Estructura organizativa de gestión de una empresa de construcción de maquinaria, taller. Estructura de producción de una empresa industrial Composición del sistema de producción de una empresa mediana de construcción de maquinaria

Una empresa moderna de construcción de maquinaria suele tener una composición muy compleja y está dividida en unidades de producción: talleres. Taller es la principal unidad de producción de una empresa que realiza una determinada parte del proceso de producción (principal o auxiliar) que le es asignada. Los talleres son completamente independientes y constan de secciones, cuyo número depende de la escala de producción, la complejidad de las operaciones realizadas y la composición del equipo.

Los principales factores que determinan la estructura de las divisiones de producción (talleres) de una empresa incluyen las características de diseño de los productos manufacturados; volumen de producción (escala de producción); intensidad laboral de los productos manufacturados; la naturaleza y grado de especialización: el perfil de producción de la empresa; método de fabricación de productos: la composición y naturaleza de los procesos tecnológicos utilizados.

Dependiendo de las características de diseño de las máquinas, algunos talleres pueden ser principales y auxiliares al mismo tiempo. Paralelamente se lleva a cabo la formación de talleres auxiliares y su estructura interna. El volumen de producción de productos y la intensidad de mano de obra de su producción afectan el tamaño de los talleres, su número y especialización: cuando una empresa produce productos homogéneos, es posible una especialización más estrecha de los talleres. La naturaleza de la tecnología utilizada es uno de los factores más importantes que determinan la estructura de producción de una empresa; por ejemplo, la presencia de un número significativo de piezas forjadas requiere la organización de un taller de forja independiente y una necesidad significativa de piezas originales. sujetadores requiere la asignación de un taller de máquinas automáticas.

El proceso de fabricación de productos fabricados por una empresa de construcción de maquinaria pasa por varias etapas de producción:

• la etapa de adquisición, en la que se obtienen los espacios en blanco necesarios a partir de materias primas y materiales que se aproximan en forma y tamaño a las piezas terminadas;
• la etapa de procesamiento, en la que los materiales y piezas de trabajo se transforman en piezas terminadas que tienen todas las propiedades requeridas por las especificaciones técnicas (dimensiones, precisión de procesamiento) y cumplen con los requisitos físicos y químicos;
• etapa de montaje, es decir montaje de piezas en partes individuales del producto (conjuntos, mecanismos) y montaje general (final) del producto, así como sus pruebas.

Los talleres en la etapa de adquisición incluyen talleres de fundición (fundición gris y maleable, acero y piezas fundidas no ferrosas), talleres de adquisición, talleres de corte y corte, talleres de forja, talleres de prensado y talleres de estructuras metálicas. Los talleres en la etapa de procesamiento incluyen talleres de procesamiento mecánico, carpintería, procesamiento térmico, revestimientos protectores y decorativos (chapado, pintura). Los talleres en la etapa de montaje son talleres de montaje básico y general, talleres de prueba y talleres de pintura de productos terminados.

Estos talleres se refieren a los principales talleres de producción, en los que se realiza directamente el proceso de fabricación de los productos. Los principales talleres de producción se especializan en tres áreas: realizar operaciones tecnológicas homogéneas, organizadas según características tecnológicas; fabricación de piezas estructuralmente similares u homogéneas y de piezas de un producto mediante diversos procesos tecnológicos, organizados según el tema; la producción de una gama limitada de piezas en bruto y piezas mediante procesos tecnológicos homogéneos se organiza de forma mixta.

Para garantizar el funcionamiento de los principales talleres de producción, se organizan talleres auxiliares en la empresa de construcción de maquinaria: talleres de producción auxiliares. Estos talleres dotan al proceso de fabricación de productos de equipamiento tecnológico, energía; realizar reparaciones de equipos y accesorios; fabricar diversos dispositivos y accesorios auxiliares; Proporcionar transporte de recursos materiales, espacios en blanco, piezas, conjuntos, conjuntos y productos finales terminados al almacén. La estructura aproximada de los talleres de una empresa de construcción de maquinaria se muestra en la Fig. 1.4.

Arroz. 1.4.

Una cierta influencia en la estructura de los talleres la ejerce el nivel de especialización: la concentración en la empresa en la producción de productos homogéneos y similares. La especialización puede tener como objetivo la uniformidad tecnológica del trabajo o limitar la gama de productos. Por tanto, dependiendo de la naturaleza y el nivel de especialización, una empresa puede tener varios tipos de talleres principales y auxiliares.

La especialización puede ser temática, tecnológica y detallada. En sujeto Especialización, la empresa produce productos terminados que constan de piezas individuales, conjuntos y conjuntos. Ventajas tecnológico las especializaciones son las siguientes: en primer lugar, la posibilidad de utilizar los métodos de producción tecnológicos más racionales; en segundo lugar, la posibilidad de aprovechar al máximo los equipos y materiales; en tercer lugar, la posibilidad de dominar la producción de nuevos productos sin cambios significativos en los procesos tecnológicos ya utilizados. Detallado la especialización se considera como una combinación de especialización temática y tecnológica, y su uso sólo es posible en una escala suficientemente grande de producción de productos similares.

Cada uno de los talleres de una empresa de construcción de maquinaria tiene sus propias características específicas y características técnicas y económicas. Como ejemplo, consideremos los talleres mecánicos, de fundición, forja y ensamblaje, que pueden considerarse representantes típicos de los principales talleres de producción en relación con el proceso de distribución de productos básicos y la organización de cadenas logísticas.

Una parte importante de las piezas incluidas en los productos fabricados por las empresas de construcción de maquinaria están sometidas a procesamiento mecánico. La intensidad de mano de obra del procesamiento mecánico alcanza en promedio el 50% de la intensidad de mano de obra total de los productos manufacturados. Al mismo tiempo, la calidad del procesamiento afecta significativamente la calidad y la intensidad de la mano de obra tanto de las operaciones de ensamblaje como del producto terminado en su conjunto. La alta intensidad de mano de obra del procesamiento mecánico y el uso de una amplia gama de equipos de procesamiento y equipos tecnológicos generan importantes costos financieros y al mismo tiempo afectan el ritmo del proceso de producción.

En los talleres mecánicos se procesa una amplia gama de piezas diferentes, que se diferencian en los grados y tamaños de los materiales utilizados, el método de obtención de las piezas, la configuración, las dimensiones totales, el peso, así como los requisitos de precisión del procesamiento y limpieza de la superficie. Al mismo tiempo, los procesos de mecanizado se distinguen por rutas tecnológicas multioperativas, que incluyen un número importante de operaciones. Al mismo tiempo, la amplia gama y variedad de productos, así como el carácter multioperacional de las rutas tecnológicas, exigen una especialización racional de talleres y áreas basada en la unificación, estandarización y normalización de piezas y conjuntos, tipificación de procesos tecnológicos.

Dependiendo del peso de las piezas, el diseño y las características tecnológicas de las piezas, así como el tipo y escala de producción, los talleres mecánicos se clasifican en cuatro clases (Fig. 1.5). En función del peso de la pieza, que se toma como rasgo característico de cada clase, los productos se clasifican en ligeros, medios, pesados ​​y especialmente pesados:

Productos ligeros: dispositivos especiales; corte especial

e instrumentos de medición, troqueles, fijaciones y accesorios

Arroz. 1.5.

accesorios para máquinas herramienta; máquinas de corte de metales de precisión para la producción de relojes y sus accesorios; herramientas normales de medición y corte; rodamientos; ordenadores; máquinas de coser; equipos eléctricos y de radio;

• productos de tamaño mediano: máquinas para cortar metales, máquinas para trabajar la madera, máquinas textiles y para calzado; motores; compresores y bombas de baja y media potencia; locomotoras ferroviarias de baja y media potencia; máquinas de impresión pequeñas y medianas; carros; tractores; motores para automóviles y tractores; motocicletas; bicicletas; Máquinas agreeculturales Equipos agreeculturales; motores eléctricos de baja y media potencia;
• productos pesados: máquinas para cortar metales y trabajar la madera de gran tamaño; martillos y prensas de forja; motores, bombas y compresores de alta potencia; turbinas de agua y vapor; máquinas de vapor; equipos mineros y metalúrgicos; máquinas de impresión de gran tamaño; motores eléctricos de alta potencia; equipo de elevación pesado; coches de carretera;
• productos especialmente pesados: equipos de laminación y altos hornos; especialmente máquinas para cortar metales pesados; prensas hidráulicas de alta potencia; potentes motores y turbogeneradores; turbinas de agua; volcadores de coches.

Los talleres mecánicos para producción individual y en pequeña escala se distinguen por una amplia y variada gama de piezas fabricadas en pequeñas cantidades. La producción en estos talleres suele tener suficiente flexibilidad y los procesos tecnológicos se desarrollan sin mucho detalle, en la forma

mapas de ruta. Esto prevé la máxima concentración de operaciones realizadas en un lugar de trabajo, el uso de equipos universales y equipos tecnológicos universales, así como el uso de transporte universal.

Los talleres de producción por lotes producen una gama limitada y recurrente de piezas. Los talleres mecánicos de este tipo de producción se caracterizan por una diferenciación más profunda del proceso tecnológico, el uso de un tipo de movimiento paralelo-secuencial de un lote de piezas y la especialización de los trabajos. Al mismo tiempo, los talleres están equipados con máquinas herramienta tanto universales como especiales. La proporción de equipos especiales aumenta con la transición a la producción a gran escala; para estos fines, predominan las áreas cerradas y se organizan líneas de producción, y junto con los equipos universales, se utilizan ampliamente vehículos especiales y sistemas de transporte. En los talleres mecánicos de producción en masa se produce una gama reducida de piezas en cantidades significativas; este tipo de producción se caracteriza por un alto nivel de especialización de los trabajos.

La organización más progresista de los talleres mecánicos es su especialización detallada, que permite el uso más eficiente de los últimos equipos y tecnologías modernas y avanzadas. En este sentido, según el carácter de especialización, se distinguen los principales grupos de talleres mecánicos (Cuadro 1.5).

Tabla 1.5

Clasificación de talleres mecánicos según la naturaleza de la especialización.

	grupo de talleres	Naturaleza de la especialización
	Talleres especializados en detalle	Producción de una gama reducida de piezas estructural y tecnológicamente similares a una escala significativa.
	Talleres completamente especializados	Producción de juegos de piezas originales incluidas en determinados componentes y unidades específicas del producto.
	Mismos talleres especializados.	Fabricación de piezas similares con una amplia gama de productos y pequeñas escalas de producción para cada artículo de la gama de productos.
	Talleres de perfiles universales.	Producción de una amplia gama de piezas incluidas en los componentes y conjuntos del producto, con una escala significativa de su producción.

Talleres especializados en detalle se organizan, por regla general, para la producción de piezas para un uso generalizado. Estos talleres se caracterizan por el más alto nivel de especialización, volúmenes de producción óptimos y el más alto nivel de indicadores técnicos y económicos. Talleres completamente especializados(según una unidad o característica agregada) se organizan, por regla general, en empresas de producción en serie y en pequeña escala. Talleres especializados monotipo están organizados en empresas de producción en serie para el procesamiento mecánico de piezas originales; en este caso, junto con las líneas de producción y automáticas, se utilizan ampliamente áreas temáticas cerradas con diferentes niveles de especialización. Talleres de perfiles universales. están organizados en la producción de productos bastante simples con una pequeña cantidad de nombres de piezas incluidas en el producto.

Las cadenas logísticas en los talleres mecánicos son las más complejas desde el punto de vista organizativo, ya que, en primer lugar, en estos talleres se utiliza una amplia gama de materiales utilizados en los procesos tecnológicos y entregados desde varios almacenes de fábrica; en segundo lugar, en estos talleres se produce una gama importante de piezas, caracterizadas por un procesamiento multioperativo, por lo que es necesario tener ciertos retrasos (existencias) de materiales, espacios en blanco y piezas entre operaciones. El movimiento de recursos materiales y piezas en los talleres mecánicos es simultáneamente secuencial, paralelo y en serie, lo que depende del lote de piezas puestas en producción.

Al organizar las cadenas de suministro en los talleres mecánicos, se utilizan datos iniciales como el número de almacenes de suministros de fábrica desde donde se entregan los materiales; calendario, nomenclatura y cantidad de materiales entregados desde los almacenes de suministros de la fábrica; volúmenes de existencias de materiales en el almacén del taller, asegurando un proceso de producción ininterrumpido durante un período de planificación determinado; el tamaño del lote de cada pieza lanzada a producción; existencias de piezas en proceso (atraso operativo); tiempo total de procesamiento para cada parte en operaciones individuales; la ruta de movimiento de cada pieza en el taller mediante operaciones tecnológicas; el número de talleres que consumen piezas fabricadas en un taller mecánico; calendario, nomenclatura y cantidad de piezas transportadas a los talleres de los consumidores; tipos y número de vehículos necesarios para entregar materiales desde los almacenes de suministro de la fábrica y piezas a los talleres de los consumidores.

Los talleres de fundición se encuentran entre los talleres de adquisición de una empresa de construcción de maquinaria y producen piezas fundidas de diversos grados de metal, peso, tamaño y configuración, que son una de las piezas en bruto más comunes para piezas de máquinas. El uso generalizado de piezas fundidas como piezas en bruto para piezas de máquinas se explica por una serie de características y ventajas de la producción de fundición:

• en primer lugar, la posibilidad de producir piezas fundidas a partir de metales y aleaciones con diversas propiedades: alta resistencia y ductilidad, una amplia gama de propiedades físicas y químicas;
• en segundo lugar, la capacidad de producir piezas fundidas de diversas configuraciones, tamaños y pesos, así como distintos grados de precisión;
• en tercer lugar, la posibilidad de reestructurar con bastante rapidez la producción de fundición de un tipo de fundición a otro.

En la producción industrial, dependiendo del método de fabricación del molde de fundición, la tecnología de formación de la fundición y el equipo de fundición utilizado, se utilizan varios tipos de fundición: fundición en moldes de tierra, fundición en moldes metálicos (moldes en frío), fundición centrífuga. , fundición a la cera perdida, fundición a presión. A su vez, las fundiciones se clasifican en tres grupos en función de una serie de características (Tabla 1.6).

Tabla 1.6

Clasificación de fundiciones

En los talleres de producción individuales y de pequeña escala, la gama de piezas fundidas producidas es variada e inestable: no se repite o rara vez se repite. En este caso, el moldeado se realiza principalmente en el suelo. El tipo unitario de producción incluye

también pequeñas fundiciones y departamentos que atienden principalmente a talleres de herramientas y reparación. En los talleres de producción a gran escala y en masa, se produce una gama limitada, periódica o permanente de piezas fundidas. El moldeo se realiza principalmente mediante máquinas. En tales talleres, por regla general, se utilizan métodos de producción continuos.

La organización, planificación y economía de las fundiciones dependen en gran medida del proceso de producción de fundición específico y del tipo y escala de producción. Al mismo tiempo, los procesos tecnológicos de producción de fundición se distinguen por su carácter multioperacional y variedad de operaciones y, en consecuencia, por una amplia gama de equipos utilizados. A su vez, los procesos tecnológicos para la fabricación de piezas fundidas también se distinguen por una importante diversidad, y el uso de cada uno de estos procesos requiere el uso de equipos específicos, herramientas especiales y al mismo tiempo afecta la estructura productiva de la fundición, la composición profesional. del personal, la organización del trabajo, la planificación de la producción y, en definitiva, al nivel de los indicadores técnicos y económicos.

Debido a que la producción de piezas fundidas es una industria que requiere un uso intensivo de materiales, en las fundiciones se organizan potentes almacenes-taller (para producir 1 tonelada de piezas fundidas se necesitan 1.300 kg de materiales de carga y de 3 a 9 m 3 de tierra de moldeo). Al mismo tiempo, las fundiciones necesitan vehículos potentes (cuando se fabrican piezas fundidas, por ejemplo, en moldes de barro, por cada tonelada de fundición adecuada es necesario mover entre 130 y 160 toneladas de recursos materiales). En consecuencia, a la hora de organizar la cadena logística de producción de fundición, el componente de transporte y almacén es de suma importancia.

Por ello, las fundiciones, debido a las características específicas del proceso productivo para la elaboración de piezas fundidas, disponen de una amplia red de instalaciones de almacenamiento. El almacenamiento de materiales en ellos se organiza de tal manera que se garantice un mínimo de operaciones de almacén y se optimice al máximo la preparación de los materiales antes de su puesta en producción. En este caso, el arrabio se almacena en pilas, que se colocan de cierta manera, evitando la posibilidad de mezclar diferentes grados de hierro fundido. Los bebederos se almacenan por separado, mediante fusión. Los materiales de moldeo se almacenan en búnkeres y el coque, en contenedores, en espacios cerrados.

El importante volumen de negocios de las fundiciones exige una atención especial a la organización del transporte y a las operaciones de carga y descarga. Para dar servicio a las fundiciones se utiliza el transporte por carretera y ferrocarril, y los principales tipos de transporte dentro del taller son dispositivos transportadores, mesas de rodillos, puentes grúa eléctricos, polipastos y dispositivos de transporte neumáticos.

En cuanto al suministro material y técnico como componente de la cadena logística, las fundiciones consumen una gama limitada de recursos materiales y el número de proveedores de materias primas y materiales es significativamente menor que en las cadenas logísticas de los talleres mecánicos.

La peculiaridad de la organización del mantenimiento y reparación de los equipos utilizados en las fundiciones consiste, en primer lugar, en la importante variedad de estos equipos, en las condiciones específicas de su funcionamiento (polvo, alta temperatura) y en la relativa simplicidad del diseño del Equipo tecnológico. En casi todas las secciones del taller se utilizan equipos que no se utilizan en otros talleres de la empresa de construcción de maquinaria. Esta circunstancia complica significativamente la organización de las reparaciones y, en particular, la resolución de cuestiones de especialización y centralización de los trabajos de reparación y, en consecuencia, la organización de una cadena logística que asegure los trabajos de reparación con repuestos, materiales básicos y auxiliares. A su vez, la complejidad de las condiciones de funcionamiento de los equipos de fundición impone exigencias especiales a la calidad de las reparaciones y el mantenimiento rutinario.

Entre los talleres de adquisiciones se encuentran las forjas, al igual que las fundiciones. Los productos de estos talleres son piezas forjadas y estampadas, que se transfieren a talleres mecánicos para su posterior procesamiento y, en algunos casos, cuando se logra suficiente precisión, se suministran a talleres de ensamblaje. El uso generalizado del conformado de metales se debe a las altas propiedades mecánicas de las piezas forjadas, la productividad significativa de los equipos de forja y una tasa de utilización del metal relativamente alta. Las piezas forjadas se utilizan en la producción de las piezas de máquinas más críticas.

El proceso de producción de piezas forjadas se distingue por una serie de rasgos característicos que determinan las características de planificación, organización y economía de los talleres de forja: en primer lugar, el proceso tecnológico de fabricación de piezas forjadas incluye un pequeño número de operaciones (corte de metal, calentamiento, forja o estampado). , recortando rebabas); en segundo lugar, los equipos de forja se caracterizan por una alta productividad, que se asocia con el proceso tecnológico de producción de forja de baja operación, lo que conduce a un tiempo mínimo del ciclo de producción; en tercer lugar, los talleres de forja son industrias con uso intensivo de metales que utilizan costosos aceros al carbono y aleados; En cuarto lugar, la producción de forja es una industria que consume mucha energía y una cantidad significativa de combustible y electricidad.

Los talleres de forja se clasifican según las siguientes características principales: peso máximo de las piezas forjadas, producción anual aproximada y el proceso tecnológico predominante en este taller (Tabla 1.7).

Tabla 1.7

Clasificación de talleres de forja.

Nombre Talleres de trabajo	Clase	Grupo	Característica
			Peso máximo de forja, kg	Producción anual, t	Tecnología
Kuznechny					Forja y estampado gratis
					Forja y estampado gratis
					Forja y estampado gratis
forja a presión					Gratis
Kuznechno- sellado					Estampado

Los talleres de forja se caracterizan por una producción única y a pequeña escala. Estos talleres producen productos que se utilizan en la fabricación de máquinas herramienta (ligeras), producción de herramientas, construcción de motores, construcción naval, construcción de compresores, ingeniería de carreteras, forja e ingeniería de elevación y transporte, en la producción de locomotoras y automóviles. Los talleres de forja y prensado también se organizan en producción individual y en pequeña escala, y sus productos se utilizan en la fabricación de equipos metalúrgicos, construcción de turbinas, construcción de máquinas herramienta pesadas e ingeniería mecánica. Los talleres de forja y estampación se caracterizan por una producción a gran escala y en masa. Estos talleres producen productos para la producción de motocicletas, máquinas agrícolas, fabricación de automóviles y tractores, producción de herramientas y rodamientos de bolas.

El importante consumo de metal en la producción de forja, combinado con la alta productividad del equipo, da como resultado una gran rotación de mercancías. Sin embargo, el transporte dentro de la tienda se caracteriza por la constancia y sencillez de las rutas, lo que simplifica la organización de las cadenas logísticas, y si tenemos en cuenta la baja eficiencia operativa de los procesos tecnológicos, entonces, organizativamente, las cadenas logísticas en las tiendas de forja son las opciones más simples. en longitud y en el número de enlaces. En este sentido, cabe destacar que en los talleres de forja, al igual que en las fundiciones, se necesita un importante espacio de almacén destinado a almacenar materiales y matrices.

En la mayoría de las empresas de construcción de maquinaria, el proceso de producción lo completan los talleres de montaje. Sus productos son máquinas, instrumentos, unidades, diversos dispositivos técnicos que cumplen plenamente con los requisitos formulados en la documentación técnica. Algunos indicadores del funcionamiento de los talleres de montaje (volumen de producción, calidad del producto, ritmo de producción) caracterizan en cierta medida el trabajo de la empresa en su conjunto y su valor, por regla general, da una idea de la organización y nivel técnico de producción.

El proceso de ensamblaje en general consiste en conectar y asegurar la posición relativa especificada y la interacción de piezas, conjuntos y conjuntos del producto. La intensidad laboral de las operaciones de ensamblaje representa del 20 al 60% de la intensidad laboral total de la fabricación de productos. Al mismo tiempo, la tecnología del proceso de ensamblaje está determinada por la naturaleza (funciones realizadas) y la complejidad del diseño de los productos, el grado de capacidad de fabricación de su diseño y la escala de producción. Al mismo tiempo, las operaciones de montaje tecnológicamente tienen mucho en común, lo que permite el uso de equipos tecnológicos universales, procesos tecnológicos estándar y formas de organización de los procesos de montaje.

En cuanto a la naturaleza y las características de diseño de los productos fabricados, así como al tipo de producción, los talleres de montaje se distinguen por una gran diversidad. Sin embargo, el número limitado de operaciones de montaje y la dependencia directa de la tecnología y la organización de la producción de su escala permiten utilizar soluciones estándar tanto en el campo de la tecnología como en el campo de la organización y planificación del proceso de producción. A su vez, la finalidad y las características de diseño del producto, junto con el volumen de su producción, determinan las principales características de la tecnología de montaje, la composición del equipo y el equipamiento estándar. Por tanto, la nomenclatura y escala de producción juegan un papel decisivo a la hora de elegir la forma más racional de organizar los procesos de montaje.

Los criterios de clasificación que nos permiten establecer las características generales de la tecnología y la planificación de la producción son las características de diseño del producto, el tipo (escala) de producción, la organización del montaje y sus tipos (Fig. 1.6).

Arroz. 1.6.

Dependiendo del tipo de producción se elige una u otra forma de organización del proceso de montaje. Los principales tipos de organización del proceso de montaje son el montaje individual (en equipo) y en línea. Individual El producto se ensambla en un lugar de trabajo estacionario, generalmente por un ensamblador o equipo. En línea El montaje se diferencia del montaje individual por la profunda diferenciación del proceso de montaje y la estrecha especialización de los trabajos. En la práctica, a menudo se utiliza una combinación de ensamblaje individual y de flujo dentro de un taller o sitio. Al mismo tiempo, el grado de diferenciación del proceso de producción en este caso puede ser diferente: como regla general, el subconjunto se lleva a cabo por separado del conjunto general (general) y, al mismo tiempo, tanto los elementos de producción continua como los individuales En estas opciones se pueden utilizar métodos de montaje.

En los talleres de ensamblaje de producción individual y en pequeña escala, se proporciona una cantidad significativa de trabajos de acabado y el uso de ensamblaje individual (en equipo), que se caracteriza por el ciclo de ensamblaje más largo y un nivel relativamente bajo de indicadores técnicos y económicos. En los talleres de producción en serie los trabajos de acabado se reducen al mínimo y el proceso de montaje se diferencia, lo que permite organizar la especialización de los trabajos. Aquí se utilizan métodos de montaje en línea o sus elementos, lo que reduce significativamente la intensidad del trabajo de montaje y acorta la duración del ciclo de montaje. En los talleres de producción a gran escala y en masa, el montaje se realiza sobre la base de la intercambiabilidad de piezas, y los procesos tecnológicos se diferencian al máximo sobre la base del montaje en línea.

Las cadenas logísticas en los talleres de montaje son bastante complejas en su organización por varios motivos principales:

• en primer lugar, la recepción de piezas, conjuntos y conjuntos en los talleres de montaje debe realizarse en un plazo estrictamente definido desde numerosas divisiones de producción de una empresa de construcción de maquinaria, por lo que existe la necesidad de una coordinación clara del proceso de distribución del producto;
• en segundo lugar, una gama y volúmenes importantes de piezas, conjuntos y conjuntos entregados a los talleres de montaje, fabricados en una empresa de construcción de maquinaria, requieren acciones coordinadas del sector del transporte y del sistema de almacén;
• en tercer lugar, algunos de los componentes se suministran a las áreas de montaje de los talleres mediante la cooperación de las empresas manufactureras (proveedores) a los almacenes del departamento de adquisiciones de una empresa de construcción de maquinaria, por lo que se requiere la máxima coherencia entre todos los participantes en la cadena de distribución;
• en cuarto lugar, los talleres de montaje consumen una cantidad importante de elementos de fijación, los cuales se almacenan en los almacenes de materiales de estos talleres y deben reponerse teniendo la cantidad de inventario requerida, por lo que surge el problema de optimizar el volumen de inventario de elementos de fijación;
• en quinto lugar, la organización del proceso de distribución de mercancías entre las operaciones en los talleres de montaje y, en consecuencia, entre las secciones de los talleres de montaje debe estar claramente sincronizada, eliminando la posibilidad de tiempos de inactividad de los equipos.

Las razones expuestas de la complejidad de organizar las cadenas logísticas en los talleres de montaje de una empresa de construcción de maquinaria requieren la adopción de decisiones logísticas que permitan racionalizar el funcionamiento de la logística, las instalaciones de transporte, los sistemas de almacén y la gestión de inventarios de recursos materiales. y el proceso de producción en sí, que debería garantizar la liberación rítmica de los productos finales terminados en una empresa de construcción de maquinaria.

6.1. características generales

6.2. recursos utilizados

6.3. Impacto medioambiental

6.4. Medidas para reducir el nivel de impacto negativo del complejo de construcción de maquinaria en el medio ambiente y su prevención.

6.5. Nuevas tecnologías respetuosas con el medio ambiente

características generales

El complejo de construcción de maquinaria ocupa uno de los primeros lugares en la industria general de Ucrania. Sus productos se utilizan ampliamente en todos los sectores de la economía ucraniana. Hoy es imposible imaginar la vida humana sin coches. Anteriormente, el concepto de “máquina” significaba únicamente un dispositivo técnico cuyo funcionamiento se basaba en el uso de un movimiento mecánico. Pero hoy su contenido se ha ampliado significativamente (esto incluye una computadora, un radar, etc.). La ingeniería mecánica moderna se ha vuelto muy intensiva en conocimientos. La tendencia mundial es la constante complicación de las máquinas.

En Ucrania, la ingeniería mecánica es multidisciplinaria y está representada por industrias como generales, transporte Y Ingeniería de precisión. Dependiendo de las características tecnológicas, cada industria tiene sus propios principios de ubicación. Así, la ingeniería mecánica general gravita principalmente hacia los consumidores y las bases metalúrgicas, el transporte - hacia recursos laborales de cierta cualificación, precisamente - hacia los mayores centros científicos.

La ingeniería mecánica se caracteriza por una variedad de herramientas de producción y gama de productos: máquinas herramienta, transporte, energía, equipos agrícolas, equipos para la industria nuclear, es decir, cada producción tiene sus propias tecnologías específicas. Al mismo tiempo, las empresas de construcción de maquinaria se caracterizan por la similitud de las materias primas (metales ferrosos y no ferrosos y sus aleaciones), la identidad de los principios tecnológicos básicos de su conversión en piezas (fundición, forja, estampado, corte, etc.), y piezas en productos (soldadura, montaje, etc.). El proceso de creación y fabricación de productos abarca una serie de etapas interrelacionadas, el llamado "ciclo de vida del producto", que comienza con el desarrollo del diseño y la tecnología, la fabricación de piezas, unidades de ensamblaje y mecanismos, y finaliza con la producción real de los productos. , su procesamiento, prueba y envío al consumidor.

Estructura de una empresa de construcción de maquinaria.

Una planta de construcción de maquinaria media consta de una serie de talleres y servicios principales y auxiliares. Los principales talleres son adquisición, procesamiento y producción. Los talleres de adquisiciones incluyen fundiciones de hierro y acero, talleres de forja y prensado y talleres para cortar piezas en bruto. Los talleres de procesamiento incluyen talleres mecánicos, térmicos, de ensamblaje, de procesamiento de metales (chapado) y otros. Los talleres de fabricación aseguran la producción de productos industriales. Los talleres auxiliares incluyen talleres de herramientas, talleres de reparación mecánica, talleres experimentales y otros. Cada empresa cuenta con una serie de servicios, que incluyen almacenes, gestión de energía, transporte dentro de la fábrica, calefacción, ventilación, alcantarillado y muchos otros.

Todos los subsectores de la ingeniería mecánica se pueden dividir en dos grupos:

Muchos recursos

Intensivo en conocimientos.

Características de los subsectores de la ingeniería mecánica intensivos en conocimientos (producción de equipos de comunicaciones, tecnología informática y equipos periféricos, computadoras electrónicas, instrumentos ópticos y otros instrumentos de precisión): bajo consumo de material y energía, bajo consumo de agua y, en consecuencia, significativamente menos emisiones. vertidos y residuos sólidos al medio ambiente, frente a los intensivos en recursos, cuyo impacto sobre el medio ambiente es significativo.

Características generales del complejo de construcción de maquinaria.

El complejo de ingeniería mecánica consta de metalurgia, ingeniería mecánica en sí y pequeña metalurgia (Fig. 6.1).

Arroz. 6.1. Esquema estructural del complejo de construcción de maquinaria.

metalurgia- fabricación de productos metálicos, estructuras metálicas, reparación de maquinaria y equipos. Pequeña metalurgia- Se trata de pequeños talleres dentro de empresas de construcción de maquinaria que producen piezas para diversas máquinas y piezas en bruto para su fabricación. La pequeña metalurgia está representada por la fundición y la forja, la soldadura y el estampado.

Ingeniería Mecánica refleja el progreso técnico del país y es de gran importancia para el desarrollo de sus fuerzas productivas, aumentando el poder económico del estado y el bienestar del pueblo, incluye alrededor de 70 industrias, las principales son:

ingenieria mecanica general se dedica a la fabricación de medios de producción y de medios que contengan suficiente metal. Por tanto, está dirigido a consumidores y regiones siderúrgicas. Sus principales industrias son la ingeniería pesada y agrícola, así como la fabricación de tractores, la fabricación de máquinas herramienta y la producción de equipos para las industrias ligera y alimentaria.

ingeniería pesada produce equipos energéticos, metalúrgicos, mineros, químicos y petroquímicos, maquinaria para la construcción e instalaciones portuarias. En Ucrania, se han desarrollado regiones y centros de ingeniería pesada: Donetsk (Kramatorsk, Gorlovka), Kharkov (Kharkov), Prydneprovsk (Dnepropetrovsk, Krivoy Rog), Prykarpattya (Lvov, Drohobych, Borislav).

Ingeniería Agricola produce cosechadoras y otras máquinas agrícolas. Está orientado al consumidor (especialización en agricultura). Las cosechadoras de cereales se producen en Kherson y Alejandría, las cosechadoras de remolacha en Ternopol y Dnepropetrovsk, las cosechadoras de maíz en Kherson y las cosechadoras de forraje en Svetlovodsk. Fabricación de tractores bastante laborioso. Produce tractores de ruedas y de orugas (Járkov, Dnepropetrovsk) y tractoras (Kiev, Vinnitsa).

industria de máquinas herramienta Se dedica principalmente a la producción de máquinas herramienta: metalurgia, carpintería y corte con diamantes. Recientemente, ha ido creciendo la proporción de equipos de fabricación con control numérico y de programas y máquinas automáticas. Esta industria está representada en Kiev, Lvov, Jarkov, Dnepropetrovsk, Kramatorsk y Zhitomir.

Equipos para industrias ligeras y alimentarias. se fabrican en muchas ciudades, lo que se asocia con importantes necesidades de estos productos. En particular, estos productos se producen en Kiev, Jarkov, Odessa, Lvov, Vasilkov, Mukachevo y otras ciudades.

Ingeniería de transporte Hoy en día se está desarrollando a un ritmo rápido. Produce diversos vehículos y se distingue por su intensidad de mano de obra. Sus sectores industriales incluyen la ingeniería ferroviaria, la automoción, la construcción naval y la ingeniería aeronáutica y de cohetes.

Ingeniería ferroviaria es una de las industrias más antiguas de Ucrania. Consta de dos subsectores: construcción de locomotoras y construcción de vagones. En nuestro país se fabrican locomotoras diésel (Lugansk, Jarkov) y eléctricas (Dnepropetrovsk). El mayor centro de fabricación de automóviles es Kremenchug, donde tradicionalmente se fabrican vagones de mercancías y ha comenzado la producción de turismos. Otros centros son Dneprodzerzhinsk, Stakhanov, Lugansk, Mariupol.

Construcción naval es una industria tradicional en Ucrania. Está cerca del consumidor de productos terminados, es decir, de los puertos marítimos y fluviales. La construcción naval nacional surgió a finales del siglo XVIII. en Jersón; Pero debido a la conveniencia de su ubicación geográfica, Nikolaev se convirtió en el centro de construcción naval más grande de Europa Central. En Nikolaev hay tres grandes empresas de construcción naval. Los centros de construcción naval fluvial se encuentran principalmente en el Dnieper (Kiev, Zaporozhye, Kherson) y el Danubio (Yulia, Izmail).

Industria automotriz Ucrania se distingue por una variedad de productos. De importancia exportadora es la fabricación de camiones KrAZ, que tiene su sede en la ciudad de Kremenchug. Los turismos se producen en Zaporozhye, Ilyichevsk, Lutsk y Cherkassy, ​​los turismos de carga, en Kremenchug, Lutsk y Lvov, las motocicletas, en Kiev, los ciclomotores, en Lvov, las bicicletas, en Jarkov y Chernigov. Recientemente, se ha prestado considerable atención a la producción de transporte público para satisfacer las necesidades de las grandes ciudades. Así, los autobuses se fabrican en Lvov y Cherkassy, ​​los trolebuses (en Kiev, Lvov y Dnepropetrovsk, los tranvías) en Lugansk y Dnepropetrovsk; Recientemente, ha comenzado la producción de vagones de metro en Kiev y Kremenchug. Hay una tendencia creciente a crear plantas de ensamblaje de automóviles en Ucrania, sucursales de empresas automovilísticas extranjeras. Surgieron en Uzhgorod, Lutsk, Kiev, Simferopol, Zaporozhye, Chernigov, Boryspil y otras ciudades de Ucrania.

Ingeniería de cohetes aéreos. En el mercado mundial, Ucrania es conocida por sus aviones de carga pesados ​​(Ruslan, Mriya) y de pasajeros An-70, que se fabrican en Kiev y Jarkov. Hoy en día, los aviones de pasajeros y los helicópteros se fabrican en Kiev, Jarkov y Donetsk. En Dnepropetrovsk se desarrolla la producción de vehículos de lanzamiento y otras tecnologías espaciales.

Ingeniería de precisión pasó a ser propiedad de la segunda mitad del siglo XX. Dio al mundo nuevos productos en ingeniería de instrumentos, ingeniería eléctrica y especialmente en electrónica. La ingeniería de precisión requiere muchos conocimientos. Así, en Kiev se fabrican instrumentos de medición y computación, equipos médicos, refrigeradores, televisores, radios, grabadoras y relojes. Hay televisores y radios en Dnepropetrovsk. En Lviv: dispositivos de medición y de iluminación eléctrica. En Donetsk: refrigeradores. Sin embargo, los productos nacionales de ingeniería de precisión aún no resisten la competencia de los fabricantes extranjeros.

Cada empresa industrial consta de unidades de producción: talleres, secciones, granjas de servicios, órganos de dirección, organizaciones e instituciones diseñadas para satisfacer las necesidades de los empleados de la empresa y de sus familiares. El complejo de unidades de producción, organizaciones de gestión empresarial y de servicios a los empleados, su número, tamaño, relaciones y relaciones entre ellas en términos de tamaño del espacio ocupado, número de empleados y rendimiento representan estructura general de la empresa .

La construcción de una estructura productiva racional de una empresa se lleva a cabo en el siguiente orden:

· la composición de los talleres de la empresa y su capacidad se establecen en tamaños que aseguren una determinada producción de productos;

· se calculan las áreas para cada taller y almacén, se determina su ubicación espacial en el plano general de la empresa;

· están planificadas todas las conexiones de transporte dentro de la empresa, su interacción con las rutas nacionales (externas a la empresa);

· se describen las rutas más cortas para el movimiento entre talleres de objetos de trabajo durante el proceso de producción.

Las divisiones de producción incluyen talleres, áreas, laboratorios en los que se fabrican los principales productos (fabricados por la empresa), componentes (comprados del exterior), materiales y productos semiacabados, repuestos para el mantenimiento de productos y reparaciones durante la operación, que se someten a inspecciones y pruebas. ; Se generan diversos tipos de energía con fines tecnológicos, etc.

La principal unidad estructural de producción de la empresa es el taller. En ingeniería mecánica, los talleres se suelen dividir en tres grupos: instalaciones principales, auxiliares y de servicio.

EN talleres principales Se realizan operaciones para fabricar productos destinados a la venta. El primer grupo de talleres principales de producción se llama adquisición, el segundo, procesamiento y montaje.

A tiendas de adquisiciones incluyen: fundiciones, forja y estampación, forja y prensado, y en ocasiones talleres de estructuras soldadas. Con el desarrollo de la especialización y la cooperación en ingeniería mecánica, una dirección progresiva es la creación de empresas de adquisiciones especializadas, por ejemplo, fundiciones centrales (centrolits) o plantas de forja. Están destinados al suministro centralizado mediante la cooperación de varias fábricas de la industria. En este caso, las tiendas de aprovisionamiento quedan excluidas de la planta consumidora, lo que simplifica la estructura de la planta y aumenta la eficiencia económica de la producción.

A Procesando Talleres de trabajo incluyen talleres de procesamiento mecánico, carpintería, térmicos, galvánicos, pinturas y barnices, revestimientos protectores y decorativos. A asamblea Talleres de trabajo Estos incluyen talleres para el ensamblaje agregado y final de productos, su pintura, suministro de repuestos y equipos desmontables.

Talleres auxiliares Realizar la función de mantenimiento técnico de los talleres principales o de la empresa en su conjunto. Estos incluyen talleres de herramientas, modelos, reparación mecánica, reparación y construcción, reparación eléctrica, herramientas y estampado, abrasivos, experimentales, de contenedores y otros.

Granjas de servicios Realizar la función de mantenimiento económico de la producción.

Estos incluyen almacenamiento, energía, transporte y otras instalaciones.

Además de los talleres enumerados, casi todas las plantas cuentan con talleres de producción, servicios y departamentos que atienden a instalaciones no industriales (municipales, culturales, residenciales y otras).

Un papel especial en la estructura de producción de la empresa lo desempeña Oficinas de diseño, laboratorios de investigación y pruebas. . Desarrollan dibujos y procesos tecnológicos, realizan trabajos experimentales, hacen que los diseños de productos cumplan plenamente con los requisitos de las normas estatales (GOST), especificaciones técnicas y realizan trabajos experimentales y de desarrollo.

Al crear talleres automatizados, se imponen ciertos requisitos a las unidades de producción y a los equipos utilizados en estas unidades. Los principales factores que cambian las condiciones de producción son los siguientes:

· amplia y en algunos casos inestable gama de productos manufacturados;

· fallas de equipos de producción, equipos, herramientas y controles;

· suministro desigual de productos semiacabados;

· cambio en las propiedades físicas y mecánicas del material que se procesa, etc.

Los cambios en las condiciones de entrada para la fabricación de productos obligan a la creación de sistemas de producción que les permitan responder rápidamente a ellos con el fin de asegurar la implementación del programa de producción para la liberación de productos a tiempo y con los parámetros de calidad requeridos.

A su vez, los talleres incluyen áreas principales (de producción) y departamentos auxiliares.

Básico (producción) parcelas se crean según un principio tecnológico o temático. En áreas organizadas basado en el principio de especialización tecnológica , realizar operaciones tecnológicas de un determinado tipo. Por ejemplo, se pueden organizar secciones en las siguientes áreas tecnológicas:

· en la fundición: preparación del terreno, producción de núcleos, moldes de fundición, procesamiento de piezas acabadas, etc.;

· en la fragua: áreas para la producción de piezas forjadas con martillos y prensas, tratamiento térmico, etc.;

· en mecánica: torneado, torreta, fresado, rectificado, metalurgia y otras áreas;

· en el montaje - secciones del montaje básico y final de productos, pruebas de sus piezas y sistemas, estación de control y pruebas, pintura, etc.

En áreas organizadas según el principio de especialización temática , no realizan tipos individuales de operaciones, sino procesos tecnológicos en su conjunto, obteniendo en última instancia productos terminados para un área determinada. Es decir, en dichas zonas se produce un producto específico o parte del mismo.

La composición de las áreas de producción y departamentos auxiliares está determinada por el diseño de los productos fabricados, el proceso tecnológico, el programa de producción y la organización de la producción.

Preguntas de control

1. ¿Qué se entiende por estructura empresarial?

2. ¿Cómo se llama un taller?

3. ¿En qué grupos se dividen los talleres?

4. ¿Qué se entiende por talleres principales?

5. ¿Qué función cumplen los talleres auxiliares?

6. ¿Qué función desempeñan los departamentos de servicio? ¿Qué quiere decir esto?

Se entiende por estructura productiva de una empresa la composición de los talleres, secciones y servicios que la forman, y las formas de su interrelación en el proceso de producción. El elemento principal de la estructura productiva de la empresa son los lugares de trabajo, que pueden combinarse en áreas de producción y talleres. Los talleres de producción suelen crearse en empresas manufactureras grandes o medianas.

Estructura de producción pequeña empresa Es simple, tiene unidades estructurales internas de producción mínimas o nulas, el aparato de gestión es insignificante y la combinación de funciones de gestión se utiliza ampliamente.

Estructura promedio empresas Implica la identificación de talleres dentro de ellos y, en el caso de una estructura sin tiendas, secciones. Aquí, el mínimo necesario para garantizar el funcionamiento de la empresa lo crean sus propias unidades, departamentos y servicios auxiliares y de servicios del aparato de gestión.

Grandes empresas incluir todo el conjunto de departamentos de producción, servicio y gestión.

ES IMPORTANTE

La estructura productiva de la empresa debe ser sencilla, independientemente de los volúmenes de producción.

Requisitos clave para una estructura de producción eficaz:

• ausencia de eslabones de producción repetitivos;
• ubicación territorial conveniente de las unidades de producción (a veces los costos del movimiento territorial entre departamentos son muy altos, lo cual es irracional desde el punto de vista del tiempo de trabajo perdido);

Especialización racional y cooperación de unidades productivas.

Las estructuras de producción de las diferentes empresas varían mucho según su industria y tipo de producción. Cuanto más complejo es el proceso de producción de una empresa, más características tecnológicas tiene y más extensa es su estructura productiva.

Principales factores que influyen en la estructura productiva:

• características tecnológicas de la fabricación de productos;
• escala de producción;
• volumen de producción y su intensidad laboral;
• características de los equipos utilizados y tecnología de producción.

ELEMENTOS DE ESTRUCTURA DE PRODUCCIÓN

Lugar de trabajo

Un lugar de trabajo es parte de un área de producción equipada con los equipos, herramientas y materiales necesarios para que el empleado realice la tarea asignada. Los lugares de trabajo deben estar interconectados; la mayoría de las veces se ubican secuencialmente en el espacio de producción.

Tipos de trabajos según el número de artistas:

• individuo (un lugar de trabajo, un artista);
• colectivo (un lugar de trabajo - varios artistas).

La organización de los lugares de trabajo debe cumplir con una serie de requisitos técnicos del personal y los requisitos de las condiciones laborales correctas, por lo que los lugares de trabajo están sujetos a certificación.

Todos los lugares de trabajo están sujetos a un sistema de servicios:

• entrega de materiales (herramientas);
• exportación de productos terminados;
• ajuste y reparación de equipos;
• Control de calidad del producto (realizado por el departamento de control técnico).

Áreas de producción

Los lugares de trabajo se combinan en áreas de producción. A cada sitio se le asigna un equipo de trabajadores (7-12 personas) y un administrador de sitio (capataz superior, capataz).

brigadas se forman en base a la especialización de los trabajadores, es decir, en un solo equipo se incluyen trabajadores de la misma y/o profesiones afines que participan en procesos tecnológicos homogéneos. Los equipos también se pueden formar en complejos, a partir de trabajadores de diferentes profesiones para realizar procesos tecnológicos homogéneos.

Concentración y Especialización— principios de organización de los lugares de producción. Con base en estos principios, se distinguen los siguientes tipos de sitios de producción:

• sección tecnológica(especialización del sitio por tipo de trabajo). El área tecnológica se caracteriza por el mismo tipo de herramientas y equipos y un determinado tipo (homogéneo) de trabajo. Ejemplos de áreas tecnológicas incluyen áreas de fundición, galvánica, térmica, rectificado, áreas de tornos y fresadoras, etc.

El área tecnológica se caracteriza por una alta carga de equipos y una alta flexibilidad de producción al desarrollar nuevos productos o cambiar las instalaciones de producción. Al mismo tiempo, surgen dificultades con la planificación, se alarga el ciclo de producción y se reduce la responsabilidad por la calidad del producto. El tipo tecnológico se recomienda para su uso cuando se produce una amplia gama de productos y cuando su producción es baja;

• área temática(especialización por tipo de producto). Ejemplos de áreas temáticas: una sección de piezas específicas, una sección de ejes, transmisiones, cajas de cambios, etc. Un área temática se caracteriza por una alta concentración de todo el trabajo dentro de un área (aumenta la responsabilidad de los artistas intérpretes o ejecutantes por la calidad de los productos). Esta área es muy difícil de reconfigurar para otros productos cuando se desarrolla un nuevo tipo o se reorienta una empresa.

Se recomienda utilizar este tipo de artículo cuando se producen uno o dos productos estándar, con un gran volumen y una alta estabilidad de producción. Con el tipo de objeto, el procesamiento de un lote de piezas puede realizarse en paralelo en varias máquinas que realizan operaciones sucesivas;

• área cerrada al tema(especialización por tipo de producto, se realiza un ciclo completo de fabricación del producto). Aquí se utilizan varios tipos de equipos y aquí trabajan trabajadores de diferentes profesiones. La sección de tema cerrado le permite reducir la duración del ciclo de producción y simplificar el sistema de planificación y contabilidad. Como regla general, a lo largo del proceso tecnológico se colocan equipos de tipo sujeto-cerrado, como resultado de lo cual se organizan conexiones simples entre las estaciones de trabajo.

Talleres de producción

Todas las áreas de producción están agrupadas de una determinada forma y forman parte de talleres. Cabe señalar que no en todas las empresas se forman talleres de producción. Si la empresa es pequeña y el volumen de producción es bajo, entonces solo se crean áreas de producción (estructura sin tiendas). Como regla general, todos los departamentos de producción están encabezados por jefes de departamento por nombre o número (jefe del departamento de montaje o jefe del departamento 1).

Todos los talleres de la empresa se dividen en categorías según el tipo de proceso de producción:

1) básico. En talleres de este tipo se asumen procesos productivos, durante los cuales se elaboran los principales productos de la empresa;

EJEMPLO

En las empresas de ingeniería mecánica, la producción principal incluye tres etapas: adquisición, procesamiento y montaje.

La etapa de adquisición incluye los procesos de obtención de espacios en blanco: corte de materiales, fundición, estampado. La etapa de procesamiento incluye los procesos de transformación de piezas en bruto en piezas terminadas: mecanizado, tratamiento térmico, pintura, galvanoplastia, etc.

La etapa de montaje es la parte final del proceso de producción. Incluye el montaje de componentes y productos terminados, ajuste y depuración de máquinas, instrumentos y sus pruebas.

2) Proporcionar. Estos talleres involucran procesos productivos para la fabricación de productos auxiliares necesarios para los talleres principales. Ejemplos de talleres de suministros pueden ser talleres de herramientas, talleres de reparación, instalaciones de energía, etc.;

3) servicio. En talleres de este tipo se asumen procesos productivos, durante cuya ejecución se realizan los servicios necesarios para el normal funcionamiento de los procesos productivos tanto principales como auxiliares. Ejemplos de talleres de servicio incluyen talleres de transporte, almacenamiento, ensamblaje de piezas, talleres de construcción, etc.;

4) auxiliar— realizar la extracción y procesamiento de materiales auxiliares (envases, embalajes, minería, etc.);

5) lado— producen productos a partir de residuos industriales (por ejemplo, un taller de recuperación de residuos);

6) auxiliar— en talleres de este tipo, se supone que los procesos garantizan el flujo ininterrumpido de los procesos básicos de producción. Ejemplos de talleres auxiliares incluyen talleres de reparación de equipos, fabricación de equipos, limpieza de áreas, etc.

Tipos de estructura productiva de los principales talleres.

Dependiendo del tipo de especialización, se distinguen los siguientes tipos de estructura productiva de los principales talleres:

• tipo tecnológico de taller. En este caso, el taller se especializa en realizar determinados procesos productivos homogéneos (por ejemplo, fundición, montaje, etc.);
• tipo de tema. El taller se especializa en la fabricación de un determinado tipo de producto o parte de él. El resultado de la actividad de un determinado taller puede ser un producto terminado (en este caso, el tipo se denominará sujeto-cerrado);
• mezclado(sujeto-tecnológico)tipo. Muy a menudo, los procesos de adquisición tienen una estructura tecnológica, mientras que los procesos de procesamiento y prefabricación tienen una estructura sujeta (sujeto cerrado). De esta forma se consigue una reducción del coste por unidad de producción reduciendo el ciclo de producción y aumentando la productividad laboral.

Con base en el material revisado, presentemos la estructura de producción típica de una empresa en forma de diagrama (Fig. 1).

FORMAS DE ORGANIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

La forma de organización de la producción es una determinada combinación en el tiempo y el espacio de elementos del proceso productivo con un nivel adecuado de su integración, expresado por un sistema de conexiones estables.

Estructura temporal de la organización de producción.

Según el tipo de estructura temporal, se distinguen las siguientes formas de organización de la producción en el sitio:

• con transferencia secuencial de objetos de trabajo en producción.. Esto asegura el movimiento de las piezas procesadas a lo largo de todas las operaciones de producción. Los productos se transfieren de una operación a otra sólo después de completar el procesamiento en la etapa anterior de todo el lote. La duración del ciclo de producción de esta forma aumenta, pero al mismo tiempo que el equipo está completamente cargado, se reducen los costos de compra de nuevos;
• con transferencia paralela de objetos de trabajo.. De esta forma, los productos se lanzan, procesan y transfieren de una operación a otra de forma individual y sin esperar a que llegue el lote completo. Esta organización del proceso productivo permite reducir el número de piezas a procesar y reducir la necesidad de espacio necesario para almacenamiento y pasillos. Su desventaja es la posible inactividad de los equipos (puestos de trabajo) debido a diferencias en la duración de las operaciones;
• con transferencia secuencial paralela de objetos de trabajo. Esta es una forma intermedia entre las dos discutidas anteriormente. Los productos en esta forma se transfieren de una operación a otra en lotes de transporte, asegurando así la continuidad del uso del equipo y la mano de obra.

Estructura espacial del proceso de producción.

La estructura espacial de la organización de la producción está determinada por la cantidad de equipo tecnológico concentrado en el lugar de trabajo (el número de lugares de trabajo) y su ubicación en relación con la dirección del movimiento de los objetos de trabajo en el espacio circundante. Dependiendo de la cantidad de equipos tecnológicos (puestos de trabajo), se distingue entre un sistema de producción de un solo enlace y la estructura correspondiente de un lugar de trabajo separado y un sistema de múltiples enlaces con una estructura de taller, lineal o celular.

Estructura de la tienda La organización de la producción se caracteriza por la creación de áreas donde los equipos (lugares de trabajo) se ubican paralelos al flujo de piezas, lo que implica su especialización sobre la base de la homogeneidad tecnológica. En este caso, un lote de piezas que llega al sitio se envía a uno de los lugares de trabajo libres, donde pasa por el ciclo de procesamiento necesario, luego de lo cual se traslada a otro sitio (al taller).

En un sitio con una estructura espacial lineal. El equipo (estaciones de trabajo) está ubicado a lo largo del proceso tecnológico, y un lote de piezas procesadas en el sitio se transfiere secuencialmente de un lugar de trabajo a otro.

estructura celular La organización de la producción combina las características de una estructura lineal y de taller.

La combinación de estructuras espaciales y temporales del proceso de producción con un cierto nivel de integración de procesos parciales determina diversas formas de organización de la producción:

• tecnológico;
• sujeto;
• flujo directo;
• punto;
• integrado.

Forma tecnológica de organización de la producción.

La forma tecnológica de organizar el proceso de producción se caracteriza por una estructura de taller con transferencia secuencial de objetos de trabajo. Esta forma está muy extendida en las plantas de construcción de maquinaria, ya que garantiza la máxima carga del equipo en la producción a pequeña escala y se adapta a los frecuentes cambios en el proceso tecnológico.

El uso de una forma tecnológica de organizar el proceso de producción tiene una serie de consecuencias negativas. Una gran cantidad de piezas y su movimiento repetido durante el procesamiento provocan un aumento en el volumen de trabajo en curso y un aumento en el número de puntos de almacenamiento intermedios. Una parte importante del ciclo de producción consiste en pérdidas de tiempo causadas por complejas comunicaciones entre sitios.

Forma temática de organización de la producción.

Esta forma tiene una estructura celular con transferencia paralela-secuencial (secuencial) de objetos de trabajo en la producción. En el área temática se instala todo el equipo necesario para procesar un grupo de piezas desde el inicio hasta el final del proceso tecnológico. Si el ciclo tecnológico de procesamiento está cerrado dentro del sitio, se denomina sujeto cerrado.

Forma de organización de producción de flujo directo.

La forma de flujo directo se caracteriza por una estructura lineal con transferencia gradual de objetos de trabajo en la producción. Este formulario asegura la implementación de los siguientes principios de organización de la producción:

• especialización;
• rectitud;
• continuidad;
• paralelismo.

Con esta forma, es posible reducir la duración del ciclo de producción, utilizar la mano de obra de manera más eficiente debido a una mayor especialización de la mano de obra y reducir el volumen de trabajo en curso.

Forma puntual de organización de la producción.

Con la forma puntual de organización de la producción, el trabajo se realiza íntegramente en un solo lugar de trabajo. El producto se fabrica donde se encuentra su parte principal. Un ejemplo es el montaje de un producto con un trabajador moviéndose a su alrededor. La organización de la producción puntual tiene aspectos positivos:

• a menudo es posible cambiar el diseño de los productos y la secuencia de procesamiento, producir productos de una variedad diversa en cantidades determinadas por las necesidades de producción;
• se reducen los costos asociados con el cambio de ubicación del equipo;
• aumenta la flexibilidad de la producción.

Forma integrada de organización de la producción.

La forma integrada de organización de la producción implica la combinación de operaciones principales y auxiliares en un único proceso de producción integrado con una estructura celular o lineal con transferencia secuencial, paralela o paralela-secuencial de objetos de trabajo en producción.

A diferencia de la práctica existente de diseñar por separado los procesos de almacenamiento, transporte, gestión y procesamiento en áreas con una forma integrada de organización de la producción, es necesario vincular estos procesos parciales en un solo proceso de producción. Esto se logra combinando todos los trabajos. utilizando un complejo de transporte y almacén automático, que es un conjunto de dispositivos automáticos y de almacenamiento interconectados, equipos informáticos, diseñados para organizar el almacenamiento y movimiento de objetos de trabajo entre lugares de trabajo individuales.

Dependiendo de la capacidad de reajustarse para la producción de nuevos productos, las formas de organización de la producción discutidas anteriormente se pueden dividir en flexible(reconfigurable) y duro(no reconfigurable).

NOTA

Los cambios en la gama de productos y la transición a la producción de una serie de productos estructuralmente nueva requieren una remodelación del sitio, la sustitución de equipos y accesorios.

Formas rígidas Las organizaciones de producción implican el procesamiento de piezas del mismo tipo. Estos incluyen la forma fluida de organizar el proceso de producción. Formas flexibles Permitir asegurar la transición a la producción de nuevos productos sin cambiar la composición de los componentes del proceso productivo con poco tiempo y mano de obra.

Si hablamos de empresas de construcción de maquinaria, hoy en día las más extendidas son las siguientes formas de organización de la producción:

1) producción de punto flexible— asume la estructura espacial de un lugar de trabajo separado sin transferencia adicional de objetos de trabajo en el proceso de producción. La pieza se procesa completamente en una posición. La adaptabilidad al lanzamiento de nuevos productos se lleva a cabo cambiando el estado operativo del sistema;

2) forma de tema flexible- caracterizado por la capacidad de procesar automáticamente piezas dentro de un cierto rango sin interrupción para el cambio. La transición a la producción de nuevos productos se realiza reajustando los medios técnicos y reprogramando el sistema de control. La forma de sujeto flexible cubre el área de transferencia secuencial y paralela-secuencial de objetos de trabajo en combinación con una estructura espacial combinada;

3) forma recta flexible— caracterizado por un rápido reajuste para el procesamiento de piezas nuevas dentro de un rango determinado mediante la sustitución de herramientas y dispositivos y la reprogramación del sistema de control. Se basa en una disposición en filas de equipos que corresponde estrictamente al proceso tecnológico con transferencia pieza por pieza de objetos de trabajo.

Forma modular de bloques de organización de la producción.

Bajo la influencia del progreso científico y tecnológico, se producen cambios significativos en la ingeniería y la tecnología debido a la mecanización y automatización de los procesos productivos. Esto crea condiciones previas objetivas para el desarrollo de nuevas formas de organización de la producción. Una de estas formas, que se ha utilizado al introducir herramientas de automatización flexibles en el proceso de producción, es la forma modular en bloques.

Para crear una producción con una forma de organización de producción modular en bloques, es necesario:

1. concentrar en el sitio todo el complejo de equipos tecnológicos necesarios para la producción continua de una gama limitada de productos;
2. unir grupos de trabajadores en la producción de productos finales, transfiriéndoles parte de las funciones de planificación y gestión de la producción en el sitio.

La base económica para la creación de tales industrias son las formas colectivas de organización laboral. El trabajo en este caso se basa en los principios de autogobierno y responsabilidad colectiva por los resultados del trabajo.

Los principales requisitos para organizar el proceso productivo y laboral en este caso:

• creación de un sistema autónomo de mantenimiento técnico e instrumental de la producción;
• lograr la continuidad del proceso productivo a partir del cálculo de la necesidad racional de recursos, indicando intervalos y fechas de entrega;
• asegurar la capacidad coincidente de los departamentos de mecanizado y montaje;
• tener en cuenta los estándares de control establecidos al determinar el número de empleados;
• selección de un grupo de trabajadores teniendo en cuenta la completa intercambiabilidad.

NOTA

La implementación de estos requisitos sólo es posible con una solución integral a los problemas de organización, producción y gestión del trabajo.

Pasan a una forma de organización de la producción modular en bloques sobre la base de una decisión tomada sobre la conveniencia de crear tales unidades en las condiciones de producción dadas. Luego se analiza la homogeneidad estructural y tecnológica del producto y se evalúa la posibilidad de ensamblar “familias” de piezas para su procesamiento dentro de la celda de producción.

A continuación, determinan la posibilidad de concentrar todo el complejo de operaciones tecnológicas para la producción de un grupo de piezas en un área, establecen el número de lugares de trabajo adaptados para la introducción del procesamiento grupal de piezas, determinan la composición y el contenido de los requisitos básicos. para organizar el proceso de producción y la mano de obra en función del nivel de automatización previsto.

ESTRUCTURA DE PRODUCCIÓN EN EL EJEMPLO DE UNA EMPRESA DE REPARACIÓN

Consideremos la estructura de producción usando el ejemplo de la empresa industrial Alpha LLC, que brinda servicios de reparación y mantenimiento importantes de automóviles.

Presentamos la estructura de producción de la empresa en forma de diagrama (Fig. 2).

Para comprender la construcción de la estructura productiva de una empresa determinada, es necesario saber características del proceso de producción. Cuando un coche llega a la empresa, se acepta técnicamente y se identifican las discrepancias con la documentación. Luego viene el lavado y desmontaje completo del coche. Luego, todas las unidades pasan a los talleres adecuados a las especialidades, donde se realizan reparaciones y pintados puntuales. Luego, todas las piezas se envían al taller de ensamblaje para su ensamblaje final, seguido de pintura exterior completa y preparación para la entrega al cliente.

Todos los sitios de producción y talleres de Alpha LLC, de acuerdo con la especialización de sus actividades, se caracterizan por sujeto o tipo de asunto cerrado. Es decir, se especializan en tipos de productos (conjuntos, conjuntos, dispositivos, piezas, componentes de piezas, etc.). Así, la empresa logró una gran concentración de trabajo dentro de un área (zona) de producción. Además, los especialistas del departamento de control técnico no están divorciados del proceso de producción. Están ubicados directamente en los edificios del taller para controlar la calidad de los productos.

La transferencia de unidades (productos, piezas) se realiza de forma paralela, es decir, se transfieren de operación en operación una a una, sin esperar a que se complete todo el lote (conveniente debido al alto volumen de producción y carga de trabajo). de la empresa). La transferencia se realiza sobre la base de un documento interno (acta de entrega y aceptación), que está firmado por ambas caras por los responsables y jefes de los talleres adyacentes.

FORMAS DE MEJORAR LA ESTRUCTURA PRODUCTIVA DE LA EMPRESA

Se está mejorando la estructura de producción de la empresa para reducir la intensidad de mano de obra en todos los sitios de producción y lugares de trabajo y mejorar la calidad de los productos. Reducir la intensidad laboral y mejorar la calidad de los productos permite a la empresa reducir los costos incluidos en el costo de producción (tanto básicos como indirectos).

Al mejorar efectivamente la estructura de una empresa manufacturera, es posible reducir los costos laborales (por ejemplo, automatizar ciertos procesos de producción) y racionalizar las áreas de producción.

Las principales formas de mejorar la estructura productiva de la empresa:

1. Consolidación de talleres, consolidación parcial de procesos de producción en algunas áreas de producción y mayor consolidación de áreas de producción. Una gran cantidad de especialistas de perfil limitado dentro de un sitio no puede considerarse racional desde un punto de vista económico, por lo que se propone ampliar la gama de trabajos realizados por los empleados (incluso mediante capacitación adicional de los empleados para realizar nuevos tipos de trabajo). .
2. Mejorar los principios de construcción de sitios de producción y talleres, y las formas de interacción entre ellos. Por lo tanto, es posible acortar el ciclo de producción, liberando la oportunidad de aumentar el volumen de producción, la rentabilidad y la rentabilidad de la empresa en su conjunto.
3. Mejorar la distribución de naves y estructuras industriales, lo que permitirá reducir los costos de tiempo de transiciones internas y transporte respetando las normas de ubicación y distancias entre equipos.
4. Integración de empresas en asociaciones industriales, que permite diferenciar los procesos productivos entre varias empresas, reduciendo los costos de cada una de ellas.
5. Mantener la proporcionalidad entre los elementos de la estructura productiva, evitando el crecimiento irracional de los costos de servicios y producción auxiliar.
6. Reducir el tiempo que un producto (piezas, componentes) pasa en un sitio de producción específico, así como reducir el tiempo de inactividad y las interrupciones en el proceso de trabajo.
7. Cambiar la especialización de la empresa y mejorar la estructura de gestión. Algunas pequeñas y medianas empresas están abandonando la creación de talleres en favor de un tipo de producción sin taller, en el que todos los procesos de producción se dividen entre varias áreas de producción, lo que facilita la planificación y el control de la ejecución, evitando un sistema de gestión inflado.

ES IMPORTANTE

En primer lugar, la mejora debería referirse a la cuestión de la relación entre los departamentos principal, auxiliar y de servicios. La mayor parte del trabajo (incluido el número de trabajadores y el área total de producción ocupada) debe asignarse a la producción principal, ya que es allí donde tiene lugar el proceso de fabricación de los productos.

En algunas empresas se observa la tendencia opuesta, cuando la proporción de intensidad de mano de obra de los procesos de producción auxiliares y de servicios es mucho mayor que la de la producción principal. Esta identidad se logra gracias a un alto nivel de automatización de la producción principal, lo que conlleva una reducción en la intensidad laboral de la producción de los principales productos. Como resultado, aumenta la intensidad de mano de obra necesaria para dar servicio a una gran cantidad de equipos costosos.

Una solución común al problema de la preponderancia de los procesos de producción auxiliares y de servicios sobre los principales de producción es la transferencia del trabajo relevante a organizaciones especializadas de terceros. A menudo, dicha transferencia resulta económicamente más eficiente que realizar el trabajo de forma independiente (por ejemplo, mantenimiento y reparación de equipos, trabajos de adquisición, etc.).

1. La estructura productiva debe cumplir con los principios de optimización y combinación en el espacio y tiempo de todos los componentes del proceso.
2. Mejorar la estructura productiva de la empresa permitirá un uso más eficiente de los recursos laborales, materiales y financieros al tiempo que aumentará la calidad de los productos.
3. Para mejorar la estructura productiva, la empresa debe garantizar el proceso de producción ininterrumpido, la proporcionalidad, el ritmo y la rectitud, cumpliendo con las normas y reglas relacionadas con las condiciones laborales de los principales trabajadores de la producción.

4. Sobre la base de una estructura de producción correctamente construida, la empresa logra buenos resultados: se reduce el ciclo de producción, la intensidad de la mano de obra y el costo de los productos y se mejora su calidad. Esto tiene un efecto positivo en el funcionamiento de la empresa, contribuye al crecimiento de su rentabilidad, facilita la planificación de la producción y el control sobre la implementación de los procesos de producción.

5. Al construir una estructura de producción, puede guiarse por los esquemas desarrollados por otras empresas, pero no recomendamos su uso debido a diferencias en tecnologías, diferentes especializaciones y cooperación, debido a diferentes calificaciones de los trabajadores, etc.

6. Antes de comenzar a formar o adecuar la estructura productiva existente, preste atención a aspectos que inciden directamente en el tipo de estructura:

• establecer la composición de los talleres y áreas de producción;
• cálculo del espacio de producción para cada lugar de trabajo, y luego para el sitio de producción y el taller, determinando su ubicación espacial, teniendo en cuenta las pérdidas de tiempo por transporte y movimientos internos;
• estudio de documentación tecnológica y de diseño;
• cálculo de costos laborales para la realización de actividades productivas, destacando las categorías de producción principal, auxiliar y de servicios;
• elección de estructuración espacial y temporal;
• cálculo de pérdidas por defectos, tiempos de inactividad, roturas no reguladas, movimientos internos y transporte.

A. N. Dubonosova, Directora General Adjunta de Economía y Finanzas

ESTRUCTURA DE UNA EMPRESA DE INGENIERÍA DE MAQUINARIA

La estructura de una planta de construcción de maquinaria en la mayoría de los casos está determinada por la composición de sus talleres y servicios y depende, por regla general, de una serie de factores: la naturaleza del producto y el método de fabricación, la escala de producción , así como el nivel y formas de especialización de la planta y su cooperación con otras plantas.

La composición requerida de los talleres de una planta de construcción de maquinaria está determinada por la nomenclatura y el diseño de los productos producidos por la planta, la variedad de materiales utilizados, los tipos de piezas de trabajo, los métodos de producción y procesamiento.

En el plan maestro se muestra la estructura de la empresa, que caracteriza la disposición espacial mutua de los procesos de producción que tienen lugar en los edificios, estructuras y dispositivos de las tiendas.

La solución anterior para el plan maestro de uno de los talleres de una planta de construcción de maquinaria muestra un ejemplo de combinación de varios edificios que tienen procesos de producción similares en grupos separados ubicados en zonas especiales.

El principio de zonificación es especialmente importante para talleres de procesamiento de metales en caliente, talleres con industrias peligrosas e instalaciones energéticas con emisiones a la atmósfera, así como edificios con mayor riesgo de incendio.

La experiencia demuestra que la estructura productiva de los talleres depende de la composición de sus áreas de producción. Es costumbre organizar talleres de producción uniunitarios y generalmente de pequeña escala según un principio tecnológico, dividiéndolos en departamentos con equipamiento homogéneo según el tipo, naturaleza y finalidad tecnológica.

Los talleres para la producción a gran escala, y con especialización estable, la producción a pequeña escala, se forman según el principio del tema y se dividen en bahías en las que se procesan piezas homogéneas (por ejemplo, bahías de bancadas, cajas de engranajes, ejes, etc.) .

El equipo está dispuesto de tal manera que garantice el movimiento lineal de las piezas que requieren más mano de obra durante el procesamiento.

El alto nivel de mecanización y automatización de los procesos de producción modernos permite eliminar los límites de la división tecnológica de la producción en talleres cerrados separados.

Las empresas industriales pueden organizarse con un ciclo de producción completo o incompleto. Las empresas con un ciclo de producción completo cuentan con todos los talleres y servicios necesarios para la fabricación de un producto complejo, mientras que las empresas con un ciclo de producción incompleto no cuentan con algunos talleres relacionados con determinadas etapas de producción. Por lo tanto, las plantas de construcción de maquinaria pueden no tener sus propias fundiciones y forjas, sino que reciben piezas fundidas y forjadas a través de la cooperación de empresas especializadas.

La principal unidad de producción de la planta es el taller (dirigido por el director del taller). Un taller es una parte de producción de una planta administrativa y económicamente separada, que consta de varias secciones y está especialmente diseñada para la producción de determinados productos (piezas en bruto, piezas, unidades de montaje (conjuntos), productos) o para la realización de procesos tecnológicos homogéneos (térmicos, galvánicos, acabados, etc.) P.).

Los comercios se dividen en principales, auxiliares, de servicio y secundarios. Los principales talleres llevan a cabo el proceso de producción de productos. Los principales talleres se dividen en aprovisionamiento (forja, fundición), procesamiento (mecánico, térmico, carpintería) y montaje (equipamiento de productos). Las principales tareas de la producción principal son asegurar el movimiento del producto durante su proceso de fabricación y organizar un proceso técnico y tecnológico racional.

Los talleres auxiliares de la planta incluyen divisiones en las que se llevan a cabo procesos para asegurar la ejecución ininterrumpida del proceso productivo principal. La tarea de los talleres auxiliares es la producción de herramientas para los talleres de producción de la empresa, la producción de repuestos para equipos de plantas y recursos energéticos. Los más importantes de estos talleres son los de herramientas, reparación y energía. El número de talleres auxiliares y su tamaño dependen de la escala de producción y de la composición de los talleres principales.

El suministro de energía, el transporte de materias primas, productos semiacabados y productos terminados a los talleres principales y auxiliares se realiza mediante talleres y granjas de servicios. El objetivo de las granjas de servicios es proporcionar diversos tipos de servicios a todas las partes de la empresa; instrumental, reparación, energía, transporte, almacén, etc.

En los talleres secundarios se utilizan y procesan los residuos de la producción principal. Las tiendas secundarias son tiendas en las que se fabrican productos a partir de residuos de producción o se recuperan materiales auxiliares usados ​​para las necesidades de producción.

El taller se divide en varias secciones. Una obra es una división de producción más pequeña de una planta de construcción de maquinaria, dirigida directamente por un capataz superior (director de obra). Las tramas, a su vez, se dividen en líneas. La estructura más pequeña en una planta de construcción de maquinaria es el lugar de trabajo, individual para cada empleado. La ubicación de los lugares de trabajo está determinada por el diseño del sitio, la línea y el taller.

Las principales áreas de producción se pueden organizar según principios tecnológicos o temáticos.

A cada sitio se le asigna un equipo específico: de 10 a 12 personas y un capataz. Un equipo de producción es una fuerza laboral de trabajadores en una o más especialidades de diversas calificaciones, unidos por objetos y medios de trabajo comunes y que realizan conjuntamente una tarea de producción común, trabajando para una sola empresa, asumiendo la responsabilidad financiera individual y colectiva por el cumplimiento oportuno y alto. -cumplimiento de calidad de esta tarea.

Se crean brigadas especializadas y complejas. Un equipo especializado, por regla general, reúne a trabajadores de la misma profesión que participan en procesos tecnológicos homogéneos. Un equipo integrado se organiza a partir de trabajadores de diversas profesiones para realizar complejos de trabajos tecnológicamente homogéneos y no interrelacionados, que cubren el ciclo completo de producción de un producto o su parte completa.

Para la ejecución del plan, la brigada cuenta con las condiciones organizativas y técnicas necesarias. Se le asigna el área de producción y los equipos, el equipo cuenta con documentación técnica, herramientas, materias primas y productos semiacabados.

Un papel importante en la empresa también lo desempeñan las unidades de infraestructura social, que están diseñadas para brindar servicios sociales a los trabajadores, principalmente la implementación de medidas para mejorar la protección laboral, las medidas de seguridad, la atención médica, la recreación, los deportes, los servicios al consumidor, etc.