Production de carreaux de céramique à la maison. Matériel de production de carrelage

Depuis l'Antiquité, tous les matériaux de construction étaient fabriqués uniquement à la main. Au fil du temps, dans le processus d'amélioration de cette industrie, la production industrielle est apparue. Malgré le développement rapide de la science et de la technologie, le travail manuel est toujours activement utilisé dans le processus de construction de maisons et de création de matériaux. En particulier, les carreaux de bricolage ne sont pas rares pour la construction domestique.

Sélection des matériaux

La base pour la fabrication des tuiles est l'argile. La résistance et l'apparence du futur produit dépendent de la qualité du matériau utilisé. La pratique montre que le matériau optimal pour les carreaux est l'argile, applicable pour la formation de plats. Il est modérément gras et ne contient pas trop de sable.

L'utilisation de composants à forte proportion de sable provoquera la fissuration des bardeaux. Visuellement, l'argile doit être propre, mais au toucher, elle doit être visqueuse et douce. Il existe plusieurs méthodes pour vérifier la conformité :

• lors du frottement du matériau dans les mains, les grains de sable ne doivent pas être ressentis;
• un morceau d'argile jeté sur le sol doit former un gâteau. Si le matériau se fissure ou se brise en morceaux, l'argile est de mauvaise qualité ;
• lors de la sculpture, l'argile doit être facile à modeler.

Avant de fabriquer un grand lot de bardeaux, il est recommandé de faire un produit d'essai et de vérifier s'il répond aux critères suivants :

• couleur du produit - uniforme, rouge;
• absence de fissures et d'irrégularités en surface;
• les carreaux de haute qualité ne doivent pas laisser passer beaucoup d'eau, cela peut être vérifié en le plongeant dans un récipient d'eau et en voyant combien il prendra de poids;
• en frappant le produit, il devrait y avoir un son sonore de type métallique ;
• le produit doit pouvoir supporter le poids d'un adulte ;
• pendant la cuisson, l'élément peut diminuer de volume de 5% maximum;
• la section du carreau à la rupture doit être de couleur uniforme et exempte de bulles.

Préparer l'argile pour le carrelage

L'étape préparatoire consiste à tremper l'argile dans l'eau pendant environ 2-3 jours. Après cette procédure, l'argile doit être soigneusement mélangée, pour laquelle un mélangeur d'argile (broyeur de carlin) est utilisé. Cet appareil est disponible dans le commerce, mais il peut également être construit indépendamment des planches et des couteaux métalliques.

Le dispositif d'un tel système est similaire à un hachoir à viande et le principe de fonctionnement est similaire. Dans un tel appareil, l'argile doit être mélangée au moins deux fois.

Formation de tuiles plates

La procédure de fabrication des carreaux peut se dérouler de plusieurs manières, en fonction du résultat attendu.

• Par exemple, les carreaux plats nécessitent un cadre de moulure en métal ou en bois mesurant 33x21 cm avec une épaisseur d'un peu plus de 2,5 cm.Le fond du cadre est formé sous la forme d'une planche mobile qui s'insère librement à l'intérieur du cadre lui-même. L'épaisseur du fond doit être inférieure à 1,25 cm.
• Le cadre fini est sur une surface plane (sur la table) et le panneau inférieur y est placé. La forme est saupoudrée de poix sèche ou de cendre.
• Ensuite, un cube est formé à partir d'un morceau d'argile suffisamment gros.
• De plus, ce cube est découpé en couches de 2 cm d'épaisseur.Il est pratique de couper à l'aide d'un fil d'acier tendu.

L'une des couches est placée dans le cadre de formage de manière à remplir tout l'espace du cadre. À l'endroit où la tuile doit avoir une pointe, vous devez appuyer sur le calque.

Ensuite, le cadre est retiré et le produit est recouvert d'une planche. Après cette procédure, le produit est retourné et la plaque inférieure est retirée. Le formage est terminé et le produit peut être acheminé vers l'étagère de séchage.

Séchage de tuiles en terre cuite

Après avoir donné aux produits la forme souhaitée, vous devez aborder l'étape suivante de manière responsable - sécher uniformément les carreaux. Le produit doit sécher complètement, ce qui ne permettra pas la formation de fissures. Le taux de séchage dépend de la quantité d'humidité contenue dans l'argile.

Idéalement, le séchage des produits doit être effectué à l'intérieur, mais si cela n'est pas possible, un auvent doit être fourni. Dans les 10 jours, le carreau est sur les étagères et séché.

Produits de cuisson

Le processus de cuisson des produits est l'étape la plus importante de toute la production. À cette fin, un four spécial est utilisé, dont la ressemblance peut être construite indépendamment.

• La conception du four implique la présence de quatre départements : un foyer, une chambre de cuisson, un ventilateur et des tuyaux. Une paroi de séparation percée de trous est installée entre la chambre de cuisson et le four. Il se ferme à un moment où la chambre est entièrement chargée de tuiles. De plus, le four est équipé d'une vanne de contrôle du tirage et est recouvert d'une voûte.

Le carrelage est réalisé sur un bord large ou plus petit, selon la forme du produit. Règle générale- chaque tuile doit se tenir verticalement. Pour qu'il ne tombe pas, il est possible de soutenir les produits avec des fragments cassés de matériau déjà brûlé.

La procédure est effectuée si longtemps jusqu'à ce que les carreaux deviennent légèrement émaillés en surface. C'est un signe que le produit est prêt. Plus le matériau est longtemps à l'intérieur du four, plus il affecte sa résistance et sa durabilité. Cependant, il n'est pas nécessaire de provoquer une brûlure grave.

Le tri et ses fonctionnalités

Le carreau fini est considéré après avoir été retiré du four et complètement refroidi. Lorsque les produits sont prêts, ils doivent être inspectés et triés.

Pour la toiture, des tuiles de couleur uniforme conviennent, qui sonnent fort lorsqu'elles sont frappées et ne présentent pas d'irrégularités. Les articles qui ne passent pas cette sélection peuvent convenir à la canopée ou à d'autres fins.

Les produits doivent être stockés à l'intérieur ou sous un auvent. Assurez-vous de prévoir une palette et de ne pas poser les éléments sur un sol nu.

Le toit, recouvert de tuiles de notre propre production, a un bel aspect et est très résistant. L'installation ne nécessite pas de compétences particulières et est mise en œuvre assez simplement. La forte pente du toit contribue à la descente rapide des précipitations, ce qui affecte favorablement le toit. Bonne chance!

je mets en scène. Sélection d'argile

La qualité de l'argile affecte directement la durabilité et l'esthétique des carreaux de céramique. Il est préférable de prendre l'argile qui sert habituellement à faire des pots : pas grasse, mais pas trop sableuse. Parce que les carreaux naturels faits d'argile trop grasse se déformeront et se fissureront lorsqu'ils seront séchés, et ceux faits d'argile maigre absorberont intensément l'humidité et ne toléreront pas bien le gel.

L'argile doit être visqueuse, douce et propre. Voici comment déterminer sa qualité :

1. Méthode 1. Écrasez le morceau d'argile et jetez-le avec force sur le sol. Il devrait s'aplatir comme de la pâte, en un gâteau - sans fissures et sans morceaux qui s'effritent.

2. Méthode 2. Frottez l'argile entre vos doigts - le sable ne doit pas être ressenti.

3. Méthode 3. Pétrir l'argile et essayer de lui donner des formes. Il doit être en plastique.

Et pour une fiabilité encore plus grande, un carreau de céramique est fabriqué à partir de l'argile sélectionnée - pour les tests. Si l'argile convenait, alors:

la couleur sera uniforme, rouge;

La surface aura un revêtement vitreux uniforme, sans déformations ni fissures ;

· les carreaux de céramique de haute qualité immergés dans l'eau ne devraient pas augmenter beaucoup de poids;

· à l'impact sur une dalle on entendra le tintement clair du métal ;

· le carreau de céramique prêt à poser sur deux barres doit facilement supporter la personne adulte debout dessus;

· le volume total d'un carreau lors de la cuisson n'a pas diminué de plus de 5 % ;

· lors d'une pause, un bon carreau de céramique sera de la même couleur sans bulles.

IIe stade. Préparation de l'argile

Une fois qu'une bonne argile est sélectionnée, elle peut commencer à être préparée pour le traitement. Habituellement, l'argile est récoltée pour les tuiles à tout moment de l'année, mais elle doit encore hiverner. La production de carreaux de céramique à la maison commence par la sélection d'argile de qualité. La résistance du futur revêtement dépend de la matière première. L'argile doit être non grasse, pas trop sableuse, douce, visqueuse et propre.

Important: si de l'argile grasse est utilisée, après séchage, le revêtement se fissurera immédiatement et perdra sa forme!

Après avoir choisi l'argile, il est temps de la préparer pour la production. Quelle que soit la période d'extraction de l'argile, elle doit absolument passer l'hiver. Des crêtes d'argile s'empilent à la surface de la terre: en automne, l'eau s'y accumule, en hiver, elle gèle et au printemps, elle dégèle. Ainsi l'argile va acquérir les qualités de résistance nécessaires à la fabrication des tuiles.

Important : vous pouvez geler plusieurs hivers.

L'argile qualitativement gelée est trempée et après quelques jours, elle commence à se pétrir. À ce stade, vous pouvez utiliser un moulin à carlin spécial, mais vous pouvez pétrir avec vos pieds. Les formulaires sont remplis de matières premières préparées. Une fois que le carreau a acquis la forme souhaitée, le cadre est retiré et le carreau est séché. Fabriquer des carreaux de vos propres mains est un processus complexe qui nécessite de l'expérience et des connaissances.

Ainsi, l'argile extraite du sol doit être pliée à la surface du sol sous la forme de crêtes de 2 m de large et de 70 cm de haut, généralement appelées piles. C'est ainsi que l'argile devra rester jusqu'à ce qu'elle soit chaude - à l'automne, elle sera mouillée par les pluies, gèlera en hiver et dégèlera au printemps. Après tout cela, il sera beaucoup plus facile de le traiter. Et pour que l'argile gèle mieux, il est conseillé de mélanger périodiquement les piles et même de les remplir d'eau. Après tout, plus il gèle longtemps, mieux c'est. Même si l'argile reste ainsi pendant plusieurs années, cela ne lui sera que bénéfique.

Stade III. Préparation de l'argile pour le traitement

Avant le traitement, l'argile gelée doit être trempée et après deux ou trois jours, il sera possible de commencer le pétrissage. Pour ce faire, il existe un moulin à carlin, que vous pouvez fabriquer vous-même à partir d'un tonneau en bois ou de planches épaisses en forme de boîte. Il est nécessaire d'insérer un axe en bois ou en fer à l'intérieur du moulin à carlin, et des couteaux en fer y sont vissés de manière hélicoïdale. Le mécanisme est similaire à la torsion de la viande dans un hachoir à viande. Et pour un meilleur mélange, vous pouvez mettre des couteaux supplémentaires sur les côtés du moulin à carlin. Il est préférable de mélanger l'argile elle-même au moins deux fois.

stade IV. Façonner les bardeaux

Le moyen le plus simple de fabriquer une tuile plate en céramique pour la toiture. Pour ce faire, vous avez besoin d'un cadre de moulure en bois ou en fer avec une poignée aux dimensions de 33x21 cm, et d'un peu plus de 2,5 cm d'épaisseur et également en haut pour avoir une découpe pour la pointe.

Ainsi, un cadre est placé sur le bureau et une plaque avec une découpe y est placée. Tout cela est saupoudré de cendre ou de sable sec. Un gros morceau d'argile déjà froissée est placé sur la table à proximité et il est façonné en cube. Ensuite, plusieurs couches d'une épaisseur de 2 cm sont coupées avec un fil d'acier mince étiré.

Maintenant, une couche d'argile est prise, placée dans un cadre et fortement comprimée là où la tuile devrait avoir une pointe. Ensuite, un morceau d'argile est ajouté et un rouleau à pâtisserie imbibé d'eau (pour qu'il ne colle pas) est nettoyé de l'excès d'argile du cadre lui-même. Après tout cela, le cadre doit être soigneusement retiré et le carreau de céramique lui-même est recouvert d'une planche de séchage. Ensuite, vous devez le retourner et retirer la planche. Et c'est tout - les carreaux peuvent être amenés sur les étagères de séchage. L'essentiel est que lors de la formation de la tuile, la couche soit coupée de manière à ce que le cadre soit complètement rempli, car après la cuisson, l'argile ajoutée sera à la traîne.

Former des tuiles romaines ou hollandaises est un peu plus difficile, mais cette technologie peut être maîtrisée sans aucune expérience. Il existe même une statistique selon laquelle un seul travailleur est capable de fabriquer 500 ébauches par jour.

Mais la pose de carreaux naturels a ses propres caractéristiques. Ainsi, pour les faîtes du toit, une tuile en céramique spéciale, appelée faîte, est en cours de préparation.

Stade V. Séchage de tuiles en terre cuite

Les carreaux de céramique formés doivent bien sécher - lentement et uniformément sur toute la surface, sinon les fissures ne peuvent être évitées. Et le temps de séchage dépend de la fraîcheur de l'argile mélangée - plus elle était humide, plus l'eau sortira rapidement.

Les carreaux de séchage ne peuvent être qu'à l'intérieur, ou du moins sous un auvent. Pour ce faire, vous devez à l'avance fabriquer des étagères ou des briques temporaires comme sous-verres. Et il faudra 10 jours pour sécher.

Stade VI. Traitement

Les carreaux naturels brûlés ne s'avèrent pas toujours parfaitement uniformes en couleur et sont donc souvent prétraités avec un traitement supplémentaire. En gros c'est du vitrage. Le carreau est recouvert d'une couche vitreuse spéciale, ce qui le rend plus beau. Mais c'est un plaisir assez coûteux, et donc plus souvent l'irrigation est appliquée aux carreaux, qui sont fabriqués à partir d'argile huileuse rouge pure. Il est d'abord séché et broyé, puis dilué avec de l'eau comme du lait épais. Avant la cuisson elle-même, l'argile est plongée dans une telle solution et placée à nouveau sur le séchoir. Après cuisson, la tuile se révèle être de couleur rouge uniforme, avec des qualités améliorées et une durée de vie prolongée.

VIIe stade. Brûlant

La cuisson est le moment le plus crucial dans la fabrication des carreaux. Les carreaux doivent être cuits dans des fours spéciaux, appelés fours discontinus. Ceux-ci peuvent être vus dans les vieux villages hollandais, et il est tout à fait possible de concevoir quelque chose de similaire selon un schéma similaire sur votre site, mais de taille plus petite.

Ainsi, un four à tuiles se compose de quatre sections - un four, un cendrier, une chambre de cuisson et un tuyau. Un mur avec des trous est installé derrière le foyer, qui le sépare de la chambre de cuisson. Une fois la chambre entièrement chargée de bardeaux, un mur perforé temporaire sera aménagé à l'arrière de la chambre. De plus, dans un tel four, une vanne spéciale est installée pour réduire ou augmenter la traction, et le four lui-même est recouvert d'une voûte.

Soit dit en passant, derrière un tel four, il y a toujours une plus grande ouverture pour le déchargement et le chargement des carreaux. Et au moment de la cuisson, il est posé avec des briques ou recouvert de sable - pour réduire les pertes de chaleur. Mais ils laissent toujours une petite porte - pour surveiller le processus de cuisson et prélever des échantillons.

La tuile elle-même peut être posée pour la cuisson de différentes manières : verticalement s'il s'agit d'une tuile hollandaise ou tatare, et latéralement sur un bord si elle est plate. Mais toutes les tuiles doivent être debout, à une petite distance les unes des autres et sans aucune pente. Pour qu'il ne se plie pas, vous pouvez le coincer avec des morceaux cassés et déjà brûlés.

Il est nécessaire de cuire le carreau jusqu'à ce qu'il devienne légèrement vitrifié à sa surface. En général, la vitrification est le signe d'un carrelage brûlé, mais il vaut mieux le surexposer au feu que le sous-cuire. Habituellement, plus la tuile dure longtemps dans le poêle, plus elle est solide. Et l'installation de carreaux de céramique avec burnout est une garantie de résistance et de durabilité particulières du toit. Mais sans fanatisme - il est tout à fait possible de brûler complètement l'argile.

VIIIe stade. Tri

Une fois la tuile refroidie, elle est déchargée du four et triée. Donc, pour le toit, tout doit être droit, sonore, sans fissures et uniformément coloré. Et le reste des tuiles peut être utilisé en toute sécurité pour couvrir les auvents. Les bardeaux doivent être stockés sous un auvent, avec une bonne protection contre la neige et la pluie. Et les rangées du bas ne doivent pas reposer sur le sol, mais sur les planches.

Tous les toits de tuiles sont durables, faciles à entretenir et très beaux. Et l'installation de carreaux de céramique ne sera pas difficile même pour un constructeur novice - tout est extrêmement simple. Plus la pente est raide, mieux c'est pour la tuile elle-même - la neige s'y attardera moins. Mais dans les zones chaudes, les tuiles peuvent également être utilisées pour couvrir les toits en pente.

C'est incroyable comme la vie change. Une grande partie de ce que nous achetons habituellement dans les magasins de prêt-à-porter, il y a 100 ans, les gens le faisaient de leurs propres mains : ils moulaient de la farine, faisaient du pain, filaient, tissaient, etc. Ils ont aussi construit des maisons par eux-mêmes, récoltant, notamment, des matériaux de construction : sciage du bois, fabrication de planches et de briques, combustion de la chaux.
Mais même à des périodes plus proches de notre époque, les gens ont été contraints de revenir au "libre-service" économique, rappelant des méthodes et des technologies démodées. Ils ont été contraints de le faire soit par la dévastation d'après-guerre et la faim de produits de base qui l'a accompagnée, soit parce qu'ils ont été abandonnés à la merci du destin par les autorités. De cette époque, non seulement des objets fabriqués par les mains de nos grands-pères ou des maisons construites par eux sont restés, mais aussi une masse de littérature consacrée à la production artisanale d'une grande variété de biens.

Il est très intéressant d'avoir entre les mains de tels livres et pamphlets, généralement publiés dans les années 1920 ou 1940. Et cet intérêt n'est pas seulement historique. Le fait est que les technologies traditionnelles auxquelles ces manuels sont consacrés intéressent aujourd'hui du fait qu'elles étaient basées sur l'utilisation de matériaux naturels majoritairement locaux - respectueux de l'environnement et rentables. Et c'est une raison de s'y intéresser pour les gens fatigués de la saleté. production moderne et la hausse constante des prix sur les marchés de la construction.
La brochure de l'ingénieur A. Skachkov "Fireproof Roof of Clay Tiles", publiée en 1925 dans la série "Insurance Library of a Peasant", appartient également à des livres de ce type. Il explique en détail comment fabriquer des carreaux d'argile de vos propres mains. Nous fournissons une description abrégée de cette technologie.

Sélection et préparation de l'argile

La qualité de l'argile pour carrelage a toujours eu grande importance. La meilleure argile est celle à partir de laquelle sont fabriqués les pots, pas grasse ni sableuse, mais moyenne. Il doit être propre, doux et visqueux.Une tuile en argile très grasse se déforme et se fissure lorsqu'elle est séchée, tandis que l'argile maigre s'avère être très faible, absorbant fortement l'eau et résistante au gel.
Mais même l'argile très grasse ou très maigre peut être adaptée pour les tuiles.Pour réduire la teneur en matières grasses, du sable fin propre ou des briques, des pots et des tuiles finement broyés doivent être ajoutés à l'argile. Si l'argile est trop fine, le sable peut en être lavé.

Il y a beaucoup de des moyens simples découvrez la pertinence de l'argile pour les carreaux, en voici quelques-uns:

· Un morceau d'argile froissé, jeté avec force sur le sol, doit s'aplatir comme une pâte, sans fissures, en un gâteau, et ne pas s'effriter en morceaux séparés.

Lorsque vous frottez l'argile entre les doigts, aucun sable ne doit être ressenti.

· L'argile bien pétrie doit être facile à prendre et garder toutes les formes qu'on lui donne (doit être plastique).

Mais le plus moyen fiable pour savoir si l'argile convient, il faut en faire plusieurs tuiles d'essai. Avec une bonne argile, le carreau fini a une couleur rouge uniforme, il n'y a pas de fissures ou de distorsions dessus, lorsqu'il est frappé, il émet un anneau métallique clair et lorsqu'il est abaissé dans l'eau, il n'augmente pas beaucoup son poids. De plus, étant placé sur deux barres, il doit résister librement à une personne debout dessus, avoir un léger revêtement vitreux sur la surface et être de la même couleur et sans bulles à la rupture. Ce serait bien si, pendant le séchage et la cuisson, la taille des carreaux ne diminuait pas de plus de 5 %.
Après avoir sélectionné et récolté l'argile, elle doit être préparée pour un traitement ultérieur. Pour les tuiles, l'argile est récoltée à tout moment de l'année, mais elle doit absolument hiverner. L'argile extraite du sol est empilée à la surface de la terre sous la forme de longues crêtes de 1,5 à 2 m de large et de 0,7 m de haut, à n'importe quelle longueur. Ces crêtes sont appelées piles. En eux, à partir des pluies d'automne, l'argile est complètement mouillée, pendant les fortes gelées, elle gèle et au printemps, elle dégèle à nouveau. À la suite de ces processus, l'argile acquiert des qualités qui facilitent son traitement.
Pour que l'argile gèle mieux, les piles sont mélangées de temps en temps et remplies d'eau. Plus l'argile est recongelée longtemps, meilleure elle devient. Vous pouvez le congeler pendant plusieurs hivers. L'argile gelée est trempée avant le traitement et après 2-3 jours, elle commence à pétrir. Il est préférable de le faire dans un moulin à carlin, bien que vous puissiez pétrir l'argile avec vos pieds.
Un broyeur de carlin peut être fabriqué à partir d'un grand tonneau en bois ou de planches épaisses en forme de boîte. À l'intérieur de cette boîte, un axe en fer ou en bois (chêne) est inséré, sur lequel sont vissés des couteaux en fer. Lorsque l'axe tourne, l'argile jetée d'en haut est coupée par des couteaux et dirigée vers le bas, vers le trou, comme cela se produit avec de la viande dans un hachoir à viande.

Pour que l'argile se mélange mieux, des couteaux fixes supplémentaires sont parfois placés sur les côtés du moulin à carlin lui-même. Un support est attaché au sommet de l'essieu, dans lequel des bœufs ou des chevaux sont attelés et entraînés en cercle. Il est préférable de mélanger l'argile deux fois. Le moulin à carlin en bois mesure environ 1,5 m de haut, 1,06 m de large en haut et 0,89 m en bas.L'axe en fer mesure 2,8 m de haut et la longueur des couteaux est de 0,35 à 0,45 m avec une largeur de lame de 10 cm. et d'une épaisseur de 3 cm.Le porteur fait 8,5 m de long.Avec un cheval, deux ou trois ouvriers peuvent pétrir environ 15 m3 d'argile en 8 heures.

Les tuiles en terre cuite ou en céramique sont l'un des meilleurs matériaux de couverture utilisés dans la construction depuis très, très longtemps.

Son avantage avantageux est un système d'installation spécial qui évite les joints apparents, ainsi que les fixations à rainure, qui créent une très bonne étanchéité du toit.

De plus, la toiture en tuiles en terre cuite a la capacité de résister au vent en raison de son poids.

La neige est répartie uniformément sur le toit de ce matériau, ce qui minimise la possibilité que de grosses masses de neige se détachent. Il a également une bonne isolation phonique et est un matériau respectueux de l'environnement.

Outre tous les avantages, la version en argile présente un inconvénient: son coût élevé. Cependant, il est tout à fait possible de fabriquer des tuiles de vos propres mains. Vous trouverez ci-dessous des conseils pour la fabrication. C'est aussi facile, c'est comme faire un banc avec un dossier de vos propres mains.

Comment choisir la bonne argile

Il ne doit pas être gras (sinon il craquera lors du séchage) ou contenir beaucoup de sable (ne tolère pas les fortes gelées et absorbe bien l'eau). La race qui utilise des pots pour la fabrication est idéale pour cela.

Il existe plusieurs façons de déterminer la pertinence du matériel source :

Prenez un morceau et jetez-le sur le sol en utilisant la force. Une bonne argile s'aplatira en un gâteau. Si le morceau s'est effondré en morceaux, un tel matériau source ne fonctionnera pas.
Frottez un morceau de terre dans vos mains. Il ne devrait pas y avoir de sensation de sable sur les doigts.
Il doit ressembler à de la pâte à modeler au toucher et conserver la forme qui lui est attachée.

Vous pouvez faire un certain nombre de copies de test. Si l'argile est bonne, les produits obtenus auront la même couleur rouge. Il se révélera également sans fissures ni courbure. De plus, si vous le mettez sur deux supports, il supportera le poids d'un adulte.
Comment traiter l'argile

Il peut être cuit à tout moment de l'année, cependant, il doit être laissé au moins un hiver.

Sortez-le du sol et pliez-le en rangées. La largeur des rangées doit être de 1,5 à 2 mètres, la hauteur de 0,7 mètre. La longueur peut être quelconque. Ainsi, en automne l'argile se mouille, en hiver elle gèle et au printemps elle dégèle. Il est préférable de congeler l'argile aussi longtemps que possible. Par conséquent, les rangées sont périodiquement mélangées et remplies d'eau.

Avant de commencer à traiter l'argile, celle-ci doit être trempée. Il faut l'écraser dans un moulin à carlin, quelques jours après le trempage. Un tel appareil est fabriqué à partir d'un tonneau en bois ou construit sous la forme d'une boîte de planches épaisses. Un axe est inséré dans la boîte, sur lequel sont montés des couteaux métalliques de forme hélicoïdale. Un transporteur est construit d'en haut pour un cheval ou une personne.

Comment façonner les tuiles

Il est facile de fabriquer soi-même des tuiles plates. Pour cela, on utilise un cadre dit de moulage à fond mobile. Le cadre peut être en bois ou en fer. Les dimensions approximatives du cadre, hors murs, sont de 33x21 cm.

Faire un simple carreau est très facile.

Le cadre doit être placé sur une surface plane, qui doit être plane, nous y insérons une plaque avec une découpe. Versez du sable ou de la cendre sur le dessus (doit être sec). Nous prenons un morceau d'argile, lui donnons une forme cubique. Ensuite, les couches doivent être coupées, leur épaisseur ne devant pas dépasser 2 cm, puis nous retirons les barres supérieures et coupons la couche, en faisant passer le fil le long des barres. Et ainsi de suite à chaque ligne suivante.

Ensuite, nous mettons l'argile coupée dans un cadre, appuyez fort là où se trouvera la pointe. L'excédent de matière est enlevé à l'aide d'un rouleau à pâtisserie, il faut d'abord l'humidifier pour qu'il ne colle pas aux mains. Ensuite, retirez soigneusement le cadre et amenez les flans obtenus sur des étagères spéciales pour le séchage.

Caractéristiques des carreaux de séchage

Si vous ne le séchez pas correctement, il se fissurera. Par conséquent, ce processus devrait être lent.

Le séchage des ébauches est affecté négativement par des phénomènes naturels tels que le vent et le soleil. Il est préférable de sécher les flans à l'intérieur. S'il pleut, les carreaux doivent être recouverts. En été, le séchage dure environ 10 jours.
Produits de cuisson

De nombreux facteurs affectent la cuisson, notamment le combustible utilisé pour le four, le type de four, ainsi que l'expérience et les compétences de la personne qui le fait.

Pour brûler les carreaux, un four spécial est utilisé. Cela consiste en:

Foyers. Sa longueur est de 1 mètre. Un mur spécial avec des trous sépare le four de la chambre.
cendrier
chambre de tir
Tuyaux.

Sa hauteur est d'environ 4,5 mètres. À la base, le tuyau mesure 70 à 80 centimètres, au sommet il se rétrécit à 40 à 50 centimètres. Le tuyau a une vanne pour régler le tirage.

Il y a un trou dans la paroi arrière du four où les produits sont chargés et déchargés. Pendant la cuisson, il peut être posé avec quelque chose, ce qui est nécessaire pour garder plus de chaleur à l'intérieur du four.

Dans la chambre, les tuiles sont posées verticalement ou latéralement sur un long bord. Assurez-vous de le placer à une certaine distance l'un de l'autre.

Les flans sont cuits jusqu'à ce que leur surface devienne légèrement vitreuse. Cet effet apparaît si vous brûlez les produits.

Comment tailler correctement les pièces

Les carreaux n'obtiennent pas toujours la couleur uniforme souhaitée. Une façon de résoudre ce problème est le vitrage. Les produits sont recouverts d'une glaçure spéciale, qui non seulement leur donne la couleur souhaitée, mais les rend également plus durables. Mais le prix augmente également de manière significative.

Aussi pour la finition, utilisez un arrosage spécial.

Il est généralement fabriqué à partir d'argile rouge grasse. Avant de vivre, l'argile sèche est trempée dans cette solution et laissée sur les étagères de séchage. L'arrosage rend non seulement les carreaux plus solides, mais prolonge leur durée de vie.

Après cuisson, le produit est retiré du four et trié. Une couleur uniforme, sans fissures ni éclats est utilisée pour le toit. Les produits finis sont stockés sous un auvent. Dans le même temps, la rangée du bas ne doit pas être placée au sol, il est préférable de poser des planches.

Ainsi, en suivant ces instructions, vous pouvez fabriquer vos propres tuiles.

Moulage de carreaux

La façon la plus simple de mouler une tuile plate. Pour sa fabrication, il est nécessaire d'avoir un cadre de moulage en bois ou en fer avec une poignée. Les dimensions intérieures du cadre sont de 33x21 cm avec une épaisseur légèrement supérieure à 2,5 cm.

Une planche (fond mobile) est fixée au cadre, qui doit traverser exactement le cadre et avoir une épaisseur de 1,25 cm et avoir une découpe pour la pointe en haut.
Faire une tuile plate est simple. Un cadre est placé sur le bureau et une plaque avec une découpe y est placée, et tout cela est légèrement saupoudré de sable sec ou de cendre. À proximité sur la table, il est nécessaire de mettre un gros morceau d'argile froissée et de lui donner la forme d'un cube. Ensuite, plusieurs couches de 2 cm d'épaisseur sont coupées à l'arc avec une ficelle de fil d'acier fin. Ceci est facile à faire dans un "coffrage" de barres de bois de 2 cm d'épaisseur. Après avoir formé le cube, les barres supérieures de chaque côté doivent être enlevé et coupé la couche, menant l'arc le long des barres. Après cela, vous devez supprimer la rangée de barres suivante et tout répéter.

Après cela, ils prennent une couche d'argile et la mettent dans un cadre, appuient fortement à l'endroit où la pointe devrait être, puis ajoutent un morceau d'argile ici. Après cela, ils prennent un rouleau à pâtisserie, le lavent dans un bain d'eau pour que l'argile n'y adhère pas et nettoient l'excès d'argile du cadre, après quoi le cadre est soigneusement retiré. Un cadre de séchage est placé sur les carreaux, ils sont retournés et, après avoir retiré la planche, les carreaux sont amenés sur les étagères de séchage.
Lors du moulage des carreaux, il est nécessaire de couper des couches d'une taille telle qu'elles remplissent tout le cadre, car l'ajout d'argile est nocif et, après la cuisson, est en retard sur les carreaux. Le moulage des tuiles tatares (romaines) ou hollandaises (rainurées) est également décrit dans le livre de A. Skachkov. Ce processus est un peu plus compliqué, mais, comme le montre l'expérience, toute personne maîtrise cette technologie en un jour ou deux. En une journée, un ouvrier peut mouler à partir de 500 ébauches.
Pour les faîtes du toit, une tuile spéciale est préparée, appelée faîte.

Tuiles de séchage

Un bon séchage des bardeaux est d'une grande importance. Un séchage rapide et inégal peut déformer et fissurer les carreaux. Le séchage doit donc être lent et uniforme sur toute la surface des carreaux.

Plus l'argile était humide pendant le moulage, plus l'eau en sort facilement pendant le séchage, et vice versa - plus l'argile a été mélangée, plus la tuile sèche lentement. Cela peut provoquer plus de fissures.
Le séchage des carreaux est un effet très nocif du soleil et du vent. Par conséquent, il est préférable de sécher les carreaux à l'intérieur ou sous un auvent. Dans une petite production, les tuiles sont placées sur des étagères temporaires faites de planches et de briques au lieu de supports. Ces étagères sont faciles à démonter et à plier, et elles ne nécessitent pas de supports ni de clous dans la construction. En cas de pluie ou de fort soleil, les dalles sont recouvertes de nattes ou de nattes de paille. Le temps de séchage en été est en moyenne de 10 jours,

Cuisson des tuiles

La cuisson est le moment le plus crucial dans la fabrication des carreaux. Une bonne cuisson dépend du combustible, de la conception du four, des compétences du travailleur (four) et de nombreux autres facteurs.
Les carreaux sont cuits dans des fours spéciaux, dont les plus simples sont les fours discontinus.

Le four est divisé en quatre compartiments principaux : le foyer, le cendrier, la chambre de cuisson et la cheminée. Les dimensions intérieures d'un tel four sont impressionnantes : 2 m de large et 4 m de long. Le foyer a une longueur de 1 m et un mur percé est installé derrière, séparant le foyer de la chambre de cuisson. Une fois la chambre de tir chargée de tuiles, un mur temporaire percé de trous est aménagé à l'arrière de la chambre. Dans certains fours, ils ne le font pas.La hauteur du tuyau pour un tel four n'est pas très grande - environ 4,5 m.Les dimensions du tuyau en bas sont de 70x80 cm et tout en haut - 40x53 cm. valve est installée dans le tuyau pour augmenter ou diminuer la poussée. Couvrir le four d'une voûte.

À l'arrière du four, il y a une grande ouverture pour le chargement et le déchargement des carreaux. Lors de la cuisson, ce trou est posé avec des briques sur mortier d'argile et recouvert de sable pour réduire les pertes de chaleur. Parfois, une petite porte est laissée ici pour surveiller l'avancement du tir et prélever des échantillons.

Différentes tuiles sont posées dans le four de différentes manières: les tuiles hollandaises et tatares sont placées verticalement et les tuiles plates sont placées latéralement sur un long bord. Les carreaux doivent se tenir verticalement, sans inclinaison, à une petite distance les uns des autres. Pour qu'il ne se plie pas lors du tir dans un sens ou dans l'autre, il est légèrement calé avec des tuiles cuites cassées.
Il est préférable de poser les carreaux dans le four en étages séparés, en partant du mur le plus proche du four et en les amenant sur toute la largeur du four jusqu'au sommet. A la fin du chargement d'un étage, un autre est placé, et ainsi de suite, jusqu'à ce que tout le four soit chargé.

Après cela, le tir commence. Il doit être réalisé de manière à ce que les carreaux ressortent légèrement vitrifiés sur toute la surface. La vitrification commence à apparaître lorsque les carreaux sont légèrement brûlés et que l'argile en surface est frittée. Dans tous les cas, mieux vaut brûler un peu les carreaux que ne pas les brûler. Finition carrelage. Pas toujours la tuile s'avère une couleur uniforme. Pour supprimer la panachure, donner au carreau un aspect plus attrayant et améliorer sa qualité, le carreau est soumis à divers traitements. L'un d'eux est le vitrage. La glaçure est une couche vitreuse spéciale qui recouvre la surface du carreau pendant la cuisson. Le glaçage est disponible dans une variété de couleurs, mais les couleurs les moins chères et les plus courantes sont le brun et le beige. Glaze donne au carreau un bel aspect et le rend plus résistant que les carreaux non émaillés. Cependant, le vitrage double le coût des bardeaux, ce qui limite l'utilisation de cette finition.
Une finition plus acceptable est l'engobage, c'est-à-dire l'application de glacis sur les carreaux. L'arrosage est fait à partir d'une argile grasse rouge spéciale, complètement pure, qui est d'abord séchée et broyée, puis diluée avec de l'eau comme du lait épais et filtrée à travers un tamis fin. Avant la cuisson, les carreaux séchés sont plongés dans cette solution d'argile et replacés sur les étagères de séchage. Lorsque le carreau sèche à nouveau, il est chargé dans le four et cuit. Après cuisson, la surface du carreau ressort toute d'une couleur rouge uniforme. L'arrosage améliore la qualité des carreaux et augmente leur durée de vie.

Lorsque les tuiles sont cuites et refroidies, ils commencent à les décharger du four et à les trier. Les tuiles pour le toit des maisons doivent être droites, uniformément colorées, sonores, sans fissures ni angles cassés. Le reste des bardeaux peut être utilisé pour recouvrir des cabanons et des toits temporaires. Les carreaux finis sont mieux stockés sous un auvent, à l'abri de la pluie et de la neige. Les rangées du bas doivent être placées non pas sur le sol, mais sur les planches. Couvrir le toit de tuiles. Les toits en tuiles sont résistants au feu, durables, ne nécessitent ni peinture ni réparation et sont très beaux.
Plus la pente du toit est raide, mieux c'est, car la neige ne s'y attardera pas et la pluie s'écoulera rapidement. Mais cette règle n'est vraie que pour certaines conditions climatiques (les toits bas en pente, par exemple, sont acceptables dans les régions chaudes du sud) et les tuiles utilisées.

Avec des tuiles plates, le toit doit avoir une élévation d'au moins la moitié de la largeur du bâtiment. Les pannes en dessous sont clouées en fonction de la taille de la tuile, de sorte qu'elle soit accrochée avec une pointe en haut, repose sur la barre inférieure et ne descende pas plus de 6 cm en dessous.Les tuiles plates sont recouvertes soit d'une seule couche, soit en deux.

La première méthode est simple, mais le toit s'avère lâche et, pour que la pluie ne tombe pas dans les interstices entre les tuiles, des bandes d'étain sont placées sous ces interstices. La largeur des bandes doit être de 9 à 11 cm et la longueur doit être de 4 cm plus courte que les carreaux. Les patins sont recouverts de tuiles faîtières sur mousse mélangée à un mortier d'argile ou de chaux.
Un toit plus durable et dense est obtenu en deux couches. Mais un tel toit est plus lourd - environ 200 tuiles vont par 1 m2, qui pèsent environ 100 kg (avec une pose monocouche - moitié moins).

Pour la production de carreaux de céramique, seulement 100%
matériau naturel - argile. Matière première adaptée à la production de céramique
carreaux, doivent avoir une certaine composition et des propriétés qui fournissent
la qualité du produit final.

La tuile est faite d'argiles plastiques à bas point de fusion, car des additifs peuvent être utilisés différentes sortes le sable. Les carreaux sont variés couleurs. Par exemple, en l'absence d'additifs chimiques, les produits ont une couleur terre cuite naturelle. Les tons rouge cuivré et gris foncé sont créés en appliquant des revêtements de compositions spéciales sur la surface des carreaux séchés avant la cuisson.

Le matériau principal pour la production de carreaux de céramique est la matière première argileuse utilisée sous forme pure, et plus souvent en mélange avec des additifs - maigre, formation de roche, plaines inondables, plastifiants, etc.

Les matières premières argileuses (argiles et kaolins) sont le produit d'altération des roches feldspathiques ignées. Les particules minérales d'argile d'un diamètre de 0,005 mm ou moins permettent, lorsqu'elles sont mélangées à de l'eau, de former une pâte plastique qui conserve sa forme une fois séchée et, après cuisson, elle acquiert une résistance à l'eau et une résistance à la pierre.

En plus des particules d'argile, la composition des matières premières contient une certaine teneur en particules ressemblant à de la poussière avec des granulométries de 0,005 à 0,16 mm et des particules de sable avec des granulométries de 0,16 à 2 mm.

Les particules d'argile ont une forme lamellaire, entre lesquelles, lors du mouillage, de fines couches d'eau se forment, provoquant un gonflement des particules et leur capacité à glisser les unes par rapport aux autres sans perte de cohésion. Par conséquent, l'argile mélangée à de l'eau donne une masse plastique facilement façonnable. Une fois séchée, la pâte d'argile perd de l'eau et rétrécit en volume. Ce processus est appelé rétrécissement à l'air. Plus il y a de particules d'argile dans la matière première argileuse, plus la plasticité et le retrait à l'air des argiles sont élevés. En fonction de cela, les argiles sont divisées en hautement plastiques, moyennement plastiques, modérément plastiques, peu plastiques et non plastiques. Les argiles hautement plastiques contiennent jusqu'à 80 à 90 % de particules d'argile, le nombre de plasticité est supérieur à 25, la demande en eau est supérieure à 28 %, le retrait à l'air est de 10 à 15 %.

Les argiles moyennement et modérément plastiques contiennent 30 à 60 % de particules d'argile, un indice de plasticité de 15 à 25, une demande en eau de 20 à 28 % et un retrait à l'air de 7 à 10 %. Les argiles à faible plasticité contiennent de 5 à 30 % de particules d'argile, la demande en eau est inférieure à 20 %, l'indice de plasticité est de 7 à 15 et le retrait à l'air est de 5 à 7 %. Les argiles non plastiques ne forment pas une pâte plastique et malléable.

La composition granulométrique des argiles est étroitement liée à la composition minéralogique. Les fractions sableuses et pulvérulentes se présentent principalement sous forme de résidus de minéraux primaires (quartz, feldspath, mica, etc.). Les particules d'argile sont majoritairement constituées de minéraux secondaires : kaolinite Al 2 O 3 2SiO 2 2H 2 O, montmorillonite Al 2 O 3 4SiO 2 4H 2 O, hydromica et leurs mélanges dans diverses combinaisons.

Les argiles à teneur prédominante en kaolinite sont de couleur claire, gonflent légèrement lorsqu'elles interagissent avec l'eau, se caractérisent par une infusibilité, une faible plasticité et une faible sensibilité au séchage.

Les argiles contenant de la montmorillonite sont très plastiques, gonflent fortement, sont sensibles au séchage et à la cuisson avec des manifestations de déformation et de fissuration du produit. Les roches argileuses finement dispersées avec une teneur prédominante en montmorillonite sont appelées bentonites. La teneur en particules inférieures à 0,001 mm atteint 85 à 90%. Les échantillons à prédominance de minéraux hydromicacés dans la partie argileuse sont caractérisés par des indicateurs intermédiaires de plasticité, de retrait et de sensibilité au séchage.

Composition chimique l'argile est exprimée par la teneur et le rapport de divers oxydes. Dans les matières premières céramiques, la teneur en oxydes les plus importants varie considérablement : SiO 2 - 40-80 %, Al 2 O 3 - 8-50 %, Fe 2 O 3 - 0-15 %, CaO - 0,5-25 %, MgO - 0- quatre %. Avec une augmentation de la teneur en Al 2 O 3, la plasticité et la résistance au feu des argiles augmentent, et avec une augmentation de la teneur en SiO 2, la plasticité des argiles diminue, la porosité augmente et la résistance des produits cuits diminue. La présence d'oxydes de fer réduit la résistance au feu des argiles, le calcaire finement dispersé donne une couleur claire et diminue la résistance au feu des argiles, et ses inclusions ressemblant à de la pierre sont à l'origine de l'apparition de "dutiks" et de fissures dans les produits céramiques. Les oxydes de métaux alcalins (Na 2 O, K 2 O) sont de puissants fondants, augmentent le retrait, le compactage du tesson et augmentent sa résistance. La présence de sels solubles de sulfates et chlorures de sodium, calcium, magnésium et fer dans les matières premières argileuses provoque l'apparition d'efflorescences blanches à la surface des produits.

À l'heure actuelle, les argiles naturelles sous leur forme pure sont rarement une matière première standard pour la production de produits céramiques. À cet égard, ils sont utilisés avec l'introduction d'additifs à diverses fins.

Des additifs diluants sont ajoutés aux argiles plastiques pour réduire les précipitations lors du séchage et de la cuisson et éviter les déformations et les fissures des produits. Ceux-ci comprennent l'argile déshydratée, l'argile réfractaire, les scories, les cendres, le sable de quartz.

Additifs porogènes - sont introduits pour augmenter la porosité du tesson et améliorer les propriétés d'isolation thermique des produits céramiques. Ceux-ci incluent la sciure de bois, la poudre de charbon, la poussière de tourbe. Ces suppléments sont en même temps émaciés.

Flux - sont introduits afin de réduire la température de cuisson des produits céramiques. Ceux-ci comprennent les feldspaths, le minerai de fer, la dolomie, la magnésite, le talc, le grès, la pegmatite, le calcin, la perlite.

Des additifs plastifiants sont introduits afin d'augmenter la plasticité des mélanges crus avec une moindre consommation d'eau. Ceux-ci comprennent des argiles hautement plastiques, des bentonites et des tensioactifs.

Additifs spéciaux - pour augmenter la résistance aux acides des produits céramiques, des mélanges de sable sont ajoutés aux mélanges bruts, fermés avec du verre liquide; pour obtenir certains types de céramiques colorées, des oxydes métalliques (fer, cobalt, chrome, titane, etc.) sont ajoutés au mélange brut.

Ainsi, pour la production de carreaux de céramique, nous utiliserons des argiles "grasses" hautement plastiques (avec une teneur en argile de plus de 60%) avec l'ajout de sable de quartz comme additif d'amincissement pour éviter les fissures dans les produits.

Résumer les acquis théoriques et technologiques d'une expérience internationale avancée; analyser l'état, les problèmes et les perspectives de développement de la production de carreaux de céramique dans la République du Kazakhstan et à l'étranger

Actuellement, l'industrie étrangère produit des carreaux de céramique dans une large gamme dans des usines modernes et performantes équipées d'équipements automatisés. La mise en service de nouvelles usines dotées d'équipements performants a permis de réduire le coût des carreaux de céramique et de les rapprocher du coût des carreaux ciment-sable.

La gamme de carreaux de céramique fabriqués à l'étranger comprend des carreaux plats, doubles, doubles écailles, ruban rainuré, marseillais rainuré, marseillais émaillé, rainuré et autres.

Dans les années 1990, la production de carreaux de céramique de grande taille a commencé à se développer à l'étranger, dont l'utilisation permet de réduire considérablement la pénibilité de sa pose.

Une large gamme de carreaux de céramique est produite par des entreprises en Allemagne, en France et en Italie. De nombreuses usines sont équipées de la technologie la plus avancée : presses à vide, fours tunnel contrôlés par ordinateur, installations de séchage, équipements automatisés pour la livraison et l'empilage des produits.

Outre les tuiles des types répertoriés, l'industrie étrangère produit une variété d'éléments céramiques spéciaux destinés à l'installation de toits en tuiles. L'utilisation de tels éléments augmente la durabilité des toits en tuiles et réduit les coûts d'exploitation. Un élément de faîtage est produit, composé d'une partie plate en métal avec deux rangées de trous, qui assure la ventilation du toit, et d'une partie supérieure en céramique qui protège la partie inférieure de la pluie et de l'eau de fonte. L'élément en céramique avec un trou d'aération est conçu pour la ventilation du toit, les éléments de corniche en céramique - pour protéger les murs des influences atmosphériques, ainsi que pour évacuer la pluie et faire fondre l'eau.

En Russie et dans les pays de la CEI, les carreaux de céramique sont produits par un certain nombre d'entreprises, mais le volume de sa production est relativement faible.

La branche de production nationale produit les types de carreaux de céramique suivants: ruban rainuré estampé, ruban rainuré, ruban plat, en forme de S, faîté et quelques autres.

En Russie, les carreaux estampés rainurés sont produits par l'usine de briques et de tuiles Prokhladnensky, en Ukraine - par la direction de l'usine de Kolomyia matériaux de construction. Les carreaux en ruban et en forme de S sont produits en Ukraine par l'usine de matériaux de construction de Khust, en Biélorussie - par l'usine de produits céramiques d'Obol.

Dans la CEI, dans les années 1990, un certain nombre d'organisations ont réalisé des développements visant à développer la production de carreaux de céramique. En particulier, la succursale de Moguilev de VNIIstrommash (Biélorussie) a développé une ligne technologique pour la production de tuiles en bandes d'une capacité de 3 à 5 millions de pièces. dans l'année.

NIISM (Minsk, Biélorussie) a développé une ligne de convoyage de flux pour la production de carreaux de céramique par pressage à sec. Les principales caractéristiques des carreaux fabriqués à l'aide de cette technologie : dimensions - 365x155 mm ; résistance au gel - 100 cycles ; poids de 1 m 2 de toit - 42 - 45 kg.

L'Institut Rosprojectagropromstroymaterialy (Saratov, Russie) a développé une documentation de conception pour une ligne de production de carreaux de céramique d'une capacité de 2 à 2,5 millions de pièces. dans l'année.

JSC VNIISTROM eux. P. P. Budnikov a développé une technologie pour la production de carreaux de céramique par pressage semi-sec. Conformément au procédé proposé, diverses matières premières peuvent être utilisées pour la fabrication de tuiles : argiles peu plastiques, limons, roches argilites, schiste argileux, déchets d'enrichissement du charbon, limons de type loess.

L'utilisation d'un traitement de surface spécial des carreaux permet de réduire son absorption d'eau. La conception proposée des tuiles en bande permet d'augmenter le pouvoir couvrant des produits, de réduire la consommation de matières premières et de réduire le poids de la toiture. Le carreau se caractérise par des qualités décoratives améliorées, ainsi qu'une biostabilité accrue.

Les tuiles en céramique sont utilisées comme matériau de toiture depuis plusieurs siècles. Cependant, à l'heure actuelle, la production de ces produits reste pertinente. Malgré le large assortiment de matériaux de toiture, les carreaux de céramique occupent une certaine niche sur le marché et restent en demande. Une direction prometteuse est la modernisation de la technologie de production traditionnelle, l'utilisation d'installations automatisées, le développement de produits pratiques pour la pose lors de l'installation de toits.

Il est préférable de sélectionner une salle de production dans l'attente d'éventuelles ventes directes, car les carreaux sont le plus souvent utilisés dans la construction privée de maisons, par conséquent, surtout au début d'une entreprise, il est trop tôt pour parler de vente en gros.

La tuile est fabriquée dans une large gamme dans les usines modernes équipées de l'équipement automatisé. Les tuiles céramiques sont utilisées comme matériau de couverture principalement dans la construction de logements individuels. Comparé à d'autres types de matériaux de toiture, il présente un certain nombre d'avantages significatifs : les tuiles sont résistantes au feu, durables et les coûts d'entretien sont faibles.

Le principal poste de dépenses dans le processus d'organisation d'une entreprise de fabrication de carreaux est l'achat d'équipement. Il faudra au moins 150 000 roubles pour l'acheter. Ce fait effraie de nombreux organisateurs potentiels de ce type d'entreprise prometteur. Tout le monde n'est pas capable dès le début processus de production engager des coûts aussi importants, d'autant plus que le coût de l'équipement n'est que d'environ 40 000 roubles. Cependant, il existe un moyen digne de sortir de cette situation. Pour réduire les coûts associés à l'achat d'équipements, il est nécessaire pour la production de tuiles de simplement rendre le processus de production moins mécanisé. Et ce chemin n'est pas du tout aussi compliqué qu'il n'y paraît à première vue.

La technologie de production de carreaux à l'aide d'un travail manuel est assez simple. La masse de ciment mélangé doit être placée dans une machine pour la production manuelle de carreaux, qui peuvent être achetés ou fabriqués indépendamment de vos propres mains. De plus, pour créer indépendamment une machine, il suffit d'une planche de sept cents sur vingt pour faire une boîte sur la longueur du carreau, dans laquelle un poinçon sera ensuite placé sous la presse.

Ainsi, le principal élément de coût dans le processus d'organisation d'une entreprise de fabrication de carreaux est l'achat d'équipement. Il faudra au moins 150 000 roubles pour l'acheter. Ce fait effraie de nombreux organisateurs potentiels de ce type d'entreprise prometteur. Tout le monde n'est pas en mesure de supporter des coûts aussi importants dès le début du processus de production, d'autant plus que le coût de l'équipement n'est que d'environ 40 000 roubles. Cependant, il existe un moyen digne de sortir de cette situation. Pour réduire les coûts associés à l'achat d'équipements, il est nécessaire pour la production de tuiles de simplement rendre le processus de production moins mécanisé. Et ce chemin n'est pas du tout aussi compliqué qu'il n'y paraît à première vue.

En fait, tout le problème est qu'il est avantageux pour les entreprises fournissant des équipements de diffuser l'information selon laquelle la production de tuiles est impossible par le travail manuel, ce qui signifie qu'elle nécessite de gros investissements, dont la plupart finissent dans les poches des fournisseurs d'équipements. En pratique, la situation est assez différente : la production manuelle de carreaux est non seulement possible, mais doit également être présente afin de réduire le coût des produits finis.

Le coût des carreaux est en moyenne de 70 à 100 roubles et un mètre carré de produits finis coûte environ 280 roubles.

Business plan pour la production de carreaux de ciment.

Les carreaux de céramique sont l'un des matériaux de toiture les plus solides et les plus durables. Mais, même il a un inconvénient important - un prix très élevé. Par conséquent, une alternative intéressante est apparue sur le marché - les carreaux à base de ciment. Son coût a été réduit de près de moitié, mais en termes de caractéristiques de qualité, le matériau n'est pratiquement pas inférieur.

Les carreaux de ciment-sable sont durables, de haute résistance, résistants à l'usure, la sécurité incendie résistance aux facteurs externes.

Les avantages évidents des carreaux à base de ciment font que l'acheteur prête attention à ce matériau particulier. Dès lors, il est logique de baser son activité sur la production de carreaux de ciment. De plus, ce matériau est activement utilisé dans les pays européens depuis longtemps. Puisqu'il plaît à son efficacité avec la possibilité de fonctionner dans un climat tempéré.
Et la base elle-même fait référence à un matériau respectueux de l'environnement, ce qui devient également son avantage indéniable. Mais pour créer une entreprise prospère, il est important de commencer par collecter des informations pour déterminer le niveau de demande des clients et de concurrence.

Le choix des locaux de production.

Pour créer une entreprise prospère, vous devez commencer par la paperasserie et trouver un local approprié. Pour le travail, une pièce d'une taille de 100 à 120 mètres carrés convient. M. Cette zone est tout à fait suffisante pour organiser l'espace et allouer des zones pour les ateliers, les entrepôts, ainsi qu'une salle pour les ouvriers. Il est important que toutes les communications soient dans la salle.

Il convient d'accorder une attention particulière au système d'approvisionnement en eau bien établi. Il est important que la ventilation fonctionne et que l'éclairage soit bien pensé. La hauteur sous plafond doit être d'au moins 4 mètres. Il convient de noter que les locaux doivent être situés à l'écart des limites de la ville, à savoir la zone résidentielle.

H et le loyer des locaux est alloué au moins 1,2 mille dollars.

Équipement.

1. Installation du CPC-K - à partir de 1,5 mille dollars;
2. Installation de TsCH-P - à partir de 2 mille $;
3. Étagères pour le séchage - à partir de 800 $;
4. Palettes - à partir de 400 $ ;
5. Sèche-linge - environ 1 000 $.

En moyenne, il faut environ 5 à 6 000 $ pour acheter toutes les unités.

Personnel.

Dans la production de carreaux, il vous suffit de mélanger tous les ingrédients, de les mettre dans un moule et de les cuire. Un assemblage supplémentaire n'est pas nécessaire. Il suffit juste de suivre toutes les étapes selon la technologie. Par conséquent, pour la production de ce type de carreaux, 3 à 4 personnes sont nécessaires. Il s'agit de personnel spécialement formé qui pourra travailler avec des matières premières et des équipements utilisant la technologie. Il vaut mieux opter pour des hommes, d'âge moyen sans maladies respiratoires. Vous aurez également besoin d'un agent de sécurité, d'un comptable et d'un responsable du service client.

Près de 2 000 $ sont alloués au paiement des salaires des travailleurs.

Matière première.

Pour la production d'un ciment à carreaux de la marque M-400 est utilisé. Le prix de gros d'un sac (50 kg) est d'environ 2,50 $. Pour la production de 1 m². m de tuiles alloué environ 11 kg de coût de ciment de 0,6 $. Le sable est également nécessaire, il doit être acheté immédiatement dans un gros lot de 10 tonnes. Le coût de 1 kg de sable est de 0,05 $. Le pigment est également nécessaire. Si vous prenez un pigment étranger de haute qualité, vous devriez payer environ 2,6 $ pour 1 kg. Et environ 400 grammes de pigment sont nécessaires pour faire 1 carré. m.tuiles au coût de 1,1 $.
Vous avez également besoin de peinture, qui donnera aux futurs carreaux des couleurs différentes. 1 kg d'une telle peinture coûtera environ 2 $. Pour 1 m² le matériau fini prend près de 200 grammes pour un montant de 0,2 $. Ainsi, pour faire 1 m². un mètre de carreaux de ciment-sable doit être préparé pour environ 4,55 $.

Par conséquent, au moins 4 000 $ sont alloués pour le premier lot de matières premières.

Pour annoncer votre propre production, vous devez créer un site Web, il est conseillé de commencer à le promouvoir. Il est également intéressant de créer des catalogues et autres documents imprimés pour la présentation des marchandises aux clients. Cela vaut la peine de louer de la publicité extérieure dans un quartier animé de la ville. Il est également important de participer régulièrement à des salons et événements extérieurs au secteur de la construction.

Frais de base.

Lors de la création d'une installation de production destinée à la fabrication de carreaux en ciment, il convient de prêter attention aux catégories de déchets suivantes :

1. Loyer des locaux - 1,2 mille $;
2. Équipement - 5 à 6 000 $;
3. Personnel - 2 000 $ ;
4. Matières premières - 4 000 $;
5. Publicité - 800 $.

Au total, environ 13 000 $ sont nécessaires pour démarrer une entreprise.

Bénéfice et remboursement.

Le coût de 1 carré. m.carreaux de ciment est d'environ 5 $. La même quantité de matériel sera mise en vente au prix de 15 $. Le bénéfice de la vente sera d'environ 10 $. Mais pour atteindre un haut niveau de rentabilité, la production doit créer environ 1900 m². M. tuiles. Le bénéfice pour l'entreprise sera alors de 19 000 $.

Mais, compte tenu des coûts mensuels, le bénéfice net sera d'environ 8 000 $.

Avec des ventes réussies et le démarrage d'une entreprise pendant la saison, il est possible de récupérer le revenu initial de l'entreprise en 3-4 mois.

Clients et options de développement.

Les principaux clients sont des entreprises opérant dans le secteur de la construction, ainsi que des acheteurs disposant d'un niveau de revenu moyen. En tant que développement, il convient de prêter attention à la production et à l'augmentation de sa capacité.

	Vous pouvez faire une table, ou une porte, ou une pierre tombale. Un cadre est fait de fer de la forme appropriée. Eh bien, disons que pour une table mètre par mètre vous avez fait un cadre avec une taille interne de mètre par mètre.

Les carreaux naturels, comme il y a de nombreuses années, sont en argile.

Reste inchangé et la technologie de production de carreaux de céramique.

La modernisation a subi des équipements de fabrication. Le niveau de qualité des matières premières et le contrôle professionnel du respect de toutes les technologies de cuisson déterminent Caractéristiques matériau : solidité, résistance à l'eau et résistance au gel.

Les carreaux produits sont testés par des systèmes informatisés et manuellement, et ce n'est qu'après avoir passé de nombreux tests qu'ils parviennent au consommateur.

Carreaux de céramique

Dans la production de carreaux de céramique, un mélange d'argiles de haute qualité est utilisé, qui a une teneur élevée en matières grasses, une structure et une plasticité uniformes.

L'argile est vieillie, puis cassée à l'aide d'un appareil mécanique, afin que le carreau ait une structure et une couleur idéales.

Pour donner de l'élasticité à l'argile, ainsi que pour augmenter la qualité du matériau obtenu, un plastifiant naturel est ajouté.

Pour que les carreaux de céramique acquièrent la couleur et la surface mate souhaitées, le produit est traité avec de l'engobe avant la cuisson - une composition d'argile concassée additionnée de minéraux et d'eau.

Pour obtenir un revêtement de toiture brillant, une glaçure de verre dépoli est appliquée, ce qui augmente en même temps la résistance au gel du matériau et sa résistance à l'eau.

Carreaux de céramique - fabrication

La fabrication des carreaux de céramique comprend plusieurs étapes :

1. Lors de la première étape, l'argile est nettoyée des impuretés étrangères, des plastifiants et de l'eau sont ajoutés. La composition est broyée pour une plus grande uniformité.
2. À l'étape suivante, à l'aide d'une presse, les carreaux sont formés. En conséquence, des ébauches de certaines formes et tailles sont obtenues. Aujourd'hui, les équipements professionnels modernes permettent de fabriquer des matériaux de toiture non seulement dans des formes ondulées classiques, mais également dans des formes rectangulaires modernes, et même sous la forme d'un losange ou d'une échelle.
3. De plus, les produits sont séchés dans des chambres pendant au moins 48 heures, sous contrôle continu de l'humidité et de la température.
4. Avant la cuisson, un revêtement spécial est appliqué sur les ébauches : engobe ou glaçure, à l'exception des carreaux de céramique aspect naturel non couché, qui après cuisson devient une couleur rouge-brun naturelle.
5. Au stade final, les carreaux sont cuits dans des fours spéciaux à une température de 1000 à 1200 C. Le processus de cuisson se compose de trois étapes : chauffage, cuisson et refroidissement contrôlé. En conséquence, les carreaux deviennent aussi solides que la pierre et imperméables.

Les principaux fabricants de ce revêtement de toiture utilisent des cassettes individuelles dans la fabrication de chaque tuile.

Cela évite la déformation des produits lors de la cuisson et permet d'obtenir des carreaux aux dimensions exactes.

Il existe des types de tuiles à fentes avec des serrures verticales et horizontales. Les serrures utilisent le double pour la meilleure protection contre les fuites.

À ce jour, la fabrication de carreaux de céramique est un processus entièrement automatisé, qui vous permet d'obtenir un matériau de toiture de la plus haute qualité.

La technologie de production de la toiture est coûteuse en raison du processus de cuisson énergivore, c'est pourquoi le prix des carreaux de céramique est élevé par rapport aux autres matériaux de toiture.

Les caractéristiques de haute qualité et de performance des carreaux de céramique respectueux de l'environnement confirment la classe supérieure du produit.