大人のためのDIYスクーター。 Drel で電動スクーターを自作するべきですか、それとも「ハミングバード」スクーターを購入するべきですか? スクーターを作るために必要なもの
電気スクーター– これは、通常の 220 ボルトのコンセントでバッテリーを充電することで実現される、日常使用に適した便利で現代的で経済的に実現可能な機器です。 唯一の差し迫った問題は、このガジェットのコストが高いことです。間違いなく、すべての高品質アイテムはコストが高く、これは充電バッテリーの長期動作と輸送ユニットの安全な使用に現れています。
高価な機器のコストに対する別の解決策は、「DIY 電動スクーター」を作ることですが、そのような複雑なカテゴリーの技術機器の開発において十分な経験と知識を持つことが「非常に重要」です。 電動スクーターの動作原理について十分な知識と理解を持っていることが必要です。そして最も重要なのは、自分の能力を明確に理解し、自信を持っていることです。
電動スクーターはさまざまなユニットの設計に基づいて組み立てることができます。 ほとんどの場合、二輪装置が使用されます。
- ホバーボードをベースにした移動車両。決して安価なオプションではありませんが、電池を接続するという点では改造が非常に簡単です）。
- 冷却されたラジエーター エンジンに基づいて動作する装置は、自動車解体業者から購入できます。 難しいのはメカ設計ですが、結果的には強力なユニットに仕上がりました。
利便性を考慮して、長期間の使用に非常に便利なシート付きの電動スクーターを開発できます。 これらの目的には、フレーム自体が必要ですが、接続を備えたラックを構築する必要があります。 フレーム構造を組み立てた後、変速機を組み立て、車輪を固定し、バッテリーを取り付け、エンジンを搭載します。 予算に合わせた最適なオプションは、分解した電動ドライバーをベースにして電動スクーターを構築することです。制御は、トリガーとドライバーからのケーブルに取り付けられたモペットのハンドルによって行われます。 ホイール自体のトルクを生成するために、摩擦アタッチメントを備えた 2 ギアのリジッド チェーン トランスミッションが使用されます。
フレームを作るには、アルミニウムまたはスチールで作られたチャンネルが取られ、シートは自転車から取られ、ホイールはベビーカーやスクーターから取り付けられます。 バッテリーのバリエーションは、コストに応じてリチウムまたは鉛など異なる場合があります。 バッテリーの電源はそれぞれ 12 ボルトである必要があります。 あるいは、電動ヘリコプターや古いドリルからバッテリーを取り外すこともできます。
実際、上記のスペアパーツに加えて、サイズ M8 および M10 のボルト、および 10 アンペアの電源を備えたトグル スイッチも役に立ちます。
自家製電動スクーターを組み立てるアルゴリズムは次のようになります。
- アルミニウムのプロファイルを選択して支持フレームを測定します。
- サイズ M8 および M10 のボルトとナットを使用してサポート ビームをスクーター フレームに取り付けます。
- スクーターの裏側にエンジンを取り付けるための穴が開けられます。
- ホイールカップリングはハブの内側に取り付けられています。
- クランプが取り付けられ、ホイールの軸に沿ってボルトで固定され、ワイヤーが引き込まれるプラスチックの箱がフレームの下に取り付けられます。
- 張られたワイヤーに基づいて電気回路が形成され、エンジンとバッテリーを切り替えることができます。
このような自家製スクーターの主な注目すべき機能は、スクーターオペレーターのバックパックにあるポータブルバッテリーです。 接続は引っ張られたケーブルを介して行われます。
手作りスクーターの実践は、仕事を首尾よく完了するには多大な労力を費やす必要があり、仕事の開始時に期待したほど多くのお金を節約できない可能性があることを示しています。
電気ドリルエンジンとアングルグラインダーからのギアボックスから自分の手で作られた自家製電動スクーター：アセンブリの写真とスクーターのテストのビデオ。
電動スクーターは私たちの日常生活の一部となりつつあり、街中では子供だけでなく大人も使用できる電動スクーターを見つけることができます。 そして、これらの装置の所有者の中には、そのような車両のパワーリザーブは15〜20 kmに十分であり、ガソリンを充填する必要がないため、渋滞なしで仕事に行く人もいます。
販売されているスクーターデバイスの工業用バージョンは安くありませんが、私たちの民俗職人にとって、スクラップ材料から電動スクーターを作ることは問題ではありません、そしてこの記事ではそのような自家製製品を見ていきます。
- 中国製の普通のスクーター。
- 12Vバッテリーで駆動する電動ドリル。
- アクスルとギアボックスはグラインダーからのものです。
- 車のスターターからのベンディックスクラッチのオーバーランニング。
- ローラーホイールベアリング – 3 個
- リチウムポリマー電池 - 12V、2.2A。
- ワイヤー。
- アルミコーナー。
- ボルト、ナット、リベット。
ここでは、エンジンがオフになったときにスクーターの車輪が停止したりブレーキをかけたりせずに回転し続けるように、オーバーランニング クラッチが必要です。
注記！ Bendix には左利きまたは右利きがあり、回転方向に応じて選択する必要があります。
グラインダーの車軸をスクーターのホイールに接続しました。このためにホイールベアリングを車軸に溶接し、ベアリング自体も内側に溶接して回転しないようにしました。 ホイールは車軸にしっかりと固定されているため、トルクがホイールに伝達されます。
ホイールの車軸は、スクーターのフレームのアルミニウムのコーナーに固定された 2 つのベアリングに取り付けられています。
次に、エンジンのギアボックスの軸をベンディックスに接続する必要があります。
エンジンのギアボックスの軸に（軸に垂直に）3.3 mmの穴を開け、そこにドリルを打ち込みました。
Bendix自体に、ドリルの入った車軸が収まるように縦方向に切り込みを入れました。カルダンジョイントのようなものになりました。
フレームにはリチウムポリマーバッテリーが搭載されていました。
ステアリングホイールには電気ドリルの速度制御ボタンを取り付けました。レギュレーターは簡単に接続されており、2本のワイヤーが電気モーターに接続され、さらに2本のワイヤーがバッテリー自体に接続されています。
男の子なら誰でもスクーターに乗るのが夢です。 しかし、現代の女の子は乗車することも嫌いではありません。 しかし今、通常のスクーターのより望ましい代替品、つまりモーター付きスクーターが登場しました。 子どもだけでなく、大人も楽々乗れます。
最年少のお子様（4 ～ 7 歳）の場合は、安価に購入できます。 スクーター「ハミングバード」、色は青と赤です。
最高速度は小さいです - 10km/h、しかし、そのようなスクーターに乗る子供にとって、それは本当のラリーです。 1回の充電で走行可能 4km。 折りたたみ可能なデザインは子供にも耐えられます 体重40kgまで。 スクーター自体 重さはわずか8.2kg、つまり 子どもが自分で簡単に床まで持ち上げることができます。 広いフットレスト - 580x130 mm、タイヤの直径を持つホイールサイズ - 137 mm、これは車両の信頼性と安全性を示しています。 ホイールはベアリング付きで、耐久性のあるプラスチックで作られています。 速度制御用スロットルスティック、ソリッドタイヤ、リアドラムブレーキ、フル充電に最大8時間必要なメンテナンスフリーの鉛蓄電池、 モーター120W– これらがモデルの主な特徴です。 スクーターではなく夢です！
Kolibri スクーターはどこで購入できますか?その価格は?
この奇跡のおもちゃと自家用車の価格 たったの69ドル 。 スクーターは以下で購入できます e-bike.com.ua .
少しの出費と想像力があれば、通常のコードレスドリルからスクーターを作ることができます。
現在、小売チェーンには膨大な数の電動スクーターが揃っていますが、電動スクーターはバッテリードリルから簡単に作ることができます。 グラインダーを分解する。 すでにモーター付きスクーターに乗り、自分の手でスクーターを作った職人は、モーターは最大まで成長すると言います。 550rpm、街路を運転するのに十分です。
バッテリーはドリルにも適しています - 14.4 V
フレームは普通のものでも作れます 異形鋼管(肉厚2.5mm) - 耐えられます。 体重100kg。 または、通常のスクーターのフレームを使用します。 自転車店では、ラバー グリップ、ハンドルバー マウント、および 300 kg の荷重用に設計されたスラスト ベアリングを購入する必要があります。 ホイールに回転を伝達するには、いくつかのオプションがあります。 チェーン、2 つのギア、摩擦アタッチメントを使用、リジッドトランスミッションとモーターを使用 - ホイール。 しかし、この重要な部品は中国で注文する必要があるため、最後のオプションを実行することは事実上不可能です。
どのホイールを回転させるかをすぐに決定する必要がありますか? 発電機を接続するには、オーバーランニング クラッチ (これも簡単に購入できます)、ベアリング、ホイールも必要です。 バッテリーは入ります リチウムポリマー(11.1V 2.2Ah)。 これらすべてにちょっとした魔法を使えば、優れた交通手段を手に入れることができます。
ドリルから電動スクーターを作るのにいくらかかりますか?
電動スクーターを自分の手で作るのにかかる費用は、 約5000ルーブル、小売チェーンの原価計算における構造のコストに対して 14〜14万ルーブル。
便利なリンク、DIY 電動スクーター: http://www.samartsev.ru/nikbolis/gallery/2011/samokat/samokat.htm
人は一度地面を押し出すことでどこまでカバーできるでしょうか？ これが 1 ステップであれば、平均するとメートル未満です。 駆け上がって強く踏み出すと、4～5メートルジャンプできます。 したがって、もう若くなくなった控えめな男性が編集部に現れ、足をひと押しするだけで、30kgの荷重でも50メートル移動できると宣言したときの私たちの驚きを想像してみてください。 訪問者は手に何か奇妙なカートを持っていました。 当然のことですが、私たちはそれを疑いました。
そして彼らがそれを疑うと、証拠を要求した。
「それでは、どうぞ」奇妙な荷車の主人が私たちに言いました。 - 外に出てみましょう。 ここ、アスファルトの上で、私たちは騙されていないと確信しました。
よく調べてみると、この「カート」は子供用スクーターを改造したものであることが判明した。 私たちのゲストであるエンジニアのセルゲイ・スタニスラヴォヴィッチ・ルンドフスキーは、それを大人向けの珍しい乗り物に変えることに成功しました。
どのようにしてスクーターを「成長」させることができたのでしょうか？ 彼の変化の本質とは何でしょうか？ まず第一に、「ドライバー」が立つプラットフォームの最大許容降下量です。 コンバートスクーターの積載時の最低地上高はわずか 30 mm です。 しかし、実践が示しているように、これは滑らかなアスファルトだけでなく田舎道でも運転するには十分です。 底が凹凸のある道路に接触すると、スクーターは単純に前方に滑ります。 また、より大きな障害物に遭遇した場合、ドライバーはステアリングホイールを引き上げて前輪を持ち上げることで車を助けることができます。
プラットフォームを低くすることでマシンの重心が下がり、安定性が向上し、支持脚をまったく曲げずに「押し脚」で地面に到達することが容易になりました。 このおかげで、ドライバーは標準（高さ）のプラットフォームを備えたスクーターを使用する場合よりもはるかに疲れにくくなります。
この車は、子供用スポーツスクーター「Orlik」（価格は14ルーブル）に基づいて作られています。 写真の通り、後輪につながるフォークの脚とローラーブレードの前部が切断されています。 新しいプラットフォームは、ブーツのサイズに合わせて 20X20X5 mm のスチールアングルから作られています。 図面ではその長さは 320 mm であり、これが最も有利です。 工場出荷時のスポーツスクーターの前部は、パイプに溶接されたクランプと 4 本の M8 ボルトを使用してプラットフォームに接続されています。 厚さ約20 mmのプレートがクランプ脚の下に配置されており、これを使用してドライバーにとって最も便利なプラットフォームの傾斜を見つけることができます。
ドライバーが腰を曲げずに快適に車を制御できるように、ステアリングチューブの長さを長くする必要があります。
後輪フォークはプラットフォーム自体と同じ角度で作られています。
自転車の刻印された荷物フレームはトランクとして使用され、前輪の上に配置するのが最適です。 ステアリングコラムヘッドとフロントアクスルに取り付けられています。 荷重により押し足が動きにくくなるため、体幹を後ろに置くことはできません。
平らで傾斜のないアスファルトの場所でローラースケートに乗る方法を学び始める必要があります。 主な注意は、脚で長くて強いが鋭くない蹴りを練習することと、慣性の動きを習得することに払われます。 この場合、ステアリングホイールは完全に動かないようにする必要があり、そうでないと（抵抗の増加により）速度が急速に低下します。
トレーニング中に、どちらの脚が支持脚として最も効率的で、どの脚が押し脚として最も効率的であるかがすぐに判断されます。
S. ランドウスキー、エンジニア
「実際、人生はシンプルですが、私たちはそれを絶えず複雑にしています。」
（孔子）
70 年代に私たちの父親がボール ベアリング製の車輪を備えたスクーターを作ってくれたことをまだ覚えている人も多いでしょう。 この雷鳴のような奇跡が、どれほど私たちに並外れた誇りを呼び起こし、近所の少年たちの間で白人の羨望を呼び起こしたことか。 しかし、時が経ち、すべてが変わります... スクーターの流行が再び戻ってきました。すでにスクーターに乗っているのはうちの子供たちだけです。 そして4年ほど前、自分の能力を見極め、小さくなった子供用自転車からスクーターを作ることにしました。
ここで必要になることをすぐに警告します：電極（できれば2つ）を備えた溶接インバーター、アングルグラインダー、プロファイル角パイプのメーター。 そして、スクーターは長い間作られてきたので、ニュアンスの一部のみを説明します。
私は次のようにそれを得ました：
加速に対する応答性が非常に高く、非常に速いです。 そして今、順番に。 まずはバイクの後部と前部を見送りました。 そして前方にはステアリングチューブと平行なフレームチューブが見送られました。
プロファイルされたパイプを測定し、曲がり部分にグラインダーでV字型のカットを入れます。 曲げて調理します。 リアユニットとフロントユニットの取り付け箇所も徹底的に溶接しています。 追加のパイプでステアリング コラムを延長し、これも元の自転車のパイプに溶接します。
ウェッジアセンブリを備えたボルトがこのパイプ内を通過します。 当然のことながら、元のボルトは短いことが判明したので、それを半分に切り、真ん中にワイヤー（6mm）を溶接する必要がありました。 万力で調理すると滑らかになります。 設置場所から地表面までの距離には特にご注意ください。 道路の凹凸を考慮して、最小限にする必要があります。 プラットフォームを高く上げすぎたため、やり直す必要がありました。
ボードは上部にネジで留められ、スクーターはほぼ準備完了です。 唯一欠けているのはブレーキです。 古い自転車（レギュラーリム）から使用可能です。 一般に、ペダルを外してシートチューブを長くすると、一種の自転車スクーターであるハイブリッドが得られます。
必要に応じて、サイトにギアボックス付きの電気モーターを設置し、トランクにバッテリーを設置することができます。 しかし、それは全く別の話です。
スキーに乗っている自家製スクーター
子供は親を困らせる方法を知っている、などと言ってアメリカを発見することはおそらくないでしょう...私の娘は小さな車輪のスクーターを持っていますが、同じ小さな車輪のせいでもう好きではありません（インターネットからの写真）。
そして、これも車輪が小さい小さな自転車ですが、膝がハンドルバーに触れるという理由で満足のいくものではありません。本物の自転車の写真。
そこで、大きな車輪を備えた自転車からスクーターを作るという課題が設定されました。 頭のてっぺんをかいたので、私はガレージに行きました...それについては後で説明します...小さな車輪のスクーターはもう手に入らないので、「技術的なアドバイス」で娘と私はスクーターを作ることにしました必要なもの: 自由時間 (休暇中はたくさんあります!)、スクーター、板金、ミニスキー。
スキー板を分解し、直径4mmの穴を開けます。
次に、必要な厚さ 2 mm のシート メタルを選択し、マークを付けます。
切断した部品を溶接する前に、これを行うことにしました。
スキー用に試着してみると…普通！
これこそがこの恥辱の主要な仕組みであり、始まりである。
この「サンドイッチ」をペイントして乾燥させて組み立てます
このスクーターを組み立てるには、アシスタントと一緒に 2 晩、それぞれ 3 時間かかりました。 そして、1つは私がより速く考えることです。 娘との並行プロジェクト「大きな車輪のスクーター」の説明のない写真はほとんどありません（上で述べたように、これについては後で詳しく説明します）。 スクーターの構造は後部から行われます。
DRIVE2 の DIY コミュニティからのユーザー MishGun086 による投稿
自分だけのスクーターを一から作る
私はとても楽しい工学系の大学（ハーベイ・マッド）に通っていますが、そこではほとんどの人がロングボードや一輪車からスクーターやフリーラインに至るまで、何らかの車輪付き交通手段を利用しています。
ステップ 1: 設計
実際のモデリングを行う前に、このプロジェクトを含め、ほとんどのプロジェクトでまずスケッチを作成します。 必要な基本的なサイズを把握するために使用します。 何をしようとしているのかが決まったら、ラップトップと巻尺を持ってキャンパスを歩き回り、気に入ったすべてのスタイルのスクーターの写真を撮りました。 結局、スクーターには Razor A5-Lux を選びました。 また、私は早い段階で、レーザーカットされたアクリルデッキと、夜間のクルージング用にいくつかの LED を備えたアルミニウムで作りたいと決めました。
誰かの A5-Lux で 20 分間測定した後、次のスケッチ ラウンドに必要なすべての測定値が得られました。 次に、Google SketchUp にアクセスして、完全な 3D モデルを作成しました。 SketchUp モデルでは、小さな部品を含む設計の詳細が 100% 正確ではありませんでしたが、このモデルを使用して、必要な他のアルミニウム素材と一部の部品の具体的な切断長さを把握しました。
構築の後半 (約 5 か月後)、エンジニアリングのクラスで SolidWorks を学びました。 この時点までにほとんどのパーツが完成していたので、今回は正確なモデルを作成するのがはるかに簡単でした。 このモデルを使用して、「フォールディング バー サポート」の正確な長さと位置を把握しましたが、これについては後で説明します。
私は主に 8-32 のキャップ スクリューと 8-32 のボタン キャップを使用し、小さなものには 5-40 のキャップ スクリューをいくつか使用しました。
ネットでいろいろ調べた結果、車椅子の大型キャスターは安価で耐久性があり、かなり手頃な価格であることがわかりました。
私は最初、デッキを透明なアクリル絵の具でコーティングしたいと決めていたので、E-Street Plastics に 1/4 のクリアグリーンも注文しました。 レーザーカッターを使ってデッキをカットしていきます。
ステップ 2: デッキのサポート
私はデッキをサポートすることから始めて、その後の部分でそれを進めました。 デッキスタンドはスクーターの根元を支えるパーツです。
1 インチ x 1/2 インチ x 20 5/8 インチの 6061 アルミニウムの 2 本の長さを「レール」として使用し、それらを同じ素材の 2 インチの部分 2 つで結合してデッキのサポートを作成しました。 バンドソーを使用しておおよその長さにカットし、ルータービットで約 1 インチのエンドミルで端を長さに合わせてカットしました (ガイドと接続セクションの両方でこれを行いました)。 各接続には、黒色酸化膜の 1 インチ 8-32 ソケット ヘッド キャップ ネジが 2 本あり、ヘッドを面一に保つためのカウンター穴が付いています。
今のところ、レールの前面に 17/64 インチの穴 (1/4 インチ強) を 1 つ開けて、ステアリング コラム ポストを取り付けました。 後輪のホイールマウントは後ほどやります。
ステップ 3: ストラットとステアリングコラムスリーブ
次に、デッキ支持軸からステアリングコラムまで伸びるアップライトを作りました。 この作品は少し異なる素材から作りました。1 インチの代わりに 1 1/4 インチ x 1/2 インチを使用しました。
とにかく、2つのピースを約16インチにカットし、それぞれの片面を向かい合わせました。 反対側は変な角度で配線する必要があったので、とりあえず片側をラフのままにしました。
また、コネクタの 1 インチのセクションを 2 つ切断し、両側の長さを調べました。
ここで、この奇妙な角度を処理するという難しい部分が始まります。 店長がミルバイスをターンテーブルに交換することを許可してくれれば、これは簡単だったかもしれませんが、店長は許可してくれなかったので、私は創造性を発揮する必要がありました。 結局、通常の T スロット ファスナーを使用してパーツをミル ベッドに取り付け、パーツがミルの Z 軸に対して 32.3 度で位置合わせされるように非常に大まかなシステムを組み立てました。 角度ゲージは持っていましたが、物理的な制限により、すべてが揃っていることを確認するために 2 つの正方形と組み合わせて使用する必要がありました。 そして、それを各作品ごとに 1 回ずつ、計 2 回行う必要がありました。
幸いなことに、両方の部分がうまくいきました！
次に、2 つの部品をコネクタ部品と一緒に取り付けました。 これらの接続には、1 インチのステンレス 8-32 ボタン頭ネジを使用し、0.33 インチのエンドミルを使用してヘッドに穴を開けました。 作品を仕上げるために、デッキサポートに接続するために端に一致する17/64インチの穴を開けました。
次の部分はさらに難しかったです。 ステアリング コラム ブッシュ (ステアリング コラムが回転する部分) に深さ 1/8 インチの切り欠きをフライス加工する必要がありました。 この場合もミルフレームに直接ピースを押し付ける必要がありましたが、パイプなので以前よりも重くなりました。 また、角が丸くなっているため見下ろす明確なエッジがなかったため、角を正しく揃えるのが困難でした。 悩んだ末に切り込みを入れてみたところ、接合部は正常でした。 上の写真で、ピースがどのように組み合わされているかがわかります。
ステップ 4: ステアリングコラム
これは間違いなくこのスクーターの最もクールな部分でした。 ステアリング コラムは高圧下でもスムーズに回転する必要があり、アルミニウムとアルミニウムの摩擦は良くないため、回転ジョイント内のアルミニウムをすべて分離する方法を考え出す必要がありました。
ステアリングコラムの周りに配置され、ステアリングコラムブッシュ内でスライドする潤滑された真鍮ベアリングを使用して、コラムをブッシュから分離し、ブッシュの上部とシャフトブッシュの間にある真鍮のワッシャーにより、ジョイントの上部が確実に絶縁されます。 。 下部ジョイントはかなりの重量を支える必要があるため、ステアリングギアを潤滑するためにサポートベアリングを奮発して購入しました。
ステアリングコラム自体は2本の伸縮チューブから作りました。 下部の大きい直径は外径約 1 1/4 インチ、内径は 1 インチです。 インナーパイプの内側にネジ付きプレートを取り付け、アウターパイプに対応する穴を開けました。 これらの穴は正しい高さに配置されており、ネジ付きハンドルで穴が固定されています。 将来的にはアウターチューブに溝を入れて高さを簡単に調整できるようにするかもしれませんが、今のところは設定した高さのままにしておきます。
1 インチのエンドミルを使用してインナーチューブの上部に丸い切り込みを入れ、別の 1 インチのチューブを上部に通してハンドルバーを作成できるようにしました。 3/4インチのソリッドロッドからプラグを作成し、ハンドルバーがプラグに食い込むようにインナーチューブの上部に挿入しました。
ステップ 5: 前輪ブラケット
前輪ブラケットは 2 インチ x 1/4 インチのアルミニウムで、2 つの接続部分は 2 インチ x 1/2 インチで作りました。 コネクタ間の間隔を 1 インチにして、同じ 8-32 ネジで側面に接続しました。 すべての穴をドリルで開けてタップ加工した後、CNC ルーターを使用してコネクタの上部に 1.25 インチの穴を切り、底部に 1.25 インチの凹みを切りました。 このようにして、ステアリングコラムは上部を通ってスライドし、下部に凹むことができます。 これにより、溶接の位置合わせが容易になり、剛性が高まります。 残念ながら、私の大学には優れた溶接設備がなく、アルミニウムを溶接することはまったくできません。 それで、春休みにいくつかを家に持ち帰り、茹でる必要がありました。 溶接についてはステップ 9 で詳しく説明します。
5/16 インチの車軸に合わせて 0.316 の穴を開け、車軸を所定の位置に保持するスナップ リングを取り付けるために車軸を凹ませました。
ステップ6: 後輪ブラケット
これは最も単純な作業かもしれません。 1/4 インチ x 1 1/4 インチのロッドを 1/2 インチ x 1 1/4 インチの小片で接続し、4 本の 8-32 なべ頭ネジで取り付けました。 構築のこの段階ではブラケットを正確にどこに取り付ければよいか分からなかったため、もう一方の端は平らでないままにしました。
ステップ 7: 折りたたみ機構
折りたたみ機構については、支柱とデッキサポートの間にストリップを取り付けて、メインヒンジの周りに三角形を作成し、折りたたみを防止する必要がありました。 また、底部のピンを引き、スクーターを折りたたんで、同じバーを後輪に取り付けて折りたためるようにしたいと考えていました。 どちらかを行うのは簡単ですが、両方を行うのは、両方の三角形の角度と長さを満たさなければならないため、困難です。 この問題は非常に厄介で、そのまま解決しようとすると大変なことになることがわかっていたので、パーツの寸法を正しく取得できるように、Solid Works でスクーター全体を再構築することにしました。
スクーターの大部分はすでに組み立てられていたため、すべての寸法と部品がすでに決定されていたため、Solid Works での組み立てには数時間しかかかりませんでした。
スクーターのモデルを組み立てたら、スクーターが展開位置で直角にロックされ、ステアリング コラムがデッキと平行になるように折りたたんだ位置でロックされるまで、ドロップ バーの長さと穴の位置を調整するのに約 1 時間かかりました。 モデルから寸法を取得し、それを使用して実際の部品を作成しました。
ステップ 8: 溶接
設計の際は溶接を極力少なくするように心がけましたが、どうしてもネジで接続できない箇所がいくつかありました。 これは、ステアリング ストラットとブッシュ、ステアリング コラムと前輪ブラケット、およびドロップ バーの端の間の接続です。
また、家に TIG 溶接機はありませんが、通常の鉄筋の代わりに特殊なアルミニウム フィラー ワイヤを使用し、シールド ガスとして 100% アルゴンを使用すれば、MIG セットアップで実際にアルミニウムを溶接できるとネットで読みました。 スチール溶接ワイヤーに接触する部品は使用できないと思われるため、スリーブ、ガン、チップも交換する必要がありました。 材料やフィラーワイヤーがスチールで汚染されている場合、化学レベルで何かが起こり、アルミニウムの溶接が損なわれます。 このため、溶接前に大量のステンレス鋼のブラシで材料を磨いてきれいにする必要もあります (何らかの理由でステンレス鋼は問題ありません)。
溶接する必要があった接合部のほとんどはかなり厚かったので、焼き切れたり、何かが悪くなったりすることを心配する必要はありませんでした（実際には、溶接するのに十分な温度にするためだけにブタントーチで熱を加える必要がありました）が、ステアリングコラムはチューブは非常に薄く、1/2 インチのプレートに溶接する必要があるため、溶接の代わりに止めネジを使用することにしました。 この接続が後でうまくいかない場合は、溶接の問題を検討します。
ステップ 9: 進捗状況の写真
ここに進捗状況の写真をいくつか掲載します。
ステップ 10: アクリルデッキ
デッキは1/4インチの透明なグリーンのアクリルで作りました。
Solid Works モデルを使用してデッキの寸法を設定し、最終的にモデルを .dxf ファイルにエクスポートして、レーザー カッターで直接切断できるようにしました。
この作業の最も楽しい部分ではありませんでしたが、デッキをレールに固定する 8-32 個のなべネジすべてに対応する 20 個の穴を開けてタップする作業でした。
私は通常、ルーターチャックのタップを使用し、穴あけ直後に各穴をタップして、ミルが穴の真上でゼロになるようにします。 これにより、可能な限り最高のタップが得られますが、ドリル チャックを取り外してコレットやその他すべてを交換し、Z 軸の高さを変更する必要があるため、永遠に時間がかかります。これを 20 回続けて行う必要がある場合、非常に面倒です。なので、この場合はやめて手でタップすることにしました。 最後にタップした後、手首が非常に痛くなりましたが、大きなネジではなく 8 ～ 32 個のネジだけを使用したのは良かったです。そうでないと手が落ちていたかもしれません。
冷却水を全て抜き、デッキを組み直しました！ これはすごいですね！
ステップ 11: 仕上げと今後の計画
表面仕上げ:
アルミニウムの傷が目立つ部分には、240 と 320 グリットのサンドペーパーを使用しました。 次に、スコッチブライトオーバーレイを使用し、残りのアルミニウムをこれで仕上げ、滑らかでマットな仕上がりになりました。
最終組み立て：
各接続部を一周して、ネジ山やタップ穴に残った切削液を取り除きました。 次に、再組み立てする前に、すべてのネジにスレッドロックを掛けます。
結果。
いつものように、やるべきことはいくつかありますが、スクーターの現状にはとても満足しています。 これまでに取り組んでいきたいことがいくつかあります。これらの部分が完了したら更新を追加します。
バッテリーパックと超高輝度白色 LED をアクリルデッキの下に追加します。
スクーターを折りたたんだ状態でロックできるように、後部の PIN ロック機構を実装します。
何らかのブレーキ機構を作ります。
ハンドルを調整できるように、外側のステアリング コラムの 2 つの穴を接続するスロットを作成します。
乗り心地を良くするために、最高のホイールベアリングを購入してください。
ステアリングの摩擦を減らすために、ステアリング コラム ブッシュの内側からより多くの材料を除去します。