajo, debido a que las partes o lotes de partes se encuentran en anticipación a la liberación del lugar de trabajo;
Las roturas de picking aparecen debido a que las piezas que componen un producto o conjunto tienen tiempos de elaboración diferentes y llegan al montaje en diferente tiempo.
Independientemente de la afiliación de la industria, cualquier organización busca mejorar la eficiencia del proceso de producción al reducir la duración del ciclo de producción al reducir:
1) la duración de las operaciones tecnológicas principales y auxiliares;
2) duración de los procesos naturales;
3) roturas.
El tercer método es el más accesible y efectivo, ya que no requiere grandes gastos, lo que no se puede decir de los dos primeros.
Principios del proceso de fabricación
Una organización racional de la producción debe cumplir una serie de requisitos, basarse en ciertos principios:Los principios de la organización del proceso productivo son los puntos de partida sobre cuya base se lleva a cabo la construcción, operación y desarrollo de los procesos productivos.
El principio de diferenciación implica la división del proceso de producción en partes separadas (procesos, operaciones) y su asignación a los departamentos relevantes de la empresa. Al principio de diferenciación se opone el principio de combinación, que significa la unificación de todos o parte de los diversos procesos para la fabricación de cierto tipo de productos dentro de una misma área, taller o producción. Dependiendo de la complejidad del producto, el volumen de producción, la naturaleza del equipo utilizado, el proceso de producción puede concentrarse en una unidad de producción cualquiera (taller, sección) o dispersarse en varias unidades. Por lo tanto, en las empresas de construcción de maquinaria, con una producción significativa del mismo tipo de productos, producción mecánica y de ensamblaje independiente, se organizan talleres y, con pequeños lotes de productos fabricados, se pueden crear talleres de ensamblaje mecánico unificados.
Los principios de diferenciación y combinación también se aplican a trabajos individuales. Una línea de producción, por ejemplo, es un conjunto diferenciado de trabajos.
En las actividades prácticas para la organización de la producción, se debe dar prioridad en el uso de los principios de diferenciación o combinación al principio que proporcione las mejores características económicas y sociales del proceso de producción. Así, la producción en línea, que difiere un alto grado diferenciación del proceso productivo, permite simplificar su organización, mejorar la cualificación de los trabajadores, aumentar la productividad laboral. Sin embargo, la diferenciación excesiva aumenta la fatiga del trabajador, un gran número de operaciones aumenta la necesidad de equipo y espacio de producción, genera costos innecesarios para las piezas móviles, etc.
El principio de concentración significa la concentración de ciertas operaciones de producción para la fabricación de productos tecnológicamente homogéneos o la realización de trabajo funcionalmente homogéneo en lugares de trabajo, secciones, talleres o instalaciones de producción separados de la empresa. La conveniencia de concentrar el trabajo homogéneo en áreas separadas de producción se debe a los siguientes factores: la uniformidad de los métodos tecnológicos que requieren el uso del mismo tipo de equipo; capacidades de equipos, como centros de mecanizado; un aumento en la producción de ciertos tipos de productos; la factibilidad económica de concentrar la producción de ciertos tipos de productos o realizar trabajos similares.
A la hora de elegir una u otra dirección de concentración, es necesario tener en cuenta las ventajas de cada una de ellas.
Con la concentración de trabajo tecnológicamente homogéneo en la subdivisión, se requiere una cantidad menor de equipo de duplicación, aumenta la flexibilidad de producción y es posible cambiar rápidamente a la producción de nuevos productos, y aumenta la carga del equipo.
Con la concentración de productos tecnológicamente homogéneos, se reducen los costes de transporte de materiales y productos, se reduce la duración del ciclo productivo, se simplifica la gestión del proceso productivo y se reduce la necesidad de espacio de producción.
El principio de especialización se basa en limitar la diversidad de los elementos del proceso productivo. La implementación de este principio implica asignar a cada lugar de trabajo ya cada división una gama estrictamente limitada de trabajos, operaciones, partes o productos. A diferencia del principio de especialización, el principio de universalización implica tal organización de la producción, en la que cada lugar de trabajo o unidad de producción se dedica a la fabricación de piezas y productos de una amplia gama oa la realización de operaciones de producción heterogéneas.
El nivel de especialización de los lugares de trabajo está determinado por un indicador especial: el coeficiente de consolidación de operaciones Kz.o, que se caracteriza por la cantidad de operaciones detalladas realizadas en el lugar de trabajo durante un cierto período de tiempo. Entonces, con Kz.o = 1, existe una estrecha especialización de los lugares de trabajo, en la que durante el mes, trimestre, se realiza una operación de detalle en el lugar de trabajo.
La naturaleza de la especialización de los departamentos y puestos de trabajo está determinada en gran medida por el volumen de producción de piezas del mismo nombre. La especialización alcanza su nivel más alto en la producción de un tipo de producto. El ejemplo más típico de industrias altamente especializadas son las fábricas para la producción de tractores, televisores, automóviles. Un aumento en el rango de producción reduce el nivel de especialización.
Un alto grado de especialización de los departamentos y lugares de trabajo contribuye al crecimiento de la productividad laboral debido al desarrollo de las habilidades laborales de los trabajadores, la posibilidad de equipamiento técnico de la mano de obra, minimizando el costo de reconfiguración de máquinas y líneas. Al mismo tiempo, la especialización restringida reduce las calificaciones requeridas de los trabajadores, causa monotonía en el trabajo y, como resultado, provoca una rápida fatiga de los trabajadores y limita su iniciativa.
En las condiciones modernas, la tendencia hacia la universalización de la producción está aumentando, lo que está determinado por los requisitos del progreso científico y tecnológico para ampliar la gama de productos, la aparición de equipos multifuncionales y las tareas de mejorar la organización del trabajo en la dirección. de ampliar las funciones laborales del trabajador.
El principio de proporcionalidad radica en la combinación regular de los elementos individuales del proceso de producción, que se expresa en una cierta relación cuantitativa entre ellos. Así, la proporcionalidad en términos de capacidad de producción implica igualdad en las capacidades de las secciones o factores de carga de los equipos. En este caso, el rendimiento de los talleres de adquisición corresponde a la necesidad de espacios en blanco en los talleres de máquinas, y el rendimiento de estos talleres corresponde a las necesidades del taller de ensamblaje para las piezas necesarias. Esto implica la exigencia de contar en cada taller con equipo, espacio y mano de obra en cantidad tal que asegure el normal funcionamiento de todos los departamentos de la empresa. La misma relación de rendimiento debe existir entre la producción principal, por un lado, y las unidades auxiliares y de servicio, por el otro.
La proporcionalidad en la organización de la producción implica el cumplimiento del rendimiento (productividad relativa por unidad de tiempo) de todos los departamentos de la empresa: talleres, secciones, trabajos individuales para la producción de productos terminados.
La violación del principio de proporcionalidad conduce a desproporciones, la aparición de cuellos de botella en la producción, como resultado de lo cual se deteriora el uso de equipos y mano de obra, aumenta la duración del ciclo de producción y aumenta la acumulación.
La proporcionalidad en la fuerza laboral, el espacio y el equipo ya se establece durante el diseño de la empresa y luego se refina durante el desarrollo de los planes anuales de producción mediante la realización de los llamados cálculos volumétricos, al determinar las capacidades, el número de empleados y los requisitos materiales. Las proporciones se establecen sobre la base de un sistema de normas y normas que determinan el número de relaciones mutuas entre varios elementos del proceso de producción.
El principio de proporcionalidad implica la ejecución simultánea de operaciones individuales o partes del proceso de producción. Se basa en la premisa de que las partes de un proceso de producción desmembrado deben combinarse en el tiempo y realizarse simultáneamente.
El proceso productivo de fabricación de una máquina consta de un gran número de operaciones. Es bastante obvio que realizarlos secuencialmente uno tras otro provocaría un aumento en la duración del ciclo de producción. Por lo tanto, las partes individuales del proceso de fabricación del producto deben llevarse a cabo en paralelo.
El paralelismo se refiere a la ejecución simultánea de partes individuales del proceso de producción en relación con partes diferentes lote común de piezas. Cuanto más amplio es el alcance del trabajo, más corta, en igualdad de condiciones, la duración de la producción. El paralelismo se implementa en todos los niveles de la organización. En el lugar de trabajo, el paralelismo se asegura mediante la mejora de la estructura de la operación tecnológica y, principalmente, mediante la concentración tecnológica, acompañada de un procesamiento multiherramienta o multitema. El paralelismo en la ejecución de los elementos principales y auxiliares de la operación consiste en combinar el tiempo de procesamiento de la máquina con el tiempo de preparación para la eliminación de piezas, medidas de control, carga y descarga del aparato con el proceso tecnológico principal, etc. -montaje operaciones sobre el mismo o diferentes objetos.
Se logra el paralelismo: cuando se procesa una pieza en una máquina con varias herramientas; procesamiento simultáneo de diferentes partes de un lote para una operación determinada en varios lugares de trabajo; procesamiento simultáneo de las mismas partes para varias operaciones en varios lugares de trabajo; producción simultánea de diferentes partes del mismo producto en diferentes lugares de trabajo. El cumplimiento del principio de paralelismo conduce a una reducción de la duración del ciclo de producción y del tiempo dedicado a las piezas, para ahorrar tiempo de trabajo.
En un complejo proceso de fabricación de enlaces múltiples, todo mayor valor adquiere la continuidad de la producción, lo que asegura la aceleración de la rotación de fondos. El aumento de la continuidad es la dirección más importante de la intensificación de la producción. En el lugar de trabajo, se logra en el proceso de realización de cada operación al reducir el tiempo auxiliar (descansos intraoperatorios), en el sitio y en el taller al trasladar un producto semielaborado de un lugar de trabajo a otro (descansos interoperativos) y en la empresa en su conjunto, minimizando las interrupciones para maximizar la aceleración de la rotación de los recursos materiales y energéticos (colocación inter-taller).
El principio de ritmo significa que todos los procesos de producción separados y un solo proceso para la producción de cierto tipo de producto se repiten después de períodos de tiempo establecidos. Distinguir el ritmo de salida, trabajo, producción.
El principio del ritmo implica una salida uniforme y un curso rítmico de producción.
Producción uniforme significa la producción de la misma cantidad de productos o en aumento gradual a intervalos regulares. El ritmo de producción se expresa en la repetición a intervalos regulares de procesos de producción privados en todas las etapas de producción y "la implementación en cada lugar de trabajo a intervalos iguales de la misma cantidad de trabajo, cuyo contenido, según el método de organización de los lugares de trabajo , pueden ser iguales o diferentes.
El ritmo de producción es uno de los principales requisitos previos para el uso racional de todos sus elementos. Con el trabajo rítmico se carga completamente el equipo, se asegura su normal funcionamiento, se mejora el aprovechamiento de los recursos materiales y energéticos y se mejora la jornada laboral.
Garantizar un trabajo rítmico es obligatorio para todas las divisiones de producción: las tiendas principales, de servicio y auxiliares, logística. El trabajo irregular de cada eslabón conduce a la interrupción del curso normal de producción.
El orden de repetición del proceso de producción está determinado por los ritmos de producción. Es necesario distinguir entre ritmo de salida (al final del proceso), ritmos operacionales (intermedios), así como ritmo de lanzamiento (al inicio del proceso). Liderar es el ritmo de la producción. Puede ser sostenible a largo plazo solo si se observan ritmos operativos en todos los lugares de trabajo. Los métodos de organización de la producción rítmica dependen de la especialización de la empresa, la naturaleza de los productos fabricados y el nivel de organización de la producción. El ritmo está garantizado por la organización del trabajo en todos los departamentos de la empresa, así como por su preparación oportuna y mantenimiento integral.
El ritmo de liberación es la liberación de la misma cantidad de productos o que aumenta (disminuye) uniformemente durante intervalos de tiempo iguales. El ritmo de trabajo es la ejecución de cantidades iguales de trabajo (en cantidad y composición) durante intervalos de tiempo iguales. El ritmo de producción significa la observancia del ritmo de producción y del ritmo de trabajo.
El trabajo rítmico sin tirones ni tormentas es la base para aumentar la productividad laboral, la utilización óptima del equipo, el uso completo del personal y la garantía de productos de alta calidad. El buen funcionamiento de la empresa depende de una serie de condiciones. Asegurar el ritmo es una tarea compleja que requiere la mejora de toda la organización de la producción en la empresa. De suma importancia son la organización correcta de la planificación operativa de la producción, la observancia de la proporcionalidad de las capacidades de producción, la mejora de la estructura de producción, la organización adecuada del suministro material y técnico y el mantenimiento de los procesos de producción.
El principio de continuidad se realiza en tales formas de organización del proceso de producción, en las que todas sus operaciones se realizan continuamente, sin interrupciones, y todos los objetos de trabajo se mueven continuamente de operación en operación.
El principio de la continuidad del proceso productivo se aplica plenamente en líneas de producción automáticas y continuas, en las que se fabrican o ensamblan objetos de trabajo, teniendo operaciones de igual duración o múltiplo del tiempo de ciclo de la línea.
La continuidad del trabajo dentro de la operación se garantiza, en primer lugar, mediante la mejora de las herramientas de trabajo: la introducción del cambio automático, la automatización de procesos auxiliares, el uso de equipos y dispositivos especiales.
La reducción de las rupturas interoperacionales está asociada a la elección de los métodos más racionales para combinar y coordinar procesos parciales en el tiempo. Uno de los requisitos previos para reducir las pausas interoperativas es el uso de vehículos continuos; el uso de un sistema de máquinas y mecanismos rígidamente interconectados en el proceso de producción, el uso de líneas rotativas.
La continuidad de la producción se considera en dos aspectos: participación continua en el proceso de producción de objetos de trabajo - materias primas y productos semielaborados y carga continua de equipos y uso racional del tiempo de trabajo. Garantizar la continuidad del movimiento de los objetos de trabajo, al mismo tiempo que es necesario minimizar las paradas de los equipos para reajuste, espera de recepción de materiales, etc. Esto requiere aumentar la uniformidad del trabajo realizado en cada lugar de trabajo, ya que así como el uso de equipos de cambio rápido (máquinas controladas por computadora), copiadoras, máquinas herramienta, etc.
En la ingeniería mecánica predominan los procesos tecnológicos discretos, por lo que aquí no predomina la producción con un alto grado de sincronización de la duración de las operaciones.
El movimiento discontinuo de los objetos de trabajo está asociado a los quiebres que se producen como consecuencia del envejecimiento de las piezas en cada operación, entre operaciones, secciones, talleres. Es por eso que la implementación del principio de continuidad requiere la eliminación o minimización de las interrupciones. La solución de tal problema se puede lograr sobre la base de la observancia de los principios de proporcionalidad y ritmo; organización de la producción paralela de partes de un lote o diferentes partes de un producto; creación de tales formas de organización de los procesos de producción, en las que se sincronizan la hora de inicio de la fabricación de piezas para una operación determinada y la hora de finalización de la operación anterior, etc.
La violación del principio de continuidad, por regla general, provoca interrupciones en el trabajo (tiempo de inactividad de los trabajadores y el equipo), conduce a un aumento en la duración del ciclo de producción y el tamaño del trabajo en curso.
La rectitud se entiende como tal principio de organización del proceso de producción, bajo el cual todas las etapas y operaciones del proceso de producción se llevan a cabo en las condiciones del camino más corto del objeto de trabajo desde el comienzo del proceso hasta su final. El principio de flujo directo requiere asegurar el movimiento rectilíneo de los objetos de trabajo en el proceso tecnológico, eliminando varios tipos de bucles y movimientos de retorno.
Uno de los requisitos previos para la continuidad de la producción es la franqueza en la organización del proceso de producción, que es la provisión del camino más corto para que el producto pase por todas las etapas y operaciones del proceso de producción, desde el lanzamiento de materias primas hasta producción hasta la liberación de productos terminados.
De acuerdo con este requisito, la disposición mutua de edificios y estructuras en el territorio de la empresa, así como la ubicación de los talleres principales en ellos, deben cumplir con los requisitos del proceso de producción. El flujo de materiales, productos semielaborados y productos debe ser de ida y vuelta, sin movimientos contrarios ni de retorno. Los talleres y almacenes auxiliares deben ubicarse lo más cerca posible de los talleres principales a los que sirven.
La total franqueza se puede lograr mediante la disposición espacial de las operaciones y partes del proceso de producción en el orden de las operaciones tecnológicas. También es necesario, al diseñar empresas, lograr la ubicación de talleres y servicios en una secuencia que prevea una distancia mínima entre unidades adyacentes. Se debe esforzar para asegurar que las partes y unidades de ensamblaje de diferentes productos tengan la misma o similar secuencia de etapas y operaciones del proceso de producción. Al implementar el principio de flujo directo, también surge el problema de la disposición óptima de equipos y trabajos.
El principio de flujo directo se manifiesta en mayor medida en las condiciones de producción en línea, al crear talleres y secciones de materias cerradas.
El cumplimiento de los requisitos de flujo directo conduce a la racionalización de los flujos de carga, una reducción en la rotación de carga y una reducción en el costo de transporte de materiales, piezas y productos terminados. Asegurar el pleno aprovechamiento de los equipos, recursos materiales y energéticos y del tiempo de trabajo importancia tiene el ritmo de producción, que es el principio fundamental de la organización de la producción.
Los principios de organización de la producción en la práctica no operan de forma aislada, están estrechamente entrelazados en cada proceso de producción. Al estudiar los principios de organización, se debe prestar atención a la naturaleza emparejada de algunos de ellos, su interconexión, transición a su opuesto (diferenciación y combinación, especialización y universalización). Los principios de organización se desarrollan de manera desigual: en un período u otro, algún principio pasa a primer plano o adquiere una importancia secundaria. Entonces, la estrecha especialización de los trabajos se está convirtiendo en una cosa del pasado, se están volviendo cada vez más universales. El principio de diferenciación está siendo reemplazado cada vez más por el principio de combinación, cuyo uso permite construir un proceso de producción sobre la base de un flujo único. Al mismo tiempo, bajo las condiciones de automatización, aumenta la importancia de los principios de proporcionalidad, continuidad, flujo directo.
El grado de aplicación de los principios de organización de la producción tiene una dimensión cuantitativa. Por lo tanto, además de los métodos existentes de análisis de la producción, se deben desarrollar y aplicar en la práctica formas y métodos para analizar el estado de la organización de la producción y aplicar sus principios científicos.
El cumplimiento de los principios de organización de los procesos de producción es de gran importancia práctica. La implementación de estos principios es asunto de todos los niveles de gestión de producción.
El nivel actual de progreso científico y tecnológico implica el cumplimiento de la flexibilidad de la organización de la producción. Los principios tradicionales de la organización de la producción se centran en la naturaleza sostenible de la producción: una gama de productos estable, tipos especiales de equipos, etc. En el contexto de una rápida renovación de la gama de productos, la tecnología de producción está cambiando. Mientras tanto, el cambio rápido de equipos, la reestructuración de su diseño provocaría costos irrazonablemente altos, y esto sería un freno para el progreso técnico; también es imposible cambiar con frecuencia la estructura de producción (organización espacial de los vínculos). Esto planteó un nuevo requisito para la organización de la producción: la flexibilidad. En la sección elemento por elemento, esto significa, en primer lugar, un cambio rápido del equipo. Los avances en microelectrónica han creado una técnica capaz de una amplia gama de usos y de realizar un autoajuste automático si es necesario.
El uso de procesos estándar para la implementación de etapas individuales de producción brinda amplias oportunidades para aumentar la flexibilidad de la organización de la producción. Es bien conocida la construcción de líneas de producción variables, sobre las cuales se pueden fabricar diversos productos sin su reestructuración. Entonces, ahora en la fábrica de zapatos en la misma línea de producción, se fabrican varios modelos de zapatos de mujer con el mismo método de unir la suela; en las líneas transportadoras de autoensamblaje, sin reajuste, las máquinas se ensamblan no solo en diferentes colores, sino también en modificaciones. Es eficaz para crear producciones automatizadas flexibles basadas en el uso de robots y tecnología de microprocesadores. La estandarización de productos semielaborados brinda grandes oportunidades en este sentido. En tales condiciones, al cambiar a la producción de nuevos productos o dominar nuevos procesos, no hay necesidad de reestructurar todos los procesos parciales y enlaces de producción.
Requisitos del proceso de fabricación
Seguridad del proceso de producción - la propiedad del proceso de producción para mantener el cumplimiento de los requisitos de seguridad laboral en las condiciones establecidas por la documentación reglamentaria y técnica.Requerimientos generales Los requisitos de seguridad para el equipo de producción y los procesos de producción están establecidos por GOST 12.2.003 y GOST 12.3.002. La seguridad de los procesos de producción está determinada principalmente por la seguridad de los equipos de producción.
El equipo de producción debe cumplir con los siguientes requisitos:
1) garantizar la seguridad de los trabajadores durante la instalación (desmontaje), puesta en marcha y operación, tanto en el caso de uso autónomo como en el marco de complejos tecnológicos, sujeto a los requisitos (condiciones, reglas) previstos en la documentación operativa. Todas las máquinas y sistemas técnicos deben ser a prueba de lesiones, incendios y explosiones; no ser fuente de emisión de vapores, gases, polvo en cantidades superiores a las normas establecidas en los lugares de trabajo; el ruido, vibración, ultra e infrasonido generado por ellos, radiación industrial no debe exceder los niveles permisibles;
2) tener controles y mostrar información que cumplan con los requisitos ergonómicos, y estar ubicados de tal manera que su uso no provoque un aumento de la fatiga, que es una de las causas determinantes de las lesiones. En particular, los controles deben estar al alcance del operador; los esfuerzos que se les deben aplicar deben corresponder a las capacidades físicas de una persona; Las manijas, volantes, pedales, botones e interruptores de palanca deben perfilarse de tal manera que su uso sea lo más cómodo posible. El número y la visibilidad de los medios de visualización de la información deben tener en cuenta la capacidad del operador para percibirla y no conducir a la necesidad de una concentración excesiva de la atención;
3) tener un sistema de control del equipo que asegure su operación confiable y segura en todos los modos de operación previstos del equipo y bajo todas las influencias externas en las condiciones de operación. El sistema de control debe excluir la creación de situaciones peligrosas debido a la violación de la secuencia operativa de las acciones de control.
Los principales requisitos de seguridad para los procesos productivos son los siguientes:
Eliminación del contacto directo de los trabajadores con materias primas, productos semielaborados, productos terminados y desechos de producción que tengan un efecto nocivo;
- sustitución de procesos y operaciones tecnológicas asociadas a la ocurrencia de factores de producción traumáticos y nocivos, procesos y operaciones en los que estos factores están ausentes o tienen menor intensidad;
- automatización y mecanización complejas de la producción, el uso del control remoto de procesos y operaciones tecnológicas en presencia de factores de producción traumáticos y dañinos;
- equipo de sellado;
- utilización de medios de protección colectiva de los trabajadores;
- organización racional del trabajo y el descanso para evitar la monotonía y la inactividad física, así como limitar la severidad del trabajo;
- recepción oportuna de información sobre la ocurrencia de factores de producción peligrosos en ciertas operaciones tecnológicas;
- implementación de sistemas de control y gestión de procesos que aseguren la protección de los trabajadores y la parada de emergencia de los equipos de producción;
- eliminación y desengrasado oportuno de los desechos de producción, que son fuentes de factores de producción traumáticos y nocivos, garantizando la seguridad contra incendios y explosiones.
Además, GOST 12.3.003 establece los principios de organización segura de procesos de producción, requisitos generales de seguridad para instalaciones de producción, sitios, ubicación de equipos de producción y organización de trabajos, almacenamiento y transporte de materias primas, productos terminados y desechos de producción, selección profesional y prueba de conocimientos de los trabajadores, así como los requisitos para el uso de equipos de protección por parte de los trabajadores.
Al momento de determinar los equipos de protección necesarios, se guían por el sistema vigente de normas de seguridad laboral (SSBT) para los tipos de procesos productivos y grupos de equipos productivos utilizados en estos procesos.
En el marco del sistema SSBT, se lleva a cabo la coordinación mutua y la sistematización de toda la documentación normativa y técnico-normativa existente en materia de seguridad laboral.
Los estándares del subsistema 2 del SSBT "Estándares de requisitos de seguridad para equipos de producción" indican los medios de protección colectiva, cuyo uso es necesario en el equipo de producción considerado. Todas las normas del subsistema 3 de la SSBT "Normas de requisitos de seguridad para los procesos de producción" tienen una sección "Requisitos para el uso de equipos de protección para los trabajadores", que define la lista de equipos de protección personal.
Los requisitos ambientales generales para los equipos y procesos de producción están establecidos por la SN 1042-73 y las normas del sistema de Protección de la Naturaleza.
Los principales indicadores normativos del respeto al medio ambiente de los equipos de producción y los procesos tecnológicos son las emisiones máximas admisibles a la atmósfera, las descargas máximas admisibles (MPD) a la hidrosfera y el impacto energético máximo admisible (PEI).
La emisión máxima permisible a la atmósfera (MAE) es un estándar que establece el contenido de contaminantes en la capa superficial del aire de una fuente o su combinación, que no excede los estándares de calidad del aire para áreas pobladas. La norma MPE tiene como objetivo limitar las emisiones y se debe a que con los métodos existentes de reducción de los residuos de producción es casi imposible evitar la penetración de sustancias nocivas a la atmósfera, que deben reducirse a niveles que aseguren el cumplimiento de las concentraciones máximas permisibles. (MAC).
Las normas para el vertido máximo permisible de sustancias a un cuerpo de agua se establecen teniendo en cuenta el MPC de sustancias contaminantes del medio acuático en los lugares de uso, la capacidad de asimilación de un cuerpo de agua y la distribución óptima de la masa de sustancias vertidas entre las aguas. usuarios
Los estándares SEE son la base para la evaluación de impacto ambiental de la fuente. La implementación de los indicadores normativos de la fuente se logra mejorándola en las etapas de diseño, producción y operación.
El control sobre la contabilidad de los requisitos de seguridad se lleva a cabo en todas las etapas con la ayuda de la experiencia. El procedimiento para la revisión de seguridad de proyectos para nuevos equipos y tecnologías y la emisión de conclusiones sobre ellos está establecido por el Ministerio de Trabajo de la Federación de Rusia y lo lleva a cabo la Experticia Estatal de Condiciones de Trabajo con la participación de Sanidad y Epidemiología. Órganos de supervisión de la Federación Rusa, y en algunos casos en otras autoridades de supervisión. En relación con los equipos y procesos tecnológicos que tienen análogos, por regla general, se realiza una evaluación calculada del nivel esperado de factores negativos y una comparación de los valores obtenidos con los valores máximos permitidos. Al crear prototipos, se determinan los valores reales del impacto de estos factores. Si estos valores superan los valores admisibles establecidos por la SSBT, se modifica el equipo introduciendo equipos de protección adecuados o aumentando su eficacia.
Con respecto a los equipos y procesos tecnológicos que no tienen análogos, se realiza la identificación de los peligros y los factores negativos asociados a su ocurrencia. Aquí, para identificar los peligros industriales, se utiliza un método de modelado utilizando diagramas de la influencia de las relaciones de causa y efecto en la implementación de estos peligros.
La experiencia ecológica de equipos, tecnologías y materiales incluye la industria y la experiencia estatal. La pericia ambiental sectorial es realizada por organizaciones identificadas como líderes que revisan la documentación de nuevos productos o sus muestras. La pericia ecológica estatal es llevada a cabo por divisiones de expertos de los organismos. controlado por el gobierno en el campo de la gestión y protección de la naturaleza ambiente a nivel nacional y regional.
La pericia ecológica tiene como objetivo prevenir el posible exceso del nivel permisible de efectos nocivos sobre el medio ambiente durante su operación, procesamiento o destrucción. Como consecuencia, la tarea principal La pericia ambiental consiste en determinar la exhaustividad y la suficiencia de las medidas para garantizar el nivel requerido de seguridad ambiental de los nuevos productos durante su desarrollo.
Tales medidas para garantizar la seguridad ambiental pueden ser:
Determinar el cumplimiento de las soluciones de diseño para la creación de nuevos productos con los requisitos ambientales modernos;
- evaluación de la integridad y eficacia de las medidas para prevenir posibles situaciones de emergencia relacionadas con la producción y el consumo (uso) de nuevos productos, y la eliminación de sus posibles consecuencias;
- evaluación de la elección de medios y métodos para monitorear el impacto de los productos en el estado del medio ambiente y el uso de los recursos naturales;
- evaluación de métodos y medios de disposición o eliminación de productos una vez agotado el recurso.
En base a los resultados de la revisión ambiental, se elabora un dictamen pericial que incluye una parte introductoria, determinativa y final.
La parte introductoria contiene información sobre los materiales que se examinan, la organización que los desarrolló, información sobre el cliente, el organismo que aprueba estos materiales.
La parte introductoria contiene información sobre los materiales que se examinan, la organización que los desarrolló, información sobre el cliente, el organismo que aprueba estos materiales. También proporciona datos sobre el organismo que realiza el examen, y el momento de su realización.
En la parte de determinación, características generales reflejo de los requisitos ambientales en el proyecto sometido a examen.
La parte final del dictamen pericial contiene una evaluación de toda la gama de medidas para el uso racional de los recursos naturales y la protección del medio ambiente. Esta parte finaliza con recomendaciones para la aprobación de los materiales presentados o una decisión de enviarlos para su revisión. Al regresar para revisión, los comentarios y propuestas sobre soluciones de diseño deben formularse específicamente con una indicación del período de revisión y presentación del proyecto para un nuevo examen.
La opinión de un experto en su totalidad es obligatoria para las organizaciones: los autores del proyecto, los clientes y otros artistas.
La experiencia ecológica estatal está precedida (por regla general) por la experiencia sectorial.
Al poner los productos en producción, necesariamente se tienen en cuenta los requisitos ambientales y de seguridad previstos por GOST 15.001. De acuerdo con este estándar, la verificación de nuevas soluciones técnicas que aseguren el logro de nuevas propiedades de consumo de los productos debe llevarse a cabo durante pruebas de laboratorio, banco y otras investigaciones de modelos, maquetas, muestras experimentales de productos en condiciones que simulen las condiciones de funcionamiento reales. .
Los prototipos se someten a pruebas de aceptación, en las que, independientemente del lugar de su realización, tienen derecho a participar el fabricante y las autoridades que ejercen la supervisión de la seguridad, la salud y la protección de la naturaleza.
La evaluación del desarrollo completado y la adopción de una decisión sobre la producción y el uso de productos la lleva a cabo el comité de aceptación, que incluye representantes del cliente, desarrollador, fabricante y el Comité de Aceptación del Estado. Si es necesario, los organismos que ejercen la supervisión de la seguridad, los expertos de organizaciones de terceros pueden participar en el trabajo de la comisión.
Para excluir la posibilidad de operar equipos que no cumplan con los requisitos de seguridad, la empresa lo verifica tanto antes de la puesta en marcha como durante la operación. El equipo y la maquinaria nuevos, una vez recibidos en la empresa, se someten a un examen de ingreso para verificar el cumplimiento de los requisitos de seguridad.
Durante la operación del equipo, se realiza una verificación anual del cumplimiento de los requisitos de seguridad y medio ambiente. El departamento del jefe mecánico e ingeniero eléctrico está obligado a verificar anualmente el estado de toda la flota de máquinas herramienta, máquinas y unidades en términos de indicadores técnicos, indicadores de seguridad, en base a los resultados de los cuales se elaboran planes de reparación y modernización.
El componente más importante para garantizar el respeto por el medio ambiente de los equipos y procesos tecnológicos durante la operación es la preparación de un pasaporte ambiental de la empresa de acuerdo con los requisitos de GOST 17.0.0.004-90.
El pasaporte ecológico consta de las siguientes secciones: portada; información general sobre la empresa y sus detalles; breves características naturales y climáticas del área donde se ubica la empresa; una breve descripción de la tecnología de producción e información sobre los productos, un balance de flujos de materiales; información sobre el uso de los recursos de la tierra; características de las materias primas, materiales utilizados y recursos energéticos; características de las emisiones a la atmósfera; características del consumo de agua y disposición del agua; características de los residuos, información sobre la recuperación de tierras alteradas, información sobre el transporte de la empresa, información sobre las actividades ambientales y económicas de la empresa.
La base para el desarrollo de un pasaporte ambiental son los principales indicadores de producción, proyectos para calcular MPE, normas para MPD, permisos ambientales, pasaportes para instalaciones de tratamiento de gas y agua e instalaciones de eliminación y uso de desechos, formas de informes estadísticos estatales y otros reglamentos y documentos reglamentarios y técnicos.
El pasaporte ambiental es desarrollado por la empresa y aprobado por su titular, consensuado con la autoridad de supervisión ambiental territorial, donde está registrada.
El pasaporte ambiental se conserva en la empresa y en el organismo territorial de protección ambiental.
Objetos del proceso de producción
El objeto del proceso productivo es la producción y los sistemas productivos.La producción se entiende como una actividad con un propósito para crear algo útil: un producto, un producto, un material, un servicio. Además, el elemento más importante del proceso de producción es el proceso tecnológico, que determina la producción y la estructura organizativa de la empresa, la composición de calificaciones de los empleados y mucho más.
Los sistemas de producción están formados por trabajadores, herramientas y objetos de trabajo, así como otros elementos necesarios para el funcionamiento del sistema al crear productos o servicios. Los elementos del sistema de producción son trabajadores y objetos materiales: procesos tecnológicos, materias primas, materiales y herramientas, equipos tecnológicos, equipos, etc.
La estructura de un sistema de producción es un conjunto de elementos y sus relaciones estables que aseguran la integridad del sistema y su identidad consigo mismo, es decir, la capacidad de preservar las propiedades básicas del sistema durante diversos cambios externos e internos.
Así, el sistema de producción supone la presencia de un entorno externo e interno, así como la retroalimentación entre ellos. Los componentes del ambiente externo que afectan la sustentabilidad y la eficiencia del funcionamiento de la empresa incluyen el macro - (esferas internacional, política, económica, sociodemográfica, legal, ambiental, cultural) y el microambiente (competidores, consumidores, proveedores, legislación sobre impuestos sistema y actividad económica exterior), infraestructuras de la región (bancos, seguros y otras instituciones financieras, industria, sanidad, ciencia y educación, cultura, comercio, restauración, transportes y comunicaciones, etc.). Los componentes del entorno interno de la empresa incluyen el subsistema objetivo (calidad de los productos fabricados, ahorro de recursos, ventas de bienes, mano de obra y protección ambiental); subsistema de apoyo (recurso, información, apoyo legal y metodológico); subsistema controlado (I+D, planificación, organización y preparación técnica de la producción); subsistema de control (elaboración de una decisión de gestión, gestión operativa de la ejecución de decisiones, gestión de personal).
Las tareas del PM son:
1) introducción constante (desarrollo) en la producción de productos nuevos y más avanzados;
2) reducción sistemática de todo tipo de costos de producción;
3) mejorar la calidad, las características del consumidor mientras se reducen los precios de los productos manufacturados;
4) reducción de costos en todas las partes del ciclo de producción y ventas con el desarrollo constante de nuevos productos, ampliando la gama de productos y cambiando su gama.
En las empresas, a lo largo del movimiento del flujo de materiales, se llevan a cabo diversas operaciones logísticas que, en conjunto, representan un proceso complejo de conversión de materias primas, materiales, productos semiacabados y otros objetos de trabajo en productos terminados.
La base de la actividad productiva y económica de la empresa es proceso de manufactura
, que es un conjunto de procesos laborales interrelacionados y procesos naturales destinados a la fabricación de determinados tipos de productos.
La organización del proceso de producción consiste en combinar personas, herramientas y objetos de trabajo en un solo proceso de producción de bienes materiales, así como en asegurar una combinación racional en el espacio y el tiempo de los procesos principales, auxiliares y de servicio.
Los procesos de producción en las empresas se detallan por contenido (proceso, etapa, operación, elemento) y lugar de implementación (empresa, redistribución, taller, departamento, sección, unidad).
El conjunto de procesos de producción que ocurren en la empresa es un proceso de producción total. El proceso de producción de cada tipo individual de producto de la empresa se denomina proceso de producción privado. A su vez, en un proceso de producción privado, los procesos de producción parciales se pueden distinguir como elementos completos y tecnológicamente separados de un proceso de producción privado que no son elementos primarios del proceso de producción (generalmente lo realizan trabajadores de diferentes especialidades que utilizan equipos para diversas funciones). propósitos).
Como elemento primario del proceso de producción se debe considerar operación tecnológica
- una parte tecnológicamente homogénea del proceso de producción, realizada en un solo lugar de trabajo. Los procesos parciales tecnológicamente separados son etapas del proceso de producción.
Procesos de producción parcial
pueden clasificarse según varios criterios: según la finalidad prevista; la naturaleza del fluir en el tiempo; forma de influir en el objeto del trabajo; la naturaleza del trabajo en cuestión.
Para el propósito previsto
distinguir entre procesos principales, auxiliares y de servicio.
Principales procesos de producción
- procesos de transformación de materias primas y materiales en productos terminados, que son los principales productos de perfil para esta empresa. Estos procesos vienen determinados por la tecnología de fabricación de este tipo de productos (preparación de materias primas, síntesis química, mezcla de materias primas, envasado y envasado de productos).
Procesos auxiliares de producción
tienen por objeto la fabricación de productos o la prestación de servicios para garantizar el normal desarrollo de los principales procesos productivos. Tales procesos de producción tienen sus propios objetos de trabajo, distintos de los objetos de trabajo de los principales procesos de producción. Por regla general, se llevan a cabo en paralelo con los principales procesos de producción (reparación, embalaje, instalaciones de herramientas).
Procesos de producción de servicios.
garantizar la creación de condiciones normales para el flujo de los procesos de producción principales y auxiliares. No tienen su propio objeto de trabajo y proceden, por regla general, secuencialmente con los procesos principales y auxiliares, intercalados con ellos (transporte de materias primas y productos terminados, su almacenamiento, control de calidad).
Los principales procesos de producción en los principales talleres (secciones) de la empresa forman su producción principal. Los procesos de producción auxiliares y de servicios, respectivamente en talleres auxiliares y de servicios, forman una economía auxiliar. El papel diferente de los procesos de producción en el proceso de producción general determina las diferencias en los mecanismos de control. varios tipos departamentos de producción. Al mismo tiempo, la clasificación de los procesos productivos parciales según su finalidad prevista sólo puede realizarse en relación con un proceso privado específico.
La combinación de los procesos principal, auxiliar, de servicio y otros en una determinada secuencia forma la estructura del proceso de producción.
Proceso de producción principal
representa el proceso de producción del producto principal, que incluye procesos naturales, procesos tecnológicos y de trabajo, así como la espera interoperacional.
proceso natural
- un proceso que conduce a un cambio en las propiedades y la composición del objeto de trabajo, pero procede sin intervención humana (por ejemplo, en la fabricación de ciertos tipos de productos químicos). Los procesos naturales de producción pueden considerarse como necesarias pausas tecnológicas entre operaciones (enfriamiento, secado, crianza, etc.)
Proceso tecnológico
es un conjunto de procesos, como resultado de lo cual ocurren todos los cambios necesarios en el objeto de trabajo, es decir, se convierte en productos terminados.
Las operaciones auxiliares contribuyen a la ejecución de las operaciones principales (transporte, control, clasificación de productos, etc.).
el proceso de trabajo
- la totalidad de todos los procesos laborales (operaciones principales y auxiliares). La estructura del proceso de producción cambia bajo la influencia de la tecnología del equipo utilizado, la división del trabajo, la organización de la producción, etc.
Decúbito interoperatorio
- pausas proporcionadas por el proceso tecnológico.
Por la naturaleza del flujo en el tiempo.
distinguir entre procesos de producción continuos y por lotes. En los procesos continuos, no hay interrupciones en el proceso de producción. Las operaciones de mantenimiento de la producción se realizan simultáneamente o en paralelo con las operaciones principales. En los procesos periódicos, la ejecución de las operaciones básicas y de mantenimiento se produce de forma secuencial, por lo que el proceso productivo principal se interrumpe en el tiempo.
A modo de impacto en el objeto de trabajo
asignar procesos de producción mecánicos, físicos, químicos, biológicos y de otro tipo.
Por la naturaleza del trabajo a realizar
Los procesos productivos se clasifican en automatizados, mecanizados y manuales.
La fabricación directa del producto principal o la realización de la obra principal, que constituye el contenido, y una variedad de procesos auxiliares que aseguran el curso continuo y normal de la producción principal. Diversas industrias auxiliares en las empresas socialistas forman talleres o servicios auxiliares de reparación, energía, transporte y otros, así como de suministro material y técnico y servicios de laboratorio.
El principio de paralelismo implica la ejecución simultánea de diferentes conjuntos de trabajos relacionados con a) diferentes etapas (partes) del proceso de producción del mismo tipo de producto (flujo simultáneo de diferentes etapas), lo que significa el flujo continuo del proceso en todas sus partes en producción continua o su repetición continua en procesos cíclicos b) a procesos de fabricación privados diferentes tipos productos c) a los procesos principales y auxiliares d) a los procesos parciales para la fabricación de productos semielaborados incluidos en el producto terminado en forma de partes, componentes.
En el actual quinquenio y en el futuro se desarrollará aún más la mecanización y automatización de los procesos principales y auxiliares de refinación del petróleo. La mecanización y automatización de elementos individuales de producción y procesos tecnológicos están dando paso a un sistema interconectado de control y regulación automáticos. El uso de computadoras electrónicas permite no solo reducir los costos de mano de obra para el mantenimiento de las instalaciones tecnológicas, sino también realizar el proceso de manera óptima, teniendo en cuenta las condiciones específicas de producción.
Además del proceso tecnológico, el proceso de producción incluye cientos y auxiliares, que aseguran el flujo ininterrumpido de los principales, es decir, con. procesos tecnológicos. Los procesos auxiliares incluyen el transporte de materias primas, productos semielaborados, su almacenamiento en tanques intermedios, mantenimiento de equipos, análisis, etc. Los procesos auxiliares tienen su propia tecnología para la ejecución y también se dividen en componentes: operaciones.
Se puede lograr un aumento en la eliminación de productos de una unidad de equipo que opera según un esquema tecnológico periódico al reducir el tiempo de carga de materias primas y descargar productos terminados, reduciendo el modo de proceso debido al uso de mejores y más duraderos catalizadores, mecanización y automatización de procesos auxiliares y operaciones pesadas de producción manual.
Auxiliar: procesos para dar servicio a todos los departamentos de la empresa (procesos para la producción de diversos tipos de energía, reparación de equipos, fabricación de repuestos, dispositivos especiales, moldes, etc., transporte y almacenamiento de materias primas, materiales, combustible, etc.) .).
El concepto de operación en procesos químicos continuos se mantiene únicamente como una función productiva y auxiliar asociada al mantenimiento del aparato (observación, suministro de ciertos componentes, ajuste, etc.). El conjunto de operaciones es característico no solo de los procesos principales, sino también de los auxiliares, ya que existe cierta tecnología en los procesos auxiliares.
El propio proceso de explotación (excavación de un mineral en frentes de explotación) va acompañado de numerosos procesos auxiliares que lo proporcionan (suministro de energía, ventilación de labores, drenaje, mantenimiento de faenas, reparación y sustitución de equipos desgastados, labores de seguridad y protección del medio ambiente). , y varios otros). En las minas, una parte importante de este trabajo debe realizarse bajo tierra.
Tanto el proceso principal como el auxiliar son muy complejos y se pueden dividir en partes organizativas y técnicamente separadas: procesos parciales. Así, el proceso de exploración se divide en los siguientes procesos parciales: exploración preliminar, exploración detallada, exploración preliminar y exploración detallada. A su vez, en los procesos de búsqueda, se distinguen complejos de trabajos realizados por partes individuales, y en procesos de exploración - procesos
La producción en las empresas de la industria del petróleo y el gas es un conjunto complejo de procesos tecnológicos y auxiliares básicos. En el curso de la producción, los lugares de trabajo se abastecen de diversos tipos de energía, materiales básicos y auxiliares, las herramientas se mantienen y reparan regularmente, los equipos mecánicos y eléctricos se mueven sistemáticamente, se transportan en grandes cantidades y en una amplia gama de materiales y medios técnicos. productos producidos: petróleo y gas, que deben prepararse (llevar a calidades comerciales) y su posterior transporte a través de tuberías, etc. Con el desarrollo de la producción basada en nuevas tecnologías, la división del trabajo se está expandiendo y profundizando cada vez más, y surge la necesidad para una separación cada vez más completa y clara de los procesos auxiliares de los principales. Esta separación procede a través de la creación de 1) empresas especializadas que realizan ciertos trabajos para la producción de servicios (por ejemplo, la mayoría de las empresas reciben electricidad del exterior) 2) talleres y servicios auxiliares especializados en la propia empresa.
En las empresas de las industrias de petróleo, gas y refinación de petróleo, los procesos auxiliares incluyen trabajos de diversa importancia y orientación industrial y económica, los más importantes de los cuales en perforación, producción, transporte y refinación de petróleo deben atribuirse
A diferencia del concepto establecido de un método mecanizado complejo para realizar el trabajo, que permite realizar operaciones individuales manualmente, es recomendable introducir el concepto de un método completamente mecanizado para realizar el trabajo como una etapa de transición a la automatización. Un método completamente mecanizado para realizar el trabajo debe entenderse como un método en el que todos los procesos y operaciones principales y auxiliares son realizados por máquinas que tienen un rendimiento constante. La transición de la mecanización compleja de procesos individuales y tipos de trabajo a la mecanización compleja de la construcción de objetos es prometedora.
El propósito de los procesos auxiliares (que incluyen la reparación de herramientas, la generación de energía, la logística de repuestos, etc.) es crear las condiciones normales para la implementación de los principales procesos productivos.
el principal proceso de producción en las empresas se lleva a cabo con la ayuda de granjas auxiliares. En las empresas de transporte y almacenamiento de petróleo y gas, los procesos auxiliares incluyen
El método de contabilidad de costos orientado a procesos propone reasignar los costos de los procesos auxiliares a los procesos clave. Por auxiliar, nos referimos a procesos que no están directamente involucrados en la creación de valor de un producto o servicio. Por ejemplo, las actividades del departamento de personal, el departamento de servicios de tecnología de la información, la contabilidad y otros servicios de apoyo, siendo extremadamente importantes para trabajo diario la empresa, sin embargo, no participa en la creación de productos y su promoción al mercado. Por ejemplo, los costos del proceso de soporte de tecnología de la información (para simplificar, los identificaremos con los costos del departamento del mismo nombre) se pueden distribuir entre procesos clave, como producción, servicio al cliente y otros, en proporción a el tiempo dedicado en promedio
Los tipos más importantes de procesos auxiliares en la perforación son los siguientes
Una solución de diseño normativo debe entenderse como una solución técnica (correspondiente al nivel actual de producción) de instalaciones tecnológicas individuales, bloques, ensamblajes, estructuras, equipos para la disposición de los procesos principales y auxiliares de los objetos diseñados de uso múltiple.
Asegurar el curso normal de la producción de petróleo y gas, además de un transporte bien organizado en el campo, implica una serie de otros procesos auxiliares. Estos incluyen, en particular, el estudio de pozos y el seguimiento del progreso de su operación, manteniendo los activos fijos de producción en condiciones de trabajo en base a las reparaciones actuales y mayores de los equipos terrestres y subterráneos.
La práctica muestra que una de las direcciones más importantes para aumentar la eficiencia de todo el complejo de procesos principales y auxiliares en la producción de petróleo y gas es, en primer lugar, la especialización de las unidades estructurales individuales en el desempeño del trabajo que es homogéneo o cercano. contenido y la consolidación de tales unidades estructurales dentro de las asociaciones de producción.
El curso continuo y normal del proceso de producción principal es imposible sin organizar la reparación oportuna del equipo y el mantenimiento regular del mismo, proporcionando a la empresa y al trabajo recursos materiales, todo tipo de energía, servicios de transporte, etc. Con el desarrollo de la producción, se produce una división del trabajo cada vez más profunda, más completa y una clara separación de los procesos auxiliares de los principales. Esta separación procede tanto a través de la creación de empresas especializadas que realizan determinados trabajos para la producción de servicios, como a través de la organización de talleres y servicios auxiliares especializados en la propia empresa. La asignación de trabajo auxiliar de la producción principal, la organización de talleres y servicios auxiliares especializados contribuyen a la mejora del rendimiento técnico y económico de las empresas. En perforación y producción de petróleo y gas, se reorganizaron las estructuras productivas de la empresa. Al mismo tiempo, todas las fincas auxiliares se concentran en las bases de los servicios de producción. Todo el trabajo de esta base tiene como objetivo garantizar que las necesidades de la producción principal en varios tipos de servicios se satisfagan de manera oportuna y completa y, por lo tanto, contribuyan al cumplimiento de los objetivos planificados para la empresa en su conjunto con mano de obra y fondos mínimos. .
El progreso tecnológico en la extracción de petróleo y gas y la construcción de pozos de petróleo y gas conduce a un aumento en el trabajo auxiliar, un aumento en el papel de las granjas auxiliares. El desempeño de las empresas petroleras depende cada vez más no solo de las principales divisiones, sino también de. sus sistemas de servicio. Al mismo tiempo, en la mayoría de las empresas de perforación y producción de petróleo y gas, existe una brecha significativa en el nivel de mecanización de los procesos principales y auxiliares, lo que afecta negativamente