انواع و روش های تشخیص عیب طبقه بندی

روش های فیزیکی غیر مخرب برای تشخیص عیب سازه ها و اتصالات ساختمانی رواج یافته است. همچنین در بازرسی و کنترل محصولات برای شناسایی عیوب پنهان استفاده می شود.

پرکاربردترین روش های تشخیص عیب عبارتند از: اولتراسونیک، اشعه ایکس، تشعشع، مغناطیسی و الکترومغناطیسی، مویرگی، امواج رادیویی، حرارتی و نوری.

که در روش های اولتراسونیکتشخیص عیب از خاصیت ارتعاشات اولتراسونیک برای انتشار در یک محیط همگن استفاده می کند و در مرز دو محیط یا در ناحیه ناپیوستگی منعکس می شود. روش های اولتراسونیک برای تشخیص عیب بتن مسلح و سازه های فلزیبه منظور تشخیص ترک های داخلی، حفره ها، منافذ بزرگ، آخال های خارجی و لایه برداری. برای آزمایش اتصالات جوشی ساخته شده از فولادهای کم کربن و کم آلیاژ، آلومینیوم و آلیاژهای آن و همچنین پلاستیک استفاده می شود. در بین روش‌های تشخیص عیب اولتراسونیک، رایج‌ترین روش‌های اکو سایه و پالس است.

سایهاین روش مبتنی بر تضعیف پالس اولتراسونیک در حضور نقصی است که یک سایه اولتراسونیک در داخل ساختار ایجاد می کند. هنگامی که یک عنصر از طریق صفحه نمایش یک لوله پرتو کاتدی صدا داده می شود، فاز نوسان تغییر می کند و بزرگی سیگنال ورودی به سر گیرنده کاهش می یابد (شکل 4.1 a, b).

روش اکو پالسشامل ارسال و انعکاس پالس های اولتراسونیک از مرز یک محصول یا نقص است (شکل 4.1، V, ز).سرهای آزمایش نوع ترکیبی به طور متناوب عملکرد یک فرستنده و گیرنده اولتراسوند را انجام می دهند. در لحظه ارسال پالس، یک سیگنال اولیه روی صفحه لوله اشعه کاتدی ظاهر می شود - یک پالس در گوشه سمت چپ منفجر می شود. سیگنال اکو پایین نسبت به سیگنال اولیه برای مدت زمان عبور و بازتاب پالس از لبه پایین عنصر به سمت راست منتقل می شود. اگر در طول مسیر پالس با نقص مواجه شود، سیگنال از آن زودتر منعکس می شود. ارتفاع پاشش و محل آن بین سیگنال های اولیه و پایین، اندازه و عمق نقص را مشخص می کند.

برنج. 4.1. طرح تشخیص عیب اولتراسونیک:

آ- روش سایه در صورت عدم وجود نقص؛ ب- در صورت وجود نقص؛

V- روش اکو در صورت عدم وجود نقص؛ جی- در صورت وجود نقص؛

ن- سیگنال اولیه؛ پ- سیگنال ورودی به سر گیرنده؛

D- سیگنال اکو پایین؛ Df- سیگنال ناشی از نقص

روش های دیگری نیز برای تشخیص عیب آلتراسونیک سازه های ساختمانی استفاده می شود: تشدید، موج ضربه، موج سیر و ارتعاشات رایگان.

اشعه ایکس و اشعهروش های روشن کردن عناصر کنترل شده با اشعه ایکس یا پرتوهای گاما (شکل 4.2) و ثبت تضعیف ناهموار پرتوها با روش های عکاسی، بصری یا یونیزاسیون این امکان را فراهم می کند که نه تنها اندازه و عمق عیوب، بلکه ماهیت آنها را نیز مشخص کنیم. درجه سیاه شدن فیلم اشعه ایکس، با مقایسه بصری کنتراست تصویر با استاندارد حساسیت یا شدت تابش اندازه‌گیری شده توسط یک شمارنده یونیزاسیون.

روش های اشعه ایکس و تشعشع برای تشخیص عیب اتصالات جوشی ساخته شده از فلزات و پلاستیک استفاده می شود. آنها به شما امکان می دهند عدم نفوذ، حفره ها، منافذ، ترک ها، سرباره و آخال های گاز را شناسایی کنید، ساختار فلز را مطالعه کنید و نوع شبکه کریستالی را تعیین کنید.

روش های مغناطیسیکنترل ها بر اساس ثبت میدان های مغناطیسی تشکیل شده در ناحیه نقص عناصر فرومغناطیسی پس از مغناطیسی آنها هستند (شکل 4.3). این روش ها بیشتر برای کنترل کیفیت جوش در سازه های فلزی استفاده می شود. در بین روش های مغناطیسی پرکاربردترین آنها عبارتند از: ذره مغناطیسی، مغناطیسی، شار گیت، القایی و نیمه هادی مغناطیسی. یک روش الکترومغناطیسی بسیار حساس با تحریک جریان های گردابی برای دسته بندی فلزات بر اساس درجه و شناسایی عیوب داخلی ایجاد شده است.

برنج. 4.2. طرح تشخیص نقص اشعه ایکس یا تشعشع:

1- منبع تشعشع 2 - دیافراگم؛ 3 - اشعه؛ 4 - کنترل شده

عنصر؛ 5 - کاستی؛ 6 - فیلم اشعه ایکس؛ 7 - تصویر نقص روی فیلم

برنج. 4.3. شار مغناطیسی در جوش معیوب:

1- عنصر کنترل شده; 2 - درز جوش؛

3 - کاستی؛ 4 - خطوط مغناطیسی؛ 5 - آهنربای الکتریکی

روشهای مویرگیتشخیص عیب با نفوذ مایع نشانگر به عیوب سطحی در سازه های جوشی ساخته شده از فلز و پلاستیک همراه است.این روش ها را می توان به سه نوع تقسیم کرد: 1) رنگی با استفاده از مایع نشانگر که یک الگوی قرمز از عیب را بر روی یک نشان می دهد. پس زمینه سفید توسعه دهنده؛ 2) درخشان با استفاده از یک مایع درخشان که تحت تأثیر اشعه ماوراء بنفش می درخشد. 3) فلورسنت رنگ، اجازه می دهد برای تشخیص نقص در زمانی نور روزو در اشعه ماوراء بنفش بدون کاربرد ابزارهای نوری.

فسفرهای مختلفی به عنوان مایعات نشانگر استفاده می شود، به عنوان مثال Lum-6 یا محلولی متشکل از نفت سفید (کسری حجمی 50٪)، بنزین (25٪)، روغن ترانسفورماتور (25٪)، آنیلین یا رنگ های دیگر (0.03٪). استفاده از مایعات در بسته بندی آئروسل راحت تر است. تکنیک تشخیص عیب نافذ شامل: چربی زدایی سطح کنترل شده. استفاده از مایع نشانگر و سپس حذف اضافی آن. استفاده از توسعه دهنده مایع یا خشک در حال توسعه. رمزگشایی نتایج کنترل

موج رادیوییروش های تشخیص عیب مبتنی بر استفاده از امواج رادیویی با فرکانس فوق العاده بالا - محدوده مایکروویو است. از این روش ها برای کنترل کیفیت محصولات نازک ساخته شده از پلاستیک، چوب و بتن استفاده می شود.

آزمایش امواج رادیویی با روش های تابش منعکس شده (روش اکو) یا تابش ارسالی (روش سایه) انجام می شود و به شما امکان می دهد کوچکترین نقص ها را در یک محصول و ماهیت توسعه آنها در طول زمان با تغییر در فاز، دامنه یا ویژگی های پلاریزاسیون ثبت کنید. از امواج رادیویی

حرارتیروش های کنترل بر اساس تغییر ماهیت کنتراست های حرارتی در حضور نقص در عنصر است. گرمای تابشی یا منعکس شده با استفاده از رادیومترهای مادون قرمز اندازه گیری می شود. تصاویر حرارتی شی مورد مطالعه را می توان با استفاده از ترکیبات کریستال مایع به تصاویر قابل مشاهده تبدیل کرد که امکان استفاده از روش های حرارتی را برای ارزیابی کیفی محصولات کنترل شده فراهم می کند.

نوریروش های مبتنی بر ثبت نور یا تشعشعات مادون قرمز در مقایسه با امواج رادیویی حساسیت کمتری دارند. با این حال، ظهور لیزرها امکان استفاده از آنها را برای اندازه گیری های با دقت بالا فراهم کرد.

هولوگرافی روشی برای به دست آوردن تصویری از یک جسم بر اساس تداخل امواج منسجم است. امواج منسجم امواجی با طول یکسان هستند که اختلاف فاز آنها در طول زمان تغییر نمی کند.

با استفاده از روش های هولوگرافی، می توان هم دامنه و هم فاز یک نوسان را ثبت کرد و سپس آنها را در هر زمان به شکل هولوگرام بازتولید کرد. برای این کار یک پرتو لیزر به سمت عنصر مورد مطالعه هدایت می شود. نور پراکنده شده توسط لیزر به فیلم عکاسی برخورد می کند. برخی از امواج نور نیز توسط یک آینه مات بر روی آن منعکس می شود (شکل 4.4). به دلیل برهم نهی امواج نور بر روی فیلم عکاسی، یک الگوی تداخلی از عنصر ظاهر می شود که در صورت عدم تغییر موقعیت آن، بدون تغییر باقی می ماند. اگر هولوگرام حاصل با پرتو لیزری با همان فرکانس که در مشاهده اولیه اتخاذ شد روشن شود، یک تصویر هولوگرافیک بازسازی شده از عنصر بدست می آوریم. اعمال نیرو، میدان اولتراسونیک، حرارتی یا امواج رادیویی به عنصر مورد مطالعه منجر به تغییر در الگوی تداخل در هولوگرام می شود.

با استفاده از روش های هولوگرافی می توان تغییر شکل های یک عنصر را اندازه گیری کرد و کوچک ترین تغییرات ساختاری را در مواد ثبت کرد. هنگام مقایسه هولوگرام های مرجع محصولات بدون عیب با آنهایی که برای عناصر کنترل شده به دست آمده اند، عیوب موجود با دقت بالایی شناسایی می شوند.

برنج. 4.4. طرح:

آ- به دست آوردن هالوگرام؛ ب- تولید مثل هالوگرام؛

1- لیزر؛ 2 - عنصر مورد مطالعه؛ 3 - آینه؛

4 - هولوگرام؛ 5 - تولید مثل عنصر؛ 6 - مشاهده کننده

سخنرانی 5. روش های آزمایش غیر مخرب

روش های استفاده از رسانه های نافذ

اینها روشهایی برای نظارت بر تنگی اتصالات در مخازن، مخازن گاز، خطوط لوله و سایر سازه های مشابه هستند. روش های نشت یابی و مویرگی وجود دارد.

روش های نشت یابی

1. تست آبظرف تا سطح کمی بالاتر از سطح عملیاتی با آب پر می شود و وضعیت درزها نظارت می شود. در ظروف بسته، فشار مایع را می توان با تزریق اضافی آب یا هوا افزایش داد. وضعیت درز را می توان با یک جت آب قوی از یک تفنگ آتش نشانی تحت فشار 1 اتمسفر که به طور معمول به سطح درز هدایت می شود بررسی کرد.

2. تست نفت سفیدنفت سفید به دلیل ویسکوزیته کم و کشش سطحی کم نسبت به آب، به راحتی از کوچکترین منافذ نفوذ می کند. اگر سطح درز در یک طرف سخاوتمندانه با نفت سفید مرطوب شود و طرف مقابل از قبل با محلول آبی گچ سفید شود، در صورت وجود نقص، لکه های زنگ زده مشخصه در زمینه روشن ظاهر می شود.

3. تست هوای فشردهدرز از یک طرف با آب صابون پوشانده می شود و در طرف مقابل با هوای فشرده تحت فشار 4 اتمسفر دمیده می شود.

4. تست خلاءدرز در یک طرف با آب صابون پوشیده شده است. سپس یک کاست فلزی به شکل یک جعبه مسطح بدون ته، اما در قسمت پایین با یک واشر لاستیکی حاشیه‌دار شده، با رویه شفاف، از همان طرف به درز وصل می‌شود. یک پمپ خلاء خلاء کمی در کاست ایجاد می کند.

روش مویرگی.

یک مایع خاص (نافوذ نشانگر) روی سازه اعمال می شود که تحت تأثیر نیروهای مویرگی، حفره های نقص سطح را پر می کند. سپس مایع از سطح ساختار خارج می شود. اگر پودر در مایع وجود داشته باشد، فیلتر می شود و در نقص ها جمع می شود. هنگام استفاده از مایع بدون پودر، پس از خارج کردن مایع، یک توسعه دهنده - گچ (به شکل پودر یا یک سوسپانسیون آبی) روی ساختار اعمال می شود که با مایع در نقص ها واکنش نشان می دهد و یک الگوی شاخص رنگ بالا را تشکیل می دهد. تضاد. هنگام استفاده از معرف‌ها، حتی الگوهایی تشکیل می‌شوند که می‌توانند در پرتوهای فرابنفش و در نور روز درخشان شوند.

روش های آکوستیک

روش اولتراسونیک.

عیوب با استفاده از صدای انتها به انتها از جسم کنترل می شوند. در مناطق بدون نقص سرعت موج اولتراسونیک کاهش نمی‌یابد، اما در مناطق دارای نقص دارای هوا، موج به طور کامل کاهش می‌یابد یا سرعت آن به طور محسوسی کاهش می‌یابد.

کنترل کیفیت جوش اتصالات لب به لب به شرح زیر انجام می شود. برای تشخیص آخال‌های سرباره، حفره‌ها، منافذ گاز، ترک‌ها و عدم نفوذ، از روش اکو اغلب استفاده می‌شود، زمانی که منبع و گیرنده موج در یک مبدل ترکیب می‌شوند (موج به طور متناوب پرتاب می‌شود و دریافت می‌شود). مبدل منشوری است و به آن اجازه می دهد امواج را با زاویه ای نسبت به عمود ارسال و دریافت کند. مبدل را به صورت زیگزاگ در امتداد جوش حرکت دهید. انعکاس موج از طرف مقابل عناصر سازه‌ای که با جوشکاری به هم متصل شده‌اند (سرعت موج، در مسیر جلو و برگشتی که ممکن است نقصی رخ داده باشد) با بازتاب‌های استاندارد (سرعت‌های) به‌دست‌آمده در جوشکاری‌های پیش‌جوش مقایسه می‌شود. قطعات استاندارد اتصالات با عیوب مصنوعی.

روش انتشار صوتیبر اساس ضبط امواج صوتی در فلز در طول تغییر شکل پلاستیک آن است.

با ثبت سرعت حرکت موج، می توان تجمع آسیب های خطرناک (مناطق تمرکز تنش) را در هنگام بارگذاری سازه ها و عملکرد آنها تشخیص داد. تجهیزات ویژه صدای ترق فلز را می شنوند.

روش های استفاده از پرتوهای یونیزان

روش رادیوگرافیبا استفاده از اشعه ایکس یا اشعه ایکس:

هنگامی که ترانسیلمینیشن می شود، نقص به صورت یک نقطه تاریک بر روی فیلم پخش می شود، که از آن می توان موقعیت عیب را در پلان و اندازه آن را در جهت عمود بر جهت ترانس روشنایی تعیین کرد. اندازه نقص در جهت انتقال با مقایسه شدت تیرگی لکه با شدت تیرگی ناشی از شکاف های اعماق مختلف روی فیلم عکاسی در استاندارد حساسیت قضاوت می شود. عمق عیب با جابجایی منبع تشعشع به موازات فیلم و شروع جریان در یک زاویه جدید نسبت به آن، همانطور که قبلاً برای سازه های بتنی توضیح داده شد، تعیین می شود.

شروع جریان از زاویه ای جدید هدف دیگری نیز دارد: شناسایی عیوبی که عمود بر جهت اصلی جریان کشیده شده اند، در طول کمتری با آن قطع می شوند و در نتیجه "ناشناخته" باقی می مانند.

روش های مغناطیسی، الکتریکی و الکترومغناطیسی.

روش های مغناطیسیبر اساس ثبت میدان های سرگردان بر روی عیوب یا تعیین خواص مغناطیسی محصولات کنترل شده است. تمیز دادنروش ها: ذرات مغناطیسی، مغناطیسی، شار گیت، مبدل هال، القایی و پندروموتیو.

روش ذرات مغناطیسیهر بخش فرومغناطیسی شامل مناطق بسیار کوچکی است که به طور خود به خود مغناطیسی شده اند - حوزه ها. در حالت مغناطیس زدایی، میدان های مغناطیسی دامنه ها به صورت دلخواه جهت دهی می شوند و یکدیگر را جبران می کنند، مجموع میدان مغناطیسی دامنه ها صفر است. اگر قطعه ای در یک میدان مغناطیسی قرار گیرد، تحت تأثیر آن، میدان های حوزه های جداگانه در جهت میدان خارجی قرار می گیرند، میدان مغناطیسی حاصل از حوزه ها تشکیل می شود و قطعه مغناطیسی می شود.

شار مغناطیسی در منطقه بدون نقص به صورت خطی در جهت میدان مغناطیسی حاصل منتشر می شود. اگر شار مغناطیسی با یک نقص باز یا پنهان (لایه ای از هوا یا یک لایه غیر فرومغناطیسی) مواجه شود، با مقاومت مغناطیسی بالا (منطقه ای با نفوذپذیری مغناطیسی کاهش یافته)، خطوط شار مغناطیسی خم شده و برخی از آنها خارج می شوند. به سطح سازه. در جایی که ساختار را ترک می کنند و وارد آن می شوند، قطب های محلی N، S و یک میدان مغناطیسی در بالای نقص ظاهر می شوند.

اگر میدان مغناطیسی حذف شود، قطب های محلی و میدان مغناطیسی بالای نقص همچنان باقی می مانند.

بزرگترین اثر مزاحم و بزرگترین میدان مغناطیسی محلی توسط یک نقص عمود بر جهت خطوط شار مغناطیسی ایجاد می شود. اگر جریانی از هر دو جریان مستقیم و متناوب از ساختار مورد مطالعه عبور داده شود، این یک جهت متناوب مغناطیسی ایجاد می کند و عیوب با جهت متفاوت را شناسایی می کند.

برای ثبت میدان های مغناطیسی موضعی بالای عیوب، از آهن سرب ریز آسیاب شده، مقیاس و غیره استفاده می شود، رنگ پودر را متضاد با رنگ سطح تمیز شده قبلی سازه انتخاب می کنند. پودر به صورت خشک (پاشش) یا به شکل سوسپانسیون - آب (که برای سازه های ساختمانی ترجیح داده می شود) یا نفت سفید استفاده می شود. در اثر مغناطش و جذب ذرات پودر به یکدیگر، به صورت خوشه های قابل توجهی بر روی عیوب می نشیند.

برای ثبت میدان های مغناطیسی موضعی (عیوب) در جوش ها، استفاده کنید روش مغناطیسیمغناطیس توسط یک شیر برقی انجام می شود که پیچ های آن به موازات درز در هر دو طرف قرار می گیرد. یک نوار مغناطیسی (شبیه به آنچه در ضبط صدا استفاده می شود، اما کمی پهن تر) روی درز اعمال می شود. میدان مغناطیسی محلی روی نوار ضبط می شود. به صدای ضبط شده روی نشانگر صدا گوش دهید.

روش فلاکس گیتبر اساس تبدیل قدرت میدان مغناطیسی به سیگنال الکتریکی است. با حرکت دو کاوشگر در امتداد سطح سازه پس از مغناطیس زدایی، آنها به دنبال میدان های مغناطیسی محلی بالای عیوب می گردند. نیروی الکتروموتور ایجاد شده در این مکان ها توسط دستگاه ثبت می شود.

جلوه هالدر این واقعیت نهفته است که اگر یک صفحه مستطیلی ساخته شده از یک نیمه هادی (ژرمانیوم، استیبنیت، آرسنید ایندیم) در میدان مغناطیسی عمود بر بردار شدت قرار گیرد و جریانی در جهت مخالف از یک وجه به طرف دیگر از آن عبور کند، سپس یک نیروی حرکتی الکتریکی بر روی دو وجه دیگر، متناسب با شدت میدان مغناطیسی، ایجاد می شود. ابعاد صفحه 0.7x0.7 میلی متر ضخامت 1 میلی متر. میدان های مغناطیسی محلی بالای عیوب با حرکت دادن دستگاه در اطراف سازه پس از مغناطیس زدایی آن جستجو می شود.

روش القاییجستجوی میدان های مغناطیسی موضعی بالای عیوب در جوش ها با استفاده از یک سیم پیچ با هسته انجام می شود که با جریان متناوب تغذیه می شود و عنصری از مدار پل است. نیروی الکتروموتور ناشی از بالای نقص تقویت شده و به سیگنال صوتی تبدیل می شود یا به دستگاه ضبط یا اسیلوسکوپ وارد می شود.

روش پوندروموتیو.جریان الکتریکی از قاب دستگاه عبور می کند و میدان مغناطیسی در اطراف خود ایجاد می کند. این دستگاه بر روی یک ریل راه آهن نصب می شود که در معرض مغناطیس شدن توسط یک میدان مغناطیسی خارجی قرار می گیرد. میدان های مغناطیسی با یکدیگر تعامل دارند، قاب می چرخد ​​و موقعیت خاصی را می گیرد. هنگام حرکت در امتداد ریل و تشخیص شار نشتی روی یک نقص، قاب موقعیت اصلی خود را تغییر می دهد.

1. تشخیص عیب مجموعه ای از روش های فیزیکی است که امکان کنترل کیفیت مواد، محصولات نیمه تمام، قطعات و اجزای خودرو را بدون تخریب آنها فراهم می کند. روش‌های تشخیص عیب امکان ارزیابی کیفیت هر قطعه جداگانه و کنترل مداوم (100٪) آنها را ممکن می‌سازد.

وظیفه تشخیص عیب در کنار تشخیص عیوب مانند ترک و سایر ناپیوستگی ها، کنترل ابعاد تک تک قطعات (معمولا با دسترسی یک طرفه) و همچنین تشخیص نشتی در مناطق مشخص شده است. تشخیص عیب یکی از روش های اطمینان از عملکرد ایمن وسایل نقلیه است. دامنه و انتخاب نوع تشخیص عیب به شرایط عملیاتی بستگی دارد.

2. روش های تشخیص عیب مبتنی بر استفاده از تشعشعات نافذ (الکترومغناطیسی، صوتی، رادیواکتیو)، برهمکنش میدان های الکتریکی و مغناطیسی با مواد و همچنین پدیده های مویینگی، نور و تضاد رنگ است. در مناطقی که نقص در مواد وجود دارد، به دلیل تغییر در ویژگی های ساختاری و فیزیکی مواد، شرایط تعامل آن با تابش مشخص شده، میدان های فیزیکی و همچنین با مواد اعمال شده بر روی سطح قسمت کنترل شده یا وارد تغییر حفره آن می شود. با ثبت این تغییرات با استفاده از تجهیزات مناسب، می توان در مورد وجود عیوب که نشان دهنده نقض یکپارچگی مواد یا یکنواختی ترکیب و ساختار آن است قضاوت کرد، مختصات آنها را تعیین کرد و اندازه آنها را تخمین زد. با دقت کافی، اندازه گیری ضخامت دیواره قطعات توخالی و پوشش های محافظ و سایر پوشش های اعمال شده روی محصولات نیز امکان پذیر است.

در عمل مدرن صنعت خودروسازی و خدمات خودروسازی، از روش های زیر برای تشخیص عیب مواد، محصولات نیمه تمام، قطعات و مجموعه ها استفاده شده است.

روش های نوری- اینها روش هایی هستند که به صورت بصری (برای تشخیص ترک های سطحی و سایر عیوب بزرگتر از 0.1 ... 0.2 میلی متر) یا با کمک ابزارهای نوری - آندوسکوپ ها (شکل 1) انجام می شوند که تشخیص عیوب مشابه بزرگتر از 30 را ممکن می کند. ... 50 میکرون در سطوح داخلی و در مناطق صعب العبور. روش های نوری معمولاً مقدم بر روش های دیگر است و برای کنترل تمام قسمت های سازه هواپیما در تمام مراحل ساخت و بهره برداری استفاده می شود.

برنج. 1.

به عنوان مثال، از معاینه آندوسکوپ برای جستجوی ترک در قسمت های داخلی فریم های خودرو استفاده می شود.

روش های تشعشع،با استفاده از اشعه ایکس، گاما و سایر تابش‌های نافذ انرژی‌های مختلف (به عنوان مثال، الکترون) که با استفاده از دستگاه‌های اشعه ایکس، ایزوتوپ‌های رادیواکتیو و سایر منابع به دست می‌آیند، امکان تشخیص نقص‌های داخلی با اندازه‌گیری بیش از 1...10 درصد ضخامت بخش transilluminated در محصولات با ضخامت (برای فولاد) تا 100 میلی متر (با استفاده از تجهیزات اشعه ایکس) و تا 500 میلی متر (با استفاده از الکترون های سریع). روش های تشعشعی برای کنترل قطعات ریخته گری، جوش داده شده و سایر قطعات سازه هواپیما ساخته شده از مواد فلزی و غیرفلزی و همچنین برای کنترل عیوب مونتاژ اجزای مختلف استفاده می شود (شکل 2).

برنج. 2.

در صنعت خودروسازی از تشخیص عیوب تشعشعی برای کنترل کیفیت آسترها و پیستون ها استفاده می شود.

روش های امواج رادیوییبر اساس تغییرات در شدت، تغییر زمان یا تغییر فاز و سایر پارامترهای امواج الکترومغناطیسی در محدوده سانتی متر و میلی متر هنگام انتشار در محصولات ساخته شده از مواد دی الکتریک (لاستیک، پلاستیک و غیره) است. در عمق 15 ... 20 میلی متر، می توان لایه برداری با مساحت بیش از 1 سانتی متر مربع را تشخیص داد.

در صنعت خودروسازی ضخامت پوشش های دی الکتریک با استفاده از روش امواج رادیویی اندازه گیری می شود.

روش های حرارتی- اینها روشهایی هستند که از تابش مادون قرمز (حرارتی) یک قطعه گرم شده برای تشخیص ناهمگنی در ساختار آن (ناپیوستگی در محصولات چند لایه، در اتصالات جوش داده شده و لحیم شده) استفاده می کنند. حساسیت تجهیزات مدرن (تصویرسازهای حرارتی، شکل 3) امکان ثبت اختلاف دما در سطح قسمت کنترل شده کمتر از 1 درجه سانتیگراد را فراهم می کند.

برنج. 3.

در صنعت خودرو از روش های حرارتی برای کنترل کیفیت جوش استفاده می شود، به عنوان مثال هنگام جوشکاری گیرنده های سیستم ترمز بادی.

روش های مغناطیسیبر اساس تجزیه و تحلیل میدان های مغناطیسی سرگردان ناشی از نواحی عیوب سطحی و زیرسطحی در قطعات مغناطیسی ساخته شده از مواد فرومغناطیسی است. در شرایط بهینه، هنگامی که عیب عمود بر جهت میدان مغناطیسی قرار دارد، می توان عیوب نسبتاً نازکی را تشخیص داد، به عنوان مثال، ترک های سنگ زنی (در فولاد) با عمق 25 میکرون و دهانه 2 میکرون. همچنین می توان از روش های مغناطیسی برای اندازه گیری ضخامت پوشش های محافظ (غیر مغناطیسی) اعمال شده بر روی بخشی ساخته شده از مواد فرومغناطیسی با خطای بیش از 1...10 میکرون استفاده کرد (شکل 4).

در صنعت خودرو و خدمات خودروسازی، تشخیص عیب مغناطیسی برای کنترل کیفیت سنگ زنی قطعات حیاتی، به عنوان مثال، ژورنال های میل لنگ استفاده می شود.

روش های آکوستیک (التراسونیک).- اینها روش هایی هستند که از امواج الاستیک با طیف گسترده ای از فرکانس ها (0.5 ... 25 مگاهرتز) استفاده می کنند که در زوایای مختلف وارد قسمت تحت کنترل می شوند. امواج الاستیک با انتشار در مواد قطعه به درجات مختلف ضعیف می شوند و در صورت مواجهه با نقص، منعکس، شکست و پراکنده می شوند. با تجزیه و تحلیل پارامترهای (شدت، جهت و غیره) امواج ارسالی و (یا) منعکس شده، می توان در مورد وجود عیوب سطحی و داخلی جهت های مختلف با ابعاد بیشتر از 0.5 ... 2 میلی متر مربع قضاوت کرد. کنترل را می توان با دسترسی یک طرفه انجام داد.

برنج. 4.

همچنین می توان ضخامت محصولات توخالی را با خطای بیش از 0.05 میلی متر اندازه گیری کرد (محدودیت ها انحنای قابل توجه سطح قطعه و تضعیف شدید امواج اولتراسونیک در ماده است). روش‌های آکوستیک (در فرکانس‌های پایین) می‌توانند لایه‌برداری‌هایی را با مساحت بیش از 20...30 میلی‌متر مربع در سازه‌های چسب‌دار و لحیم‌کاری شده با پرکننده‌های فلزی و غیرفلزی (از جمله لانه زنبوری)، در پلاستیک‌های چند لایه و همچنین در ورق ها و لوله های روکش دار. با استفاده از روش به اصطلاح انتشار آکوستیک، می‌توان شکاف‌های در حال توسعه (یعنی خطرناک‌ترین) را در عناصر بارگذاری شده اجزای خودرو تشخیص داد و آنها را از عیوب کمتر خطرناک و غیر در حال توسعه که با روش‌های دیگر شناسایی می‌شوند جدا کرد (شکل 5). . در این حالت، مناطق کنترل با استفاده از مکان های مختلف حسگرها بر روی سازه تشکیل می شوند. سنسورهای سیم در منطقه کنترل نصب می شوند تا جهت آنها با جهت ایجاد ترک خستگی مطابقت نداشته باشد.

برنج. 5.

روش های جریان گردابی (الکتروالقایی).بر اساس برهمکنش میدان‌های جریان گردابی برانگیخته شده توسط حسگر آشکارساز عیب در یک محصول ساخته شده از مواد رسانای الکتریکی با میدان همان حسگر است. این روش‌های تشخیص عیب امکان شناسایی ناپیوستگی‌ها (ترک‌هایی با طول بیش از 1...2 میلی‌متر و عمق بیش از 0.1...0.2 میلی‌متر، فیلم‌ها، اجزای غیرفلزی)، اندازه‌گیری را در صنعت خودروسازی ممکن می‌سازد. ضخامت پوشش های محافظ روی فلز و قضاوت در مورد ناهمگونی ها ترکیب شیمیاییو ساختار مواد، در مورد تنش های داخلی. تجهیزات آزمایش با استفاده از روش‌های جریان گردابی بسیار کارآمد هستند و به شما امکان می‌دهند مرتب‌سازی خودکار را انجام دهید.

روش های الکتریکیبر اساس استفاده از جریان های مستقیم ضعیف و میدان های الکترواستاتیک. آنها تشخیص عیوب سطحی و زیرسطحی را در محصولات ساخته شده از مواد فلزی و غیرفلزی و تشخیص درجه های خاصی از آلیاژها از یکدیگر ممکن می سازند. تشخیص عیب محصول فناورانهتولید

روشهای مویرگیبر اساس پدیده مویینگی، یعنی توانایی برخی مواد برای نفوذ به ترک های کوچک. درمان با چنین موادی باعث افزایش رنگ و کنتراست نور ناحیه محصول حاوی ترک های سطحی نسبت به سطح سالم اطراف این ناحیه می شود. این روش ها تشخیص ترک های سطحی با دهانه بیش از 0.01 میلی متر، عمق 0.03 میلی متر و طول 0.5 میلی متر را در قطعات ساخته شده از مواد غیر متخلخل، از جمله قسمت هایی با شکل پیچیده، در صورت استفاده از روش های دیگر ممکن می سازد. دشوار یا حذف شده است (شکل 6).

برنج. 6.

در صنعت خودروسازی از روش های مویرگی برای کنترل کیفیت جوش ها استفاده می شود به عنوان مثال در ساخت مخازن. روش‌های تشخیص عیب فوق به‌صورت جداگانه جهانی نیستند و بنابراین حیاتی‌ترین بخش‌ها معمولاً با استفاده از چندین روش بررسی می‌شوند، اگرچه این منجر به مصرف زمان اضافی می‌شود. برای افزایش قابلیت اطمینان نتایج بازرسی و بهره‌وری نیروی کار، سیستم‌های خودکار معرفی می‌شوند، از جمله استفاده از رایانه‌ها برای کنترل بازرسی و پردازش اطلاعات دریافتی از حسگرهای تشخیص عیب.

دفکتوسکوپی(از لاتین defectus - کمبود، نقص و یونانی skopeo - بررسی، مشاهده) - فیزیکی پیچیده. روشها و ابزارهای کنترل کیفیت غیر مخرب مواد، قطعات کار و محصولات به منظور تشخیص عیوب در ساختار آنها. روش‌های D. امکان ارزیابی کامل‌تر کیفیت هر محصول را بدون تخریب آن و انجام کنترل مستمر، که مخصوصاً برای محصولات مسئول مهم است، می‌سازد. اهدافی که روش های آزمایش مخرب انتخابی برای آنها کافی نیست.

عدم رعایت استانداردهای فنی مشخص شده. پارامترها هنگام پردازش مواد شیمیایی پیچیده و ترکیب فاز، قرار گرفتن در معرض محیط های تهاجمی و شرایط عملیاتی. بارها در حین ذخیره سازی محصول و در حین کار می تواند منجر به تجزیه در مواد محصول شود. نوع نقص - نقض تداوم یا همگنی، انحراف از یک ماده شیمیایی خاص. ترکیب، ساختار یا ابعادی که ویژگی های عملکرد محصول را مختل می کند. بسته به اندازه نقص در منطقه محل آن، پارامترهای فیزیکی تغییر می کند. خواص مواد - چگالی، هدایت الکتریکی، ویژگی های مغناطیسی، الاستیک و غیره.

روش‌های D. مبتنی بر تجزیه و تحلیل اعوجاج‌های ایجاد شده توسط یک نقص در اجزای فیزیکی متصل به محصول کنترل‌شده هستند. غواصان میدان ماهیت و وابستگی میدان های حاصل به خواص، ساختار و هندسه محصول. اطلاعات مربوط به میدان حاصل به فرد اجازه می دهد تا وجود یک نقص، مختصات و اندازه آن را قضاوت کند.

د. شامل توسعه روش ها و تجهیزات آزمایش غیر مخرب - آشکارسازهای نقص، دستگاه های آزمایش، سیستم های پردازش و ثبت اطلاعات دریافتی است. نوری، تابشی، مغناطیسی، صوتی، ال مغناطیسی استفاده می شود. (جریان گردابی)، برقی و روش های دیگر

D. نوری بر اساس مستقیم است. بازرسی سطح محصول با چشم غیر مسلح (بصری) یا با استفاده از لنز نوری. ابزار (ذره بین، میکروسکوپ). برای بازرسی داخلی سطوح، حفره های عمیق و مکان های صعب العبور استفاده می شود. آندوسکوپ ها لوله های دیوپتر هستند که حاوی راهنمای نورساخته شده از فیبر نوری، مجهز به روشنگرهای مینیاتوری، منشورها و لنزها. روش های نوری د) در محدوده مرئی، فقط می توان عیوب سطحی (ترک، فیلم و ...) را در محصولات ساخته شده از موادی که در برابر نور مرئی مات هستند و همچنین عیوب سطحی و داخلی را تشخیص داد. نقص - در موارد شفاف. حداقل اندازه عیب قابل تشخیص بصری با چشم غیر مسلح 0.1-0.2 میلی متر در هنگام استفاده از نوری است. سیستم ها - ده ها میکرون. برای کنترل هندسه قطعات (مثلاً پروفیل رزوه، زبری سطح) از پروژکتورها، پروفیلومترها و میکرواینترفرومترها استفاده می شود. اجرای جدید نوری روشی که می تواند وضوح آن را به میزان قابل توجهی افزایش دهد پراش لیزری است که از پراش یک پرتو لیزر منسجم با نشان دادن با استفاده از دستگاه های فوتوالکترونیک استفاده می کند. هنگام اتوماسیون نوری روش کنترل توسط تلویزیون استفاده می شود. انتقال تصویر

تشعشع بر اساس وابستگی جذب پرتوهای نافذ به طول مسیر طی شده توسط آن در ماده محصول، به چگالی ماده و تعداد اتمی عناصر موجود در ترکیب آن است. وجود ناپیوستگی در محصول، آخال های خارجی، تغییر در چگالی و ضخامت منجر به تجزیه می شود. تضعیف اشعه در مختلف بخش های آن با ثبت توزیع شدت تشعشعات ارسالی می توان اطلاعاتی در مورد داخلی بدست آورد ساختار محصول، از جمله قضاوت در مورد حضور، پیکربندی و مختصات عیوب. در این صورت می توان از تشعشعات نافذ از انواع مختلف استفاده کرد. سختی: اشعه ایکس تابش با انرژی 0.01-0.4 MeV؛ تابش به صورت خطی (2-25 مگا ولت) و چرخه ای دریافت می شود. شتاب دهنده های (بتاترون، میکروترون 4-45 مگا الکترون ولت) یا در یک آمپول با ایزوتوپ های رادیویی فعال (0.1-1 MeV). تابش گاما با انرژی 0.08-1.2 مگا ولت؛ تابش نوترونی با انرژی 0.1-15 MeV.

ثبت شدت تابش ارسالی به طور جداگانه انجام می شود. راه ها - عکاسی روشی با به دست آوردن تصویری از یک محصول ترانلومینیت شده بر روی فیلم عکاسی (رادیوگرافی فیلم)، روی رادیوگرافی خشکی قابل استفاده مجدد. صفحه (الکترورادیوگرافی)؛ از نظر بصری، مشاهده تصاویر محصول تابش شده بر روی یک صفحه فلورسنت (رادیوسکوپی). با استفاده از الکترون نوری مبدل (تلویزیون اشعه ایکس)؛ اندازه گیری شدت تابش ویژه. شاخص هایی که عمل آنها بر اساس یونیزاسیون گاز توسط تابش (رادیومتری) است.

حساسیت روش های تشعشعی D. با نسبت وسعت یک نقص یا منطقه دارای چگالی متفاوت در جهت انتقال به ضخامت محصول در این بخش و برای decomp تعیین می شود. مواد از 1 تا 10 درصد ضخامت آن متغیر است. کاربرد اشعه ایکس د. موثر برای محصولات ر.ک. ضخامت (فولاد تا 80 میلی متر، آلیاژهای سبک تا 250 میلی متر). تشعشعات فوق سخت با انرژی ده ها مگا الکترون ولت (بتاترون) امکان روشنایی محصولات فولادی تا ضخامت 500 میلی متر را فراهم می کند. گاما-D. با فشردگی بیشتر منبع تشعشع مشخص می شود، که امکان کنترل مناطق صعب العبور محصولات تا ضخامت ~ 250 میلی متر (فولاد) را فراهم می کند، علاوه بر این، در شرایطی که اشعه ایکس وجود دارد. د. دشوار. نوترون D. max. برای آزمایش محصولات نازک ساخته شده از مواد با چگالی کم موثر است. یکی از روش های جدید کنترل اشعه ایکس، محاسبه است. توموگرافی بر اساس پردازش رادیومتریک. اطلاعات با استفاده از رایانه که با اسکن مکرر محصولات در زوایای مختلف به دست می آید. در این صورت امکان تجسم لایه هایی از تصاویر داخلی وجود دارد. ساختار محصول هنگام کار با منابع پرتوهای یونیزان، بیول مناسب. حفاظت.

موج رادیویی D. بر اساس تغییرات در پارامترهای الکترومغناطیسی است. امواج (دامنه، فاز، جهت بردار پلاریزاسیون) در محدوده سانتیمتر و میلیمتری هنگامی که در محصولات ساخته شده از مواد دی الکتریک (پلاستیک، لاستیک، کاغذ) منتشر می شوند.

منبع تشعشع (معمولا منسجم، پلاریزه) یک ژنراتور مایکروویو (مگنترون، کلیسترون) با توان کم است که یک موجبر یا خاص را تغذیه می کند. آنتن (پروب) که تشعشعات را به محصول کنترل شده منتقل می کند. همان آنتن هنگام دریافت تابش بازتابی یا مشابه آن که در طرف مقابل محصول قرار دارد، هنگام دریافت تابش ارسالی، سیگنال دریافتی را از طریق تقویت کننده به نشانگر می رساند. حساسیت این روش به شما امکان می دهد لایه برداری با مساحت 1 سانتی متر مربع را در دی الکتریک در عمق حداکثر 15-20 میلی متر تشخیص دهید، رطوبت کاغذ، مواد فله را با خطای کمتر از 1٪ اندازه گیری کنید. ضخامت مواد فلزی ورق با خطای کمتر از 0.1 میلی متر و ... امکان تجسم تصویر ناحیه کنترل شده بر روی صفحه (رادیو تصویرگر)، رفع آن بر روی کاغذ عکاسی و همچنین استفاده از هولوگرافیک وجود دارد. راه هایی برای ثبت تصاویر

حرارتی (مادون قرمز) D. بر اساس وابستگی دمای سطح بدن در هر دو زمینه ثابت و غیر ثابت به وجود نقص و ناهمگنی ساختار بدن است. در این حالت از تابش IR در محدوده دمای پایین استفاده می شود. توزیع دما بر روی سطح محصول کنترل شده، ناشی از تابش منتقل شده، منعکس شده یا خود تابش، یک تصویر IR از یک منطقه معین از محصول است. با اسکن سطح با یک گیرنده تشعشع حساس به پرتوهای IR (ترمیستور یا پیرالکتریک)، بر روی صفحه نمایش دستگاه (تصویرگر حرارتی) می توانید کل تصویر برش یا رنگی، توزیع دما در بخش ها و یا در نهایت مشاهده کنید. ، یک بخش را انتخاب کنید. ایزوترم ها حساسیت تصویرگرهای حرارتی امکان ثبت اختلاف دمای کمتر از 1 درجه سانتیگراد را بر روی سطح محصول فراهم می کند. حساسیت روش به نسبت اندازه بستگی دارد. دنقص یا ناهمگنی نسبت به عمق لوقوع آن تقریباً به صورت ( د/ل) 2و همچنین بر روی هدایت حرارتی مواد محصول (رابطه معکوس نسبت). با استفاده از روش حرارتی می توان محصولاتی را که در حین کار گرم (خنک) می شوند کنترل کرد.

مغناطیسی D. فقط برای محصولات فرومغناطیسی قابل استفاده است. آلیاژی و در دو نسخه به فروش می رسد. اولین مورد بر اساس تجزیه و تحلیل پارامترهای مغناطیسی است. میدان های سرگردان ناشی از مناطق محل عیوب سطحی و زیرسطحی در محصولات مغناطیسی شده، دوم - به وابستگی مغناطیسی. خواص مواد از ساختار و شیمی آنها. ترکیب بندی.

هنگام آزمایش با استفاده از روش اول، محصول با استفاده از آهنرباهای الکتریکی، شیر برقی، با عبور جریان از محصول یا میله ای که از سوراخی در محصول عبور می کند یا با القای جریان در محصول، مغناطیسی می شود. برای مغناطش از میدان های مغناطیسی ثابت، متناوب و پالسی استفاده می شود. بهینه. شرایط کنترل زمانی ایجاد می شود که عیب عمود بر جهت میدان مغناطیسی باشد. برای مواد مغناطیسی سخت، کنترل در زمینه مغناطیسی باقیمانده، برای مواد مغناطیسی نرم - در میدان اعمال می شود.

نشانگر مغناطیسی میدان نقص می تواند به عنوان یک میدان مغناطیسی عمل کند. پودر، به عنوان مثال مگنتیت بسیار پراکنده (روش پودر مغناطیسی)، رنگ آمیزی (برای کنترل محصولات با سطح تیره) یا فلورسنت (برای افزایش حساسیت) گاهی به رام اضافه می شود. پس از پاشیدن یا ریختن سوسپانسیون یک محصول مغناطیسی، ذرات پودر در لبه های عیوب نشسته و به صورت بصری مشاهده می شوند. حساسیت این روش بالا است - ترک هایی با عمق ~25 میکرومتر و دهانه 2- میکرومتر شناسایی می شوند.

دارای مگنتوگرافی در این روش نشانگر یک آهنربا است. نوار، لبه ها، بر روی محصول فشرده شده و همراه با آن مغناطیسی می شود. رد بر اساس نتایج تجزیه و تحلیل ضبط مغناطیسی انجام می شود. نوار. حساسیت روش به عیوب سطحی مانند روش پودری است و در مورد عیوب عمیق بیشتر است - در عمق حداکثر 20-25 میلی متر، عیوب با عمق 10-15٪ ضخامت است. شناسایی شده.

مبدل های القایی غیرفعال می توانند به عنوان نشانگر میدان نقص استفاده شوند. حرکت محصول با نسبی با سرعت حداکثر 5 متر بر ثانیه یا بیشتر، پس از عبور از دستگاه مغناطیسی، از مبدل عبور می کند و سیگنالی را در سیم پیچ های آن القا می کند که حاوی اطلاعاتی در مورد پارامترهای نقص است. این روش برای نظارت بر فلز در طول فرآیند نورد و همچنین برای نظارت بر ریل راه آهن موثر است.

روش نشانگر fluxgate از مبدل های فعال استفاده می کند - فلاکس گیت ها، که در آن سیم پیچ ها بر روی یک هسته نازک دائمی پیچیده می شوند: هیجان انگیز، میدان برش با میدان نقص در تعامل است، و اندازه گیری قدرت میدان نقص یا گرادیان این میدان توسط emf برش. مورد قضاوت قرار می گیرد. نشانگر fluxgate به شما امکان می دهد عیوب را با طول (در عمق) ~ 10٪ ضخامت محصول در محصولات با شکل ساده تشخیص دهید که با سرعت حداکثر 3 متر بر ثانیه و در عمق حداکثر 10 میلی متر حرکت می کنند. برای نشان دادن فیلد نقص، مبدل ها بر اساس جلوه هالو مقاومت مغناطیسی پس از آزمایش با استفاده از روش‌های تشدید مغناطیسی، محصول باید کاملاً مغناطیس‌زدایی شود.

گروه دوم روش های مغناطیسی. D. در خدمت کنترل وضعیت ساختاری، رژیم های حرارتی است. پردازش، مکانیکی خواص مواد بنابراین، نیروی اجباریکربن و آلیاژ کم فولاد با محتوای کربن و در نتیجه سختی همبستگی دارد، نفوذپذیری مغناطیسی- با محتوای یک جزء فریت (oc-phase)، حداکثر محتوای برش به دلیل بدتر شدن خواص مکانیکی محدود می شود. و تکنولوژیکی خواص مواد متخصص. دستگاه ها (فریتومتر، فازمتر، اجبارسنج، آنالایزر مغناطیسی) با استفاده از رابطه بین مغناطیسی. ویژگی ها و غیره خواص مواد، همچنین به شما اجازه می دهد تا به طور عملی مسائل مغناطیسی را حل کنید. D.

روش های مغناطیسی D. همچنین برای اندازه گیری ضخامت پوشش های محافظ روی محصولات فرومغناطیسی استفاده می شود. مواد. دستگاه هایی برای این اهداف یا بر اساس عملکرد تأمل برانگیز هستند - در این مورد، نیروی جاذبه (جدایی) DC اندازه گیری می شود. آهنربا یا آهنربای الکتریکی از سطح محصولی که به آن فشار داده می شود یا با اندازه گیری کشش مغناطیسی. میدان ها (با استفاده از سنسورهای هال، فلاکس گیت ها) در مدار مغناطیسی آهنربای الکتریکی نصب شده روی این سطح. ضخامت سنج ها امکان اندازه گیری در طیف وسیعی از ضخامت های پوشش (تا صدها میکرون) را با خطای بیش از 1-10 میکرون می دهند.

آکوستیک(اولتراسونیک) D. از امواج الاستیک (طولی، برشی، سطحی، معمولی، خمشی) با دامنه فرکانس وسیع (عمدتاً محدوده اولتراسونیک) استفاده می کند که در حالت پیوسته یا پالسی منتشر شده و با استفاده از پیزوالکتریک به محصول وارد می شود. مبدل (کمتر - el-magnetoacoustic) که توسط یک ژنراتور el-magnetic تحریک می شود. تردید. با انتشار در مواد محصول، امواج الاستیک ضعیف شده و تجزیه می شوند. درجه، و هنگامی که آنها با نقص (نقض تداوم یا همگنی مواد) مواجه می شوند، منعکس، شکست و پراکنده می شوند، در حالی که دامنه، فاز و سایر پارامترهای آنها تغییر می کند. آنها توسط یکسان یا جداگانه پذیرفته می شوند. یک مبدل و پس از پردازش مناسب، سیگنال به یک نشانگر یا دستگاه ضبط عرضه می شود. چند وجود دارد گزینه های آکوستیک D.، که می تواند در موارد مختلف استفاده شود ترکیبات

روش اکو یک مکان اولتراسونیک در یک محیط جامد است. این بیشترین است روش جهانی و گسترده پالس های فرکانس اولتراسونیک 0.5-15 مگاهرتز به محصول کنترل شده وارد می شود و شدت و زمان رسیدن سیگنال های اکو منعکس شده از سطوح محصول و نقص ها ثبت می شود. کنترل با استفاده از روش اکو با دسترسی یک طرفه به محصول با اسکن سطح آن با یک یاب با سرعت معین و مرحله بهینه انجام می شود. زاویه ورودی ایالات متحده این روش بسیار حساس است و توسط نویز ساختاری محدود می شود. در بهینه در شرایط، نقص در اندازه های مختلف قابل تشخیص است. دهم میلی متر نقطه ضعف روش اکو وجود یک منطقه مرده کنترل نشده در نزدیکی سطح است، میزان برش (عمق) توسط Ch. arr مدت زمان پالس ساطع شده و معمولاً 2-8 میلی متر است. روش اکو به طور موثر شمش ها، ریخته گری شکل و مواد متالورژیکی را کنترل می کند. محصولات نیمه تمام، جوش داده شده، چسب، لحیم کاری، اتصالات پرچ شده و سایر عناصر ساختاری در طول ساخت، ذخیره سازی و بهره برداری. سطحی و درونی تشخیص داده می شود. نقص در قطعات کار و محصولات اشکال و ابعاد ساخته شده از فلزات و غیر فلزی. مواد، مناطق نقض همگن کریستالی. ساختار و آسیب خوردگی فلز. محصولات ضخامت محصول با دسترسی یک طرفه به آن با دقت بالایی قابل اندازه گیری است. گونه ای از روش اکو با استفاده از امواج برهکه دارای ماهیت توزیع کامل هستند، امکان کنترل محصولات نیمه تمام ورق های بلند با بهره وری بالا را فراهم می کند. محدودیت، نیاز به ضخامت ثابت محصول نیمه تمام کنترل شده است. کنترل با استفاده از امواج ریلیبه شما امکان می دهد عیوب سطح و نزدیک به سطح را شناسایی کنید. محدودیت، نیاز برای صافی سطح بالا است.

روش سایه شامل معرفی اولتراسوند از یک طرف محصول و دریافت آن از طرف مقابل است. وجود یک نقص با کاهش دامنه در ناحیه سایه صوتی تشکیل شده در پشت نقص یا با تغییر در فاز یا زمان دریافت سیگنالی که نقص را در بر می گیرد (نسخه زمانی روش) قضاوت می شود. با دسترسی یک طرفه به محصول، از یک نسخه آینه ای از روش سایه استفاده می شود که در آن نشانگر نقص، کاهش سیگنال منعکس شده از پایین محصول است. روش سایه از نظر حساسیت نسبت به روش اکو پایین‌تر است، اما مزیت آن عدم وجود منطقه مرده است.

روش رزونانس در فصل استفاده شده است. arr برای اندازه گیری ضخامت محصول با ارتعاشات مافوق صوت هیجان انگیز در حجم محلی دیواره محصول، فرکانس آنها در 2-3 اکتاو و از مقادیر فرکانس های تشدید (زمانی که یک عدد صحیح از نیم موج در امتداد ضخامت دیواره قرار می گیرد تعدیل می شود. ) ضخامت دیواره محصول با خطای تقریبی تعیین می شود. 1 درصد هنگامی که ارتعاشات در کل حجم محصول برانگیخته می شود (نسخه یکپارچه روش)، همچنین می توان با تغییر فرکانس تشدید وجود نقص یا تغییر در ویژگی های الاستیک مواد محصول قضاوت کرد.

روش ارتعاش آزاد (نسخه انتگرال) مبتنی بر تحریک شوک ارتعاشات الاستیک در یک محصول کنترل شده (به عنوان مثال، یک ویبراتور LF قابل توجه) و اندازه گیری بعدی با استفاده از یک عنصر پیزوالکتریک مکانیکی است. ارتعاشات، با تغییراتی در طیفی که وجود نقص در آنها قضاوت می شود. این روش با موفقیت برای کنترل کیفیت چسباندن مواد بی کیفیت (تکسولیت، تخته سه لا و غیره) به یکدیگر و به فلز استفاده می شود. غلاف.

روش امپدانس بر اساس اندازه گیری مقاومت مکانیکی موضعی است. مقاومت (امپدانس) محصول کنترل شده. سنسور تشخیص عیب امپدانس، که در فرکانس 1.0-8.0 کیلوهرتز کار می کند، با فشار دادن به سطح محصول، به نیروی واکنش محصول در نقطه فشار واکنش نشان می دهد. این روش به شما امکان می دهد لایه بندی ها را با مساحت 20-30 میلی متر مربع در سازه های چسب و لحیم شده با فلز تعیین کنید. و غیر فلزی پر کردن، در لمینت ها، و همچنین در ورق ها و لوله های روکش دار.

روش سرعت سنجی مبتنی بر تغییر سرعت انتشار امواج خمشی در یک صفحه بسته به ضخامت صفحه یا وجود لایه‌های لایه‌برداری در داخل یک سازه چسب‌دار چند لایه است. این روش در فرکانس های پایین (20-70 کیلوهرتز) اجرا می شود و تشخیص لایه برداری با مساحت 2-15 سانتی متر مربع (بسته به عمق) که در عمق حداکثر 25 میلی متر در محصولات ساخته شده از پلاستیک های چند لایه

آکوستیک - توپوگرافی این روش مبتنی بر مشاهده حالت‌های ارتعاش، از جمله «شکل‌های Chladni»، با استفاده از پودر پراکنده ریز هنگام تحریک ارتعاشات خمشی با فرکانس مدوله‌شده (در 30-200 کیلوهرتز) در یک محصول کنترل‌شده است. ذرات پودری که از نواحی سطحی با حداکثر نوسان حرکت می کنند. دامنه، در مناطقی که این دامنه حداقل است، خطوط عیب مشخص شده است. این روش برای آزمایش محصولاتی مانند صفحات و پانل های چند لایه موثر است و به شما امکان می دهد عیوب را با طول 1 تا 1.5 میلی متر تشخیص دهید.

روش آکوستیک انتشار (مربوط به روش‌های غیرفعال) مبتنی بر تجزیه و تحلیل سیگنال‌هایی است که امواج تنش را مشخص می‌کنند که هنگام ظاهر شدن ترک‌ها و ایجاد ترک در محصول در طی فرآیند مکانیکی آن منتشر می‌شوند. یا بارگذاری حرارتی سیگنال ها به صورت پیزوالکتریک دریافت می شوند. یاب های واقع در سطح محصولات. دامنه، شدت و سایر پارامترهای سیگنال ها حاوی اطلاعاتی در مورد شروع و ایجاد ترک های خستگی، خوردگی تنش و تبدیل فاز در مواد عناصر ساختاری و غیره است. انواع، جوش ها، مخازن فشار بالاو غیره روش آکوستیک. انتشار به شما امکان می دهد تا موارد در حال توسعه را شناسایی کنید، یعنی بیشتر. عیوب خطرناک و جدا کردن آنها از عیوب شناسایی شده توسط روش های دیگر، روش های غیر در حال توسعه، کمتر برای عملکرد بیشتر محصول خطرناک است. حساسیت این روش در هنگام استفاده از خاص است اقدامات برای محافظت از دستگاه دریافت کننده از اثرات تداخل نویز خارجی بسیار زیاد است و تشخیص ترک ها را در ابتدا ممکن می کند. مراحل توسعه آنها، مدتها قبل از اتمام عمر مفید محصول.

جهت های امیدوارکننده برای توسعه آکوستیک. روش های کنترل، دید صوتی، از جمله آکوستیک است. هولوگرافی، آکوستیک توموگرافی

جریان گردابی(الکتروالقایی) D. بر اساس ثبت تغییرات الکتریکی است. پارامترهای سنسور تشخیص عیب جریان گردابی (امپدانس سیم پیچ یا emf آن)، ناشی از برهمکنش میدان جریان های گردابی تحریک شده توسط این سنسور در محصول ساخته شده از مواد رسانای الکتریکی با میدان خود سنسور. میدان حاصل حاوی اطلاعاتی در مورد تغییرات رسانایی الکتریکی و میدان مغناطیسی است. نفوذپذیری به دلیل وجود ناهمگنی یا ناپیوستگی ساختاری در فلز و همچنین شکل و اندازه (ضخامت) محصول یا پوشش.

حسگرهای آشکارسازهای عیب جریان گردابی به شکل سیم پیچ های القایی که در داخل محصول کنترل شده قرار می گیرند یا آن را احاطه می کنند (حسگر عبور) ساخته می شوند یا روی محصول اعمال می شوند (سنسور اعمال شده). در سنسورهای صفحه نمایش (عبور و سربار)، محصول کنترل شده بین سیم پیچ ها قرار دارد. تست جریان گردابی نیازی به مکانیکی ندارد تماس سنسور با محصول، که امکان نظارت در سرعت های بالا را فراهم می کند. حرکات (تا 50 متر بر ثانیه). آشکارسازهای عیب جریان گردابی به ردیابی تقسیم می شوند. پایه ای گروه‌ها: 1) دستگاه‌هایی برای تشخیص ناپیوستگی‌ها با سنسورهای عبوری یا گیره‌ای که در محدوده فرکانس وسیعی کار می‌کنند - از 200 هرتز تا ده‌ها مگاهرتز (افزایش فرکانس حساسیت به طول ترک‌ها را افزایش می‌دهد، زیرا سنسورهای کوچک می‌توانند استفاده شده). این به شما امکان می دهد ترک ها، فیلم های غیر فلزی را شناسایی کنید. آخال ها و سایر عیوب با طول 1-2 میلی متر در عمق 0.1-0.2 میلی متر (با سنسور روی سطح) یا با طول 1 میلی متر در عمق 1-5٪ از قطر محصول ( با سنسور عبور). 2) دستگاه هایی برای کنترل ابعاد - ضخامت سنج ها که با کمک آنها ضخامت تجزیه اندازه گیری می شود. پوشش های اعمال شده بر روی پایه از تجزیه. مواد. تعیین ضخامت پوشش های نارسانا بر روی بسترهای رسانای الکتریکی، که اساساً اندازه گیری شکاف است، در فرکانس های تا 10 مگاهرتز با خطای 1-15٪ از مقدار اندازه گیری شده انجام می شود.

برای تعیین ضخامت گالوانیکی رسانای الکتریکی. یا روکش. از پوشش های روی پایه رسانای الکتریکی، ضخامت سنج های جریان گردابی استفاده می شود که در آنها موارد خاصی اجرا می شود. طرح هایی برای سرکوب تأثیر تغییرات در ضربان. هدایت الکتریکی مواد پایه و تغییر در اندازه شکاف.

ضخامت سنج جریان گردابی برای اندازه گیری ضخامت دیواره لوله ها و سیلندرهای غیر فرومغناطیسی استفاده می شود. مواد و همچنین ورق ها و فویل ها. محدوده اندازه گیری 0.03-10 میلی متر، خطا 0.6-2٪.

3) متر ساختار جریان گردابی با تجزیه و تحلیل مقادیر ضربان اجازه می دهد. هدایت الکتریکی و مغناطیسی نفوذپذیری، و همچنین پارامترهای هارمونیک های ولتاژ بالاتر، در مورد ماده شیمیایی قضاوت می کنند. ترکیب، وضعیت ساختاری مواد، اندازه داخلی. استرس، محصولات را بر اساس درجه مواد، کیفیت حرارتی مرتب کنید. پردازش و غیره می توان مناطق ناهمگونی ساختاری، مناطق خستگی، تخمین عمق لایه های کربن زدایی شده، لایه های حرارتی را شناسایی کرد. و شیمیایی-حرارتی. پردازش و ... برای این کار بسته به هدف خاص دستگاه یا میدان های LF با شدت بالا یا میدان های HF با شدت پایین و یا میدان های دو و چند فرکانس استفاده می شود.در سازه متر ها برای افزایش میزان اطلاعات گرفته شده از سنسور، به عنوان یک قاعده، آنها از میدان های چند فرکانس استفاده می کنند و تجزیه و تحلیل طیفی سیگنال انجام می شود. ابزارهای نظارت بر فرومغناطیسی مواد در محدوده فرکانس پایین (50 هرتز تا 10 کیلوهرتز) کار می کنند، برای کنترل مواد غیر فرومغناطیسی - در محدوده فرکانس بالا (10 کیلوهرتز تا 10 مگاهرتز)، که به دلیل وابستگی اثر پوست به مغناطیسی است. ارزش. نفوذپذیری

D. الکتریکی مبتنی بر استفاده از DC ضعیف است. جریان ها و استاتیک الکتریکی میدان ها و توسط تماس الکتریکی، ترموالکتریک، تریبوالکتریک انجام می شود. و ال استاتیک. مواد و روش ها. روش تماس الکترونیکی امکان تشخیص عیوب سطحی و زیرسطحی را با تغییر مقاومت الکتریکی روی سطح محصول در ناحیه ای که این عیب قرار دارد، می دهد. با کمک ویژه کنتاکت هایی که در فاصله 10-12 میلی متری از یکدیگر قرار دارند و محکم به سطح محصول فشرده می شوند، جریان جریان می یابد و در یک جفت کنتاکت دیگر واقع در خط جریان، ولتاژی متناسب با مقاومت در ناحیه بین آنها تامین می شود. اندازه گیری می شود. تغییر در مقاومت نشان دهنده نقض همگنی ساختار مواد یا وجود ترک است. خطای اندازه گیری 5-10٪ است که به دلیل ناپایداری جریان و مقاومت اندازه گیری است. مخاطب.

ترموالکتریک این روش مبتنی بر اندازه‌گیری نیروی ترموالکتروموتور (TEMF) است که در یک مدار بسته زمانی که نقطه تماس بین دو فلز غیرمشابه گرم می‌شود، ایجاد می‌شود. اگر یکی از این فلزات به عنوان استاندارد در نظر گرفته شود، برای یک اختلاف دمای معین بین کنتاکت های گرم و سرد، مقدار و علامت نیروی ترموالکتریک توسط خواص فلز دوم تعیین می شود. با استفاده از این روش، اگر تعداد گزینه های ممکن کم باشد (2-3 درجه) می توانید درجه فلزی را که قطعه کار یا عنصر ساختاری از آن ساخته شده است تعیین کنید.

تریبوالکتریک این روش مبتنی بر اندازه‌گیری triboEMF است که زمانی اتفاق می‌افتد که فلزات غیرمشابه روی یکدیگر ساییده شوند. با اندازه گیری اختلاف پتانسیل بین فلزات مرجع و آزمایشی، می توان بین مارک های آلیاژهای خاص تمایز قائل شد. تغییر در شیمی ترکیب آلیاژ در محدوده مجاز توسط استانداردهای فنی. شرایط، منجر به پراکندگی قرائت های ترمو و تریبوالکتریک می شود. دستگاه ها بنابراین، هر دوی این روش ها را می توان تنها در مواردی که تفاوت های شدید در خواص آلیاژهای در حال مرتب سازی وجود دارد، استفاده کرد.

روش ال استاتیک مبتنی بر استفاده از نیروهای محرک الاستاتیک است. زمینه هایی که محصول در آن قرار می گیرد. برای تشخیص ترک های سطحی در پوشش های فلزی. محصولات آن با پودر گچ ریز از یک بطری اسپری با نوک آبنیت گرده افشانی می شود. ذرات گچ هنگامی که روی آبنیت مالیده می شوند، به دلیل تریبوالکتریکی دارای بار مثبت می شوند. روی لبه‌های ترک‌ها اثر می‌گذارند و می‌نشینند، زیرا در نزدیکی ترک‌ها ناهمگنی el-static وجود دارد. فیلدها حداکثر بیان شده است. قابل توجه اگر محصول از مواد غیر رسانای الکتریسیته ساخته شده باشد، با یک ماده نافذ یون زا از قبل خیس شده و پس از حذف مازاد آن از سطح محصول، شارژ پودر می شود. ذرات گچ که توسط مایع پرکننده حفره ترک جذب می شوند. در این حالت می توان ترک هایی را که تا سطح مورد بازرسی گسترش نمی یابد، تشخیص داد.

مویرگی D. بر اساس هنر است. افزایش کنتراست رنگ و نور ناحیه محصول حاوی ترک های سطحی نسبت به سطح اطراف. اجرا شده ch. arr روش های درخشان و رنگی که امکان تشخیص ترک هایی را می دهد که تشخیص آنها با چشم غیرمسلح به دلیل اندازه کوچک آنها غیرممکن است و استفاده از نوری. دستگاه ها به دلیل کنتراست ناکافی تصویر و میدان دید کم در بزرگنمایی های مورد نیاز بی اثر هستند.

برای تشخیص ترک، حفره آن با یک ماده نافذ پر می شود - مایع نشانگر مبتنی بر فسفر یا رنگ، که تحت تأثیر نیروهای مویرگی به داخل حفره نفوذ می کند. پس از این، سطح محصول از ماده نافذ اضافی تمیز می شود و مایع نشانگر با استفاده از یک توسعه دهنده (جاذب) به شکل پودر یا سوسپانسیون از حفره ترک استخراج می شود و محصول در یک اتاق تاریک و تحت اشعه ماوراء بنفش بررسی می شود. نور (روش فلورسنت). لومینسانس محلول نشانگر جذب شده توسط جاذب تصویر واضحی از محل ترک ها با یک دقیقه به دست می دهد. دهانه 0.01 میلی متر، عمق 0.03 میلی متر و طول 0.5 میلی متر. با روش رنگ، نیازی به سایه زدن نیست. یک ماده نافذ حاوی یک افزودنی رنگ (معمولاً قرمز روشن)، پس از پر کردن حفره ترک و تمیز کردن سطح اضافی آن، به یک لاک سفید در حال رشد که در یک لایه نازک روی سطح محصول اعمال می شود، پخش می شود و ترک ها را به وضوح مشخص می کند. حساسیت هر دو روش تقریباً یکسان است.

مزیت مویرگی D. تطبیق پذیری و یکنواختی فناوری آن برای قسمت های مختلف است. اشکال، اندازه ها و مواد؛ عیب استفاده از مواد بسیار سمی، انفجاری و خطرناک آتش است که الزامات ایمنی خاصی را تحمیل می کند.

منظور از روش های D. D. به روش های مختلفی استفاده می شود. زمینه های اقتصاد ملی، کمک به بهبود فناوری ساخت محصولات، بهبود کیفیت آنها، افزایش عمر سرویس و جلوگیری از حوادث. روش‌های خاص (عمدتاً آکوستیک) امکان دوره‌ای را فراهم می‌کنند کنترل محصولات در حین کار آنها، آسیب پذیری مواد را ارزیابی می کند، که به ویژه برای پیش بینی عمر باقیمانده محصولات حیاتی مهم است. در این راستا، الزامات برای قابلیت اطمینان اطلاعات به دست آمده در هنگام استفاده از روش های داده و همچنین برای عملکرد کنترل، به طور مداوم در حال افزایش است. چون مترولوژیک ویژگی‌های آشکارسازهای عیب کم است و خوانش‌های آن‌ها تحت تأثیر عوامل تصادفی زیادی است؛ ارزیابی نتایج بازرسی فقط می‌تواند احتمالی باشد. همراه با توسعه روش های جدید D.، اصلی. جهت بهبود موارد موجود - اتوماسیون کنترل، استفاده از روش های چند پارامتری، استفاده از رایانه ها برای پردازش اطلاعات دریافتی، بهبود اندازه گیری. ویژگی های تجهیزات به منظور افزایش قابلیت اطمینان و عملکرد کنترل، استفاده از روش های تجسم داخلی. ساختار و عیوب محصول

روشن: Schreiber D.S.، تشخیص نقص اولتراسونیک، M.، 1965; آزمایش غیر مخرب (راهنما)، ویرایش. دی مک مستر، ترجمه. از انگلیسی، کتاب. 1-2، M.-L.، 1965; Falkevich A. S.، Khusanov M. X.، آزمایش مغناطیسی اتصالات جوش داده شده، M.، 1966; Dorofeev A.L.، تشخیص عیب الکتروالقایی (القایی)، M.، 1967; Rumyantsev S.V., Radiation Defectoscopy, 2nd ed., M., 1974; ابزار تست غیر مخرب مواد و محصولات، ویرایش. V.V. Klyueva، [جلد. 1-2]، م.، 1976; تست غیر مخرب فلزات و محصولات، ویرایش. G. S. Samoilovich، M.، 1976. D. S. Schreiber.

تشخیص عیب من عیب سنجی (از لاتین defectus - نقص و... کپی)

مجموعه ای از روش ها و ابزارهای آزمایش غیر مخرب مواد و محصولات به منظور تشخیص عیوب. د. شامل: توسعه روش ها و تجهیزات (ردیاب عیب و غیره). ترسیم روش های کنترل؛ پردازش خوانش آشکارساز عیب

به دلیل فناوری ناقص تولید یا در نتیجه کار در شرایط سخت، عیوب مختلفی در محصولات ظاهر می شود - نقض تداوم یا همگنی مواد، انحراف از ترکیب شیمیایی یا ساختار مشخص شده، و همچنین ابعاد داده شده. عیوب باعث تغییر خواص فیزیکی مواد (چگالی، رسانایی الکتریکی، خواص مغناطیسی، الاستیک و غیره) می شود. روشهای موجود D. مبتنی بر تحقیق هستند مشخصات فیزیکیمواد در معرض اشعه ایکس، اشعه مادون قرمز، فرابنفش و گاما، امواج رادیویی، ارتعاشات اولتراسونیک، میدان های مغناطیسی و الکترواستاتیک و غیره.

اکثر روش ساده D. بصری است - با چشم غیر مسلح یا با کمک ابزارهای نوری (به عنوان مثال، یک ذره بین). برای بررسی سطوح داخلی، حفره‌های عمیق و مکان‌های صعب العبور، از لوله‌های مخصوص با منشور و روشن‌کننده‌های مینیاتوری (لوله دیوپتر) و لوله‌های تلویزیون استفاده می‌شود. لیزرها همچنین برای کنترل، به عنوان مثال، کیفیت سطح سیم نازک و غیره مورد استفاده قرار می گیرند. آزمایش بصری این امکان را فراهم می کند که فقط عیوب سطحی (ترک، فیلم و غیره) در محصولات فلزی و عیوب داخلی در محصولات ساخته شده از شیشه تشخیص داده شود. یا پلاستیک شفاف به نور مرئی. حداقل اندازه عیوب قابل تشخیص با چشم غیر مسلح 0.1-0.2 است میلی متر، و هنگام استفاده از سیستم های نوری - ده ها میکرومتر.

تشخیص نقص اشعه ایکس بر اساس جذب اشعه ایکس است (اشعه ایکس را ببینید)، که به چگالی محیط و عدد اتمی عناصر تشکیل دهنده مواد محیط بستگی دارد. وجود عیوب مانند ترک ها، گودال ها یا ادغام مواد خارجی منجر به این واقعیت می شود که پرتوهای عبوری از مواد ( برنج. 1 ) به درجات مختلف ضعیف می شوند. با ثبت توزیع شدت پرتوهای ارسالی، می توان وجود و محل ناهمگونی های مختلف مواد را تعیین کرد.

شدت پرتوها با استفاده از چندین روش ثبت می شود. برای به دست آوردن عکس از یک قطعه روی فیلم از روش های عکاسی استفاده می شود. روش بصری مبتنی بر مشاهده تصویر یک قطعه بر روی صفحه فلورسنت است. این روش هنگام استفاده از مبدل های الکترون نوری مؤثرتر است (به مبدل الکترونوری مراجعه کنید). با روش زیروگرافی، تصاویر بر روی صفحات فلزی پوشیده شده با لایه ای از ماده که سطح آن دارای بار الکترواستاتیکی است، به دست می آید. تصاویر کنتراست بر روی صفحاتی به دست می آیند که می توانند بارها مورد استفاده مجدد قرار گیرند. روش یونیزاسیون بر اساس اندازه گیری شدت تابش الکترومغناطیسی با اثر یونیزه کننده آن است، به عنوان مثال بر روی یک گاز. در این حالت ، نشانگر را می توان در فاصله کافی از محصول نصب کرد که به شما امکان می دهد محصولاتی را که تا دمای بالا گرم می شوند نظارت کنید.

حساسیت روش های تشخیص عیب اشعه ایکس با نسبت طول عیب در جهت انتقال به ضخامت قطعه در این بخش و برای تعیین می شود. مواد مختلف 1-10٪ است. استفاده از تشخیص عیب اشعه ایکس برای قطعاتی با ضخامت نسبتا کم موثر است، زیرا قدرت نفوذ اشعه ایکس با افزایش انرژی اندکی افزایش می یابد. تشخیص عیب اشعه ایکس برای تعیین حفره‌ها، ترک‌های ناهموار و آخال‌های جداسازی در محصولات فولادی ریخته‌گری شده و جوش‌شده تا ضخامت ۸۰ میلی‌متر استفاده می‌شود. میلی مترو در محصولات ساخته شده از آلیاژهای سبک با ضخامت تا 250 میلی متر. برای این منظور از واحدهای اشعه ایکس صنعتی با انرژی تابش از 5-10 تا 200-400 استفاده می شود. kev (1 این= 1.60210 10 -19 j). محصولات با ضخامت زیاد (تا 500 میلی متر) شفاف با فوق سخت هستند تابش الکترومغناطیسیبا انرژی در ده ها Mev، بدست آمده در Betatron e.

تشخیص عیب گاما همان اصول فیزیکی تشخیص نقص اشعه ایکس را دارد، اما از تابش پرتوهای گامای ساطع شده توسط ایزوتوپ های رادیواکتیو مصنوعی فلزات مختلف (کبالت، ایریدیوم، یوروپیوم و غیره) استفاده می کند. آنها از انرژی تشعشعی چند ده استفاده می کنند kevتا 1-2 Mevبرای نورپردازی قطعات ضخیم ( برنج. 2 ). این روش دارای مزایای قابل توجهی نسبت به تشخیص عیب اشعه ایکس است: تجهیزات تشخیص عیب گاما نسبتاً ساده است، منبع تشعشع فشرده است، که امکان بررسی مناطق صعب العبور محصولات را فراهم می کند. علاوه بر این، در مواقعی که استفاده از تشخیص عیب اشعه ایکس دشوار است (مثلاً در شرایط صحرایی) می توان از این روش استفاده کرد. هنگام کار با منابع پرتو ایکس و گاما، حفاظت بیولوژیکی باید ارائه شود.

تشخیص عیب رادیویی بر اساس خواص نفوذ امواج رادیویی (به امواج رادیویی) در محدوده سانتی‌متری و میلی‌متری (امواج میکرورادیویی) استوار است و تشخیص عیوب را عمدتاً در سطح محصولات، معمولاً از مواد غیرفلزی، امکان‌پذیر می‌سازد. تشخیص نقص رادیویی محصولات فلزیبه دلیل قدرت نفوذ کم امواج میکرورادیویی، محدود است (به افکت پوست مراجعه کنید). این روش عیوب ورق‌های فولادی، میله‌ها، مفتول‌ها را در طول فرآیند ساخت آنها مشخص می‌کند و همچنین ضخامت یا قطر آنها، ضخامت پوشش‌های دی الکتریک و غیره را اندازه‌گیری می‌کند. از یک ژنراتور که در حالت پیوسته یا پالسی کار می کند، امواج میکرو رادیویی از طریق آنتن های شیپوری به محصول نفوذ می کنند (به آنتن هورن مراجعه کنید) و پس از عبور از تقویت کننده سیگنال دریافتی، توسط دستگاه گیرنده ثبت می شوند.

تشعشعات مادون قرمز از پرتوهای مادون قرمز (گرما) استفاده می کند (به تابش فروسرخ مراجعه کنید) برای تشخیص آخال هایی که نسبت به نور مرئی مات هستند. به اصطلاح تصویر مادون قرمز از یک نقص در ارسال، بازتاب یا خود تابش محصول مورد بررسی به دست می آید. این روش محصولاتی را که در حین کار گرم می شوند کنترل می کند. نواحی معیوب در محصول باعث تغییر جریان گرما می شود. جریانی از تابش مادون قرمز از محصول عبور می کند و توزیع آن توسط گیرنده حساس به گرما ثبت می شود. ناهمگونی ساختار مواد را می توان با استفاده از اشعه ماوراء بنفش نیز بررسی کرد.

دینامیسم مغناطیسی مبتنی بر مطالعه اعوجاج میدان مغناطیسی است (به میدان مغناطیسی مراجعه کنید) که در نقص در محصولات ساخته شده از مواد فرومغناطیسی رخ می دهد. نشانگر می تواند پودر مغناطیسی (اکسید آهن) یا سوسپانسیون آن در روغن با پراکندگی ذرات 5-10 باشد. میکرومتر. هنگامی که یک محصول مغناطیسی می شود، پودر در محل عیوب ته نشین می شود (روش پودر مغناطیسی). میدان سرگردان را می توان روی یک نوار مغناطیسی ثبت کرد که در ناحیه محصول مغناطیسی مورد مطالعه اعمال می شود (روش مغناطیسی). از سنسورهای کوچک (فلاکس گیت) نیز استفاده می شود که هنگام حرکت در امتداد محصول در محل نقص، تغییرات پالس جریان را نشان می دهد که روی صفحه اسیلوسکوپ ثبت می شود (روش فلاکس گیت).

حساسیت روش تشخیص مغناطیسی به ویژگی های مغناطیسی مواد، شاخص های مورد استفاده، حالت های مغناطیسی محصولات و غیره بستگی دارد. روش پودر مغناطیسی می تواند ترک ها و سایر عیوب را در عمق تا 2 تشخیص دهد. میلی متر (برنج. 3 ، روش مغناطیسی عمدتاً درزهای جوش داده شده خطوط لوله را با ضخامت 10-12 کنترل می کند. میلی مترو ترک های نازک و عدم نفوذ را تشخیص دهد. روش fluxgate برای تشخیص عیوب در عمق تا عمق 10 مناسب است میلی مترو در برخی موارد تا 20 میلی متردر محصولات با شکل صحیح این روش امکان بازرسی و مرتب‌سازی کاملاً خودکار را فراهم می‌کند. مغناطیس کردن محصولات با استفاده از آشکارسازهای نقص مغناطیسی انجام می شود ( برنج. 4 ایجاد میدان های مغناطیسی با شدت کافی. پس از بازرسی، محصولات به دقت مغناطیس زدایی می شوند.

روش های اسکن مغناطیسی برای مطالعه ساختار مواد (ساختارسنجی مغناطیسی) و برای اندازه گیری ضخامت (اندازه گیری ضخامت مغناطیسی) استفاده می شود. ساختار سنجی مغناطیسی بر اساس تعیین ویژگی های مغناطیسی اساسی یک ماده (نیروی اجباری، القایی، مغناطش پسماند، نفوذپذیری مغناطیسی) است. این ویژگی ها، به عنوان یک قاعده، به وضعیت ساختاری آلیاژ تحت عملیات حرارتی مختلف بستگی دارد. ساختار سنجی مغناطیسی برای تعیین اجزای ساختاری یک آلیاژ، که در مقادیر کم وجود دارند و ویژگی های مغناطیسی آن به طور قابل توجهی با پایه آلیاژ متفاوت است، برای اندازه گیری عمق کربن، سخت شدن سطح و غیره استفاده می شود. ضخامت سنج مغناطیسی بر اساس اندازه گیری نیروی جاذبه یک آهنربای دائمی یا آهنربای الکترومغناطیسی به سطح محصول ساخته شده از مواد فرومغناطیسی است که روی آن لایه ای از پوشش غیر مغناطیسی اعمال می شود و به فرد اجازه می دهد تا ضخامت پوشش را تعیین کند. .

آزمایش الکتروالقایی (جریان گردابی) مبتنی بر تحریک جریان های گردابی توسط میدان مغناطیسی متناوب حسگر آشکارساز عیب است. جریان‌های گردابی میدان مخصوص به خود را ایجاد می‌کنند که در مقابل میدان هیجان‌انگیز است. در نتیجه برهمکنش این میدان ها، مقاومت کل سیم پیچ سنسور تغییر می کند که با نشانگر نشان داده می شود. قرائت نشانگر به رسانایی الکتریکی و نفوذپذیری مغناطیسی فلز، اندازه محصول و همچنین تغییر در هدایت الکتریکی به دلیل ناهمگنی یا ناپیوستگی ساختاری در فلز بستگی دارد.

سنسورهای آشکارسازهای عیب جریان گردابی به شکل سیم پیچ های القایی ساخته می شوند که محصول در داخل آنها قرار می گیرد (حسگرهای عبوری) یا روی محصول اعمال می شود (سنسورهای کاربردی). استفاده از تست جریان گردابی این امکان را فراهم می کند که کنترل کیفیت سیم، میله، لوله و پروفیل در طول ساخت با سرعت قابل توجهی حرکت کنند و اندازه گیری مداوم ابعاد را انجام دهد. آشکارسازهای عیب جریان گردابی را می توان برای کنترل کیفیت عملیات حرارتی، ارزیابی آلودگی فلزات بسیار رسانای الکتریکی (مس، آلومینیوم)، تعیین عمق لایه های عملیات شیمیایی- حرارتی با دقت 3٪، مرتب کردن برخی از مواد بر اساس درجه استفاده کرد. رسانایی الکتریکی مواد غیر فرومغناطیسی را با دقت 1% اندازه گیری کنید و ترک های سطحی را در چندین عمق تشخیص دهید. میکرومتربا طول چند دهم میلی متر.

ترمودینامیک ترموالکتریک بر اساس اندازه گیری نیروی الکتروموتور (نیروی حرکت الکتریکی) (نیروی حرارتی) است که در یک مدار بسته هنگام گرم شدن نقطه تماس دو ماده غیرمشابه ایجاد می شود. اگر یکی از این مواد به عنوان استاندارد در نظر گرفته شود، برای یک اختلاف دمای معین بین کنتاکت های گرم و سرد، مقدار و علامت قدرت حرارتی با ترکیب شیمیایی ماده دوم تعیین می شود. این روش معمولاً در مواردی استفاده می شود که تعیین درجه ماده ای که یک محصول نیمه تمام یا عنصر ساختاری از آن تشکیل شده است (از جمله در یک سازه تمام شده) ضروری است.

اندازه‌گیری‌های تریبوالکتریک بر اساس اندازه‌گیری نیروی محرکه الکتریکی ایجاد شده توسط اصطکاک مواد غیرمشابه انجام می‌شوند (به Tribometry مراجعه کنید). با اندازه گیری اختلاف پتانسیل بین مواد مرجع و آزمایش، می توان بین عیار برخی از آلیاژها تمایز قائل شد.

الکترواستاتیک D. مبتنی بر استفاده از یک میدان الکترواستاتیک است (به میدان الکترواستاتیک مراجعه کنید) که محصول در آن قرار می گیرد. برای تشخیص ترک های سطحی در محصولات ساخته شده از مواد غیر رسانای الکتریکی (چینی، شیشه، پلاستیک)، و همچنین از فلزات پوشش داده شده با همان مواد، محصول را با پودر گچ ریز از یک بطری اسپری با نوک آبنیت (پودر) گردگیری می کنند. روش). در این حالت ذرات گچ بار مثبت دریافت می کنند. در نتیجه ناهمگونی میدان الکترواستاتیک، ذرات گچ در لبه‌های ترک‌ها جمع می‌شوند. این روش همچنین برای کنترل محصولات ساخته شده از مواد عایق استفاده می شود. قبل از گرده افشانی، آنها باید با یک مایع یونی مرطوب شوند.

ارتعاش اولتراسونیک مبتنی بر استفاده از ارتعاشات الاستیک است (به امواج الاستیک مراجعه کنید)، عمدتاً در محدوده فرکانس اولتراسونیک. اختلال در تداوم یا همگنی محیط بر انتشار امواج الاستیک در محصول یا حالت ارتعاش محصول تأثیر می گذارد. روش های اصلی: روش اکو، روش سایه، روش رزونانس، روش سرعت متقارن (خود روش های اولتراسونیک)، روش امپدانس و روش ارتعاش آزاد (روش های آکوستیک).

جهانی ترین روش اکو بر اساس ارسال پالس های کوتاه ارتعاشات اولتراسونیک به داخل محصول است. برنج. 5 ) و ثبت شدت و زمان رسیدن سیگنال های اکو منعکس شده از نقص. برای کنترل یک محصول، سنسور تشخیص نقص اکو سطح آن را اسکن می کند. این روش به شما امکان می دهد عیوب سطحی و عمیق را با جهت گیری های مختلف تشخیص دهید. تاسیسات صنعتی ایجاد شده است ( برنج. 6 ) برای کنترل محصولات مختلف. سیگنال های اکو را می توان بر روی صفحه نمایش یک اسیلوسکوپ مشاهده کرد یا با یک دستگاه ضبط خودکار ضبط کرد. در حالت دوم، قابلیت اطمینان، عینیت ارزیابی، بهره وری و تکرارپذیری کنترل افزایش می یابد. حساسیت روش اکو بسیار بالا است: تحت شرایط کنترل بهینه در فرکانس 2-4 مگاهرتزمی توان عیوبی را که سطح بازتابنده آنها مساحتی در حدود 1 داشته باشد تشخیص داد میلی متر 2.

با استفاده از روش سایه، ارتعاشات اولتراسونیک که در مسیر خود با نقص مواجه شده اند، در جهت مخالف منعکس می شوند. وجود یک نقص با کاهش انرژی ارتعاشات اولتراسونیک یا با تغییر در فاز ارتعاشات اولتراسونیک که نقص را در بر می گیرد، قضاوت می شود. این روش به طور گسترده برای کنترل جوش، ریل و غیره استفاده می شود.

روش تشدید مبتنی بر تعیین فرکانس های تشدید طبیعی ارتعاشات الاستیک (فرکانس 1-10) است. مگاهرتز) زمانی که در محصول هیجان زده می شوند. این روش ضخامت دیواره فلز و برخی محصولات غیرفلزی را اندازه گیری می کند. اگر امکان اندازه گیری از یک طرف وجود داشته باشد، دقت اندازه گیری حدود 1 درصد است. علاوه بر این، این روش می تواند مناطق آسیب خوردگی را شناسایی کند. آشکارسازهای نقص تشدید بازرسی را به صورت دستی و خودکار با ضبط قرائت ابزار انجام می دهند.

روش سرعت سنجی تشخیص عیب پژواک مبتنی بر اندازه گیری تغییرات سرعت انتشار امواج الاستیک در ناحیه ای است که عیوب در ساختارهای چندلایه قرار دارند و برای تشخیص مناطق چسبندگی بین لایه های فلزی استفاده می شود.

روش امپدانس بر اساس اندازه گیری مقاومت مکانیکی (امپدانس) یک محصول با سنسوری است که سطح را اسکن می کند و ارتعاشات الاستیک فرکانس صدا را در محصول تحریک می کند. این روش می تواند نقص در اتصالات چسب، لحیم شده و سایر اتصالات، بین پوسته های نازک و سفت کننده ها یا پرکننده ها در ساختارهای چند لایه را تشخیص دهد. عیوب قابل تشخیص با مساحت 15 میلی متر 2و موارد دیگر توسط یک دستگاه سیگنالینگ علامت گذاری می شوند و می توانند به طور خودکار ضبط شوند.

روش ارتعاش آزاد (به ارتعاشات طبیعی مراجعه کنید) بر اساس تجزیه و تحلیل طیف ارتعاشات آزاد یک محصول کنترل شده است که توسط ضربه برانگیخته شده است. برای تشخیص نواحی اتصالات شکسته بین عناصر در سازه های چسب دار چند لایه با ضخامت قابل توجه ساخته شده از مواد فلزی و غیر فلزی استفاده می شود.

تست اولتراسونیک که از چندین پارامتر متغیر (محدوده فرکانس، انواع امواج، حالت های تشعشع، روش های تماس و غیره) استفاده می کند، یکی از جهانی ترین روش های تست غیر مخرب است.

مویرگی D. مبتنی بر افزایش مصنوعی نور و کنتراست رنگ یک ناحیه معیوب نسبت به یک منطقه آسیب‌دیده است. روش‌های پراش مویرگی امکان تشخیص ترک‌های سطح نازک و سایر ناپیوستگی‌های موجود در مواد را که در حین ساخت و کارکرد قطعات ماشین ایجاد می‌شوند، با چشم غیرمسلح ممکن می‌سازد. حفره های ترک های سطحی با مواد شاخص خاصی (نافوذ) پر می شوند که تحت تأثیر نیروهای مویینگی به داخل آنها نفوذ می کنند. برای روش به اصطلاح لومینسنت، مواد نافذ بر پایه فسفر (نفت سفید، نوریول و غیره) هستند. پودر نازکی از یک توسعه دهنده سفید (اکسید منیزیم، تالک، و غیره) که دارای خاصیت جذب است، روی سطح تمیز شده از ماده نافذ اضافی اعمال می شود، به همین دلیل ذرات نافذ از حفره ترک بر روی سطح حذف می شوند. خطوط ترک و درخشش درخشان در پرتوهای فرابنفش. با به اصطلاح روش کنترل رنگ، مواد نافذ بر پایه نفت سفید با افزودن بنزن، سقز و رنگ های مخصوص (مثلا رنگ قرمز) ساخته می شوند. برای کنترل محصولات با سطح تیره از پودر مغناطیسی رنگی با فسفر (روش لومینسانس مغناطیسی) استفاده می شود که مشاهده ترک های نازک را تسهیل می کند.

حساسیت مویین D. به شما امکان می دهد ترک های سطحی را با دهانه کمتر از 0.02 تشخیص دهید. میلی متر. با این حال، استفاده گسترده از این روش ها به دلیل سمیت بالای مواد نافذ و توسعه دهندگان محدود است.

د - یک پیوند برابر و یکپارچه فرآیندهای تکنولوژیکی، امکان افزایش قابلیت اطمینان محصولات تولیدی را فراهم می کند. با این حال، روش های D. مطلق نیستند، زیرا نتایج کنترل تحت تأثیر بسیاری از عوامل تصادفی قرار دارند. عدم وجود نقص در یک محصول را فقط می توان با درجات مختلف احتمال گفت. قابلیت اطمینان کنترل با اتوماسیون آن، بهبود تکنیک ها و همچنین ترکیب منطقی چندین روش تسهیل می شود. مناسب بودن محصولات بر اساس استانداردهای رد توسعه یافته در طول طراحی و توسعه فناوری ساخت آنها تعیین می شود. استانداردهای رد برای انواع مختلف محصولات، برای محصولات مشابه که تحت شرایط مختلف کار می کنند، و حتی برای مناطق مختلف یک محصول در صورت قرار گرفتن در معرض تاثیرات مکانیکی، حرارتی یا شیمیایی متفاوت است.

استفاده از D. در تولید و بهره برداری از محصولات، با کاهش زمان صرف شده برای پردازش قطعات دارای عیوب داخلی، صرفه جویی در فلز و غیره، تاثیر اقتصادی زیادی را ایجاد می کند، علاوه بر این، D. نقش بسزایی در جلوگیری از تخریب سازه ها دارد. کمک به افزایش قابلیت اطمینان و دوام آنها.

روشن شد.: Trapeznikov A.K.، تشخیص نقص اشعه ایکس، M.، 1948; Zhigadlo A.V.، بازرسی قطعات با استفاده از روش پودر مغناطیسی، M.، 1951; Tatochenko L.K.، Medvedev S.V.، تشخیص عیب گامای صنعتی، M.، 1955; تشخیص عیب فلزات نشست هنر، ویرایش. D. S. Schreiber, M., 1959; روشهای مدرن آزمایش مواد بدون تخریب، ویرایش. S. T. Nazarova, M., 1961; Kiefer I.I., Testing of Ferromagnetic Materials, 2nd ed., M. - L., 1962; Gurvich A.K.، تشخیص عیب اولتراسونیک اتصالات جوش داده شده، K.، 1963; Shreiber D.S.، تشخیص نقص اولتراسونیک، M.، 1965; آزمایش غیر مخرب کتاب راهنما، ویرایش. آر. مک مستر، ترجمه. از انگلیسی، کتاب. 1-2، M. - L.، 1965; Dorofeev A.L.، تشخیص عیب الکتروالقایی (القایی)، M.، 1967.

D. S. Schreiber.

برنج. 2. تصویر پرتو گاما (سمت چپ) و عکس مقطع سود (سمت راست) شمش با وزن حدود 500 کیلوگرم; یک حفره انقباض قابل مشاهده است.

II عیب سنجی ("عیب سنجی")

مجله علمی و فنی، منتشر شده توسط آکادمی علوم اتحاد جماهیر شوروی در Sverdlovsk از سال 1965. ایجاد شده بر اساس موسسه فیزیک فلزات. 6 بار در سال منتشر می شود. "دی." مقالات اصلی در زمینه تحقیقات در زمینه تئوری و فناوری کنترل کیفیت غیر مخرب مواد و محصولات، در مورد نتایج آزمایشات آزمایشگاهی و صنعتی آشکارسازهای عیب را منتشر می کند. شامل تجربه استفاده از تجهیزات کنترلی در کارخانه ها، تجربه نظارت بر سازه ها و مصالح ساختمانی و ... تیراژ (1972) 3.5 هزار نسخه. بازنشر انگلیسی در نیویورک (ایالات متحده آمریکا).

دایره المعارف بزرگ شوروی. - م.: دایره المعارف شوروی. 1969-1978 .

مترادف ها:

ببینید «تشخیص نقص» در فرهنگ‌های دیگر چیست:

تشخیص نقص… فرهنگ لغت املا - کتاب مرجع- (از عیب و ... کپی) نام کلی روشهای غیر مخرب آزمایش مواد (محصولات); برای تشخیص نقض تداوم یا همگنی کلان ساختار، انحرافات در ترکیب شیمیایی و اهداف دیگر استفاده می شود. اکثر... ... فرهنگ لغت دایره المعارفی بزرگ

تشخیص عیب- روشی برای به دست آوردن اطلاعات در مورد وضعیت داخلی تجهیزات در حال تشخیص برای شناسایی عیوب بدون تخریب محصول بر اساس روش های آزمایش غیر مخرب. توجه داشته باشید. روش های تست غیر مخرب شامل مغناطیسی،... ... دایره المعارف اصطلاحات، تعاریف و توضیحات مصالح ساختمانی

تشخیص عیب- (از نقص و ... کپی)، نام کلی برای روش های آزمایش غیر مخرب که برای تشخیص تخلفات ساختار، ترکیب شیمیایی و سایر عیوب در محصولات و مواد استفاده می شود. روش های اصلی: اشعه ایکس، تشخیص عیب گاما،... ... فرهنگ لغت دایره المعارف مصور

اسم، تعداد مترادف ها: 3 تشخیص نقص گاما (1) تشخیص نقص رادیویی (1) ... فرهنگ لغت مترادف

تشخیص عیب- روشی برای کسب اطلاعات در مورد وضعیت داخلی تجهیزات در حال تشخیص برای شناسایی عیوب بدون تخریب محصول بر اساس روش های آزمایش غیر مخرب. نکته روش های تست غیر مخرب شامل مغناطیسی،... ... راهنمای مترجم فنی

- (از لاتین نقص نقص و یونانی skopeo بررسی، مشاهده * a. تشخیص نقص؛ n. Defektoskopie، zerstorungsfreie Werkstoffprufung؛ f. defectoscopie، detect des defauts؛ i. defectoscopia، deteccion defectos) کنترل... ... دایره المعارف زمین شناسی، E. S. Lev، N. K. Lopyrev. لنینگراد، 1957. حمل و نقل رودخانه ای. صحافی ناشر. شرایط خوب است. کتاب بحث می کند روش های فیزیکیکنترل مواد و محصولات بدون تخریب آنها، در رابطه با ...، A.P. Markov. این مونوگراف نتایج تحقیق و توسعه ویزوسکوپ های آزمایشگاهی و صنعتی، ابزارهای خودکار تشخیص عیب از راه دور محصولات توسعه یافته با خطوط پیچیده را خلاصه می کند. کتاب الکترونیکی