Kamień
Struktura organizacyjna zarządzania przedsiębiorstwem budowy maszyn, warsztat. Struktura produkcyjna przedsiębiorstwa przemysłowego Skład systemu produkcyjnego średniego przedsiębiorstwa budowy maszyn

Struktura organizacyjna zarządzania przedsiębiorstwem budowy maszyn, warsztat. Struktura produkcyjna przedsiębiorstwa przemysłowego Skład systemu produkcyjnego średniego przedsiębiorstwa budowy maszyn

Nowoczesne przedsiębiorstwo zajmujące się budową maszyn ma z reguły bardzo złożony skład i jest podzielone na jednostki produkcyjne - warsztaty. Warsztat jest główną jednostką produkcyjną przedsiębiorstwa, która realizuje przypisaną jej część procesu produkcyjnego (głównego lub pomocniczego). Warsztaty są całkowicie niezależne i składają się z działów, których liczba uzależniona jest od skali produkcji, złożoności wykonywanych operacji i składu wyposażenia.

Do głównych czynników determinujących strukturę działów produkcyjnych (sklepów) przedsiębiorstwa należą cechy konstrukcyjne wytwarzanych produktów; wielkość produkcji (skala produkcji); pracochłonność wytwarzanych produktów; charakter i stopień specjalizacji – profil produkcyjny przedsiębiorstwa; sposób wytwarzania wyrobów – skład i charakter stosowanych procesów technologicznych.

W zależności od cech konstrukcyjnych maszyn niektóre warsztaty mogą być jednocześnie główne i pomocnicze. Jednocześnie odbywa się tworzenie warsztatów pomocniczych i ich wewnętrznej struktury. Wielkość produkcji produktu i pracochłonność jego wytwarzania wpływają na wielkość warsztatów, ich liczbę i specjalizację – gdy przedsiębiorstwo wytwarza produkty jednorodne, możliwa jest węższa specjalizacja warsztatów. Charakter stosowanej technologii jest jednym z najważniejszych czynników determinujących strukturę produkcyjną przedsiębiorstwa, np. obecność znacznej liczby części wykonanych z odkuwek wymaga zorganizowania samodzielnej kuźni oraz znacznego zapotrzebowania na oryginalne elementów złącznych wymaga przydzielenia automatycznego warsztatu mechanicznego.

Proces wytwarzania wyrobów wytwarzanych przez przedsiębiorstwo produkujące maszyny składa się z kilku etapów produkcyjnych:

etap zakupów, na którym uzyskuje się niezbędne półfabrykaty z surowców i materiałów, zbliżając się kształtem i rozmiarem do gotowych części;
etap przetwarzania, podczas którego materiały i półfabrykaty przekształcane są w gotowe części posiadające wszystkie właściwości wymagane specyfikacjami technicznymi (wymiary, dokładność obróbki) oraz spełniające wymagania fizykochemiczne;
etap montażu, tj. montaż części na poszczególne części produktu (zespoły, mechanizmy) oraz generalny (końcowy) montaż produktu i jego testowanie.

Warsztaty na etapie zaopatrzenia obejmują odlewnie (żeliwo szare i ciągliwe, odlewy stali i metali nieżelaznych), punkty zaopatrzenia, krojownie i półfabrykaty, kuźnie, tłocznie i konstrukcje metalowe. Warsztaty na etapie obróbki obejmują zakłady obróbki mechanicznej, obróbki drewna, obróbki cieplnej, lakiernie ochronno-dekoracyjne (galwanizacja, malowanie). Warsztaty na etapie montażu to warsztaty montażu jednostkowego i ogólnego, warsztaty testowe i lakiernie wyrobów gotowych.

Warsztaty te odnoszą się do głównych warsztatów produkcyjnych, w których bezpośrednio odbywa się proces wytwarzania produktów. Główne hale produkcyjne specjalizują się w trzech obszarach: wykonywanie jednorodnych operacji technologicznych – zorganizowanych według cech technologicznych; wytwarzanie strukturalnie podobnych lub jednorodnych części i części produktu przy zastosowaniu różnych procesów technologicznych – uporządkowanych tematycznie; produkcja ograniczonego asortymentu półfabrykatów i części przy zastosowaniu jednorodnych procesów technologicznych zorganizowana jest na zasadzie mieszanej.

Aby zapewnić funkcjonowanie głównych warsztatów produkcyjnych, w przedsiębiorstwie budowy maszyn organizowane są warsztaty pomocnicze - warsztaty produkcji pomocniczej. Warsztaty te zapewniają proces wytwarzania produktów wraz z wyposażeniem technologicznym, energią; przeprowadzać naprawy sprzętu i akcesoriów; produkować różne urządzenia pomocnicze i akcesoria; zapewniamy transport zasobów materiałowych, półfabrykatów, części, zespołów, zespołów i gotowych produktów końcowych do magazynu. Przybliżoną strukturę warsztatów przedsiębiorstwa produkującego maszyny pokazano na ryc. 1.4.

Ryż. 1.4.

Pewien wpływ na strukturę warsztatów ma poziom ich specjalizacji – koncentracja w przedsiębiorstwie wytwarzającym jednorodne, podobne produkty. Specjalizacja może mieć na celu ujednolicenie technologiczne pracy lub ograniczenie asortymentu produktów. Zatem w zależności od charakteru i poziomu specjalizacji przedsiębiorstwo może posiadać różnego rodzaju warsztaty główne i pomocnicze.

Specjalizacja może mieć charakter przedmiotowy, technologiczny i szczegółowy. Na temat specjalizuje się w produkcji wyrobów gotowych składających się z pojedynczych części, zespołów i zespołów. Zalety techniczny specjalizacje to: po pierwsze możliwość stosowania najbardziej racjonalnych technologicznych metod produkcji; po drugie, możliwość najpełniejszego wykorzystania sprzętu i materiałów; po trzecie, możliwość opanowania produkcji nowych produktów bez znaczących zmian w już stosowanych procesach technologicznych. Szczegółowe za specjalizację uważa się połączenie specjalizacji przedmiotowej i technologicznej, a jej wykorzystanie możliwe jest jedynie w odpowiednio dużej skali wytwarzania podobnych wyrobów.

Każdy z warsztatów przedsiębiorstwa produkującego maszyny ma swoje specyficzne cechy oraz cechy techniczne i ekonomiczne. Jako przykład rozważmy warsztaty mechaniczne, odlewnicze, kuźniczo-montażowe, które można uznać za typowych przedstawicieli głównych warsztatów produkcyjnych w odniesieniu do procesu dystrybucji towarów i organizacji łańcuchów logistycznych.

Znaczna część części wchodzących w skład wyrobów wytwarzanych przez przedsiębiorstwa zajmujące się budową maszyn poddawana jest obróbce mechanicznej. Pracochłonność obróbki mechanicznej sięga średnio 50% całkowitej pracochłonności wytwarzanych produktów. Jednocześnie jakość przetwarzania znacząco wpływa na jakość i pracochłonność zarówno operacji montażowych, jak i gotowego produktu jako całości. Duża pracochłonność obróbki mechanicznej oraz zastosowanie całej gamy urządzeń przetwórczych i urządzeń technologicznych pociąga za sobą znaczne koszty finansowe i jednocześnie wpływa na rytm procesu produkcyjnego.

W warsztatach mechanicznych obrabia się szeroką gamę różnorodnych części, które różnią się gatunkami i rozmiarami zastosowanych materiałów, sposobem uzyskania detali, konfiguracją, gabarytami, masą, a także wymaganiami dotyczącymi dokładności obróbki i czystości powierzchni. Jednocześnie procesy obróbki skrawaniem wyróżniają się wielooperacyjnymi szlakami technologicznymi, obejmującymi znaczną liczbę operacji. Jednocześnie szeroka gama i różnorodność produktów, a także wielooperacyjny charakter szlaków technologicznych wymagają racjonalnej specjalizacji warsztatów i obszarów w oparciu o unifikację, standaryzację i normalizację części i zespołów, typizację procesów technologicznych.

W zależności od masy detali, cech konstrukcyjnych i technologicznych części, a także rodzaju i skali produkcji, warsztaty mechaniczne dzieli się na cztery klasy (ryc. 1.5). Na podstawie ciężaru przedmiotu obrabianego, który jest cechą charakterystyczną każdej klasy, produkty dzieli się na lekkie, średnie, ciężkie i szczególnie ciężkie:

Produkty lekkie – urządzenia specjalne; specjalne cięcie

oraz przyrządy pomiarowe, matryce, osprzęt i akcesoria

Ryż. 1,5.

akcesoria do obrabiarek; precyzyjne maszyny do cięcia metalu do produkcji zegarków i akcesoriów do nich; zwykłe narzędzia pomiarowe i tnące; łożyska toczne; komputery; maszyny do szycia; sprzęt elektryczny i radiowy;

produkty średniej wielkości - maszyny do obróbki metalu, obróbki drewna, maszyny tekstylne i obuwnicze; silniki; sprężarki i pompy małej i średniej mocy; lokomotywy kolejowe małej i średniej mocy; małe i średnie maszyny drukarskie; samochody; ciągniki; silniki do samochodów i traktorów; motocykle; rowery; Maszyny rolnicze Sprzęt rolniczy; silniki elektryczne małej i średniej mocy;
produkty ciężkie - wielkogabarytowe maszyny do cięcia metalu i drewna; kucie młotów i pras; silniki, pompy i sprężarki dużej mocy; turbiny wodne i parowe; silniki parowe; urządzenia górnicze i hutnicze; wielkoformatowe maszyny drukarskie; silniki elektryczne dużej mocy; ciężki sprzęt do podnoszenia; samochody drogowe;
szczególnie produkty ciężkie – urządzenia walcownicze i wielkopiecowe; zwłaszcza maszyny do cięcia metali ciężkich; prasy hydrauliczne dużej mocy; mocne silniki i turbogeneratory; turbiny wodne; wywrotki samochodowe.

Warsztaty mechaniczne do produkcji jednostkowej i małoseryjnej wyróżniają się szeroką i różnorodną ofertą części produkowanych w małych ilościach. Produkcja w takich warsztatach z reguły ma wystarczającą elastyczność, a procesy technologiczne są opracowywane bez większych szczegółów - w formie

mapy tras. Zapewnia to maksymalną koncentrację operacji wykonywanych na jednym stanowisku pracy, stosowanie uniwersalnego sprzętu i uniwersalnego wyposażenia technologicznego, a także wykorzystanie transportu uniwersalnego.

Warsztaty maszynowe zajmujące się produkcją seryjną wytwarzają ograniczony i powtarzalny asortyment części. Warsztaty mechaniczne tego typu produkcji charakteryzują się głębszym zróżnicowaniem procesu technologicznego, zastosowaniem równoległo-sekwencyjnego typu ruchu partii części oraz specjalizacją stanowisk pracy. Jednocześnie warsztaty wyposażone są zarówno w obrabiarki uniwersalne, jak i specjalistyczne. Udział sprzętu specjalnego wzrasta wraz z przechodzeniem do produkcji na dużą skalę - w tym celu dominują tereny zamknięte i organizowane są linie produkcyjne, a wraz z wyposażeniem uniwersalnym powszechnie stosuje się pojazdy specjalne i systemy transportowe. W warsztatach maszynowych zajmujących się produkcją masową, w znacznych ilościach wytwarzany jest wąski asortyment części – ten rodzaj produkcji charakteryzuje się wysokim stopniem specjalizacji stanowisk pracy.

Najbardziej postępową organizacją warsztatów mechanicznych jest ich szczegółowa specjalizacja, która pozwala na najbardziej efektywne wykorzystanie najnowocześniejszego sprzętu i nowoczesnych, zaawansowanych technologii. Pod tym względem, ze względu na charakter specjalizacji, wyróżnia się główne grupy warsztatów mechanicznych (tabela 1.5).

Tabela 1.5

Klasyfikacja warsztatów mechanicznych ze względu na charakter specjalizacji

	Grupa warsztatów	Charakter specjalizacji
	Warsztaty specjalistyczne szczegółowe	Produkcja wąskiego asortymentu części o podobnej konstrukcji i technologii na dużą skalę
	W pełni specjalistyczne warsztaty	Produkcja zestawów oryginalnych części wchodzących w skład poszczególnych komponentów i konkretnych jednostek produktu
	Same specjalistyczne warsztaty	Produkcja podobnych części przy szerokiej gamie produktów i małych skalach produkcyjnych dla każdej pozycji w asortymencie
	Warsztaty profili uniwersalnych	Produkcja szerokiej gamy części wchodzących w skład komponentów i zespołów produktu, przy znacznej skali jego produkcji

Warsztaty specjalistyczne szczegółowe są z reguły zorganizowane do produkcji części do powszechnego użytku. Warsztaty takie charakteryzują się najwyższym stopniem specjalizacji, optymalnymi wielkościami produkcji oraz najwyższym poziomem wskaźników techniczno-ekonomicznych. W pełni specjalistyczne warsztaty(według jednostki lub cechy zbiorczej) są z reguły organizowane w przedsiębiorstwach produkcyjnych seryjnych i na małą skalę. Warsztaty specjalistyczne jednego rodzaju organizowane są w przedsiębiorstwach zajmujących się produkcją seryjną w celu mechanicznej obróbki oryginalnych części - w tym przypadku wraz z liniami produkcyjnymi i automatycznymi szeroko stosowane są obszary zamknięte przedmiotowo o różnym stopniu specjalizacji. Warsztaty profili uniwersalnych są zorganizowane w produkcję dość prostych produktów z niewielką liczbą nazw części wchodzących w skład produktu.

Łańcuchy logistyczne w warsztatach mechanicznych są najbardziej złożone organizacyjnie, gdyż po pierwsze w warsztatach tych wykorzystuje się szeroką gamę materiałów wykorzystywanych w procesach technologicznych i dostarczanych z różnych magazynów fabrycznych; po drugie, w tych warsztatach wytwarza się znaczny asortyment części, charakteryzujących się wielooperacyjną obróbką, dlatego istnieje potrzeba posiadania pewnych zaległości (zapasów) materiałów, półfabrykatów i części pomiędzy operacjami. Przepływ zasobów materiałowych i części w warsztatach mechanicznych odbywa się jednocześnie sekwencyjnie, równolegle i szeregowo-równolegle, w zależności od wprowadzonej do produkcji partii części.

Organizując łańcuchy dostaw w warsztatach mechanicznych, wykorzystuje się takie dane początkowe, jak liczba fabrycznych magazynów zaopatrzenia, z których dostarczane są materiały; termin, nazewnictwo i ilość materiałów dostarczanych z fabrycznych magazynów zaopatrzenia; wielkość zapasów materiałów w magazynie warsztatowym, zapewniająca nieprzerwany proces produkcyjny w określonym okresie planistycznym; wielkość partii każdej części wprowadzonej do produkcji; zapasy części w toku (backlog operacyjny); całkowity czas przetwarzania każdej części w poszczególnych operacjach; droga przemieszczania się poszczególnych części w warsztacie poprzez operacje technologiczne; liczba warsztatów zużywających części wyprodukowane w warsztacie mechanicznym; termin, nazewnictwo i ilość części transportowanych do warsztatów konsumenckich; rodzaje i liczba pojazdów potrzebnych do dostarczania materiałów z fabrycznych magazynów zaopatrzenia i części do warsztatów konsumenckich.

Odlewnie należą do punktów zaopatrzenia przedsiębiorstwa produkującego maszyny i produkują odlewy z różnych gatunków metalu, o różnej masie, rozmiarze i konfiguracji, które są jednymi z najczęstszych półfabrykatów na części maszyn. Powszechne stosowanie odlewów jako półwyrobów na części maszyn tłumaczy się szeregiem cech i zalet produkcji odlewniczej:

po pierwsze, możliwość wytwarzania odlewów z metali i stopów o różnorodnych właściwościach – wysoka wytrzymałość i ciągliwość, szeroki zakres właściwości fizykochemicznych;
po drugie, możliwość wykonania odlewów o różnych konfiguracjach, rozmiarach i masach, a także o różnym stopniu dokładności;
po trzecie, możliwość dość szybkiej restrukturyzacji produkcji odlewniczej z jednego rodzaju odlewu na inny rodzaj odlewu.

W produkcji przemysłowej, w zależności od sposobu wykonania formy odlewniczej, technologii kształtowania odlewu ze stopu oraz stosowanego sprzętu odlewniczego, stosuje się różne rodzaje odlewów: odlewanie w formach ziemnych, odlewanie w formach metalowych (formy chłodzące), odlewanie odśrodkowe , odlewanie w wosku traconym, odlewanie ciśnieniowe. Z kolei odlewnie dzieli się na trzy grupy w zależności od szeregu cech (tabela 1.6).

Tabela 1.6

Klasyfikacja odlewni

W pojedynczych i małych zakładach produkcyjnych asortyment produkowanych odlewów jest zróżnicowany i niestabilny - jednorazowy lub rzadko powtarzalny. W tym przypadku formowanie odbywa się głównie w ziemi. Jednostkowy typ produkcji obejmuje

także małe odlewnie i wydziały obsługujące głównie narzędziownie i warsztaty naprawcze. W wielkoseryjnych i masowych zakładach produkcyjnych wytwarzany jest limitowany, okresowo powtarzalny lub stały asortyment odlewów. Formowanie odbywa się głównie za pomocą maszyn. W takich warsztatach z reguły stosuje się metody ciągłej produkcji.

Organizacja, planowanie i ekonomika odlewni zależą w dużej mierze od specyfiki procesu produkcji odlewów oraz rodzaju i skali produkcji. Jednocześnie procesy technologiczne produkcji odlewniczej wyróżniają się wielooperacyjnością i różnorodnością operacji, a co za tym idzie całą gamą stosowanych urządzeń. Z kolei procesy technologiczne wytwarzania odlewów również charakteryzują się znaczną różnorodnością, a zastosowanie każdego z tych procesów wymaga użycia specyficznego sprzętu, specjalnego oprzyrządowania, a jednocześnie wpływa na strukturę produkcyjną odlewni, profesjonalny skład personelu, organizacji pracy, planowania produkcji i ostatecznie do poziomu wskaźników techniczno-ekonomicznych.

Ze względu na fakt, że produkcja odlewów jest branżą materiałochłonną, w odlewniach organizowane są potężne magazyny warsztatowe (do produkcji 1 tony odlewów potrzeba 1300 kg wsadu i od 3 do 9 m 3 masy formierskiej). Jednocześnie odlewnie wymagają potężnych pojazdów (przy wykonywaniu odlewów np. w formach ziemnych na każdą tonę odpowiedniego odlewu trzeba przewieźć około 130-160 ton surowców materialnych). W związku z tym w organizacji łańcucha logistycznego produkcji odlewniczej ogromne znaczenie ma komponent transportowo-magazynowy.

W związku z tym odlewnie, ze względu na specyfikę procesu produkcyjnego wykonywania odlewów, posiadają rozbudowaną sieć magazynów. Magazynowanie materiałów w nich zorganizowane jest w taki sposób, aby zapewnić minimum operacji magazynowych i maksymalnie zoptymalizować przygotowanie materiałów przed wydaniem ich do produkcji. W tym przypadku surówka magazynowana jest w stosach, które są ułożone w określony sposób, uniemożliwiający mieszanie różnych gatunków żeliwa. Wlewy przechowywane są oddzielnie - za pomocą wytopów. Materiały formierskie składowane są w bunkrach, a koks w zasobnikach – w pomieszczeniach zamkniętych.

Znaczące obroty odlewni wymagają szczególnej uwagi w zakresie organizacji transportu oraz operacji załadunku i rozładunku. Do obsługi odlewni wykorzystuje się transport drogowy i kolejowy, a głównymi rodzajami transportu wewnątrzzakładowego są urządzenia przenośnikowe, stoły rolkowe, elektryczne suwnice pomostowe, wciągniki i pneumatyczne urządzenia transportowe.

Jeśli chodzi o zaopatrzenie materiałowo-techniczne jako element łańcucha logistycznego, odlewnie zużywają ograniczony zakres zasobów materiałowych, a liczba dostawców surowców i materiałów jest znacznie mniejsza niż w łańcuchach logistycznych warsztatów mechanicznych.

Specyfika organizacji konserwacji i naprawy urządzeń stosowanych w odlewniach polega przede wszystkim na znacznej różnorodności tego sprzętu, w specyficznych warunkach jego pracy (pył, wysoka temperatura) oraz względnej prostocie konstrukcji wyposażenie technologiczne. Prawie w każdym dziale warsztatu zastosowano urządzenia, których nie stosuje się w innych warsztatach przedsiębiorstwa budowy maszyn. Okoliczność ta znacznie komplikuje organizację napraw, a w szczególności rozwiązanie kwestii specjalizacji i centralizacji prac naprawczych, a w konsekwencji organizację łańcucha logistycznego zapewniającego prace naprawcze w postaci części zamiennych, materiałów podstawowych i pomocniczych. Z kolei złożoność warunków pracy urządzeń odlewniczych stawia szczególne wymagania jakości napraw i bieżącej konserwacji.

Kuźnie, podobnie jak odlewnie, należą do sklepów zaopatrzeniowych. Wyrobami tych warsztatów są odkuwki kute i tłoczone, które przekazywane są do warsztatów mechanicznych w celu dalszej obróbki, a w niektórych przypadkach, po uzyskaniu wystarczającej dokładności, dostarczane są do warsztatów montażowych. Powszechne zastosowanie obróbki plastycznej metali wynika z wysokich właściwości mechanicznych odkuwek, znacznej wydajności urządzeń kuźniczych i stosunkowo wysokiego stopnia wykorzystania metalu. Odkuwki wykorzystuje się przy produkcji najważniejszych części maszyn.

Proces wytwarzania odkuwek wyróżnia szereg charakterystycznych cech, które determinują cechy planowania, organizacji i ekonomiki kuźni: po pierwsze, proces technologiczny wytwarzania odkuwek obejmuje niewielką liczbę operacji (cięcie metalu, podgrzewanie, kucie lub tłoczenie , przycinanie zadziorów); po drugie, urządzenia kuźnicze charakteryzują się wysoką produktywnością, co jest związane z niskooperacyjnym procesem technologicznym produkcji kuźni, co prowadzi do minimalnego czasu cyklu produkcyjnego; po trzecie, kuźnie to branże intensywnie wykorzystujące metale, w których wykorzystuje się drogie stale węglowe i stopowe; po czwarte, produkcja kucia jest branżą energochłonną, zużywającą znaczne ilości paliwa i energii elektrycznej.

Kuźnie klasyfikuje się według następujących głównych cech: maksymalna masa odkuwek, przybliżona produkcja roczna oraz proces technologiczny panujący w tej kuźni (tabela 1.7).

Tabela 1.7

Klasyfikacja kuźni

Nazwa warsztaty	Klasa	Grupa	Charakterystyka
			Maksymalna masa odkuwki, kg	Roczna produkcja, t	Technologia
Kuzneczny					Kucie i tłoczenie gratis

					Kucie i tłoczenie gratis

					Kucie i tłoczenie gratis

Kucie na prasie					Bezpłatny

Kuznechno- wytłoczony					Cechowanie

Kuźnie charakteryzują się produkcją jednostkową i małoseryjną. Warsztaty te wytwarzają produkty stosowane w produkcji obrabiarek (lekkich), produkcji narzędzi, budowie silników, przemyśle stoczniowym, budowie sprężarek, drogownictwie, kuciu i transporcie, w produkcji lokomotyw i samochodów. Kuźnie i prasownie organizują także produkcję jednostkową i drobnoseryjną, a ich wyroby znajdują zastosowanie w produkcji urządzeń hutniczych, budowie turbin, budowie ciężkich obrabiarek i budowie maszyn. Kuźnie i tłocznie charakteryzują się produkcją wielkoseryjną i masową. Warsztaty te wytwarzają produkty do produkcji motocykli, maszyn rolniczych, produkcji samochodów i traktorów, produkcji narzędzi i łożysk kulkowych.

Znaczące zużycie metalu w produkcji kuźniczej, w połączeniu z wysoką wydajnością sprzętu, skutkuje dużą rotacją towarów. Transport wewnątrzzakładowy charakteryzuje się jednak stałością i prostotą tras, co upraszcza organizację łańcuchów logistycznych, a jeśli weźmiemy pod uwagę niską efektywność operacyjną procesów technologicznych, to organizacyjnie łańcuchy logistyczne w kuźniach są najprostszą opcją zarówno pod względem długości i liczby linków. W tym względzie należy zauważyć, że w kuźniach, podobnie jak w odlewniach, istnieje zapotrzebowanie na znaczną powierzchnię magazynową przeznaczoną do przechowywania materiałów i matryc.

W większości przedsiębiorstw zajmujących się budową maszyn proces produkcyjny uzupełniają warsztaty montażowe. Ich produktami są maszyny, przyrządy, zespoły, różnorodne urządzenia techniczne w pełni spełniające wymagania sformułowane w dokumentacji technicznej. Niektóre wskaźniki funkcjonowania warsztatów montażowych - wielkość produkcji, jakość produktu, rytm produkcji, w pewnym stopniu charakteryzują pracę przedsiębiorstwa jako całości, a ich wartość z reguły daje wyobrażenie o organizacji i poziom techniczny produkcji.

Proces montażu ogólnie polega na połączeniu i zapewnieniu określonego względnego położenia oraz interakcji części, zespołów i zespołów produktu. Pracochłonność czynności montażowych stanowi od 20 do 60% całkowitej pracochłonności wytwarzania produktu. Jednocześnie o technologii procesu montażu decyduje charakter (pełnione funkcje) i złożoność konstrukcyjna wyrobów, stopień wykonalności ich konstrukcji oraz skala produkcji. Jednocześnie operacje montażowe mają wiele wspólnego technologicznie, co pozwala na zastosowanie uniwersalnych urządzeń technologicznych, standardowych procesów technologicznych i form organizacji procesów montażowych.

Ze względu na charakter i cechy konstrukcyjne wytwarzanych wyrobów, a także rodzaj produkcji, zakłady montażowe charakteryzują się znacznym zróżnicowaniem. Jednakże ograniczona liczba operacji montażowych oraz bezpośrednie uzależnienie technologii i organizacji produkcji od jej skali sprawiają, że możliwe jest stosowanie standardowych rozwiązań zarówno w zakresie technologii, jak i organizacji i planowania procesu produkcyjnego. Z kolei przeznaczenie i cechy konstrukcyjne produktu, a także wielkość jego produkcji determinują główne cechy technologii montażu, skład wyposażenia i wyposażenie standardowe. Dlatego też nazewnictwo i skala produkcji odgrywają decydującą rolę w wyborze najbardziej racjonalnej formy organizacji procesów montażowych.

Kryteriami klasyfikacyjnymi, które pozwalają ustalić ogólne cechy technologii i planowania produkcji, są cechy konstrukcyjne produktu, rodzaj (skala) produkcji, organizacja montażu i jego rodzaje (ryc. 1.6).

Ryż. 1.6.

W zależności od rodzaju produkcji wybiera się tę lub inną formę organizacji procesu montażu. Główne rodzaje organizacji procesu montażu to montaż indywidualny (zespołowy) i liniowy. Indywidualny Montaż produktu odbywa się na stacjonarnym stanowisku pracy, zazwyczaj przez jednego montera lub ekipę. W linii montaż różni się od montażu indywidualnego głębokim zróżnicowaniem procesu montażu i wąską specjalizacją stanowisk pracy. W praktyce często stosuje się połączenie montażu indywidualnego i przepływowego w jednym warsztacie lub placówce. Jednocześnie stopień zróżnicowania procesu produkcyjnego w tym przypadku może być różny: z reguły podmontaż odbywa się oddzielnie od montażu ogólnego (ogólnego), a jednocześnie oba elementy produkcji ciągłej i indywidualne W tych opcjach można zastosować metody montażu.

W zakładach montażowych produkcji jednostkowej i małoseryjnej zapewnia się znaczną ilość prac wykończeniowych i stosuje się montaż indywidualny (zespołowy), który charakteryzuje się najdłuższym cyklem montażowym i stosunkowo niskim poziomem wskaźników techniczno-ekonomicznych. W halach produkcji seryjnej prace wykończeniowe są ograniczone do minimum, a proces montażu jest zróżnicowany, co pozwala na zorganizowanie specjalizacji stanowisk pracy. Stosowane są tu metody montażu in-line lub ich elementy, co znacznie zmniejsza pracochłonność prac montażowych i skraca czas trwania cyklu montażowego. W warsztatach produkcji wielkoseryjnej i masowej montaż odbywa się w oparciu o wymienność części, a procesy technologiczne są maksymalnie różnicowane w oparciu o montaż in-line.

Łańcuchy logistyczne w zakładach montażowych są dość złożone w swojej organizacji z kilku głównych powodów:

po pierwsze, przyjęcie części, zespołów i zespołów do montowni musi odbywać się w ściśle określonych ramach czasowych z licznych oddziałów produkcyjnych przedsiębiorstwa budowy maszyn, dlatego istnieje potrzeba jasnej koordynacji procesu dystrybucji produktów;
po drugie, znaczny asortyment i wolumeny części, zespołów i zespołów dostarczanych do montowni, wyprodukowanych w przedsiębiorstwie budowy maszyn, wymagają skoordynowanych działań sektora transportu i systemu magazynowego;
po trzecie, niektóre komponenty dostarczane są do obszarów montażowych warsztatów w ramach współpracy przedsiębiorstw produkcyjnych (dostawców) do magazynów działu zakupów przedsiębiorstwa produkującego maszyny, dlatego wymagana jest maksymalna spójność między wszystkimi uczestnikami łańcucha dystrybucji;
po czwarte, zakłady montażowe zużywają znaczną ilość elementów złącznych, które są przechowywane w magazynach materiałowych tych sklepów i muszą być uzupełniane, mając wymaganą ilość zapasów, dlatego pojawia się problem optymalizacji wielkości zapasów elementów złącznych;
po piąte, organizacja procesu dystrybucji towarów pomiędzy operacjami w montowniach i odpowiednio pomiędzy sekcjami montażowni musi być wyraźnie zsynchronizowana, eliminując możliwość przestojów sprzętu.

Podane przyczyny złożoności organizacji łańcuchów logistycznych w zakładach montażowych przedsiębiorstwa produkującego maszyny wymagają przyjęcia takich decyzji logistycznych, które umożliwiają racjonalizację funkcjonowania logistyki, obiektów transportowych, systemów magazynowych, zarządzania zapasami zasobów materialnych oraz sam proces produkcyjny, który powinien zapewnić rytmiczne wydawanie gotowych produktów końcowych w przedsiębiorstwie budującym maszyny.

6.1. ogólna charakterystyka

6.2. wykorzystane zasoby

6.3. Wpływ środowiska

6.4. Działania mające na celu zmniejszenie poziomu negatywnego wpływu kompleksu budowy maszyn na środowisko i ich zapobieganie

6,5. Nowe technologie przyjazne dla środowiska

ogólna charakterystyka

Kompleks budowy maszyn zajmuje jedno z pierwszych miejsc w całym przemyśle Ukrainy. Jej produkty znajdują szerokie zastosowanie we wszystkich sektorach ukraińskiej gospodarki. Dziś nie sposób wyobrazić sobie życia człowieka bez samochodów. Wcześniej pojęcie „maszyna” oznaczało jedynie urządzenie techniczne, którego działanie opierało się na wykorzystaniu ruchu mechanicznego. Ale dziś jego zawartość znacznie się rozszerzyła (obejmuje to komputer, radar itp.). Nowoczesna inżynieria mechaniczna wymaga dużej wiedzy. Światowym trendem jest ciągłe komplikowanie maszyn.

Na Ukrainie inżynieria mechaniczna ma charakter multidyscyplinarny i jest reprezentowana przez takie gałęzie przemysłu jak ogólnie, transport I Inżynieria precyzyjna. W zależności od cech technologicznych każda branża ma swoje własne zasady lokalizacji. Zatem ogólna inżynieria mechaniczna ciąży przede wszystkim w stronę konsumentów i baz metalurgicznych, transport - w stronę zasobów pracy o określonych kwalifikacjach, a dokładnie - w stronę największych ośrodków naukowych.

Inżynieria mechaniczna charakteryzuje się różnorodnością narzędzi produkcyjnych i asortymentu produktów: obrabiarek, transportu, energetyki, sprzętu rolniczego, sprzętu dla przemysłu nuklearnego, czyli każda produkcja ma swoje specyficzne technologie. Jednocześnie przedsiębiorstwa budowy maszyn charakteryzują się powszechnością surowców (metale żelazne i nieżelazne oraz ich stopy), tożsamością podstawowych zasad technologicznych przetwarzania ich na części (odlewanie, kucie, tłoczenie, cięcie, itp.), a części na produkty (spawanie, montaż itp.). Proces tworzenia i wytwarzania produktów obejmuje szereg powiązanych ze sobą etapów, tzw. „cykl życia produktu”, począwszy od opracowania projektu i technologii, wytworzenia części, zespołów i mechanizmów, a skończywszy na faktycznym wytworzeniu produktów , ich przetwarzanie, testowanie i wysyłkę do konsumenta.

Struktura przedsiębiorstwa budowy maszyn

Przeciętny zakład budowy maszyn składa się z szeregu warsztatów głównych i pomocniczych oraz usług. Główne warsztaty to zaopatrzenie, przetwarzanie i produkcja. Do punktów zaopatrzenia zaliczają się odlewnie żelaza i stali, kuźnie i tłocznie oraz warsztaty wycinania półfabrykatów. Do zakładów przetwórstwa zalicza się zakłady mechaniczne, termiczne, montażowe, obróbki metali (galwanizacji) i inne. Warsztaty produkcyjne zapewniają produkcję wyrobów przemysłowych. Do warsztatów pomocniczych zaliczają się narzędziownie, warsztaty mechaniczne, warsztaty doświadczalne i inne. Każde przedsiębiorstwo posiada szereg usług, do których zaliczają się magazyny, zarządzanie energią, transport wewnątrzzakładowy, ciepłownictwo, wentylacja, kanalizacja i szereg innych.

Wszystkie podsektory inżynierii mechanicznej można podzielić na dwie grupy:

Zasobochłonne

Wymagające dużej wiedzy.

Cechy wiedzochłonnych podsektorów inżynierii mechanicznej (produkcja sprzętu komunikacyjnego, technologii komputerowej i sprzętu peryferyjnego, komputerów elektronicznych, przyrządów optycznych i innych precyzyjnych): niskie zużycie materiałów i energii, niskie zużycie wody, a co za tym idzie, znacznie mniejsza emisja zanieczyszczeń, zrzutów i odpadów stałych do środowiska w porównaniu z zasobochłonnymi, których wpływ na środowisko jest znaczący.

Ogólna charakterystyka kompleksu budowy maszyn

Kompleks inżynierii mechanicznej składa się z obróbki metali, samej inżynierii mechanicznej i małej metalurgii (ryc. 6.1).

Ryż. 6.1. Schemat strukturalny kompleksu budowy maszyn.

Obróbka metalu- produkcja wyrobów metalowych, konstrukcji metalowych, naprawa maszyn i urządzeń. Mała metalurgia- są to małe warsztaty w przedsiębiorstwach zajmujących się budową maszyn, które produkują części do różnych maszyn i półfabrykaty do ich produkcji. Małą metalurgię reprezentuje produkcja odlewnicza i kuźnicza, spawanie i tłoczenie.

Inżynieria mechaniczna odzwierciedla postęp techniczny kraju i ma ogromne znaczenie dla rozwoju jego sił wytwórczych, zwiększenia siły ekonomicznej państwa i dobrobytu ludzi, obejmuje około 70 gałęzi przemysłu, z których najważniejsze to:

Ogólna inżynieria mechaniczna zajmuje się produkcją środków produkcji i środków zawierających metal. Dlatego jest skierowany do konsumentów oraz regionów żelaznych i stalowych. Jej główne gałęzie przemysłu to inżynieria ciężka i rolnicza, a także produkcja traktorów, produkcja obrabiarek oraz produkcja urządzeń dla przemysłu lekkiego i spożywczego.

Inżynieria ciężka produkuje urządzenia energetyczne, hutnicze, górnicze, chemiczne i petrochemiczne, maszyny dla budownictwa i obiektów portowych. Na Ukrainie rozwinęły się takie regiony i ośrodki inżynierii ciężkiej: Donieck (Kramatorsk, Gorłowka), Charków (Charków), Prydnieprowsk (Dniepropietrowsk, Krivoy Rog), Prykarpattya (Lwów, Drohobycz, Borisław).

Inżynieria rolna produkuje kombajny i inne maszyny rolnicze. Jest zorientowana na konsumenta (specjalizacja rolnicza). Kombajny zbożowe produkowane są w Chersoniu i Aleksandrii, kombajny buraczane – w Tarnopolu i Dniepropietrowsku, kombajny kukurydziane – w Chersoniu, sieczkarnie – w Swietłowodzku. Produkcja ciągników dość pracochłonne. Produkuje ciągniki kołowe i gąsienicowe (Charków, Dniepropietrowsk) oraz ciągniki siodłowe (Kijów, Winnica).

Przemysł obrabiarkowy Zajmuję się głównie produkcją obrabiarek - obróbka metali, obróbka drewna, cięcie diamentem. W ostatnim czasie wzrasta udział urządzeń produkcyjnych ze sterowaniem numerycznym i programowym oraz automatów. Branża ta jest reprezentowana w Kijowie, Lwowie, Charkowie, Dniepropietrowsku, Kramatorsku, Żytomierzu.

Urządzenia dla przemysłu lekkiego i spożywczego produkowane są w wielu miastach, co wiąże się ze znacznym zapotrzebowaniem na te produkty. W szczególności produkty te produkowane są w Kijowie, Charkowie, Odessie, Lwowie, Wasilkowie, Mukaczewie i innych miastach.

Inżynieria transportu Obecnie rozwija się w szybkim tempie. Produkuje różne pojazdy i wyróżnia się pracochłonnością. Jej sektory przemysłu obejmują inżynierię kolejową, motoryzację, przemysł stoczniowy oraz inżynierię lotniczą i rakietową.

Inżynieria kolejowa to jedna z najstarszych gałęzi przemysłu na Ukrainie. Składa się z dwóch podsektorów: budowy lokomotyw i budowy wagonów. W naszym kraju produkowane są lokomotywy spalinowe (Ługańsk, Charków) i lokomotywy elektryczne (Dniepropietrowsk). Największym ośrodkiem produkcji samochodów jest Kremenczug, gdzie tradycyjnie produkowano wagony towarowe i rozpoczęto produkcję samochodów osobowych. Inne ośrodki to Dnieprodzierżyńsk, Stachanow, Ługańsk, Mariupol.

Okrętownictwo to tradycyjny przemysł na Ukrainie. Jest blisko konsumenta wyrobów gotowych, czyli portów morskich i rzecznych. Krajowy przemysł stoczniowy powstał pod koniec XVIII wieku. w Chersoniu; Ale ze względu na dogodne położenie geograficzne Nikołajew stał się największym ośrodkiem stoczniowym w Europie Środkowej. W Nikołajewie działają trzy duże przedsiębiorstwa stoczniowe. Rzeczne centra stoczniowe zlokalizowane są głównie na Dnieprze (Kijów, Zaporoże, Chersoń) i Dunaju (Julia, Izmail).

Branża motoryzacyjna Ukraina wyróżnia się różnorodnością produktów. Produkcja ciężarówek KrAZ, która ma siedzibę w mieście Kremenczug, ma znaczenie eksportowe. Samochody osobowe produkowane są w Zaporożu, Iljiczewsku, Łucku i Czerkasach, samochody towarowo-osobowe - w Krzemieńczugu, Łucku i Lwowie, motocykle - w Kijowie, motorowery - we Lwowie, rowery - w Charkowie i Czernihowie. W ostatnim czasie dużą uwagę poświęcono produkcji transportu publicznego na potrzeby dużych miast. I tak autobusy produkowane są we Lwowie i Czerkasach, trolejbusy – w Kijowie, Lwowie i Dniepropietrowsku, tramwaje – w Ługańsku i Dniepropietrowsku; Niedawno rozpoczęto produkcję wagonów metra w Kijowie i Krzemieńczugu. Na Ukrainie rośnie tendencja do tworzenia montowni samochodów – oddziałów zagranicznych firm motoryzacyjnych. Powstali w Użgorodzie, Łucku, Kijowie, Symferopolu, Zaporożu, Czernihowie, Boryspolu i innych miastach Ukrainy.

Inżynieria rakietowa samolotów. Na rynku światowym Ukraina znana jest z ciężkich samolotów transportowych (Rusłan, Mrija) i pasażerskich An-70, które produkowane są w Kijowie i Charkowie. Dziś samoloty pasażerskie i helikoptery produkowane są w Kijowie, Charkowie i Doniecku. W Dniepropietrowsku rozwijana jest produkcja rakiet nośnych i innych technologii kosmicznych.

Inżynieria precyzyjna stał się własnością drugiej połowy XX wieku. Dało światu nowe produkty w inżynierii przyrządów, elektrotechnice, a zwłaszcza elektronice. Inżynieria precyzyjna wymaga dużej wiedzy. W Kijowie produkowane są więc przyrządy pomiarowe i obliczeniowe, sprzęt medyczny, lodówki, telewizory, radia, magnetofony i zegarki. W Dniepropietrowsku są telewizory i radia. We Lwowie – urządzenia pomiarowe i elektryczne. W Doniecku - lodówki. Jednak krajowe produkty inżynierii precyzyjnej nie wytrzymują jeszcze konkurencji zagranicznych producentów.

Każde przedsiębiorstwo przemysłowe składa się z jednostek produkcyjnych: warsztatów, sekcji, gospodarstw usługowych, organów zarządzających, organizacji i instytucji, których zadaniem jest zaspokajanie potrzeb pracowników przedsiębiorstwa i członków ich rodzin. Zespół działów produkcyjnych, organizacji zarządzających przedsiębiorstwem i organizacji obsługi pracowników, ich liczba, wielkość, powiązania i relacje między nimi pod względem wielkości zajmowanej przestrzeni, liczby pracowników i przepustowości reprezentują ogólna struktura przedsiębiorstwa .

Budowa racjonalnej struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa odbywa się w następującej kolejności:

· skład warsztatów przedsiębiorstwa i ich pojemność ustala się w wielkościach zapewniających daną produkcję wyrobów;

· obliczono powierzchnie dla każdego warsztatu i magazynu, określono ich lokalizację przestrzenną w ogólnym planie przedsiębiorstwa;

· planowane są wszystkie połączenia transportowe w obrębie przedsiębiorstwa, ich interakcja z szlakami krajowymi (zewnętrznymi w stosunku do przedsiębiorstwa);

· nakreślono najkrótsze drogi przemieszczania się przedmiotów pracy między warsztatami w procesie produkcyjnym.

Działy produkcyjne obejmują warsztaty, obszary, laboratoria, w których wytwarzane są główne produkty (wytwarzane przez przedsiębiorstwo), podzespoły (zakupione z zewnątrz), materiały i półprodukty, części zamienne do serwisowania produktów i napraw w trakcie eksploatacji, poddawane kontrolom, testom ; różne rodzaje energii są wytwarzane do celów technologicznych itp.

Główną strukturalną jednostką produkcyjną przedsiębiorstwa jest warsztat. W budowie maszyn warsztaty dzieli się zwykle na trzy grupy: główne, pomocnicze i serwisowe.

W główne warsztaty prowadzona jest działalność polegająca na wytwarzaniu wyrobów przeznaczonych do sprzedaży. Pierwsza grupa głównych warsztatów produkcyjnych nazywa się zaopatrzeniem, druga – obróbką i montażem.

DO sklepy zaopatrzeniowe zaliczają się: odlewnie, kucie i tłoczenie, kucie i tłoczenie, a czasami warsztaty konstrukcji spawanych. Wraz z rozwojem specjalizacji i współpracy w zakresie budowy maszyn postępowym kierunkiem jest tworzenie wyspecjalizowanych przedsiębiorstw zaopatrzeniowych, na przykład odlewni centralnych (centrolitów) lub kuźni. Przeznaczone są do scentralizowanego zaopatrzenia poprzez współpracę kilku fabryk w branży. W tym przypadku sklepy skupu są wyłączone z zakładu konsumenckiego, co upraszcza strukturę zakładu i zwiększa efektywność ekonomiczną produkcji.

DO przetwarzanie warsztaty obejmują zakłady obróbki mechanicznej, obróbki drewna, termiczne, galwaniczne, malarskie i lakiernie zabezpieczające oraz dekoracyjne. DO montaż warsztaty Należą do nich warsztaty zbiorczego i końcowego montażu produktów, ich malowania, dostawy części zamiennych i sprzętu wymiennego.

Warsztaty pomocnicze pełnić funkcję utrzymania technicznego głównych warsztatów lub przedsiębiorstwa jako całości. Należą do nich narzędzia, modele, naprawy mechaniczne, naprawy i konstrukcje, naprawy elektryczne, narzędzia i tłoczenie, ścierne, eksperymentalne, kontenerowe i inne warsztaty.

Gospodarstwa usługowe pełnić funkcję ekonomicznego utrzymania produkcji.

Należą do nich obiekty magazynowania, energii, transportu i inne.

Oprócz wymienionych warsztatów, niemal w każdym zakładzie znajdują się warsztaty produkcyjne, serwisowe i wydziały obsługujące obiekty nieprzemysłowe (komunalne, kulturalne, mieszkalne i inne).

Szczególną rolę w strukturze produkcyjnej przedsiębiorstwa odgrywają biura projektowe, laboratoria badawcze i badawcze . Opracowują rysunki i procesy technologiczne, prowadzą prace eksperymentalne, doprowadzają projekty produktów do pełnej zgodności z wymaganiami norm państwowych (GOST), specyfikacjami technicznymi, prowadzą prace eksperymentalne i rozwojowe.

Tworząc zautomatyzowane warsztaty, na jednostki produkcyjne i sprzęt używany w tych jednostkach nakładane są pewne wymagania. Głównymi czynnikami zmieniającymi warunki produkcji są:

· szeroki iw niektórych przypadkach niestabilny asortyment produkowanych wyrobów;

· awarie urządzeń produkcyjnych, wyposażenia, narzędzi i kontroli;

· nierówna podaż półproduktów;

· zmiana właściwości fizyko-mechanicznych obrabianego materiału itp.

Zmiany warunków wejściowych wytwarzania wyrobów wymuszają tworzenie systemów produkcyjnych pozwalających na szybkie reagowanie na nie w celu zapewnienia realizacji programu produkcyjnego polegającego na wypuszczeniu wyrobów na czas i o wymaganych parametrach jakościowych.

Z kolei warsztaty obejmują obszary główne (produkcyjne) i działy pomocnicze.

Podstawowy (produkcja) działki są tworzone według zasady technologicznej lub merytorycznej. W obszarach zorganizowanych w oparciu o zasadę specjalizacji technologicznej , wykonywać operacje technologiczne określonego rodzaju. Przykładowo sekcje mogą być zorganizowane w następujących obszarach technologicznych:

· w odlewni: przygotowanie terenu, produkcja rdzeni, form odlewniczych, obróbka gotowych odlewów itp.;

· w kuźni – pomieszczenia do produkcji półfabrykatów kutych na młotkach i prasach, obróbki cieplnej itp.;

· w mechanice – toczenie, rewolwer, frezowanie, szlifowanie, obróbka metali i inne;

· w montażu - sekcje montażu podstawowego i końcowego wyrobów, testowanie ich części i układów, stanowisko kontrolno-testujące, malowanie itp.

W obszarach zorganizowanych zgodnie z zasadą specjalizacji przedmiotowej , realizują nie poszczególne rodzaje operacji, ale procesy technologiczne jako całość, ostatecznie uzyskując gotowe produkty dla danego obszaru. Oznacza to, że na takich obszarach wytwarzany jest określony produkt lub jego część.

Skład obszarów produkcyjnych i działów pomocniczych wyznacza projekt wytwarzanych wyrobów, proces technologiczny, program produkcji i organizacja produkcji.

Pytania kontrolne

1. Co oznacza struktura przedsiębiorstwa?

2. Jak nazywa się warsztat?

3. Na jakie grupy podzielone są warsztaty?

4. Co oznaczają warsztaty główne?

5. Jaką funkcję pełnią warsztaty pomocnicze?

6. Jaką funkcję pełnią działy serwisu? Co to znaczy?

Przez strukturę produkcyjną przedsiębiorstwa rozumie się skład tworzących ją warsztatów, działów i usług oraz formy ich wzajemnego powiązania w procesie produkcji. Głównym elementem struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa są stanowiska pracy, które można łączyć w obszary produkcyjne i warsztaty. Warsztaty produkcyjne powstają najczęściej przy dużych lub średnich przedsiębiorstwach produkcyjnych.

Struktura produkcji małe przedsiębiorstwo Jest prosty, ma minimalne wewnętrzne strukturalne jednostki produkcyjne lub nie ma ich wcale, aparat zarządzający jest nieznaczny, a kombinacja funkcji zarządzania jest szeroko stosowana.

Struktura przeciętny przedsiębiorstwa polega na wyodrębnieniu w ich obrębie warsztatów, a w przypadku struktury bezzakładowej – sekcji. Tutaj minimum niezbędne do zapewnienia funkcjonowania przedsiębiorstwa tworzą własne jednostki pomocnicze i usługowe, działy i służby aparatu zarządzającego.

Duże przedsiębiorstwa obejmuje cały zespół działów produkcji, serwisu i zarządzania.

TO JEST WAŻNE

Struktura produkcyjna przedsiębiorstwa powinna być prosta, niezależnie od wielkości produkcji.

Kluczowe wymagania dla efektywnej struktury produkcyjnej:

brak powtarzalnych powiązań produkcyjnych;
dogodna lokalizacja terytorialna jednostek produkcyjnych (czasami koszty przemieszczania się terytorialnego pomiędzy działami są bardzo wysokie, co jest nieracjonalne z punktu widzenia straconego czasu pracy);

Racjonalna specjalizacja i współpraca jednostek produkcyjnych.

Struktury produkcyjne różnych przedsiębiorstw różnią się znacznie w zależności od branży i rodzaju produkcji. Im bardziej złożony jest proces produkcyjny przedsiębiorstwa, im więcej posiada cech technologicznych, tym bardziej rozbudowana jest jego struktura produkcyjna.

Główne czynniki wpływające na strukturę produkcji:

cechy technologiczne wytwarzania produktów;
skala produkcji;
wielkość produkcji i jej pracochłonność;
cechy stosowanego sprzętu i technologii produkcji.

ELEMENTY STRUKTURY PRODUKCJI

Miejsce pracy

Stanowisko pracy to część obszaru produkcyjnego wyposażona w niezbędny sprzęt, narzędzia i materiały, aby pracownik mógł wykonać powierzone mu zadanie. Stanowiska pracy muszą być ze sobą powiązane, najczęściej umieszczane są sekwencyjnie w przestrzeni produkcyjnej.

Rodzaje prac w zależności od liczby wykonawców:

indywidualny (jedno miejsce pracy - jeden wykonawca);
zbiorowy (jedno miejsce pracy - kilku wykonawców).

Organizacja stanowisk pracy musi spełniać szereg wymagań technicznych dotyczących personelu oraz wymagań prawidłowych warunków pracy, dlatego stanowiska pracy podlegają certyfikacji.

Wszystkie zakłady pracy objęte są systemem obsługi:

dostawa materiałów (narzędzi);
eksport gotowych produktów;
regulacja i naprawa sprzętu;
kontrola jakości produktu (prowadzona przez dział kontroli technicznej).

Zakłady produkcyjne

Miejsca pracy są połączone w obszary produkcyjne. Do każdego placu budowy przypisany jest zespół pracowników (7-12 osób) i kierownik budowy (starszy majster, majster).

Brygady powstają w oparciu o specjalizację pracowników, to znaczy pracownicy tych samych i/lub pokrewnych zawodów, zaangażowani w jednorodne procesy technologiczne, wchodzą w jeden zespół. Brygady mogą być również tworzone w zespołach – od pracowników różnych zawodów po realizację jednorodnych procesów technologicznych.

Koncentracja i specjalizacja— zasady organizacji zakładów produkcyjnych. W oparciu o te zasady wyróżnia się następujące typy zakładów produkcyjnych:

obszar technologiczny(specjalizacja serwisu według rodzaju pracy). Obszar technologiczny charakteryzuje się tym samym rodzajem narzędzi i urządzeń oraz pewnym (jednorodnym) rodzajem pracy. Przykładowymi obszarami technologicznymi są obszary odlewnicze, galwaniczne, cieplne, szlifierskie, obszary tokarek i frezarek itp.

Obszar technologiczny charakteryzuje się dużym obciążeniem sprzętowym oraz dużą elastycznością produkcji przy opracowywaniu nowych produktów lub zmianie zakładów produkcyjnych. Jednocześnie pojawiają się trudności z planowaniem, wydłuża się cykl produkcyjny i zmniejsza się odpowiedzialność za jakość produktu. Typ technologiczny zalecany jest do stosowania przy wytwarzaniu dużej gamy wyrobów i przy niewielkiej ich produkcji;

Tematyka(specjalizacja według rodzaju produktu). Przykładowe obszary tematyczne: przekrój konkretnych części, przekrój wałów, przekładni, skrzyń biegów itp. Obszar tematyczny charakteryzuje się dużą koncentracją wszelkich prac w jednym obszarze (zwiększa odpowiedzialność wykonawców za jakość produktów). Obszar ten jest bardzo trudny do rekonfiguracji dla innych produktów przy opracowywaniu nowego typu lub reorientacji przedsiębiorstwa.

Typ artykułu zalecany jest do stosowania przy produkcji jednego lub dwóch standardowych produktów, o dużej objętości i dużej stabilności wydruku. W przypadku typu obiektowego obróbka partii części może odbywać się równolegle na kilku maszynach wykonujących kolejne operacje;

obszar zamknięty tematycznie(specjalizacja według rodzaju produktu, realizowany jest pełny cykl wytwarzania produktu). Wykorzystuje się tu różnego rodzaju sprzęt, pracują tu pracownicy różnych zawodów. Sekcja zamknięta tematycznie pozwala na skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego oraz uproszczenie systemu planowania i rozliczania. Z reguły wzdłuż procesu technologicznego umieszczane są urządzenia typu tematycznie zamkniętego, w wyniku czego organizowane są proste połączenia pomiędzy stanowiskami pracy.

Warsztaty produkcyjne

Wszystkie obszary produkcyjne są pogrupowane w określony sposób i wchodzą w skład warsztatów. Należy zauważyć, że warsztaty produkcyjne nie powstają we wszystkich przedsiębiorstwach. Jeśli przedsiębiorstwo jest małe i wielkość produkcji jest niewielka, wówczas tworzone są na nim jedynie powierzchnie produkcyjne (struktura bezzakładowa). Z reguły na czele wszystkich działów produkcyjnych stoją kierownicy działów z nazwiska lub numeru (kierownik działu montażu lub kierownik działu 1).

Wszystkie warsztaty przedsiębiorstwa są podzielone na kategorie w zależności od rodzaju procesu produkcyjnego:

1) podstawowy. W warsztatach tego typu zakłada się procesy produkcyjne, podczas których powstają główne produkty przedsiębiorstwa;

PRZYKŁAD

W przedsiębiorstwach zajmujących się inżynierią mechaniczną główna produkcja obejmuje trzy etapy: zaopatrzenie, przetwarzanie i montaż.

Etap zakupów obejmuje procesy uzyskania półfabrykatów: cięcie materiałów, odlewanie, tłoczenie. Etap obróbki obejmuje procesy przekształcania półfabrykatów w gotowe części: obróbkę skrawaniem, obróbkę cieplną, malowanie, galwanizację itp.

Etap montażu jest końcową częścią procesu produkcyjnego. Obejmuje montaż komponentów i gotowych produktów, regulację i debugowanie maszyn, przyrządów oraz ich testowanie.

2) dostarczanie. Warsztaty te obejmują procesy produkcyjne służące do wytwarzania produktów pomocniczych wymaganych dla warsztatów głównych. Przykładami sklepów zaopatrzeniowych mogą być narzędziownie, warsztaty naprawcze, zakłady energetyczne itp.;

3) porcja. W warsztatach tego typu zakłada się procesy produkcyjne, podczas których realizowane są usługi niezbędne do normalnego funkcjonowania zarówno głównych, jak i pomocniczych procesów produkcyjnych. Przykłady warsztatów serwisowych obejmują transport, magazynowanie, montaż części, warsztaty budowlane itp.;

4) pomocniczy— przeprowadzać wydobycie i przetwarzanie materiałów pomocniczych (pojemniki, opakowania, wydobycie itp.);

5) strona— wytwarzają produkty z odpadów przemysłowych (np. zakład odzysku odpadów);

6) pomocniczy— w warsztatach tego typu zakłada się, że procesy zapewniają niezakłócony przebieg podstawowych procesów produkcyjnych. Przykładami warsztatów pomocniczych są warsztaty naprawy sprzętu, produkcji sprzętu, sprzątania terenu itp.

Rodzaje struktury produkcyjnej głównych warsztatów

W zależności od rodzaju specjalizacji wyróżnia się następujące typy struktury produkcyjnej głównych warsztatów:

typ technologiczny warsztatu. W tym przypadku warsztat specjalizuje się w wykonywaniu określonych jednorodnych procesów produkcyjnych (na przykład odlewnictwo, montaż itp.);
typ przedmiotu. Warsztat specjalizuje się w wytwarzaniu określonego rodzaju produktu lub jego części. Efektem działalności danego warsztatu może być gotowy produkt (w tym przypadku typ będzie nazywany tematycznym zamkniętym);
mieszany(przedmiotowo-technologiczne)typ. Najczęściej procesy zakupowe mają strukturę technologiczną, natomiast procesy przetwórstwa i prefabrykacji mają strukturę podmiotową (zamkniętą przedmiotowo). W ten sposób uzyskuje się obniżenie kosztu jednostkowego produkcji poprzez skrócenie cyklu produkcyjnego i zwiększenie wydajności pracy.

Na podstawie przejrzanego materiału przedstawmy w formie diagramu typową strukturę produkcyjną przedsiębiorstwa (rys. 1).

FORMY ORGANIZACJI PRODUKCJI

Forma organizacji produkcji to pewne połączenie w czasie i przestrzeni elementów procesu produkcyjnego przy odpowiednim stopniu jego integracji, wyrażającym się systemem stabilnych powiązań.

Tymczasowa struktura organizacji produkcji

W zależności od rodzaju tymczasowej konstrukcji wyróżnia się następujące formy organizacji produkcji na miejscu:

z sekwencyjnym przenoszeniem przedmiotów pracy w produkcji. Zapewnia to przemieszczanie obrabianych części podczas wszystkich operacji produkcyjnych. Produkty przekazywane są z jednej operacji do drugiej dopiero po zakończeniu obróbki na poprzednim etapie całej partii. Czas trwania cyklu produkcyjnego w tej formie wzrasta, ale jednocześnie sprzęt jest w pełni obciążony, zmniejszają się koszty zakupu nowego;
z równoległym przeniesieniem przedmiotów pracy. W tej formie produkty są uruchamiane, przetwarzane i przenoszone z operacji na operację indywidualnie i bez oczekiwania na całą partię. Taka organizacja procesu produkcyjnego pozwala na zmniejszenie liczby obrabianych części oraz zmniejszenie zapotrzebowania na przestrzeń niezbędną do przechowywania i korytarzy. Jego wadą są możliwe przestoje sprzętu (stacji roboczych) spowodowane różnicami w czasie trwania operacji;
z równoległym i sekwencyjnym przekazywaniem przedmiotów pracy. Jest to forma pośrednia pomiędzy dwiema omówionymi powyżej. Wyroby w tej formie przekazywane są z eksploatacji do eksploatacji w partiach transportowych, zapewniając tym samym ciągłość wykorzystania sprzętu i pracy.

Struktura przestrzenna procesu produkcyjnego

Strukturę przestrzenną organizacji produkcji określa ilość sprzętu technologicznego skoncentrowanego w miejscu pracy (liczba stanowisk pracy) oraz jego położenie w stosunku do kierunku ruchu obiektów pracy w otaczającej przestrzeni. W zależności od liczby urządzeń technologicznych (stacji roboczych) rozróżnia się jednoogniwowy system produkcyjny i odpowiadającą mu strukturę wydzielonego stanowiska pracy oraz system wieloogniwowy o strukturze warsztatowej, liniowej lub komórkowej.

Struktura sklepu Organizację produkcji charakteryzuje tworzenie obszarów, w których urządzenia (miejsca pracy) są rozmieszczone równolegle do przepływu przedmiotów obrabianych, co implikuje ich specjalizację w oparciu o jednorodność technologiczną. W takim przypadku partia części docierająca na plac budowy kierowana jest na jedno z wolnych stanowisk pracy, gdzie przechodzi niezbędny cykl obróbki, po czym zostaje przeniesiona w inne miejsce (do warsztatu).

Na terenie o liniowej strukturze przestrzennej urządzenia (stanowiska robocze) rozmieszczone są wzdłuż procesu technologicznego, a partia części przetworzonych na miejscu jest sekwencyjnie przenoszona z jednego stanowiska pracy na drugie.

Struktura komórkowa organizacja produkcji łączy w sobie cechy struktury liniowej i warsztatowej.

Połączenie struktur przestrzennych i czasowych procesu produkcyjnego z pewnym stopniem integracji procesów cząstkowych determinuje różne formy organizacji produkcji:

techniczny;
temat;
przepływ bezpośredni;
punkt;
zintegrowany.

Technologiczna forma organizacji produkcji

Technologiczną formę organizacji procesu produkcyjnego charakteryzuje struktura warsztatowa z sekwencyjnym przekazywaniem przedmiotów pracy. Forma ta jest szeroko rozpowszechniona w zakładach budowy maszyn, gdyż zapewnia maksymalne obciążenie urządzeń przy produkcji małoseryjnej i jest dostosowana do częstych zmian w procesie technologicznym.

Stosowanie technologicznej formy organizacji procesu produkcyjnego niesie ze sobą szereg negatywnych konsekwencji. Duża liczba części i ich wielokrotny ruch podczas obróbki prowadzą do zwiększenia wolumenu produkcji w toku i zwiększenia liczby pośrednich punktów magazynowania. Na znaczną część cyklu produkcyjnego składają się straty czasu spowodowane złożoną komunikacją między zakładami.

Przedmiotowa forma organizacji produkcji

Ta forma ma strukturę komórkową z równoległym (sekwencyjnym) przenoszeniem przedmiotów pracy w produkcji. Cały sprzęt niezbędny do obróbki grupy części od początku do końca procesu technologicznego jest instalowany na przedmiotowym terenie. Jeżeli cykl technologiczny przetwarzania jest zamknięty w obrębie obiektu, nazywa się to zamkniętym podmiotem.

Bezpośrednia forma organizacji produkcji

Forma przepływu bezpośredniego charakteryzuje się liniową strukturą z fragmentarycznym transferem przedmiotów pracy w produkcji. Forma ta zapewnia realizację następujących zasad organizacji produkcji:

specjalizacja;
prostota;
ciągłość;
równoległość.

Korzystając z tej formy, można skrócić czas trwania cyklu produkcyjnego, efektywniej wykorzystać siłę roboczą dzięki większej specjalizacji pracy i zmniejszyć wolumen produkcji w toku.

Punktowa forma organizacji produkcji

W przypadku punktowej formy organizacji produkcji praca jest wykonywana w całości na jednym stanowisku pracy. Produkt wytwarzany jest tam, gdzie znajduje się jego główna część. Przykładem jest montaż produktu z poruszającym się po nim pracownikiem. Organizacja produkcji punktowej ma pozytywne aspekty:

często można zmieniać konstrukcję produktów i kolejność przetwarzania, wytwarzać produkty o zróżnicowanym asortymencie w ilościach określonych potrzebami produkcyjnymi;
zmniejszają się koszty związane ze zmianą lokalizacji sprzętu;
zwiększa się elastyczność produkcji.

Zintegrowana forma organizacji produkcji

Zintegrowana forma organizacji produkcji polega na połączeniu operacji głównych i pomocniczych w jeden zintegrowany proces produkcyjny o strukturze komórkowej lub liniowej z sekwencyjnym, równoległym lub równoległym przenoszeniem obiektów pracy w produkcji.

W przeciwieństwie do dotychczasowej praktyki odrębnego projektowania procesów magazynowania, transportu, zarządzania, przetwarzania w obszarach o zintegrowanej formie organizacji produkcji, konieczne jest powiązanie tych procesów cząstkowych w jeden proces produkcyjny. Osiąga się to poprzez połączenie wszystkich stanowisk pracy z wykorzystaniem automatycznego kompleksu transportowo-magazynowego, który jest zestawem połączonych ze sobą urządzeń automatycznych i magazynujących, sprzętu komputerowego, zaprojektowanych w celu organizacji przechowywania i przemieszczania przedmiotów pracy pomiędzy poszczególnymi miejscami pracy.

W zależności od możliwości ponownego przystosowania się do wytwarzania nowych wyrobów, omówione powyżej formy organizacji produkcji można podzielić na elastyczny(rekonfigurowalne) i twardy(nie podlega rekonfiguracji).

NOTATKA

Zmiany w asortymencie wyrobów i przejście do produkcji konstrukcyjnie nowej serii wyrobów wymagają przebudowy obiektu, wymiany sprzętu i akcesoriów.

Sztywne formy organizacje produkcyjne obejmują przetwarzanie części tego samego typu. Należą do nich przepływowa forma organizacji procesu produkcyjnego. Elastyczne formy umożliwiają zapewnienie przejścia do produkcji nowych produktów bez zmiany składu elementów procesu produkcyjnego przy niewielkim nakładzie czasu i pracy.

Jeśli mówimy o przedsiębiorstwach zajmujących się budową maszyn, obecnie najbardziej rozpowszechnione są następujące formy organizacji produkcji:

1) elastyczna produkcja punktowa— przyjmuje strukturę przestrzenną odrębnego miejsca pracy bez dalszego przenoszenia przedmiotów pracy w procesie produkcyjnym. Część jest całkowicie przetwarzana w jednej pozycji. Przystosowanie do wypuszczenia nowych produktów odbywa się poprzez zmianę stanu pracy systemu;

2) elastyczna forma tematyczna- charakteryzuje się możliwością automatycznej obróbki części w określonym zakresie bez przerw na przezbrojenia. Przejście do produkcji nowych wyrobów odbywa się poprzez ponowne dostosowanie środków technicznych i przeprogramowanie systemu sterowania. Elastyczna forma przedmiotowa obejmuje obszar sekwencyjnego i równoległo-sekwencyjnego przenoszenia obiektów pracy w połączeniu z połączoną strukturą przestrzenną;

3) elastyczny, prosty kształt— charakteryzuje się szybkim przystosowaniem do obróbki nowych części w zadanym zakresie poprzez wymianę oprzyrządowania i urządzeń, przeprogramowanie układu sterowania. Opiera się na rzędowym rozmieszczeniu sprzętu, które ściśle odpowiada procesowi technologicznemu z przenoszeniem przedmiotów pracy kawałek po kawałku

Blokowo-modułowa forma organizacji produkcji

Pod wpływem postępu naukowo-technicznego zachodzą istotne zmiany w inżynierii i technologii na skutek mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych. Stwarza to obiektywne warunki wstępne dla rozwoju nowych form organizacji produkcji. Jedną z takich form, która znalazła zastosowanie przy wprowadzaniu elastycznych narzędzi automatyzacji do procesu produkcyjnego, jest forma blokowo-modułowa.

Aby utworzyć produkcję z modułową formą organizacji produkcji, musisz:

skoncentrować na miejscu cały kompleks urządzeń technologicznych niezbędnych do ciągłej produkcji ograniczonej gamy produktów;
zjednoczyć grupy pracowników przy produkcji produktów końcowych, przekazując im część funkcji planowania i zarządzania produkcją na miejscu.

Ekonomiczną podstawą tworzenia takich gałęzi przemysłu są zbiorowe formy organizacji pracy. Praca w tym przypadku opiera się na zasadach samorządności i zbiorowej odpowiedzialności za rezultaty pracy.

Główne wymagania dotyczące organizacji procesu produkcyjnego i pracy w tym przypadku:

utworzenie autonomicznego systemu technicznego i instrumentalnego utrzymania produkcji;
osiągnięcie ciągłości procesu produkcyjnego w oparciu o obliczenie racjonalnego zapotrzebowania na zasoby, wskazanie interwałów i terminów dostaw;
zapewnienie odpowiedniej wydajności działów obróbki i montażu;
uwzględnienie ustalonych standardów kontroli przy ustalaniu liczby pracowników;
dobór grupy pracowników z uwzględnieniem całkowitej wymienności.

NOTATKA

Realizacja tych wymagań jest możliwa jedynie przy kompleksowym rozwiązaniu zagadnień organizacji pracy, produkcji i zarządzania.

Przechodzą do blokowo-modułowej formy organizacji produkcji na podstawie podjętej decyzji o celowości tworzenia takich jednostek w danych warunkach produkcyjnych. Następnie analizowana jest jednorodność strukturalna i technologiczna produktu oraz oceniana jest możliwość kompletowania „rodzin” części do obróbki w obrębie gniazda produkcyjnego.

Następnie określają możliwość koncentracji całego kompleksu operacji technologicznych do produkcji grupy części w jednym obszarze, ustalają liczbę stanowisk pracy przystosowanych do wprowadzenia grupowej obróbki części, określają skład i treść podstawowych wymagań do organizacji procesu produkcyjnego i pracy w oparciu o zamierzony poziom automatyzacji.

STRUKTURA PRODUKCJI NA PRZYKŁADZIE PRZEDSIĘBIORSTWA NAPRAWCZEGO

Rozważmy strukturę produkcji na przykładzie przedsiębiorstwa przemysłowego Alpha LLC, które świadczy usługi w zakresie napraw głównych i konserwacji samochodów.

Strukturę produkcyjną przedsiębiorstwa przedstawiamy w formie diagramu (ryc. 2).

Aby zrozumieć budowę struktury produkcyjnej danego przedsiębiorstwa, trzeba wiedzieć cechy procesu produkcyjnego. Po przybyciu samochodu do przedsiębiorstwa następuje jego odbiór techniczny i identyfikowanie ewentualnych niezgodności z dokumentacją. Następnie przychodzi mycie i całkowity demontaż samochodu. Następnie wszystkie jednostki trafiają do odpowiednich dla danej specjalności warsztatów, gdzie przeprowadzane są naprawy i malowanie punktowe. Wszystkie części są następnie wysyłane do warsztatu montażowego w celu ostatecznego montażu, po którym następuje pełne malowanie zewnętrzne i przygotowanie do dostawy do klienta.

Wszystkie zakłady produkcyjne i warsztaty Alpha LLC, zgodnie ze specjalizacją ich działalności, charakteryzują się temat Lub typ zamknięty. Innymi słowy, specjalizują się w rodzajach produktów (zespoły, zespoły, urządzenia, części, elementy części itp.). Tym samym przedsiębiorstwo osiągnęło dużą koncentrację pracy w ramach jednego obszaru produkcyjnego (strefy). Dodatkowo specjaliści z działu kontroli technicznej nie są oderwani od procesu produkcyjnego. Znajdują się one bezpośrednio w budynkach warsztatowych i kontrolują jakość produktów.

Przenoszenie jednostek (produktów, części) odbywa się metodą równoległą, to znaczy są one przenoszone z operacji do operacji jedna po drugiej, bez oczekiwania na skompletowanie całej partii (celowe ze względu na duży wolumen produkcji i obciążenie pracą przedsiębiorstwa). Przeniesienie odbywa się na podstawie wewnętrznego dokumentu (świadectwa dostawy i odbioru), który jest podpisywany obustronnie przez osoby odpowiedzialne i kierowników sąsiadujących warsztatów.

SPOSOBY POPRAWY STRUKTURY PRODUKCYJNEJ PRZEDSIĘBIORSTWA

Udoskonalana jest struktura produkcyjna przedsiębiorstwa w celu zmniejszenia pracochłonności we wszystkich zakładach produkcyjnych i miejscach pracy oraz poprawy jakości produktów. Zmniejszenie pracochłonności i poprawa jakości produktów pozwala przedsiębiorstwu na redukcję kosztów wchodzących w skład kosztów produkcji (zarówno podstawowych, jak i pośrednich).

Skutecznie ulepszając strukturę przedsiębiorstwa produkcyjnego, można obniżyć koszty pracy (na przykład zautomatyzować niektóre procesy produkcyjne) i zracjonalizować obszary produkcyjne.

Główne sposoby ulepszenia struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa:

Konsolidacja warsztatów, częściowa konsolidacja procesów produkcyjnych na wybrane obszary produkcyjne i dalsza konsolidacja obszarów produkcyjnych. Duża liczba specjalistów o wąskim profilu w jednym zakładzie nie może być uznana za racjonalną z ekonomicznego punktu widzenia, dlatego proponuje się rozszerzenie zakresu prac wykonywanych przez pracowników (nawet poprzez dodatkowe przeszkolenie pracowników do wykonywania nowych rodzajów pracy) .
Udoskonalenie zasad budowy zakładów produkcyjnych i warsztatów oraz sposobów interakcji między nimi. W ten sposób możliwe jest skrócenie cyklu produkcyjnego, uwalniając możliwość zwiększenia wielkości produkcji, rentowności i rentowności przedsiębiorstwa jako całości.
Ulepszenie układu budynków i budowli przemysłowych, co umożliwi zmniejszenie kosztów czasu potrzebnych na przejścia wewnętrzne i transport, przy jednoczesnym przestrzeganiu standardów rozmieszczenia i odległości między urządzeniami.
Integracja przedsiębiorstw w stowarzyszenia przemysłowe, co pozwala na zróżnicowanie procesów produkcyjnych pomiędzy kilkoma przedsiębiorstwami, obniżając koszty każdego z nich.
Zachowanie proporcjonalności pomiędzy elementami struktury produkcyjnej, zapobiegające nieracjonalnemu wzrostowi kosztów produkcji usługowej i pomocniczej.
Skrócenie czasu, jaki produkt (części, komponenty) spędza w konkretnym zakładzie produkcyjnym, a także ograniczenie przestojów i przerw w procesie pracy.
Zmiana specjalizacji przedsiębiorstwa i doskonalenie struktury zarządzania. Część małych i średnich przedsiębiorstw rezygnuje z tworzenia warsztatów na rzecz bezzakładowego typu produkcji, w którym wszystkie procesy produkcyjne są podzielone pomiędzy kilka obszarów produkcyjnych, co ułatwia planowanie i kontrolę realizacji, unikając rozdętego systemu zarządzania.

TO JEST WAŻNE

Przede wszystkim usprawnienie powinno dotyczyć kwestii relacji pomiędzy działami głównymi, pomocniczymi i serwisowymi. Główną część pracy (w tym liczbę pracowników i całkowitą zajmowaną powierzchnię produkcyjną) należy przeznaczyć na produkcję główną, ponieważ to tam odbywa się proces wytwarzania produktów.

W niektórych przedsiębiorstwach obserwuje się tendencję odwrotną, gdy udział pracochłonności procesów produkcji pomocniczej i usługowej jest znacznie wyższy niż produkcji głównej. Tożsamość tę osiąga się dzięki wysokiemu poziomowi automatyzacji produkcji głównej, co pociąga za sobą zmniejszenie pracochłonności produkcji głównych produktów. W efekcie wzrasta pracochłonność obsługi dużej ilości drogiego sprzętu.

Powszechnym rozwiązaniem problemu przewagi procesów serwisowych i produkcji pomocniczej nad głównymi procesami produkcyjnymi jest przeniesienie odpowiednich prac do wyspecjalizowanych organizacji zewnętrznych. Często takie przeniesienie staje się bardziej efektywne ekonomicznie niż samodzielne wykonywanie pracy (na przykład konserwacja i naprawa sprzętu, prace związane z zaopatrzeniem itp.).

Struktura produkcji musi spełniać zasady optymalizacji i łączenia w czasie i przestrzeni wszystkich elementów procesu.
Poprawa struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa pozwoli na bardziej efektywne wykorzystanie zasobów pracy, materiałów i finansów przy jednoczesnym podniesieniu jakości produktów.
Aby ulepszyć strukturę produkcji, przedsiębiorstwo musi zapewnić nieprzerwany proces produkcyjny, proporcjonalność, rytm i prostotę, przy jednoczesnym przestrzeganiu norm i zasad dotyczących warunków pracy głównych pracowników produkcyjnych.

4. W oparciu o prawidłowo skonstruowaną strukturę produkcyjną przedsiębiorstwo osiąga dobre wyniki: zmniejsza się cykl produkcyjny, pracochłonność i koszt produktów oraz poprawia się ich jakość. Wpływa to pozytywnie na funkcjonowanie przedsiębiorstwa, przyczynia się do wzrostu jego rentowności, ułatwia planowanie produkcji i kontrolę nad realizacją procesów produkcyjnych.

5. Budując strukturę produkcyjną można kierować się schematami opracowanymi przez inne przedsiębiorstwa, jednak nie zalecamy ich stosowania ze względu na różnice w technologiach, różne specjalizacje i współpracę, ze względu na różne kwalifikacje pracowników itp.

6. Zanim zaczniesz tworzyć lub dostosowywać istniejącą strukturę produkcyjną, zwróć uwagę na aspekty, które bezpośrednio wpływają na rodzaj struktury:

ustalanie składu warsztatów i obszarów produkcyjnych;
obliczenie powierzchni produkcyjnej dla każdego stanowiska pracy, a następnie dla zakładu produkcyjnego i warsztatu, określenie ich przestrzennego rozmieszczenia z uwzględnieniem strat czasowych na transport i ruchy wewnętrzne;
badanie dokumentacji technologicznej i projektowej;
kalkulacja kosztów pracy związanych z prowadzeniem działalności produkcyjnej, z wyróżnieniem kategorii produkcji głównej, pomocniczej i usługowej;
wybór struktury przestrzennej i czasowej;
kalkulacja strat wynikających z usterek, przestojów, nieuregulowanych przerw, przemieszczeń wewnętrznych i transportu.

A. N. Dubonosova, zastępca dyrektora zarządzającego ds. ekonomii i finansów

STRUKTURA PRZEDSIĘBIORSTWA INŻYNIERII MASZYNOWEJ

Struktura zakładu budowy maszyn w większości przypadków jest zdeterminowana składem jego sklepów i usług i zależy z reguły od szeregu czynników: charakteru produktu i sposobu jego wytwarzania, skali produkcji a także poziom i formy specjalizacji zakładu oraz jego współpracę z innymi zakładami.

Wymagany skład warsztatów zakładu budowy maszyn zależy od nazewnictwa i konstrukcji wyrobów wytwarzanych przez zakład, zakresu stosowanych materiałów, rodzajów półfabrykatów, metod ich produkcji i obróbki.

Na planie zagospodarowania przestrzennego ukazana jest struktura przedsiębiorstwa, charakteryzująca wzajemny układ przestrzenny procesów produkcyjnych zachodzących w budynkach warsztatowych, konstrukcjach i urządzeniach.

Powyższe rozwiązanie planu zagospodarowania przestrzennego jednego z warsztatów zakładu budowy maszyn pokazuje przykład połączenia szeregu budynków o podobnym charakterze procesów produkcyjnych w odrębne grupy zlokalizowane w specjalnych strefach.

Zasada podziału na strefy jest szczególnie istotna w przypadku zakładów obróbki surówki, warsztatów z branżami niebezpiecznymi i obiektów energetycznych z emisją do atmosfery, a także budynków o podwyższonym zagrożeniu pożarowym.

Doświadczenie pokazuje, że struktura produkcji warsztatów zależy od składu ich obszarów produkcyjnych. Przyjmuje się, że jednooddziałowe i zazwyczaj małoseryjne warsztaty produkcyjne organizuje się według zasady technologicznej, dzieląc je na wydziały o jednolitym wyposażeniu w zależności od rodzaju, charakteru i przeznaczenia technologicznego.

Sklepy do produkcji na dużą skalę oraz przy stałej specjalizacji, produkcji na małą skalę, są tworzone zgodnie z zasadą przedmiotową i podzielone na zatoki, w których przetwarzane są jednorodne części (na przykład przęsła łóżek, przekładnie, wały itp.) .

Sprzęt jest rozmieszczony w taki sposób, aby zapewnić liniowy ruch najbardziej pracochłonnych części podczas obróbki.

Wysoki stopień mechanizacji i automatyzacji nowoczesnych procesów produkcyjnych pozwala na likwidację granic technologicznego podziału produkcji na odrębne, zamknięte warsztaty.

Przedsiębiorstwa przemysłowe mogą być zorganizowane z pełnym lub niepełnym cyklem produkcyjnym. Przedsiębiorstwa o pełnym cyklu produkcyjnym posiadają wszystkie warsztaty i usługi niezbędne do wytworzenia złożonego produktu, natomiast przedsiębiorstwa o niepełnym cyklu produkcyjnym nie posiadają warsztatów związanych z określonymi etapami produkcji. Zatem zakłady budowy maszyn mogą nie posiadać własnych odlewni i kuźni, lecz odlewy i odkuwki otrzymują poprzez współpracę z wyspecjalizowanymi przedsiębiorstwami.

Główną jednostką produkcyjną zakładu jest warsztat (kierowany przez kierownika warsztatu). Warsztat to wydzielona administracyjnie i ekonomicznie część produkcyjna zakładu, składająca się z kilku sekcji i specjalnie przeznaczona do wytwarzania określonych wyrobów – półfabrykatów, części, zespołów (zespołów), wyrobów – lub przeprowadzania jednorodnych procesów technologicznych (termicznych, galwanicznych, wykończenie itp.).P.).

Sklepy dzielą się na główne, pomocnicze, usługowe i wtórne. Główne warsztaty realizują proces produkcji produktów. Główne sklepy dzielą się na zaopatrzenie (kucie, odlewnictwo), obróbkę (mechaniczną, termiczną, obróbkę drewna) i montaż (zestaw produktów). Do głównych zadań produkcji głównej należy zapewnienie przemieszczania się produktu w procesie produkcyjnym oraz organizacja racjonalnego procesu techniczno-technologicznego.

W skład warsztatów pomocniczych zakładu wchodzą wydziały, w których realizowane są procesy zapewniające nieprzerwaną realizację głównego procesu produkcyjnego. Zadaniem warsztatów pomocniczych jest produkcja oprzyrządowania dla zakładów produkcyjnych przedsiębiorstwa, produkcja części zamiennych do wyposażenia zakładów i surowców energetycznych. Do najważniejszych z nich zaliczają się sklepy narzędziowe, naprawcze i energetyczne. Liczba warsztatów pomocniczych i ich wielkość uzależniona jest od skali produkcji i składu warsztatów głównych.

Zaopatrzenie w energię, transport surowców, półproduktów i wyrobów gotowych do warsztatów głównych i pomocniczych realizują warsztaty usługowe i gospodarstwa rolne. Celem gospodarstw usługowych jest zapewnienie wszystkim częściom przedsiębiorstwa różnego rodzaju usług; instrumentalne, remontowe, energetyczne, transportowe, magazynowe itp.

W warsztatach wtórnych wykorzystuje się i przetwarza odpady z produkcji głównej. Sklepy poboczne to sklepy, w których powstają produkty z odpadów produkcyjnych lub odzyskiwane są zużyte materiały pomocnicze na potrzeby produkcyjne.

Warsztat podzielony jest na kilka sekcji. Zakład to mniejszy oddział produkcyjny zakładu budowy maszyn, na którego czele stoi bezpośrednio starszy brygadzista (kierownik budowy). Działki z kolei podzielone są na linie. Najmniejszą strukturą w zakładzie budowy maszyn jest stanowisko pracy, indywidualne dla każdego pracownika. Lokalizacja miejsc pracy zależy od układu terenu, linii, warsztatu.

Główne obszary produkcyjne mogą być zorganizowane według zasad technologicznych lub tematycznych.

Każdemu placowi przypisany jest konkretny zespół - 10-12 osób i majster. Zespół produkcyjny to siła robocza składająca się z pracowników jednej lub kilku specjalności o różnych kwalifikacjach, połączonych wspólnymi przedmiotami i środkami pracy i wspólnie wykonujących wspólne zadanie produkcyjne, pracujących dla jednego zakładu, ponoszących indywidualną i zbiorową odpowiedzialność finansową za terminowe i wysokie -jakość wykonania tego zadania.

Brygady są tworzone wyspecjalizowane i złożone. Wyspecjalizowany zespół z reguły jednoczy pracowników tego samego zawodu zaangażowanych w jednorodne procesy technologiczne. Zintegrowany zespół zorganizowany jest z pracowników różnych zawodów w celu wykonywania kompleksów prac jednorodnych technologicznie, niepowiązanych ze sobą, obejmujących pełny cykl produkcyjny produktu lub jego ukończoną część.

Do realizacji planu brygada wyposażona jest w niezbędne warunki organizacyjno-techniczne. Przydzielana jest do niego powierzchnia produkcyjna i urządzenia, zespół otrzymuje dokumentację techniczną, narzędzia, surowce i półprodukty.

W przedsiębiorstwie ważną rolę odgrywają również jednostki infrastruktury społecznej, których zadaniem jest świadczenie usług socjalnych pracownikom, przede wszystkim wdrażanie środków poprawiających ochronę pracy, środki bezpieczeństwa, opiekę medyczną, organizację rekreacji, sportu, usług konsumenckich itp.