지하실 및 지하실 건설
화재 안전 규범 및 규칙 - 규제 프레임워크, 포럼. 난방 시스템의 압력 테스트: SNiP 표준 특수한 자연 및 기후 조건에서 건설된 압력 파이프라인과 상하수도 구조물 테스트를 위한 추가 요구 사항

화재 안전 규범 및 규칙 - 규제 프레임워크, 포럼. 난방 시스템의 압력 테스트: SNiP 표준 특수한 자연 및 기후 조건에서 건설된 압력 파이프라인과 상하수도 구조물 테스트를 위한 추가 요구 사항

급수관의 수압 테스트는 일반적으로 설치 작업 완료 후 다음 단계가 됩니다. 압박감 속에서 작동하는 네트워크를 작업할 때는 이 단계를 피할 수 없습니다.

이 절차를 수행할 때 펌프를 사용하여 압력을 형성합니다. 이는 적시에 결함을 감지하는 데 도움이 됩니다.

파이프라인의 수압 테스트를 수행한 후 보고서 작성을 진행합니다. 서명 후에만 파이프라인 작업이 가능해집니다.

급수관 테스트 절차 및 목적

급수관을 테스트할 때 전문가는 여러 지표를 한 번에 확인합니다.

결함 부위 감지.
견고함.
신뢰할 수 있음.

새로 건설된 시설이 가동되기 전에 난방 테스트가 수행됩니다. 이는 새로운 통신 도입뿐만 아니라 정밀 검사에도 적용됩니다.

결함이 발견되면 가능한 한 빨리 제거됩니다. 결과가 양성으로 나올 때까지 테스트가 반복됩니다.

파이프라인 테스트 자체는 두 단계로 수행됩니다.

먼저 예비적인 내용을 살펴보겠습니다.
이어서 최종 내용이 이어집니다.

첫 번째 단계는 고압으로 물을 파이프라인으로 펌핑하는 것입니다. 가장 중요한 것은 압력이 일반 작동 표시기보다 1.5배 더 크다는 것입니다.

중요한! 내부를 마무리하기 전에 급수관의 수압 테스트도 규정됩니다. 특별 교육을 받은 인력이 급수 시스템의 수압 테스트를 담당합니다.

파이프라인의 지하 구간은 최종 테스트가 시작되기 전에 완전히 폐쇄됩니다. 이 단계에서는 모든 설치 작업을 완료해야 합니다.

그러나 배관 설비 설치는 아직 시작되지 않았습니다. 이러한 활동 중에는 압력이 평소보다 1.3배 증가합니다.

이 기술은 추가 규칙을 허용합니다.

급수 시스템의 수압 점검은 설치가 완료된 후 24시간 후에 실시해야 합니다. 주변 온도는 0보다 높아야 합니다.
이 이벤트가 진행되는 동안 파이프는 물로 완전히 채워집니다. 라이저 상단에 도달할 때까지. 그 전에 파이프의 상태를 육안으로 검사하여 제어합니다. 눈에 띄는 결함이 확인되면 즉시 수정됩니다. 작동 조건에서 20분 이내에 누출이 발생하지 않으면 시스템은 테스트를 성공적으로 통과한 것으로 간주됩니다. 그리고 물이 이전에 언급한 수준을 유지한다면.

비디오 보기

파이프라인의 수압 테스트는 어떤 조건에서 수행해야 합니까?

배관 시스템의 수압 테스트가 얼마나 복잡한지 인식할 필요가 있습니다. 구조 자체의 신뢰성과 품질은 주로 이 절차의 역량에 달려 있습니다. 따라서 해당 작업은 적절한 분류를 가진 전문가에게만 신뢰됩니다.

테스트 작업 자체에 대한 요구 사항에는 여러 항목이 포함됩니다. 이는 모든 기술에 필요합니다.

효율성을 확인하기 위해 라이저의 모든 사용 지점이 동시에 켜집니다. 그러나 이 단계의 필요성은 각 기업마다 개별적으로 결정됩니다.
온수 타월 레일의 상태는 온수 공급을 점검할 때 테스트됩니다.
온도 측정은 시스템의 극한 부분에서만 이루어집니다. 물은 미리 결정된 특성으로 부어집니다.
활동의 모든 단계가 완료된 후에는 액체를 완전히 배출해야 합니다.
파이프라인 채우기는 낮은 층에서 시작하여 점차적으로 위쪽 층으로 이동합니다. 그러면 공기가 파이프 밖으로 적절하게 배출됩니다. 그리고 파이프라인에 에어 포켓이 나타날 위험도 없습니다.
송수관 채우기의 첫 번째 단계는 주요 섹션에만 영향을 미칩니다. 다음 단계에서만 소규모 로컬 네트워크와 개별 라이저로 이동합니다.
작업 중 실외 또는 실내 온도는 +5도 이하로 떨어지지 않아야 합니다.

예비 단계에서 절차 수행

비디오: 물 공급 및 난방의 수압 테스트

건축법에 따라 검사 수행 순서가 결정됩니다.

먼저 물 공급원에 액체가 채워집니다. 그리고 이 상태로 2시간 정도 놔두세요.
그들은 2시간 동안 계속해서 압력을 증가시켰습니다. 그것은 매우 천천히 일어납니다. 이 단계에서는 이미 누출 횟수를 식별하는 것이 가능합니다.
계산된 값에 도달할 때까지 압력이 감소됩니다. 그런 다음 경로의 일반적인 상태를 조사합니다.
이 압력은 30분 이상 유지됩니다. 이러한 단계가 없으면 파이프의 변형된 형상을 안정시킬 수 없습니다.
다음 단계는 입구의 수도꼭지를 끄는 것입니다. 압력 테스트 펌프를 사용하여 물을 천천히 배수합니다.
트랙에 심각한 문제가 있는지 확인합니다.

중요한! SNiP에 따르면 특정 라인에 어떤 압력이 표준인지 미리 알아내는 것이 좋습니다. 이를 통해 판독값을 장치 자체에 표시된 한계와 비교할 수 있습니다. 그리고 그 방법을 정확히 따르세요.

급수관의 최종 수압시험은 무엇입니까?

급수관의 수압 점검은 완료 후 수행됩니다. 온수 배관 설비 설치.

그들은 급수 장치의 작동 압력을 높이는 것으로 시작합니다. 표시기가 0.02 MPa 감소한 경우 초기 수준으로 올려야 합니다.
테스트 판독 10분 전에 압력이 상승합니다. 시스템은 2시간 동안 이 상태로 유지됩니다.

이 지표는 여러 요인에 따라 달라집니다.

위와 아래에 있는 요소 간의 높이 차이입니다.
벽의 두께.
파이프라인이 만들어지는 재료입니다.

비디오: 가열 파이프라인의 수압 테스트

SNiP에 따른 압력 값은 일반적으로 10 MPa를 초과하지 않습니다. 급수 시스템의 특정 유형의 수압 테스트에 대해 각 파이프라인 유형에 대해 특정 지표가 개별적으로 계산됩니다.

업무결과보고서는 어떻게 작성되나요?

문서에는 다음과 관련된 정보가 표시되어야 합니다.

나사산 및 용접 연결부의 견고성, 신뢰성 위반 징후가 있는 경우. 파이프나 피팅 표면에 물방울이 생겼습니까?
직접 검증한 결과입니다.
식별된 결함을 제거하는 방법.
검사 주소 및 날짜. 그리고 그 법안에 서명한 시민들의 이름도요. 일반적으로 서명은 주택이나 아파트 소유자가 제공합니다. 또는 이 기능은 수리 및 유지 관리 조직의 대표자에게 할당됩니다.
회로가 설치된 프로젝트.
실제로 사용되는 압착 방법.

압착 압력 기준에 대하여

물 공급을 테스트할 때 SNiP에 따른 압력 표시기는 특정 시스템에서 작동하는 것으로 간주되는 표시기에 따라 다릅니다. 결과적으로 파이프의 기본 재료에 따라 작동 압력 자체의 값이 결정됩니다.

설치 작업 중에 사용되는 라디에이터에 그다지 관심을 기울이지 않습니다. 새로운 시스템에서 압력 테스트를 수행하면 GOST에 따른 압력 표시기가 작동 표준보다 2배 더 높습니다. 기존 시스템의 경우 20~50%를 초과하는 것이 허용됩니다.

각 유형의 파이프와 라디에이터는 특정 최대 압력을 견딜 수 있습니다. 특정 시스템에 대한 최적의 성능 지표를 선택할 때 이 요소를 고려해야 합니다. 그리고 압착이 수행되는 매개변수를 선택할 때.

입력 장치에서는 압착에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 이러한 작업에 필요한 최소 수준은 10atm입니다.

특수 전기 펌프가 없으면 이러한 유형의 매개변수를 생성하는 것이 불가능합니다. 매개변수가 30분 안에 0.1atm 이하로 떨어지면 결과는 긍정적인 것으로 간주됩니다.

개인 주택: 압력 테스트를 수행합니다.

개인 주택에는 폐쇄형 급수 시스템을 사용해야 합니다. GOST에 따르면 최대 작동 압력은 2기압입니다.

수압 테스트를 수행할 때 압력을 높이는 데 도움이 되는 수동 및 전기 구동 장치가 있는 펌프 없이는 할 수 없습니다. 4기압. 난방 본관에 연결하는 것이 허용됩니다.

비디오: 냉수 공급 시스템의 수압 테스트

배수 탭을 사용하여 아래에서 물이 구조물을 채우기 시작합니다. 다음으로 공기가 나오며 쉽게 물을 밀어냅니다. 과잉분은 상단에 장착된 공기식 밸브를 통해 제거됩니다. 모든 라디에이터에서 동일한 일이 발생합니다. 또는 항공 교통 정체가 나타나는 장소.

급수 통신을 테스트하려면 GOST에 따라 온도가 45도를 초과하지 않는 물을 사용하십시오.

소유자가 전체 파이프라인 시스템을 직접 설치하는 경우 압력 테스트를 직접 수행하는 것은 필수입니다. 절차는 아파트가 많은 주택과 동일합니다.

그런 다음 냉각수로 사용할 계획이라면.

녹은 물이나 빗물을 사용하는 것은 허용됩니다. 더 이상 사용할 계획이 없으면 완전히 배수됩니다.

문서에 대한 추가 정보

수압시험 결과 보고서에는 어떤 브랜드의 압력계를 사용했는지 기재할 필요가 있습니다. 또한 검사 시 시스템의 압력 판독값을 나타냅니다. 파이프 축을 기준으로 측정 장치가 위치한 높이에 대해 기록합니다.

파이프라인은 가동되기 전에 소독되어야 합니다. 이렇게하려면 GOST에 따르면 활성 염소가 20-30g 추가되는 일반 물을 사용하십시오.

다음 단계에서는 파이프라인 세척을 진행합니다. 세균학적 분석이 양성인 경우에만 파이프의 액체를 사용할 수 있습니다. 플러싱은 내부의 액체를 10회 교체하는 데 필요한 만큼 수행됩니다.

급수관의 수압 테스트 후 시험 작동은 최대 며칠 동안 지속됩니다.

외부 하수구, 홈통 및 배수구 설계
파이프라인 설치

8.1 SNiP 3.05.04에 따르면 압력 및 비압 급수 및 하수 파이프라인은 유압 또는 공압 방법을 통해 두 번(예비 및 최종) 강도 및 밀도(밀폐성) 테스트를 거칩니다.

8.2 도랑을 메우고 부속품(소화전, 안전 밸브, 플런저)을 설치하기 전에 수행되는 강도 테스트 중 예비 테스트(과도한) 수압은 설계 작동 압력에 1.5를 곱한 값과 같아야 합니다.

8.3 트렌치를 메우고 파이프라인의 이 부분에 대한 모든 작업을 완료한 후 수행되는 밀도 테스트를 위한 최종 테스트 유압은 테스트 중에 플러그가 설치되는 소화전, 안전 밸브 및 플런저를 설치하기 전에 동일해야 합니다. 설계 작동 압력에 계수 1.3을 곱한 값입니다.

8.4 O-링이 있는 소켓 연결이 있는 압력 파이프라인을 테스트하기 전에 파이프라인 끝과 굴곡부에 임시 또는 영구 정지 장치를 설치해야 합니다.

8.5 압력 파이프라인의 예비 수압 테스트는 다음 순서로 수행되어야 합니다.

파이프라인에 물을 채우고 2시간 동안 압력을 가하지 않고 유지합니다.

파이프라인에 테스트 압력을 생성하고 0.5시간 동안 유지합니다.

테스트 압력을 설계 압력으로 낮추고 파이프라인을 검사합니다.

파이프라인은 최소 0.5시간 동안 작동 압력을 유지하며, 파이프라인 쉘의 변형으로 인해 완전히 안정화될 때까지 물을 펌핑하여 파이프라인의 테스트 또는 작동 압력을 유지해야 합니다.

시험압력 하에서 배관이나 접합부, 연결부분의 파열이 발견되지 않고, 작동압력 하에서 눈에 띄는 누수가 발견되지 않으면 배관은 예비수압시험을 통과한 것으로 간주됩니다.

8.6 밀도에 대한 최종 수압 시험은 다음 순서로 수행됩니다.

파이프라인에는 설계 작동 압력과 동일한 압력이 생성되어야 하며 2시간 동안 유지되어야 합니다. 압력이 0.02 MPa 떨어지면 물이 펌핑됩니다.

압력은 10분 이내에 시험 수준까지 상승하고 2시간 동안 유지됩니다.

테스트 압력에서 파이프라인에서 실제 누수가 표 5에 지정된 값을 초과하지 않으면 파이프라인은 최종 수압 테스트를 통과한 것으로 간주됩니다.

파이프 외경, mm	파이프의 허용 누출, l/min
파이프 외경, mm	영구(용접, 접착) 연결 있음	씰링 링에 소켓 연결 있음

8.7 중력 하수망의 수압 테스트는 우물 방수 작업이 완료된 후 우물 없이(예비), 우물과 함께(최종) 두 단계로 수행됩니다.

8.8 우물과 함께 하수관의 최종 테스트는 SNiP 3.05.04에 따라 수행됩니다.

8.9 내부 파이프라인의 고분자 재료로 만들어진 시스템의 수압 시험은 마지막 용접 및 접착 연결이 이루어진 후 24시간 이내에 긍정적인 주변 온도에서 수행됩니다.

8.10 내부 배수 시스템의 수압 테스트는 라이저의 전체 높이까지 물로 채워서 수행됩니다. 파이프라인의 외부 검사 및 눈에 보이는 결함 제거 후 테스트가 수행됩니다. 접착 파이프라인의 수압 테스트는 마지막 연결 후 24시간 이내에 시작됩니다. 배수 시스템은 충전 후 20분 후에 파이프라인의 외부 검사에서 누출이나 기타 결함이 발견되지 않고 수직관의 수위가 감소하지 않으면 테스트를 통과한 것으로 간주됩니다.

8.11 고분자 재료로 만든 파이프라인의 공압 시험은 다음과 같은 경우 지상 및 지상 설치 중에 수행됩니다. 주변 공기 온도가 0°C 미만인 경우; 기술적인 이유로 물을 사용하는 것은 허용되지 않습니다. 테스트에 필요한 양의 물이 없습니다.

고분자 재료로 만들어진 파이프라인의 공압 테스트 절차와 테스트 중 안전 요구 사항은 프로젝트에 의해 설정됩니다.

8.12 대구경 파이프로 만들어진 중력 하수망의 예비 및 최종 시험은 공압식으로 수행될 수 있습니다. 예비 테스트는 트렌치를 최종적으로 채우기 전에 수행됩니다(용접 조인트는 흙으로 덮이지 않음). 0.05MPa에 해당하는 압축 공기의 테스트 압력이 파이프라인에서 15분 동안 유지됩니다. 동시에 용접, 접착 및 기타 이음새를 검사하고 비누 유제를 코팅한 맞대기 이음새를 통해 공기가 새는 곳에 기포가 형성되어 공기가 새는 소리로 누출을 감지합니다.

최종 공압시험은 시험중인 관로 중앙의 관 위 지하수 수위가 2.5m 미만일 때 실시하며, 최종 공압시험은 길이 20~100m 구간에 실시하며, 최고점과 최저점의 차이 파이프라인의 길이는 2.5m를 초과해서는 안 되며, 공압 테스트는 파이프라인을 채우고 48시간 후에 실시해야 합니다. 압축 공기의 시험 과압은 표 6에 표시되어 있습니다.

지하수위 h	테스트 압력, MPa			압력 강하,
파이프라인 축에서 m	과도한 초기 피	결정적인 피 1	피 - 피 1, MPa

0 < 시간 < 0,5
0,5 < 시간 < 1
1 < 시간 < 1,5
1,5 < 시간 < 2
2 < 시간 < 2,5

8.13 작동을 위한 파이프라인 승인은 SNiP 3.01.04 및 SNiP 3.05.04의 기본 조항에 따라 수행되어야 합니다. 급수 및 압력 하수 파이프라인을 테스트하고 가동할 때 다음 사항을 작성해야 합니다.

숨겨진 작업을 위한 행위(파이프라인 등의 기초, 지지대 및 건물 구조)

파이프라인 및 요소(유닛, 우물 등)의 외부 검사 행위

파이프라인의 강도와 밀도에 대한 테스트 보고서

수도관 세척 및 소독 증명서

프로젝트와 함께 수행된 작업의 준수 여부를 확립합니다.

파이프 및 연결 부품의 수입 품질 관리 인증서.

8.14 숨겨진 작업의 승인과 밀도 및 외부 검사를 위한 파이프라인 테스트 보고서 검증 외에도 비압력 파이프라인의 승인에는 직진성 검사와 유정 트레이의 기기 검사가 수반되어야 합니다.

내부 수도관, 여권 또는 폴리머 파이프 인증서를 수락할 때 연결 부품 및 부속품을 추가로 확인합니다.

건축 규정

외부 네트워크 및 구조
물 공급 및 하수도

SNiP 3.05.04-85*

소련 국가 건설위원회

모스크바 1990

소련 국가 건설 위원회의 VODGEO 연구소에서 개발함(기술 과학 후보) 그리고. 고토브체프- 주제 리더, VC. 안드리아디), 소련 국가 건설위원회의 Soyuzvodokanalproekt 참여 ( P.G. 바실리예프그리고 처럼. 이그나토비치), 소련 국가 건설위원회의 도네츠크 산업 건설 프로젝트 ( S.A. 스베트니츠키), NIIOSP의 이름을 따서 명명되었습니다. 소련 국가 건설위원회의 Gresevanov (기술 과학 후보자) V. G.갈리츠키그리고 디. 페도로비치), RSFSR 강 함대 사역의 Giprorechtrans ( M.N.도마네프스키), 시립 물 공급 및 정수 연구소, AKH의 이름을 따서 명명되었습니다. K.D. RSFSR 주택 및 공동 서비스부 Pamfilova(기술 과학 박사) ON. 루킨스, 박사 기술. 과학 V.P. 크리스툴), 소련 중공업부 Tula Promstroyproekt 연구소.

소련 국가 건설위원회의 VODGEO 연구소에서 소개했습니다.

Glavtekhnormirovanie Gosstroy 소련의 승인 준비( N.A. 시쇼프).

SNiP 3.05.04-85*는 1990년 5월 25일자 소련 국가 건설위원회 법령 No. 51에 의해 승인된 수정안 No. 1이 포함된 SNiP 3.05.04-85의 재발행입니다.

이 변경 사항은 소련 국가 건설 위원회의 VODGEO 연구소와 국가 건축 위원회의 TsNIIEP 엔지니어링 장비에 의해 개발되었습니다.

변경된 섹션, 단락, 표에는 별표가 표시됩니다.

1984년 11월 10일자 서한 No. 121212/1600-14를 통해 소련 보건부의 주요 위생 및 전염병국과 합의했습니다.

규제 문서를 사용할 때 소련 국가 건설 위원회의 "건설 장비 공보" 저널에 게시된 건축 법규 및 규정과 국가 표준에 대한 승인된 변경 사항과 정보 색인 "소련의 국가 표준"을 고려해야 합니다. 주 표준.

* 이 규칙은 국민 경제의 인구 밀집 지역에서 기존 외부 네트워크 1 및 상하수도 구조물의 신규, 확장 및 재건축에 적용됩니다.

_________

1 외부 네트워크 - 다음 텍스트는 "파이프라인"입니다.

1. 일반 조항

1.1. 기존 파이프라인과 상하수도 구조물을 신규, 확장 및 재구축할 때 프로젝트(작업 프로젝트) 1 및 이러한 규칙의 요구 사항 외에도 SNiP 3.01.01-85 *, SNiP 3.01.03-84의 요구 사항, SNiP III-4-80 *도 준수해야 하며 SNiP 1.01.01-83에 따라 승인된 기타 규칙 및 규정, 표준 및 부서 규제 문서도 준수해야 합니다.

1 프로젝트(작업 프로젝트) - 다음 텍스트 "프로젝트"에서.

1.2. 완성된 파이프라인과 상하수도 구조물은 SNiP 3.01.04-87의 요구 사항에 따라 가동되어야 합니다.

2. 토공사

2.1. 파이프라인 및 상하수도 구조물 건설 중 굴착 및 기초 작업은 SNiP 3.02.01-87의 요구 사항에 따라 수행되어야 합니다.

3. 파이프라인 설치

일반 조항

3.1. 부식 방지 코팅이 된 파이프 및 조립된 부분을 이동할 때는 부드러운 펜치, 유연한 수건 및 기타 수단을 사용하여 코팅의 손상을 방지해야 합니다.

3.2. 가정용 및 식수 공급용 파이프를 설치할 때 지표수 또는 폐수가 유입되어서는 안됩니다. 설치 전에 파이프와 부속품, 부속품 및 완성된 장치를 검사하고 먼지, 눈, 얼음, 기름 및 이물질이 없는지 내부와 외부를 청소해야 합니다.

3.3. 파이프라인 설치는 트렌치 치수 설계, 벽 고정, 바닥 표시, 지상 설치의 경우 지지 구조물 준수 여부를 확인한 후 작업 프로젝트 및 기술 지도에 따라 수행해야 합니다. 점검 결과는 작업일지에 반영되어야 합니다.

3.4. 비압력 파이프라인의 소켓형 파이프는 원칙적으로 소켓이 경사면 위로 배치되어야 합니다.

3.5. 프로젝트에 의해 제공되는 인접한 유정 사이의 자유 흐름 파이프라인 섹션의 직진성은 도랑을 메우기 전과 후에 거울을 사용하여 "빛 속으로" 관찰하여 제어해야 합니다. 원형 파이프라인을 볼 때 거울에 보이는 원의 모양이 정확해야 합니다.

원 모양에서 허용되는 수평 편차는 파이프라인 직경의 1/4을 넘지 않아야 하며 각 방향에서 50mm를 넘지 않아야 합니다. 원의 올바른 수직 모양에서 벗어나는 것은 허용되지 않습니다.

3.6. 압력 파이프라인 축의 설계 위치로부터의 최대 편차는 다음을 초과해서는 안 됩니다. ± 설계에 따라 다른 표준이 정당화되지 않는 한 평면상 100mm, 비압력 파이프라인 트레이 높이 - ± 5mm, 압력 파이프라인 상단 높이 - ± 30mm.

3.7. 피팅을 사용하지 않고 평평한 곡선을 따라 압력 파이프라인을 배치하는 것은 공칭 직경이 최대 600mm 이하인 파이프의 경우 각 조인트의 회전 각도가 2° 이하인 고무 씰에 맞대기 조인트가 있는 소켓 파이프의 경우 허용됩니다. 공칭 직경이 600mm를 초과하는 파이프의 경우 1° 미만입니다.

3.8. 산간 지역에 상하수도 파이프라인을 설치할 때 이 규칙의 요구 사항 외에도 섹션의 요구 사항이 적용됩니다. 9SNiP III-42-80.

3.9. 경로의 직선 구간에 파이프라인을 배치할 때 소켓 간격의 너비가 전체 원주를 따라 동일하도록 인접한 파이프의 연결된 끝 부분을 중앙에 배치해야 합니다.

3.10. 파이프 끝과 차단 플랜지 구멍 및 기타 부속품은 설치가 중단되는 동안 플러그나 나무 플러그로 막아야 합니다.

3.11. 실외 온도가 낮은 조건에서 파이프라인 설치용 고무 씰은 냉동 상태에서 사용할 수 없습니다.

3.12. 파이프라인의 맞대기 이음을 밀봉(밀봉)하려면 프로젝트에 따라 밀봉 및 "잠금" 재료와 밀봉재를 사용해야 합니다.

3.13. 부속품 및 부속품의 플랜지 연결은 다음 요구 사항을 준수하여 설치해야 합니다.

플랜지 연결은 파이프 축에 수직으로 설치되어야 합니다.

연결되는 플랜지의 평면은 평평해야 하며, 볼트의 너트는 연결부의 한쪽에 위치해야 합니다. 볼트는 십자형으로 균일하게 조여야 합니다.

경사진 개스킷을 설치하거나 볼트를 조여 플랜지 왜곡을 제거하는 것은 허용되지 않습니다.

플랜지 연결부에 인접한 용접 조인트는 플랜지의 모든 볼트를 균일하게 조인 후에만 수행해야 합니다.

3.14. 스톱을 건설하기 위해 흙을 사용할 때, 구덩이의 지지 벽은 교란되지 않은 흙 구조를 가져야 합니다.

3.15. 파이프라인과 콘크리트 또는 벽돌 정지 장치의 조립식 부분 사이의 간격은 콘크리트 혼합물이나 시멘트 모르타르로 단단히 채워야 합니다.

3.16. 강철 및 철근 콘크리트 파이프라인의 부식 방지는 SNiP 3.04.03-85 및 SNiP 2.03.11-85의 설계 및 요구 사항에 따라 수행되어야 합니다.

3.17. 건설 중인 파이프라인에서 숨겨진 작업의 다음 단계 및 요소는 VSNiP 3.01.01-85에 제공된 형식으로 숨겨진 작업에 대한 검사 보고서 작성 시 승인될 수 있습니다: 파이프라인 기초 준비, 정지 장치 설치, 간격 크기 및 맞대기 조인트 밀봉, 우물 및 챔버 설치, 파이프라인의 부식 방지 보호, 파이프라인이 우물 및 챔버 벽을 통과하는 장소 밀봉, 씰로 파이프라인 채우기 등

철강 파이프라인

3.18. 강철 파이프라인의 용접 조인트의 유형, 구조 요소 및 치수뿐만 아니라 용접 방법은 GOST 16037-80의 요구 사항을 준수해야 합니다.

3.19. 파이프를 조립 및 용접하기 전에 먼지를 제거하고 가장자리의 기하학적 치수를 확인하고 파이프의 가장자리와 인접한 내부 및 외부 표면을 청소하여 최소 10mm 너비의 금속 광택이 있어야 합니다.

3.20. 용접 작업이 완료되면 용접 조인트의 파이프 외부 단열재를 설계에 따라 복원해야 합니다.

3.21. 백킹 링 없이 파이프 조인트를 조립할 때 가장자리의 변위는 벽 두께의 20%를 초과해서는 안 되며, 3mm를 초과해서는 안 됩니다. 나머지 원통형 링에 조립 및 용접된 맞대기 조인트의 경우 파이프 내부에서 모서리의 변위가 1mm를 초과해서는 안 됩니다.

3.22. 세로 또는 나선형 용접으로 제작된 직경 100mm 이상의 파이프 조립은 인접한 파이프의 이음새를 최소 100mm 오프셋하여 수행해야 합니다. 공장 세로 또는 나선형 이음매가 양쪽에 용접된 파이프 조인트를 조립할 때 이러한 이음매를 변위할 필요가 없습니다.

3.23. 가로 용접 조인트는 다음 거리 이상 떨어져 있어야 합니다.

파이프라인 지지 구조물 가장자리에서 0.2m;

챔버의 외부 및 내부 표면이나 파이프라인이 통과하는 둘러싸는 구조물의 표면 및 케이스 가장자리에서 0.3m.

3.24. 연결된 파이프의 끝과 파이프라인 사이의 간격이 허용 값보다 클 때 연결은 길이가 200mm 이상인 "코일"을 삽입하여 이루어져야 합니다.

3.25. 파이프라인의 원주 용접 이음새와 파이프라인에 용접된 노즐의 이음새 사이의 거리는 최소 100mm여야 합니다.

3.26. 용접용 파이프 조립은 집중 장치를 사용하여 수행해야 합니다. 파이프 직경의 최대 3.5% 깊이까지 파이프 끝의 매끄러운 움푹 들어간 부분을 곧게 펴고 잭, 롤러 베어링 및 기타 수단을 사용하여 가장자리를 조정할 수 있습니다. 파이프 직경의 3.5%를 초과하는 찌그러짐이 있거나 찢어진 부분이 있는 파이프 부분을 잘라내야 합니다. 깊이가 5mm 이상인 홈이나 모따기가 있는 파이프의 끝 부분을 잘라야 합니다.

루트 용접을 적용할 때 택이 완전히 소화되어야 합니다. 가용접에 사용되는 전극이나 용접 와이어는 메인 심 용접에 사용되는 것과 동일한 등급이어야 합니다.

3.27. 용접공은 소련 국가 광업 및 기술 감독이 승인한 용접공 인증 규칙에 따라 용접 작업을 수행하도록 허가하는 문서가 있는 경우 강철 파이프라인의 접합부를 용접할 수 있습니다.

3.28. 파이프라인 조인트 용접 작업을 허가받기 전에 각 용접공은 다음과 같은 경우 생산 조건 x(건설 현장)에서 허용 가능한 조인트를 용접해야 합니다.

처음으로 파이프라인 용접을 시작했거나 6개월 이상 작업을 중단한 경우

새로운 등급의 강철로 파이프 용접을 수행하는 경우, 새로운 등급의 용접 재료(전극, 용접 와이어, 플럭스)를 사용하거나 새로운 유형의 용접 장비를 사용합니다.

직경이 529mm 이상인 파이프에서는 허용 조인트의 절반을 용접하는 것이 허용됩니다. 허용되는 조인트에는 다음이 적용됩니다.

외부 검사(이 기간 동안 용접은 이 섹션과 GOST 16037-80의 요구 사항을 충족해야 함)

GOST 7512-82의 요구 사항에 따른 방사선 제어;

GOST 6996-66에 따른 기계적 인장 및 굽힘 테스트.

허용 접합 검사 결과가 만족스럽지 못한 경우 다른 두 개의 허용 접합에 대한 용접 및 재검사가 수행됩니다. 반복 검사 중에 적어도 하나의 접합부에서 불만족스러운 결과가 나오면 용접공은 테스트에 불합격한 것으로 인정되며 추가 교육과 반복 테스트를 거쳐야 파이프라인을 용접할 수 있습니다.

3.29. 각 용접공은 자신에게 할당된 마크를 가지고 있어야 합니다. 용접공은 검사를 위해 접근 가능한 측면의 접합부에서 30~50mm 거리에 표시를 녹아웃하거나 표시할 의무가 있습니다.

3.30. 파이프 맞대기 이음의 용접 및 가용접은 영하 50°C까지의 주변 온도에서 수행할 수 있습니다. 또한 용접 이음부를 가열하지 않고 용접 작업을 수행할 수 있습니다.

외부 공기 온도에서 최소 20 ° C - 탄소 함량이 0.24% 이하인 탄소강 파이프(파이프 벽 두께에 관계 없음)와 벽 두께가 10mm 이하인 저합금강 파이프를 사용하는 경우 ;

외부 공기 온도가 영하 10°C까지인 경우 - 탄소 함량이 0.24%를 초과하는 탄소강으로 만든 파이프와 벽 두께가 10mm를 초과하는 저합금강으로 만든 파이프를 사용할 때. 외부 공기 온도가 위 한계보다 낮을 경우 용접 작업은 특수 캐빈에서 가열하여 수행해야 하며 공기 온도는 위 온도보다 낮지 않게 유지되거나 용접 파이프의 끝 부분이 최소한 200mm는 야외에서 200°C 이상의 온도로 가열되어야 합니다.

용접이 완료된 후에는 석면 타월이나 기타 방법으로 용접 후 덮어 이음부 및 배관 주변 부위의 온도를 점진적으로 낮추는 것이 필요합니다.

3.31. 다층 용접 시 다음 솔기를 적용하기 전에 이음매의 각 층에서 슬래그와 금속 스패터를 제거해야 합니다. 기공, 공동 및 균열이 있는 용접 금속 부분을 모재까지 절단하고 용접 크레이터를 용접해야 합니다.

3.32. 수동 전기 아크 용접 시에는 인접한 층의 닫는 부분이 서로 일치하지 않도록 이음매의 개별 층을 적용해야 합니다.

3.33. 강우 시 야외에서 용접 작업을 수행할 경우 용접 장소를 습기와 바람으로부터 보호해야 합니다.

3.34. 강철 파이프라인의 용접 조인트 품질을 모니터링할 때 다음을 수행해야 합니다.

요구 사항에 따라 파이프라인의 조립 및 용접 중 작동 제어 SNiP 3.01.01-85 *;

비파괴(물리적) 제어 방법 중 하나인 방사선 촬영(X선 또는 감마그래픽) GOST 7512-82 또는 GOST 14782-86에 따른 초음파.

초음파 방식의 사용은 방사선 촬영 방식과 병행해서만 허용되며, 제어 대상 관절 수의 최소 10% 이상을 검사하는 데 사용해야 합니다.

3.35. 강철 파이프라인의 용접 조인트의 운영 품질 관리 중에 구조 요소 및 용접 조인트의 치수, 용접 방법, 용접 재료의 품질, 모서리 준비, 간격 크기, 가용접 수 등의 표준 준수 여부를 확인해야 합니다. 용접 장비의 서비스 가능성도 마찬가지입니다.

3.36. 모든 용접 조인트는 외부 검사를 받습니다. 직경이 1020mm 이상인 파이프라인에서 백킹 링 없이 용접된 용접 조인트는 파이프 외부 및 내부에서 외부 검사 및 치수 측정을 받으며, 다른 경우에는 외부에서만 측정됩니다. 검사하기 전에 용접 이음매와 최소 20mm 너비의 인접한 파이프 표면(이음매 양쪽)에서 슬래그, 용융 금속이 튀는 것, 스케일 및 기타 오염 물질을 제거해야 합니다.

외부 검사 결과에 따라 다음 사항이 발견되지 않으면 용접 품질이 양호한 것으로 간주됩니다.

솔기와 인접 부위의 균열;

허용되는 솔기 치수 및 모양의 편차;

언더컷, 롤러 사이의 함몰, 처짐, 화상, 표면에 나타나는 용접되지 않은 크레이터 및 기공, 이음매 루트의 침투 부족 또는 처짐(파이프 내부에서 조인트를 검사할 때)

허용 치수를 초과하는 파이프 가장자리의 변위.

나열된 요구 사항을 충족하지 않는 조인트는 수정, 제거 및 품질 재관리 대상이 됩니다.

3.38. 물리적 방법에 의한 검사를 위한 용접 조인트는 고객 담당자의 입회 하에 선택되며, 고객 담당자는 검사를 위해 선택된 조인트에 대한 정보(위치, 용접공 마크 등)를 작업 일지에 기록합니다.

3.39. 물리적 제어 방법은 철도 및 전차 선로 아래와 위의 전환 구역, 물 장벽을 통과하는 고속도로 아래, 다른 유틸리티와 결합된 통신용 도시 하수구에 설치된 파이프라인의 용접 조인트에 100% 적용되어야 합니다. 전환 섹션에서 파이프라인의 제어 섹션 길이는 다음 치수 이상이어야 합니다.

철도의 경우 - 외부 트랙의 축 사이의 거리와 각 방향에서 40m;

고속도로의 경우 - 하단의 제방 너비 또는 상단의 굴착 및 각 방향에서 25m;

물 장벽의 경우 - 섹션별로 결정된 수중 횡단 경계 내입니다. 6SNiP 2.05.06-85;

기타 유틸리티 라인의 경우 - 구조물 근처의 배수 라인을 포함하여 교차되는 구조물의 폭에 교차되는 구조물의 맨 끝 경계에서 각 방향으로 최소 4m를 더한 값입니다.

3.40. 물리적 제어 방법에 의한 검사 시 균열, 용접되지 않은 크레이터, 화상, 누공 및 백킹 링에 만들어진 용접 루트의 관통 부족이 감지되면 용접을 거부해야 합니다.

방사선 사진 방법을 사용하여 용접부를 검사할 때 다음은 허용 가능한 결함으로 간주됩니다.

클래스 7 용접 조인트에 대해 GOST 23055-78에 따라 허용되는 최대 크기를 초과하지 않는 기공 및 개재물;

백킹 없이 전기 아크 용접으로 만든 용접 루트의 용입 부족, 오목함 및 과도한 용입, 높이(깊이)가 공칭 벽 두께의 10%를 초과하지 않고 전체 길이가 1/3인 경우 조인트의 내부 둘레.

3.41. 물리적 제어 방법에 의해 허용할 수 없는 용접 결함이 발견된 경우 이러한 결함을 제거해야 하며 조항에 지정된 용접 품질과 비교하여 두 배의 용접 품질을 다시 테스트해야 합니다. 재검사 중에 허용할 수 없는 결함이 발견되면 이 용접공이 만든 모든 접합부를 검사해야 합니다.

3.42. 허용할 수 없는 결함이 있는 용접 영역은 결함 영역을 제거한 후 샘플링의 총 길이가 다음에 지정된 총 길이를 초과하지 않는 경우 로컬 샘플링 및 후속 용접(원칙적으로 전체 용접 조인트를 과도하게 용접하지 않음)을 통해 수정됩니다. 클래스 7의 경우 GOST 23055-78.

조인트의 결함 수정은 아크 용접으로 수행되어야 합니다.

언더컷은 스레드 비드를 2~3mm 높이 이하로 표면 처리하여 수정해야 합니다. 길이가 50mm 미만인 균열은 끝 부분을 뚫고 잘라내어 철저히 청소하고 여러 층으로 용접합니다.

3.43. 물리적 제어 방법을 사용하여 강철 파이프라인의 용접 조인트 품질을 점검한 결과를 보고서(프로토콜)에 문서화해야 합니다.

주철 파이프라인

3.44. GOST 9583-75에 따라 생산된 주철 파이프의 설치는 대마 수지 또는 소켓 조인트를 밀봉하여 수행해야 합니다. 역청 처리된가닥과 장치 석면-시멘트잠금 장치 또는 TU 14-3-12 47-83에 따라 생산된 밀봉제 및 파이프, 잠금 장치 없이 파이프와 함께 제공되는 고무 커프.

화합물 석면-시멘트잠금 장치의 혼합물과 밀봉재는 프로젝트에 따라 결정됩니다.

3.45. 직경이 최대 300mm - 5, 300mm 이상인 파이프의 경우 소켓의 스러스트 표면과 연결된 파이프 끝 사이의 간격 크기(접합 밀봉 재료에 관계없이)를 mm로 취해야 합니다. 8-10.

3.46. 주철 압력관 맞댐 이음부의 밀봉 요소 치수는 다음과 일치해야 합니다. 주어진 가치 V.

1 번 테이블

	매립 깊이, mm
	대마 또는 사이잘 가닥을 사용할 때	자물쇠를 설치할 때	실런트만 사용하는 경우
100-150	25 (35)
200-250	40 (50)
400-600	50 (60)
800-1600	55 (65)
2400	70 (80)

3.53. 이음새 자유 유동 철근 콘크리트와 끝이 매끄러운 콘크리트 파이프의 맞댐 이음 밀봉은 설계에 따라 수행되어야 합니다.

3.54. 철근 콘크리트 및 콘크리트 파이프와 파이프라인 피팅 및 금속 파이프의 연결은 설계에 따라 제조된 강철 인서트 또는 철근 콘크리트 피팅을 사용하여 수행되어야 합니다.

세라믹 파이프라인

3.55. (접합부를 밀봉하는 데 사용되는 재료에 관계없이) 놓이는 세라믹 파이프 끝 사이의 간격 크기는 mm로 취해야 합니다. 직경이 최대 300mm인 파이프의 경우 - 5 - 7, 더 큰 직경의 경우 - 8 - 10.

3.56. 세라믹 파이프로 만든 파이프라인의 맞댐 이음부는 대마 또는 사이잘삼으로 밀봉해야 합니다. 역청 처리된시멘트 모르타르 등급 B7, 5, 아스팔트(역청) 매스틱 및 폴리황화물로 만든 잠금 장치를 후속 설치한 스트랜드 (티오콜) 실런트,프로젝트에서 다른 자료가 제공되지 않는 경우. 운송되는 폐액의 온도가 40도 이하인 경우 아스팔트 매스틱의 사용이 허용됩니다. ° C 및 역청 용매가 없을 때.

세라믹 파이프의 맞대기 이음 요소의 주요 치수는 주어진 값과 일치해야합니다.

표 3

3.57. 우물과 챔버 벽의 파이프 밀봉은 젖은 토양에서 우물의 연결 견고성과 방수성을 보장해야 합니다.

플라스틱 파이프로 만든 파이프라인*

3.58. 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)과 저밀도 폴리에틸렌(LDPE)으로 만든 파이프를 서로 연결하고 피팅과 연결하는 작업은 접촉 맞대기 용접 또는 소켓 용접 방법을 사용하여 가열된 도구를 사용하여 수행해야 합니다. 다양한 유형의 폴리에틸렌(HDPE 및 LDPE)으로 만들어진 파이프 및 피팅을 함께 용접하는 것은 허용되지 않습니다.

3.5 9. 용접의 경우 OST 6-19-505-79 및 기타 규정에 따라 기술 모드의 매개변수를 유지하는 설비(장치)를 사용해야 합니다. 규제 및 기술확립된 순서에 따라 승인된 문서.

3.60. 용접공은 플라스틱 용접 작업을 수행하도록 허가하는 문서가 있는 경우 LDPE 및 HDPE로 만든 파이프라인을 용접할 수 있습니다.

3.61. LDPE 및 HDPE 파이프의 용접은 최소 영하 10°C의 외기 온도에서 수행할 수 있습니다. 외기 온도가 더 낮은 경우 용접은 단열된 공간에서 수행해야 합니다.

용접 작업을 수행할 때 용접 장소는 강수량과 먼지에 노출되지 않도록 보호해야 합니다.

3.62. 파이프 연결 폴리염화비닐(PVC)를 서로 접착하고 (TU 6-05-251-95-79에 따라 접착제 브랜드 GI PK-127을 사용하여) 함께 접착하고 함께 제공되는 고무 커프를 사용하여 성형 부품을 수행해야합니다. 파이프.

3.63. 접착 조인트는 15분 동안 기계적 응력을 받아서는 안 됩니다. 접착 조인트가 있는 파이프라인은 24시간 이내에 수압 테스트를 받아서는 안 됩니다.

3.64. 접착 작업은 외부 온도 5~35°C에서 수행해야 합니다. 작업장은 강수량과 먼지에 노출되지 않도록 보호되어야 합니다.

4. 자연 및 인공 장애물을 통한 파이프라인 전환

4.1. 물 장벽(강, 호수, 저수지, 운하)을 통한 상하수도용 압력 파이프라인, 저수지 바닥 내 취수구 및 하수구로 연결되는 수중 파이프라인, 계곡, 도로(도로 및 도로)를 통과하는 지하 통로 건설 지하철 노선 및 트램 선로를 포함한 철도) 및 도시 통행은 요구 사항에 따라 전문 기관에서 수행해야 합니다. SNiP 3.02.01-87,SNiP III-42-80(섹션 8) 및 이 섹션.

4.2. 자연 및 인공 장벽을 통과하여 파이프라인 교차점을 설치하는 방법은 프로젝트에 따라 결정됩니다.

4.3. 도로 밑에 지하 파이프라인을 설치하는 작업은 프로젝트에서 제공하는 케이싱과 파이프라인의 계획 위치와 고도 위치를 준수하는지에 대한 건설 조직의 지속적인 조사와 측지 제어를 통해 수행되어야 합니다.

4.4. 중력 자유 흐름 파이프라인의 설계 위치에서 전환 보호 케이싱 축의 편차는 다음을 초과해서는 안 됩니다.

수직 - 설계 경사가 보장되는 경우 케이스 길이의 0.6 %;

수평 - 케이스 길이의 1%.

압력 파이프라인의 경우 이러한 편차는 각각 케이스 길이의 1%와 1.5%를 초과해서는 안 됩니다.

5. 상하수도 구조

표면 수분 섭취를 위한 구조

5.1. 강, 호수, 저수지, 운하 등의 지표수 취수를 위한 구조물의 건설은 원칙적으로 프로젝트에 따라 전문 건설 및 설치 기관이 수행해야 합니다.

5.2. 수로 유입구의 기초를 구축하기 전에 정렬 축과 임시 기준 표시를 확인해야 합니다.

물 주입 우물

5.3. 우물을 시추하는 과정에서 모든 유형의 작업과 주요 지표(침투, 드릴링 도구의 직경, 우물에서 파이프 고정 및 제거, 접합, 수위 측정 및 기타 작업)가 시추 일지에 반영되어야 합니다. 이 경우 통과한 암석의 명칭, 색상, 밀도(강도), 파쇄 정도, 입도 측정암석의 구성, 수분 함량, 유사 발굴 중 "플러그"의 존재 및 크기, 모든 대수층의 출현 및 확립된 수위, 플러싱 유체의 흡수. 시추 작업 중 우물의 수위는 각 교대 근무 시작 전에 측정해야 합니다. 흐르는 우물에서는 파이프를 연장하거나 수압을 측정하여 수위를 측정해야 합니다.

5.4. 시추 과정에서 실제 지질 단면에 따라 프로젝트에 의해 설정된 대수층 내에서 시추 조직이 우물의 작동 직경을 변경하지 않고 우물 깊이, 직경 및 기술 기둥의 심기 깊이를 조정할 수 있습니다. 작업 비용을 늘리지 않고. 유정 설계 변경으로 인해 위생 상태와 생산성이 악화되어서는 안 됩니다.

5.5. 샘플은 각 암석층에서 하나씩 채취해야 하며, 층이 균일한 경우 10m마다 채취해야 합니다.

설계 조직과의 합의에 따라 모든 우물에서 암석 샘플을 채취하지 않을 수도 있습니다.

5.6. 사용하지 않는 대수층으로부터 우물에 있는 착취된 대수층을 분리하려면 드릴링 방법을 사용하여 수행해야 합니다.

회전 - 프로젝트에서 제공한 표시에 케이싱 기둥을 환형 및 관간 접합하여:

충격 - 케이싱을 최소 1m 깊이까지 자연 밀도가 높은 점토층으로 분쇄하고 밀어 넣거나 확장기 또는 편심 비트로 동굴을 만들어 신발 밑 합착을 수행합니다.

5.7. 프로젝트를 보장하려면 입도 측정우물여과기 되메우기 재료의 구성성분, 점토, 모래 조각은 세척을 통해 제거되어야 하며, 되메우기 전에 세척된 재료는 소독되어야 합니다.

5.8. 충전 중 필터 노출은 우물 높이를 0.8~1m 채운 후 매번 케이싱 기둥을 0.5~0.6m씩 올려서 수행해야 합니다. 살포의 상한은 필터 작동 부분보다 최소 5m 이상 높아야 합니다.

5.9. 굴착 및 필터 설치가 완료된 후에는 프로젝트에서 규정한 시간 동안 지속적으로 펌핑을 통해 취수정을 테스트해야 합니다.

펌핑이 시작되기 전에 우물에서 슬러지를 제거하고 일반적으로 공수 장치로 펌핑해야 합니다. 갈라진 암석과 자갈과 조약돌대수층 암석에서는 펌핑이 수위의 최대 설계 강하에서 시작되어야 하며 모래 암석에서는 최소 설계 강하에서 시작되어야 합니다. 실제 수위의 최소 감소 값은 실제 최대 감소 값의 0.4 - 0.6 범위 내에 있어야 합니다.

양수작업을 강제로 중단한 경우 총 시간이라면셧다운이 수위 한 방울에 대한 총 설계 시간의 10%를 초과하는 경우, 이 한 방울에 대한 물 펌핑을 반복해야 합니다. 살수 필터가 장착된 우물에서 펌핑하는 경우 살수 물질의 수축량 측정되어야 한다하루에 한 번 펌핑하는 동안.

5.10. 우물의 유속(생산성)은 충전 시간이 45초 이상인 측정 탱크에 의해 결정되어야 합니다. 위어와 수량계를 사용하여 유량을 결정할 수 있습니다.

우물 안의 수위는 측정된 수위 깊이의 0.1% 정확도로 측정되어야 합니다.

우물의 유속과 수위는 프로젝트에서 결정한 전체 펌핑 시간 동안 적어도 2시간마다 측정해야 합니다.

우물 깊이의 제어 측정은 고객 담당자의 입회 하에 펌핑 시작과 끝에서 이루어져야 합니다.

5.11. 펌핑 과정에서 시추 조직은 GOST 18963-73 및 GOST 4979-49에 따라 수온을 측정하고 물 샘플을 채취하여 실험실에 전달하여 GOST 2874-82에 따라 수질을 테스트해야 합니다.

모든 케이싱 스트링의 접합 품질과 필터 작동 부분의 위치는 지구물리학적 방법을 사용하여 확인해야 합니다. 강어귀 스스로 쏟아내는시추 작업이 끝나면 우물에 밸브와 압력 게이지용 피팅을 장착해야 합니다.

5.12. 취수정을 뚫고 물을 펌핑하여 테스트를 완료한 후 생산 파이프 상단을 금속 캡으로 용접하고 수위를 측정하기 위한 플러그 볼트용 나사 구멍을 뚫어야 합니다. 우물의 설계 및 시추 번호, 시추 기관 이름, 시추 연도를 파이프에 표시해야 합니다.

우물을 운영하려면 설계에 따라 수위와 유속을 측정하는 장비를 갖추고 있어야 합니다.

5.13. 취수정의 시추 및 펌핑 테스트가 완료되면 시추 조직은 요구 사항에 따라 이를 고객에게 인도해야 합니다. SNiP 3.01.04-87, 다음을 포함한 통과된 암석 및 문서(여권) 샘플도 포함됩니다.

지질-암석학적지구물리학적 연구 데이터에 따라 수정된 유정 설계 단면;

우물을 깔고, 필터를 설치하고, 케이싱 스트링을 접착하는 역할을 합니다.

지구물리학적 작업을 수행한 조직이 서명한 해석 결과가 포함된 요약 로깅 다이어그램

우물에서 물을 펌핑하는 관찰 기록;

화학적, 세균학적 분석 결과에 관한 데이터 및 감각적 GOST 2874-82에 따른 물 지표 및 위생 및 역학 서비스의 결론.

문서는 고객에게 배송되기 전에 설계 조직과 합의해야 합니다.

탱크 구조

5 .14. 콘크리트 및 철근 콘크리트 모놀리식 및 조립식 탱크 구조물을 설치할 때 프로젝트 요구 사항 외에도 SNiP 3.03.01-87의 요구 사항 및 이러한 규칙도 충족해야 합니다.

5.15. 공동에 토양을 채우고 용량성 구조물을 뿌리는 작업은 일반적으로 용량성 구조물에 통신을 배치하고 구조물의 수압 테스트를 수행하고 식별된 결함을 제거하고 벽과 천장을 방수 처리한 후 기계화된 방식으로 수행되어야 합니다. .

5.16. 모든 유형의 작업이 완료되고 콘크리트가 설계 강도에 도달한 후 요구 사항에 따라 탱크 구조의 수압 테스트가 수행됩니다.

5.17. 설치 배수 및 분배필터 구조물의 시스템은 구조물 컨테이너의 수압 테스트 이후에 수행될 수 있습니다.

5.18. 물과 공기의 분배 및 물 수집을 위한 파이프의 둥근 구멍은 설계에 표시된 등급에 따라 뚫어야 합니다.

폴리에틸렌 파이프의 슬롯 구멍 설계 폭과의 편차는 0.1mm를 초과해서는 안 되며, 설계된 슬롯의 순 길이에서 ± 3mm를 초과해서는 안 됩니다.

5.19. 필터의 분배 및 배출 시스템에서 캡 커플 링 축 사이의 거리 편차는 ± 4mm를 초과해서는 안되며 캡 상단 표시 (원통형 돌출부를 따라) - ± 2mm 디자인 포지션.

5.20. 물의 분배 및 수집을 위한 구조물(홈통, 쟁반 등)의 배수로 가장자리 표시는 설계와 일치해야 하며 수위와 정렬되어야 합니다.

삼각형 컷아웃이 있는 오버플로를 설치할 때 컷아웃 바닥 표시와 디자인의 편차가 ± 3mm를 초과해서는 안 됩니다.

5.21. 물 수집 및 분배, 퇴적물 수집을 위한 홈통과 수로의 내부 및 외부 표면에는 껍질이나 성장물이 없어야 합니다. 홈통과 수로의 트레이는 물(또는 퇴적물)의 이동 방향으로 설계에 지정된 경사를 가져야 합니다. 역경사가 있는 지역은 허용되지 않습니다.

5.22. 필터 매체는 이러한 구조물의 컨테이너 수압 테스트, 연결된 파이프라인의 세척 및 청소, 각 분배 및 수집 시스템의 작동에 대한 개별 테스트, 측정 및 폐쇄 후 여과를 통해 정수를 위한 구조물에 배치될 수 있습니다. 꺼진 장치.

5.23. 바이오 필터를 포함한 수처리 시설에 배치되는 여과재의 재료에 따라 입도 측정구성은 프로젝트 또는 SNiP 2.04.02-84 및 SNiP 2.04.03-85의 요구 사항을 준수해야 합니다.

5.24. 설계 값과 필터 매체의 각 부분의 층 두께 편차 및 전체 매체의 두께는 ± 20mm를 초과해서는 안됩니다.

5.25. 식수 공급 필터 구조물의 적재 작업이 완료된 후 구조물을 세척하고 소독해야 하며 그 절차는 권장되는 절차에 나와 있습니다.

5.26. 목재 스프링클러의 가연성 구조 요소 설치, 물을 잡는격자, 에어 가이드패널 및 칸막이 팬 냉각탑, 스프레이 풀은 용접 작업 완료 후 수행해야 합니다.

6. 특별한 자연 및 기후 조건에서 파이프라인, 상하수도 구조물 건설에 대한 추가 요구사항

6.1. 특수한 자연 및 기후 조건에서 파이프라인과 상하수도 구조물을 건설하는 경우 프로젝트 요구 사항과 이 섹션을 준수해야 합니다.

6.2. 임시 급수관은 원칙적으로 영구 급수관 부설 요건에 따라 지표면에 부설해야 합니다.

6.3. 영구 동토층 토양에 파이프라인 및 구조물을 건설하는 것은 원칙적으로 동결된 기초 토양을 보존하면서 영하의 실외 온도에서 수행되어야 합니다. 외부 온도가 양호한 상태에서 파이프라인 및 구조물을 건설하는 경우 기초 토양을 동결 상태로 유지하고 방해하지 않아야 합니다. 온도와 습도프로젝트에 의해 설정된 모드.

얼음 포화 토양의 파이프라인 및 구조물의 기초 준비는 설계 깊이 및 압축으로 해동하고 얼음 포화 토양을 설계에 따라 해동된 압축 토양으로 교체하여 수행해야 합니다.

여름철 차량 및 건설기계의 이동은 본 프로젝트에 따라 건설된 도로 및 진입로를 따라 이루어져야 합니다.

6.4. 지진 지역의 파이프라인 및 구조물의 건설은 일반 건설 조건과 동일한 방식 및 방법으로 수행되어야 하지만, 지진 저항을 보장하기 위해 프로젝트에 제공된 조치를 구현해야 합니다. 강관 및 부속품의 접합부는 전기 아크 방식으로만 용접해야 하며, 용접 품질은 100% 물리적 제어 방법을 사용하여 확인해야 합니다.

철근 콘크리트 탱크 구조물, 파이프라인, 우물 및 챔버를 건설할 때 설계에 따라 가소화 첨가제가 포함된 시멘트 모르타르를 사용해야 합니다.

6.5. 건설 과정에서 수행되는 파이프라인 및 구조물의 내진성을 보장하기 위한 모든 작업은 작업 일지와 숨겨진 작업의 검사 보고서에 반영되어야 합니다.

6.6. 광산 지역에 건설된 탱크 구조물의 공간을 되메울 때 확장 조인트의 보존이 보장되어야 합니다.

전체 높이에 걸친 신축 이음 간격(기초 바닥에서 상단까지) 기초 위에구조물의 일부)은 토양, 건축 잔해, 콘크리트 퇴적물, 모르타르 및 거푸집 폐기물을 제거해야 합니다.

숨겨진 작업 검사 증명서에는 신축 이음 장치 설치, 기초 구조물 및 신축 이음 장치에 슬라이딩 이음 장치 설치, 힌지 이음매가 설치된 장소의 고정 및 용접, 신축 이음 장치 설치 등을 포함한 모든 주요 특수 작업이 기록되어야 합니다. 우물, 챔버 및 탱크 구조물의 벽을 통과하는 파이프 설치.

6.7. 늪의 파이프라인은 물이 배수된 후 트렌치에 설치하거나 물이 넘친 트렌치에 설치해야 합니다. 단, 파이프라인이 떠오르는 것을 방지하기 위해 설계에 따라 필요한 조치를 취해야 합니다.

파이프라인 가닥은 트렌치를 따라 끌거나 끝이 막힌 채로 해상으로 이동해야 합니다.

다짐으로 완전히 채워진 댐에 파이프라인을 부설하는 작업은 일반적인 토양 조건과 동일하게 수행되어야 합니다.

6.8. 침하토에 관로를 건설할 때에는 흙을 다져서 맞대기용 피트를 만들어야 한다.

7. 파이프라인 및 구조물 테스트

압력 파이프

7.1. 프로젝트에 테스트 방법에 대한 표시가 없는 경우 압력 파이프라인은 일반적으로 유압 방식으로 강도 및 견고성을 테스트해야 합니다. 건축 지역의 기후 조건과 물이 없는 상태에 따라 내부 설계 압력 P p 를 초과하지 않는 파이프라인에 공압 테스트 방법을 사용할 수 있습니다.

지하 무쇠, 석면-시멘트및 콘크리트 글랜드 - 0.5MPa(5kgf/cm2);

지하 강철 - 1.6MPa(16kgf/cm2);

지상 강철 - 0.3MPa(3kgf/cm2).

7.2. 모든 등급의 압력 파이프라인 테스트는 일반적으로 건설 및 설치 조직에서 두 단계로 수행해야 합니다.

첫 번째- 강도와 견고성에 대한 예비 테스트는 SNiP 3.02.01-87의 요구 사항에 따라 검사를 위해 개방된 상태로 SNiP 3.02.01-87의 요구 사항에 따라 파이프를 흙으로 채우고 부비동을 흙으로 채운 후 수행됩니다. 이 테스트는 건설 조직의 수석 엔지니어가 승인한 보고서를 작성하여 고객 및 운영 조직 대표의 참여 없이 수행될 수 있습니다.

두번째-강도 및 견고성에 대한 승인(최종) 테스트는 필수 또는 형식으로 테스트 결과에 대한 보고서를 작성하여 고객 및 운영 조직의 대표자가 참여하여 파이프라인을 완전히 채운 후에 수행해야 합니다.

소화전, 플런저 및 안전 밸브를 설치하기 전에 두 단계의 테스트를 모두 수행해야 하며 대신 테스트 중에 플랜지 플러그를 설치해야 합니다. 작업 조건에서 검사를 위해 접근할 수 있거나 건설 과정(겨울철, 비좁은 조건에서 작업) 중에 즉시 되메움이 적용되는 파이프라인에 대한 예비 테스트는 프로젝트에서 적절한 정당성을 가지고 수행되지 않을 수 있습니다.

7.3. 수중 횡단의 파이프라인은 두 번 예비 테스트를 거칩니다. 파이프를 용접한 후 슬립웨이 또는 플랫폼에서 용접 조인트에 부식 방지 단열재를 적용하기 전, 두 번째로 파이프라인을 설계 위치의 트렌치에 배치한 후, 그러나 이전에 흙으로 되메우기.

예비 및 승인 테스트 결과는 필수 양식으로 문서화되어야 합니다.

7.4. 카테고리 I 및 II의 철도 및 도로 교차점에 설치된 파이프라인은 케이스 캐비티의 파이프 간 공간을 채우기 전에 작업 파이프라인을 케이스(케이싱)에 놓은 후 교차점의 작업 및 수용 구덩이를 다시 채우기 전에 예비 테스트를 받습니다.

7.5. 내부 설계 압력 Р Р 및 테스트 압력 Р의 값과 압력 파이프라인의 강도에 대한 예비 및 승인 테스트 값은 SNiP 2.04.02-84의 요구 사항에 따라 프로젝트에서 결정하고 작업 문서에 표시해야 합니다. .

압력 파이프라인의 예비 및 승인 테스트를 모두 수행하기 위한 견고성 테스트 압력 P g의 값은 내부 설계 압력 P p의 값과 압력 측정의 상한에 따라 취해진 값 P를 더한 값과 같아야 합니다. 정확도 등급 및 압력 게이지 스케일 구분. 이 경우 Pg 값은 강도 Pi에 대한 파이프라인의 승인 테스트 압력 값을 초과해서는 안 됩니다.

7.6* 강철, 주철, 철근 콘크리트 및 석면-시멘트파이프는 테스트 방법에 관계없이 한 번에 1km 미만의 길이로 테스트해야 합니다. 더 긴 길이 - 1km 이하의 구간. 수압 테스트 중 이러한 파이프라인의 테스트 섹션 길이는 1km를 초과할 수 있습니다. 단, 펌핑된 물의 허용 유량은 섹션 길이 1km에 대해 결정되어야 합니다.

LDPE, HDPE 및 PVC 파이프로 만들어진 파이프라인은 테스트 방법에 관계없이 한 번에 0.5km 이하의 길이로 테스트해야 하며, 더 긴 길이에 대해서는 0.5km 이하의 구간에서 테스트해야 합니다. 적절한 타당성을 바탕으로 이 프로젝트에서는 펌핑된 물의 허용 유량이 0.5km 길이 구간에 대해 결정되어야 하는 경우 최대 1km 길이에 대해 한 단계로 지정된 파이프라인을 테스트할 수 있습니다.

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상하수도의 외부 네트워크 및 구조 - 건축 표준 및 규칙 - SNiP 3-05-04-85 (결의안 승인... 2018년 관련

파이프라인 및 가정용 급수 구조물의 세척 및 소독 절차

1. 파이프라인 및 식수 공급 구조물의 소독을 위해 소련 보건부가 승인한 다음 염소 함유 시약을 사용할 수 있습니다.

건식 시약 - GOST 1692-85에 따른 표백제, GOST 25263-82 등급 A에 따른 차아염소산칼슘(중성);

액체 시약 - GOST 11086-76 등급 A 및 B에 따른 차아염소산나트륨(차아염소산나트륨); GOST 6718-86에 따른 전해 차아염소산나트륨 및 액체 염소.

2. 일반적으로 물-공기(유압식) 플러싱 또는 탄성 청소 피스톤(폼 고무 및 기타)을 사용하여 유체역학적으로 수압 테스트를 수행하기 전에 캐비티 청소 및 파이프라인 플러싱을 수행하여 남아 있는 오염 물질과 임의의 물체를 제거해야 합니다. 물로만.

3. 유체역학적 세척 중 탄성 피스톤의 이동 속도는 약 0.1MPa(1kgf/cm2)의 파이프라인 내부 압력에서 0.3 - 1.0m/s 범위 내에서 수행되어야 합니다.

청소 폼 피스톤은 파이프라인 직경의 1.2-1.3 이내 직경, 파이프라인 직경의 1.5-2.0 길이로 끝이 돌출되지 않은 경우 15°를 초과하지 않는 부드러운 회전이 있는 파이프라인의 직선 섹션에서만 사용해야 합니다. 파이프라인 파이프라인 또는 이에 연결된 기타 부품 및 파이프라인의 밸브가 완전히 열린 경우. 출구 파이프라인의 직경은 플러시된 파이프라인의 직경보다 1게이지 작아야 합니다.

4. 수압식 세척은 파이프라인을 통해 물 흐름의 최소 50%에 해당하는 물과 함께 압축 공기를 공급하여 수행해야 합니다. 공기는 파이프라인의 내부 압력을 0.05 - 0.15 MPa (0.5 - 1.5 kgf/cm2) 초과하는 압력으로 파이프라인에 도입되어야 합니다. 물-공기 혼합물의 이동 속도는 2.0에서 3 범위입니다. .0m/초.

5. 파이프라인의 세척된 부분의 길이, 물과 피스톤이 파이프라인으로 유입되는 장소 및 작업 순서는 작업 다이어그램, 경로 계획, 프로필 및 세부 사항을 포함하여 작업 프로젝트에서 결정되어야 합니다. 우물.

염소처리를 위한 파이프라인 구간의 길이는 원칙적으로 1~2km를 넘지 않아야 합니다.

6. 청소 및 세척 후 파이프라인은 75~100mg/l(g/m3)의 활성 염소 농도에서 염소 처리를 통해 파이프라인 내 염소수 접촉 시간 5~6시간 또는 농도로 소독해야 합니다. 40 - 50 mg/l (g/m3) 접촉 시간 최소 24시간 활성 염소의 농도는 파이프라인의 오염 정도에 따라 규정됩니다.

7. 염소화 전에 다음과 같은 준비 작업을 수행해야 합니다.

표백제(염소) 및 물 용액 도입, 공기 배출, 샘플링용 라이저(지상 위로 제거), 염소수 배출 및 처리를 위한 파이프라인 설치에 필요한 통신 설치를 수행합니다. 안전 조치 보장) 작업 염소화 계획(나열된 통신을 적용하여 파이프라인의 경로 계획, 프로필 및 세부 사항) 및 작업 일정을 준비합니다.

상업용 제품의 활성 염소 비율, 용액 내 활성 염소의 허용 농도(용량)를 포함한 파이프라인의 염소 처리 부분의 부피를 고려하여 필요한 표백제(염소) 양을 결정하고 준비합니다.

티 =	0.082D(2)lK	,
	ㅏ

여기서 T는 5% 손실을 고려한 염소 함유 시약의 상용 제품에 필요한 질량(kg)입니다.

D와 l은 각각 파이프라인의 직경과 길이, m입니다.

K - 활성 염소의 허용 농도(용량), g/m3(mg/l);

A는 시판 제품의 활성 염소 비율(%)입니다.

예. 18% 활성 염소를 함유한 표백제를 사용하여 직경 400mm, 길이 1000m의 파이프라인 섹션을 40g/m3로 염소화하려면 상업적인 표백제 질량 29.2kg이 필요합니다.

8. 파이프라인에 염소수를 채우는 동안 파이프라인 길이에 따라 활성 염소 함량을 모니터링하려면 차단 밸브가 있는 임시 샘플링 라이저를 500m마다 설치해야 하며 지표면 위에 설치해야 하며 공기 방출에도 사용됩니다. 파이프라인이 채워지면서. 직경은 계산에 의해 결정되지만 100mm 이상입니다.

9. 파이프라인에 염소 용액을 주입하는 작업은 활성(잔류) 염소 함량이 지정된 값의 최소 50%인 물이 표백제 공급 지점에서 가장 먼 지점에서 흘러나오기 시작할 때까지 계속되어야 합니다. 이 시점부터 염소 용액의 추가 공급을 중단해야 하며 이 부록의 6항에 명시된 예상 접촉 시간 동안 파이프라인에 염소 용액이 채워진 상태로 두어야 합니다.

10. 접촉이 끝나면 염소수는 프로젝트에 지정된 장소로 배출되어야 하며 세척수의 잔류 염소 함량이 0.3~0.5mg/l로 감소할 때까지 파이프라인을 깨끗한 물로 씻어야 합니다. 후속 구역 파이프라인에서는 염소수를 재사용할 수 있습니다. 소독이 완료된 후 파이프라인에서 배출되는 염소수를 물로 희석하여 활성 염소 농도가 2~3mg/L가 되도록 하거나, 활성 잔류 염소 1mg당 3.5mg의 양으로 차아황산나트륨을 주입하여 탈염소해야 합니다. 해결책.

염소수 배출 장소와 조건, 배출 모니터링 절차는 지역 위생 및 역학 서비스 당국과 합의해야 합니다.

11. 새로 건설된 파이프라인을 기존 네트워크에 연결(삽입)하는 지점에서 표백제 용액을 사용하여 부속품 및 부속품의 국소 소독을 수행해야 합니다.

12. 우물을 세척한 후 세균 지표에 따른 수질이 GOST 2874-82의 요구 사항을 충족하지 않는 경우 우물을 작동하기 전에 소독이 수행됩니다.

소독은 두 단계로 수행됩니다. 먼저 우물의 물 위 부분과 수중 부분입니다. 대수층 지붕 위의 우물 표면 부분을 소독하려면 공압 플러그를 설치해야 하며, 그 위에는 활성 염소 농도가 50인 표백제 또는 기타 염소 함유 시약 용액을 우물에 채워야 합니다. - 예상되는 오염 정도에 따라 100 mg/l. 3~6시간 접촉 후 플러그를 제거하고 특수 혼합기를 사용하여 염소 용액을 우물 수중 부분에 주입하여 물과 혼합한 후 활성 염소 농도가 최소 50mg//이 되도록 해야 합니다. 엘. 접촉 3~6시간 후 물 속에서 눈에 띄는 염소 냄새가 사라질 때까지 펌핑한 후 대조 세균 분석을 위해 물 샘플을 채취합니다.

메모. 계산된 염소 용액의 부피는 우물의 부피(높이 및 직경)보다 더 크게 간주됩니다. 표면 부분을 소독할 때 - 1.2-1.5회, 수중 부분을 - 2-3회 소독합니다.

13. 탱크 구조물의 소독은 표백제 용액이나 활성 염소 농도가 200 - 250 mg/l인 기타 염소 함유 시약을 사용하여 관개하여 수행해야 합니다. 이러한 솔루션은 탱크 내부 표면 1m2 당 0.3 -0.5 리터의 비율로 준비해야하며 호스 또는 유압 원격 제어 장치를 사용하여 탱크 벽과 바닥을 덮어야합니다. 1~2시간 후 깨끗한 수돗물로 소독된 표면을 헹구고 먼지 배출구를 통해 사용한 용액을 제거합니다. 작업은 특수복, 고무 장화, 방독면을 착용하고 수행해야 합니다. 탱크에 들어가기 전에 부츠 세척용 표백제가 담긴 탱크를 설치해야 합니다.

14. 필터 장착 후, 침전 탱크, 혼합기 및 소용량 압력 탱크의 소독은 용적법을 사용하여 수행해야 하며 활성 염소 농도가 75 - 100 mg/l인 용액으로 채워야 합니다. 5~6시간 동안 접촉한 후에는 진흙 파이프를 통해 염소 용액을 제거해야 하며, 헹굼물에 잔류 염소가 0.3~0.5mg/l이 포함될 때까지 깨끗한 수돗물로 용기를 헹구어야 합니다.

15. 파이프라인과 급수 구조물을 염소 처리할 때 SNiP III-4-80*의 요구 사항과 부서별 안전 규정을 준수해야 합니다.

부록 6
필수적인

SNiP 3.05.01-85

건축 규정

내부

위생 시스템

도입일 1986-07-01

국가 디자인 연구소 Proektpromventiliya와 소련 Montazhspetsstroy 사역의 수력 기계화, 위생 기술 및 특수 건설 작업에 대한 모든 연합 과학 연구소(VNIIGS)에서 개발했습니다(기술 과학 후보 P.A. Ovchinnikov - 주제 리더; E.N. Zaretsky, L.G. Sukhanova , V.S. Nefedova, 기술 과학 후보자 A.G. Yashkul, G.S. Shkalikov).

소련 Montazhspetsstroy 사역에 의해 소개되었습니다.

Glavtekhnormirovanie Gosstroy 소련(N.A. Shishov)의 승인을 위해 준비되었습니다.

1985년 12월 13일자 소련 건설위원회 법령 N 224에 의해 승인되었습니다.

SNiP 3.05.01-85 "내부 위생 시스템"이 발효됨에 따라 SNiP III-28-75 "건물 및 구조물의 위생 장비"는 그 힘을 잃습니다.

이 규칙은 냉수 및 온수 공급, 난방, 하수, 배수, 환기, 에어컨(환기 장치에 대한 파이프라인 포함), 증기 압력이 최대 0.07MPa(0.7kgf/sq.cm)인 보일러실의 내부 시스템 설치에 적용됩니다. ) 기업, 건물 및 구조물의 건설 및 재건축은 물론 공기 덕트, 조립품 및 파이프 부품 제조 시 최대 388°K(115°C)의 수온을 견딜 수 있습니다.

1. 일반 조항

1.1. 내부 위생 시스템의 설치는 SN 478-80 규칙과 SNiP 3.01.01-85, SNiP III-4-80, SNiP III-3-81, 표준, 기술 요구 사항에 따라 수행되어야 합니다. 사양 및 공장 지침 - 장비 제조업체.

388K(115°C) 이상의 수온과 0.07MPa(0.7kgf) 이상의 작동 압력을 갖는 증기를 사용하여 난방 시스템 및 파이프라인의 구성 요소 및 부품을 환기 장치(이하 "열 공급 장치"라고 함)에 설치 및 제조하는 경우 /sq. cm) 또한 소련 국가 기술 감독 기관이 승인한 증기 및 온수 파이프라인의 건설 및 안전한 작동에 대한 규칙을 따라야 합니다.

1.2. 내부 위생 시스템 및 보일러실의 설치는 파이프라인 장치, 공기 덕트 및 대형 블록으로 완성된 장비의 산업적 방법을 사용하여 수행되어야 합니다.

대형 블록으로 산업용 건물에 코팅을 설치할 때는 설계 위치에 설치하기 전에 블록에 환기 및 기타 위생 시스템을 설치해야 합니다.

위생 시스템의 설치는 다음과 같은 양으로 물체(점유)를 건설할 준비가 되었을 때 수행되어야 합니다.

산업용 건물의 경우 - 최대 5000 입방 미터의 건물 전체와 5000 입방 미터 이상의 건물 일부로 위치에 따라 별도의 생산실, 작업장, 베이 등이 포함됩니다. 복잡한 장치(내부 배수구, 가열 지점, 환기 시스템, 하나 이상의 에어컨 등 포함)

최대 5층까지의 주거용 및 공공 건물 - 별도의 건물, 하나 또는 여러 섹션; 5층 이상 - 하나 이상의 섹션으로 구성된 5층.

1.3. 내부 위생 시스템 설치를 시작하기 전에 일반 계약자는 다음 작업을 완료해야 합니다.

위생 장비가 설치될 층간 천장, 벽 및 칸막이 설치;

보일러, 온수기, 펌프, 팬, 에어컨, 연기 배출 장치, 공기 히터 및 기타 위생 장비 설치를 위한 기초 또는 부지 건설;

공급 시스템의 환기실용 건물 구조물 건설;

에어컨, 공급 환기실 및 습식 필터가 설치된 장소에 방수 설치;

첫 번째 우물과 건물의 트레이가 있는 우물에 하수 배출구를 위한 트렌치를 건설하고 위생 시스템의 외부 통신을 위한 입력을 건물에 배치합니다.

스프링 진동 절연 장치에 설치된 스탠드 및 팬에 난방 장치가 설치된 장소 및 환기 장비 설치를 위한 "부동" 베이스에 바닥 설치(또는 적절한 준비)

건물 표면에 지붕 팬, 배기 샤프트 및 디플렉터를 설치하기 위한 지지대 배치와 지하 채널 및 기술 지하에 설치된 파이프라인 지지대 배치;

파이프라인 및 공기 덕트 설치에 필요한 기초, 벽, 칸막이, 바닥 및 코팅의 구멍, 홈, 틈새 및 둥지 준비;

모든 방의 내부 및 외부 벽에 마감 바닥의 디자인 표시에 500mm를 더한 보조 표시를 그립니다.

창틀 설치, 주거용 및 공공 건물 - 창틀 보드;

위생 및 난방 장치가 설치된 장소, 파이프라인 및 공기 덕트가 놓인 장소의 벽 및 벽감 표면을 석고(또는 클래딩)하고 외벽에 파이프라인을 숨겨진 설치하기 위해 홈 표면을 석고로 칠합니다.

대형 장비 및 공기 덕트 공급을 위한 벽 및 천장의 설치 개구부 준비;

장비, 공기 덕트 및 파이프라인을 고정하기 위해 건물 구조에 내장된 부품의 작업 문서에 따라 설치;

서로 50m 이내의 거리에서 전동 공구 및 전기 용접기를 켤 가능성을 보장합니다.

외부 울타리의 창문 개구부 유약, 입구 및 개구부 단열.

1.4. 위생 시설에서는 일반 건축, 위생 및 기타 특수 작업을 다음 순서로 수행해야 합니다.

바닥 준비, 벽과 천장 석고, 사다리 설치용 비콘 설치;

고정 수단 설치, 파이프라인 부설 및 정수압 또는 압력 테스트 수행;

바닥 방수;

벽 프라이밍, 깨끗한 바닥 설치;

욕조, 세면대용 브래킷 및 수세식 수조용 장착 부품 설치;

벽과 천장의 첫 번째 그림, 타일링;

세면대, 화장실 및 수세식 수조 설치;

벽과 천장의 두 번째 그림;

물 설비 설치.

환기실의 건설, 위생 및 기타 특수 작업은 다음 순서로 수행되어야 합니다.

바닥 준비, 기초 설치, 벽 및 천장 석고;

설치 개구부 배치, 크레인 빔 설치;

환기실 설치 작업;

바닥 방수;

배관을 이용한 히터 설치;

환기 장비 및 공기 덕트 설치 및 기타 위생 및 전기 작업;

관개 챔버 트레이의 물 채우기 테스트;

단열 작업(열 및 방음);

마감 작업(파이프라인 및 공기 덕트 설치 후 천장, 벽 및 칸막이의 구멍 밀봉 포함)

깨끗한 바닥 설치.

위생시설 설치 및 관련 토목공사 시 이전에 완료된 공사에 손상이 없어야 한다.

1.5 건물과 구조물의 바닥, 벽, 칸막이에 파이프라인을 설치하기 위한 구멍과 홈의 치수는 프로젝트에서 다른 치수를 제공하지 않는 한 권장 부록 5에 따라 결정됩니다.

1.6. 강관의 용접은 표준에서 규정하는 방법으로 실시하여야 한다.

강철 파이프라인의 용접 조인트 유형, 용접의 모양 및 구조적 치수는 GOST 16037-80의 요구 사항을 준수해야 합니다.

아연 도금 강관의 용접은 직경 0.8-1.2mm의 GOST 2246-70에 따라 Se가 포함된 자체 차폐 와이어 등급 Sv-15GSTYUTSA 또는 금홍석 또는 직경이 3mm 이하인 전극을 사용하여 수행해야 합니다. 정해진 순서에 따라 다른 용접 재료의 사용이 합의되지 않은 경우 불화 칼슘 코팅.

설치 중 및 조달 공장에서 용접을 통한 아연 도금 강관, 부품 및 조립체의 연결은 유독성 배출물의 국부적 흡입을 보장하거나 접합부에서 20 - 30mm 길이까지 아연 코팅을 청소하는 조건에서 수행되어야 합니다. 그런 다음 용접부 외부 표면과 열 영향 부위를 아연 가루(중량 기준) 94%와 합성 바인더(폴리스테롤, 염소화 고무, 에폭시 수지) 6%가 포함된 페인트로 코팅합니다.

강관, 부품 및 조립품을 용접할 때는 GOST 12.3.003-75의 요구 사항을 충족해야 합니다.

건설 현장에서 공칭 직경이 최대 25mm인 강관(아연 도금 및 아연 도금)과 해당 부품 및 조립체의 연결은 랩 용접(파이프의 한쪽 끝을 벌린 상태)으로 수행해야 합니다. 또는 나사 없는 커플링). 공칭 직경이 최대 25mm인 파이프의 맞댐 이음은 조달 공장에서 수행할 수 있습니다.

용접 시 나사산 표면과 플랜지 표면은 용융 금속이 튀거나 떨어지지 않도록 보호해야 합니다.

용접에는 균열, 공동, 기공, 언더컷, 용접되지 않은 크레이터, 용착된 금속의 화상 및 누출이 없어야 합니다.

용접 파이프용 최대 직경 40mm의 파이프 구멍은 일반적으로 프레스에서 드릴링, 밀링 또는 절단을 통해 만들어야 합니다.

구멍의 직경은 허용 편차가 +1mm인 파이프의 내부 직경과 동일해야 합니다.

1.7. 복잡하고 독특하며 실험적인 건물에 위생 시스템을 설치하려면 이러한 규칙의 요구 사항과 작업 문서의 특별 지침에 따라 수행해야 합니다.

2. 준비 작업

파이프라인 부품 및 부품 제조

강철 파이프로 만든

2.1. 파이프라인 구성요소 및 강관 부품의 제조는 기술 사양 및 표준에 따라 수행되어야 합니다. 제조 공차는 표에 지정된 값을 초과해서는 안됩니다. 1.

1 번 테이블

	공차 값 (편차)
편차: 절단된 파이프 끝의 수직성에서 공작물 길이	2° 이하 최대 1m 길이의 경우 ±2mm, 이후 미터당 ±1mm
구멍과 끝 부분의 버 치수 파이프 절단	0.5mm 이하
굽힘 영역의 파이프 타원형	10% 이하
불완전하거나 손상된 스레드가 있는 스레드 수
스레드 길이 편차: 짧은

2.2. 강관과 강관으로 만든 부품 및 조립품의 연결은 용접, 나사산, 유니온 너트 및 플랜지(부속품 및 장비에)를 통해 수행되어야 합니다.

아연 도금 강철 파이프, 조립품 및 부품은 원칙적으로 아연 도금 강철 연결 부품 또는 아연 도금되지 않은 연성 철을 사용하는 나사산, 유니온 너트 및 플랜지(부속품 및 장비에)에 연결해야 합니다.

강철 파이프의 나사산 연결의 경우 GOST 6357-81(정확도 등급 B)에 따라 광파이프를 굴리고 일반 파이프와 강화 파이프를 절단하여 만든 원통형 파이프 나사산을 사용해야 합니다.

파이프에 롤링 방법을 사용하여 나사산을 만들 때 나사산 전체 길이를 따라 내부 직경을 최대 10%까지 줄일 수 있습니다.

2.3. 난방 및 열 공급 시스템의 파이프라인 회전은 GOST 17375-83에 따라 파이프를 굽히거나 탄소강으로 만들어진 이음매 없는 용접 굽힘을 사용하여 수행해야 합니다.

2.4. 냉수 및 온수 공급 시스템에서는 GOST 8946-75에 따라 팔꿈치, 굽힘 또는 굽힘 파이프를 설치하여 파이프 라인 회전을 수행해야합니다. 아연 도금 파이프는 차가울 때만 구부려야 합니다.

직경이 100mm 이상인 파이프의 경우 굽힘 및 용접 굽힘을 사용할 수 있습니다. 이러한 굽힘의 최소 반경은 파이프 공칭 직경의 1.5배 이상이어야 합니다.

용접 파이프를 구부릴 때 용접 이음매는 파이프 블랭크 외부에 최소 45도 각도로 위치해야 합니다. 굽힘 평면에.

2.5. 가열 패널의 가열 요소에 있는 파이프의 곡선 부분에 대한 용접 용접은 허용되지 않습니다.

2.6. 유닛을 조립할 때 나사산 연결부를 밀봉해야 합니다.

최대 378K(105°C)의 운송 매체 온도에서 나사산 연결을 위한 밀봉재로는 불소수지 밀봉 재료(FUM)로 만든 테이프 또는 건성유와 혼합된 빨간색 납 또는 흰색이 함침된 아마 가닥을 사용해야 합니다.

378K(105°C) 이상의 이동 매체 온도에서의 나사 연결 및 응축 라인용 실런트로는 건성유와 혼합된 흑연이 함침된 FUM 테이프 또는 석면 스트랜드와 아마 스트랜드를 사용해야 합니다.

FUM 테이프와 아마 가닥은 실을 따라 균일한 층으로 적용되어야 하며 파이프 안팎으로 튀어나오지 않아야 합니다.

이송 매체 온도가 423K(150°C) 이하인 플랜지 연결용 실런트로는 두께가 2~3mm인 파로나이트 또는 불소수지-4를 사용해야 하며 온도는 150°C 이하입니다. 403 K(130°C) - 내열성 고무로 제작된 개스킷.

나사산 및 플랜지 연결의 경우 다른 밀봉 재료도 허용되어 냉각수의 설계 온도에서 연결의 견고성을 보장하고 규정된 방식으로 승인되었습니다.

2.7. 플랜지는 용접으로 파이프에 연결됩니다.

파이프 축을 기준으로 파이프에 용접된 플랜지의 직각도 편차는 플랜지 외경의 최대 1%까지 허용되지만 2mm를 초과할 수 없습니다.

플랜지 표면은 매끄러워야 하며 거친 부분이 없어야 합니다.

볼트 머리는 연결부의 한쪽에 위치해야 합니다.

파이프라인의 수직 단면에서는 너트를 아래쪽에 배치해야 합니다.

일반적으로 볼트 끝은 볼트 직경의 0.5배 또는 나사산 피치의 3배 이상 너트에서 돌출되어서는 안 됩니다.

플랜지와 파이프 사이의 용접 이음매를 포함하여 파이프 끝이 플랜지 표면 너머로 돌출되어서는 안 됩니다.

플랜지 연결부의 개스킷은 볼트 구멍과 겹쳐서는 안 됩니다.

플랜지 사이에 다중 또는 각진 개스킷을 설치하는 것은 허용되지 않습니다.

2.8. 조립된 장치의 선형 치수 편차는 최대 1m 길이의 경우 ±3mm, 이후 미터마다 ±1mm를 초과해서는 안 됩니다.

2.9. 위생 시스템 조립품은 제조 장소에서 누출 여부를 테스트해야 합니다.

가열 패널, 밸브, 탭, 게이트 밸브, 머드 트랩, 공기 수집기, 엘리베이터 등에 내장되는 것을 포함하여 가열 시스템, 열 공급, 내부 냉온수 공급의 파이프라인 어셈블리는 정수압(유압)을 받아야 합니다. 또는 GOST 25136-82 및 GOST 24054-80에 따른 기포 (공압) 방법.

2.10. 누출 테스트를 위한 정수압 방식에서는 장치에서 공기를 완전히 제거하고 최소 278K(5°C) 온도의 물로 채워 테스트를 진행합니다.

작동 조건 하의 정상 작동 온도에서 연결부가 견딜 수 있는 압력.

테스트 중 파이프라인에 이슬이 나타나면 건조되거나 닦아낸 후 테스트를 계속해야 합니다.

강철 파이프와 상부 탱크로의 플러시 파이프로 만들어진 하수 장치는 최소 3분 동안 0.2MPa(2kgf/sq.cm)의 테스트 과압 하에서 유지되어야 합니다.

테스트 중 압력 강하는 허용되지 않습니다.

2.11. 위생 시스템의 강관으로 만들어진 조립품은 표면과 접합부에 압력 강하가 없는 물방울이나 물방울이 없으면 시험을 통과한 것으로 간주됩니다.

밸브, 게이트 밸브, 수도꼭지 등은 제어 장치를 2회 회전시킨 후(시험 전) 표면 및 밀봉 장치 부위에 물방울이 나오지 않으면 시험에 합격한 것으로 간주합니다.

2.12. 누출 테스트를 위한 버블 방법을 사용하면 파이프라인 구성 요소를 0.15MPa(1.5kgf/sq.cm)의 초과 압력으로 공기로 채우고 수조에 담그고 최소 30초 동안 유지합니다.

테스트를 통과한 어셈블리는 테스트 시 수조에서 기포가 발생하지 않는 어셈블리입니다.

테스트 중 연결 탭핑, 제어 장치 회전 및 결함 제거는 허용되지 않습니다.

2.13. 아연 도금되지 않은 파이프로 만들어진 장치 및 부품의 외부 표면은 나사 연결부 및 플랜지 미러 표면을 제외하고 제조업체에서 프라이머로 코팅해야 하며 장치 및 부품의 나사 표면은 프라이머로 코팅해야 합니다. TU 36-808-85의 요구 사항에 따른 부식 방지 윤활제.

하수도 시스템 부품 제조

2.14. 유닛으로 조립하기 전에 주철 하수관 및 부속품의 품질을 외부 검사와 나무 망치로 가볍게 두드려 점검해야 합니다.

절단 후 파이프 끝의 직각도 편차는 3도를 초과해서는 안됩니다.

주철 파이프의 끝 부분에는 길이가 15mm 이하인 균열과 10mm 이하의 가장자리 물결이 허용됩니다.

조인트를 밀봉하기 전에 파이프와 소켓 끝 부분의 먼지를 제거해야 합니다.

2.15. 주철 하수관의 연결부는 GOST 483-75에 따라 함침된 대마 로프 또는 GOST 16183-77에 따라 함침된 테이프 토우로 밀봉한 다음 GOST 127-76에 따라 용융 덩어리 또는 분쇄 황으로 채워야 합니다. GOST 19608-84에 따른 농축 카올린, GOST 11052-74에 따른 석고-알루미나 팽창 시멘트 또는 규정된 방식으로 승인된 기타 밀봉 및 조인트 충전 재료의 추가.

공격적인 폐수가 통과하도록 설계된 파이프 소켓은 타르 칠한 대마 로프 또는 함침 테이프 토우로 밀봉 한 다음 내산성 시멘트 또는 공격적인 영향에 강한 기타 재료로 채우고 개정에서는 열 동결로 만든 개스킷을 설치해야합니다 , GOST 7338-77에 따른 TMKShch 브랜드의 내산 알칼리성 고무.

2.16. 상세 도면에서 주철 하수관으로 제작된 장치의 선형 치수 편차는 ±10mm를 초과해서는 안 됩니다.

2.17. 플라스틱 파이프로 만들어진 하수 시스템 구성품은 CH 478-80에 따라 제조되어야 합니다.

금속 공기 덕트 제조

2.18. 공기 덕트와 환기 시스템의 부품은 작업 문서와 정식으로 승인된 기술 사양에 따라 제조되어야 합니다.

2.19. 직경이 크고 측면 크기가 최대 2000mm인 얇은 시트 지붕 강철로 만든 공기 덕트는 이음매에 나선형 잠금 또는 직선 이음매로 만들고, 나선형 용접 또는 직선 이음매 용접하고, 측면이 있는 공기 덕트를 만들어야 합니다. 2000mm 이상의 크기는 패널(용접, 접착 용접)로 만들어야 합니다.

금속 플라스틱으로 만든 공기 덕트는 이음새에, 스테인레스 스틸, 티타늄, 시트 알루미늄 및 그 합금으로 이음매 또는 용접에 만들어야합니다.

2.20. 강판의 두께가 1.5mm 미만인 경우에는 겹침용접을 하고, 두께가 1.5~2mm인 경우에는 겹침용접 또는 맞대기용접을 하여야 한다. 2mm보다 두꺼운 시트는 맞대기 용접을 해야 합니다.

2.21. 얇은 시트 지붕과 스테인레스 스틸로 만들어진 공기 덕트의 직선 부분과 성형 부분의 용접 조인트의 경우 플라즈마, 자동 및 반자동 수중 아크 또는 이산화탄소 환경, 접촉, 롤러 및 용접 방법을 사용해야 합니다. 수동 아크.

시트 알루미늄 및 그 합금으로 만들어진 공기 덕트를 용접하려면 다음 용접 방법을 사용해야 합니다.

아르곤 아크 자동 - 소모성 전극 사용;

아르곤 아크 수동 - 필러 와이어가 있는 비소모성 전극;

티타늄 공기 덕트를 용접하려면 소모성 전극을 사용한 아르곤 아크 용접을 사용해야 합니다.

2.22. 최대 1.5mm 두께의 알루미늄 시트 및 그 합금으로 만든 공기 덕트는 이음매에 만들어야하며 두께는 이음매 또는 용접에서 1.5 ~ 2mm, 용접시 시트 두께가 2mm 이상이어야합니다. .

직경이 500mm 이상인 얇은 시트 지붕과 스테인레스 스틸 및 알루미늄 시트로 만든 공기 덕트의 세로 이음매는 스폿 용접, 전기 리벳, 리벳으로 공기 덕트 단면의 시작과 끝 부분에 고정해야 합니다. 또는 클램프.

공기 덕트의 이음새는 금속 두께와 제조 방법에 관계없이 컷오프로 만들어져야 합니다.

2.23. 공기 덕트 끝 부분과 플라스틱 공기 덕트의 공기 분배 개구부에 있는 이음매의 끝 부분은 알루미늄 또는 산화물 코팅이 된 강철 리벳으로 고정되어야 작업 문서에 지정된 공격적인 환경에서 작동할 수 있습니다.

솔기 솔기는 전체 길이에 걸쳐 동일한 너비를 가져야 하며 균일하게 단단히 고정되어야 합니다.

2.24. 이음 덕트와 절단 차트에는 십자형 이음 연결이 없어야 합니다.

2.25. 측면 단면이 400mm를 초과하는 직사각형 공기 덕트의 직선 단면에서 보강재는 덕트 주변 또는 대각선 굽힘(능선)을 따라 피치 200-300mm의 능선 형태로 만들어야 합니다. 또한 측면이 1000mm를 초과하는 경우 공기 덕트 안으로 10mm 이상 돌출되어서는 안되는 외부 또는 내부 강성 프레임을 설치해야합니다. 보강 프레임은 점용접, 전기 리벳 또는 리벳을 사용하여 단단히 고정해야 합니다.

금속-플라스틱 공기 덕트에서는 산화 코팅이 된 알루미늄 또는 강철 리벳을 사용하여 보강 프레임을 설치해야 작업 문서에 지정된 공격적인 환경에서 작동할 수 있습니다.

2.26. 형상 부품의 요소는 능선, 접힘, 용접 및 리벳을 사용하여 서로 연결되어야 합니다.

금속-플라스틱으로 만들어진 성형 부품의 요소는 접힌 부분을 사용하여 서로 연결되어야 합니다.

습도가 높거나 폭발성 먼지가 혼합된 공기를 운반하는 시스템의 지그 연결은 허용되지 않습니다.

2.27. 공기 덕트 부분의 연결은 웨이퍼형 방법이나 플랜지를 사용하여 이루어져야 합니다. 연결은 강력하고 단단해야 합니다.

2.28. 공기 덕트의 플랜지는 지속적인 지그를 사용한 플랜지, 용접, 점 용접 또는 직경 4~5mm의 리벳(200~250mm마다 배치하되 리벳이 4개 이상이어야 함)을 사용하여 고정해야 합니다.

금속-플라스틱 공기 덕트의 플랜지는 지속적인 지그를 사용하여 플랜지를 고정해야 합니다.

공격적인 매체를 운반하는 공기 덕트에서는 지그를 사용하여 플랜지를 고정하는 것이 허용되지 않습니다.

공기 덕트의 벽 두께가 1mm를 초과하는 경우 플랜지를 플랜지와 공기 덕트 사이의 틈을 밀봉한 후 가용접을 통해 플랜지 없이 공기 덕트에 장착할 수 있습니다.

2.29. 플랜지가 설치된 장소에서 공기 덕트의 플랜지 작업은 구부러진 플랜지가 플랜지의 볼트 구멍을 덮지 않는 방식으로 수행되어야 합니다.

플랜지는 공기 덕트 축에 수직으로 설치됩니다.

2.30. 조절 장치(게이트, 스로틀 밸브, 댐퍼, 공기 분배기 제어 요소 등)는 쉽게 열고 닫을 수 있어야 하며 지정된 위치에 고정되어야 합니다.

댐퍼 엔진은 가이드에 꼭 맞아야 하며 가이드 안에서 자유롭게 움직여야 합니다.

스로틀 밸브 제어 핸들은 블레이드와 평행하게 설치되어야 합니다.

2.31. 아연 도금되지 않은 강철로 만들어진 공기 덕트와 연결 패스너(플랜지의 내부 표면 포함)는 프로젝트(상세 설계)에 따라 조달 공장에서 프라이밍(도색)되어야 합니다.

공기 덕트 외부 표면의 최종 페인팅은 설치 후 전문 건설 기관에서 수행됩니다.

환기 블랭크에는 연결용 부품과 고정 수단이 장착되어 있어야 합니다.

위생 장비, 난방 장치, 구성 요소 및 파이프라인 부품 설치를 위한 완전한 세트 및 준비

2.32. 장비, 제품 및 자재의 이전 절차는 소련 장관 협의회에서 승인한 자본 건설 계약에 관한 규칙과 소련 국가 건설위원회와 소련 국가 계획위원회.

2.33. 위생 시스템용 파이프로 만든 조립품과 부품은 컨테이너나 패키지에 담아 현장으로 운송해야 하며 관련 문서도 있어야 합니다.

제품 제조에 대한 현행 표준 및 기술 사양에 따라 포장 단위 표시가 포함된 플레이트를 각 용기 및 포장에 부착해야 합니다.

2.34. 부품 및 조립체에 설치되지 않는 부속품, 자동화 장치, 계장류, 연결 부품, 체결 장치, 개스킷, 볼트, 너트, 와셔 등은 별도로 포장해야 하며, 용기의 표시에는 이들의 명칭 또는 명칭을 표시해야 합니다. 제품.

2.35. 주철 단면 보일러는 블록 또는 패키지로 건설 현장에 배송되어야 하며 사전 조립되어 제조 공장 또는 설치 조직의 조달 기업에서 테스트되어야 합니다.

온수기, 공기 히터, 펌프, 중앙 및 개별 가열 지점, 수량계 장치는 고정 수단, 배관, 차단 밸브, 개스킷, 볼트, 너트 및 와셔가 포함된 운송 가능한 조립 완료 장치로 건설 중인 시설에 공급되어야 합니다.

2.36. 주철 라디에이터 섹션은 밀봉 개스킷을 사용하여 니플의 장치에 조립해야 합니다.

최대 403K(130°C)의 냉각수 온도에서 두께가 1.5mm인 내열성 고무로 제작되었습니다.

최대 423K(150°C)의 냉각수 온도에서 1~2mm 두께의 파로나이트에서 생성됩니다.

2.37. 재배치된 주철 라디에이터 또는 주철 라디에이터 블록 및 핀 파이프는 0.9MPa(9kgf/sq.cm)의 압력에서 정수압 방법 또는 0.1MPa(1kgf/sq.cm)의 압력에서 버블 방법을 사용하여 테스트해야 합니다. 센티미터). 기포 테스트 결과는 주철 가열 장치 제조업체의 품질 주장 근거가 되지 않습니다.

강철 라디에이터 블록은 0.1MPa(1kgf/sq.cm)의 압력에서 버블 방법을 사용하여 테스트해야 합니다.

대류식 블록은 1.5MPa(15kgf/sq.cm)의 압력을 갖는 정수압 방법 또는 0.15MPa(1.5kgf/sq.cm)의 압력을 갖는 버블 방법을 사용하여 테스트해야 합니다.

테스트 절차는 단락의 요구 사항을 준수해야 합니다. 2.9-2.12.

시험 후에는 가열 장치에서 물을 제거해야 합니다.

정수압 테스트 후 가열 패널은 공기로 퍼지되어야 하며 연결 파이프는 재고 플러그로 닫혀야 합니다.

3. 설치 및 조립 작업

일반 조항

3.1. 설치 중 아연 도금 강관과 아연 도금 강관의 연결은 이 규칙의 섹션 1과 2의 요구 사항에 따라 수행되어야 합니다.

파이프라인의 분리 가능한 연결은 파이프라인 조립 조건에 따라 필요한 경우 피팅에서 이루어져야 합니다.

파이프라인의 분리 가능한 연결부, 피팅, 검사 및 청소는 유지 관리를 위해 접근 가능한 장소에 위치해야 합니다.

3.2. 수직 파이프라인은 길이 1m당 2mm 이상 수직에서 벗어나서는 안 됩니다.

3.3. 난방 시스템, 열 공급, 내부 냉수 및 온수 공급의 비단열 파이프라인은 건물 구조물 표면에 인접해서는 안 됩니다.

석고 또는 클래딩 표면에서 개방형 설치를 포함하여 공칭 직경이 최대 32mm인 비절연 파이프라인 축까지의 거리는 35~55mm, 직경이 40~50mm인 경우 50~60mm여야 합니다. , 직경이 50mm를 초과하는 경우 - 작업 문서에 따라 허용됩니다.

GOST 12.1.044에 따라 프로젝트(상세 설계)에 의해 결정된 378K(105°C) 이상의 냉각수 온도를 갖는 파이프라인, 가열 장치 및 공기 히터에서 가연성(가연성) 재료로 만들어진 건물 및 구조물의 구조물까지의 거리 -84, 100mm 이상이어야 합니다.

3.4. 고정 수단은 파이프라인 교차점에 위치해서는 안 됩니다.

나무 플러그를 사용한 고정 장치 밀봉 및 고정 수단에 대한 파이프라인 용접은 허용되지 않습니다.

수평 단면에 강철 파이프라인을 고정하는 수단 사이의 거리는 표에 표시된 치수에 따라 이루어져야 합니다. 2, 작업 문서에 달리 명시되지 않는 한.

표 2

파이프 직경, mm	파이프라인 고정 수단 사이의 최대 거리, m
	비절연	외딴

3.5. 바닥 높이가 3m 이하인 주거용 및 공공 건축물에는 강관으로 만든 라이저 고정 수단을 설치하지 않으며, 바닥 높이가 3m를 초과하는 경우 바닥 높이의 절반에 고정 수단을 설치합니다.

산업용 건물에 라이저를 고정하는 수단은 3m마다 설치해야 합니다.

3.6. 주철 하수관을 수평으로 놓을 때 고정 수단 사이의 거리는 2m를 넘지 않아야하며 라이저의 경우 바닥 당 하나의 고정 장치이지만 고정 장치 사이는 3m를 넘지 않아야합니다.

고정 수단은 소켓 아래에 위치해야 합니다.

3.7. 길이가 1500mm를 초과하는 가열 장치에 대한 연결에는 고정 장치가 있어야 합니다.

3.8. 위생 및 난방 설비는 수직 및 수평으로 설치되어야 합니다.

위생 캐빈은 평평한 바닥에 설치해야 합니다.

위생 캐빈을 설치하기 전에 기본 캐빈의 하수구 라이저 상단 레벨과 준비 기초 레벨이 평행한지 확인해야 합니다.

인접한 층의 하수구 라이저 축이 일치하도록 위생 캐빈을 설치해야합니다.

위생 캐빈과 환기 덕트의 연결은 해당 바닥에 바닥 슬래브를 놓기 전에 이루어져야 합니다.

3.9. 숨겨진 파이프라인을 설치할 때 파이프라인의 정수압(유압) 또는 압력계(공압) 테스트는 SNiP 3.01.01-85의 필수 부록 6 형식으로 숨겨진 작업에 대한 조사 보고서를 작성하여 파이프라인을 폐쇄하기 전에 수행해야 합니다.

단열 파이프라인의 테스트는 단열재를 적용하기 전에 수행해야 합니다.

3.10. 난방 시스템, 열 공급, 내부 냉수 및 온수 공급, 보일러실 파이프라인 설치 완료 시 기계적 정지 없이 나올 때까지 물로 세척해야 합니다.

가정용 및 식수 공급 시스템의 세척은 GOST 2874-82 "식수"의 요구 사항을 충족하는 물이 방출된 후 완료된 것으로 간주됩니다.

내부 냉수 및 온수 공급

3.11. 물 설비의 설치 높이(부속품의 수평축에서 위생 설비까지의 거리, mm)는 다음과 같이 취해야 합니다.

싱크대 측면의 수도 꼭지 및 믹서 - 250, 싱크대 측면 - 200;

세면대 측면의 변기 수도꼭지 및 믹서 - 200까지.

마감된 바닥 수준에서 수도꼭지 설치 높이, mm:

목욕탕의 수도꼭지, 화장실 수세식 수도꼭지, 공공 및 의료 기관의 재고 싱크 수도꼭지, 목욕 수도꼭지 - 800;

비스듬한 출구가 있는 비두어용 수도꼭지 - 800, 직접 출구가 있는 -1000;

의료기관의 유포용 믹서 및 싱크대, 욕조 및 세면기용 일반 믹서, 수술용 세면기용 팔꿈치 믹서 - 1100;

공공 건물 화장실의 바닥 세척용 수도꼭지 - 600;

샤워 믹서 - 1200.

샤워 스크린은 스크린 하단부터 마감 바닥 높이까지 2100~2250mm 높이에 설치해야 합니다. 이 단락에 지정된 치수와의 편차는 20mm를 초과해서는 안 됩니다.

메모. 수도꼭지용 구멍이 있는 뒷면이 있는 싱크대와 탁상용 부품이 있는 싱크대 및 세면대의 경우 수도꼭지의 설치 높이는 장치 설계에 따라 결정됩니다.

3.12. 파이프 및 부속품의 소켓(이중 소켓 커플링 제외)은 물의 움직임을 향해야 합니다.

설치 중 주철 하수관의 연결부는 타르를 칠한 대마 로프 또는 함침 테이프 토우로 밀봉한 다음 100등급 이상의 시멘트 모르타르로 코킹하거나 석고-알루미나 팽창 시멘트 용액을 붓거나 녹인 후 가열하여 GOST 19608-84 또는 GOST 19607-74에 따라 10% 농축 카올린을 첨가하여 403-408K(130-135°C) 황의 온도.

확립된 절차에 따라 승인된 다른 밀봉 및 조인트 충전 재료를 사용할 수 있습니다.

설치 기간 동안 파이프라인과 배수 깔때기의 열린 끝은 재고 플러그로 일시적으로 닫혀야 합니다.

3.13. 위생 설비는 나사를 사용하여 목재 구조물에 부착해야 합니다.

변기 출구는 주철, 폴리에틸렌 파이프 또는 고무 커플링을 사용하여 출구 파이프의 소켓에 직접 연결하거나 출구 파이프에 연결해야 합니다.

직접 배출 변기의 배출 파이프 소켓은 바닥과 같은 높이로 설치되어야 합니다.

3.14. 변기는 나사로 바닥에 고정하거나 접착제로 접착해야 합니다. 나사로 고정할 경우 변기 바닥 아래에 고무 개스킷을 설치해야 합니다.

접착 작업은 최소 278K(5°C)의 실온에서 수행해야 합니다.

필요한 강도를 달성하려면 접착 연결부가 강해질 때까지 접착식 변기를 하중 없이 고정 위치에 최소 12시간 동안 보관해야 합니다.

3.15. 마감된 바닥 수준에서 위생 설비의 설치 높이는 표에 표시된 치수와 일치해야 합니다. 삼.

표 3

위생 설비	레벨로부터의 설치 높이 깨끗한 바닥, mm
	주거용, 공공 및 산업 분야에서
세면대(측면 상단까지)
싱크대 및 싱크대 (측면 상단까지)
화장실용 수세식 수조(탱크 바닥까지)
벽걸이형 소변기(측면까지)
트레이 소변기까지 파이프 세척(트레이 바닥에서 파이프 축까지)
매달린 식수대(측면까지)

참고: 1. 자립형 고정 장치의 위생 고정 장치 설치 높이에 허용되는 편차는 ±20mm를 초과해서는 안 되며 유사한 고정 장치의 그룹 설치의 경우 +/- 5mm를 초과해서는 안 됩니다.

2. 소변기 세척용 플러시 파이프는 구멍이 아래쪽으로 45° 각도로 벽을 향하도록 향해야 합니다.

3. 일반 세면대 및 욕조용 수전 설치시 세면대 설치 높이는 측면 상단까지 850mm 입니다.

4. 의료기관의 위생 설비 설치 높이는 다음과 같이 취해야합니다. mm:

주철 재고 싱크 (측면 상단까지) - 650;

유포 세척 - 700;

viduar (맨 위로) - 400;

소독액 탱크 (탱크 바닥까지) - 1230.

5. 유치원 기관의 위생 설비 설치 높이는 SNiP II-64-80에 따라 이루어져야합니다.

3.16. 공공 및 산업 건물의 국내 건물에서는 공용 스탠드에 세면대 그룹을 설치해야 합니다.

3.17. 하수도 시스템을 테스트하기 전에 오염으로부터 보호하기 위해 사이펀의 바닥 플러그를 제거하고 병 사이펀의 컵을 제거해야 합니다.

난방. 열공급 및 보일러실

3.18. 가열 장치에 대한 라인의 경사는 냉각수의 이동 방향으로 라인 길이당 5~10mm로 이루어져야 합니다. 라인 길이가 최대 500mm인 경우 파이프가 기울어지면 안 됩니다.

3.19. 매끄러운 강철, 주철 및 바이메탈 핀 파이프에 대한 연결은 파이프에서 공기를 자유롭게 제거하고 물 또는 응축수의 배수를 보장하기 위해 편심 위치에 있는 구멍이 있는 플랜지(플러그)를 사용하여 이루어져야 합니다.

증기 연결의 경우 동심 연결이 허용됩니다.

3.20. 모든 유형의 라디에이터는 바닥에서 60, 창틀 보드 바닥 표면에서 50, 석고 벽 표면에서 25 mm 이상의 거리에 설치해야합니다.

의료, 예방 및 아동 기관 구내에서 라디에이터는 바닥에서 최소 100mm, 벽면에서 60mm 떨어진 곳에 설치해야 합니다.

창틀 보드가 없는 경우 장치 상단에서 창 개구부 하단까지 50mm의 거리를 두어야 합니다.

파이프라인을 공개적으로 배치할 때 틈새 표면에서 가열 장치까지의 거리가 가열 장치에 직선으로 연결될 가능성을 보장해야 합니다.

3.21. 대류식 장치는 다음과 같은 거리에 설치해야 합니다.

케이싱 없이 벽 표면에서 대류기 핀까지 최소 20 mm;

케이싱이 있는 벽걸이형 대류식 가열 요소의 벽면에서 핀까지 가깝거나 3mm 이하의 간격으로;

벽면에서 바닥 대류식 케이스까지 최소 20mm.

컨벡터 상단에서 창틀 바닥까지의 거리는 컨벡터 깊이의 70% 이상이어야 합니다.

케이싱 유무에 관계없이 벽걸이 대류식 대류식 바닥에서 바닥까지의 거리는 설치된 난방 장치 깊이의 최소 70%, 최대 150%여야 합니다.

벽에서 창틀 돌출 부분의 너비가 150mm를 초과하는 경우 케이싱이 있는 대류식 대류기의 바닥에서 상단까지의 거리는 케이싱을 제거하는 데 필요한 케이싱의 리프팅 높이 이상이어야 합니다.

가열 파이프라인에 대류식 연결기는 나사산이나 용접을 통해 이루어져야 합니다.

3.22. 매끄럽고 늑골이 있는 파이프는 바닥 및 창틀 보드에서 가장 가까운 파이프 축까지 최소 200mm, 벽의 석고 표면에서 25mm 떨어진 곳에 설치해야 합니다. 인접한 파이프 축 사이의 거리는 최소 200mm 이상이어야 합니다.

3.23. 창 아래에 난방 장치를 설치할 때 일반적으로 라이저 쪽 가장자리가 창 개구부 너머로 확장되어서는 안됩니다. 이 경우 난방 장치와 창 개구부의 수직 대칭축 조합이 필요하지 않습니다.

3.24. 난방 장치가 한쪽으로 연결된 단일 파이프 난방 시스템에서 개방형 라이저는 창 개구부 가장자리에서 150 ± 50mm 떨어진 곳에 위치해야 하며 난방 장치에 대한 연결 길이는 다음과 같아야 합니다. 400mm 이하.

3.25. 난방 기구는 표준, 사양 또는 작업 문서에 따라 제작된 브래킷이나 스탠드에 설치해야 합니다.

브래킷 수는 주철 라디에이터의 가열 표면 1평방미터당 1개의 비율로 설치해야 하지만 라디에이터당 3개 이상(2개 섹션의 라디에이터 제외), 핀 파이프의 경우 파이프당 2개를 설치해야 합니다. . 상단 브래킷 대신 라디에이터 높이의 2/3에 위치하는 라디에이터 스트립을 설치할 수 있습니다.

브래킷은 라디에이터 넥 아래와 핀 파이프 아래(플랜지)에 설치해야 합니다.

스탠드에 라디에이터를 설치할 때 후자의 수는 섹션 수가 10개 이하인 경우 2개, 섹션 수가 10개를 초과하는 경우 3개여야 합니다. 이 경우 라디에이터 상단을 고정해야 합니다.

3.26. 케이싱이 없는 대류식 블록당 패스너 수는 다음과 같아야 합니다.

1열 및 2열 설치용 - 벽이나 바닥에 2개 고정;

3열 및 4열 설치의 경우 벽에 3개 고정 또는 바닥에 2개 고정.

장착 수단과 함께 제공되는 대류식 장치의 경우 고정 수는 대류식 대류식 표준에 따라 제조업체가 결정합니다.

3.27. 가열 장치용 브래킷은 다웰을 사용하여 콘크리트 벽과 벽돌 벽에 고정해야 합니다. - 다웰을 사용하거나 최소 100 등급의 시멘트 모르타르로 브래킷을 최소 100mm 깊이까지 밀봉하여(두께를 고려하지 않음) 석고층의).

브래킷을 매립하기 위해 나무 플러그를 사용하는 것은 허용되지 않습니다.

3.28. 발열체가 내장된 벽면 패널의 연결된 라이저 축은 설치 중에 일치해야 합니다.

라이저 연결은 랩 용접(파이프의 한쪽 끝을 펼치거나 나사 없는 커플링으로 연결)을 사용하여 수행해야 합니다.

공기 히터(히터, 가열 장치)에 대한 파이프라인의 연결은 플랜지, 나사 또는 용접을 사용하여 이루어져야 합니다.

가열 장치의 흡입구와 배기구는 작동하기 전에 닫아야 합니다.

3.29. 밸브와 체크 밸브는 매체가 밸브 아래로 흐르도록 설치해야 합니다.

체크 밸브는 설계에 따라 수평 또는 수직으로 설치해야 합니다.

몸체의 화살표 방향은 매체의 이동 방향과 일치해야 합니다.

3.30. 이중 조정 밸브 및 조절 워크스루 밸브의 스핀들은 가열 장치가 틈새 없이 위치할 때 수직으로 설치해야 하며, 틈새에 설치할 경우 위쪽으로 45° 각도로 설치해야 합니다.

3방향 밸브의 스핀들은 수평으로 위치해야 합니다.

3.31. 냉각수 온도가 최대 378K(105°C)인 파이프라인에 설치된 압력 게이지는 3방향 밸브를 통해 연결해야 합니다.

냉각수 온도가 378K(105°C) 이상인 파이프라인에 설치된 압력 게이지는 사이펀 튜브와 3방향 밸브를 통해 연결해야 합니다.

3.32. 파이프라인의 온도계는 슬리브에 설치해야 하며 온도계의 돌출 부분은 프레임으로 보호해야 합니다.

공칭 내경이 최대 57mm인 파이프라인에서는 온도계가 설치된 위치에 확장기를 제공해야 합니다.

3.33. 연료유 파이프라인의 플랜지 연결에는 뜨거운 물에 담근 후 흑연으로 문질러 만든 파로나이트 가스켓을 사용해야 합니다.

3.34. 기술 장비의 가용성에 관계없이 설계 참조 및 표시에 따라 공기 덕트를 설치해야 합니다. 공기 덕트를 공정 장비에 연결하는 작업은 설치 후에 이루어져야 합니다.

3.35. 가습된 공기를 수송하기 위한 공기 덕트는 공기 덕트의 하부에 세로 방향 이음새가 없도록 설치해야 합니다.

이송된 습한 공기로 인해 이슬이 맺힐 수 있는 공기 덕트 부분은 배수 장치를 향해 0.01-0.015의 경사로 배치되어야 합니다.

3.36. 공기 덕트 플랜지 사이의 개스킷이 공기 덕트 안으로 돌출되어서는 안 됩니다.

개스킷은 다음 재료로 만들어져야 합니다.

폼 고무, 테이프 다공성 또는 모 놀리 식 고무 4-5mm 두께 또는 폴리머 매 스틱 로프 (PMZ) - 최대 343K (70 ° C) 온도의 공기, 먼지 또는 폐기물이 이동하는 공기 덕트용; 석면 코드 또는 석면 판지 - 온도가 343K(70°C) 이상인 경우;

내산성 고무 또는 내산성 쿠션 플라스틱 - 산성 증기가 포함된 공기가 이동하는 공기 덕트용.

웨이퍼가 없는 공기 덕트 연결을 밀봉하려면 다음을 사용해야 합니다.

밀봉 테이프 "Gerlen" - 최대 313K(40°C)의 온도에서 공기가 이동하는 공기 덕트용;

부테프롤 매스틱 - 최대 온도 343K(70°C)의 원형 공기 덕트용;

열수축 커프 또는 테이프 - 최대 333K(60°C) 온도의 원형 공기 덕트 및 확립된 절차에 따라 승인된 기타 밀봉 재료용.

3.37. 플랜지 연결부의 볼트는 조여야 하며 모든 볼트 너트는 플랜지의 한쪽에 위치해야 합니다. 볼트를 수직으로 설치할 때 일반적으로 너트는 조인트 아래쪽에 위치해야 합니다.

3.38. 공기 덕트의 고정은 작업 문서에 따라 수행되어야 합니다.

웨이퍼 연결부에 수평 금속 비절연 공기 덕트(클램프, 행거, 지지대 등)를 고정하는 것은 원형 덕트의 직경이나 크기가 같은 경우 서로 4m 이내의 거리에 설치해야 합니다. 직사각형 덕트의 큰 쪽은 400mm 미만이고 서로의 거리는 3m 이하입니다. 원형 덕트의 직경 또는 직사각형 덕트의 큰 쪽의 치수는 400mm 이상입니다.

직경이 최대 2000mm인 원형 단면 또는 큰 쪽 치수가 최대 2000mm인 직사각형 단면을 가진 플랜지 연결에 수평 금속 비절연 공기 덕트를 고정하는 것은 멀리 떨어져 설치해야 합니다. 서로의 거리는 6m를 넘지 않아야 합니다. 모든 단면 크기의 단열 금속 공기 덕트의 고정 사이의 거리뿐만 아니라 직경이 2000mm를 초과하는 원형 단면 또는 더 큰 측면을 가진 직사각형 단면의 비절연 공기 덕트 사이의 거리 2,000mm 이상인 경우 작업 문서에 지정해야 합니다.

클램프는 금속 공기 덕트 주위에 단단히 고정되어야 합니다.

수직 금속 공기 덕트의 고정 장치는 서로 4m 이내의 거리에 설치해야 합니다.

비표준 고정 도면은 작업 문서 세트에 포함되어야 합니다.

바닥 높이가 최대 4m인 다층 건물 구내에 수직 금속 공기 덕트를 고정하는 작업은 층간 천장에서 수행해야 합니다.

바닥 높이가 4m 이상인 실내 및 건물 지붕에 수직 금속 공기 덕트를 고정하는 것은 설계(상세 설계)에 명시되어야 합니다.

가이 와이어와 행거를 공기 덕트 플랜지에 직접 부착하는 것은 허용되지 않습니다. 조정 가능한 서스펜션의 장력은 균일해야 합니다.

수직으로부터 공기 덕트의 편차는 공기 덕트 길이 1m당 2mm를 초과해서는 안 됩니다.

3.39. 자유롭게 매달린 공기 덕트는 행거 길이가 0.5~1.5m인 단일 행거 2개마다 이중 행거를 설치하여 버팀대를 설치해야 합니다.

1.5m보다 긴 행거의 경우 각 단일 행거를 통해 이중 행거를 설치해야 합니다.

3.40. 공기 덕트는 무게가 환기 장비로 전달되지 않도록 강화되어야 합니다.

일반적으로 공기 덕트는 유연성, 밀도 및 내구성을 제공하는 유리 섬유 또는 기타 재료로 만들어진 진동 차단 유연한 인서트를 통해 팬에 연결되어야 합니다.

개별 테스트 직전에 진동 차단 유연한 인서트를 설치해야 합니다.

3.41. 석면-시멘트 덕트로 수직 공기 덕트를 설치하는 경우 고정 장치를 3-4m마다 설치해야 하며, 수평 공기 덕트를 설치할 때 섹션당 커플링 연결용 고정 장치 2개와 소켓 연결용 고정 장치 1개를 설치해야 합니다. 체결은 소켓에서 이루어져야 합니다.

3.42. 소켓 덕트로 만든 수직 공기 덕트에서는 상부 덕트를 하부 덕트의 소켓에 삽입해야 합니다.

3.43. 표준 흐름 시트에 따라 소켓과 커플링 조인트는 카세인 접착제를 첨가한 석면-시멘트 모르타르에 담근 대마 가닥 가닥으로 밀봉해야 합니다.

소켓이나 커플링의 여유 공간은 석면-시멘트 매스틱으로 채워야 합니다.

매스틱이 굳은 후에는 조인트를 천으로 덮어야 합니다. 직물은 전체 둘레의 상자에 꼭 맞아야하며 유성 페인트로 칠해야합니다.

3.44. 커플 링으로 연결된 석면 시멘트 상자의 설치 영역에서의 운송 및 보관은 수평 위치에서 수행되어야하며 소켓 상자는 수직 위치에서 수행되어야합니다.

성형된 부품은 운송 중에 자유롭게 움직이지 않아야 하며, 스페이서로 고정해야 합니다.

상자 및 부속품을 운반, 쌓기, 적재 및 하역 시 던지거나 충격을 가하지 마십시오.

3.45. 폴리머 필름으로 공기 덕트의 직선 부분을 만들 때 공기 덕트의 굽힘은 15° 이하로 허용됩니다.

3.46. 둘러싸는 구조물을 통과하려면 폴리머 필름으로 만들어진 공기 덕트에 금속 삽입물이 있어야 합니다.

3.47. 폴리머 필름으로 만든 공기 덕트는 서로 2m 이내의 거리에 있는 직경 3-4mm의 와이어로 만든 강철 링에 매달려 있어야 합니다.

링의 직경은 공기 덕트의 직경보다 10% 더 커야 합니다.

강철 링은 직경 4-5mm의 지지 케이블(와이어)에 컷아웃이 있는 와이어 또는 플레이트를 사용하여 고정하고 공기 덕트 축을 따라 뻗어 있으며 20-30m마다 건물 구조물에 고정해야 합니다.

공기가 채워졌을 때 공기 덕트의 세로 방향 움직임을 방지하려면 링 사이의 처짐이 사라질 때까지 폴리머 필름을 늘려야 합니다.

3.48. 기초에 설치된 진동 베이스 및 견고한 베이스의 방사형 팬은 앵커 볼트로 고정해야 합니다.

스프링 진동 절연체에 팬을 설치할 때 후자는 균일한 정착을 가져야 합니다. 진동 차단 장치는 바닥에 부착할 필요가 없습니다.

3.49. 금속 구조물에 팬을 설치할 때는 팬에 진동 방지 장치를 부착해야 합니다. 진동 절연 장치가 부착된 금속 구조물의 요소는 팬 장치 프레임의 해당 요소와 평면상 일치해야 합니다.

견고한 베이스에 설치할 경우 팬 프레임은 방음 개스킷에 단단히 고정되어야 합니다.

3.50. 임펠러 전면 디스크 가장자리와 방사형 팬 흡입 파이프 가장자리 사이의 축 방향 및 방사형 방향 모두에서 간격이 임펠러 직경의 1%를 초과해서는 안 됩니다.

방사형 팬의 샤프트는 수평으로 설치해야 하며(지붕 팬의 샤프트 - 수직), 원심 팬 케이싱의 수직 벽에는 뒤틀림이나 경사가 없어야 합니다.

다중 팬 슈라우드용 개스킷은 해당 시스템의 덕트 개스킷과 동일한 재질로 제작되어야 합니다.

3.51. 전기 모터는 설치된 팬과 정확하게 정렬되고 고정되어야 합니다. 벨트로 구동할 때 전기 모터와 팬의 풀리 축은 평행해야 하며 풀리의 중심선이 일치해야 합니다.

전기 모터 슬라이드는 서로 평행하고 수평을 이루어야 합니다. 슬라이드의 지지 표면은 전체 평면을 따라 기초와 접촉해야 합니다.

커플링과 벨트 드라이브를 보호해야 합니다.

3.52. 공기 덕트에 연결되지 않은 팬 흡입구는 메쉬 크기가 70X70mm 이하인 금속 메쉬로 보호해야 합니다.

3.53. 직물 필터의 필터 재료는 처짐이나 주름 없이 늘어나야 하며 측벽에 꼭 맞아야 합니다. 필터 재료에 양털이 있는 경우 후자는 공기 흡입구 쪽에 위치해야 합니다.

3.54. 에어컨 히터는 시트와 코드 석면으로 만든 개스킷에 조립해야 합니다. 나머지 블록, 챔버 및 에어컨 장치는 장비와 함께 제공되는 3-4mm 두께의 고무 스트립으로 만든 개스킷에 조립해야합니다.

3.55. 에어컨은 수평으로 설치해야 합니다. 챔버와 블록의 벽에는 찌그러짐, 뒤틀림 또는 경사가 없어야 합니다.

밸브 블레이드는 (손으로) 자유롭게 회전해야 합니다. "닫힘" 위치에서는 블레이드가 스톱과 서로 단단히 고정되어 있는지 확인해야 합니다.

챔버 유닛과 에어컨 유닛의 지지대는 수직으로 설치되어야 합니다.

3.56. 유연한 공기 덕트는 프로젝트(상세 설계)에 따라 복잡한 기하학적 모양의 부품으로 사용해야 하며 환기 장비, 공기 분배기, 소음 억제 장치 및 허위 천장과 챔버에 위치한 기타 장치를 연결하는 데 사용해야 합니다.

4. 내부 위생 시스템 테스트

냉장 보관 시스템 테스트에 대한 일반 조항

온수 공급, 난방, 열 공급,

하수구, 배수구, 보일러실

4.1. 설치 작업이 완료되면 설치 조직은 다음을 수행해야 합니다.

필수 부록 3에 따라 보고서를 작성하고 이 규칙의 3.10항의 요구 사항에 따라 세척 시스템을 작성하여 정수압 또는 압력계 방법을 사용하여 난방 시스템, 열 공급, 내부 냉온수 공급 및 보일러실 테스트 ;

필수 부록 4에 따라 보고서를 작성하여 내부 하수 및 배수 시스템 테스트;

필수 부록 1에 따라 보고서를 작성하여 설치된 장비의 개별 테스트;

가열 장치의 균일한 가열을 위한 가열 시스템의 열 테스트.

플라스틱 파이프라인을 사용하는 시스템의 테스트는 CH 478-80의 요구 사항을 준수하여 수행되어야 합니다.

마무리 작업을 시작하기 전에 테스트를 수행해야 합니다.

테스트에 사용되는 압력 게이지는 GOST 8.002-71에 따라 교정되어야 합니다.

4.2. 장비를 개별적으로 테스트하는 동안 다음 작업을 수행해야 합니다.

설치된 장비의 준수 여부와 작업 문서로 수행된 작업 및 이러한 규칙의 요구 사항을 확인합니다.

4시간 연속 작동 동안 유휴 상태 및 부하 상태에서 장비를 테스트합니다. 동시에 펌프 및 연기 배출 장치 어셈블리의 휠과 로터 균형, 스터핑 박스 포장 품질, 시동 장치의 서비스 가능성, 전기 모터의 가열 정도, 조립 및 설치 요구 사항 준수 제조업체의 기술 문서에 지정된 장비를 확인합니다.

4.3. 난방 시스템, 열 공급 시스템, 보일러 및 온수기의 수압 테스트는 건물 구내의 양의 온도에서 수행되어야하며 냉수 및 온수 공급 시스템, 하수 및 배수구는 278K 이상의 온도에서 수행되어야합니다 ( 5℃). 수온도 278K(5°C)보다 낮아서는 안 됩니다.

내부 냉온수 공급 시스템

4.4. 내부 냉수 및 온수 공급 시스템은 GOST 24054-80, GOST 25136-82 및 이러한 규칙의 요구 사항에 따라 정수압 또는 압력 측정 방법으로 테스트해야 합니다.

정수압 테스트 방법의 테스트 압력 값은 1.5 초과 작동 압력과 동일하게 취해야 합니다.

냉수 및 온수 공급 시스템의 수압 및 수압 테스트는 수도꼭지를 설치하기 전에 수행해야 합니다.

정수압 테스트 방법을 사용하여 테스트 압력을 받은 후 10분 이내에 0.05MPa(0.5kgf/sq.cm) 이상의 압력 강하가 없고 용접부, 파이프, 나사 연결부, 플러시 장치를 통해 피팅 및 물이 누출됩니다.

정수압 테스트가 끝나면 내부 냉수 및 온수 공급 시스템에서 물을 방출해야 합니다.

4.5. 내부 냉수 및 온수 공급 시스템의 압력 측정 테스트는 다음 순서로 수행되어야 합니다. 테스트 초과 압력 0.15MPa(1.5kgf/sq.cm)에서 시스템에 공기를 채우십시오. 설치 결함이 귀로 감지되면 압력을 대기압으로 낮추고 결함을 제거해야 합니다. 그런 다음 시스템에 0.1MPa(1kgf/sq.cm) 압력의 공기를 채우고 5분간 테스트 압력을 유지합니다.

테스트 압력 하에서 압력 강하가 0.01MPa(0.1kgf/sq.cm)를 초과하지 않으면 시스템은 테스트를 통과한 것으로 간주됩니다.

난방 및 열 공급 시스템

4.6. 물 가열 및 열 공급 시스템의 테스트는 1.5 작동 압력과 동일하지만 최저 압력에서 0.2MPa(2kgf/sq.cm) 이상인 정수압 방법을 사용하여 보일러 및 확장 용기를 끈 상태에서 수행해야 합니다. 시스템의 포인트.

테스트 압력을 받은 후 5분 이내에 압력 강하가 0.02MPa(0.2kgf/sq.cm)를 초과하지 않고 용접, 파이프, 나사 연결부, 피팅에 누출이 없으면 시스템이 테스트를 통과한 것으로 간주됩니다. , 난방 장치 및 장비.

난방 설비에 연결된 난방 및 열 공급 시스템에 대한 수압 시험 방법을 사용하는 시험 압력 값은 시스템에 설치된 난방 장치 및 난방 및 환기 장비의 최대 시험 압력을 초과해서는 안됩니다.

4.7. 난방 및 열 공급 시스템의 압력 측정 시험은 4.5절에 명시된 순서대로 수행되어야 합니다.

4.8. 표면 가열 시스템은 일반적으로 정수압 방법을 사용하여 테스트해야 합니다.

압력 측정 테스트는 영하의 실외 온도에서 수행할 수 있습니다.

패널 난방 시스템의 수압 테스트는 설치 창을 밀봉하기 전에 15분 동안 1MPa(10kgf/sq.cm)의 압력으로 수행해야 하며 압력 강하는 0.01MPa(0.1kgf/sq.cm)를 초과할 수 없습니다. sq.cm) .

가열 장치와 결합된 패널 가열 시스템의 경우 테스트 압력 값은 시스템에 설치된 가열 장치의 최대 테스트 압력을 초과해서는 안 됩니다.

압력계 테스트 중 패널 가열 시스템, 증기 가열 및 열 공급 시스템의 테스트 압력 값은 0.1MPa(1kgf/sq.cm)여야 합니다. 테스트 시간 - 5분. 압력 강하는 0.01MPa(0.1kgf/sq.cm)를 초과해서는 안 됩니다.

4.9. 최대 0.07MPa(0.7kgf/sq.cm)의 작동 압력을 갖는 증기 가열 및 열 공급 시스템은 가장 낮은 지점에서 0.25MPa(2.5kgf/sq.cm)의 압력으로 정수압 방법으로 테스트해야 합니다. 시스템; 작동 압력이 0.07MPa(0.7kgf/sq.cm)를 초과하는 시스템 - 정수압은 작동 압력에 0.1MPa(1kgf/sq.cm)를 더한 값과 동일하지만 0.3MPa(3kgf/sq.cm) 이상입니다. cm) 시스템의 가장 높은 지점에 위치합니다.

시험 압력을 가한 후 5분 이내에 압력 강하가 0.02MPa(0.2kgf/sq.cm)를 초과하지 않고 용접부, 파이프, 나사 연결부, 기타 부위에 누출이 없으면 압력 시험에 합격한 것으로 인정합니다. 피팅, 난방 장치.

증기 가열 및 열 공급 시스템은 정수압 또는 압력 테스트 후 시스템의 작동 압력에서 증기를 시작하여 점검해야 합니다. 이 경우 증기 누출은 허용되지 않습니다.

4.10. 긍정적인 외부 온도에서 난방 및 열 공급 시스템의 열 테스트는 시스템 공급 라인의 수온이 최소 333K(60°C)인 조건에서 수행되어야 합니다. 이 경우 모든 난방 장치는 고르게 예열되어야 합니다.

따뜻한 계절에 열원이 없으면 열원에 연결한 후 난방 시스템의 열 테스트를 수행해야 합니다.

마이너스 외부 공기 온도에서 가열 시스템의 열 테스트는 가열 온도 일정에 따라 테스트하는 동안 외부 공기 온도에 해당하는 공급 파이프라인의 냉각수 온도에서 수행되어야 하지만 323K(50°C) 이상이어야 합니다. 작업 문서에 따른 시스템의 순환 압력.

가열 시스템의 열 테스트는 7시간 이내에 수행해야 하며 가열 장치의 가열 균일성(접촉)을 확인해야 합니다.

보일러실

4.11. 보일러는 라이닝 작업을 수행하기 전에 정수압 방법을 사용하여 테스트해야 하며 온수기는 단열재를 적용하기 전에 테스트해야 합니다. 이 테스트 중에는 난방 및 온수 공급 시스템을 분리해야 합니다.

수압 테스트가 완료되면 보일러와 온수기에서 물을 방출해야 합니다.

보일러와 온수기는 설치된 부속품과 함께 정수압 테스트를 받아야 합니다.

보일러의 수압 테스트 전에 덮개와 해치를 단단히 닫고 안전 밸브가 막혀야 하며 증기 보일러에 가장 가까운 흐름 장치 또는 바이패스의 플랜지 연결부에 플러그를 배치해야 합니다.

보일러 및 온수기의 수압 테스트를 위한 테스트 압력 값은 이 장비의 표준 또는 기술 사양에 따라 허용됩니다.

시험압력은 5분간 유지한 후 최대사용압력까지 낮추어 보일러나 온수기 점검에 필요한 전체 시간 동안 유지한다.

보일러 및 온수기는 다음과 같은 경우 수압 시험을 통과한 것으로 인정됩니다.

테스트 압력을 받는 동안 압력 강하는 관찰되지 않았습니다.

파열, 누출 또는 표면 발한의 징후가 없었습니다.

4.12. 연료유 파이프라인은 0.5MPa(5kgf/sq.cm)의 정수압으로 테스트해야 합니다. 테스트 압력을 받은 후 5분 이내에 압력 강하가 0.02MPa(0.2kgf/sq.cm)를 초과하지 않으면 시스템이 테스트를 통과한 것으로 간주됩니다.

내부 하수 및 배수

4.13. 내부 하수도 시스템의 테스트는 검사에 필요한 시간 동안 테스트 대상 영역에 연결된 위생 설비의 75%를 동시에 열어 물을 부어 수행해야 합니다.

검사 중에 파이프라인과 조인트 벽을 통해 누출이 발견되지 않으면 시스템이 테스트를 통과한 것으로 간주됩니다.

지상 또는 지하 수로에 설치된 하수 출구 파이프라인에 대한 테스트는 폐쇄되기 전에 1층 바닥 수준까지 물을 채워서 수행해야 합니다.

4.14. 후속 작업 중에 숨겨진 하수 시스템 부분에 대한 테스트는 SNiP 3.01.01-85의 필수 부록 6에 따라 숨겨진 작업에 대한 검사 보고서를 작성하여 닫히기 전에 물을 부어 수행해야 합니다.

4.15. 내부 배수구는 가장 높은 배수 깔대기 높이까지 물을 채워 테스트해야 합니다. 테스트 시간은 최소 10분 이상이어야 합니다.

검사 중에 누출이 발견되지 않고 라이저의 수위가 감소하지 않으면 배수구가 테스트를 통과한 것으로 간주됩니다.

환기 및 에어컨

4.16. 환기 및 공조 시스템 설치의 마지막 단계는 개별 테스트입니다.

시스템의 개별 테스트를 시작하면 환기실 및 샤프트에 대한 일반 건설 및 마감 작업이 완료되어야 하며 지원 장비(전기 공급, 냉난방 공급 등)의 설치 및 개별 테스트가 완료되어야 합니다. 영구 계획에 따라 환기 장치 및 에어컨에 전원이 공급되지 않는 경우 일반 계약자는 임시 계획에 따라 전기를 연결하고 시동 장치의 서비스 가능성을 확인합니다.

4.17. 개별 테스트 중에 설치 및 건설 조직은 다음 작업을 수행해야 합니다.

프로젝트(상세 설계) 및 이 섹션의 요구 사항에 따라 환기 및 공조 시스템의 실제 실행이 준수되는지 확인합니다.

누출 테스트 결과에 따라 GOST 12.3.018-79에 따른 공기 역학 테스트 방법을 사용하여 건물 구조물에 숨겨진 공기 덕트 부분의 누출 여부를 확인하고 필수 부록 6 형식으로 숨겨진 작업에 대한 검사 보고서를 작성합니다. SNiP 3.01.01-85;

제조업체의 기술 사양에 규정된 요구 사항에 따라 유휴 상태에서 드라이브, 밸브 및 댐퍼가 있는 환기 장비를 테스트(실행)합니다.

런인 기간은 기술 사양이나 테스트 중인 장비의 여권에 따라 결정됩니다. 환기 장비의 테스트(런인) 결과를 바탕으로 필수 부록 1 형식으로 보고서가 작성됩니다.

4.18. GOST 12.4.021-75의 요구 사항을 고려하여 환기 및 공조 시스템을 설계 매개변수로 조정할 때 다음을 수행해야 합니다.

네트워크에서 작동할 때 팬 테스트(여권 데이터의 실제 특성 준수 여부 확인: 공기 공급 및 압력, 회전 속도 등)

열교환기의 가열(냉각) 균일성을 확인하고 관개실의 방울 제거기를 통해 수분 제거가 없는지 확인합니다.

공기 덕트의 공기 흐름, 국부 흡입, 실내 공기 교환 및 시스템의 누출 또는 공기 손실 결정에 대한 설계 지표를 달성하기 위한 시스템 테스트 및 조정. 공기 덕트 및 기타 요소의 누출로 인해 허용되는 값 시스템은 SNiP 2.04.05-85에 따라 설계 값을 초과해서는 안됩니다.

자연 환기 배기 장치의 작동을 점검합니다.

각 환기 및 공조 시스템에 대해 필수 부록 2 형식으로 여권 사본 2장이 발급됩니다.

4.19. 환기 및 공조 시스템의 조정 및 테스트 후 프로젝트에 제공된 공기 유량의 편차가 허용됩니다.

± 10% - 실내 공기의 필수 압력(희박화)이 보장되는 경우 일반 환기 및 에어컨 설비의 공기 분배 및 공기 흡입 장치를 통과하는 공기 흐름에 따라;

10% - 국소 흡입을 통해 제거되고 샤워 파이프를 통해 공급되는 공기 소비량에 따라.

4.20. 환기 및 공조 시스템을 종합적으로 테스트하는 동안 시운전 작업에는 다음이 포함됩니다.

동시에 운영 체제를 테스트합니다.

설계 작동 조건에서 환기, 공조, 냉난방 공급 시스템의 성능을 점검하고 실제 매개변수가 설계 매개변수와 일치하는지 여부를 결정합니다. 시스템의 설계 운영 모드가 보장되지 않는 이유를 식별하고 이를 제거하기 위한 조치를 취합니다.

장비 보호, 차단, 경보 및 제어 장치 테스트;

설계 지점의 음압 레벨 측정.

시스템의 포괄적인 테스트는 고객 또는 고객을 대신하여 시운전 조직이 개발하고 일반 계약자 및 설치 조직과 합의한 프로그램 및 일정에 따라 수행됩니다.

시스템에 대한 포괄적인 테스트를 수행하고 확인된 결함을 제거하는 절차는 SNiP III-3-81을 준수해야 합니다.

부속서 1

필수적인

장비의 개별 테스트

________________________________________________________________________________에 완료되었습니다.

(공사장명, 건물명, 작업장명)

_____________________________________ " " ___________________ 198

대표자로 구성된 위원회:

고객______________________________________________________________________________

(회사의 이름,

직위, 이니셜, 성)

종합 건설업자 ______________________________________________________________

(회사의 이름,

____________________________________________________________________________________

직위, 이니셜, 성)

설치 조직 ________________________________________________________________

(회사의 이름,

____________________________________________________________________________________

직위, 이니셜, 성)

이 법안을 다음과 같이 작성했습니다.

1. __________________________________________________________________________________

[(팬, 펌프, 커플 링, 전기 구동 장치가 있는 자체 청소 필터,

____________________________________________________________________________________

환기(에어컨) 시스템용 제어 밸브

____________________________________________________________________________________

(시스템 번호가 표시됩니다)]

기술 사양에 따라 ___________________________________ 이내에 테스트를 거쳤으며,

여권.

2. 지정된 장비에서 작동한 결과, 제조업체 문서에 명시된 조립 및 설치 요구 사항이 충족되었으며 작동 시 오작동이 발견되지 않은 것으로 확인되었습니다.

고객 담당자 _________________________________________________

(서명)

총무대표

계약자 ___________________________________

(서명)

국회의원

조직 ___________________________________