Tindakan pencegahan keamanan selama pemrosesan mekanis. Tindakan pencegahan keamanan saat melakukan pekerjaan tukang kunci

GOST 12.3.025-80

Grup T58

STANDAR ANTAR NEGARA

SISTEM STANDAR KESELAMATAN KERJA

PEMOTONGAN LOGAM

Persyaratan keamanan

Sistem standar keselamatan kerja.
Pengerjaan logam dengan cara memotong. persyaratan keamanan

Tanggal pengenalan 1982-07-01

DATA INFORMASI

1. DIKEMBANGKAN DAN DIPERKENALKAN oleh Dewan Pusat Serikat Pekerja Seluruh Serikat

2. DISETUJUI DAN DIPERKENALKAN OLEH Keputusan Komite Negara Uni Soviet untuk Standar tertanggal 11.12.80 N 5771

3. PERATURAN REFERENSI DAN DOKUMEN TEKNIS

	Nomor barang
GOST 3.1102-81
GOST 3.1120-83
GOST 9.085-78
GOST 12.0.004-90
GOST 12.1.004-91
GOST 12.1.005-88	1.5, 3.6.1, 9.1
GOST 12.1.010-76
GOST 12.1.012-90
GOST 12.1.014-84
GOST 12.1.016-79
GOST 12.1.045-84
GOST 12.1.050-86
GOST 12.2.003-91
GOST 12.2.009-99
GOST 12.2.022-80
GOST 12.2.029-88
GOST 12.2.032-78
GOST 12.2.033-78
GOST 12.3.009-76
GOST 12.3.010-82
GOST 12.3.020-80
GOST 12.3.028-82
GOST 12.4.009-83
GOST 12.4.011-89
GOST 12.4.012-83
GOST 12.4.026-76
GOST 12.4.068-79
GOST 12.4.124-83
GOST 1510-84
GOST 14861-86
GOST 19822-88
GOST 24940-81
SN 3223-85

4. Diuji pada tahun 1989

5. EDISI (Maret 2001) dengan Amandemen No. 1, disetujui Maret 1989 (IUS No. 6-89)


Standar Internasional ini menetapkan persyaratan keselamatan untuk pengembangan dan penerapan proses pemotongan logam (selanjutnya disebut pemotongan) pada peralatan mesin.

1. KETENTUAN UMUM

1. KETENTUAN UMUM

1.1. Pengembangan dokumentasi teknologi, pengorganisasian dan penerapan proses pemotongan teknologi harus memenuhi persyaratan GOST 3.1102 dan standar ini.

1.2. Peralatan produksi yang digunakan untuk pemotongan harus memenuhi persyaratan GOST 12.2.003 dan GOST 12.2.009.

1.3. Perangkat untuk memotong harus memenuhi persyaratan GOST 12.2.029.

1.4. Konveyor yang dirancang untuk pergerakan barang antaroperasional dalam proses pemotongan harus memenuhi persyaratan GOST 12.2.022.

1.5. Konsentrasi zat maksimum yang diizinkan yang terbentuk selama pemotongan tidak boleh melebihi nilai yang ditetapkan oleh GOST 12.1.005 dan dokumen peraturan Kementerian Kesehatan Uni Soviet.

2. PERSYARATAN PROSES TEKNOLOGI

2.1. Persyaratan keselamatan untuk proses pemotongan harus ditetapkan dalam dokumen teknologi (MK, KE, TI, VO, KTP, KTP, OK, OKT, VOP, VTP dan VTO) sesuai dengan GOST 3.1120.

Persyaratan keselamatan harus dipenuhi di seluruh proses teknologi, termasuk operasi kontrol teknis, pergerakan (transportasi) penyimpanan antar-operasional (pergudangan) objek pemrosesan dan pembersihan limbah produksi teknologi.

2.2. Dokumentasi teknologi untuk pemotongan harus menunjukkan sarana perlindungan bagi pekerja.

2.3. Proses teknologi, termasuk operasi dengan ledakan dan bahaya kebakaran, harus dilakukan sesuai dengan persyaratan GOST 12.1.010, GOST 12.1.004 dan "Aturan Keselamatan Kebakaran Model" yang disetujui oleh GUPO Kementerian Dalam Negeri Uni Soviet .

2.4. Pemotongan berilium dan paduannya harus dilakukan sesuai dengan SN N 993, yang disetujui oleh Kementerian Kesehatan Uni Soviet.

2.5. Pemasangan benda kerja dan pelepasan bagian jadi selama pengoperasian peralatan diperbolehkan di luar area pemrosesan, menggunakan perangkat pemosisian khusus (misalnya, meja putar) yang menjamin keselamatan pekerja.

2.6. Saat memotong benda kerja yang melampaui peralatan, pagar portabel dan rambu keselamatan harus dipasang sesuai dengan GOST 12.4.026.

2.7. Untuk mengecualikan kontak tangan operator mesin dengan perangkat dan perkakas bergerak, saat memasang benda kerja dan melepas komponen, harus ada perangkat otomatis (tangan mekanik, turret, hopper, dll.).

2.8. Saat menggiling, lumpur debu titanium harus dihilangkan saat basah dan dikeringkan di tempat yang telah ditentukan secara khusus. Limbah titanium dalam keadaan terbelah halus, ditutup dengan minyak, harus dikurangi.

(Edisi yang diubah, Pdt. N 1).

2.9. Pemesinan bagian yang terbuat dari paduan magnesium harus dilakukan dengan alat yang mengecualikan kemungkinan gesekan tinggi dan pengapian logam, tanpa menggunakan cairan pemotongan (pendingin).

Jika perlu, diperbolehkan menggunakan minyak mineral, bebas dari asam dan kelembapan.

2.10. Pendingin yang digunakan dalam pemotongan harus memenuhi persyaratan Aturan Sanitasi saat bekerja dengan cairan pemotongan dan pelumas teknologi yang disetujui oleh Kementerian Kesehatan Uni Soviet.

Kisaran dasar pendingin yang digunakan dalam industri diberikan dalam referensi lampiran 1.

Contoh desain nosel untuk memasok dan menyemprotkan cairan pendingin diberikan dalam referensi lampiran 2.

2.11. Pendingin selama sirkulasi di zona pendingin harus dibersihkan dari kotoran mekanis.

2.12. Sistem sirkulasi cairan pendingin harus memiliki perangkat untuk dosis (misalnya, dengan pompa) dan pasokan cairan proses yang diarahkan ke zona pemrosesan logam dengan pemblokiran otomatis pasokan cairan pendingin saat peralatan berhenti bekerja.

2.13. Bergantung pada jenis keripik, cara melepasnya harus dipilih sesuai dengan Tabel 1.

Tabel 1

Tipe chip	Alat penghapusan
Tanpa pendingin
hancur halus	Konveyor sekrup tunggal
lobak baja	Konveyor sekrup kembar
Longgar	Konveyor getaran
unsur	Konveyor pneumatik
Serutan dalam bentuk apa pun	konveyor pelat
Dengan pendingin
Besi cor unsur	Konveyor pengikis
Baja unsur	Scraper dan konveyor sekrup tunggal
Unsur dan loach logam non-ferrous	Konveyor pipih, konveyor hidrolik
lobak baja	Konveyor sekrup kembar dan slat

2.14. Pembersihan tempat kerja dari keripik dan debu harus dilakukan dengan cara yang tidak termasuk munculnya keripik, debu, dan aerosol di udara area kerja.

2.10-2.14. (Edisi yang diubah, Pdt. N 1).

2.15. Serutan dan limbah paduan titanium harus dikumpulkan dalam wadah logam khusus (kotak, wadah, dll.) Dengan tulisan "Limbah Titanium". Saat menumpuk dan di akhir shift, mereka harus disingkirkan.

2.16. Keripik dan limbah paduan magnesium harus dikumpulkan dalam wadah khusus, dipasang pada jarak 3-4 m dari mesin pemotong logam dan diberi label "Limbah Magnesium".

Pembersihan keripik dan limbah paduan magnesium di tempat kerja harus dilakukan sesuai dengan jadwal yang disetujui oleh administrasi perusahaan.

2.17. Jika diperlukan untuk mengontrol dimensi benda kerja yang sedang diproses selama pengoperasian peralatan, perangkat khusus harus disediakan yang memungkinkan pengukuran dilakukan secara otomatis, tanpa melepas bagian.

Pemeriksaan mesin dan pelepasan suku cadang untuk pemeriksaan harus dilakukan hanya dengan mekanisme rotasi atau pergerakan benda kerja, perkakas dan perlengkapan dimatikan.

(Edisi yang diubah, Pdt. N 1).

3. PERSYARATAN TEMPAT INDUSTRI

3.1. Fasilitas produksi tempat proses pemotongan dilakukan harus memenuhi persyaratan standar sanitasi bangunan dan aturan desain untuk bangunan industri perusahaan industri yang disetujui oleh Komite Pembangunan Negara Uni Soviet, serta aturan dan peraturan yang disetujui oleh badan pengawas negara.

Tempat fasilitas harus memenuhi standar untuk desain gedung administrasi dan bangunan perusahaan industri, yang disetujui oleh Komite Pembangunan Negara Uni Soviet.

3.2. Area pemotongan untuk kobalt, vanadium, molibdenum, titanium, zirkonium harus dipisahkan dari ruangan lain yang tidak terkait dengan teknologi ini dengan partisi isolasi dan dilengkapi dengan ventilasi suplai dan pembuangan serta tanda keselamatan sesuai dengan GOST 12.4.026.

3.1, 3.2. (Edisi yang diubah, Pdt. N 1).

3.3. Bengkel, seksi, dan departemen pemotongan harus dilengkapi dengan peralatan pemadam kebakaran sesuai dengan GOST 12.4.009.

3.4. Bukaan di dinding fasilitas produksi, bengkel dan area pemotongan yang dimaksudkan untuk pengangkutan bahan, blanko dan produk setengah jadi, bagian jadi dan limbah produksi, harus dilengkapi dengan perangkat dan perangkat (koridor, ruang depan, gorden, dll.) yang mengecualikan draf, serta kemungkinan penyebaran api (pintu penutup otomatis, kait, daun jendela, dll.).

3.5. Pemesinan paduan magnesium harus dilakukan di area yang ditentukan secara khusus. Diperbolehkan untuk menempatkan, sesuai dengan otoritas pengawasan kebakaran dan sanitasi negara, area terpisah untuk memproses paduan magnesium di toko permesinan umum (kecuali untuk area pemolesan dan penggilingan).

3.6. Persyaratan Ventilasi

3.6.1. Untuk melokalisasi zat berbahaya (debu, serpihan kecil, aerosol pendingin, produk degradasi oksidatif termal) yang dihasilkan selama pemotongan di udara area kerja dan melebihi MPC menurut GOST 12.1.005, mesin dan peralatan produksi harus menyediakan kemungkinan hisap dari zona pemrosesan udara yang terkontaminasi sesuai dengan Aturan Sanitasi saat bekerja dengan cairan pemotongan dan pelumas proses.

Untuk melindungi mereka yang bekerja pada mesin dan orang-orang di dekat mesin dari serpihan dan cairan pendingin yang beterbangan, mesin perlu dilengkapi dengan alat pelindung yang menutupi zona pemrosesan atau bagian darinya tempat proses pemotongan dilakukan.

Tempat di mana konsentrat pendingin disimpan dan larutan kerja cairan proses disiapkan harus memiliki suplai dan ventilasi pembuangan.

(Edisi yang diubah, Pdt. N 1).

3.6.2. Saluran udara untuk menghilangkan debu dari paduan titanium dan magnesium harus memiliki permukaan bagian dalam yang halus tanpa kantong dan ceruk, tidak termasuk akumulasi debu, panjang terpendek dan jumlah kekusutan. Jari-jari pembulatan harus setidaknya tiga diameter.

Saluran udara ekstraktor debu magnesium harus dilengkapi dengan katup pengaman yang membuka ke arah luar di luar area ledakan.

3.6.3. Udara yang dikeluarkan oleh perangkat hisap lokal selama pemrosesan paduan magnesium pada mesin pemoles dan penggilingan harus dibersihkan dalam filter oli sebelum masuk ke kipas. Filter dan kipas harus diisolasi dari tempat pemotongan.

Untuk menghilangkan risiko berputar-putar dan pembentukan campuran debu magnesium yang mudah meledak dengan udara, tidak diperbolehkan menggunakan siklon sentrifugal kering dan filter kain untuk pembersihan.

3.6.4. Untuk menghilangkan listrik statis, pengumpul debu dan saluran udara unit ventilasi harus diarde.

3.6.5. Saluran udara dari pembuangan lokal dan ventilasi umum harus dibersihkan sesuai dengan jadwal yang disetujui sesuai dengan formulir persetujuan dokumentasi internal yang diadopsi di perusahaan.

3.6.6. Gerbang, pintu, dan bukaan teknologi harus dilengkapi dengan tirai udara dan termal udara sesuai dengan standar desain untuk pemanas, ventilasi, dan pendingin udara yang disetujui oleh Komite Pembangunan Negara Uni Soviet.

3.6.5, 3.6.6. (Edisi yang diubah, Pdt. N 1).

3.7. Persyaratan Pencahayaan

3.7.1. Pencahayaan alami dan buatan tempat industri harus memenuhi standar desain untuk pencahayaan alami dan buatan yang disetujui oleh Komite Pembangunan Negara Uni Soviet.

3.7.2. Koefisien iluminasi alami (KEO) pada permukaan kerja harus sesuai dengan yang ditunjukkan pada Tabel 2.

Diperbolehkan untuk mengurangi nilai KEO sesuai dengan standar desain untuk pencahayaan kombinasi. Pada saat yang sama, iluminasi dari sistem pencahayaan buatan umum (serta pencahayaan umum dalam sistem gabungan) harus ditingkatkan selangkah demi selangkah pada skala iluminasi.

Meja 2

			dengan pencahayaan samping
	Jenis pencahayaan	dengan pencahayaan atas atau atas dan samping	di daerah dengan tutupan salju yang stabil	di sisa Uni Soviet
Pengadaan	Alami
	Gabungan
Mekanik, instrumental	Alami
	Gabungan

Catatan: Tabel 2 menunjukkan nilai KEO yang dinormalisasi untuk bangunan yang terletak di zona III iklim ringan Uni Soviet. Untuk zona iklim ringan Uni Soviet lainnya, nilai KEO yang dinormalisasi harus diambil sesuai dengan standar desain untuk pencahayaan alami dan buatan yang disetujui oleh Komite Pembangunan Negara Uni Soviet.

3.7.3. Di ruangan dengan cahaya alami yang tidak mencukupi dan tanpa cahaya alami, instalasi iradiasi ultraviolet buatan harus digunakan sesuai dengan Standar Sanitasi untuk Desain Perusahaan Industri dan Pedoman Desain Instalasi Iradiasi Ultraviolet Buatan di Perusahaan Industri, yang disetujui oleh Kementerian Uni Soviet. Kesehatan.

3.7.4. Dengan pencahayaan buatan di bengkel pengadaan, nilai iluminasi standar 150 lux harus disediakan oleh sistem pencahayaan umum.

Di toko mekanik, konstanta termal, dan perkakas, sistem pencahayaan gabungan (umum dan lokal) harus digunakan, di mana total pencahayaan harus minimal 300 lux.

Penerangan permukaan kerja pada mesin dengan kontrol manual harus sesuai dengan nilai yang ditentukan dalam Tabel 3.

Tabel 3

Nama peralatan, operasi, pekerjaan	Iluminasi, lx
1. Mesin pemotong logam:
memutar, memutar kembali, memutar benang, membosankan jig, menggerinda benang, menggerinda alat, memotong gigi, menggulung benang;
turret-turning, screw-cutting, gerinda permukaan, gerinda silindris, gerinda internal;
penggilingan
berputar dan berputar	1500; 1000**
perencanaan memanjang
lintas perencanaan
wajah berputar, pengeboran
slotting, broaching, pemotongan
2. Tukang kunci dan pekerjaan melengkung, menandai pelat

_________
* Dimensi meja lebih dari 400x1600 mm

** Diameter benda kerja lebih dari 2500 mm


Pada mesin semi-otomatis, mesin otomatis, dan mesin CNC, iluminasi yang ditunjukkan pada Tabel 3 harus diturunkan dengan satu langkah pada skala iluminasi sesuai dengan Standar Desain untuk pencahayaan alami dan buatan yang disetujui oleh Komite Konstruksi Negara Uni Soviet.

Penerangan 1500 lx harus disediakan di area kerja OC dan GPM. Diperbolehkan untuk mengurangi iluminasi hingga 1000 lux selama penggilingan dan hingga 750 lux - selama pengeboran.

Saat menyetel, memperbaiki, dan mengatasi masalah mesin CNC, OC, dan GPM, iluminasi harus 2500 lux.

3.7.5. Untuk penerangan umum ruangan, rasio penerangan maksimum dan minimum tidak boleh melebihi 1,3.

Nilai faktor riak tidak boleh melebihi 20% dari total iluminasi.

3.7.6. Saat mendesain instalasi pencahayaan untuk penerangan umum, perlu mempertimbangkan faktor keamanan: di bengkel mekanik dan perkakas dengan lampu fluoresen dengan daya 65 dan 80 W dan lampu pelepasan tekanan tinggi - 1,5, dengan lampu fluoresen dengan daya dari 40 W - 1,4, dengan lampu pijar - 1 ,3; dalam konstanta termal dengan lampu pelepasan - 1,3, dengan lampu pijar - 1,15; di toko pengadaan dengan lampu pelepasan - 1.6, dengan lampu pijar - 1.4.

Saat menggunakan lampu neon pada mesin, kemungkinan efek stroboskopik harus dikecualikan.

3.7.7. Kaca, bukaan jendela, dan skylight harus dibersihkan minimal 2 kali setahun.

Pembersihan lampu dan perlengkapan penerangan harus dilakukan: di bengkel mekanik pabrik peralatan mesin, di bengkel konstanta termal dan pengadaan setidaknya 4 kali setahun; di bengkel mesin pabrik perkakas dan bengkel perkakas - minimal 2 kali setahun.

3.7.1-3.7.7. (Edisi yang diubah, Pdt. N 1).

3.8. Tingkat kebisingan yang diizinkan di tempat kerja - tidak lebih dari yang ditentukan dalam SN 3223.

4. PERSYARATAN SUMBER BAHAN

4.1. Fraksi massa senyawa kimia yang termasuk dalam larutan kerja agen teknologi pelumas dan pendingin (LUTS) harus memenuhi spesifikasi teknis (TU) untuk produksi industri pendingin yang disetujui oleh Kementerian Kesehatan Uni Soviet.

4.2. Perlindungan antimikroba dari pendingin harus dilakukan dengan menambahkan aditif biosidal (lihat referensi Lampiran 3) atau dengan perlakuan panas berkala atau aerasi larutan kerja.

4.3. Perawatan termal larutan pendingin yang berfungsi harus dilakukan dengan memanaskan hingga 75-80 ° C, pemaparan jangka pendek dan pendinginan selanjutnya dalam regenerator atau pendingin hingga suhu operasi.

Pendingin diangin-anginkan dengan mencampurkannya dengan udara terkompresi pada tekanan 0,2-0,3 MPa selama 2-3 jam sekali sehari.

4.4. Durasi penggunaan dan frekuensi penggantian pendingin diatur sesuai dengan hasil kontrol saat ini terhadap indikator teknologi, fisiko-kimia dan mikrobiologi pendingin, tergantung pada komposisi cairan, bahan yang diproses, jenisnya operasi teknologi, beban mesin dan jumlah shift kerja per hari.

Emulsi yang digunakan dalam operasi pemotongan logam untuk peralatan mesin dengan sistem pendingin individual direkomendasikan untuk diganti sebulan sekali, dan di musim panas - setiap dua minggu sekali; saat memproses logam besi - setidaknya 1 kali dalam dua minggu; saat memproses paduan yang mengandung aluminium - 1 kali per minggu.

Pendingin oli dengan pembersihan mesin secara sistematis dari serpihan dan pengoperasian normal filter, serta jika tidak ada pekerjaan terputus-putus dengan logam besi, dapat digunakan selama 3 bulan atau lebih, asalkan kualitas pendingin terus dipantau.

4.5. Pendingin limbah dan air pencuci harus dikumpulkan dalam wadah khusus.

Fase air dan minyak dapat digunakan sebagai komponen untuk pembuatan emulsi. Fase minyak emulsi dapat didaur ulang atau dibuang.

Dilarang membuang LC bekas ke sistem pembuangan limbah umum dan air waduk tanpa terlebih dahulu membersihkannya dari produk minyak.

4.1-4.5. (Edisi yang diubah, Pdt. N 1).

5. PERSYARATAN LOKASI PERALATAN PRODUKSI DAN ORGANISASI TEMPAT KERJA

5.1. Untuk pekerja yang terlibat dalam proses teknologi pemotongan, tempat kerja yang nyaman harus disediakan yang tidak menghalangi tindakan mereka selama melakukan pekerjaan. Di tempat kerja, area harus disediakan di mana rak, wadah, meja, dan perangkat lain ditempatkan untuk menempatkan peralatan, bahan, blanko, produk setengah jadi, suku cadang jadi, dan limbah produksi.

Untuk bekerja sambil duduk, tempat kerja operator harus memiliki armchair (kursi, tempat duduk) dengan kemiringan sandaran dan ketinggian tempat duduk yang dapat disesuaikan.

Persyaratan ergonomis saat melakukan pekerjaan sambil duduk dan berdiri - menurut GOST 12.2.032, GOST 12.2.033.

Di setiap tempat kerja di dekat mesin, harus ada tangga kayu di lantai untuk seluruh panjang area kerja, dan lebarnya minimal 0,6 m dari bagian mesin yang menonjol.

5.2. Penataan di bengkel dan penataan ulang peralatan teknologi yang ada harus tercermin dalam perencanaan teknologi yang disetujui oleh administrasi dengan persetujuan kepala spesialis dan dinas perlindungan tenaga kerja. Tata letak teknologi untuk bengkel, bagian, dan departemen pemotongan yang dirancang dan baru dibangun harus disetujui oleh badan teritorial pengawasan sanitasi dan kebakaran negara.

5.3. Tata letak teknologi harus menunjukkan:

elemen bangunan (dinding, kolom, partisi, pintu, bukaan jendela, gerbang, ruang bawah tanah, terowongan, saluran utama, mezanin, galeri, palka, sumur, tangga, dll.), bangunan tambahan, gudang, gudang, gardu trafo, ruang ventilasi , serta fasilitas tempat dan perangkat lain yang terletak di area bengkel, bagian atau departemen;

dimensi utama bangunan secara keseluruhan (lebar, panjang, lebar bentang, jarak kolom) dan dimensi internal ruangan terisolasi;

peralatan teknologi dan bantu, alat pengangkat dan pengangkutan (menunjukkan daya dukung), lokasi tempat kerja;

simbol pembawa energi yang diperlukan (uap, gas, air, pendingin, tegangan listrik, dll.) dan tempat pasokannya ke setiap unit peralatan pemotongan logam atau tempat kerja spesifikasi peralatan dengan nomor rencana;

gang, jalan masuk, tempat penyimpanan interoperasional dan indikasi kendaraan lantai yang diperbolehkan dalam hal ini;

lokasi alat pemadam kebakaran.

5.4. Lebar gang bengkel dan jalan masuk, jarak antara mesin pemotong logam dan elemen bangunan harus diatur tergantung pada peralatan yang digunakan, kendaraan, benda kerja dan bahan yang diproses, dan harus sesuai dengan "Standar Desain Teknologi".

5.5. Lorong dan jalan masuk di bengkel dan area harus ditandai dengan garis demarkasi putih dengan lebar minimal 100 mm.

Di wilayah bengkel atau lokasi, lorong, jalan masuk, palka sumur harus bebas dan tidak berantakan dengan bahan, blanko, produk setengah jadi, suku cadang, limbah produksi, dan wadah. Tidak diperbolehkan memasang mesin pemotong logam pada palka lubang got.

5.6. Wadah dan bahan pengemas yang telah dirilis harus dipindahkan dari tempat kerja tepat waktu ke tempat-tempat yang secara khusus ditunjuk untuk tujuan ini.

6. PERSYARATAN PENYIMPANAN DAN PENGANGKUTAN BAHAN AWAL, BLANKS, PRODUK SEMI JADI, COOLANT, PARTS FINISHED, LIMBAH PRODUKSI DAN PERALATAN

6.1. Persyaratan keselamatan untuk pengangkutan, penyimpanan, dan pengoperasian alat abrasif dan elbor - menurut GOST 12.3.028.

(Edisi yang diubah, Pdt. N 1).

6.2. Wadah untuk pengangkutan dan penyimpanan suku cadang, blanko, dan limbah produksi - menurut GOST 14861, GOST 19822, dan GOST 12.3.010. Pengoperasian kontainer - menurut GOST 12.3.010. Wadah harus dirancang untuk kapasitas muat yang diperlukan, memiliki tulisan pada muatan maksimum yang diijinkan dan diperiksa secara berkala. Sudut slinging tidak boleh melebihi 90°.

6.3. Bongkar muat barang - sesuai dengan GOST 12.3.009, pergerakan barang - sesuai dengan GOST 12.3.020.

6.4. Penyimpanan dan pengangkutan cairan pendingin harus dilakukan sesuai dengan GOST 1510 dalam tangki baja bersih, tangki, tong, kaleng dan kaleng, serta dalam wadah yang terbuat dari pelat timah, lembaran galvanis atau plastik.

Pendingin harus disimpan di tempat yang memenuhi standar desain untuk gudang minyak dan produk minyak yang disetujui oleh Komite Pembangunan Negara Uni Soviet. Suhu penyimpanan dan pengangkutan cairan pendingin harus dalam batas yang ditentukan dalam standar yang relevan untuk produk ini. Jika tidak diberikan, suhu yang disarankan untuk penyimpanan dan pengangkutan cairan pendingin adalah dari minus 10 hingga plus 40 °C.

Saat mengangkut, mengisi, dan meregenerasi pendingin oli, tindakan harus diambil untuk mencegah masuknya air.

6.3, 6.4. (Edisi yang diubah, Pdt. N 1).

6.5. Limbah paduan titanium harus disimpan dalam wadah tertutup di ruang kering yang dirancang khusus.

Serpihan kecil berminyak dan debu paduan titanium, saat menumpuk, harus dibakar atau dikubur di area yang ditentukan secara khusus.

6.6. Keripik dan debu paduan magnesium harus disimpan dalam wadah logam tertutup. Jika ada fasilitas khusus, keripik dan debu paduan magnesium dapat disimpan dalam wadah terbuka (kecuali paduan magnesium-lithium).

6.7. Di tempat penyimpanan paduan titanium dan magnesium, harus ada alat pemadam api: pasir kering, debu dolomit, fluks bubuk, alat pemadam api yang diisi dengan zat bubuk.

6.8. Bahan pembersih (ujung, kain lap, dll.) Disimpan dalam wadah logam khusus yang tertutup rapat, di tempat yang telah ditentukan secara khusus. Saat bahan pembersih bekas menumpuk, tetapi setidaknya sekali per shift, wadah harus dibersihkan.

7. PERSYARATAN BAGI PEGAWAI YANG BISA IKUT DALAM PROSES PRODUKSI

7.1. Orang-orang dari profesi, spesialisasi, dan kualifikasi yang sesuai, yang telah diinstruksikan dan dilatih, diizinkan untuk melakukan proses teknologi pemesinan.

Organisasi pelatihan dan pengarahan pekerja, pekerja teknik dan teknis serta pekerja keselamatan tenaga kerja - sesuai dengan GOST 12.0.004.

7.2. Orang yang memasuki pekerjaan yang terkait dengan pemrosesan logam berbahaya dan paduannya dengan penggunaan pendingin harus menjalani pemeriksaan medis pendahuluan dan berkala wajib sesuai dengan perintah Kementerian Kesehatan Uni Soviet.

7.3. Orang dengan kecenderungan penyakit kulit, menderita eksim atau penyakit alergi lainnya, serta mereka yang memiliki kontraindikasi lain yang diatur oleh daftar Kementerian Kesehatan Uni Soviet yang relevan, tidak diperbolehkan bekerja dengan cairan pendingin.

7.4. Pekerja yang, berdasarkan sifat pekerjaannya, perlu menangani pergerakan barang dengan derek dan alat pengangkat, harus dilatih sebagai pengumban sesuai dengan "Aturan untuk Konstruksi dan Pengoperasian Derek Pengangkat Beban yang Aman", disetujui oleh USSR Gosgortekhnadzor, setidaknya sekali setiap 12 bulan sertifikasi dan memiliki sertifikat hak untuk melakukan pekerjaan ini.

7.5. Pekerja teknik dan teknis yang bertanggung jawab untuk melakukan proses pemotongan (mandor, teknolog, mandor senior, wakil kepala bengkel dan kepala bengkel), ketika diangkat ke suatu posisi, harus lulus ujian pengetahuan tentang aturan, norma dan standar, dasar-dasarnya proses teknologi, persyaratan keselamatan, perangkat dan operasi yang aman dari pemotongan logam, penanganan, pengangkatan dan peralatan lain yang digunakan, operasi bongkar muat, keselamatan kebakaran dan sanitasi industri sesuai dengan tugasnya.

8. PERSYARATAN PENGGUNAAN ALAT PERLINDUNGAN BAGI PEKERJA

8.1. Untuk melindungi dari faktor produksi yang berbahaya dan berbahaya, pekerja dan karyawan bengkel dan area pemotongan harus dilengkapi dengan overall, alas kaki, dan perangkat keselamatan sesuai dengan Standar Industri Model yang disetujui dengan cara yang ditentukan.

Alat pelindung diri yang digunakan dalam pemotongan harus memenuhi persyaratan GOST 12.4.011.

8.2. Overall yang bekerja di bengkel dan area pemotongan harus dicuci secara berkala (dry-cleaned) dan disimpan terpisah dari pakaian luar. Dry cleaning dan pencucian overall harus terpusat karena kotor, tetapi setidaknya dua kali sebulan.

8.3. Terusan dari mereka yang bekerja dalam pemrosesan paduan magnesium harus dibersihkan secara sistematis dari debu magnesium yang mengendap, berventilasi, disimpan dalam lemari logam dan dicuci setidaknya seminggu sekali, diikuti dengan impregnasi dengan penghambat api.

8.4. Untuk melindungi kulit dari paparan cairan pendingin dan debu logam beracun, agen pelindung dermatologis (pasta profilaksis, salep, sarung tangan biologis) harus digunakan sesuai dengan GOST 12.4.068.

Diperbolehkan menggunakan pasta dan salep pencegahan lainnya sesuai dengan rekomendasi dari Inspeksi Sanitasi Negara.

8.5. Saat menyiapkan larutan deterjen bubuk dan butiran untuk pembilasan sistem pendingin, pekerja harus menggunakan masker dan respirator.

8.6. Untuk melindungi dari listrik statis, peralatan pelindung harus disediakan sesuai dengan GOST 12.4.124.

8.5, 8.6. (Edisi yang diubah, Pdt. N 1).

8.7. Alat pelindung diri yang ditentukan dalam dokumentasi teknologi harus menjalani pemeriksaan dan pengujian kontrol berkala dengan cara dan dalam batas waktu yang ditetapkan oleh dokumentasi peraturan dan teknis untuk alat tersebut.
segera setelah persiapan dan selama operasi setiap 5 hari. Frekuensi kontrol pendingin yang digunakan pada saluran otomatis: berbahan dasar oli - setidaknya sebulan sekali; emulsi - setidaknya seminggu sekali; cairan sintetik dan semisintetik - setidaknya sekali setiap dua minggu.

Selain itu, kontrol cairan pendingin dapat dilakukan jika sifat sanitasi dan higienisnya memburuk.

(Edisi yang diubah, Pdt. N 1).

9.3. Kontrol parameter kebisingan di tempat kerja - menurut GOST 12.1.050.

9.4. Metode untuk menentukan getaran mekanis harus ditetapkan dalam standar dan spesifikasi. Melakukan pengukuran - menurut GOST 12.1.012.

Kontrol parameter getaran - menurut GOST 12.4.012.

9.5. Pengukuran iluminasi harus dilakukan sesuai dengan GOST 24940. Nilai iluminasi di dalam ruangan dan di area perawatan harus sesuai dengan pasal 3.7, dengan mempertimbangkan kesalahan pengukuran perangkat.

(Edisi yang diubah, Pdt. N 1).

9.6. Kontrol tingkat kekuatan medan elektrostatik - menurut GOST 12.1.045.

(Diperkenalkan tambahan, Rev. N 1).

LAMPIRAN 1 (informatif). DAFTAR JANGKAUAN DASAR TEKNOLOGI CAIRAN YANG DIGUNAKAN SEBAGAI PENDINGIN DALAM METAL CUTTING

LAMPIRAN 1
Referensi

Pendingin sintetik dan semi sintetik*

_____________



Sama-1 (3-5)

Sama-5 (2-3; 3-5)

Akvol-10M (2-5)

Sama-10 (2-5; 5-10)

Sama-11 (3-5; 5-10)

Sama-12 (1,5-3)

Sama-4 (1-3; 3-5; 5-10; 10-15)

Akvol-15 (3-5)

Aquapol-1 (3-15)

Sinho-2; 2M (3-5)

Sinho-6 (3-5)

Karbamol S-1 (1-3)

Karbamol P-1 (3-5)

MHO-62 (1-3)

Emulsi*

_____________
* Dalam tanda kurung, konsentrasi cairan pendingin dalam larutan kerja ditunjukkan, dalam persen.


Sama-2 (1-10)

Sama-6 (1,5-10)

NGL-205 (2-10)

RZ SOZH-8 (3-10)

VNII NP-117 T (1-3)

VNII NP-117 T (1-3)

IHP-45E (5-10)

Ukrinol-1 (3-5)

Ukrinol-3P (hingga 15)

SDMU-2 (3-10)

E-2 (3-10)

ET-2 (3-5)

EGT-(3-10)

EMUS (5-10)

Sintal-2 (3-5)

Karbamol E-1 (3-10)

LZ-EM/ZOT (3-10)

IChO (seri 60; 64) (3-5)

Ukrinol-1M (3-10)

Ukrinol-211 M (2-8)

Ukrinol-50 U (15)

Pendingin oli

MP-1tahun; 2thn; 2; 3; 4; 5thn; 6; 7; 8; 9; 10; 99. Mereka digunakan dalam bentuk pengiriman MP-5u dan 99. Mereka dapat digunakan dalam bentuk larutan dalam minyak industri dari 5 hingga 100%

RZh-3

LZ-SOZH 1T

LZ-SOZH 1MO

LV-SOJ 2MO

LZ-SOZH 2MIO

LZ-SOZH 1MO

LZ-SOZH 1MIO

SEL-1

OSM-1; 2 (2k); 3; 4; 5

Ukrinol-14

LAMPIRAN 2 (informatif). CONTOH NOZZLE KINERJA UNTUK MENYEDIAKAN PENDINGIN KE ZONA PEMOTONGAN

LAMPIRAN 2
Referensi

Nozel saluran tunggal untuk memasok cairan pendingin dengan metode tekanan jet di luar zona

Nosel multi-saluran untuk suplai cairan pendingin dengan metode tekanan jet di luar zona

Nosel pendingin jet

a - dengan pelat busa; b - dengan pelindung keras; c - dengan penutup bergigi kaku

Semprotan Coolant Nozzle Khas

1 - nozel; 2 - penyalur; 3 - tabung; 4 - pas

Nozzle untuk area pemotongan yang luas

1 - tubuh;

2 - distributor pertama; 3 - distributor kedua; 4 - nozel

LAMPIRAN 3 (informatif). DAFTAR ADDITIVE BIOCIDAL UNTUK LUT

LAMPIRAN 3
Referensi

Azine - turunan oksazolidin (0,2-0,3)

Azine-1-turunan dari oxazacycloalkanes (0,2-0,3)

Vazin adalah turunan tiazin (0,3)

Heksakorofen (0,01-0,2)

Kamcid-1 (0,3)

Kamcid-2 (0,15-0,25)

Katapin (0,15-1,0)

Merthiolate (0,0001-0,001)

Nitrocid-1 (0,06-0,15)

Nitrocid-2 (0,06-0,15)

Natrium ortofenilfenolat (0,6-1,25)

Sulfocid-4 - produk interaksi alkanolamin dengan formaldehida, dimodifikasi dengan turunan asam karbamat (0,1-0,2)

Sulfocid-5 - komposisi berdasarkan turunan asam karbamat dan alkanolamin (0,1-0,2)

Tetracid - produk kondensasi formaldehida dengan alkanolamin dan alkohol (0,3)

Ukacid-2 - turunan triazina yang diaktifkan oleh turunan fenol nitroamino (0,2)

Fermasid-10 (0,03-0,012)

Fermasid-12 (0,03-0,012)

Fermasid-13 (0,03-0,25)

Furasilin GF-10 (0,01)

Fomacid-13 - produk kondensasi formaldehida dengan keton (0,3)

Catatan. Konsentrasi aditif biosidal yang direkomendasikan dalam larutan pendingin kerja dalam persen ditunjukkan dalam tanda kurung.

(Diperkenalkan tambahan, Rev. N 1).



Teks dokumen diverifikasi oleh:
publikasi resmi
"Sistem standar keselamatan tenaga kerja". Duduk. GOST -
M.: Rumah Penerbit Standar IPK, 2001

Keselamatan kerja adalah sistem tindakan legislatif dari langkah-langkah sosio-ekonomi, teknis, higienis dan terapeutik dan pencegahan dan sarana yang memastikan keselamatan, kesehatan dan kinerja seseorang dalam proses kerja.

Keadaan keselamatan dan kondisi kerja berdampak pada lamanya aktivitas profesional pekerja, produktivitas tenaga kerja, kerugian yang terkait dengan cedera dan morbiditas di tempat kerja, biaya tunjangan dan kompensasi kondisi kerja. Konstitusi Republik Belarus (Pasal 2) menyatakan bahwa seseorang, haknya, kebebasannya dan jaminan pelaksanaannya, adalah nilai dan tujuan tertinggi masyarakat dan negara. Sehubungan dengan itu, prinsip utama di bidang perlindungan bijih adalah pengutamaan nyawa dan kesehatan pekerja sehubungan dengan hasil kegiatan perburuhan, penetapan tanggung jawab pengusaha atas keselamatan tenaga kerja, peningkatan hubungan hukum dan manajemen di area ini. Saat ini, pekerjaan sedang dilakukan untuk mengembangkan sistem tindakan untuk memastikan implementasi kebijakan negara di bidang perlindungan tenaga kerja.

Ada faktor produksi yang berbahaya secara psikologis dan biologis. Yang pertama meliputi kelebihan beban fisik selama pemasangan, pemasangan dan pelepasan bagian berukuran besar, kelelahan mata, pekerjaan yang monoton, faktor kedua meliputi patogen dan bakteri yang muncul saat bekerja dengan cairan pendingin.

Faktor produksi berbahaya termasuk faktor yang dapat menyebabkan cedera. Ini termasuk: bagian bergerak dan berputar yang tidak terlindungi dan mekanisme peralatan mesin, produk bergerak, chip benda kerja, voltase tinggi di listrik.

Efek zat berbahaya dalam kondisi pabrik pembuatan mesin dalam banyak kasus diperparah oleh berbagai faktor lingkungan yang menyertai (suhu udara tinggi, kebisingan, getaran, dll.)

Di tempat produksi, berbagai zat berbahaya masuk ke udara. Kandungan zat berbahaya di udara diatur oleh GOST 12.1.005-88. Kandungan zat berbahaya di udara di lokasi tidak melebihi konsentrasi maksimum yang diizinkan. Kandungan debu di udara tidak melebihi 6 mg/m", dan konsentrasi aerosol kabut minyak kurang dari 5 mg/m2, yang memenuhi standar yang ditetapkan oleh dokumen yang disebutkan di atas.

Pekerja dan karyawan bengkel dan lokasi untuk perlindungan dari dampak faktor produksi berbahaya dan berbahaya disediakan overall, alas kaki khusus, dan perangkat keselamatan sesuai dengan standar yang disetujui.

Langkah-langkah untuk menghilangkan penyebab kebakaran termasuk pemeliharaan preventif peralatan listrik, pemindahan kain yang diminyaki secara berkala ke tempat pembuangan.

Untuk mengevakuasi orang dari lokasi bengkel, pintu keluar evakuasi disediakan di sisi bangunan pencegah kebakaran.

Pekerjaan listrik.

Di perusahaan transportasi motor, saat memperbaiki suku cadang, berbagai metode pengelasan digunakan: manual busur listrik, semi-otomatis dan otomatis, permukaan dengan elektroda konvensional atau tubular, permukaan pulsa listrik.

Peraturan keselamatan mengatur kinerja pengelasan listrik di kabin khusus. Mereka biasanya diatur di dekat dinding gelap dengan dimensi dari 1,5X 1,5 hingga 2,5x2,5 m Tinggi dinding kabin adalah 1,8 m, untuk ventilasi dinding tidak dibawa ke lantai sebesar 25 cm, lantai di kabin harus terbuat dari batu bata atau beton. Dinding kabin dicat di luar dengan cat gelap, dan di dalam - matte, mengandung seng oksida (seng putih). Cat ini menyebarkan fluks bercahaya dan pada saat yang sama menyerap sinar ultraviolet secara intensif. Meja tukang las listrik dilapisi dengan pelat baja atau besi tuang.

Jarak meja tukang las listrik dengan dinding kabin minimal 0,8 m, generator las diusahakan sedekat mungkin dengan meja tukang las, biasanya pada jarak 150-200 mm.

Untuk pengelasan busur listrik, arus bolak-balik dan langsung digunakan. Untuk mengelas logam dengan arus searah, generator digunakan, di mana selama korsleting, tegangan turun secara otomatis.

Saat mendesain dan mengatur departemen pengelasan, lorong dan jalan masuk dengan lebar masing-masing 1,0 ~ 1,5 m dan 2,5 m.Ketinggian ruang las dipilih menjadi 4,5-6,0 m.

Untuk menciptakan kondisi kerja yang sehat bagi tukang las, pasokan dan pembuangan pertukaran umum dan ventilasi pembuangan lokal harus disediakan. Suhu di ruang las harus minimal 12-15°C.

Seringkali, tukang las listrik harus bekerja di luar ruangan. Dalam hal ini, tenda, payung atau kanopi yang terbuat dari kain yang diresapi dengan komposisi tahan api harus disediakan untuk melindungi dari curah hujan, angin dan matahari, dan layar dengan ketinggian minimal 1,2 m harus dipasang untuk melindungi dari radiasi busur las. .

Saat melakukan pengelasan listrik, sinar ultraviolet yang tidak terlihat dipancarkan, yang memiliki efek berbahaya pada retina dan kornea mata. Jika Anda melihat cahaya busur dengan mata yang tidak terlindungi, maka ada rasa sakit yang parah di mata, kejang pada kelopak mata, lakrimasi, fotofobia, radang mata. Dalam kasus seperti itu, disarankan untuk segera berkonsultasi dengan dokter. Pertolongan pertama terdiri dari memberikan istirahat total untuk mata, mengoleskan losion dingin, berada di ruangan yang gelap. Sinar infra merah (tidak terlihat) yang dipancarkan oleh busur listrik menyebabkan masalah mata yang lebih serius jika terpapar dalam waktu lama.

Untuk melindungi mata tukang las dari sinar busur listrik, digunakan perisai dan helm dengan kacamata pelindung. Mereka terbuat dari serat hitam matte. Jangan gunakan kacamata berwarna sembarangan, karena tidak dapat melindungi mata dengan baik dari sinar tak terlihat dari busur las, yang menyebabkan penyakit mata kronis.

Kacamata pelindung (filter cahaya) memiliki transparansi yang berbeda. Kaca kelas Z paling gelap<::-500 применяют при сварке током 500 А, средней прочности марки ЗС-300 - 300 А и светлое ЗС-I00 - 100 А и менее.

Selama pengelasan, debu juga terbentuk dari oksidasi uap logam. Telah ditetapkan bahwa di dekat obor las jumlah debu dapat mencapai 100 mg per 1 m3 udara. Konsentrasi debu maksimum yang diizinkan di ruang las adalah 3 mg per 1 m3. Selain nitrogen oksida, karbon monoksida terbentuk selama pengelasan, yang menurut standar sanitasi tidak boleh melebihi 10-20 mg per 1 m3 udara.

Untuk menghilangkan gas berbahaya (oksida tembaga, mangan, senyawa fluor, dll.) Dan debu di atas titik pengelasan permanen, perlu mengatur pembuangan lokal dengan pemasangan tudung ventilasi.

Tegangan sirkuit terbuka maksimum selama pengelasan tidak boleh melebihi 70 V. Kejutan listrik sangat berbahaya saat mengelas di dalam tangki, di mana tukang las bersentuhan dengan permukaan logam yang diberi energi sehubungan dengan dudukan listrik. Bagian pembawa arus harus diisolasi dengan baik, dan kasingnya harus diarde. Tukang las harus memposisikan dirinya di dalam tangki di atas alas karet dan mengenakan helm karet di atas kepalanya.

Orang yang berusia tidak lebih muda dari 18 tahun yang telah lulus tes yang relevan dan menerima sertifikat dari komisi kualifikasi diizinkan untuk melakukan pekerjaan pengelasan.

Dilarang melakukan pekerjaan pengelasan pada jarak kurang dari 5 m dari bahan yang mudah terbakar dan mudah terbakar (bensin, minyak tanah, derek, serutan, dll.).

Jika tukang las listrik bekerja sama dengan tukang las gas, maka untuk menghindari ledakan campuran asetilena dengan udara, pekerjaan las listrik dapat dilakukan pada jarak minimal 10 m dari generator asetilena.

Kualitas pengelasan listrik manual tergantung pada kualifikasi tukang las, yang merupakan kelemahan utamanya. Baru-baru ini, pengelasan otomatis dan semi otomatis telah banyak digunakan di perusahaan transportasi motor.

Dalam pengelasan semi-otomatis, salah satu operasi biasanya dimekanisasi, dan saat pengelasan dengan elektroda logam, suplai kawat elektroda ke zona busur dimekanisasi.

Pengelasan busur terendam otomatis dikembangkan pada tahun 1939-1940.

Busur listrik terbakar di antara logam bagian dan kawat elektroda telanjang, yang diumpankan ke zona busur oleh kepala las. Busur dapat ditenagai oleh arus bolak-balik dari trafo las atau arus searah dari generator las. Elektroda bergerak dengan bantuan penggerak berdiri sendiri di sepanjang bagian. Busur. terbakar di bawah lapisan fluks granular, yang dituangkan dari bunker di depan busur. Fluks hampir sepenuhnya mengisolasi busur dari pengaruh udara. Selama pengelasan, sebagian fluks meleleh dan, ketika didinginkan, membentuk kerak 6 yang menutupi lasan secara merata.

Pengelasan otomatis memberikan kualitas tinggi, meningkatkan produktivitas tenaga kerja dan sangat memudahkan pekerjaan tukang las.

Dalam pengelasan busur otomatis, logam meleleh di bawah lapisan fluks, tanpa mempengaruhi mata tukang las dan pekerja di sekitarnya. Dengan demikian emisi debu berkurang, penggunaan elektroda telanjang yang tidak dilapisi menghilangkan risiko keracunan. Namun, bahkan dengan metode ini, ada kasus terobosan busur melalui lapisan fluks dengan percikan elektroda cair dan terak panas, oleh karena itu, untuk melindungi dari luka bakar, tukang las harus bekerja dengan pakaian terusan dan kacamata pengaman.

Permukaan pulsa listrik terdiri dari fakta bahwa kawat elektroda disuplai ke permukaan yang dilas dari bagian yang berputar, yang terus-menerus bergetar dan, menyentuh permukaan bagian, meleleh di bawah aksi arus listrik. Logam cair elektroda dipindahkan ke permukaan bagian. Pendingin, gas pelindung atau fluks disuplai ke zona leleh elektroda dan ke permukaan benda kerja yang akan dilas. Peleburan logam dan pelepasan listrik terjadi di lingkungan cairan atau gas pelindung yang terendam.

Aturan keselamatan dasar untuk permukaan pulsa elektrik adalah sebagai berikut.

Mesin bubut, kabinet sakelar, motor pengumpan, dan motor generator atau penyearah harus ditanahkan. Di dekat instalasi, perlu ada jeruji kayu atau alas karet. Tidak diperbolehkan menyentuh sakelar dan sakelar dengan tangan basah.

Selama operasi, lampu sinyal harus menyala pada papan hubung dan sakelar umum harus dipasang untuk mematikan semua bagian listrik instalasi. Tidak diperbolehkan memasang suku cadang pada mesin dan melepaskannya dari mesin saat sakelar pisau menyala.

Untuk melindungi mata dari sinar busur las, tukang las harus menggunakan perisai atau kacamata dengan kacamata pelindung (filter cahaya) ES dengan berbagai transparansi. Untuk melindungi dari percikan dan cairan logam, penutup yang dapat dilepas atau dibuka harus dipasang pada penyangga mesin.

Tidak diperbolehkan menyeka ujung, kertas, dan bahan yang mudah terbakar di mesin.

PEKERJAAN PEMASANGAN.

Selama pekerjaan tukang kunci, perhatian khusus harus diberikan pada pengaturan pekerjaan, kondisi alat dan kepatuhan terhadap aturan keselamatan kerja.

Meja kerja untuk pekerjaan tukang kunci harus dari konstruksi yang kaku dan tahan lama. Untuk melindungi orang-orang terdekat dari kemungkinan cedera akibat potongan bahan olahan yang beterbangan, meja kerja harus dilengkapi dengan jaring pengaman dengan ketinggian minimal 750 mm Alat tukang kunci harus disimpan di laci meja kerja, dan kotak alat portabel atau tas harus diberikan kepada pekerja untuk membawanya. Untuk penyimpanan bahan pembersih bekas, disediakan kotak logam dengan tutup rapat. Perkakas tangan harus berfungsi dengan baik. Itu dibuang dengan cara yang sama seperti perlengkapan, setidaknya sebulan sekali sesuai dengan jadwal yang ditetapkan.

Palu dan palu godam harus memenuhi persyaratan berikut:

striker harus mulus, sedikit cembung, tidak miring dan tidak roboh, tanpa keripik, lubang dan retakan; gagang kayu harus halus dan terbuat dari kayu keras dan kental (ek, birch, dogwood, beech, hornbeam, mountain ash), berbentuk oval pada penampang dan agak menebal ke arah ujung bebas untuk self-jamming di tangan saat mengayun dan memukul; alat harus dipasang dengan aman pada pegangan dan terjepit di belakang irisan logam yang kusut; sumbu pegangan harus tegak lurus terhadap sumbu longitudinal alat; panjang gagang palu logam harus 300-400 mm, dan palu godam 450-900 mm, tergantung pada massa alat.

Pahat, pemotong silang, duri, inti, takik harus memiliki panjang minimal 150 mm dan tidak boleh miring atau terbentur, retak, gerinda, penyok, berlubang, dan pengerasan kerja. Saat bekerja dengan pahat, potongan melintang, dan alat tumbukan lainnya yang digunakan untuk memotong logam, bingkai memukau, pekerja harus dilengkapi dengan kacamata pengaman dengan kacamata pengaman atau dengan jaring pelindung.

Gergaji besi, obeng, kikir, pengikis, dan perkakas lain dengan betis runcing harus dengan gagang kayu yang diletakkan dengan kuat di betis dengan permukaan yang halus dan rata. Panjang pegangan harus minimal 150 mm. Pegangannya ditarik bersama dengan cincin perban logam.

Kunci pas dipilih secara ketat sesuai dengan ukuran mur dan baut. Mereka seharusnya tidak memiliki bukaan celah, retakan, torehan dan duri, non-paralelisme rahang. Dilarang membuka mur dengan kunci pas besar dengan pelat logam di antara muka mur dan rahang kunci pas, serta MEMPERPANJANG gagang kunci pas dengan memasang kunci pas atau pipa lain. Kunci geser tidak boleh memiliki celah di bagian yang bergerak.

Tang berujung runcing dan tang tidak boleh memiliki pegangan yang terkelupas, retak atau gerinda. Rahang tang runcing harus tajam, tanpa kerusakan, dan rahang tang harus memiliki lekukan yang belum selesai. Catok tukang kunci harus memiliki sekrup penjepit dan rahang yang dapat diservis dengan takik yang tidak berfungsi.

Sebelum mulai bekerja dengan perkakas tangan pneumatik, periksa keandalan sambungan selang dengan perkakas, kemudahan servis selang dan badan kerja. Tidak boleh ada udara yang melewati sambungan selang. Selang harus dipasang ke fiting dan puting dengan kerah dan klem pengikat, tetapi tidak dengan kawat. Segera sebelum sambungan, selang harus dibersihkan untuk menghilangkan kontaminan. Dalam hal ini, aliran udara diarahkan ke atas. Udara hanya dapat disuplai setelah alat dalam posisi kerja. Pengoperasian alat yang menganggur hanya diperbolehkan untuk pengujiannya sebelum mulai bekerja dan selama perbaikannya. Menghubungkan dan melepaskan selang hanya dapat dilakukan setelah mematikan pasokan udara. Saat bekerja, dilarang: mengarahkan semburan udara terkompresi ke orang; patah, belitan dan perpotongan selang dengan kabel las listrik dan selang las gas, dengan tali, serta membungkus orang dan peralatan dengan selang. Selama gangguan dalam pekerjaan jika selang putus atau jika terjadi kegagalan fungsi, segera matikan alat dengan menutup katup pada saluran udara. Alat pneumatik (palu memukau dan chipping, mesin bor dan gerinda) harus dilengkapi dengan peredam kebisingan dan pelepasan udara terkompresi. "Orang yang bekerja dengan alat pneumatik; harus dilengkapi dengan sarung tangan anti getar dan alas kaki khusus.

Perkakas listrik (penggerak mur dan tiang, penggiling dan pemoles, pemotong benang) harus disimpan di ruang perkakas dan diberikan kepada pekerja hanya setelah pemeriksaan pendahuluan bersama dengan alat pelindung (sarung tangan karet, permadani, sepatu karet dielektrik). Hanya diperbolehkan mengoperasikan perkakas listrik dengan insulasi bagian aktif yang baik. Perkakas listrik dalam wadah logam harus dilengkapi dengan perangkat pentanahan. Di ruangan dengan kondisi kerja tanpa bahaya yang meningkat, diperbolehkan menggunakan perkakas listrik dengan voltase tidak lebih dari 220 V. Di ruangan dengan kondisi kerja dengan bahaya yang meningkat dan di luar ruangan, perkakas listrik dengan voltase tidak lebih dari 42 V harus digunakan Jika daya alat listrik 42 V tidak mencukupi, Anda dapat bekerja dengan alat listrik hingga 220 V inklusif, sambil menyediakan perangkat pemutus pelindung atau pentanahan yang andal dari badan alat listrik dengan penggunaan wajib peralatan pelindung. Dalam kondisi kerja yang sangat berbahaya (di dalam tangki logam, ketel), hanya diperbolehkan menggunakan perkakas listrik dengan tegangan hingga 42 V, termasuk dengan penggunaan peralatan pelindung wajib. Saat menggunakan alat listrik dengan insulasi ganda (badan terbuat dari bahan dielektrik), grounding atau grounding dilarang, dan penggunaan alat pelindung bersifat opsional. Perkakas listrik hanya boleh dihubungkan ke sumber listrik menggunakan sambungan plug-in. Orang yang ditunjuk secara khusus dengan kelompok kualifikasi keselamatan minimal III memeriksa kondisi isolasi kabel dan landasan pelindung alat listrik setidaknya setiap 6 bulan sekali.

Saat bekerja dengan perkakas listrik, dilarang untuk: memegangnya dengan kawat atau badan kerja; masukkan atau lepaskan badan kerja sampai mesin berhenti sepenuhnya; bekerja di ketinggian dari tangga portabel; terhubung ke jaringan dengan memutar kabel; lepaskan penutup pelindung; bekerja di luar ruangan saat hujan atau salju. Selama pengoperasian, pastikan kabel penghubung tidak menyentuh permukaan yang panas, basah, atau berminyak. Selama istirahat dan ketika arus listrik dimatikan, perkakas listrik harus diputuskan dari listrik. Penggunaan alat-alat listrik diperbolehkan untuk orang yang telah diinstruksikan dan yang mengetahui aturan penanganannya.

Kesimpulan

Lulus kursus praktik otomotif di OAO Spetsavtopredpriyatie, ia berkenalan dengan kegiatan produksi dan organisasi perusahaan ini, dengan penunjukan departemen utama, seksi, bengkel, dan seksi lainnya.

Dia mempelajari struktur perusahaan, departemen, bengkel, metode manajemen di industri semacam itu dan metode penerapannya pada contoh JSC "Spetsavtopredpriyatie". Saya berkenalan dengan peralatan mereka, dengan teknologi untuk memulihkan suku cadang, memahami secara spesifik dan sifat pekerjaan karyawan perusahaan transportasi motor. Selain itu, saya berkenalan dengan alat, alat ukur, peralatan yang digunakan (berdiri, lift, dll.) Saya memahami struktur layanan teknis perusahaan dan hubungan antara divisi dan layanan individualnya.

Saat magang di perusahaan JSC "Spetsavtopredpriyatie", saya memahami pentingnya, kesulitan dan pencapaian perusahaan semacam ini dan tujuan, dengan peran mereka yang sangat penting dalam kegiatan ekonomi kota modern.

Sebagai hasil dari pengembangan proses teknologi cakram penggerak kopling mobil ZIL-130, pekerjaan dilakukan untuk memulihkan bagian tersebut sesuai dengan persyaratan teknis modern. Seluruh teknologi perbaikan suku cadang diamati, yang memastikan daya tahan, ketahanan aus suku cadang untuk seluruh proses overhaul unit.

Bibliografi

1. Alat mesin: Buku teks untuk universitas teknik. Ed. V.P. Dorongan. – M.: Mashinostroenie, 1985. – 256 hal.

2. Perlindungan tenaga kerja di bidang teknik mesin. Ed. E.Ya. Yudina.– M.: Mashinostroyeniye, 1983.

3. Desain proses teknologi pemrosesan mekanis dalam teknik mesin. Proses uang saku. V.V. Babuk dan lainnya.Ed. V.V. Babaka. - Minsk: Vysh.shk, 1987. - 255 hal.

4. Mesin pemotong logam: Buku teks untuk sekolah teknik. N.N. Chernov. – M.: Mashinostroenie, 1988. – 416 hal.

Untuk menghindari cedera dan menciptakan kondisi kerja yang aman bagi pembalik, selain aturan umum, aturan khusus harus diperhatikan, yang disebabkan oleh kekhasan mesin dari kelompok pembalik. Mereka adalah sebagai berikut:

Sebelum menyalakan mesin:

Pertama, pastikan peluncurannya tidak mengancam siapa pun

bahaya;

Mesin harus diarde, dilindungi oleh perisai pelindung;

pekerja - operator mesin harus mengenakan pakaian khusus (jubah, overall), baret harus dikenakan di kepala; untuk melindungi mata dari keripik dan COTS, perlu menggunakan kacamata;

Periksa keberadaan dan kebenaran dari:

perangkat pentanahan;

Perlindungan drive, roda gigi, bagian pembawa arus;

Perangkat perlindungan chip;

Alat potong, ukur, ikat dan

perlengkapan;

Saat menggunakan perangkat yang dilengkapi dengan penggerak pneumatik, hidrolik, atau elektromagnetik, periksa dengan cermat kondisi komunikasi pasokan udara dan cairan, kabel listrik; spindel harus dibersihkan secara menyeluruh dari kotoran dan dibersihkan secara menyeluruh;

Periksa level oli di mata kontrol di kotak roda gigi, umpan, dan di celemek; tuangkan ke semua kapal tangki di mana pelumasan manual disediakan (sesuai dengan paspor mesin);

Periksa kondisi pemandu, bersihkan dari kotoran dan lumasi;

Selama operasi mesin:

· memasang dan melepas cartridge, faceplates dan perangkat lain harus menggunakan alat pengangkat; kencangkan bagian pada mesin dengan aman dan kaku;

· jangan gunakan perkakas yang sudah aus (chuck, center, bushing transisi, dll.).

Tanda tangan

tanggal

32

Kertas ujian tertulis

Mengubah

Lembaran

Dokumen No.

Lembaran

Saat memasang benda kerja di chuck atau pelat muka, pegang bagian dengan kamera selama mungkin; bagian benda kerja yang menonjol harus memiliki panjang tidak lebih dari 2-3 diameter, dengan yang lebih panjang, gunakan tailstock.

Dilarang setelah memasang bagian, bubungan menonjol melebihi diameter luar chuck atau pelat muka lebih dari 1/3 panjang bubungan;

Saat memasang bagian di tengah:

Periksa kemudahan servis pusat dan kebetulan mereka di sepanjang garis tengah,

Pastikan bagian itu terletak di tengah,

Kencangkan tailstock dengan aman sehingga bagian tersebut dapat berputar di bagian tengah tanpa banyak usaha, untuk mencegah pena bulu menggantung terlalu besar;

· saat memproses di bagian tengah, gunakan chuck dan klem driver yang aman atau pasang pelindung pada chuck driver, jangan biarkan jari chuck pengemudi menonjol keluar dari tepi klem;

Saat memproses benda kerja dengan panjang lebih dari 12 diameter, serta dengan putaran benda kerja berkecepatan tinggi dan daya dengan panjang lebih dari 8 diameter, perlu menggunakan sandaran yang stabil;

· pasang pemotong, diasah dengan benar dan dapat diservis (tidak ada retakan, patah, pengencang yang kuat pada pelat paduan keras, dll.);

· untuk pemasangan pemotong yang benar relatif terhadap sumbu pusat dan keandalan pengencangannya di caliper, gunakan spacer dimensi khusus yang sama panjang dan lebarnya dengan permukaan pemotong.

· pemotong harus dipasang dengan penjorok seminimal mungkin dari dudukan alat (tidak lebih dari 1,5 kali tinggi dudukan pemotong) dan dengan setidaknya dua baut;

Jangan tinggalkan alat tailstock yang tidak digunakan dalam pemrosesan benda kerja ini;

Pantau kemudahan servis alat, ganti alat tumpul tepat waktu;

Pantau pasokan LC yang benar ke zona pemotongan: harus disuplai ke zona pemotongan dengan jet yang seragam, tidak termasuk percikan

Tanda tangan

tanggal

33

Kertas ujian tertulis

Mengubah

Lembaran

Dokumen No.

Lembaran

Terapkan praktik yang benar:

Dekatkan pahat ke benda kerja yang berputar, dan matikan putarannya setelah pahat ditarik kembali,

Jangan menopang bagian benda kerja yang terpotong dengan tangan Anda.

Saat melakukan operasi manual, pindahkan caliper, tailstock ke jarak yang aman,

Saat memoles, gunakan bantalan tekanan;

· jangan mengambil atau melewati benda apa pun melalui mesin yang bekerja, jangan mengencangkan baut dan unit penghubung lainnya dari mesin saat bepergian;

Jangan memperlambat spindel yang berputar dengan tekanan tangan pada perkakas mesin atau benda kerja;

Ukur benda kerja hanya setelah kopling dimatikan, caliper dan tailstock ditarik ke jarak yang aman;

Jangan bersandar pada mesin dan jangan letakkan benda kerja, perkakas, dan benda lain di atas pemandu mesin;

keluarkan keripik dari mesin hanya dengan kait, sikat, atau pengikis khusus;

Jika terjadi getaran, hentikan mesin dan lakukan tindakan untuk menghilangkannya: periksa pemasangan pahat dan benda kerja, kurangi tailstock overhang, periksa pusat, ubah data pemotongan.

Setelah menyelesaikan pekerjaan:

matikan mesin;

Merapikan tempat kerja

· membersihkan dan melumasi mesin;

lipat benda kerja dan bagian jadi dengan rapi.

Dalam situasi darurat

Hentikan mesin segera:

jika tegangan terdeteksi pada bagian logam mesin

Motor listrik berjalan dalam dua fase (berdengung),

Kawat tanah putus

selama pemadaman listrik,

jika terjadi getaran

Saat melonggarkan pengikat suatu bagian, alat pemotong.

Tanda tangan

tanggal

34

Kertas ujian tertulis

Mengubah

Lembaran

Dokumen No.

Lembaran

1.9 SOTS dan metode pendekatan ke zona tebang.

Sarana teknologi pelumasan-pendingin (LUTS) banyak digunakan dalam pemesinan untuk meningkatkan kemampuan mesin material dan digunakan dalam bentuk cairan, gas, gemuk (plastik), dan pelumas padat. Dari jumlah tersebut, yang paling banyak digunakan adalah LC cair, yang biasa disebut cairan pemotongan (pendingin).

LUTS dirancang untuk melumasi permukaan gesekan, mendinginkan pahat potong dan benda kerja, memfasilitasi proses deformasi logam, menghilangkan serpihan dan produk keausan pahat secara tepat waktu dari zona pemotongan, serta untuk perlindungan sementara produk dan peralatan dari korosi. Oleh karena itu, LC sangat menentukan efisiensi dan keandalan kerja dari banyak dan beragam peralatan pemrosesan logam, yaitu: meningkatkan daya tahan alat pemotong, meningkatkan kualitas produk, mengurangi gaya potong dan daya yang dibutuhkan.

Dalam praktik teknik mesin, pendingin paling sering disuplai ke zona pemotongan dengan irigasi dalam bentuk jet yang jatuh bebas. Pada ara. 1 menunjukkan contoh penerapan praktis skema pasokan cairan pendingin pada mesin bubut (tampilan belakang)

Gambar 14. Sistem pendingin pada mesin bubut

Cairan pelumas dari tangki di kabinet kiri mesin dipompa melalui selang fleksibel ke dalam pipa dengan sampel

Tanda tangan

tanggal

35

Kertas ujian tertulis

Mengubah

Lembaran

Dokumen No.

Lembaran

ayam dan nozzle nozzle. Dari nosel nosel, cairan pendingin disuplai dengan jet yang jatuh bebas ke alat pemotong dan benda kerja.

Jumlah cairan pendingin yang disuplai ke zona pemotongan diatur oleh katup sumbat. Pendingin bekas mengalir ke bak dan mengalir ke wadah, ke pompa. Tekanan cairan di garis suplainya harus cukup untuk mengangkat cairan ke level posisi nosel nosel. Biasanya berkisar antara 0,02 hingga 0,05 MPa dan disediakan oleh pompa. Jumlah cairan pendingin yang disuplai ke zona pemotongan bergantung pada jenis alasnya (air atau oli), jenis operasi yang dilakukan, dan intensitas mode pemotongan. Pada mesin universal dengan berat hingga 10 ton, cairan disuplai dalam jumlah 2 hingga 20 l/menit. Dalam beberapa kasus pemesinan (pada mesin multi-spindel, mesin pemotong roda gigi, dan lainnya), aliran cairan pendingin digunakan secara bersamaan untuk membawa serpihan. Jumlah pendingin untuk kasus ini dihitung dengan rumus statistik eksperimental.

Gambar 15. Nosel untuk cairan pendingin semprot

Pada operasi teknologi yang berbeda, tergantung pada jenis, ukuran dan desain alat yang digunakan dan lebar area pemotongan yang diinginkan dengan jet pendingin, nozel dari berbagai jenis digunakan. Fitur desain mereka ditunjukkan pada gambar. 2. Nosel sistem suplai pendingin pada mesin bubut adalah tabung logam dengan ujung meruncing

Tanda tangan

tanggal

36

Kertas ujian tertulis

Mengubah

Lembaran

Dokumen No.

Lembaran

di pintu keluar untuk membentuk jet pendingin dan mengurangi percikannya. Nosel untuk mesin bor (Gbr. 2, a) memiliki potongan miring yang menghadap ke pahat pemotong, yang menyediakan suplai cairan pendingin ke pahat di sepanjang porosnya. Nosel untuk mesin penggilingan dan pemotong roda gigi (Gbr. 2, b dan d) menyediakan suplai cairan pendingin dengan jet lebar datar. Dalam pemrosesan multi-spindel, nosel digunakan (Gbr. 2, c) dengan bagian fleksibel "A" yang memungkinkan Anda untuk mengubah posisi nosel dan arah pancaran cairan pendingin relatif terhadap pahat pemotong. Untuk memasok pendingin ke zona pemrosesan dengan lebar lebih dari 100 mm, digunakan nosel (Gbr. 2, e) dalam bentuk tabung dengan lubang samping yang terletak pada garis yang sama dengan diameter 5 ... 6 mm .

Jika diperlukan pendinginan alat pemotong yang lebih intensif, pendinginan internalnya digunakan, yang terdiri dari melewatkan cairan pendingin melalui saluran internal di badan alat. Paling sering, pendinginan internal digunakan pada alat aksial seperti bor, countersink, reamer, bros, keran, dan alat serupa lainnya, tetapi juga dapat digunakan di alat lain. Pada ara. 3 menunjukkan pemotong dengan pendinginan internal. Pada badan 1 pemotong terdapat rongga yang permukaannya ditutup dengan bahan berpori (Gbr. 3a) yang dibasahi dengan cairan pendingin.

Gambar 16. Pemotong dengan pendinginan internal

Selama pemotongan, cairan di bagian pemotongan pemotong menguap dan mengembun di bagian penjepit pemotong yang "dingin". Melalui bahan berpori 2, ia kembali memasuki bagian pemotongan. Gigi seri dapat menutup (Gbr. 3b) dan mengalir (Gbr. 3c) rongga.

Bab 2. Bagian praktis

Tanda tangan

tanggal

37

Kertas ujian tertulis

Mengubah

Lembaran

Dokumen No.

Lembaran

2.1 Pengembangan gambar bagian "Saddle" di editor grafis

"Kompas" - keluarga sistem desain berbantuan komputer dengan kemampuan merancang dan merancang dokumentasi sesuai dengan standar seri ESKD dan SPDS.

Dikembangkan oleh perusahaan Rusia Ascon. Nama baris tersebut merupakan akronim dari frasa "kompleks sistem otomatis". Merek dagang menggunakan huruf besar: "KOMPAS". Rilis pertama Kompas (versi 1.0) terjadi pada tahun 1989. Versi pertama untuk Windows - "Kompas 5.0" - dirilis pada tahun 1997.

Program keluarga ini secara otomatis menghasilkan tampilan asosiatif dari model tiga dimensi (termasuk bagian, bagian, bagian lokal, tampilan lokal, tampilan sepanjang panah, tampilan dengan jeda). Semuanya terkait dengan model: perubahan model menyebabkan perubahan gambar pada gambar.

Tampilan standar secara otomatis dibangun dalam hubungan proyeksi. Data di blok judul gambar (sebutan, nama, massa) disinkronkan dengan data dari model 3D. Dimungkinkan untuk menghubungkan model dan gambar tiga dimensi dengan spesifikasi, yaitu dengan desain yang "tepat", spesifikasi dapat diperoleh secara otomatis; selain itu, perubahan gambar atau model akan dialihkan ke spesifikasi, begitu pula sebaliknya.

Beranda Kompas-3D»

Dirilis pada tahun 2011, sistem Compass-3D Home gratis dirancang untuk penggunaan di rumah dan pendidikan. Pada 2013, sistem ini mencakup lebih dari 50 aplikasi untuk teknik mesin, instrumentasi, dan konstruksi. Pengiriman dengan sistem Kompas-3D Home mencakup tutorial interaktif "ABC KOMPAS" yang terpasang di dalamnya dengan pelajaran tentang penguasaan teknologi 3D.

Tanda tangan

tanggal

6

Proyek

Mengubah

Lembaran

Dokumen No.

Lembaran

2.2 Produksi bagian sesuai dengan peta rute

Untuk memotong logam, bagian, pembubutan, penggilingan, perencanaan, mesin bor, serta pengelupasan dan penggilingan, penggilingan alat, dll. Digunakan.

Cedera dikaitkan dengan benturan benda kerja yang tidak terpasang dengan baik baik pada mesin bubut maupun pada mesin bor, dll. Saat mengebor, bagian yang tidak terpasang pada wakil sering kali terlepas dari tangan (saat keluar bor) dan, jika bagian ini cukup besar dan dengan ujung yang tajam, kasing dapat berakhir tidak hanya dengan cedera pada tangan, tetapi juga dengan cedera serius pada perut.

Keripik sering menyebabkan cedera mata (saat bekerja tanpa kacamata), luka tangan (saat membersihkannya), dan terkadang keripik bengkok yang jatuh pada bagian yang berputar dapat menyebabkan luka yang dalam pada wajah dan leher. Sering terjadi pukulan dengan kunci yang terlupakan di chuck bubut, ujung batang yang sedang dikerjakan menonjol keluar dari spindel, dan alat pemotong yang runtuh (pemotong, bor, dll.). Ada lilitan tangan pada spindel atau chuck mesin bor saat mencoba memperlambatnya saat bekerja dengan sarung tangan; melilitkan ujung overall yang menggantung, rambut pada bagian yang berputar (seringkali dengan hasil yang parah dan fatal).

Berbahaya untuk bekerja pada mesin gerinda abrasif tanpa perlindungannya atau dengan roda abrasif yang belum diuji kekuatannya: baik pada mesin stasioner maupun pada perkakas tangan dengan poros fleksibel. Ada banyak contoh pemutusan lingkaran dan cedera pekerja. Jadi, pengemudi pribadi direktur perusahaan, sambil menunggu perjalanan jauh, pergi ke bengkel, mengambil gerinda portabel dengan poros fleksibel dan mulai menggiling las kotak logam untuk senapan berburu, yang dia dibuat untuk kepentingan pribadi. Tutup pelindung pada penggiling hilang. Tiba-tiba, lingkaran itu terbelah, salah satu pecahan mengenai leher pengemudi, memotong arteri. Kematian datang dalam beberapa detik. Banyak pelanggaran yang dilakukan di sini, baik organisasi maupun teknis (masuk ke peralatan tanpa instruksi, penggiling yang rusak, selain itu, ternyata selama penyelidikan, seluruh kumpulan roda abrasif jenis ini tidak memiliki tanda saat lewat. uji kekuatan, dll).

Sesuai dengan "POT RM-006-97. Aturan antarsektor untuk perlindungan tenaga kerja dalam pengerjaan dingin logam", disetujui oleh Keputusan Menteri Tenaga Kerja Rusia tanggal 27 Oktober 1997 No. 55, di setiap tempat kerja mesin operator harus ada meja samping tempat tidur untuk menyimpan alat, rak untuk meletakkan bagian-bagian, di atas mesin untuk memproses bagian-bagian yang berat - mekanisme mengangkat dan memutar, di bawah kaki di tempat kerja - kisi-kisi kayu.

Baju kerja dikencangkan sebelum mulai bekerja sehingga tidak ada ujung yang menggantung, rambut dilepas di bawah tutup kepala (bahaya lilitan pada spindel, benda kerja, bor). Untuk alasan yang sama, Anda tidak dapat bekerja dengan sarung tangan.

Keripik dari peralatan mesin dihilangkan dengan sikat, kait, sekop, pengikis, tetapi tidak dengan tangan kosong (bahaya luka) dan tidak dengan meniup dengan udara terkompresi (bahaya masuk ke mata).

Ruang mesin harus memiliki penerangan umum, sebaiknya dengan lampu neon putih. Area pemrosesan diterangi dengan perlengkapan pencahayaan lokal (terpasang, terpasang) dengan tegangan suplai tidak lebih dari 24 V (untuk lampu pijar). Di area pemrosesan bagian, iluminasi harus dibuat tanpa bayangan tajam, tidak termasuk tampilan efek stroboskopik dengan iluminasi untuk mesin bubut, penggilingan, penajaman - 2000 lux, pengeboran - 1000 lux, penggilingan - dari 1500 hingga 2000 lux.

mesin bubut untuk melindungi dari bagian yang terbang secara tidak sengaja dari kartrid atau chip, mereka dilengkapi dengan layar pembuka pelindung (transparan dari sisi pekerja). Untuk mengecualikan lilitan overall dengan lead screw dan poros, keduanya juga dilindungi.

Ujung-ujung logam batangan yang diproses yang menonjol di luar spindel mesin dilindungi sepanjang panjangnya dengan selubung melingkar - pipa yang dipasang pada dudukan. Di sini ada bahaya besar membengkokkan ujung palang yang menonjol dan memukul pekerja dengannya. Kecelakaan fatal serupa baru-baru ini diselidiki oleh kami.

Saat bekerja, benda kerja harus dikencangkan dengan aman di chuck. Saat mengolah bahan kental, keripik yang bengkok dan sangat berbahaya dapat terbentuk. Jika cukup lama, itu bisa membanjiri dan melukai pekerja secara serius. Untuk menghancurkan chip semacam itu, pemotong dengan penajaman khusus atau dengan pemecah chip digunakan. Untuk melindungi dari keripik yang dihancurkan halus (pemrosesan paduan ringan, plastik), pengumpul debu digunakan. Pemotong dipasang tepat di tengah benda kerja dengan overhang sekecil mungkin dari dudukan alat (getaran mesin dan kemungkinan pemotongan pemotong berkurang - risiko cedera pada mata).

Saat mesin sedang beroperasi, dilarang untuk: menggunakan chuck penjepit dengan bidang kerja rahang yang aus, dengan bagian tengah tailstock yang tidak berputar; perlambat putaran spindel dengan tangan, ukur benda kerja (dengan braket, pengukur, mikrometer, dll.) hingga mesin berhenti dan kaliper ditarik ke jarak yang aman.

Waktu pengereman spindel bubut universal setelah dimatikan tidak boleh melebihi 5 detik (saat pemesinan bagian dengan diameter hingga 500 mm) dan 10 detik (hingga 630 mm).

mesin bor harus memiliki: perangkat yang tidak memungkinkan penurunan lintasan, bagasi, braket secara spontan; serta wakil yang melekat kuat pada meja mesin, di mana benda kerja harus dijepit.

Saat mengebor, jangan pegang benda kerja dengan tangan Anda (bahaya bor macet di pintu keluar, memutar benda kerja dan melukai tangan Anda). Zona pemrosesan di mesin bor dipagari. Serpihan harus dikeluarkan dari lubang yang dibor hanya setelah mesin benar-benar berhenti dan alat telah ditarik kembali. Jangan gunakan bor, countersink, reamer, dll. dengan betis yang aus, Anda tidak dapat bekerja dengan sarung tangan, hentikan chuck yang berputar dengan tangan Anda.

Pada Mesin penggiling area pemrosesan dilindungi oleh layar. Jangan gunakan pemotong cakram yang giginya retak atau patah. Setelah memasang pemotong, runout radial dan ujungnya tidak boleh melebihi 0,1 mm. Saat mengganti benda kerja atau mengukurnya, mesin harus dimatikan. Keripik dikeluarkan dari pemotong yang berputar dengan sikat dengan panjang pegangan minimal 250 mm.

Planer diatur sehingga antara dinding dan meja bergerak pada saat keberangkatan terbesarnya ada jarak minimal 0,7 m Mesin ini dilindungi oleh mekanisme pengumpanan, perjalanan meja maksimum dan pembalikan.

Mesin gerinda penajam dan abrasif, termasuk yang manual, yang portabel dengan poros fleksibel, dilengkapi dengan penutup pelindung yang menutupi roda abrasif, dan layar tampilan yang saling terkait dengan sistem penyalaan (tidak mungkin menghidupkan mesin tanpa memasang layar pelindung di tempatnya), seperti serta hisap ventilasi lokal.

Selubung pelindung terbuat dari baja struktural karbon lembaran (harus menahan beban dari roda abrasif yang runtuh saat putus). Itu harus menutupi roda abrasif dari semua sisi, hanya menyisakan satu sektor untuk memproses bagian tersebut. Sudut sektor ini (sudut pembukaan tutup pelindung) tidak boleh melebihi 90°, dan tidak lebih dari 65° sektor ini harus ditempatkan di atas sumbu lingkaran. Untuk penggiling portabel manual dengan poros fleksibel, sudut bukaan casing diperbolehkan hingga 180 °.

Layar pelindung (transparan) dengan ketebalan minimal 3 mm melindungi pekerja dari serpihan abrasif.

Saat memasang roda abrasif baru, periksa retakan dengan mengetuknya perlahan menggunakan palu kayu. Jika suara pukulannya jernih, nyaring, maka lingkarannya tidak retak, dan jika berderak, maka lingkarannya retak dan tidak bisa ditempatkan. Jika dua lingkaran dipasang pada mesin, maka diameternya tidak boleh berbeda lebih dari 10%. Selama pemasangan, antara roda abrasif dan flensa, ditempatkan gasket karton setebal 0,5-1,0 mm.

Handpiece mesin diatur sedemikian rupa sehingga jarak antara ujungnya dan roda abrasif tidak lebih dari 3 mm dan produk menyentuh lingkaran setinggi pusatnya atau lebih tinggi, tetapi tidak lebih dari 10 mm.

Pada roda gerinda dan potong dengan diameter 250 mm atau lebih, serta pada roda gerinda manual, garis-garis berwarna harus diterapkan: kuning - pada roda dengan kecepatan kerja 60 m / s, merah - 80 m / s , hijau - 100 m / s , hijau dan biru - 120 m/s. Tidak mungkin melebihi kecepatan yang ditentukan (kehancuran lingkaran dapat menyebabkan cedera, termasuk yang fatal).

Semua roda gerinda abrasif diuji kekuatan mekanisnya di bangku uji, menyetelnya ke kecepatan uji 1,5 kali lebih tinggi dari kecepatan kerja, menahan dalam mode ini selama 5 menit untuk roda dengan diameter 150 mm dan lebih banyak, dan 3 menit untuk roda dengan diameter kurang dari 150 mm.

Roda gerinda yang tidak memiliki tanda uji tidak dapat dipasang pada mesin. Sebelum mulai bekerja, lingkaran diperiksa saat idle: lingkaran dengan diameter hingga 150 mm - selama 1 menit, 150-400 mm - 2 menit, dengan diameter lebih dari 400 mm - 3 menit.

Roda gerinda dengan diameter lebih dari 250 mm pada setiap kecepatan putaran, serta diameter lebih dari 125 mm dengan kecepatan kerja lebih dari 50 m/s, harus diseimbangkan dengan pelat depan sebelum dipasang di mesin.

Dilarang bekerja dengan permukaan samping (ujung) lingkaran, jika tidak dirancang khusus untuk ini. Selama operasi, diameter sisa roda gerinda harus lebih besar dari diameter pinggiran setidaknya 10 mm. Tidak mungkin memperlambat lingkaran dengan menekannya dengan benda apa pun (bahaya merusak lingkaran).

pemotongan logam dilakukan dengan gunting tangan, pada mesin gergaji, gunting guillotine dan mekanisme lainnya.

Gunting tuas manual dipasang dengan aman di rak khusus atau meja kerja, meja, dudukan.

Gunting mekanis dari sisi tempat kerja dilengkapi dengan alat pengaman yang mengecualikan kemungkinan jari masuk ke bawah pisau dan di bawah klem. Dilarang menggunakan gunting jika ada penyok, penyok, retakan di bagian mana pun dari pisau, tumpulnya ujung tombak dan peningkatan celah antara ujung potong di atas norma.

Pada gergaji bundar, mata gergaji ditutup dengan selongsong, yang sudut bukaannya pada sisi pemotongan disesuaikan tergantung pada ukuran dan profil logam yang dipotong. Jangan gunakan mata gergaji yang retak, gigi patah atau mata pisau hilang.

Gergaji pita juga menutupi seluruh bagian gergaji yang tidak berfungsi. Saat memproses benda kecil pada gergaji bundar dan pita, perangkat khusus digunakan untuk memberi makan dan memperbaiki benda-benda ini, yang mengecualikan keberadaan jari di sana.

Gunting guillotine (untuk memotong lembaran logam) dilengkapi dengan penghenti mekanis untuk membatasi pengumpanan lembaran yang sedang dipotong, dikendalikan dari tempat kerja; klem mekanis atau hidrolik untuk memperbaiki logam yang sedang dipotong; alat pengaman yang mencegah jari masuk ke bawah klem atau pisau (harus saling mengunci dengan pelatuk, yang tidak memungkinkan start dihidupkan saat tangan berada di belakang pelindung).

• Lihat: "GOST 12.2.009-99. Standar antarnegara bagian. Mesin pengerjaan logam. Persyaratan keselamatan umum", diberlakukan berdasarkan Keputusan Standar Negara Rusia tertanggal 11 Februari 2000 No.

Urutan Kementerian 25.08.1982. №087-16

Istilah pengantar diatur dari 01.01-1984.

Standar ini menetapkan persyaratan keselamatan umum untuk pengembangan dan penerapan proses pemotongan logam (selanjutnya disebut pemotongan) pada mesin pemotong logam dan jalur otomatis.

I. KETENTUAN UMUM

1.1. Pengembangan dokumentasi teknologi, pengorganisasian dan pelaksanaan proses pemotongan teknologi harus memenuhi persyaratan "Aturan sanitasi untuk pengaturan proses teknologi dan persyaratan higienis untuk peralatan produksi" yang disetujui oleh Kementerian Kesehatan Uni Soviet, serta standar ini .

1.2. Dalam proses pemotongan teknologi, faktor produksi berbahaya dan berbahaya berikut ini dapat mempengaruhi pekerja:

memindahkan bagian peralatan produksi dan memindahkan benda kerja, bagian dan bahan;

peningkatan tingkat kebisingan di tempat kerja;

peningkatan kandungan debu, uap berbahaya, dan aerosol di udara area kerja;

peningkatan nilai tegangan dalam rangkaian listrik, yang penutupannya dapat terjadi melalui tubuh manusia;

peningkatan tingkat getaran;

tepi tajam, gerinda dan kekasaran pada permukaan benda kerja, bagian;

peningkatan tingkat listrik statis;

efek toksik, iritasi dan lainnya pada tubuh manusia, tergantung pada bahan yang digunakan;

lokasi tempat kerja pada ketinggian yang cukup tinggi relatif terhadap permukaan lantai;

bahaya kebakaran dan ledakan.

1.3. Konsentrasi zat berbahaya yang terbentuk di udara area kerja selama pemotongan tidak boleh melebihi standar yang ditentukan dalam GOST 12.1.005-76. Tingkat kebisingan di tempat kerja tidak boleh melebihi nilai yang ditetapkan oleh GOST 12.1.003-76.

1.4. Nilai suhu, kelembaban relatif, dan kecepatan udara yang optimal dan diperbolehkan di area kerja tempat produksi bengkel harus memenuhi persyaratan GOST 12.1.005-76, bagian I dan "Standar Desain Sanitasi untuk Perusahaan Industri" yang disetujui oleh Komite Pembangunan Negara Uni Soviet *

1.5. Conveyor yang digunakan dalam perpindahan barang antaroperasional (blank, parts, dll.) dalam proses pemotongan harus memenuhi persyaratan.

1.6. Peralatan mesin yang digunakan dalam pemotongan harus memenuhi persyaratan GOST 12.2.029-77.

1.7 Alat yang digunakan untuk memotong harus memenuhi persyaratan GOST, TU dan dokumentasi teknologi.

1.8. Nilai parameter getaran yang diizinkan yang ditransmisikan dari mesin kerja dan peralatan lain ke tempat kerja dan ke tangan pekerja tidak boleh melebihi standar yang ditetapkan dalam GOST 12.1.012-78, "Standar sanitasi untuk desain perusahaan industri", disetujui oleh Komite Pembangunan Negara Uni Soviet dan "Standar dan aturan sanitasi untuk bekerja dengan alat, mekanisme, dan peralatan pneumatik yang menciptakan getaran yang disalurkan ke tangan pekerja, disetujui oleh Kementerian Kesehatan Uni Soviet.

1.9. Bengkel dan area pemotongan harus dilengkapi dengan peralatan pemadam kebakaran sesuai dengan persyaratan GOST 12.4.009-75, "Aturan Keselamatan Kebakaran" khusus industri dan materi panduan "Kategori dan kelas produksi untuk bahan peledak, ledakan-api, dan api bahaya dan peralatan proteksi kebakaran", disetujui Kementerian.

110. Berdasarkan standar ini, dengan mempertimbangkan kekhususan pekerjaan di asosiasi, perusahaan dan organisasi industri, instruksi tentang keselamatan tenaga kerja harus dikembangkan, dan instruksi saat ini harus disesuaikan dengan persyaratan standar ini.

2. PERSYARATAN KESELAMATAN UNTUK PROSES TEKNOLOGI

2.1. Ketentuan Umum.

2.I.I. Persyaratan keselamatan untuk proses pemotongan harus ditetapkan dalam dokumentasi teknologi sesuai dengan persyaratan, bagian 2.

2.1.2. Presentasi persyaratan keselamatan dalam dokumentasi teknologi harus dilakukan sesuai dengan RD50-134-78 "Pedoman untuk memantau kelengkapan penyajian persyaratan keselamatan tenaga kerja dalam dokumentasi desain dan teknologi", yang disetujui oleh Keputusan Komite Negara Uni Soviet untuk Standar.

2.1.3. Sebelum pemasangan pada mesin dan saluran otomatis, benda kerja (suku cadang) dan perlengkapan harus dibersihkan dari keripik dan oli, terutama alas kontak dan permukaan pemasangan, yang diperlukan untuk memastikan pengikatan yang andal.

2.1.4. Pengikatan benda kerja (bagian) dan perkakas pada mesin harus kuat dan andal, terlepas dari ukuran dan beratnya.

Saat melonggarkan pengencang alat, benda kerja (bagian), serta jika alat pemotong macet selama operasi, pekerjaan pada mesin harus dihentikan.

2.1.5 Pemasangan perkakas, blanko (bagian) dan perlengkapan pada mesin dan pelepasannya dari mesin harus dilakukan setelah mematikan dan menghentikan bagian mesin yang berputar dan bergerak.

2.1.6. Pemasangan dan pelepasan benda kerja, bagian dengan berat lebih dari 8 kg, serta perkakas dan perlengkapan dengan berat lebih dari 20 kg pada mesin universal dan khusus harus dilakukan dengan menggunakan alat pengangkat, sesuai dengan persyaratan, bagian I,

2.1.7. Pergantian alat harus dilakukan dengan perangkat yang dirancang khusus untuk tujuan ini, yang ditentukan dalam dokumentasi teknologi. Untuk melepas alat, perlu menggunakan kunci pas, palu, dan pukulan yang terbuat dari bahan yang tidak memungkinkan pemisahan partikel saat tumbukan.

2.1.8. Saat memproses logam rapuh (besi tuang, perunggu, dll.) Yang menghasilkan serpihan yang lepas dan hancur halus, serta saat menghancurkan serpihan baja, perlu menggunakan perangkat pelindung (misalnya, pemecah chip, layar transparan atau perisai pelindung individu, dll.) untuk melindungi pekerja dari partikel yang beterbangan.

2.1.9. Saat memproses logam kental yang menghasilkan serpihan baja atau non-besi, perlu menggunakan pemotong dengan perangkat pemecah chip khusus.

2.1.10. Jika tidak memungkinkan untuk menggunakan pemecah chip pada mesin, diperbolehkan untuk mengeluarkan chip dari zona pemotongan dan mengeluarkannya dari mesin menggunakan perangkat yang sesuai yang ditentukan dalam dokumentasi teknologi.

2.1.11. Penempatan selang tempat cairan pemotongan (pendingin) disuplai ke zona pemotongan harus dilakukan sedemikian rupa sehingga tidak mungkin bersentuhan dengan alat pemotong dan bagian mesin yang bergerak.

2.1.12. Saat memotong dengan cairan pendingin dan oli, alat pelindung harus digunakan untuk mencegah percikan cairan pendingin dan oli di luar mesin.

2.1.13. Tangki dan wadah lain yang dimaksudkan untuk menampung cairan pendingin, jika perlu, harus dibersihkan dari endapan (debu, serpihan, lumpur, dll.) ”persyaratan yang ditentukan dalam instruksi.

2.1.14. Tidak diperbolehkan meniupkan udara terkompresi ke permukaan benda kerja, suku cadang, dan mesin.

2.1.15. Saat memotong logam dengan emisi zat berbahaya yang melimpah (debu, aerosol, gas, uap), tempat emisi harus dilengkapi dengan knalpot lokal,

2.1.16. Selama pengoperasian mesin, pengereman bagian yang berputar dengan tekanan tangan tidak diperbolehkan. Pengereman bagian mesin yang berputar harus dilakukan hanya dengan perangkat pengereman.

2.1.17. Saat melepas pemotong, penggulingan, dan alat pemotong lainnya dari spindel, perlu mengganti paking elastis atau perangkat lain di lokasi kemungkinan jatuh.

2.1.18. Penghapusan chip dari mesin dan bagian harus dimekanisasi (mekanisme konveyor atau sekrup, dll.). Dari tempat kerja dari mesin yang tidak memiliki perangkat mekanis untuk melepas chip, diperbolehkan untuk membersihkan chip dengan bantuan gerobak tangan yang mudah dipindahkan dan nyaman.

2.1.19. Saat mengerjakan mesin berukuran besar, jika tidak memungkinkan untuk mengamati pemrosesan benda kerja (bagian) dan menyervis mesin langsung dari lantai bengkel, perlu menggunakan dudukan yang stabil dan tahan lama yang dirancang khusus untuk tujuan ini atau platform khusus dengan pagar, sesuai dengan persyaratan.

2.1.20 Saat menyiapkan mesin, saluran otomatis untuk pengoperasian, semua bahan asing (produk jadi, limbah produksi, dll.) harus dibersihkan, dan juga periksa keandalan pengencangan benda kerja (suku cadang) dan perkakas.

2.1.21. Penggantian pahat, pelepasan benda kerja (suku cadang) dari mesin dan saluran otomatis harus dilakukan sesuai dengan persyaratan yang ditentukan dalam dokumentasi teknologi.

2.1.22. Semua bagian alat mesin dan saluran otomatis yang berputar dan bergerak yang menonjol, serta alat dan benda kerja (bagian) yang mungkin berbahaya selama pengoperasian, harus dilindungi dengan penutup atau alat pelindung lainnya.

2.1.23. Tidak diperbolehkan bekerja pada mesin dengan alat pelindung dilepas, serta menjaga alat pelindung tetap terbuka saat mesin bekerja, saluran otomatis tidak diperbolehkan.

2.1.24. Alat pemotong dengan pelat brazing harus digunakan hanya setelah kualitas penyolderan diperiksa oleh kontrol teknis (QCD) sesuai dengan persyaratan yang ditentukan dalam dokumentasi teknologi.

2.1.25. Pipa dan selang yang disuplai ke mesin, digunakan untuk memasang kabel listrik, memasok udara dan cairan (digunakan untuk memperbaiki benda kerja, bagian dalam perangkat pneumatik, hidrolik, dan elektromagnetik), diletakkan di tempat yang memungkinkan kerusakan mekanis, harus dipagari *

2.1.26. Untuk penyimpanan benda kerja kecil sesuai dengan dokumentasi teknologi, wadah khusus harus digunakan yang memungkinkan pengangkutan yang nyaman dan pengumban yang aman saat diangkut dengan derek. Rentang pemotretan harus kuat, dirancang untuk kapasitas beban yang dibutuhkan *

2.1.27. Saat memasang benda kerja (suku cadang) dengan bantuan alat pengangkat pada mesin, kehadiran pekerja di antara mesin dan benda kerja (suku cadang) tidak diperbolehkan.

2.2. Persyaratan keamanan untuk berbelok

2.2.1. Saat memasang benda kerja (bagian), bubungan tidak boleh menonjol dari chuck atau pelat muka melebihi batas diameter luar.

Jika rahang menonjol, chuck harus diganti atau pelindung khusus harus dipasang.

2.2.2. Saat memproses benda kerja (bagian) di tengah dengan diameter sama dengan 10-12 diameter atau lebih, serta selama pemotongan benda kerja berkecepatan tinggi dan daya dengan panjang sama dengan 8 diameter atau lebih, diperlukan untuk menggunakan dukungan tambahan (beristirahat),

2.2.3. Saat memasang dan memasang bagian di tengah, perlu menggunakan kerah pengaman atau chuck pengemudi, serta untuk memeriksa pengikatan tailstock dan duri. Penggunaan center dengan cone yang sudah aus tidak diperbolehkan.

2.2.4. Pengencangan blanko (bagian) dengan bagian tengah yang berfungsi atau tersumbat tidak diperbolehkan.

2.2.5. (mengencangkan chuck atau pelat depan dengan mengerem tiba-tiba spindel (dengan membalik) menggunakan benda acak, dll. tidak diperbolehkan. Saat mengencangkan chuck atau pelat depan, perlu menggunakan mandrel pengaman.

2.6. Selama pengoperasian mesin rotari, pelat muka yang berputar dan benda kerja (bagian) yang diproses di atasnya harus dilindungi di sekeliling kelilingnya dengan penutup geser atau turun, pelindung atau alat pelindung lainnya.

2.2.7. Tidak diperbolehkan bekerja pada mesin bubut tanpa perangkat yang mencegah chuck dan pelat muka lepas sendiri saat mundur.

2.2.8. Pemasangan dan pengencangan mur berulir pada chuck atau perlengkapan pada mesin pembalik ulir harus dilakukan sedemikian rupa sehingga kemungkinan overshoot atau kerusakan pahat dapat dikecualikan.

2.2.9. Saat memotong material batangan, ujung batangan yang belum dikerjakan yang menonjol dari spindel harus ditempatkan

pagar khusus yang menutupi seluruhnya. Desain pagar harus mengurangi kebisingan selama putaran palang ke tingkat kebisingan yang diizinkan di tempat kerja sesuai dengan persyaratan GOST 12.1.003-76.

2.2.10. Saat mengerjakan mesin bubut semi-otomatis multi-spindel dan mesin modular yang beroperasi pada siklus otomatis, pemasangan dan pelepasan benda kerja (suku cadang) harus dilakukan hanya pada posisi pemuatan.

2.2.11. Untuk memasang pemotong pada mesin, hanya perlu menggunakan gasket khusus yang panjangnya sama dengan seluruh bidang penyangga pemotong. Lampiran pemotong harus kuat dan dapat diandalkan. Jika perlu, overhang pahat harus ditunjukkan dalam dokumentasi teknologi.

2.2.12. Untuk pembersihan, pengarsipan, dan operasi penyelesaian lainnya pada mesin, perlu menggunakan perangkat khusus (tang, penahan, dll.) Yang memastikan kinerja aman dari operasi ini. Penggunaan perangkat tersebut harus ditunjukkan dalam dokumentasi teknologi. Penggunaan scraper saat melepas gerinda tidak diperbolehkan.

2.3. Persyaratan keselamatan untuk pengeboran dan pemesinan membosankan

2.3.1. Pemeriksaan pemasangan benda kerja (bagian) yang benar pada mesin bor harus dilakukan dengan menggunakan instrumen (pengukur ketebalan, indikator, dll.) yang ditentukan dalam dokumentasi teknologi.

2.3.2. Tidak diperbolehkan membiarkan slider menonjol di luar lingkar penyangga rencana pada mesin bor horizontal.

2.3.3. Saat memasang dan melepas kepala yang membosankan, lapisan di bawahnya harus diganti di atas meja mesin (kayu, textolite, plastik atau terbuat dari logam lunak).

2.3.4. Saat memasang dan menyelaraskan benda kerja (bagian) pada mesin bor, benda kerja (bagian) harus disejajarkan menggunakan perangkat yang ditentukan dalam dokumentasi teknologi.

2.3.5. Baji yang menahan betis alat harus dipilih sehingga ujungnya rata, mis. jangan menonjol dari spindel.