Structure organisationnelle de gestion d'une entreprise de construction de machines, atelier. Structure de production d'une entreprise industrielle Composition du système de production d'une entreprise de construction de machines de taille moyenne

Une entreprise moderne de construction de machines est, en règle générale, très complexe dans sa composition et est divisée en unités de production - ateliers. Atelier est la principale unité de production d'une entreprise qui exécute une certaine partie du processus de production (principal ou auxiliaire) qui lui est assigné. Les ateliers sont totalement indépendants et constitués de sections dont le nombre dépend de l'échelle de production, de la complexité des opérations réalisées et de la composition des équipements.

Les principaux facteurs qui déterminent la structure des divisions de production (ateliers) d'une entreprise comprennent les caractéristiques de conception des produits manufacturés ; volume de production (échelle de production); intensité de travail des produits manufacturés; la nature et le degré de spécialisation - le profil de production de l'entreprise ; méthode de fabrication des produits - la composition et la nature des procédés technologiques utilisés.

Selon les caractéristiques de conception des machines, certains ateliers peuvent être à la fois principaux et auxiliaires. Parallèlement, la constitution d'ateliers auxiliaires et de leur structure interne est réalisée. Le volume de production de produits et l'intensité de main-d'œuvre de sa production affectent la taille des ateliers, leur nombre et leur spécialisation - lorsqu'une entreprise produit des produits homogènes, une spécialisation plus étroite des ateliers est possible. La nature de la technologie utilisée est l'un des facteurs les plus importants déterminant la structure de production de l'entreprise, par exemple, la présence d'un nombre important de pièces fabriquées à partir de pièces forgées nécessite l'organisation d'un atelier de forge indépendant et un besoin important d'original les fixations nécessitent l’attribution d’un atelier d’usinage automatique.

Le processus de fabrication des produits fabriqués par une entreprise de construction de machines passe par plusieurs étapes de production :

• la phase d'approvisionnement, au cours de laquelle les ébauches nécessaires sont obtenues à partir de matières premières et de matériaux, se rapprochant en forme et en taille des pièces finies ;
• l'étape de transformation, au cours de laquelle les matériaux et les pièces sont transformés en pièces finies possédant toutes les propriétés requises par les spécifications techniques (dimensions, précision de transformation) et répondant aux exigences physiques et chimiques ;
• étape d'assemblage, c'est-à-dire assemblage de pièces en parties individuelles du produit (assemblages, mécanismes) et assemblage général (final) du produit, ainsi que ses tests.

Les ateliers au stade de l'approvisionnement comprennent des ateliers de fonderie (fonte grise et malléable, pièces moulées en acier et non ferreux), des ateliers d'approvisionnement, des ateliers de découpe et d'ébauche, des ateliers de forgeage, des ateliers d'emboutissage et des ateliers de structures métalliques. Les ateliers au stade de la transformation comprennent des ateliers de transformation mécanique, de menuiserie, de transformation thermique, de revêtements protecteurs et décoratifs (placage, peinture). Les ateliers au stade de l'assemblage sont des ateliers d'assemblage de base et général, des ateliers d'essais et des ateliers de peinture des produits finis.

Ces ateliers font référence aux principaux ateliers de production, dans lesquels s'effectue directement le processus de fabrication des produits. Les principaux ateliers de production se spécialisent dans trois domaines : la réalisation d'opérations technologiques homogènes - organisées selon des caractéristiques technologiques ; fabrication de pièces structurellement similaires ou homogènes et de parties d'un produit à l'aide de divers processus technologiques - organisés en fonction du sujet ; la production d'une gamme limitée d'ébauches et de pièces selon des procédés technologiques homogènes est organisée sur une base mixte.

Pour assurer le fonctionnement des principaux ateliers de production, des ateliers auxiliaires sont organisés au sein de l'entreprise de construction de machines - ateliers auxiliaires de production. Ces ateliers assurent le processus de fabrication des produits avec des équipements technologiques, de l'énergie ; effectuer des réparations d'équipements et d'accessoires; fabriquer divers appareils et accessoires auxiliaires ; assurer le transport des ressources matérielles, des flans, des pièces, des assemblages, des assemblages et des produits finis finaux jusqu'à l'entrepôt. La structure approximative des ateliers d'une entreprise de construction de machines est représentée sur la Fig. 1.4.

Riz. 1.4.

Une certaine influence sur la structure des ateliers est exercée par le niveau de leur spécialisation - la concentration dans l'entreprise de la production de produits homogènes et similaires. La spécialisation peut viser à l'uniformité technologique du travail ou à limiter la gamme de produits. Ainsi, selon la nature et le niveau de spécialisation, une entreprise peut disposer de différents types d'ateliers principaux et auxiliaires.

La spécialisation peut être thématique, technologique et détaillée. À sujet Spécialisée, l'entreprise fabrique des produits finis composés de pièces individuelles, d'assemblages et d'assemblages. Avantages technologique les spécialisations sont les suivantes : d'une part, la possibilité d'utiliser les méthodes de production technologiques les plus rationnelles ; deuxièmement, la possibilité d'utiliser au maximum les équipements et les matériaux ; troisièmement, la possibilité de maîtriser la production de nouveaux produits sans changements significatifs dans les processus technologiques déjà utilisés. Détaillé la spécialisation est considérée comme une combinaison de spécialisation thématique et technologique, et son utilisation n'est possible que sur une échelle suffisamment grande de production de produits similaires.

Chacun des ateliers d'une entreprise de construction de machines possède ses propres spécificités et caractéristiques techniques et économiques. A titre d'exemple, prenons les ateliers de mécanique, de fonderie, de forgeage et d'assemblage, qui peuvent être considérés comme des représentants typiques des principaux ateliers de production en ce qui concerne le processus de distribution des matières premières et l'organisation des chaînes logistiques.

Une partie importante des pièces entrant dans la composition des produits fabriqués par les entreprises de construction de machines est soumise à un traitement mécanique. L'intensité de travail du traitement mécanique atteint en moyenne 50 % de l'intensité de travail totale des produits manufacturés. Dans le même temps, la qualité du traitement affecte de manière significative la qualité et l'intensité du travail des opérations d'assemblage et du produit fini dans son ensemble. La forte intensité de main-d'œuvre du traitement mécanique et l'utilisation de toute une gamme d'équipements de traitement et d'équipements technologiques entraînent des coûts financiers importants et affectent en même temps le rythme du processus de production.

Dans les ateliers d'usinage, une large gamme de pièces diverses sont traitées, qui diffèrent par les qualités et les tailles des matériaux utilisés, la méthode d'obtention des pièces, la configuration, les dimensions hors tout, le poids, ainsi que les exigences de précision du traitement et de propreté des surfaces. Parallèlement, les procédés d'usinage se distinguent par des parcours technologiques multi-opérationnels, comprenant un nombre important d'opérations. Dans le même temps, la large gamme et la variété des produits, ainsi que le caractère multi-opérationnel des filières technologiques, nécessitent une spécialisation rationnelle des ateliers et des domaines basée sur l'unification, la standardisation et la normalisation des pièces et assemblages, la typification des processus technologiques.

En fonction du poids des pièces, de la conception et des caractéristiques technologiques des pièces, ainsi que du type et de l'échelle de production, les ateliers d'usinage sont classés en quatre classes (Fig. 1.5). Sur la base du poids de la pièce, qui est considéré comme une caractéristique de chaque classe, les produits sont classés en légers, moyens, lourds et particulièrement lourds :

Produits légers - appareils spéciaux ; coupe spéciale

et instruments de mesure, matrices, montages et accessoires

Riz. 1.5.

accessoires pour machines-outils; machines à couper les métaux de précision pour la production de montres et leurs accessoires; outils de mesure et de coupe normaux ; roulements; des ordinateurs; machines à coudre; équipements électriques et radio;

• produits de taille moyenne - machines à couper les métaux, à travailler le bois, les machines à textile et à chaussures ; moteurs; compresseurs et pompes de faible et moyenne puissance; locomotives ferroviaires de faible et moyenne puissance ; machines d'impression de petite et moyenne taille; voitures; tracteurs; moteurs pour voitures et tracteurs; motocyclettes; Vélos; Machines agro-culturelles Équipements agro-culturels; moteurs électriques de faible et moyenne puissance;
• produits lourds - machines à couper les métaux et à bois de grande taille ; marteaux et presses à forger; moteurs, pompes et compresseurs de grande puissance ; turbines à eau et à vapeur; machines à vapeur; équipement minier et métallurgique; machines d'impression de grand format; moteurs électriques de grande puissance ; matériel de levage lourd; voitures de route;
• produits particulièrement lourds - équipements de laminage et de hauts fourneaux ; en particulier les machines à couper les métaux lourds ; presses hydrauliques de grande puissance; moteurs et turbogénérateurs puissants; turbines hydrauliques; tombereaux de voitures.

Les ateliers de mécanique destinés à la production individuelle et à petite échelle se distinguent par une gamme large et variée de pièces fabriquées en petites quantités. En règle générale, la production dans de tels ateliers présente une flexibilité suffisante et les processus technologiques sont développés sans trop de détails - sous la forme

des cartes routières. Cela prévoit la concentration maximale des opérations effectuées sur un seul lieu de travail, l'utilisation d'équipements universels et d'équipements technologiques universels, ainsi que l'utilisation de transports universels.

Les ateliers d’usinage par lots produisent une gamme limitée et récurrente de pièces. Les ateliers mécaniques de ce type de production se caractérisent par une différenciation plus profonde du processus technologique, l'utilisation d'un type de mouvement parallèle-séquentiel d'un lot de pièces et une spécialisation des emplois. Parallèlement, les ateliers sont équipés de machines-outils universelles et spéciales. La part des équipements spéciaux augmente avec la transition vers une production à grande échelle - à ces fins, les zones fermées prédominent et les lignes de production sont organisées, et avec les équipements universels, des véhicules et des systèmes de transport spéciaux sont largement utilisés. Dans les ateliers d'usinage de production de masse, une gamme étroite de pièces est produite en quantités importantes - ce type de production se caractérise par un niveau élevé de spécialisation des emplois.

L'organisation la plus progressiste des ateliers de mécanique est leur spécialisation détaillée, qui permet l'utilisation la plus efficace des équipements les plus récents et des technologies modernes et avancées. A cet égard, selon la nature de la spécialisation, on distingue les principaux groupes d'ateliers de mécanique (tableau 1.5).

Tableau 1.5

Classification des ateliers d'usinage selon la nature de la spécialisation

	Groupe d'ateliers	Nature de la spécialisation
	Ateliers spécialisés	Production d’une gamme restreinte de pièces structurellement et technologiquement similaires à grande échelle
	Des ateliers entièrement spécialisés	Production d'ensembles de pièces d'origine incluses dans certains composants et unités spécifiques du produit
	Mêmes ateliers spécialisés	Fabrication de pièces similaires avec une large gamme de produits et de petites échelles de production pour chaque article de la gamme de produits
	Ateliers de profil universel	Production d'une large gamme de pièces incluses dans les composants et assemblages du produit, avec une échelle de production importante

Ateliers spécialisés sont organisées, en règle générale, pour la production de pièces destinées à un usage généralisé. Ces ateliers se caractérisent par le plus haut niveau de spécialisation, des volumes de production optimaux et le plus haut niveau d'indicateurs techniques et économiques. Des ateliers entièrement spécialisés(selon une caractéristique unitaire ou globale) sont organisés, en règle générale, dans des entreprises de production en série et à petite échelle. Ateliers spécialisés de type unique sont organisés dans des entreprises de production en série pour le traitement mécanique des pièces d'origine - dans ce cas, avec les lignes de production et automatiques, des zones fermées avec différents niveaux de spécialisation sont largement utilisées. Ateliers de profil universel sont organisés dans la fabrication de produits assez simples avec un petit nombre de noms de pièces incluses dans le produit.

Les chaînes logistiques dans les ateliers d'usinage sont les plus complexes sur le plan organisationnel, car, d'une part, ces ateliers utilisent une large gamme de matériaux utilisés dans les processus technologiques et livrés depuis divers entrepôts d'usine ; deuxièmement, dans ces ateliers, ils produisent une gamme importante de pièces, caractérisées par un traitement multi-opérationnel, il est donc nécessaire de disposer de certains arriérés (stocks) de matériaux, d'ébauches et de pièces entre les opérations. Le mouvement des ressources matérielles et des pièces dans les ateliers d'usinage est à la fois séquentiel, parallèle et série-parallèle, ce qui dépend du lot de pièces mis en production.

Lors de l'organisation des chaînes d'approvisionnement dans les ateliers d'usinage, des données initiales telles que le nombre d'entrepôts d'approvisionnement d'usine à partir desquels les matériaux sont livrés sont utilisées ; le calendrier, la nomenclature et la quantité de matériaux livrés depuis les entrepôts d'approvisionnement de l'usine ; volumes de stocks de matériaux dans l'entrepôt de l'atelier, garantissant un processus de production ininterrompu pendant une certaine période de planification ; la taille du lot de chaque pièce lancée en production ; stocks de pièces en work in progress (backlog opérationnel) ; temps de traitement total pour chaque pièce dans les opérations individuelles ; le parcours de déplacement de chaque pièce dans l'atelier à travers les opérations technologiques ; le nombre d'ateliers qui consomment des pièces fabriquées dans un atelier d'usinage ; calendrier, nomenclature et quantité de pièces transportées vers les ateliers des consommateurs ; types et nombre de véhicules nécessaires pour livrer les matériaux depuis les entrepôts d'approvisionnement de l'usine et les pièces jusqu'aux ateliers des consommateurs.

Les ateliers de fonderie font partie des ateliers d'approvisionnement d'une entreprise de construction de machines et produisent des pièces moulées de différentes qualités de métal, poids, tailles et configurations, qui sont l'une des ébauches les plus courantes pour les pièces de machines. L'utilisation généralisée de pièces moulées comme ébauches pour pièces de machines s'explique par un certain nombre de caractéristiques et d'avantages de la production en fonderie :

• premièrement, la possibilité de produire des pièces moulées à partir de métaux et d'alliages aux propriétés diverses - haute résistance et ductilité, large gamme de propriétés physiques et chimiques ;
• deuxièmement, la capacité de produire des pièces moulées de différentes configurations, tailles et poids, ainsi que différents degrés de précision ;
• troisièmement, la possibilité de restructurer assez rapidement la production de fonderie d'un type de fonderie à un autre type de fonderie.

Dans la production industrielle, selon le mode de fabrication du moule de coulée, la technologie de formation de la coulée en fusion et les équipements de fonderie utilisés, différents types de coulée sont utilisés : coulée dans des moules en terre, coulée dans des moules métalliques (moules à refroidissement), coulée centrifuge , coulée à la cire perdue, coulée sous pression. À leur tour, les fonderies sont classées en trois groupes en fonction d'un certain nombre de caractéristiques (tableau 1.6).

Tableau 1.6

Classement des fonderies

Dans les ateliers de production uniques et à petite échelle, la gamme de pièces moulées produites est variée et instable - non répétitive ou rarement répétitive. Dans ce cas, le moulage s'effectue principalement dans le sol. Le type d'unité de production comprend

ainsi que de petites fonderies et départements servant principalement des ateliers d'outillage et de réparation. Dans les ateliers de production à grande échelle et en série, une gamme limitée de pièces moulées, périodiquement répétées ou permanentes, est produite. Le moulage se fait principalement par des machines. Dans ces ateliers, des méthodes de production continue sont généralement utilisées.

L'organisation, la planification et la rentabilité des fonderies dépendent largement du processus de production de pièces moulées spécifique ainsi que du type et de l'échelle de production. Dans le même temps, les processus technologiques de production en fonderie se distinguent par leur caractère multi-opérationnel et la variété des opérations et, par conséquent, par toute une gamme d'équipements utilisés. À leur tour, les processus technologiques de fabrication des pièces moulées se distinguent également par une diversité importante, et l'utilisation de chacun de ces processus nécessite l'utilisation d'équipements spécifiques, d'outillages spéciaux, et affecte en même temps la structure de production de la fonderie, la composition professionnelle du personnel, de l'organisation du travail, de la planification de la production et, in fine, au niveau des indicateurs techniques et économiques.

Du fait que la production de pièces moulées est une industrie à forte intensité de matériaux, de puissants entrepôts-ateliers sont organisés dans les fonderies (la production de 1 tonne de pièces moulées nécessite 1 300 kg de matériaux de charge et de 3 à 9 m 3 de terre de moulage). Dans le même temps, les fonderies ont besoin de véhicules puissants (lors de la réalisation de pièces moulées, par exemple dans des moules en terre, pour chaque tonne de pièce moulée appropriée, il faut déplacer environ 130 à 160 tonnes de ressources matérielles). Par conséquent, dans l'organisation de la chaîne logistique de la production en fonderie, la composante transport et entrepôt est d'une importance primordiale.

Ainsi, les fonderies, en raison de la nature spécifique du processus de production de pièces moulées, disposent d'un vaste réseau d'installations de stockage. Le stockage des matériaux qui y sont stockés est organisé de manière à assurer un minimum d'opérations d'entrepôt et à optimiser au maximum la préparation des matériaux avant leur mise en production. Dans ce cas, la fonte est stockée en tas, placés d'une certaine manière, empêchant la possibilité de mélanger différentes qualités de fonte. Les carottes sont stockées séparément - par fusion. Les matériaux de moulage sont stockés dans des bunkers et le coke est stocké dans des bacs, dans des espaces clos.

Le chiffre d’affaires important des fonderies nécessite une attention particulière à l’organisation des transports et aux opérations de chargement et déchargement. Pour desservir les fonderies, le transport routier et ferroviaire est utilisé, et les principaux types de transport intra-atelier sont les convoyeurs, les tables à rouleaux, les ponts roulants électriques, les palans et les dispositifs de transport pneumatiques.

Quant à l'approvisionnement matériel et technique en tant que composante de la chaîne logistique, les fonderies consomment une gamme limitée de ressources matérielles et le nombre de fournisseurs de matières premières et de matériaux est nettement inférieur à celui des chaînes logistiques des ateliers d'usinage.

La particularité de l'organisation de l'entretien et de la réparation des équipements utilisés dans les fonderies réside tout d'abord dans la grande variété de ces équipements, dans les conditions particulières de leur fonctionnement (poussière, haute température) et dans la relative simplicité de conception des équipement technologique. Presque toutes les sections de l'atelier utilisent des équipements qui ne sont pas utilisés dans les autres ateliers de l'entreprise de construction de machines. Cette circonstance complique considérablement l'organisation des réparations et, en particulier, la résolution des problèmes de spécialisation et de centralisation des travaux de réparation et, par conséquent, l'organisation d'une chaîne logistique qui assure les travaux de réparation avec des pièces de rechange, des matériaux de base et auxiliaires. À son tour, la complexité des conditions de fonctionnement des équipements de fonderie impose des exigences particulières en matière de qualité des réparations et de l'entretien de routine.

Les forges, comme les fonderies, font partie des ateliers d'approvisionnement. Les produits de ces ateliers sont des pièces forgées et embouties, qui sont transférées aux ateliers de mécanique pour un traitement ultérieur et, dans certains cas, lorsqu'une précision suffisante est atteinte, elles sont fournies aux ateliers d'assemblage. L'utilisation généralisée du formage des métaux est due aux propriétés mécaniques élevées des pièces forgées, à la productivité importante des équipements de forgeage et à un taux d'utilisation du métal relativement élevé. Les pièces forgées sont utilisées dans la production des pièces de machines les plus critiques.

Le processus de production de pièces forgées se distingue par un certain nombre de traits caractéristiques qui déterminent les caractéristiques de planification, d'organisation et d'économie des ateliers de forge : premièrement, le processus technologique de fabrication de pièces forgées comprend un petit nombre d'opérations (découpe du métal, chauffage, forgeage ou emboutissage , coupe des bavures); deuxièmement, les équipements de forgeage se caractérisent par une productivité élevée, qui est associée au processus technologique de production de forgeage à faible fonctionnement, ce qui conduit à un temps de cycle de production minimum ; troisièmement, les ateliers de forgeage sont des industries à forte intensité métallurgique qui utilisent des aciers au carbone et alliés coûteux ; quatrièmement, la production de forgeage est une industrie à forte intensité énergétique qui consomme une quantité importante de carburant et d'électricité.

Les ateliers de forgeage sont classés selon les principales caractéristiques suivantes : poids maximum des pièces forgées, production annuelle approximative et processus technologique en vigueur dans cet atelier (tableau 1.7).

Tableau 1.7

Classement des ateliers de forge

Nom ateliers	Classe	Groupe	Caractéristique
			Poids maximum de forgeage, kg	Production annuelle, t	Technologie
Kouznetchny					Forgeage et estampage gratuits
					Forgeage et estampage gratuits
					Forgeage et estampage gratuits
Forgeage à la presse					Gratuit
Kuznechno- timbré					Estampillage

Les forges se caractérisent par une production unique et à petite échelle. Ces ateliers fabriquent des produits qui sont utilisés dans la fabrication de machines-outils (légères), la production d'outils, la construction de moteurs, la construction navale, la construction de compresseurs, la construction de routes, le forgeage, le levage et la construction de transports, dans la production de locomotives et de voitures. Les ateliers de forgeage et de pressage sont également organisés en production unique et à petite échelle, et leurs produits sont utilisés dans la fabrication d'équipements métallurgiques, la construction de turbines, la construction de machines-outils lourdes et l'ingénierie mécanique. Les ateliers de forgeage et d'emboutissage se caractérisent par une production à grande échelle et en série. Ces ateliers fabriquent des produits pour la production de motos, de machines agricoles, la fabrication d'automobiles et de tracteurs, la production d'outils et de roulements à billes.

La consommation importante de métal dans la production de forge, combinée à la productivité élevée des équipements, se traduit par un chiffre d'affaires important. Cependant, le transport intra-atelier se caractérise par la constance et la simplicité des itinéraires, ce qui simplifie l'organisation des chaînes logistiques, et si l'on prend en compte la faible efficacité opérationnelle des processus technologiques, alors sur le plan organisationnel, les chaînes logistiques dans les ateliers de forge sont les options les plus simples à la fois en longueur et en nombre de liens. À cet égard, il convient de noter que dans les ateliers de forge, comme dans les fonderies, il existe un besoin en termes d'espace de stockage important destiné à stocker les matériaux et les matrices.

Dans la plupart des entreprises de construction mécanique, le processus de production est complété par des ateliers de montage. Leurs produits sont des machines, des instruments, des unités, divers dispositifs techniques qui répondent pleinement aux exigences formulées dans la documentation technique. Certains indicateurs du fonctionnement des ateliers de montage - volume de production, qualité du produit, rythme de production, caractérisent dans une certaine mesure le travail de l'entreprise dans son ensemble et leur valeur, en règle générale, donne une idée de l'organisation et niveau technique de production.

Le processus d'assemblage consiste en général à connecter et à assurer la position relative et l'interaction spécifiées des pièces, assemblages et assemblages du produit. L'intensité de main-d'œuvre des opérations d'assemblage représente de 20 à 60 % de l'intensité de main-d'œuvre totale de la fabrication des produits. Dans le même temps, la technologie du processus d'assemblage est déterminée par la nature (fonctions exercées) et la complexité de conception des produits, le degré de fabricabilité de leur conception et l'échelle de production. Dans le même temps, les opérations d'assemblage ont technologiquement beaucoup en commun, ce qui permet l'utilisation d'équipements technologiques universels, de processus technologiques standard et de formes d'organisation des processus d'assemblage.

En termes de nature et de caractéristiques de conception des produits fabriqués, ainsi que de type de production, les ateliers d'assemblage se distinguent par une grande diversité. Cependant, le nombre limité d'opérations d'assemblage et la dépendance directe de la technologie et de l'organisation de la production à son échelle permettent d'utiliser des solutions standards tant dans le domaine de la technologie que dans le domaine de l'organisation et de la planification du processus de production. À leur tour, l'objectif et les caractéristiques de conception du produit, ainsi que le volume de sa production, déterminent les principales caractéristiques de la technologie d'assemblage, la composition de l'équipement et l'équipement standard. Par conséquent, la nomenclature et l'échelle de production jouent un rôle décisif dans le choix de la forme la plus rationnelle d'organisation des processus d'assemblage.

Les critères de classification qui nous permettent d'établir les caractéristiques générales de la technologie et de la planification de la production sont les caractéristiques de conception du produit, le type (l'échelle) de production, l'organisation de l'assemblage et ses types (Fig. 1.6).

Riz. 1.6.

Selon le type de production, l'une ou l'autre forme d'organisation du processus d'assemblage est choisie. Les principaux types d'organisation du processus d'assemblage sont l'assemblage individuel (en équipe) et en ligne. Individuel Le produit est assemblé sur un lieu de travail stationnaire, généralement par un assembleur ou une équipe. En ligne l'assemblage diffère de l'assemblage individuel par la profonde différenciation du processus d'assemblage et la spécialisation étroite des emplois. Dans la pratique, une combinaison d'assemblages individuels et en flux au sein d'un même atelier ou site est souvent utilisée. Dans le même temps, le degré de différenciation du processus de production dans ce cas peut être différent : en règle générale, le sous-assemblage est réalisé séparément de l'assemblage général (général), et en même temps, les deux éléments de production continue et individuels des méthodes d’assemblage peuvent être utilisées dans ces options.

Dans les ateliers d'assemblage de production unique et à petite échelle, une quantité importante de travaux de finition est assurée et le recours à l'assemblage individuel (en équipe), qui se caractérise par le cycle d'assemblage le plus long et un niveau relativement faible d'indicateurs techniques et économiques. Dans les ateliers de production en série, les travaux de finition sont réduits au minimum et le processus d'assemblage est différencié, ce qui permet d'organiser la spécialisation des travaux. Des méthodes d'assemblage en ligne ou leurs éléments sont utilisées ici, ce qui réduit considérablement l'intensité du travail d'assemblage et raccourcit la durée du cycle d'assemblage. Dans les ateliers de production à grande échelle et en série, l'assemblage est réalisé sur la base de l'interchangeabilité des pièces et les processus technologiques sont différenciés au maximum sur la base de l'assemblage en ligne.

Les chaînes logistiques des ateliers de montage sont assez complexes dans leur organisation pour plusieurs raisons principales :

• Premièrement, la réception des pièces, des assemblages et des assemblages dans les ateliers d'assemblage doit être effectuée dans un délai strictement défini à partir de nombreuses divisions de production d'une entreprise de construction de machines. Il existe donc un besoin d'une coordination claire du processus de distribution des produits ;
• deuxièmement, une gamme et des volumes importants de pièces, d'assemblages et d'assemblages livrés aux ateliers d'assemblage, fabriqués dans une entreprise de construction de machines, nécessitent des actions coordonnées du secteur des transports et du système d'entrepôt ;
• troisièmement, certains composants sont fournis aux zones d'assemblage des ateliers grâce à la coopération des entreprises de fabrication (fournisseurs) jusqu'aux entrepôts du service des achats d'une entreprise de construction de machines, une cohérence maximale est donc requise entre tous les participants de la chaîne de distribution ;
• quatrièmement, les ateliers de montage consomment une quantité importante de fixations, qui sont stockées dans les entrepôts de matériaux de ces ateliers et doivent être réapprovisionnées, disposant de la quantité de stock requise, par conséquent, le problème se pose d'optimiser le volume de stock de fixations ;
• cinquièmement, l'organisation du processus de distribution des marchandises entre les opérations des ateliers de montage et, par conséquent, entre les sections des ateliers de montage doit être clairement synchronisée, éliminant ainsi la possibilité de temps d'arrêt des équipements.

Les raisons évoquées pour la complexité de l'organisation des chaînes logistiques dans les ateliers de montage d'une entreprise de construction de machines nécessitent l'adoption de telles décisions logistiques permettant de rationaliser le fonctionnement de la logistique, des installations de transport, des systèmes d'entrepôt, de la gestion des stocks de ressources matérielles. et le processus de production lui-même, qui doit assurer la libération rythmique des produits finis finaux dans une entreprise de construction de machines.

6.1. caractéristiques générales

6.2. ressources utilisées

6.3. Impact environnemental

6.4. Mesures visant à réduire le niveau d'impact négatif du complexe de construction de machines sur l'environnement et leur prévention

6.5. De nouvelles technologies respectueuses de l'environnement

caractéristiques générales

Le complexe de construction de machines occupe l'une des premières places dans l'ensemble de l'industrie ukrainienne. Ses produits sont largement utilisés dans tous les secteurs de l'économie ukrainienne. Aujourd’hui, il est impossible d’imaginer la vie humaine sans voiture. Auparavant, la notion de « machine » désignait uniquement un dispositif technique dont le fonctionnement reposait sur l'utilisation d'un mouvement mécanique. Mais aujourd'hui, son contenu s'est considérablement élargi (cela inclut un ordinateur, un radar, etc.). L’ingénierie mécanique moderne est devenue très gourmande en connaissances. La tendance mondiale est à la complication constante des machines.

En Ukraine, le génie mécanique est multidisciplinaire et est représenté par des industries telles que général, transports Et ingénierie de précision. En fonction des caractéristiques technologiques, chaque industrie a ses propres principes de localisation. Ainsi, la construction mécanique générale gravite avant tout vers les consommateurs et les bases métallurgiques, le transport - vers des ressources en main-d'œuvre d'une certaine qualification, précisément - vers les plus grands centres scientifiques.

Le génie mécanique se caractérise par une variété d'outils de production et de gammes de produits : machines-outils, transports, énergie, matériel agricole, équipements pour l'industrie nucléaire, c'est-à-dire que chaque production possède ses technologies spécifiques. Dans le même temps, les entreprises de construction mécanique se caractérisent par la communauté des matières premières (métaux ferreux et non ferreux et leurs alliages), l'identité des principes technologiques de base de leur transformation en pièces (coulée, forgeage, emboutissage, découpe, etc.) et des pièces en produits (soudage, assemblage, etc.). Le processus de création et de fabrication de produits couvre un certain nombre d'étapes interdépendantes, appelées « cycle de vie du produit », commençant par le développement de la conception et de la technologie, la fabrication des pièces, des unités d'assemblage et des mécanismes, et se terminant par la production proprement dite des produits. , leur transformation, leurs tests et leur expédition au consommateur.

Structure d'une entreprise de construction de machines

Une usine moyenne de construction de machines comprend un certain nombre d'ateliers et de services principaux et auxiliaires. Les principaux ateliers sont l'approvisionnement, la transformation et la production. Les ateliers d'approvisionnement comprennent les fonderies de fer et d'acier, les ateliers de forge et de pressage et les ateliers de découpe d'ébauches. Les ateliers de transformation comprennent les ateliers de mécanique, de thermique, d'assemblage, de transformation des métaux (placage) et autres. Des ateliers de fabrication assurent la fabrication de produits industriels. Les ateliers auxiliaires comprennent les ateliers d'outillage, les ateliers de réparation mécanique, les ateliers expérimentaux et autres. Chaque entreprise dispose d'un certain nombre de services, notamment les entrepôts, la gestion de l'énergie, le transport intra-usine, le chauffage, la ventilation, l'assainissement et bien d'autres.

Tous les sous-secteurs du génie mécanique peuvent être divisés en deux groupes :

À forte intensité de ressources

À forte intensité de connaissances.

Caractéristiques des sous-secteurs à forte intensité de connaissances du génie mécanique (production d'équipements de communication, de technologie informatique et d'équipements périphériques, d'ordinateurs électroniques, d'instruments optiques et autres instruments de précision) : faible consommation de matériaux et d'énergie, faible consommation d'eau et, par conséquent, beaucoup moins d'émissions, rejets et déchets solides dans l’environnement, par rapport aux systèmes à forte intensité de ressources, dont l’impact sur l’environnement est important.

Caractéristiques générales du complexe de construction de machines

Le complexe du génie mécanique comprend le travail des métaux, le génie mécanique lui-même et la petite métallurgie (Fig. 6.1).

Riz. 6.1. Schéma structurel du complexe de construction de machines.

Travail des métaux- fabrication de produits métalliques, de structures métalliques, réparation de machines et d'équipements. Petite métallurgie- il s'agit de petits ateliers au sein d'entreprises de construction de machines qui produisent des pièces pour diverses machines et des ébauches pour leur fabrication. La petite métallurgie est représentée par la fonderie et la forge, le soudage et l'emboutissage.

Génie mécanique reflète le progrès technique du pays et revêt une grande importance pour le développement de ses forces productives, augmentant la puissance économique de l'État et le bien-être de la population, il comprend environ 70 industries, dont les principales sont :

Génie mécanique générale se consacre à la fabrication de moyens de production et de moyens de production suffisamment métalliques. Il s’adresse donc aux consommateurs et aux régions sidérurgiques. Ses principales industries sont l'ingénierie lourde et agricole, ainsi que la fabrication de tracteurs, la fabrication de machines-outils et la production d'équipements pour les industries légères et alimentaires.

Ingénierie lourde produit des équipements énergétiques, métallurgiques, miniers, chimiques et pétrochimiques, des machines pour la construction et des installations portuaires. En Ukraine, de telles régions et centres d'ingénierie lourde se sont développés : Donetsk (Kramatorsk, Gorlovka), Kharkov (Kharkov), Prydneprovsk (Dnepropetrovsk, Krivoy Rog), Prykarpattya (Lvov, Drohobych, Borislav).

Génie agricole produit des moissonneuses-batteuses et autres machines agricoles. Elle est orientée vers le consommateur (spécialisation en agriculture). Les récolteuses de céréales sont produites à Kherson et à Alexandrie, les récolteuses de betteraves - à Ternopol et Dnepropetrovsk, les récolteuses de maïs - à Kherson, les récolteuses de fourrage - à Svetlovodsk. Fabrication de tracteurs assez laborieux. Elle produit des tracteurs à roues et à chenilles (Kharkov, Dnepropetrovsk) et des tracteurs routiers (Kiev, Vinnitsa).

Industrie des machines-outils Principalement engagé dans la production de machines-outils - travail des métaux, travail du bois, coupe au diamant. Récemment, la part des équipements de fabrication à commande numérique et programmée et des machines automatiques a augmenté. Cette industrie est représentée à Kiev, Lvov, Kharkov, Dnepropetrovsk, Kramatorsk et Jitomir.

Équipements pour industries légères et alimentaires sont fabriqués dans de nombreuses villes, ce qui est associé à des besoins importants pour ces produits. Ces produits sont notamment fabriqués à Kiev, Kharkov, Odessa, Lvov, Vasilkov, Moukatchevo et dans d'autres villes.

Ingénierie des transports Aujourd’hui, il se développe à un rythme rapide. Elle produit divers véhicules et se distingue par son intensité de main d'œuvre. Ses secteurs industriels comprennent l'ingénierie ferroviaire, l'automobile, la construction navale et l'ingénierie aéronautique et fusée.

Ingénierie ferroviaire est l'une des industries les plus anciennes d'Ukraine. Il se compose de deux sous-secteurs : la construction de locomotives et la construction de wagons. Dans notre pays, des locomotives diesel (Lougansk, Kharkov) et électriques (Dnepropetrovsk) sont fabriquées. Le plus grand centre de construction automobile est Krementchoug, où sont traditionnellement produits les wagons de marchandises et où la production de voitures particulières a commencé. Les autres centres sont Dneprodzerzhinsk, Stakhanov, Lugansk, Marioupol.

Construction navale est une industrie traditionnelle en Ukraine. Elle est proche du consommateur de produits finis, c'est-à-dire des ports maritimes et fluviaux. La construction navale nationale est née à la fin du XVIIIe siècle. à Kherson ; Mais grâce à la commodité de sa situation géographique, Nikolaev est devenu le plus grand centre de construction navale d'Europe centrale. Il existe trois grandes entreprises de construction navale à Nikolaev. Les centres de construction navale fluviale sont situés principalement sur le Dniepr (Kiev, Zaporozhye, Kherson) et le Danube (Iulia, Izmail).

Industrie automobile L'Ukraine se distingue par une variété de produits. La fabrication des camions KrAZ, établie dans la ville de Krementchoug, revêt une importance à l'exportation. Les voitures particulières sont produites à Zaporozhye, Ilyichevsk, Loutsk et Tcherkassy, ​​les voitures cargo - à Krementchoug, Loutsk et Lvov, les motos - à Kiev, les cyclomoteurs - à Lvov, les vélos - à Kharkov et Tchernigov. Récemment, une attention considérable a été accordée à la production de transports publics pour répondre aux besoins des grandes villes. Ainsi, des bus sont fabriqués à Lvov et Tcherkassy, ​​des trolleybus - à Kiev, Lvov et Dnepropetrovsk, des tramways - à Lougansk et Dnepropetrovsk ; Récemment, la production de wagons de métro a commencé à Kiev et à Krementchoug. Il existe une tendance croissante à créer des usines d'assemblage de voitures en Ukraine - des succursales de constructeurs automobiles étrangers. Ils sont apparus à Oujgorod, Loutsk, Kiev, Simferopol, Zaporozhye, Tchernigov, Boryspil et dans d'autres villes d'Ukraine.

Ingénierie des fusées aéronautiques. Sur le marché mondial, l'Ukraine est connue pour ses avions cargo lourds (Ruslan, Mriya) et ses passagers An-70, fabriqués à Kiev et Kharkov. Aujourd'hui, les avions de ligne et les hélicoptères sont fabriqués à Kiev, Kharkov et Donetsk. La production de lanceurs et d'autres technologies spatiales est développée à Dnepropetrovsk.

Ingénierie de précision est devenu la propriété de la seconde moitié du XXe siècle. Cela a donné au monde de nouveaux produits dans les domaines de l'ingénierie des instruments, de l'électrotechnique et surtout de l'électronique. L’ingénierie de précision nécessite beaucoup de connaissances. Ainsi, des instruments de mesure et informatiques, des équipements médicaux, des réfrigérateurs, des téléviseurs, des radios, des magnétophones et des montres sont fabriqués à Kiev. Il y a des télévisions et des radios à Dnepropetrovsk. A Lviv - appareils de mesure et d'éclairage électrique. À Donetsk - réfrigérateurs. Cependant, les produits nationaux d’ingénierie de précision ne résistent pas encore à la concurrence des fabricants étrangers.

Chaque entreprise industrielle est constituée d’unités de production : ateliers, sections, fermes de services, organes de direction, organisations et institutions conçues pour répondre aux besoins des salariés de l’entreprise et des membres de leurs familles. L'ensemble des unités de production, des organisations de gestion d'entreprise et de services aux employés, leur nombre, leur taille, les relations et les relations entre elles en termes de taille de l'espace occupé, de nombre d'employés et de débit représentent structure générale de l'entreprise .

La construction d'une structure de production rationnelle d'une entreprise s'effectue dans l'ordre suivant :

· la composition des ateliers de l'entreprise et leur capacité sont établies dans des tailles qui assurent une production donnée de produits ;

· les superficies de chaque atelier et entrepôt sont calculées, leurs emplacements spatiaux dans le plan général de l'entreprise sont déterminés ;

· toutes les liaisons de transport au sein de l'entreprise sont planifiées, leur interaction avec les itinéraires nationaux (externes à l'entreprise) ;

· les itinéraires les plus courts pour le mouvement inter-ateliers des objets de travail pendant le processus de production sont décrits.

Les divisions de production comprennent des ateliers, des sections, des laboratoires dans lesquels sont fabriqués les principaux produits (fabriqués par l'entreprise), composants (achetés de l'extérieur), matériaux et produits semi-finis, pièces de rechange pour l'entretien des produits et les réparations en cours de fonctionnement, soumis à des inspections, des tests ; divers types d'énergie sont générés à des fins technologiques, etc.

La principale unité de production structurelle de l'entreprise est l'atelier. En génie mécanique, les ateliers sont généralement divisés en trois groupes : installations principales, auxiliaires et de service.

DANS principaux ateliers des opérations sont réalisées pour fabriquer des produits destinés à la vente. Le premier groupe d’ateliers de production principaux s’appelle l’approvisionnement, le second – la transformation et l’assemblage.

À magasins d'approvisionnement comprennent : les fonderies, le forgeage et l'emboutissage, le forgeage et l'emboutissage, et parfois des ateliers de structures soudées. Avec le développement de la spécialisation et de la coopération en génie mécanique, une direction progressive est la création d'entreprises d'approvisionnement spécialisées, par exemple des fonderies centrales (centrolits) ou des usines de forgeage. Ils sont destinés à un approvisionnement centralisé grâce à la coopération de plusieurs usines de l’industrie. Dans ce cas, les magasins d'approvisionnement sont exclus de l'usine consommatrice, ce qui simplifie la structure de l'usine et augmente l'efficacité économique de la production.

À traitement ateliers comprennent les ateliers de transformation mécanique, de menuiserie, thermique, galvanique, de peinture et de vernis, de protection et de revêtement décoratif. À assemblée ateliers Il s'agit notamment d'ateliers d'assemblage et d'assemblage final des produits, de leur peinture, de la fourniture de pièces de rechange et d'équipements amovibles.

Ateliers auxiliaires remplir la fonction de maintenance technique des principaux ateliers ou de l'entreprise dans son ensemble. Il s'agit notamment des ateliers d'outils, de modèles, de réparation mécanique, de réparation et de construction, de réparation électrique, d'outils et d'emboutissage, d'abrasifs, d'expérimentation, de conteneurs et autres.

Fermes de services remplir la fonction de maintien économique de la production.

Il s’agit notamment du stockage, de l’énergie, des transports et d’autres installations.

En plus des ateliers répertoriés, presque toutes les usines disposent d'ateliers de production, de services et de départements au service des installations non industrielles (municipales, culturelles, résidentielles et autres).

Un rôle particulier dans la structure de production de l'entreprise est joué par bureaux d'études, laboratoires de recherche et d'essais . Ils élaborent des dessins et des processus technologiques, effectuent des travaux expérimentaux, mettent la conception des produits en pleine conformité avec les exigences des normes nationales (GOST), des spécifications techniques et effectuent des travaux d'expérimentation et de développement.

Lors de la création d'ateliers automatisés, certaines exigences sont imposées aux unités de production et aux équipements utilisés dans ces unités. Les principaux facteurs modifiant les conditions de production sont les suivants :

· gamme large et parfois instable de produits manufacturés ;

· pannes des équipements de production, des équipements, des outils et des contrôles ;

· offre inégale de produits semi-finis ;

· modification des propriétés physiques et mécaniques du matériau traité, etc.

L'évolution des conditions d'entrée dans la fabrication des produits oblige à créer des systèmes de production qui leur permettent d'y répondre rapidement afin d'assurer la mise en œuvre du programme de production pour la sortie des produits dans les délais et avec les paramètres de qualité requis.

À leur tour, les ateliers comprennent des zones principales (de production) et des départements auxiliaires.

Basique (production) parcelles sont créés selon un principe technologique ou disciplinaire. Dans les zones organisées basé sur le principe de spécialisation technologique , effectuer des opérations technologiques d'un certain type. Par exemple, des sections peuvent être organisées dans les domaines technologiques suivants :

· en fonderie : préparation du terrain, fabrication des noyaux, des moules de fonderie, traitement des pièces moulées finies, etc. ;

· dans la forge - zones de production d'ébauches forgées sur marteaux et presses, traitement thermique, etc. ;

· dans le domaine mécanique – tournage, tourelle, fraisage, meulage, travail des métaux et autres domaines ;

· dans l'assemblage - sections de l'assemblage de base et final des produits, tests de leurs pièces et systèmes, station de contrôle et d'essais, peinture, etc.

Dans les zones organisées selon le principe de spécialisation disciplinaire , réalisent non pas des types d'opérations individuels, mais des processus technologiques dans leur ensemble, obtenant finalement des produits finis pour une zone donnée. Autrement dit, dans ces zones, un produit spécifique ou une partie de celui-ci est fabriqué.

La composition des zones de production et des départements auxiliaires est déterminée par la conception des produits manufacturés, le processus technologique, le programme de production et l'organisation de la production.

Questions de contrôle

1. Qu’entend-on par structure d’entreprise ?

2. Comment s’appelle un atelier ?

3. En quels groupes les ateliers sont-ils répartis ?

4. Qu'entend-on par ateliers principaux ?

5. Quelle fonction remplissent les ateliers auxiliaires ?

6. Quelle fonction remplissent les départements de service ? Qu'est-ce que cela signifie?

La structure de production d'une entreprise s'entend comme la composition des ateliers, des sections et des services qui la composent, et les formes de leurs interrelations dans le processus de production. Les principaux éléments de la structure de production de l'entreprise sont les lieux de travail, qui peuvent être combinés en zones de production et en ateliers. Les ateliers de production sont généralement créés dans des entreprises manufacturières de grande ou moyenne taille.

Structure de production petite entreprise Elle est simple, comporte peu ou pas d'unités de production structurelles internes, l'appareil de gestion est insignifiant et la combinaison des fonctions de gestion est largement utilisée.

Structure moyenne entreprises implique l'identification d'ateliers en leur sein et, dans le cas d'une structure sans magasin, de sections. Ici, le minimum nécessaire pour assurer le fonctionnement de l'entreprise est créé par ses propres unités auxiliaires et de service, départements et services de l'appareil de gestion.

Grandes entreprises inclure l’ensemble des départements de production, de service et de gestion.

C'EST IMPORTANT

La structure de production de l'entreprise doit être simple, quels que soient les volumes de production.

Exigences clés pour une structure de production efficace :

• absence de liens de production répétitifs ;
• localisation territoriale pratique des unités de production (parfois les coûts de déplacement territorial entre départements sont très élevés, ce qui est irrationnel du point de vue du temps de travail perdu) ;

Spécialisation rationnelle et coopération des unités de production.

Les structures de production des différentes entreprises varient considérablement en fonction de leur secteur d'activité et du type de production. Plus le processus de production d'une entreprise est complexe, plus elle possède de caractéristiques technologiques, plus sa structure de production est étendue.

Principaux facteurs influençant la structure de production :

• caractéristiques technologiques de la fabrication des produits ;
• échelle de production;
• le volume de production et son intensité de travail ;
• caractéristiques de l'équipement utilisé et de la technologie de production.

ÉLÉMENTS DE STRUCTURE DE PRODUCTION

Lieu de travail

Un lieu de travail est une partie d'une zone de production équipée de l'équipement, des outils et du matériel nécessaires pour que l'employé puisse effectuer la tâche assignée. Les lieux de travail doivent être interconnectés ; le plus souvent ils sont placés de manière séquentielle dans l'espace de production.

Types d'emplois en fonction du nombre d'interprètes :

• individuel (un lieu de travail - un artiste);
• collectif (un lieu de travail - plusieurs artistes).

L'organisation des lieux de travail doit être conforme à un certain nombre d'exigences techniques du personnel et aux exigences de conditions de travail correctes, c'est pourquoi les lieux de travail sont soumis à une certification.

Tous les lieux de travail sont soumis à un système de services :

• livraison de matériel (outils);
• exportation de produits finis;
• réglage et réparation d'équipements;
• contrôle qualité des produits (réalisé par le service de contrôle technique).

Zones de production

Les lieux de travail sont regroupés en zones de production. Chaque chantier se voit attribuer une équipe d'ouvriers (7 à 12 personnes) et un chef de chantier (contremaître principal, contremaître).

Brigades sont formés sur la base de la spécialisation des travailleurs, c'est-à-dire que les travailleurs des mêmes professions et/ou de professions connexes engagés dans des processus technologiques homogènes sont inclus dans une seule équipe. Les brigades peuvent également être formées en complexes - composées de travailleurs de différentes professions pour exécuter des processus technologiques homogènes.

Concentration et spécialisation— principes d'organisation des sites de production. Sur la base de ces principes, on distingue les types de sites de production suivants :

• section technologique(spécialisation du chantier par type de travaux). Le domaine technologique se caractérise par le même type d'outils et d'équipements et un certain type de travail (homogène). Des exemples de domaines technologiques comprennent les zones de fonderie, galvanique, thermique, de rectification, les zones de tournage et de fraisage, etc.

Le domaine technologique se caractérise par une charge d'équipement élevée et une grande flexibilité de production lors du développement de nouveaux produits ou du changement d'installations de production. Dans le même temps, des difficultés de planification se posent, le cycle de production est allongé et la responsabilité relative à la qualité des produits est réduite. Le type technologique est recommandé pour une utilisation lors de la production d'une large gamme de produits et lorsque leur production est faible ;

• Domaine(spécialisation par type de produit). Exemples de domaines : une section de pièces spécifiques, une section d'arbres, de transmissions, de boîtes de vitesses, etc. Un domaine se caractérise par une forte concentration de tous les travaux au sein d'un seul domaine (augmente la responsabilité des interprètes pour la qualité des produits). Ce domaine est très difficile à reconfigurer pour d'autres produits lors du développement d'un nouveau type ou de la réorientation d'une entreprise.

Ce type d'article est recommandé pour une utilisation lors de la production d'un ou deux produits standards, avec un volume important et une stabilité de production élevée. Avec le type objet, le traitement d'un lot de pièces peut s'effectuer en parallèle sur plusieurs machines effectuant des opérations successives ;

• zone fermée par sujet(spécialisation par type de produit, un cycle complet de fabrication du produit est réalisé). Différents types d'équipements sont utilisés ici et des travailleurs de différentes professions y travaillent. La section à sujet fermé permet de réduire la durée du cycle de production et de simplifier le système de planification et de comptabilité. En règle générale, des équipements de type sujet fermé sont placés tout au long du processus technologique, ce qui permet d'organiser des connexions simples entre les postes de travail.

Ateliers de fabrication

Toutes les zones de production sont regroupées d'une certaine manière et font partie d'ateliers. Il convient de noter que toutes les entreprises ne créent pas d'ateliers de production. Si l'entreprise est petite et que le volume de production est faible, seules des zones de production y sont créées (structure sans magasin). En règle générale, tous les départements de production sont dirigés par des chefs de département nommés ou numérotés (chef du département assemblage ou chef du département 1).

Tous les ateliers de l'entreprise sont divisés en catégories selon le type de processus de production :

1) basique. Dans les ateliers de ce type, on suppose des processus de production au cours desquels les principaux produits de l'entreprise sont fabriqués ;

EXEMPLE

Dans les entreprises de construction mécanique, la production principale comprend trois étapes : l'approvisionnement, la transformation et l'assemblage.

L'étape d'approvisionnement comprend les processus d'obtention des ébauches : découpe des matériaux, coulée, emboutissage. L'étape de transformation comprend les processus de transformation des ébauches en pièces finies : usinage, traitement thermique, peinture, galvanoplastie, etc.

La phase d'assemblage est la dernière partie du processus de production. Il comprend l'assemblage des composants et des produits finis, le réglage et le débogage des machines, des instruments et leurs tests.

2) fournir. Ces ateliers impliquent des processus de production pour la fabrication de produits auxiliaires nécessaires aux ateliers principaux. Des exemples d'ateliers de fournitures peuvent être des ateliers d'outillage, des ateliers de réparation, des installations énergétiques, etc. ;

3) portion. Dans les ateliers de ce type, on suppose des processus de production, au cours desquels sont exécutés les services nécessaires au fonctionnement normal des processus de production principaux et auxiliaires. Des exemples d'ateliers de service comprennent le transport, le stockage, l'assemblage de pièces, les ateliers de construction, etc. ;

4) auxiliaire— effectuer l'extraction et le traitement des matières auxiliaires (conteneurs, emballages, exploitation minière, etc.);

5) côté— ils fabriquent des produits à partir de déchets industriels (par exemple, un atelier de valorisation des déchets) ;

6) auxiliaire— dans les ateliers de ce type, les processus sont censés assurer le flux ininterrompu des processus de production de base. Des exemples d'ateliers auxiliaires comprennent les ateliers de réparation d'équipements, de fabrication d'équipements, de nettoyage de zones, etc.

Types de structure de production des principaux ateliers

Selon le type de spécialisation, on distingue les types de structure de production suivants des principaux ateliers :

• type d'atelier technologique. Dans ce cas, l'atelier est spécialisé dans la réalisation de certains processus de production homogènes (par exemple fonderie, assemblage, etc.) ;
• type de sujet. L'atelier est spécialisé dans la fabrication d'un certain type de produit ou d'une partie de celui-ci. Le résultat de l'activité d'un atelier donné peut être un produit fini (dans ce cas, le type sera dit à sujet clos) ;
• mixte(sujet-technologique)taper. Le plus souvent, les processus d'approvisionnement ont une structure technologique, tandis que les processus de transformation et de préfabrication ont une structure par sujet (sujet fermé). De cette manière, une réduction du coût par unité de production est obtenue en réduisant le cycle de production et en augmentant la productivité du travail.

Sur la base du matériel examiné, présentons la structure de production typique d'une entreprise sous la forme d'un schéma (Fig. 1).

FORMES D'ORGANISATION DE LA PRODUCTION

La forme d'organisation de la production est une certaine combinaison dans le temps et dans l'espace d'éléments du processus de production avec un niveau approprié de son intégration, exprimé par un système de connexions stables.

Structure temporaire de l'organisation de la production

Selon le type de structure temporaire, on distingue les formes suivantes d'organisation de la production sur le chantier :

• avec transfert séquentiel d'objets de travail dans la production. Cela garantit le mouvement des pièces traitées tout au long de toutes les opérations de production. Les produits ne sont transférés d'une opération à une autre qu'après l'achèvement du traitement à l'étape précédente de l'ensemble du lot. La durée du cycle de production avec cette forme augmente, mais en même temps l'équipement est complètement chargé, les coûts d'achat de nouveaux sont réduits ;
• avec transfert parallèle d'objets de travail. Sous cette forme, les produits sont lancés, traités et transférés d'une opération à l'autre individuellement et sans attendre l'ensemble du lot. Cette organisation du processus de production permet de réduire le nombre de pièces traitées et de réduire le besoin d'espace nécessaire au stockage et aux allées. Son inconvénient est un éventuel temps d'arrêt des équipements (postes de travail) en raison des différences dans la durée des opérations ;
• avec transfert parallèle-séquentiel d'objets de travail. Il s’agit d’une forme intermédiaire entre les deux évoquées ci-dessus. Les produits sous cette forme sont transférés d'une opération à l'autre par lots de transport, assurant ainsi la continuité d'utilisation des équipements et de la main d'œuvre.

Structure spatiale du processus de production

La structure spatiale de l'organisation de la production est déterminée par la quantité d'équipements technologiques concentrés sur le chantier (le nombre de postes de travail) et par son emplacement par rapport à la direction de déplacement des objets de travail dans l'espace environnant. En fonction du nombre d'équipements technologiques (postes de travail), on distingue un système de production à maillon unique et la structure correspondante d'un lieu de travail séparé et un système multi-maillons avec une structure d'atelier, linéaire ou cellulaire.

Structure du magasin L'organisation de la production se caractérise par la création de zones où les équipements (postes de travail) sont localisés parallèlement au flux des pièces, ce qui implique leur spécialisation sur la base de l'homogénéité technologique. Dans ce cas, un lot de pièces arrivant sur le site est envoyé vers l'un des postes de travail libres, où il subit le cycle de traitement nécessaire, après quoi il est transféré vers un autre site (à l'atelier).

Sur un site à structure spatiale linéaire les équipements (postes de travail) sont situés tout au long du processus technologique et un lot de pièces traitées sur le site est transféré séquentiellement d'un lieu de travail à un autre.

Structure cellulaire l'organisation de la production combine les caractéristiques d'une structure linéaire et en atelier.

La combinaison des structures spatiales et temporelles du processus de production avec un certain niveau d'intégration de processus partiels détermine diverses formes d'organisation de la production :

• technologique;
• sujet;
• flux direct;
• indiquer;
• intégré.

Forme technologique d'organisation de la production

La forme technologique d'organisation du processus de production se caractérise par une structure d'atelier avec transfert séquentiel d'objets de travail. Cette forme est répandue dans les usines de construction de machines, car elle garantit une charge maximale des équipements dans la production à petite échelle et est adaptée aux changements fréquents du processus technologique.

Le recours à une forme technologique d'organisation du processus de production a un certain nombre de conséquences négatives. Un grand nombre de pièces et leur mouvement répété lors du traitement entraînent une augmentation du volume des travaux en cours et une augmentation du nombre de points de stockage intermédiaires. Une partie importante du cycle de production est constituée de pertes de temps causées par des communications complexes entre sites.

Forme du sujet de l'organisation de la production

Cette forme a une structure cellulaire avec un transfert parallèle-séquentiel (séquentiel) d'objets de travail dans la production. Tous les équipements nécessaires au traitement d'un groupe de pièces du début à la fin du processus technologique sont installés sur le site. Si le cycle technologique de traitement est fermé au sein du site, il est dit sujet fermé.

Forme d'organisation de la production à flux direct

La forme à flux direct se caractérise par une structure linéaire avec un transfert fragmentaire d'objets de travail dans la production. Ce formulaire assure la mise en œuvre des principes d'organisation de la production suivants :

• spécialisation;
• rectitude;
• continuité;
• parallélisme.

Grâce à cette forme, il est possible de réduire la durée du cycle de production, d'utiliser la main-d'œuvre plus efficacement grâce à une plus grande spécialisation de la main-d'œuvre et de réduire le volume de travail en cours.

Forme ponctuelle d'organisation de la production

Avec la forme ponctuelle d'organisation de la production, le travail est entièrement effectué sur un seul lieu de travail. Le produit est fabriqué là où se trouve sa partie principale. Un exemple est l’assemblage d’un produit avec un ouvrier se déplaçant autour de lui. L'organisation de la production de points présente des aspects positifs :

• vous pouvez souvent modifier la conception des produits et la séquence de traitement, produire des produits d'une gamme diversifiée en quantités déterminées par les besoins de production ;
• les coûts associés au changement d'emplacement de l'équipement sont réduits ;
• la flexibilité de la production augmente.

Forme intégrée d'organisation de la production

La forme intégrée d'organisation de la production implique la combinaison d'opérations principales et auxiliaires en un seul processus de production intégré avec une structure cellulaire ou linéaire avec transfert séquentiel, parallèle ou parallèle-séquentiel d'objets de travail dans la production.

Contrairement à la pratique existante de conception séparée des processus de stockage, de transport, de gestion et de transformation dans des zones dotées d'une forme intégrée d'organisation de la production, il est nécessaire de relier ces processus partiels en un seul processus de production. Ceci est réalisé en combinant tous les emplois utilisant un complexe de transport et d'entrepôt automatique, qui est un ensemble de dispositifs automatiques et de stockage interconnectés, d'équipements informatiques, conçus pour organiser le stockage et le déplacement des objets de travail entre les lieux de travail individuels.

En fonction de la capacité de se réadapter à la production de nouveaux produits, les formes d'organisation de la production évoquées ci-dessus peuvent être divisées en flexible(reconfigurable) et dur(non reconfigurable).

NOTE

L'évolution de la gamme de produits et le passage à la production d'une série de produits structurellement nouvelles nécessitent un réaménagement du site, le remplacement des équipements et accessoires.

Formes rigides les organisations de production impliquent le traitement de pièces du même type. Ceux-ci incluent la forme de flux d'organisation du processus de production. Formulaires flexibles permettre d'assurer la transition vers la production de nouveaux produits sans modifier la composition des composants du processus de production avec peu de temps et de main d'œuvre.

Si nous parlons d'entreprises de construction de machines, les formes d'organisation de la production suivantes sont aujourd'hui les plus répandues :

1) production de points flexibles— suppose la structure spatiale d'un lieu de travail séparé sans autre transfert d'objets de travail dans le processus de production. La pièce est entièrement traitée dans une seule position. L'adaptabilité à la sortie de nouveaux produits s'effectue en modifiant l'état de fonctionnement du système ;

2) forme de sujet flexible- caractérisé par la capacité de traiter automatiquement des pièces dans une certaine plage sans interruption pour le changement. La transition vers la production de nouveaux produits s'effectue par un réajustement des moyens techniques et une reprogrammation du système de contrôle. La forme de sujet flexible couvre le domaine du transfert séquentiel et parallèle-séquentiel d'objets de travail en combinaison avec une structure spatiale combinée ;

3) forme droite flexible— caractérisé par un réajustement rapide pour le traitement de nouvelles pièces dans une plage donnée en remplaçant les outils et les dispositifs, en reprogrammant le système de contrôle. Il repose sur une disposition en rangées d'équipements qui correspond strictement au processus technologique avec transfert pièce par pièce des objets de travail

Forme d'organisation de la production modulaire en blocs

Sous l'influence du progrès scientifique et technologique, des changements importants se produisent dans l'ingénierie et la technologie en raison de la mécanisation et de l'automatisation des processus de production. Cela crée des conditions objectives pour le développement de nouvelles formes d'organisation de la production. L'une de ces formes, qui a été utilisée lors de l'introduction d'outils d'automatisation flexibles dans le processus de production, est la forme modulaire en bloc.

Pour créer une production avec une forme d'organisation de production bloc-modulaire, vous devez :

1. concentrer sur le site l'ensemble des équipements technologiques nécessaires à la production continue d'une gamme limitée de produits ;
2. fédérer des groupes de travailleurs dans la production des produits finaux, en leur transférant une partie des fonctions de planification et de gestion de la production sur le site.

La base économique de la création de telles industries réside dans les formes collectives d’organisation du travail. Le travail dans ce cas est basé sur les principes d'autonomie gouvernementale et de responsabilité collective pour les résultats du travail.

Les principales exigences pour organiser le processus de production et de travail dans ce cas :

• création d'un système autonome de maintenance technique et instrumentale de la production ;
• assurer la continuité du processus de production sur la base du calcul du besoin rationnel de ressources, en indiquant les intervalles et les dates de livraison ;
• assurer la capacité correspondante des départements d'usinage et d'assemblage ;
• prendre en compte les normes de contrôlabilité établies lors de la détermination du nombre d'employés ;
• sélection d'un groupe de travailleurs en tenant compte d'une interchangeabilité totale.

NOTE

La mise en œuvre de ces exigences n'est possible qu'avec une solution globale aux problèmes d'organisation du travail, de production et de gestion.

Ils passent à une forme d'organisation de la production modulaire en blocs sur la base d'une décision prise sur l'opportunité de créer de telles unités dans les conditions de production données. Ensuite, l'homogénéité structurelle et technologique du produit est analysée et la possibilité d'assembler des « familles » de pièces à traiter au sein de la cellule de production est évaluée.

Ensuite, ils déterminent la possibilité de concentrer l'ensemble des opérations technologiques pour la production d'un groupe de pièces dans une seule zone, établissent le nombre de postes de travail adaptés à l'introduction du traitement groupé des pièces, déterminent la composition et le contenu des exigences de base. pour organiser le processus de production et le travail en fonction du niveau d'automatisation prévu.

STRUCTURE DE PRODUCTION SUR L'EXEMPLE D'UNE ENTREPRISE DE RÉPARATION

Considérons la structure de production en utilisant l'exemple de l'entreprise industrielle Alpha LLC, qui fournit des services de grosses réparations et d'entretien des voitures.

Nous présentons la structure de production de l'entreprise sous forme de schéma (Fig. 2).

Pour comprendre la construction de la structure de production d'une entreprise donnée, il faut savoir caractéristiques du processus de production. Lorsqu'une voiture arrive à l'entreprise, elle est techniquement acceptée et toute divergence avec la documentation est identifiée. Vient ensuite le lavage et le démontage complet de la voiture. Ensuite, toutes les unités sont acheminées vers les ateliers appropriés aux spécialités, où sont effectuées les réparations et les repeintures. Toutes les pièces sont ensuite envoyées à l'atelier d'assemblage pour l'assemblage final, suivi d'une peinture extérieure complète et d'une préparation pour la livraison au client.

Tous les sites de production et ateliers d'Alpha LLC, conformément à la spécialisation de leurs activités, se caractérisent par sujet ou type à sujet fermé. Autrement dit, ils se spécialisent dans des types de produits (assemblages, assemblages, appareils, pièces, composants de pièces, etc.). Ainsi, l'entreprise a réalisé une grande concentration de travail dans une seule zone (zone) de production. De plus, les spécialistes du service de contrôle technique ne sont pas séparés du processus de production. Ils sont situés directement dans les bâtiments des ateliers pour contrôler la qualité des produits.

Le transfert des unités (produits, pièces) s'effectue selon une méthode parallèle, c'est-à-dire qu'elles sont transférées d'une opération à l'autre une par une, sans attendre l'achèvement de l'ensemble du lot (pratique en raison du volume de production et de la charge de travail élevés de l'entreprise). Le transfert s'effectue sur la base d'un document interne (certificat de livraison et de réception), qui est signé recto-verso par les personnes responsables et chefs d'ateliers adjacents.

MOYENS D'AMÉLIORER LA STRUCTURE DE PRODUCTION DE L'ENTREPRISE

La structure de production de l'entreprise est en cours d'amélioration afin de réduire l'intensité du travail sur tous les sites de production et lieux de travail et d'améliorer la qualité des produits. Réduire l'intensité du travail et améliorer la qualité des produits permet à l'entreprise de réduire les coûts inclus dans le coût de production (tant de base qu'indirects).

En améliorant efficacement la structure d'une entreprise manufacturière, il est possible de réduire les coûts de main-d'œuvre (par exemple, automatiser certains processus de production) et de rationaliser les zones de production.

Les principaux moyens d'améliorer la structure de production de l'entreprise :

1. Consolidation des ateliers, consolidation partielle des processus de production dans certaines zones de production et consolidation accrue des zones de production. Un grand nombre de spécialistes de profil restreint au sein d'un même site ne peut être considéré comme rationnel d'un point de vue économique, il est donc proposé d'élargir l'éventail des travaux effectués par les employés (même par une formation supplémentaire des employés pour effectuer de nouveaux types de travail) .
2. Améliorer les principes de construction des sites de production et des ateliers, ainsi que les modalités d'interaction entre eux. Ainsi, il est possible de raccourcir le cycle de production, libérant ainsi la possibilité d'augmenter le volume de production, la rentabilité et la rentabilité de l'entreprise dans son ensemble.
3. Améliorer l'aménagement des bâtiments et des structures industrielles, ce qui permettra de réduire les coûts de temps de transitions internes et de transport tout en respectant les normes de placement et de distances entre les équipements.
4. Intégration des entreprises dans des associations industrielles, qui permet de différencier les processus de production entre plusieurs entreprises, réduisant ainsi les coûts de chacune d'elles.
5. Maintenir la proportionnalité entre les éléments de la structure de production, en évitant une croissance irrationnelle des coûts de service et de production auxiliaire.
6. Réduire le temps qu'un produit (pièces, composants) passe sur un site de production spécifique, ainsi que réduire les temps d'arrêt et les interruptions du processus de travail.
7. Changer la spécialisation de l'entreprise et améliorer la structure de gestion. Certaines petites et moyennes entreprises abandonnent la création d'ateliers au profit d'un type de production sans atelier, dans lequel tous les processus de production sont répartis entre plusieurs zones de production, ce qui facilite la planification et le contrôle de l'exécution, évitant ainsi un système de gestion gonflé.

C'EST IMPORTANT

Tout d'abord, l'amélioration devrait concerner la question des relations entre les départements principaux, auxiliaires et de service. La part principale du travail (y compris le nombre de travailleurs et la surface de production totale occupée) doit être allouée à la production principale, car c'est là que se déroule le processus de fabrication des produits.

Dans certaines entreprises, la tendance inverse est observée, lorsque la proportion d'intensité de travail des processus de production auxiliaires et de service est beaucoup plus élevée que celle de la production principale. Cette identité est obtenue grâce à un niveau élevé d'automatisation de la production principale, ce qui entraîne une réduction de l'intensité de travail de la production des principaux produits. En conséquence, l'intensité de la main-d'œuvre nécessaire à l'entretien d'une grande quantité d'équipements coûteux augmente.

Une solution courante au problème de la prépondérance des processus de production d'entretien et auxiliaires sur les processus de production principaux est le transfert du travail concerné à des organismes tiers spécialisés. Souvent, un tel transfert devient économiquement plus efficace que l'exécution du travail de manière indépendante (par exemple, entretien et réparation d'équipements, travaux d'approvisionnement, etc.).

1. La structure de production doit répondre aux principes d’optimisation et de combinaison dans l’espace et dans le temps de toutes les composantes du processus.
2. L'amélioration de la structure de production de l'entreprise permettra une utilisation plus efficace de la main-d'œuvre, des ressources matérielles et financières tout en augmentant la qualité des produits.
3. Pour améliorer la structure de production, l'entreprise doit garantir le processus de production ininterrompu, la proportionnalité, le rythme et la rectitude, tout en respectant les normes et règles relatives aux conditions de travail des principaux ouvriers de la production.

4. Sur la base d'une structure de production correctement construite, l'entreprise obtient de bons résultats : le cycle de production, l'intensité du travail et le coût des produits sont réduits et leur qualité est améliorée. Cela a un effet positif sur le fonctionnement de l'entreprise, contribue à la croissance de sa rentabilité, facilite la planification de la production et le contrôle de la mise en œuvre des processus de production.

5. Lors de la construction d'une structure de production, vous pouvez vous laisser guider par les schémas développés par d'autres entreprises, mais nous ne recommandons pas de les utiliser en raison des différences de technologies, des différentes spécialisations et coopérations, des différentes qualifications des travailleurs, etc.

6. Avant de commencer à former ou à ajuster la structure de production existante, faites attention aux aspects qui affectent directement le type de structure :

• établir la composition des ateliers et des zones de production ;
• calcul de l'espace de production pour chaque lieu de travail, puis pour le site de production et l'atelier, déterminant leur localisation spatiale, en tenant compte des pertes de temps de transport et de déplacements internes ;
• étude de la documentation technologique et de conception ;
• calcul des coûts de main-d'œuvre pour l'exercice des activités de production, en mettant en évidence les catégories de production principale, auxiliaire et de service ;
• choix de structuration spatiale et temporelle ;
• calcul des pertes dues aux défauts, aux temps d'arrêt, aux pauses non réglementées, aux mouvements internes et au transport.

A. N. Dubonosova, directrice générale adjointe pour l'économie et les finances

STRUCTURE D'UNE ENTREPRISE D'INGÉNIERIE DE MACHINES

La structure d'une usine de construction de machines est dans la plupart des cas déterminée par la composition de ses ateliers et services et dépend, en règle générale, d'un certain nombre de facteurs : la nature du produit et la méthode de sa fabrication, l'échelle de production , ainsi que le niveau et les formes de spécialisation de l'usine et sa coopération avec d'autres usines.

La composition requise des ateliers d'une usine de construction de machines est déterminée par la nomenclature et la conception des produits fabriqués par l'usine, la gamme de matériaux utilisés, les types de pièces, les méthodes de leur production et de leur transformation.

La structure de l'entreprise, qui caractérise la disposition spatiale mutuelle des processus de production se déroulant dans les bâtiments, les structures et les appareils des magasins, est affichée sur le plan directeur.

La solution ci-dessus pour le plan directeur de l'un des ateliers d'une usine de construction de machines montre un exemple de combinaison d'un certain nombre de bâtiments similaires par la nature des processus de production en groupes distincts situés dans des zones spéciales.

Le principe de zonage est particulièrement important pour les ateliers de transformation des métaux chauds, les ateliers avec des industries dangereuses et les installations énergétiques avec des émissions dans l'atmosphère, ainsi que pour les bâtiments présentant un risque d'incendie accru.

L'expérience montre que la structure de production des ateliers dépend de la composition de leurs zones de production. Il est d'usage d'organiser des ateliers de production unitaires et généralement à petite échelle selon un principe technologique, en les divisant en départements dotés d'équipements homogènes selon le type, la nature et la finalité technologique.

Les ateliers de production à grande échelle, et à spécialisation stable, de production à petite échelle, sont constitués selon le principe du sujet et sont divisés en baies dans lesquelles sont traitées des pièces homogènes (par exemple, baies de lits, boîtes de vitesses, arbres, etc.) .

L'équipement est disposé de manière à assurer le mouvement linéaire des pièces les plus exigeantes en main-d'œuvre pendant le traitement.

Le niveau élevé de mécanisation et d'automatisation des processus de production modernes permet d'éliminer les frontières de la division technologique de la production en ateliers fermés séparés.

Les entreprises industrielles peuvent être organisées avec un cycle de production complet ou incomplet. Les entreprises avec un cycle de production complet disposent de tous les ateliers et services nécessaires à la fabrication d'un produit complexe, tandis que les entreprises avec un cycle de production incomplet ne disposent pas de certains ateliers liés à certaines étapes de production. Ainsi, les usines de construction de machines ne peuvent pas disposer de leurs propres fonderies et forges, mais recevoir des pièces moulées et forgées grâce à la coopération d'entreprises spécialisées.

La principale unité de production de l'usine est l'atelier (dirigé par le chef d'atelier). Un atelier est une partie de production administrativement et économiquement distincte d'une usine, constituée de plusieurs sections et spécialement conçue pour la fabrication de certains produits - ébauches, pièces, unités d'assemblage (assemblages), produits - ou réalisant des procédés technologiques homogènes (thermiques, galvaniques, finition, etc.).P.).

Les magasins sont divisés en magasins principaux, auxiliaires, de service et secondaires. Les principaux ateliers réalisent le processus de production des produits. Les principaux ateliers sont répartis en approvisionnement (forge, fonderie), transformation (mécanique, thermique, menuiserie) et assemblage (kitting produits). Les tâches principales de la production principale sont d'assurer le mouvement du produit au cours de son processus de fabrication et d'organiser un processus technique et technologique rationnel.

Les ateliers auxiliaires de l'usine comprennent des divisions dans lesquelles des processus sont effectués pour assurer l'exécution ininterrompue du processus de production principal. La tâche des ateliers auxiliaires est la production d'outillages pour les ateliers de production de l'entreprise, la production de pièces de rechange pour les équipements de l'usine et les ressources énergétiques. Les plus importants de ces ateliers sont les ateliers d’outillage, de réparation et d’énergie. Le nombre d'ateliers auxiliaires et leur taille dépendent de l'échelle de production et de la composition des ateliers principaux.

La fourniture d'énergie, le transport des matières premières, des produits semi-finis et des produits finis vers les ateliers principaux et auxiliaires sont assurés par des ateliers de service et des fermes. Le but des fermes de services est de fournir à toutes les parties de l'entreprise divers types de services ; instrumental, réparation, énergie, transport, entrepôt, etc.

Dans les ateliers secondaires, les déchets de la production principale sont utilisés et traités. Les magasins annexes sont des magasins dans lesquels les produits sont fabriqués à partir de déchets de production ou dans lesquels des matériaux auxiliaires usagés sont récupérés pour les besoins de la production.

L'atelier est divisé en plusieurs sections. Un chantier est une division de production plus petite d'une usine de construction de machines, dirigée directement par un contremaître principal (chef de chantier). Les parcelles, à leur tour, sont divisées en lignes. La plus petite structure d'une usine de construction de machines est le lieu de travail, individuel pour chaque employé. L'emplacement des postes de travail est déterminé par l'aménagement du site, de la ligne, de l'atelier.

Les principales zones de production peuvent être organisées selon des principes technologiques ou thématiques.

Chaque chantier se voit attribuer une équipe spécifique - 10 à 12 personnes et un contremaître. Une équipe de production est une main-d'œuvre composée de travailleurs dans une ou plusieurs spécialités de qualifications diverses, unis par des objets et des moyens de travail communs et accomplissant conjointement une tâche de production commune, travaillant pour une seule entreprise, assumant la responsabilité financière individuelle et collective du travail en temps opportun et élevé. -réalisation qualitative de cette tâche.

Des brigades sont créées spécialisées et complexes. En règle générale, une équipe spécialisée rassemble des travailleurs d'une même profession engagés dans des processus technologiques homogènes. Une équipe intégrée est organisée à partir de travailleurs de diverses professions pour effectuer des complexes de travaux technologiquement homogènes et non interdépendants, couvrant le cycle complet de production d'un produit, ou sa partie terminée.

Pour réaliser le plan, la brigade dispose des conditions organisationnelles et techniques nécessaires. La zone de production et les équipements lui sont attribués, l'équipe dispose de la documentation technique, des outils, des matières premières et des produits semi-finis.

Les unités d'infrastructure sociale jouent également un rôle important dans l'entreprise, conçues pour fournir des services sociaux aux travailleurs, principalement la mise en œuvre de mesures visant à améliorer la protection du travail, les mesures de sécurité, les soins médicaux, les loisirs, les sports, les services aux consommateurs, etc.