Гідравлічні випробування трубопроводів водопостачання зазвичай стають наступним етапом після завершення робіт з монтажу. Без цієї стадії не обійтися, працюючи із мережами, які працюють під тиском.

Під час виконання цієї процедури для нагнітання тиску використовують насос. Що сприяє своєчасному виявленню дефектів.

Після проведення гідравлічного випробування трубопроводу переходять до складання акта. Тільки після його підписання стає доступною експлуатація трубопроводу.

Порядок проведення випробування трубопроводів водопостачання та його ціль

Проводячи випробування трубопроводів водопостачання, фахівці перевіряють одразу кілька показників:

1. Виявлення бракованих ділянок.
2. Герметичність.
3. Надійність.

Тестування опалення проводять перед тим, як заново збудований об'єкт вводиться в експлуатацію. Це стосується не лише запровадження нової комунікації, а також її капітального ремонту.

Якщо виявлено дефекти, їх усувають у найкоротші терміни. Тести повторюються доти, доки результати роботи не будуть визнані позитивними.

Самі випробування трубопроводів проводять у два заходи.

• Спочатку йдуть попередні.
• За ними йдуть остаточні.

Перший етап передбачає нагнітання води в трубопровід під високим тиском. Головне, щоб натиск був у півтора рази більшим, ніж звичайні робочі показники.

ВАЖЛИВО! Гідравлічні тестування трубопроводів водопостачання також призначають до того, як проводити фінішну обробку всередині приміщень. За гідравлічні випробування систем водопостачання відповідають спеціально навчені люди.

Підземні ділянки трубопроводу повністю закриваються перед початком остаточних випробувань. На цьому етапі необхідно завершити всі роботи з монтажу.

Але встановлення сантехнічних приладів ще не приступають. Під час цих заходів натиск підвищують на 1,3 рази порівняно зі звичайним.

Методика припускає наявність додаткових правил.

• Гідравлічні перевірки систем водопостачання потрібно проводити лише через 24 години після завершення монтажу. Температура навколишнього середовища обов'язково має бути вищою за нуль.
• При проведенні цього заходу труби наповнюють водою повністю. Поки що вона не дійде до верхньої частини стояків. Перед цим стан труб проходить візуальний огляд контролю. При виявленні помітних недоліків їх виправляють одночасно. Вважається, що система успішно пройшла перевірку, якщо протягом 20 хвилин робочого стану немає протікань. І якщо вода зберігає зазначений раніше рівень.

Дивитися відео

За яких умов необхідно проводити гідравлічну перевірку трубопроводів?

Необхідно усвідомлювати, як складною процедурою є гідравлічні випробування водопровідних систем. Від грамотності проведення цієї процедури великою мірою залежить надійність самої конструкції, її якість. Тому роботу довіряють лише фахівцям, які мають відповідну класифікацію.

Вимоги до випробувальних робіт включають кілька позицій. Цього вимагає будь-яка методика.

1. Всі точки користування стояком включаються одночасно для перевірки ефективності. Але необхідність у цьому етапі визначається індивідуально, кожному з підприємств окремо.
2. Стан сушки для рушників тестується, коли перевіряють гаряче водопостачання.
3. Вимірювання температури проходять тільки крайніми ділянками в системі. Вода заливається із заздалегідь певними характеристиками.
4. Рідина має бути повністю злита після завершення всіх етапів заходів.
5. Заповнення трубопроводів починається з нижніх поверхів, поступово переходячи до верхніх. Тоді повітря правильно витіснятиметься з труб. І немає небезпеки появи повітряних пробок у трубопроводі.
6. Перший етап у заповненні водопроводу торкається лише магістральної ділянки. Тільки наступних етапах переходять дрібним локальним мережам, окремим стоякам.
7. На вулиці або в приміщенні під час проведення робіт температура не повинна опускатись нижче +5 градусів.

Проведення процедури на попередньому етапі

Відео: гідровлічна перевірка водопостачання та опалення

Будівельні норми та правила регламентують порядок, у якому проводяться перевірки.

• Спочатку водопровід заповнюють рідиною. І залишають у такому стані на дві години.
• Переходять до створення підвищеного тиску на дві години. Це відбувається дуже повільно. На цьому етапі вже можна виявити кілька протікань.
• Натиск зменшують, поки не дійдуть розрахункових показників. Після цього переходять до вивчення загального стану траси.
• Такий тиск зберігають протягом тридцяти хвилин і більше. Без такого кроку деформована форма труб просто не зможе стабілізуватись.
• Наступний етап – перекриття кранів на входах. Воду повільно зливають, використовуючи опресувальний насос.
• Трасу перевіряють щодо наявності серйозних неполадок, .

ВАЖЛИВО! Краще заздалегідь дізнатися про те, який тиск є штатним для тієї чи іншої магістралі, згідно зі СНиП. Це дозволить звірити показання з межами, показаними на приладах. І слідувати методиці точно.

У чому полягає остаточне гідравлічне випробування магістралей водопостачання?

Такі гідравлічні перевірки трубопроводів водопостачання проводять вже після того, як завершується монтаж сантехнічних приладів для гарячої води.

1. Починають із нагнітання робочого натиску у водопроводі. Його необхідно підняти до початкової позначки, якщо показник опустився на 0,02 МПа.
2. До випробувальних показань натиск піднімається за десять хвилин. У такому стані система зберігається протягом двох годин.

Цей показник залежить відразу від кількох факторів:

• Висотної різниці між елементами, розташованими зверху та знизу.
• Товщиною, якою володіють стінки.
• Матеріалу, з якого створено трубопровід.

Відео: гідравлічний тест трубопроводів опалення

Значення тиску СНиП зазвичай не перевищує 10 Мпа. Конкретний показник індивідуально обчислюється кожному з типів магістралей, певних видів гідравлічних випробувань систем водопостачання.

Як заповнюється акт із результатами роботи?

Документ повинен відображати інформацію, пов'язану з:

1. Ознаками порушення герметичності, надійності у різьбових та зварних з'єднаннях, якщо вони присутні. Чи з'являлися краплі на поверхнях труб та арматурі?
2. Результати безпосередньої перевірки.
3. способами усунення виявлених несправностей.
4. Адресою та датою проведення перевірки. І прізвищами громадян, які поставили свої підписи на акті. Зазвичай підписи ставлять власники будинків чи квартир. Або дана функція доручається представників ремонтно-обслуговуючої організації.
5. Проектом, відповідно до якого встановлювався контур.
6. Методом опресування, що застосовується на практиці.

Про норми тиску для опресування

При випробуваннях водопостачання показник тиску СНиП залежить від того, який показник вважається робочим для тієї чи іншої системи. У свою чергу матеріали-основи в трубах визначають величину самого робочого тиску.

Не менше уваги приділяється радіаторам, які були використані при проведенні монтажних робіт. Коли опресування займаються в нових системах, показник тиску по ГОСТ дворазово перевищує робочу норму. Для діючих систем допустиме перевищення 20-50 відсотків.

Певний максимальний тиск витримує кожен тип труб та радіаторів. Цей фактор обов'язково треба врахувати, коли вибирається оптимальний робочий показник для тієї чи іншої системи. І при виборі параметрів, на яких проводиться опресування.

На вузлі введення опресування заслуговує на окрему увагу. Мінімально необхідний рівень для такої роботи – 10 атм.

Без особливих електричних насосів створення параметра даного типу неможливе. Результат вважається позитивним, якщо за півгодини параметр падає не більше ніж на 0,1 атм.

Приватні будинки: проводимо опресування

Приватні будинки передбачають застосування закритих водопровідних систем. Відповідно до ГОСТу, показник робочого тиску їм максимум дорівнює 2 атмосферам.

При проведенні гідравлічних випробувань не обійтися без насосів з приводами ручного та електричного типу, що допомагають наганяти тиск до 4 атмосфер. Допустиме з'єднання з магістраллю опалення.

Відео: гідравлічний тест систем холодного водопостачання

Вода починає заповнювати конструкцію знизу за допомогою зливного крана. Далі йде повітря, він легко виштовхує воду. Видалення зайвого відбувається через клапани повітряного типу, змонтовані на самому верху. На кожному радіаторі відбувається те саме. Або в місцях появи пробок із повітря.

Для випробувань комунікацій водопостачання використовують воду, температура якої не перевищує 45 градусів за ГОСТом.

Самостійне проведення опресування обов'язково, якщо власник сам монтує всю систему трубопроводу. Порядку дотримуються того ж, що і в будинках з безліччю квартир.

Якщо її потім планується використовувати як теплоносія.

Допустимо застосування талої, або дощової води. Вона повністю зливається, якщо застосування надалі не планується.

Додаткова інформація про документи

В акті за наслідками гідравлічного випробування потрібно обов'язково написати про те, яка марка манометра використовувалася. Також вказують на вимірювання показань тиску в системі на момент перевірки. Пишуть про те, на якій висоті був вимірювальний прилад по відношенню до трубної осі.

Трубопровід необхідно дезінфікувати перед тим, як він вводиться в експлуатацію. Для цього використовують звичайну воду, до якої додають активний хлор, у кількості 20-30 г згідно з ГОСТом.

На наступній стадії переходять до промивання трубопроводу. Використовувати саму рідину з труб можна тільки в тому випадку, якщо позитивним виявився бактеріологічний аналіз. Промивання проводиться стільки часу, скільки необхідно для десятикратної зміни рідини всередині.

Пробна експлуатація після гідравлічного випробування трубопроводів водопостачання триває кілька днів.

Проектування зовнішньої каналізації, водостоків та дренажів
Монтаж трубопроводів

8.1 Відповідно до СНиП 3.05.04 напірні та безнапірні трубопроводи водопостачання та каналізації випробовують на міцність і щільність (герметичність) гідравлічним або пневматичним способом двічі (попереднє та остаточне).

8.2 Попередній випробувальний (надлишковий) гідравлічний тиск при випробуванні на міцність, що виконується до засипки траншеї та встановлення арматури (гідрантів, запобіжних клапанів, вантузів), повинен дорівнювати розрахунковому робочому тиску, помноженому на коефіцієнт 1,5.

8.3 Остаточний випробувальний гідравлічний тиск при випробуваннях на щільність, що виконуються після засипання траншеї і завершення всіх робіт на даній ділянці трубопроводу, але до встановлення гідрантів, запобіжних клапанів і вантузів, замість яких на час випробування встановлюють заглушки, повинне дорівнювати розрахунковому робочому тиску, коефіцієнт 1,3.

8.4 До проведення випробування напірних трубопроводів з розтрубними з'єднаннями з кільцями ущільнювачів по торцях трубопроводу і на відводах необхідно влаштовувати тимчасові або постійні упори.

8.5 Попереднє гідравлічне випробування напірних трубопроводів слід проводити в наступному порядку:

Трубопровід заповнити водою та витримати без тиску протягом 2 год;

У трубопроводі створити випробувальний тиск та підтримувати його протягом 0,5 год;

Випробувальний тиск знизити до розрахункового та провести огляд трубопроводу.

Витримка трубопроводу під робочим тиском проводиться не менше 0,5 год. Через деформацію оболонки трубопроводу необхідно підтримувати в трубопроводі випробувальний або робочий тиск підкачуванням води до повної стабілізації.

Трубопровід вважається таким, що витримав попереднє гідравлічне випробування, якщо під випробувальним тиском не виявлено розривів труб або стиків і сполучних деталей, а під робочим тиском не виявлено видимих ​​витоків води.

8.6 Остаточне гідравлічне випробування на щільність проводиться у такому порядку:

У трубопроводі слід створити тиск, що дорівнює розрахунковому робочому тиску, та підтримувати його 2 год; при падінні тиску на 0,02 МПа проводиться підкачування води;

Тиск піднімають до рівня випробувального за період не більше 10 хв. і підтримують його протягом 2 год.

Трубопровід вважається таким, що витримав остаточне гідравлічне випробування, якщо фактичний витік води з трубопроводу при випробувальному тиску не перевищує значень, зазначених у таблиці 5.

Зовнішній діаметр труб, мм	Допустимий витік, л/хв, для труб
	з нероз'ємними (звареними, клейовими) сполуками	з розтрубними сполуками на кільцях ущільнювачів

8.7 Гідравлічні випробування самопливних каналізаційних мереж виконують після завершення гідроізоляційних робіт у колодязях у два етапи: без колодязів (попереднє) та спільно з колодязями (остаточне).

8.8 Остаточне випробування трубопроводу каналізації спільно з колодязями проводять згідно зі СНиП 3.05.04.

8.9 Гідравлічні випробування систем з полімерних матеріалів внутрішніх трубопроводів проводять при позитивній температурі навколишнього середовища не раніше, ніж через 24 години після виконання останньої зварної та клейової сполуки.

8.10 Гідравлічні випробування систем внутрішніх водостоків здійснюють шляхом заповнення їх водою протягом усього висоту стояків. Випробування проводять після зовнішнього огляду трубопроводів та усунення видимих ​​дефектів. Гідравлічне випробування склеєних трубопроводів починають не раніше, ніж через 24 години після виконання останнього з'єднання. Система водостоків вважається такою, що витримала випробування, якщо після закінчення 20 хв після її наповнення при зовнішньому огляді трубопроводів не виявлено течі або інших дефектів і рівень води в стояках не знизився.

8.11 Пневматичні випробування трубопроводів, виконаних з полімерних матеріалів, проводять при наземній та надземній їх прокладці у таких випадках: температура навколишнього повітря нижче 0 °С; застосування води неприпустимо з технічних причин; вода у необхідній для випробувань кількості відсутня.

Порядок пневматичних випробувань трубопроводів із полімерних матеріалів та вимоги безпеки при випробуваннях встановлюються проектом.

8.12 Попередні та остаточні випробування самопливних каналізаційних мереж із труб великого діаметру допускається проводити пневматичним способом. Попередні випробування проводять до остаточного засипання траншеї (зварні з'єднання ґрунтом не засипають). Випробувальний тиск стисненого повітря, що дорівнює 0,05 МПа, підтримують у трубопроводі протягом 15 хв. При цьому оглядають зварні, клейові та інші стики і виявляють нещільності по звуку повітря, що просочується, по бульбашках, що утворюються в місцях витоку повітря через стикові з'єднання, покриті мильною емульсією.

Остаточні випробування пневматичним способом проводять при рівні ґрунтових вод над трубою в середині випробуваного трубопроводу менше 2,5 м. Остаточним пневматичним випробуванням піддають ділянки довжиною 20-100 м, при цьому перепад між найвищою та найнижчою точками трубопроводу не повинен перевищувати 2,5 м. Пневматичні випробування проводять через 48 годин після засипання трубопроводу. Випробувальний надлишковий тиск стисненого повітря зазначено у таблиці 6.

Рівень ґрунтових вод h	Випробувальний тиск, МПа			Перепад тиску,
від осі трубопроводу, м	надмірне початкове p	кінцеве p 1	p - p 1 , МПа
0 < h < 0,5
0,5 < h < 1
1 < h < 1,5
1,5 < h < 2
2 < h < 2,5

8.13 Приймання в експлуатацію трубопроводів необхідно проводити, керуючись основними положеннями СНіП 3.01.04, а також СНіП 3.05.04. При випробуванні трубопроводів водопостачання та напірної каналізації та здачі їх в експлуатацію повинні складатися:

Акти на приховані роботи (з основи, опор та будівельних конструкцій на трубопроводах тощо);

Акти зовнішнього огляду трубопроводів та елементів (вузлів, колодязів тощо);

Акти випробувань на міцність та щільність трубопроводів;

Акти на промивання та дезінфекцію водопроводів;

встановлення відповідності виконаних робіт проекту;

Акти вхідного контролю якості труб та сполучних деталей.

8.14 Крім приймання прихованих робіт та перевірки актів випробування трубопроводів на щільність та зовнішнього огляду, приймання безнапірних трубопроводів має супроводжуватися перевіркою прямолінійності, а також інструментальною перевіркою лотків у колодязях.

При прийманні внутрішніх водопроводів додатково проводиться перевірка паспортів чи сертифікатів на полімерні труби, з'єднувальні деталі та арматуру.

БУДІВЕЛЬНІ НОРМИ І ПРАВИЛА

ЗОВНІШНІ МЕРЕЖІ І СПОРУДИ
ВОДОПОСТАЧАННЯ ТА КАНАЛІЗАЦІЇ

СНіП 3.05.04-85 *

ДЕРЖАВНИЙ БУДІВЕЛЬНИЙ КОМІТЕТ СРСР

Москва 1990

РОЗРОБЛЕНО ВНІЇ ВОДГЕО Держбуду СРСР (канд. техн. наук В.І. Готовців- керівник теми, В.К. Андріаді), за участю Союзводоканалпроекту Держбуду СРСР ( П.Г. Васильєві А.С. Ігнатович), Донецького Промбудпроекту Держбуду СРСР ( С.А. Світницький), НДІОСП ім. Гресєванова Держбуду СРСР (канд. техн. наук В. Г.Галицькийі Д.І. Федорович), Гіпроречтрансу Мінрічфлоту РРФСР ( М.М.Доманівський), НДІ комунального водопостачання та очищення води АКХ ім. К.Д. Памфілова Мінжилкомгоспу РРФСР (д-р техн. наук Н.А. Лукіних, канд. техн. наук В.П. Кріштул), інституту Тульський Промбудпроект Мінважбуду СРСР.

ВНЕСЕН ВНІЇ ВОДГЕО Держбуду СРСР.

ПІДГОТОВЛЕНІ ДО ЗАТВЕРДЖЕННЯ Головтехнормуванням Держбуду СРСР ( н.А. Шишов).

СНиП 3.05.04-85* є перевиданням СНиП 3.05.04-85 із зміною № 1, затвердженим постановою Держбуду СРСР від 25 травня 1990 р. № 51.

Зміна розроблена ВНДІ ВОДГЕО Держбуду СРСР та ЦНДІЕП інженерного обладнання Держкомархітектури.

Розділи, пункти, таблиці, до яких внесено зміни, позначені зірочкою.

Погоджено з Головним санітарно-епідеміологічним управлінням МОЗ СРСР листом від 10 листопада 1984 р. № 121212/1600-14.

При користуванні нормативним документом слід враховувати затверджені зміни будівельних норм і правил та державних стандартів, що публікуються у журналі «Бюлетень будівельної техніки» Держбуду СРСР та інформаційному покажчику «Державні стандарти СРСР» Держстандарту.

* Ці правила поширюються на будівництво нових, розширення та реконструкцію діючих зовнішніх мереж 1 та споруд водопостачання та каналізації населених пунктів народного господарства.

_________

1 Зовнішні мережі - в наступному тексті «трубопроводів».

1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

1.1. При будівництві нових, розширенні та реконструкції діючих трубопроводів та споруд водопостачання та каналізації крім вимог проектів (робочих проектів) 1 та цих правил повинні дотримуватися також вимогиСНіП 3.01.01-85 *,СНіП 3.01.03-84 ,СНіП III-4-80 * та інших норм та правил, стандартів та відомчих нормативних документів, затверджених відповідно до СНиП 1.01.01-83.

1 Проектів (робочих проектів) – у наступному тексті «проектів».

1.2. Закінчені будівництвом трубопроводи та споруди водопостачання та каналізації слід приймати в експлуатацію відповідно до вимог СНіП 3.01.04-87.

2. ЗЕМЛЯНІ РОБОТИ

2.1. Земляні роботи та роботи з будівництва основ при будівництві трубопроводів і споруд водопостачання та каналізації повинні виконуватися відповідно до вимог СНіП 3.02.01-87.

3. МОНТАЖ ТРУБОПРОВІДІВ

ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

3.1. При переміщенні труб і зібраних секцій, що мають антикорозійні покриття, слід застосовувати м'які кліщові захвати, гнучкі рушники та інші засоби, що унеможливлюють пошкодження цих покриттів.

3.2. При розкладанні труб, призначених для господарсько-питного водопостачання, не слід допускати потрапляння в них поверхневих чи стічних вод. Труби та фасонні частини, арматура та готові вузли перед монтажем повинні бути оглянуті та очищені зсередини та зовні від бруду, снігу, льоду, олій та сторонніх предметів.

3.3. Монтаж трубопроводів повинен проводитися відповідно до проекту виконання робіт та технологічних карт після перевірки відповідності проекту розмірів траншеї, кріплення стінок, позначок дна і при надземній прокладці - опорних конструкцій. Результати перевірки мають бути відображені у журналі виконання робіт.

3.4. Труби розтрубного типу безнапірних трубопроводів слід, як правило, укладати розтрубом вгору по ухилу.

3.5. Передбачену проектом прямолінійність ділянок безнапірних трубопроводів між суміжними колодязями слід контролювати переглядом «на світло» за допомогою дзеркала до і після засипки траншеї. При перегляді трубопроводу круглого перерізу видиме в дзеркалі коло повинно мати правильну форму.

Допустима величина відхилення від форми кола по горизонталі повинна становити не більше 1/4 діаметра трубопроводу, але не більше 50 мм у кожну сторону. Відхилення від правильної форми кола на вертикалі не допускаються.

3.6. Максимальні відхилення від проектного положення осей напірних трубопроводів не повинні перевищувати ± 100 мм у плані, відміток лотків безнапірних трубопроводів -± 5 мм, а відміток верху напірних трубопроводів - ± 30 мм, якщо інші норми не обґрунтовані проектом.

3.7. Прокладання напірних трубопроводів по пологій кривій без застосування фасонних частин допускається для розтрубних труб зі стиковими з'єднаннями на гумових ущільнювачах з кутом повороту в кожному стику не більше ніж на 2° для труб умовним діаметром до 600 мм і не більше ніж на 1° для труб умовним діаметром понад 600 мм.

3.8. При монтажі трубопроводів водопостачання та каналізації в гірських умовах крім вимог цих правил слід дотримуватись також вимог розд. 9СНіП III-42-80.

3.9. При прокладанні трубопроводів на прямолінійній ділянці траси сполучні кінці суміжних труб повинні бути відцентровані так, щоб ширина розтрубної щілини була однаковою по всьому колу.

3.10. Кінці труб, а також отвори у фланцях запірної та іншої арматури при перервах у укладанні слід закривати заглушками або дерев'яними пробками.

3.11. Гумові ущільнювачі для монтажу трубопроводів в умовах низьких температур зовнішнього повітря не можна застосовувати в промороженому стані.

3.12. Для закладення (ущільнення) стикових з'єднань трубопроводів слід застосовувати ущільнювальні та «замкові» матеріали, а також герметики згідно з проектом.

3.13. Фланцеві з'єднання фасонних частин та арматури слід монтувати з дотриманням таких вимог:

фланцеві з'єднання повинні бути встановлені перпендикулярно до осі труби;

площини фланців, що з'єднуються, повинні бути рівними, гайки болтів повинні бути розташовані на одній стороні з'єднання; затягування болтів слід виконувати рівномірно хрест-навхрест;

усунення перекосів фланців установкою скошених прокладок або підтягуванням болтів не допускається;

зварювання стиків суміжних з фланцевим з'єднанням слід виконувати лише після рівномірного затягування всіх болтів на фланцях.

3.14. При використанні ґрунту для спорудження упору опорна стінка котловану має бути з непорушеною структурою ґрунту.

3.15. Зазор між трубопроводом та збірною частиною бетонних або цегляних упорів має бути щільно заповнений бетонною сумішшю чи цементним розчином.

3.16. Захист сталевих та залізобетонних трубопроводів від корозії слід здійснювати відповідно до проекту та вимог СНіП 3.04.03-85 та СНіП 2.03.11-85 .

3.17. На трубопроводах, що споруджуються, підлягають прийманню зі складанням актів огляду прихованих робіт за формою, наведеною в СНиП 3.01.01-85 * наступні етапи та елементи прихованих робіт: підготовка основи під трубопроводи, пристрій упорів, величина зазорів та виконання ущільнень стикових з'єднань, пристрій колодязів та камер протикорозійний захист трубопроводів, герметизація місць проходу трубопроводів через стінки колодязів та камер, засипання трубопроводів з ущільненням та ін.

СТАЛЕВІ ТРУБОПРОВОДИ

3.18. Способи зварювання, а також типи, конструктивні елементи та розміри зварних з'єднань сталевих трубопроводів повинні відповідати вимогам ГОСТ 16037-80.

3.19. Перед збиранням та зварюванням труб слід очистити їх від забруднень, перевірити геометричні розміри оброблення кромок, зачистити до металевого блиску кромки та прилеглі до них внутрішню та зовнішню поверхні труб на ширину не менше 10 мм.

3.20. Після закінчення зварювальних робіт зовнішня ізоляція труб у місцях зварних з'єднань має бути відновлена ​​відповідно до проекту.

3.21. При складанні стиків труб без підкладного кільця зсув кромок не повинен перевищувати 20 % товщини стінки, але не більше 3 мм. Для стикових з'єднань, що збираються і зварюються на циліндричному кільці, що залишається, зсув кромок зсередини труби не повинен перевищувати 1 мм.

3.22. Складання труб діаметром понад 100 мм, виготовлених із поздовжнім або спіральним зварним швом, слід проводити зі зміщенням швів суміжних труб не менше ніж на 100 мм. При складанні стику труб, у яких заводський поздовжній або спіральний шов зварений з двох сторін, усунення цих швів можна не проводити.

3.23. Поперечні зварні з'єднання повинні бути розташовані на відстані не менше ніж:

0,2 м від краю конструкції опори трубопроводу;

0,3 м від зовнішньої та внутрішньої поверхонь камери або поверхні огороджувальної конструкції, через яку проходить трубопровід, а також від краю футляра.

3.24. З'єднання кінців стикуючих труб і секцій трубопроводів при величині зазору між ними більш допускається слід виконувати вставкою «котушки» довжиною не менше 200 мм.

3.25. Відстань між кільцевим зварним швом трубопроводу і швом патрубків, що приварюються до трубопроводу, повинна бути не менше 100 мм.

3.26. Складання труб для зварювання повинно виконуватися за допомогою центраторів; допускається виправлення плавних вм'ятин на кінцях труб глибиною до 3,5% діаметра труби та підганяння кромок за допомогою домкратів, роликових опор та інших засобів. Ділянки труб із вм'ятинами понад 3,5 % діаметра труби або мають надриви слід вирізати. Кінці труб із вибоїнами або задирками фасок глибиною понад 5 мм слід обрізати.

При накладенні кореневого шва прихватки мають бути повністю перетравлені. Електроди, що застосовуються для прихваток, або зварювальний дріт повинні бути тих же марок, що і для зварювання основного шва.

3.27. До зварювання стиків сталевих трубопроводів допускаються зварювальники за наявності документів на право виконання зварювальних робіт відповідно до Правил атестації зварювальників, затверджених Держгіртехнаглядом СРСР.

3.28. Перед допуском до роботи зі зварювання стиків трубопроводів кожен зварник повинен зварити допускний стик у виробничих умовах (на об'єкті будівництва) у випадках:

якщо він вперше приступив до зварювання трубопроводів або мав перерву в роботі понад 6 місяців;

якщо зварювання труб здійснюється з нових марок сталей, із застосуванням нових марок зварювальних матеріалів (електродів, зварювального дроту, флюсів) або з використанням нових типів зварювального обладнання.

На трубах діаметром 529 мм і більше дозволяється зварювати половину допускного стику. Допускний стик піддається:

зовнішньому огляду, при якому зварний шов повинен задовольняти вимоги цього розділу і ГОСТ 16037-80;

радіографічному контролю відповідно до вимог ГОСТ 7512-82;

механічним випробуванням на розрив і вигин відповідно до ГОСТ 6996-66.

У разі незадовільних результатів перевірки допускного стику здійснюються зварювання та повторний контроль двох інших допускових стиків. У разі отримання при повторному контролі незадовільних результатів хоча б на одному зі стиків зварювальник визнається таким, що не витримав випробувань, і може бути допущений до зварювання трубопроводу тільки після додаткового навчання та повторних випробувань.

3.29. Кожен зварювальник повинен мати привласнене йому тавро. Зварювальник зобов'язаний вибивати або наплавляти тавро на відстані 30 - 50 мм від стику з боку, доступним для огляду.

3.30. Зварювання та прихватку стикових з'єднань труб допускається проводити при температурі зовнішнього повітря до мінус 50° С. При цьому зварювальні роботи без підігріву стиків, що зварюються, допускається виконувати:

при температурі повітряного повітря до міну з 20 ° С - при застосуванні труб із вуглецевої сталі з вмістом вуглецю не більше 0,24 % (незалежно від товщини стінок труб), а також труб із низьколегованої сталі з товщиною стінок не більше 10 мм;

при температурі зовнішнього повітря до мінус 10 °С - при застосуванні труб із вуглецевої сталі з вмістом вуглецю понад 0,24%, а також труб із низьколегованої сталі з товщиною стінок понад 10 мм. При температурі зовнішнього повітря нижче вищезазначених меж зварювальні роботи слід проводити з підігрівом у спеціальних кабінах, в яких температуру повітря слід підтримувати не нижче вищезгаданої, або здійснювати підігрів на відкритому повітрі кінців зварюваних труб на довжину не менше 200 мм до температури не нижче 200 °С.

Після закінчення зварювання необхідно забезпечити поступове зниження температури стиків і прилеглих до них зон труб шляхом укриття їх після зварювання азбестовим рушником або іншим способом.

3.31. При багатошаровому зварюванні кожен шар шва перед накладенням наступного шва повинен бути очищений від шлаку та бризок металу. Ділянки металу шва з порами, раковинами та тріщинами мають бути вирубані до основного металу, а кратери швів заварені.

3.32. При ручному електродуговому зварюванні окремі шари шва повинні бути накладені так, щоб замикаючі ділянки їх у сусідніх шарах не співпадали один з одним.

3.33. При виконанні зварювальних робіт на відкритому повітрі під час опадів місця зварювання повинні бути захищені від вологи та вітру.

3.34. При контролі якості зварних з'єднань сталевих трубопроводів слід виконувати:

операційний контроль у процесі збирання та зварювання трубопроводу відповідно до вимог СНіП 3.01.01-85*;

перевірку сплошності зварних стиків з виявленням внутрішніх дефектів одним з неруйнівних (фізичних) методів контролю - радіографічним (рентгено- або гамаграфічним)по ГОСТ 7512-82 або ультразвуковим по ГОСТ 14782-86.

Застосування ультразвукового методу допускається лише у поєднанні з радіографічним, яким має бути перевірено не менше 10 % загальної кількості стиків, що підлягають контролю.

3.35. При операційному контролі якості зварних з'єднань сталевих трубопроводів слід перевірити відповідність стандартам конструктивних елементів і розмірів зварних з'єднань, способу зварювання, якості зварювальних матеріалів, підготовки кромок, величини зазорів, числа прихваток, а також справності зварювального обладнання.

3.36. До зовнішнього огляду підлягають усі зварні стики. На трубопроводах діаметром 1020 мм і більш зварні стики, зварені без підкладного кільця, піддаються зовнішньому огляду і вимірюванню розмірів зовні і зсередини труби, в інших випадках - тільки зовні. Перед оглядом зварний шов та прилеглі до нього поверхні труб на ширину не менше 20 мм (по обидва боки шва) повинні бути очищені від шлаку, бризок розплавленого металу, окалини та інших забруднень.

Якість зварного шва за результатами зовнішнього огляду вважається задовільною, якщо не виявлено:

тріщин у шві та прилеглій зоні;

відступів від допустимих розмірів та форми шва;

підрізів,западів між валиками, напливів, пропалів, незаварених кратерів і пір, що виходять на поверхню, непроварів або провисань в корені шва (при огляді стику зсередини труби);

зміщень кромок тру б, що перевищують допустимі розміри.

Стики, що не задовольняють переліченим вимогам, підлягають виправленню чи видаленню та повторному контролю за їх якістю.

3.38. Зварні стики для контролю фізичними методами відбираються в присутності представника замовника, який записує в журналі виконання робіт відомості про відібрані для контролю стики (місце розташування, тавро зварника та ін.).

3.39. Фізичним методам контролю слід піддавати 100 % зварних з'єднань трубопроводів, що прокладаються на ділянках переходів під і над залізничними та трамвайними коліями, через водні перешкоди, під автомобільними дорогами, у міських колекторах для комунікацій при суміщеній прокладці з іншими інженерними комунікаціями. Довжину контрольованих ділянок трубопроводів на частках переходів слід приймати не менше наступних розмірів:

для залізниць - відстані між осями крайніх колій та по 40 м від них у кожну сторону;

для автомобільних доріг - ширині насипу по підошві або виїмки по верху та по 25 м від них у кожну сторону;

для водних перешкод - у межах підводного переходу, що визначаються розд. 6СНіП 2.05.06-85;

для інших інженерних комунікацій-ширині споруди, що перетинається, включаючи його водовідвідні у будівництва плюс не менше ніж по 4 м в кожну сторону від крайніх кордонів споруди, що перетинається.

3.40. Зварні шви слід бракувати, якщо під час перевірки фізичними методами контролю виявлено тріщини, незаварені кратери, пропали, нориці, а також непровари в корені шва, виконаного на підкладному кільці.

При перевірці зварних швів радіографічним методом допустимими дефектами вважаються:

пори та включення, розміри яких не перевищують максимально допустимих по ГОСТ 23055-78 для 7-го класу зварних з'єднань;

непровари, вогни сть і перевищення проплаву в корені шва, виконаного електродуговим зварюванням без підкладного кільця, висота (глибина) яких не перевищує 10 % номінальної товщини стінки, а сумарна довжина - 1/3 внутрішнього периметра з'єднання.

3.41. При виявленні фізичними методами контролю неприпустимих дефектів у зварних швах ці дефекти слід усунути та провести повторний контроль якості подвоєного числа швів у порівнянні із зазначеним ст. У разі виявлення неприпустимих дефектів при повторному контролі мають бути проконтрольовані всі стики, виконані даним зварювальником.

3.42. Ділянки зварного шва з неприпустимими дефектами підлягають виправленню шляхом місцевої вибірки та наступного підварювання (як правило, без переварки всього зварного з'єднання), якщо сумарна довжина вибірок після видалення дефектних ділянок не перевищує сумарної довжини, зазначеної в ГОСТ 23055-78 для 7-го класу.

Виправлення дефектів у стиках слід проводити дуговим зварюванням.

Підрізи повинні виправлятися наплавленням ниткових валиків заввишки не більше 2 - 3 мм. Тріщини довжиною менше 50 мм засвердлюються по кінцях, вирубуються, ретельно зачищаються і заварюються в кілька шарів.

3.43. Результати перевірки якості зварних стиків сталевих трубопроводів фізичними методами контролю слід оформляти актом (протоколом).

Чавунні трубопроводи

3.44. Монтаж чавунних труб, що випускаються відповідно до ГОСТ 9583-75, слід здійснювати з ущільненням розтрубних з'єднань прядивної смоляної або бітумінізованоюпасмом та пристроєм азбестоцементногозамка, або тільки герметиком, а труб, що випускаються відповідно до ТУ 14-3-12 47-83, гумовими манжетами, що поставляються комплектно з трубами без улаштування замка.

склад азбестоцементноїсуміші для влаштування замка, а також герметика визначається проектом.

3.45. Величину зазору між упорною поверхнею розтруба і торцем труби, що з'єднується (незалежно від матеріалу загортання стику) слід приймати, мм, для труб діаметром до 300 мм - 5, понад 300 мм - 8-10.

3.46. Розміри елементів загортання стикового з'єднання чавунних напірних труб повинні відповідати величинам, наведенимв.

Таблиця 1

	Глибина загортання, мм
	при застосуванні прядив'яної або сизальської пасма	при влаштуванні замку	при застосуванні лише герметиків
100-150	25 (35)
200-250	40 (50)
400-600	50 (60)
800-1600	55 (65)
2400	70 (80)

3.53. Герметизацію стикових з'єднань фальцевих безнапірних залізобетонних і бетонних труб з гладкими кінцями слід проводити відповідно до проекту.

3.54. З'єднання залізобетонних і бетонних труб з трубопроводною арматурою та металевими трубами слід здійснювати за допомогою сталевих вставок або залізобетонних фасонних з'єднувальних частин, виготовлених згідно з проектом.

ТРУБОПРОВОДИ З КЕРАМІЧНИХ ТРУБ

3.55. Величину зазору між торцями керамічних труб, що укладаються (незалежно від матеріалу загортання стиків) слід приймати, мм: для труб діаметром до 300 мм - 5 - 7, при великих діаметрах - 8 - 10.

3.56. Стикові з'єднання трубопроводів з керамічних труб слід ущільнювати прядив'яною або сизальською. бітумінізованоюпасмом з наступним пристроємзамка з цементного розчину марки В7, 5, асфальтовою (бітумною) мастикою та полісульфідними (тіоколовими) герметиками,якщо інші матеріали не передбачені проектом. Застосування асфальтової мастики допускається при температурі стічної рідини, що транспортується, не більше 40 ° С та за відсутності в ній розчинників бітуму.

Основні розміри елементів стикового з'єднання керамічних труб повинні відповідати величинам, наведеним у.

Таблиця 3

3.57. Закладення труб у стінках колодязів і камер має забезпечувати герметичність з'єднань і водонепроникність колодязів у мокрих грунтах.

ТРУБОПРОВОДИ З ПЛАСТМАСОВИХ ТРУБ*

3.58. З'єднання труб з поліетилену високого тиску (ПВД) і поліетилену низького тиску (ПНД) між собою і з фасонними частинами слід здійснювати нагрітим інструментом методом контактно-стикової зварківстик або врозтруб. Зварювання між собою труб і фасонних частин з поліетилену різних видів (ПНД і ПВД) не допускається.

3.5 9. Для зварювання слід використовувати установки, які забезпечують підтримання параметрів технологічних режимів відповідно до ОСТ 6-19-505-79 та іншої нормативно-технічноїдокументацією, затвердженою в установленому порядку.

3.60. До зварювання трубопроводів із ПВД та ПНД допускаються зварювальники за наявності документів на право виконання робіт із зварювання пластмас.

3.61. Зварювання труб з ПВД і ПНД допускається проводити при температурі зовнішнього повітря не нижче мінус 10 ° С. При нижчій температурі повітряного повітря зварювання слід проводити в утеплених приміщеннях.

При виконанні зварювальних робіт місце зварювання необхіднозахищати від впливу атмосферних опадів і пилу.

3.62. З'єднання труб з полівінілхлориду(ПВХ) між собою і з фасонними частинами слід здійснювати методом склеювання врастру б (з застосуванням клею марки ГІ ПК-127 відповідно до ТУ 6-05-251-95-79) і з використанням гумових манжет, що поставляються комплектно із трубами.

3.63. Склеєні стики протягом 15 хв не повинні піддаватися механічним впливам. Трубопроводи з клейовими з'єднаннями протягом 24 годин не повинні піддаватися гідравлічним випробуванням.

3.64. Роботи зі склеювання слід виконувати при температурі зовнішнього повітря від 5 до 35 °С. Місце роботи має бути захищене від впливу атмосферних опадів та пилу.

4. ПЕРЕХОДИ ТРУБОПРОВІДІВ ЧЕРЕЗ ПРИРОДНІ ТА ШТУЧНІ ПЕРЕГРАДИ

4.1. Будівництво переходів напірних трубопроводів водопостачання та каналізації через водні перешкоди (річки, озера, водосховища, канали), підводні трубопроводи одозаборів і каналізаційних випусків у межах русла водойм, а також підземних переходів через яри, дороги (автомобільні та залізні, включаючи лінії трамвайні колії) та міські проїзди мають бути здійснені спеціалізованими організаціями відповідно до вимог СНіП 3.02.01-87,СНіП III-42-80(Розд. 8) та цього розділу.

4.2. Способи прокладання трубопровідних переходів через природні та штучні перепони визначаються проектом.

4.3. Прокладання підземних трубопроводів під дорогами слід здійснювати при постійному маркшейдерсько-геодезичному контролі будівельної організації за дотриманням передбаченого проектом планового та висотного положень футлярів та трубопроводів.

4.4. Відхилення осі захисних футлярів переходів від проектного положення для самопливних безнапірних трубопроводів не повинні перевищувати:

по вертикалі – 0,6 % довжини футляра за умови забезпечення проектного ухилу;

по горизонталі – 1 % довжини футляра.

Для напірних трубопроводів ці відхилення повинні перевищувати відповідно 1 і 1,5 % довжини футляра.

5. СПОРУДИ ВОДОПОСТАЧАННЯ ТА КАНАЛІЗАЦІЇ

СПОРУДИ ДЛЯ ЗАБОРУ ПОВЕРХНІЙ ВОДИ

5.1. Будівництво споруд для забору поверхневої води з річок, озер, водосховищ і каналів повинно здійснюватися, як правило, спеціалізованими будівельними та монтажними організаціями відповідно до проекту.

5.2. До початку пристрою основи під руслові водоприймачі повинні бути перевірені їх розбивні осі і позначки тимчасових реперів.

ВОДОЗАБІРНІ СВЕРДЛОВИНИ

5.3. У процесі буріння свердловин всі види робіт і основні показники (прохідка, діаметр бурового інструменту, кріплення і вилучення труб зі свердловини, цементація, виміри рівнів води та інші операції) слід відображати в журналі з виробництва бурових робіт. При цьому слід відзначати найменування пройдених порід, цвіт, щільність (фортеця), тріщинуватість, гранулометричнийсклад порід, водоносність, наявність і величину «пробки» при проходці пливунів, що з'явився іу рівень води всіх зустрінутих водоносних горизонтів, що ставав, поглинання промивної рідини. Вимір рівня води в свердловинах при бурінні слід проводити перед початком робіт кожної зміни. У фонтануючих свердловинах рівні води слід вимірювати шляхом нарощування труб або заміром тиску води.

5.4. У процесі буріння в залежності від фактичного геологічного розрізу допускається в межах встановленого проектом водоносного горизонту коригування буровою організацією глибини свердловини, діаметрів та глибини посадки технічних колон без зміни експлуатаційного діаметра свердловини та без збільшення вартості робіт. Внесення змін до конструкції свердловини не повинно погіршувати її санітарного стану та продуктивності.

5.5. Зразки слід відбирати по одному з кожного шару породи, а при однорідному шарі через 10 м.

За погодженням з проектною організацією зразки порід допускається відбирати не з усіх свердловин.

5.6. Ізолювання експлуатованого водоносного горизонту в свердловині від водоносних горизонтів, що не використовуються, слід виконувати при способі буріння:

обертальному - шляхом затрубної та міжтрубної цементації колон обсадних труб до позначок, передбачених проектом:

ударним - задавлюванням і забиванням обсадної колони в шар природної щільної глини на глибину не менше 1 м або проведенням підбашмачної цементації шляхом створення каверни розширювачем або ексцентричним долотом.

5.7. Для забезпечення передбаченого проектом гранулометричногоскладу матеріалу обсипки фільтрів свердловин глинисті мелкопіщані фракції повинні бути видалені відмиванням, а перед засипанням відмитий матеріал слід продезінфікувати.

5.8. Відслонення фільтра в процесі його обсипання слід проводити шляхом підняття колони обсадних труб щоразу на 0,5 - 0,6 м після обсипання свердловини на 0,8 - 1 м за висотою. Верхня межа обсипки повинна бути вищою за робочу частину фільтра не менше ніж на 5 м.

5.9. Водозабірні свердловини після закінчення буріння та встановлення фільтра повинні бути випробувані відкачуванням, що проводяться безперервно протягом часу, передбаченого проектом.

Перед початком відкачування свердловина має бути очищена від шламу та прокачана, як правило, ерліфтом. У тріщинуватих скельних і гравійно-галечниковихводоносних породах відкачування слід починати з максимального проектного зниження рівня води, а піщаних породах - з мінімального проектного зниження. Величина мінімального фактичного зниження рівня води має бути в межах 0,4 - 0,6 максимального фактичного.

При вимушеній зупинці робіт з відкачування води, якщо сумарний часзупинки перевищує 10 % загального проектного часу одне зниження рівня води, відкачування води цього зниження слід повторити. У разі відкачування зі свердловин, обладнаних фільтром з обсипанням, величину усадки матеріалу обсипання слід замірятив процесі відкачування один раз на добу.

5.10. Дебіт (продуктивність) свердловин слід визначати мірною ємністю з часом заповнення не менше 45 с. Допускається визначати дебіт за допомогою водозливів та водомірів.

Рівень води в свердловині слід заміряти з точністю до 0,1% глибини рівня води, що замірюється.

Дебіт і рівні води в свердловині слід заміряти не рідше ніж через кожні 2 години протягом усього часу відкачування, визначеного проектом.

Контрольні проміри глибини свердловини слід проводити на початку та наприкінці відкачування у присутності представника замовника.

5.11. У процесі відкачування бурова організація повинна проводити замір температури води та відбір проб води відповідно до ГОСТ 18963-73 та ГОСТ 4979-49 з доставкою їх у лабораторію для перевірки якості води згідно з ГОСТ 2874-82.

Якість цементації всіх обсадних колон, а також розташування робочої частини фільтра слід перевіряти геофізичними методами. Устя самовиливноюсвердловини після закінчення буріння необхідно обладнати засувкою та штуцером для манометра.

5.12. Після закінчення буріння водозабірної свердловини та випробування її відкачуванням води верх експлуатаційної труби повинен бути заварений металевою кришкою та мати отвір з різьбленням під болт-пробку для вимірювання рівня води. На трубі повинні бути нанесені проектний та буровий номери свердловини, найменування бурової організації та рік буріння.

Для експлуатації свердловина відповідно до проекту повинна бути обладнана приладами для вимірювання рівнів води та дебіту.

5.13. Після закінчення буріння та випробування відкачуванням водозабірної свердловини бурова організація повинна передати її замовнику відповідно до вимог СНіП 3.01.04-87, а також зразки пройдених порід та документацію (паспорт), що включає:

геолого-літологічнийрозріз з конструкцією свердловини, відкоригований за даними геофізичних досліджень;

акти на закладання свердловини, встановлення фільтра, цементацію обсадних колон;

зведену каротажну діаграму з результатами її розшифрування, підписану організацією, яка виконала геофізичні роботи;

журнал спостережень за відкачуванням води з водозабірної свердловини;

дані про результати хімічних, бактеріологічних аналізів та органолептичнихпоказників води за ГОСТ 2874-82 та висновок санітарно-епідеміологічної служби.

Доку ментація до здачі замовнику має бути узгоджена з проектною організацією.

ЄМНІСНІ СПОРУДИ

5.14. При монтажі бетонних і залізобетонних монолітних і збірних ємнісних споруд крім вимог проекту слід виконувати також вимоги СНиП 3.03.01-87 і цих правил.

5.15. Зворотне засипання грунту в пазухи і обсипання ємнісних споруд необхідно проводити, як правило, механізованим способом після прокладання комунікацій до ємнісних споруд, проведення гідравлічного випробування споруд, усунення виявлених дефектів, виконання гідроізоляції стін і перекриття.

5.16. Після закінчення всіх видів робіт та набору бетоном проектної міцності проводиться гідравлічне випробування ємнісних споруд відповідно до вимог.

5.17. Монтаж дренажно-розподільчихсистем фільтрувальних споруд допускається проводити після проведення гідравлічного випробування ємності споруди на герметичність.

5.18. Круглі отвори в трубопроводах для розподілу води та повітря, а також для збору води слід виконувати свердлінням відповідно до класу, що вказується в проекті.

Відхилення від проектної ширини щілинних отворів у поліетиленових трубах не повинні перевищувати 0,1 мм, а від проектної довжини щілини у світлі ± 3 мм.

5.19. Відхилення в відстанях між осями муфт ковпачків у розподільчих і відвідних системах фільтрів не повинні перевищувати ± 4 мм, а у відмітках верху ковпачків (по циліндричних виступах) - ± 2 мм від проектного положення.

5.20. Позначки кромок водозливів у будовах для розподілу та збору води (жолоби, лотки та ін.) повинні відповідати проекту і повинні бути вирівняні за рівнем води.

При влаштуванні переливів з трикутними вирізами відхилення відміток низу вирізів від проектних не повинні перевищувати ± 3 мм.

5.21. На внутрішній та зовнішній поверхнях жолобів та каналів для збирання та розподілу води, а також для збирання опадів не повинно бути раковин та наростів. Лотки жолобів та каналів повинні мати заданий проектом ухил у бік руху води (або осаду). Наявність на них ділянок із зворотним ухилом не допускається.

5.22. Укладання фільтруючого завантаження в споруди для очищення води фільтруванням допускається проводити після гідравлічного випробування ємностей цих споруд, промивання та прочищення підключених до них трубопроводів, індивідуального випробування роботи кожної з розподільчих та збірних систем, вимірювальних та запірних пристроїв.

5.23. Матеріали фільтруючого завантаження, що укладається в споруди для очищення води, у тому числі в біофільтри, гранулометричномускладу повинні відповідати проекту або вимогам СНіП 2.04.02-84 і СНіП 2.04.03-85.

5.24. Відхилення товщини шару кожної фракції завантаження, що фільтрує, від проектної величини і товщини всього завантаження не повинно бути понад ± 20 мм.

5.25. Після закінчення робіт з укладання завантаження фільтрувальної споруди питного водопостачання має бути проведена промивка та дезінфекція споруди, порядок проведення яких представлений у рекомендованому.

5.26. Монтаж займистих елементів конструкцій дерев'яних зрошувачів, водоуловлювальнихграти, повітронаправляючихщитів і перегородок вентиляторних градирень і бризкальних басейнів слід здійснювати після завершення зварювальних робіт.

6. ДОДАТКОВІ ВИМОГИ ДО БУДІВНИЦТВА ТРУБОПРОВІДІВ І СПОРУД ВОДОПОСТАЧАННЯ ТА КАНАЛІЗАЦІЇ В ОСОБЛИВИХ ПРИРОДНИХ І КЛІМАТИЧНИХ УМОВАХ

6.1. При будівництві трубопроводів та споруд водопостачання та каналізації в особливих природних та кліматичних умовах слід дотримуватись вимог проекту та цього розділу.

6.2. Трубопроводи тимчасового водопостачання, як правило, необхідно укладати на поверхні землі з дотриманням при цьому вимог, які пред'являються до укладання трубопроводів постійного водопостачання.

6.3. Будівництво трубопроводів та споруд надовгомерзлих ґрунтів слід проводити, як правило, при негативних температурах зовнішнього повітря зі збереженням мерзлих ґрунтів основ. У разі будівництва трубопроводів та споруд при позитивних температурах зовнішнього повітря слід зберігати ґрунти основи в мерзлому стані та не допускати порушень їх температурно-вологісногорежиму, встановлений проектом.

Підготовку основи під трубопроводи та спорудження нальдонасичених ґрунтів слід здійснювати шляхом відтавання їх на проектну глибину та ущільнення, а також шляхом заміни відповідно до проектульдонасичених ґрунтів талими ущільненими ґрунтами.

Рух транспортних засобів та будівельних машин у літній час має здійснюватися дорогами та під'їзними шляхами, спорудженими відповідно до проекту.

6.4. Будівництво трубопроводів і споруд у сейсмічних районах слід здійснювати тими самими способами і методами, як і в звичайних умовах будівництва, але з виконанням передбачених проектом заходів щодо забезпечення їх сейсмостійкості. Стики сталевих трубопроводів та фасонних частин слід зварювати лише електродуговими методами та перевіряти якість зварювання їх фізичними методами контролю в обсязі 100%.

При будівництві залізобетонних ємнісних споруд, трубопроводів, колодязів та камер слід застосовувати цементні розчини із пластифікуючими добавками відповідно до проекту.

6.5. Усі роботи із забезпечення сейсмостійкості трубопроводів і споруд, виконані у процесі будівництва, слід відображати в журналі робіт та в актах огляду прихованих робіт.

6.6. При зворотному засипанні пазух ємнісних споруд, що будуються на територіях, що підробляються, слід забезпечувати збереження деформаційних швів.

Зазори деформаційних швів на всю їх висоту (від підошви фу ндаментів до верху) надфундаментноючастини споруд) повинні бути очищені від грунту, будівельного сміття, напливів бетону, розчину та відходів опалубки.

Актами огляду прихованих робіт повинні бути оформлені всі основні спеціальні роботи, у тому числі: монтаж компенсаторів, влаштування швів ковзання у фундаментних конструкціях та деформаційних швів; анкерування та зварювання в місцях влаштування шарнірних з'єднань зв'язків-розпірок; будову пропусків труб через стіни колодязів, камер, ємнісних споруд.

6.7. Тру бопроводи на болотах слід укладати в траншею після відведення з неї води або в залиту водою траншею за умови вжиття відповідно до проекту необхідних заходів проти їх спливу.

Плеті трубопроводу слід протягати вздовж траншеї або переміщати на плаву із заглушеними кінцями.

Укладання трубопроводів на повністю відсипані су плотненням дамби необхідно проводити як у звичайних ґрунтових умовах.

6.8. При будівництві трубопроводів на просадочних ґрунтах приямки під стикові з'єднання слід виконувати шляхом ущільнення ґрунту.

7. ВИПРОБУВАННЯ ТРУБОПРОВІДІВ І СПОРУД

НАПІРНІ ТРУБОПРОВОДИ

7.1. За відсутності у проекті вказівки про спосіб випробування напірні трубопроводи підлягають випробуванню на міцність та герметичність, як правило, гідравлічним способом. Залежно від кліматичних умов у районі будівництва та за відсутності води може бути застосований пневматичний спосіб випробування для трубопроводів з внутрішнім розрахунковим тиском Р р , не більше:

підземних чавунних, азбестоцементнихта залоз бетонних - 0,5 МПа (5кгс/см 2);

підземних сталевих – 1,6 МПа (16кгс/см 2);

надземних сталевих – 0,3 МПа (3кгс/см 2).

7.2. Випробування напірних трубопроводів всіх класів має здійснюватися будівельно-монтажною організацією, як правило, у два етапи:

перший- попереднє випробування на міцність і герметичність, що виконує моє після засипання пазух з підбиванням ґрунту на половину вертикального діаметру і присипкою труб відповідно до вимог СНиП 3.02.01-87 з залишеними відкритими для огляду стиковими з'єднаннями; це випробування допускається виконувати без участі представників замовника та експлуатаційної організації зі складанням акта, що затверджується головним інженером будівельної організації;

другий-приймальне (остаточне) випробування на міцність та герметичність слід виконувати після повного засипання трубопроводу за участю представників замовника та експлуатаційної організації зі складанням акта про результати випробування за формою обов'язкових або.

Обидва етапи випробування повинні виконуватися до встановлення гідрантів, вантузів, запобіжних клапанів, замість яких на час випробування слід встановлювати фланцеві заглушки. Попереднє випробування трубопроводів, доступних огляду в робочому стані або під час будівництва негайного засипання (виробництво робіт у зимовий час, у стиснених умовах), при відповідному обґрунтуванні в проектах допускається не проводити.

7.3. Трубопроводи підводних переходів підлягають попередньому випробуванню двічі: на стапелі або майданчику після зварювання труб, але до нанесення антикорозійної ізоляції на зварні з'єднання, і вдруге - після укладання трубопроводу в траншею в проектне положення, але до засипання ґрунтом.

Результати попереднього та приймального випробувань слід оформляти актом за формою обов'язкового.

7.4. Трубопроводи, що прокладаються на переходах через залізниці та автомобільні дороги II категорій, підлягають попередньому випробуванню після укладання робочого трубопроводу у футлярі (кожусі) до заповнення міжтрубного простору порожнини футляра та до засипки робочого та приймального котлованів переходу.

7.5. Величини внутрішнього розрахункового тиску РР та випробувального тискуР та для проведення попереднього та приймального випробувань напірного трубопроводу на міцність повинні бути визначені проектом відповідно до вимог СНіП 2.04.02-84 та вказані в робочій документації.

Величина випробувального тиску на герметичність Р г для проведення як попереднього, так і приймального випробувань напірного трубопроводу повинна бути рівною величині внутрішнього розрахункового тиску Р р плюс величина Р, що приймається відповідно до верхньої межі вимірювання тиску, класу точності та ціни розподілу шкали манометра. При цьому величина Р не повинна перевищувати величини приймального випробувального тиску трубопроводу на міцність Р і.

7.6* Трубопроводи із сталевих, чавунних, залізобетонних та азбестоцементнихтруб, незалежно від способу випробування, слід випробовувати за довжини менше 1 км - за один прийом; за більшої довжини - ділянками трохи більше 1 км. Довжину випробувальних ділянок цих трубопроводів при гідравлічному способі обидва випробування дозволяється приймати понад 1 км за умови, що величина допустимої витрати підкачаної води повинна визначатися як для ділянки довжиною 1 км.

Трубопроводи із труб ПВД, ПНД і ПВХ незалежно від способу випробування слід випробовувати при довжині не більше 0,5 км за один прийом, при більшій довжині - ділянками не більше 0,5 км. За відповідного обґрунтування в проекті допускається випробування зазначених трубопроводів за один прийом за довжини до 1 км за умови, що величина припустимої витрати підкаченої води повинна визначатися як для ділянки довжиною 0,5 км.

розмір шрифту

ЗОВНІШНІ МЕРЕЖІ І СПОРУДИ ВОДОПОСТАЧАННЯ ТА КАНАЛІЗАЦІЇ- БУДІВЕЛЬНІ НОРМИ І ПРАВИЛА- СНиП 3-05-04-85 (утв- Постановою... Актуально у 2018 році

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕННЯ ПРОМИВКИ І ДЕЗІНФЕКЦІЇ ТРУБОПРОВІДІВ І СПОРУД ГОСПОДАРСЬКО-ПИТНОГО ВОДОПОСТАЧАННЯ

1. Для дезінфекції трубопроводів та споруд господарсько-питного водопостачання допускається застосовувати такі хлоровмісні реагенти, дозволені Міністерством охорони здоров'я СРСР:

Сухі реагенти - хлорне вапно за ГОСТ 1692-85, гіпохлорит кальцію (нейтральний) за ГОСТ 25263-82 марки А;

Рідкі реагенти – гіпохлорит натрію (хлорноватистокислий натрій) за ГОСТ 11086-76 марок А та Б; електролітичний гіпохлорит натрію та рідкий хлор за ГОСТ 6718-86.

2. Очищення порожнини і промивання трубопроводу для видалення забруднень, що залишилися, і випадкових предметів слід виконувати, як правило, перед проведенням гідравлічного випробування шляхом водоповітряного (гідропневматичного) промивання або гідромеханічним способом за допомогою еластичних очисних поршнів (поролонових та інших) або тільки водою.

3. Швидкість руху еластичного поршня при гідромеханічному промиванні слід приймати в межах 0,3 - 1,0 м/с при внутрішньому тиску в трубопроводі близько 0,1 МПа (1 кгс/см2).

Очисні поролонові поршні слід застосовувати діаметром у межах 1,2-1,3 діаметра трубопроводу, довжиною - 1,5-2,0 діаметра трубопроводу тільки на прямих ділянках трубопроводу з плавними поворотами, що не перевищують 15°, за відсутності виступаючих усередину трубопроводу кінців приєднаних до нього трубопроводів або інших деталей, а також при повністю відкритих засувках на трубопроводі. Діаметр випускного трубопроводу слід приймати на один сортамент менше діаметра трубопроводу, що промивається.

4. Гідропневматичне промивання слід здійснювати подачею трубопроводом разом з водою стисненого повітря в кількості не менше 50 % витрати води. Повітря слід вводити в трубопровід під тиском, що перевищує внутрішній тиск у трубопроводі на 0,05 - 0,15 МПа (0,5 - 1,5 кгс/см2).Швидкість руху водоповітряної суміші приймається в межах від 2,0 до 3, 0 м/с.

5. Довжина ділянок трубопроводів, що промиваються, а також місця введення в трубопровід води і поршня і порядок проведення робіт повинні бути визначені в проекті виконання робіт, що включає робочу схему, план траси, профіль і деталування колодязів.

Довжину ділянки трубопроводу щодо хлорування слід призначати, зазвичай, трохи більше 1 - 2 км.

6. Після очищення та промивання трубопровід підлягає дезінфекції хлоруванням при концентрації активного хлору 75 - 100 мг/л (г/м3 з часом контакту хлорної води у трубопроводі 5 - 6 год або при концентрації 40 - 50 мг/л (г/м3)с часом контакту не менше 24 годин. Концентрація активного хлору призначається залежно від ступеня забруднення трубопроводу.

7. Перед хлоруванням слід виконати такі підготовчі роботи:

здійснити монтаж необхідних комунікацій щодо введення розчину хлорного вапна (хлору) та води, випуску повітря, стояків для відбору проб (з виведенням їх вище за рівень землі), монтаж трубопроводів для скидання та відведення хлорної води (із забезпеченням заходів безпеки); підготувати робочу схему хлорування (план траси, профіль та деталювання трубопроводу з нанесенням перерахованих комунікацій), а також графік проведення робіт;

Визначити та підготувати необхідну кількість хлорного вапна (хлору) з урахуванням процентного вмісту в товарному продукті активного хлору, об'єму ділянки ділянки трубопроводу, що хлорується, з прийнятою концентрацією (дозою) активного хлору в розчині за формулою

Т =	0,082 D(2)lK	,
	А

Де Т - необхідна маса товарного продукту реагенту хлору з урахуванням 5% на втрати, кг;

Dі l-відповідно діаметр і довжина трубопроводу, м;

До - прийнята концентрація (доза) активного хлору, г/м3 (мг/л);

А - процентний вміст активного хлору у товарному продукті, %.

приклад. Для хлорування дозою 40 г/м3 ділянки трубопроводу діаметром 400 мм, довжиною 1000 м із застосуванням хлорного вапна, що містить 18% активного хлору, потрібно товарної маси хлорного вапна в кількості 29,2 кг.

8. Для здійснення контролю за вмістом активного хлору по довжині трубопроводу в процесі його заповнення хлорною водою через кожні 500 м слід встановлювати тимчасові пробовідбірні стояки із запірною арматурою, що виводяться вище поверхні землі, які також використовують для випуску повітря в міру заповнення трубопроводу. Їх діаметр приймається за розрахунком, але не менше 100 мм.

9. Введення хлорного розчину в трубопровід слід продовжувати доти, поки в точках, найбільш віддалених від місця подачі хлорного вапна, витікатиме вода з вмістом активного (залишкового) хлору не менше 50 % заданого. З цього моменту подальшу подачу хлорного розчину необхідно припинити, залишаючи трубопровід заповненим хлорним розчином протягом розрахункового часу контакту, зазначеного у п.6 цього додатка.

10. Після закінчення контакту хлорну воду слід скинути в місця, зазначені в проекті, і трубопровід промити чистою водою доти, поки вміст залишкового хлору в промивній воді не знизиться до 0,3 - 0,5 мг/л. Для хлорування наступних ділянок трубопроводу хлорну воду допускається використовувати повторно. Після закінчення дезінфекції хлорну воду, що скидається з трубопроводу, необхідно розбавляти водою до концентрації активного хлору 2 - 3 мг/л або дехлорувати шляхом введення гіпосульфіту натрію в кількості 3,5 мг на 1 мг активного залишкового хлору в розчині.

Місця та умови скидання хлорної води та порядок здійснення контролю її відведення повинні бути узгоджені з місцевими органами санітарно-епідеміологічної служби.

11. У місцях приєднань (врізок) новозбудованого трубопроводу до діючої мережі слід здійснювати місцеву дезінфекцію фасонних частин та арматури розчином хлорного вапна.

12. Дезінфекція водозабірних свердловин перед здаванням їх в експлуатацію виконується у тих випадках, коли після їх промивання якість води за бактеріологічними показниками не відповідає вимогам ГОСТ 2874-82.

Дезінфекція проводиться у два етапи: спочатку надводної частини свердловини, потім – підводної. Для знезараження надводної частини в свердловині вище покрівлі водоносного горизонту необхідно встановити пневматичну пробку, вище якої свердловину заповнити розчином хлорного вапна або іншого реагенту хлору з концентрацією активного хлору 50 - 100 мг/л в залежності від ступеня передбачуваного забруднення. Через 3-6 годин контакту слід пробку витягти і за допомогою спеціального змішувача ввести хлорний розчин у підводну частину свердловини з таким розрахунком, щоб концентрація активного хлору після змішування з водою була не менше 50 мг/л. Через 3 -6 години контакту зробити відкачування до зникнення у воді помітного запаху хлору, після чого відібрати проби води для контрольного бактеріологічного аналізу.

Примітка. Розрахунковий обсяг хлорного розчину приймається більше обсягу свердловин (за висотою та діаметром): при знезараженні надводної частини - в 1,2-1,5 рази, підводної частини -в 2-3 рази.

13. Дезінфекцію ємнісних споруд слід проводити методом зрошення розчином хлорного вапна або інших реагентів, що містять хлор, з концентрацією активного хлору 200 - 250 мг/л. Такий розчин необхідно приготувати з розрахунку 0,3 -0,5 л на 1 м2 внутрішньої поверхні резервуара та шляхом зрошення зі шланга або гідропульта покрити їм стіни та днище резервуара. Після закінчення 1 -2 години дезінфіковані поверхні промити чистою водопровідною водою, видаляючи відпрацьований розчин через грязьові випуски. Робота повинна проводитись у спеціальному одязі, гумових чоботях та протигазах; перед входом у резервуар слід встановити бачок із розчином хлорного вапна для обмивання чобіт.

14. Дезінфекцію фільтрів після завантаження, відстійників, змішувачів і напірних баків малої ємності слід проводити об'ємним методом, наповнюючи їх розчином з концентрацією 75 - 100 мг/л активного хлору. Після контакту протягом 5-6 годин розчин хлору необхідно видалити через грязьову трубу та ємності промити чистою водопровідною водою до вмісту в промивній воді 0,3 - 0,5 мг/л залишкового хлору.

15. При хлоруванні трубопроводів та споруд водопостачання слід дотримуватись вимог СНиП III-4-80* та відомчих нормативних документів з техніки безпеки.

ДОДАТОК 6
Обов'язкове

СНіП 3.05.01-85

БУДІВЕЛЬНІ НОРМИ І ПРАВИЛА

ВНУТРІШНІ

САНІТАРНО-ТЕХНІЧНІ СИСТЕМИ

Дата введення 1986-07-01

Розроблено Державним проектним інститутом Проектпромвентиляція та Всесоюзним науково-дослідним інститутом гідромеханізації, санітарно-технічних та спеціальних будівельних робіт (ВНДІГС) Мінмонтажспецбуду СРСР (канд. техн. наук П.А.Овчинніков - керівник теми; Суханова, В. С. Нефьодова, кандидати техн. наук А. Г. Яшкуль, Г. С. Шкаліков).

ВНЕСЕНІ Мінмонтажспецбудом СРСР.

ПІДГОТОВЛЕНІ ДО ЗАТВЕРДЖЕННЯ Головтехнормуванням Держбуду СРСР (Н.А. Шишов).

ЗАТВЕРДЖЕНО постановою Державного комітету СРСР у справах будівництва від 13 грудня 1985 р. N 224.

Із введенням у дію СНиП 3.05.01-85 «Внутрішні санітарно-технічні системи» втрачає чинність СНиП III-28-75 «Санітарно-технічне обладнання будівель та споруд».

Ці правила поширюються на монтаж внутрішніх систем холодного та гарячого водопостачання, опалення, каналізації, водостоків, вентиляції, кондиціювання повітря (у тому числі трубопроводів до вентиляційних установок), котелень з тиском пари до 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см) ) та температурою води до 388°К (115°С) при будівництві та реконструкції підприємств, будівель та споруд, а також на виготовлення повітроводів, вузлів та деталей із труб.

1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

1.1. Монтаж внутрішніх санітарно-технічних систем слід проводити відповідно до вимог цих правил, СН 478-80, а також СНиП 3.01.01-85, СНиП III-4-80, СНиП III-3-81, стандартів, технічних умов та інструкцій заводів - Виробників обладнання.

При монтажі та виготовленні вузлів та деталей систем опалення та трубопроводів до вентиляційних установок (далі - "теплопостачання") з температурою води вище 388 К (115°С) та парою з робочим тиском понад 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.). см) слід також виконувати Правила устрою та безпечної експлуатації трубопроводів пари та гарячої води, затверджені Держгіртехнаглядом СРСР.

1.2. Монтаж внутрішніх санітарно-технічних систем та котелень необхідно виконувати індустріальними методами з вузлів трубопроводів, повітроводів та обладнання, що поставляються комплектно великими блоками.

При монтажі покриттів промислових будівель із великих блоків вентиляційні та інші санітарно-технічні системи слід монтувати у блоках до встановлення їх у проектне положення.

Монтаж санітарно-технічних систем слід проводити при будівельній готовності об'єкта (захватки) в обсязі:

для промислових будівель - вся будівля при обсязі до 5000 куб.м і частина будівлі при обсязі понад 5000 куб.м, що включає за ознакою розташування окреме виробниче приміщення, цех, проліт тощо або комплекс пристроїв (у тому числі внутрішні водостоки, тепловий пункт, систему вентиляції, один або кілька кондиціонерів тощо);

для житлових та громадських будівель до п'яти поверхів - окрема будівля, одна або кілька секцій; понад п'ять поверхів - 5 поверхів однієї чи кількох секцій.

1.3. До початку монтажу внутрішніх санітарно-технічних систем генеральним підрядником мають бути виконані такі роботи:

монтаж міжповерхових перекриттів, стін та перегородок, на які встановлюватиметься санітарно-технічне обладнання;

будову фундаментів або майданчиків для встановлення котлів, водопідігрівачів, насосів, вентиляторів, кондиціонерів, димососів, калориферів та іншого санітарно-технічного обладнання;

зведення будівельних конструкцій вентиляційних камер припливних систем;

будову гідроізоляції у місцях встановлення кондиціонерів, припливних вентиляційних камер, мокрих фільтрів;

будову траншей для випусків каналізації до перших від будівлі колодязів та колодязів з лотками, а також прокладання вводів зовнішніх комунікацій санітарно-технічних систем у будівлю;

будову підлог (або відповідної підготовки) у місцях встановлення опалювальних приладів на підставках та вентиляторів, що встановлюються на пружинних віброізоляторах, а також "плаваючих" підстав для встановлення вентиляційного обладнання;

будову опор для встановлення дахових вентиляторів, вихлопних шахт та дефлекторів на покриттях будівель, а також опор під трубопроводи, що прокладаються у підпільних каналах та технічних підпіллях;

підготовка отворів, борозен, ніш та гнізд у фундаментах, стінах, перегородках, перекриттях та покриттях, необхідних для прокладання трубопроводів та повітроводів;

нанесення на внутрішніх та зовнішніх стінах всіх приміщень допоміжних позначок, рівних проектним відміткам чистої підлоги плюс 500 мм;

встановлення віконних коробок, а в житлових та громадських будинках - підвіконних дощок;

оштукатурювання (або облицювання) поверхонь стін та ніш у місцях встановлення санітарних та опалювальних приладів, прокладання трубопроводів та повітроводів, а також оштукатурювання поверхні борозен для прихованого прокладання трубопроводів у зовнішніх стінах;

підготовка монтажних отворів у стінах та перекриттях для подачі великогабаритного обладнання та повітроводів;

встановлення відповідно до робочої документації заставних деталей у будівельних конструкціях для кріплення обладнання, повітроводів та трубопроводів;

забезпечення можливості включення електроінструментів, а також електрозварювальних апаратів на відстані не більше ніж 50 м один від одного;

скління віконних отворів у зовнішніх огородженнях, утеплення входів та отворів.

1.4. Загальнобудівельні, санітарно-технічні та інші спеціальні роботи слід виконувати у санітарних вузлах у наступній черговості:

підготовка під підлоги, оштукатурювання стін та стель, влаштування маяків для встановлення трапів;

встановлення засобів кріплення, прокладання трубопроводів та проведення їх гідростатичного або манометричного випробування;

гідроізоляція перекриттів;

ґрунтування стін, влаштування чистих підлог;

встановлення ванн, кронштейнів під умивальники та деталей кріплення змивних бачків;

перше фарбування стін та стель, облицювання плитками;

встановлення умивальників, унітазів та змивних бачків;

друге фарбування стін та стель;

встановлення водорозбірної арматури.

Будівельні, санітарно-технічні та інші спеціальні роботи у вентиляційних камерах необхідно виконувати у наступній черговості:

підготовка під підлоги, будова фундаментів, оштукатурювання стін та стель;

будову монтажних прорізів, монтаж кран-балок;

роботи з влаштування вентиляційних камер;

гідроізоляція перекриттів;

встановлення калориферів з обв'язуванням трубопроводами;

монтаж вентиляційного обладнання та повітроводів та інші санітарно-технічні, а також електромонтажні роботи;

випробування наливом водою піддону камери зрошення;

ізоляційні роботи (тепло- та звукоізоляція);

оздоблювальні роботи (у тому числі закладення отворів у перекриттях, стінах та перегородках після прокладання трубопроводів та повітроводів);

влаштування чистих підлог.

Під час монтажу санітарно-технічних систем та проведення суміжних загальнобудівельних робіт не повинно бути пошкоджень раніше виконаних робіт.

1.5 Розміри отворів та борозен для прокладання трубопроводів у перекриттях, стінах та перегородках будівель та споруд приймаються відповідно до рекомендованого додатка 5, якщо інші розміри не передбачені проектом.

1.6. Зварювання сталевих труб слід проводити будь-яким способом, регламентованим стандартами.

Типи зварних з'єднань сталевих трубопроводів, форма, конструктивні розміри зварного шва повинні відповідати вимогам ГОСТ 16037-80.

Зварювання оцинкованих сталевих труб слід здійснювати самозахисним дротом марки Св-15ГСТЮЦА з Се за ГОСТ 2246-70 діаметром 0,8-1,2 мм або електродами діаметром не більше 3 мм з рутиловим або фтористо-кальцієвим покриттям, якщо застосування інших зварювальних матеріалів не погоджено в установленому порядку.

З'єднання оцинкованих сталевих труб, деталей і вузлів зварюванням при монтажі та на заготівельному підприємстві слід виконувати за умови забезпечення місцевого відсмоктування токсичних виділень або очищення цинкового покриття на довжину 20 - 30 мм із стикуваних кінців труб з подальшим покриттям зовнішньої поверхні зварного шва та навколошовної містить 94% цинкового пилу (за масою) і 6% синтетичних сполучних речовин (полістерину, хлорованого каучуку, епоксидної смоли).

При зварюванні сталевих труб, деталей та вузлів слід виконувати вимоги ГОСТ 12.3.003-75.

З'єднання сталевих труб (неоцинкованих та оцинкованих), а також їх деталей та вузлів діаметром умовного проходу до 25 мм включно на об'єкті будівництва слід проводити зварюванням внахлестку (з роздачею одного кінця труби або безрізьбовою муфтою). Стикове з'єднання труб діаметром умовного проходу до 25 мм включно допускається виконувати на заготівельних підприємствах.

При зварюванні різьбові поверхні та поверхні дзеркала фланців повинні бути захищені від бризок та крапель розплавленого металу.

У зварному шві не повинно бути тріщин, раковин, пор, підрізів, незаварених кратерів, а також перепалів та патьоків наплавленого металу.

Отвори в трубах діаметром до 40 мм для приварювання патрубків необхідно виконувати, як правило, шляхом свердління, фрезерування або вирубування на пресі.

Діаметр отвору повинен дорівнювати внутрішньому діаметру патрубка з відхиленнями +1 мм.

1.7. Монтаж санітарно-технічних систем у складних, унікальних та експериментальних будинках слід виконувати за вимогами цих правил та особливими вказівками робочої документації.

2. ЗАГОТУВАЛЬНІ РОБОТИ

Виготовлення вузлів та деталей трубопроводів

зі сталевих труб

2.1. Виготовлення вузлів та деталей трубопроводів із сталевих труб слід проводити відповідно до технічних умов та стандартів. Допуски виготовлення не повинні перевищувати величин, зазначених у табл. 1.

Таблиця 1

	Величина допуску (відхилення)
Відхилення: від перпендикулярності торців відрізаних труб довжини заготівлі деталі	Не більше 2° ±2 мм при довжині до 1 м та ±1 мм на кожний наступний метр
Розміри задирок в отворах та на торцях відрізаних труб	Не більше 0,5 мм
Овальність труб у зоні згинання	Не більше 10%
Число ниток з неповним або зірваним різьбленням
Відхилення довжини різьблення: короткою

2.2. З'єднання сталевих труб, а також деталей та вузлів з них слід виконувати на зварюванні, різьбленні, накидних гайках та фланцях (до арматури та обладнання).

Оцинковані сталеві труби, вузли та деталі повинні з'єднуватися, як правило, на різьбленні із застосуванням оцинкованих сталевих з'єднувальних частин або неоцинкованих з ковкого чавуну, на накидних гайках та фланцях (до арматури та обладнання).

Для різьбових з'єднань сталевих труб слід застосовувати циліндричну трубну різьбу, що виконується за ГОСТ 6357-81 (клас точності) накаткою на легких трубах і нарізкою - на звичайних і посилених.

При виготовленні різьблення методом накатки на трубі допускається зменшення внутрішнього діаметра до 10% по всій довжині різьблення.

2.3. Повороти трубопроводів у системах опалення та теплопостачання слід виконувати шляхом вигину труб або застосування безшовних приварних відводів із вуглецевої сталі за ГОСТ 17375-83.

2.4. У системах холодного та гарячого водопостачання повороти трубопроводів слід виконувати шляхом встановлення косинців за ГОСТ 8946-75, відводів чи вигину труб. Оцинковані труби слід гнути лише у холодному стані.

Для труб діаметром 100 мм і більше допускається застосування гнутих та зварних відводів. Мінімальний радіус цих відводів повинен бути не меншим за півторний умовний прохід труби.

При згинанні зварних труб зварний шов слід розташовувати із зовнішнього боку трубної заготовки та під кутом не менше 45 град. до площини згинання.

2.5. Підварювання зварного шва на вигнутих ділянках труб у нагрівальних елементах опалювальних панелей не допускається.

2.6. При складанні вузлів різьбові з'єднання мають бути ущільнені.

В якості ущільнювача для різьбових з'єднань при температурі середовища до 378 К (105° С) включно слід застосовувати стрічку з фторопластового ущільнювального матеріалу (ФУМ) або лляне пасмо, просочену свинцевим суриком або білилами, замішаними на оліфі.

Як ущільнювач для різьбових з'єднань при температурі навколишнього середовища вище 378 К (105°С) і для конденсаційних ліній слід застосовувати стрічку ФУМ або азбестове пасмо разом з лляним пасмом, просочені графітом, замішаним на оліфі.

Стрічка ФУМ і лляне пасмо повинні накладатися рівним шаром по ходу різьблення і не виступати всередину та назовні труби.

Як ущільнювач для фланцевих з'єднань при температурі навколишнього середовища не більше 423 К (150°C) слід застосовувати пароніт товщиною 2-3 мм або фторопласт-4, а при температурі не більше 403 К (130°С) - прокладки з термостійкої гуми.

Для різьбових і фланцевих з'єднань допускаються інші ущільнювальні матеріали, що забезпечують герметичність з'єднань при проектній температурі теплоносія і узгоджені в установленому порядку.

2.7. Фланці з'єднуються із трубою зварюванням.

Відхилення від перпендикулярності фланця, привареного до труби, до осі труби допускається до 1 % зовнішнього діаметра фланця, але не більше 2 мм.

Поверхня фланців має бути гладкою і без задирок.

Головки болтів слід розташовувати з одного боку з'єднання.

На вертикальних ділянках трубопроводів гайки необхідно розташовувати знизу.

Кінці болтів, як правило, не повинні виступати з гайок більш ніж на 0,5 діаметра болта або 3 кроки різьблення.

Кінець труби, включаючи шов приварювання фланця до труби, не повинен виступати за дзеркало фланця.

Прокладки у фланцевих з'єднаннях не повинні перекривати болтові отвори.

Установка між фланцями кількох або скошених прокладок не дозволяється.

2.8. Відхилення лінійних розмірів зібраних вузлів не повинні перевищувати ±3 мм за довжини до 1 м та ±1 мм на кожний наступний метр.

2.9. Вузли санітарно-технічних систем повинні бути випробувані на герметичність дома їх виготовлення.

Вузли трубопроводів систем опалення, теплопостачання, внутрішнього холодного та гарячого водопостачання, у тому числі і призначені для закладення в опалювальні панелі, вентилі, крани, засувки, грязьовики, повітрозбірники, елеватори тощо необхідно піддавати випробуванню гідростатичним (гідравлічним) або пухирцевим пневматичним) методом відповідно до ГОСТ 25136-82 та ГОСТ 24054-80.

2.10. При гідростатичному методі випробувань на герметичність з вузлів повністю видаляють повітря, заповнюють водою з температурою не нижче 278 (5°С) і витримують під пробним

тиск, який можуть витримувати з'єднання за нормальної температури робочого середовища в умовах експлуатації.

Якщо при випробуванні на трубопроводі з'явилася роса, випробування слід продовжити після її висихання або витирання.

Вузли каналізації із сталевих труб та змивні труби до високорозташованих бачків слід витримувати під пробним надлишковим тиском 0,2 МПа (2 кгс/кв.см) протягом не менше 3 хв.

Падіння тиску під час випробувань не допускається.

2.11. Ті, що витримали випробування, вважаються вузли зі сталевих труб санітарно-технічних систем, на поверхні і в місцях з'єднання яких не з'являться краплі, плями води і не станеться падіння тиску.

Витриманими випробування вважаються вентилі, засувки та крани, якщо на поверхні та в місцях ущільнювальних пристроїв після дворазового повороту регулювальних пристроїв (перед випробуванням) не з'являться краплі води.

2.12. При пухирцевому методі випробування на герметичність вузли трубопроводу заповнюють повітрям із надлишковим тиском 0,15 МПа (1,5 кгс/кв.см), занурюють у ванну з водою і витримують щонайменше 30 с.

Витримали випробування вважаються вузли, при випробуванні яких не з'являться бульбашки повітря у ванні з водою.

Обстукування з'єднань, поворот регулювальних пристроїв та усунення дефектів під час випробувань не допускаються.

2.13. Зовнішня поверхня вузлів та деталей з неоцинкованих труб, за винятком різьбових з'єднань та поверхні дзеркала фланця, на заводі-виробнику повинна бути покрита ґрунтовкою, а різьбова поверхня вузлів та деталей – антикорозійним мастилом відповідно до вимог ТУ 36-808-85.

Виготовлення вузлів систем каналізації

2.14. Перед збиранням у вузли слід перевірити якість чавунних каналізаційних труб та фасонних частин шляхом зовнішнього огляду та легкого обстукування дерев'яним молотком.

Відхилення від перпендикулярності торців труб після обрубки має перевищувати 3 град.

На кінцях чавунних труб допускаються тріщини завдовжки трохи більше 15 мм і хвилястість кромок трохи більше 10 мм.

Перед закладенням стиків кінці труб і розтруби повинні бути очищені від бруду.

2.15. Стики чавунних каналізаційних труб повинні бути ущільнені просоченим пеньковим канатом по ГОСТ 483-75 або просоченої стрічкової клоччям по ГОСТ 16183-77 з подальшим заливанням розплавленої комовою або меленої сіркою по ГОСТ 127-76 з додаванням збагаченого 8 яючим цементом за ГОСТ 11052-74, або іншими ущільнювальними та заповнюючими стик матеріалами, узгодженими в установленому порядку.

Раструбы труб, предназначенных для пропуска агрессивных сточных вод, следует уплотнять просмоленным пеньковым канатом или пропитанной ленточной паклей с последующей заливкой кислотоупорным цементом или иным материалом, стойким к агрессивному воздействию, а в ревизиях - устанавливать прокладки из тепломорозокислотощелочестойкой резины марки ТМКЩ по ГОСТ 7338-77.

2.16. Відхилення лінійних розмірів вузлів із чавунних каналізаційних труб від детальних креслень не повинні перевищувати ±10 мм.

2.17. Вузли системи каналізації із пластмасових труб слід виготовляти відповідно до СН 478-80.

Виготовлення металевих повітроводів

2.18. Повітропроводи та деталі вентиляційних систем мають бути виготовлені відповідно до робочої документації та затверджених у встановленому порядку технічних умов.

2.19. Повітроводи з тонколистової покрівельної сталі діаметром і розміром більшої сторони до 2000 мм слід виготовляти спірально-замковими або прямошовними на фальцях, спірально-зварними або прямошовними на зварюванні, а повітропроводи, що мають розмір сторони понад 2000 мм, - панельними (зварними, клеєсварними).

Повітропроводи з металопласту слід виготовляти на фальцях, а з нержавіючої сталі, титану, а також з листового алюмінію та його сплавів – на фальцях або на зварюванні.

2.20. Сталеві листи товщиною менше 1,5 мм слід зварювати внахлестку, а товщиною 1,5-2 мм внахлестку або встик. Листи завтовшки понад 2 мм повинні зварюватися встик.

2.21. Для зварних з'єднань прямих ділянок та фасонних частин повітроводів з тонколистової покрівельної та нержавіючої сталі слід застосовувати такі способи зварювання: плазмову, автоматичну та напівавтоматичну дугову під шаром флюсу або в середовищі вуглекислого газу, контактну, роликову та ручну дугову.

Для зварювання повітроводів з листового алюмінію та його сплавів слід застосовувати такі способи зварювання:

аргонодугову автоматичну - електродом, що плавиться;

аргонодуговую ручну - електродом, що не плавиться, з присадковим дротом;

Для зварювання повітроводів з титану слід застосовувати аргонодугову зварювання електродом, що плавиться.

2.22. Повітропроводи з листового алюмінію та його сплавів товщиною до 1,5 мм слід виконувати на фальцях, товщиною від 1,5 до 2 мм – на фальцях або зварюванні, а при товщині листа понад 2 мм – на зварюванні.

Поздовжні фальці на повітроводах з тонколистової покрівельної та нержавіючої сталі та листового алюмінію діаметром або розміром більшої сторони 500 мм і більше повинні бути закріплені на початку та в кінці ланки повітроводу точковим зварюванням, електрозаклепками, заклепками або клямерами.

Фальці на повітроводах за будь-якої товщини металу і способу виготовлення повинні здійснюватися з відсіканням.

2.23. Кінцеві ділянки фальцевих швів у торцях повітроводів та у повітророзподільних отворах повітроводів з металопласту повинні бути закріплені алюмінієвими або сталевими заклепками з оксидним покриттям, що забезпечує експлуатацію в агресивних середовищах, визначених робочою документацією.

Фальцеві шви повинні мати однакову ширину по всій довжині та бути рівномірно щільно обложені.

2.24. У фальцевих повітроводах, а також у картах розкрою не повинно бути хрестоподібних з'єднань швів.

2.25. На прямих ділянках повітроводів прямокутного перерізу при стороні перетин понад 400 мм слід виконувати жорсткості у вигляді зигів з кроком 200-300 мм по периметру повітроводу або діагональні перегини (зіги). При боці понад 1000 мм, крім того, потрібно ставити зовнішні або внутрішні рамки жорсткості, які не повинні виступати всередину повітроводу більш ніж на 10 мм. Рамки жорсткості повинні бути надійно закріплені точковим зварюванням, електрозаклепками або заклепками.

На повітропроводи з металопласту рамки жорсткості повинні встановлюватися за допомогою алюмінієвих або сталевих заклепок з оксидним покриттям, що забезпечує експлуатацію в агресивних середовищах, визначених робочою документацією.

2.26. Елементи фасонних частин слід поєднувати між собою на зигах, фальцях, зварюванні, заклепках.

Елементи фасонних частин із металопласту слід з'єднувати між собою на фальцях.

Зигові з'єднання для систем, що транспортують повітря підвищеної вологості або з домішкою вибухонебезпечного пилу, не допускаються.

2.27. З'єднання ділянок повітроводів слід виконувати безфланцевим способом або на фланцях. З'єднання мають бути міцними та герметичними.

2.28. Закріплення фланців на повітроводах слід виконувати відбортуванням із завзятим зигом, на зварюванні, точковим зварюванням або на заклепках діаметром 4-5 мм, що розміщуються через 200-250 мм, але не менш ніж чотирма заклепками.

Закріплення фланців на повітроводах з металопласту слід виконувати відбортуванням із завзятим зигом.

У повітроводах, що транспортують агресивне середовище, закріплення фланців за допомогою зигів не допускається.

При товщині стінки повітроводу більше 1 мм фланці допускається насаджувати на повітропровід без відбортування закріпленням прихватками електродуговим зварюванням з подальшою герметизацією зазору між фланцем і повітроводом.

2.29. Відбирання повітроводів у місцях встановлення фланців слід виконувати з таким розрахунком, щоб відігнутий борт не закривав отворів для болтів у фланцях.

Фланці встановлюються перпендикулярно до осі повітроводу.

2.30. Регулюючі пристрої (шибери, дросель-клапани, заслінки, регулюючі органи розподільників повітря та ін.) повинні легко закриватися і відкриватися, а також фіксуватися в заданому положенні.

Двигуни шиберів повинні щільно прилягати до напрямних і вільно переміщатися до них.

Ручка управління дросель-клапану повинна встановлюватися паралельно до його полотна.

2.31. Повітропроводи, виготовлені з неоцинкованої сталі, їх сполучні кріпильні деталі (включаючи внутрішні поверхні фланців) повинні бути обгрунтовані (забарвлені) на заготівельному підприємстві відповідно до проекту (робочого проекту).

Остаточне фарбування зовнішньої поверхні повітроводів проводиться спеціалізованими будівельними організаціями після їх монтажу.

Вентиляційні заготовки повинні бути укомплектовані деталями для їх з'єднання та засобами кріплення.

Комплектація та підготовка до встановлення санітарно-технічного обладнання, опалювальних приладів, вузлів та деталей трубопроводів

2.32. Порядок передачі обладнання, виробів та матеріалів встановлений Правилами про договори підряду на капітальне будівництво, затвердженими Радою Міністрів СРСР, та Положенням про взаємини організацій – генеральних підрядників із субпідрядними організаціями, затвердженими постановою Держбуду СРСР та Держплану СРСР.

2.33. Вузли та деталі із труб для санітарно-технічних систем повинні транспортуватися на об'єкти у контейнерах або пакетах та мати супровідну документацію.

До кожного контейнера та пакету має бути прикріплена табличка з маркуванням упакованих вузлів відповідно до чинних стандартів та технічних умов на виготовлення виробів.

2.34. Не встановлені на деталях і у вузлах арматура, прилади автоматики, контрольно-вимірювальні прилади, з'єднувальні частини, засоби кріплення, прокладки, болти, гайки, шайби і т.п. виробів.

2.35. Чавунні секційні котли слід постачати на будівельні об'єкти блоками або пакетами, попередньо зібраними та випробуваними на заводах-виробниках або на заготівельних підприємствах монтажних організацій.

Водопідігрівачі, калорифери, насоси, центральні та індивідуальні теплові пункти, водомірні вузли слід поставляти на об'єкти, що будуються транспортабельними монтажно-комплектними блоками із засобами кріплення, трубною обв'язкою, із запірною арматурою, прокладками, болтами, гайками та шайбами.

2.36. Секції чавунних радіаторів слід збирати в прилади на ніпелях із застосуванням ущільнюючих прокладок:

з термостійкої гуми товщиною 1,5 мм при температурі теплоносія до 403 К (130 ° С);

з пароніту товщиною від 1 до 2 мм при температурі теплоносія до 423 К (150 ° С).

2.37. Перегруповані чавунні радіатори або блоки чавунних радіаторів та ребристих труб повинні бути випробувані гідростатичним методом тиском 0,9 МПа (9 кгс/кв.см) або пухирцевим методом тиском 0,1 МПа (1 кгс/кв.см). Результати бульбашкових випробувань є підставою для пред'явлення рекламацій за якістю заводам - ​​виробникам чавунних опалювальних приладів.

Блоки сталевих радіаторів повинні бути випробувані пухирцевим методом тиском 0,1 МПа (1 кгс/см2).

Блоки конвекторів повинні бути випробувані гідростатичним методом тиском 1,5 МПа (15 кгс/кв.см) або пухирцевим методом тиском 0,15 МПа (1,5 кгс/кв.см).

Порядок випробування має відповідати вимогам пп. 2.9-2.12.

Після випробування вода з блоків опалювальних приладів має бути видалена.

Опалювальні панелі після гідростатичного випробування повинні бути продуті повітрям, які приєднувальні патрубки закриті інвентарними заглушками.

3. МОНТАЖНО-ЗБИРАЛЬНІ РОБОТИ

загальні положення

3.1. З'єднання оцинкованих та неоцинкованих сталевих труб при монтажі слід виконувати відповідно до вимог розділів 1 та 2 цих правил.

Роз'ємні з'єднання на трубопроводах слід виконувати біля арматури і там, де це необхідно за умовами збирання трубопроводів.

Роз'ємні з'єднання трубопроводів, а також арматура, ревізії та прочищення повинні розташовуватись у місцях, доступних для обслуговування.

3.2. Вертикальні трубопроводи не повинні відхилятись від вертикалі більш ніж на 2 мм на 1м довжини.

3.3. Неізольовані трубопроводи систем опалення, теплопостачання, внутрішнього холодного та гарячого водопостачання не повинні примикати до поверхні будівельних конструкцій.

Відстань від поверхні штукатурки або облицювання до осі неізольованих трубопроводів при діаметрі умовного проходу до 32 мм включно при відкритій прокладці має становити від 35 до 55 мм, при діаметрах 40-50 мм - від 50 до 60 мм, а при діаметрах понад 50 мм - приймається з робочої документації.

Відстань від трубопроводів, опалювальних приладів і калориферів з температурою теплоносія вище 378 К (105 °С) до конструкцій будівель та споруд з горючих матеріалів, що визначаються проектом (робочим проектом) за ГОСТ 12.1.044-84, повинна бути не менше 100 мм.

3.4. Засоби кріплення не слід розміщувати в місцях з'єднання трубопроводів.

Закладення кріплень за допомогою дерев'яних пробок, а також приварювання трубопроводів до засобів кріплення не допускаються.

Відстань між засобами кріплення сталевих трубопроводів на горизонтальних ділянках необхідно приймати відповідно до розмірів, зазначених у табл. 2, якщо немає інших вказівок у робочій документації.

Таблиця 2

Діаметр умовного проходу труби, мм	Найбільша відстань, м, між засобами кріплення трубопроводів
	неізольованих	ізольованих

3.5. Засоби кріплення стояків із сталевих труб у житлових та громадських будинках при висоті поверху до 3 м не встановлюються, а при висоті поверху понад 3 м засоби кріплення встановлюються на половині висоти поверху.

Засоби кріплення стояків у виробничих будинках слід встановлювати через 3 м.

3.6. Відстань між засобами кріплення чавунних каналізаційних труб при їхній горизонтальній прокладці слід приймати не більше 2 м, а для стояків - одне кріплення на поверх, але не більше 3 м між засобами кріплення.

Засоби кріплення слід розташовувати під розтрубами.

3.7. Підведення до опалювальних приладів при довжині понад 1500 мм повинні мати кріплення.

3.8. Санітарні та опалювальні прилади повинні бути встановлені за схилом та рівнем.

Санітарно-технічні кабіни повинні встановлюватися на вивірену за рівнем основу.

Перед установкою санітарно-технічних кабін необхідно перевірити, щоб рівень верху каналізаційного стояка кабіни нижче і рівень підготовчої основи були паралельні.

Встановлення санітарно-технічних кабін слід проводити так, щоб осі каналізаційних стояків суміжних поверхів збігалися.

Приєднання санітарно-технічних кабін до вентиляційних каналів повинне проводитися до укладання плит перекриття даного поверху.

3.9. Гідростатичне (гідравлічне) або манометричне (пневматичне) випробування трубопроводів при прихованій прокладці трубопроводів повинно проводитися до їх закриття зі складанням акта огляду прихованих робіт за формою обов'язкового додатка 6 СНиП 3.01.01-85.

Випробування трубопроводів, що ізолюються, слід здійснювати до нанесення ізоляції.

3.10. Системи опалення, теплопостачання, внутрішнього холодного та гарячого водопостачання, трубопроводи котелень після їх монтажу повинні бути промиті водою до виходу її без механічних суспензій.

Промивання систем господарсько-питного водопостачання вважається закінченим після виходу води, що відповідає вимогам ГОСТ 2874-82 "Питна вода".

Внутрішнє холодне та гаряче водопостачання

3.11. Висоту установки водорозбірної арматури (відстань від горизонтальної осі арматури до санітарних приладів, мм) слід приймати:

водорозбірних кранів та змішувачів від бортів раковин – на 250, а від бортів мийок – на 200;

туалетних кранів та змішувачів від бортів умивальників – на 200.

Висота установки кранів від рівня чистої підлоги, мм:

водорозбірних кранів у лазнях, змивних кранів унітазів, змішувачів інвентарних мийок у громадських та лікувальних закладах, змішувачів для ванн – 800;

змішувачів для видуарів з косим випуском – 800, з прямим випуском –1000;

змішувачів та мийок клейонок у лікувальних закладах, змішувачів загальних для ванн та умивальників, змішувачів ліктьових для хірургічних умивальників – 1100;

кранів для миття підлог у туалетних кімнатах громадських будівель – 600;

змішувачів для душу – 1200.

Душові сітки повинні встановлюватись на висоті 2100-2250 мм від низу сітки до рівня чистої підлоги. Відхилення від розмірів, зазначених у цьому пункті, не повинні перевищувати 20 мм.

Примітка. Для раковин зі спинками, що мають отвори для кранів, а також для мийок та умивальників з настільною арматурою висота установки кранів визначається конструкцією приладу.

3.12. Розтруби труб та фасонних частин (крім дворозрубних муфт) повинні бути спрямовані проти руху води.

Стики чавунних каналізаційних труб на монтажі повинні бути ущільнені просмоленим прядив'яним канатом або просоченою стрічковою клоччю з наступним зачеканкою цементним розчином марки не нижче 100 або заливкою розчину гіпсоглиноземистого розширюється цементу або розплавленої і К03-400 до температури додаванням 10% збагаченого каоліну за ГОСТ 19608-84 чи ГОСТ 19607-74.

Допускається застосування інших ущільнювальних та заповнювальних стик матеріалів, узгоджених у встановленому порядку.

У період монтажу відкриті кінці трубопроводів та водостічні вирви необхідно тимчасово закривати інвентарними заглушками.

3.13. До дерев'яних конструкцій санітарні прилади слід кріпити саморізами.

Випуск унітазу слід з'єднувати безпосередньо з розтрубом відвідної труби або з відвідною трубою за допомогою чавунного, поліетиленового патрубка або гумової муфти.

Розтруб відвідної труби під унітаз з прямим випуском повинен бути встановлений урівень з підлогою.

3.14. Унітази слід кріпити до підлоги шурупами або приклеювати клеєм. При кріпленні шурупами в основі унітазу слід встановлювати гумову прокладку.

Приклеювання повинно проводитися за температури повітря в приміщенні не нижче 278 К (5°С).

Для досягнення необхідної міцності приклеєні унітази повинні витримуватись без навантаження у нерухомому положенні до набору міцності клейової сполуки не менше 12 год.

3.15. Висота установки санітарних приладів від рівня чистої підлоги має відповідати розмірам, зазначеним у табл. 3.

Таблиця 3

Санітарні прилади	Висота установки від рівня чистої підлоги, мм
	у житлових, громадських та промислових
Умивальники (до верху борту)
Раковини та мийки (до верху борту)
Високорозташовані змивні бачки до унітазів (до низу бачка)
Пісуари настінні (до борту)
Змивні труби до лоткових пісуар (від дна лотка до осі труби)
Питні фонтанчики підвісного типу (до борту)

Примітки: 1. Допустимі відхилення висоти установки санітарних приладів для приладів, що окремо стоять, не повинні перевищувати ±20 мм, а при груповій установці однотипних приладів +/- 5 мм.

2. Змивна труба для промивання лотка писсуарного повинна бути спрямована отворами до стіни під кутом 45° вниз.

3. При встановленні спільного змішувача для умивальника та ванни висота установки умивальника 850 мм до верху борту.

4. Висота встановлення санітарних приладів у лікувальних закладах повинна прийматися наступною, мм:

мийка інвентарна чавунна (до верху бортів) – 650;

миття для клейонок - 700;

відуар (до верху) – 400;

бачок для дезінфікуючого розчину (до низу бачка) – 1230.

5. Висоту встановлення санітарних приладів у дитячих дошкільних закладах слід приймати відповідно до СНиП II-64-80.

3.16. У побутових приміщеннях громадських та промислових будівель установку групи умивальників слід передбачати на загальній підставці.

3.17. До випробувань систем каналізації в сифонах з метою запобігання їх від забруднення мають бути вивернуті нижні пробки, а у пляшкових сифонів – стаканчики.

Опалення. Теплопостачання та котельні

3.18. Ухили підводок до опалювальних приладів слід виконувати від 5 до 10 мм на довжину підводки у бік руху теплоносія. При довжині підведення до 500 мм ухил труб не слід виконувати.

3.19. Приєднання підводок до гладких сталевих, чавунних та біметалевих ребристих труб слід проводити за допомогою фланців (заглушок) з ексцентрично розташованими отворами для забезпечення вільного видалення повітря та стоку води або конденсату з труб.

Для парових підводок допускається концентричне приєднання.

3.20. Радіатори всіх типів слід встановлювати на відстанях, мм не менше: 60 - від підлоги, 50 - від нижньої поверхні підвіконних дощок і 25 - від поверхні штукатурки стін.

У приміщеннях лікувально-профілактичних та дитячих установ радіатори слід встановлювати на відстані не менше 100 мм від підлоги та 60 мм від поверхні стіни.

За відсутності підвіконної дошки відстань 50 мм слід приймати від верху приладу до низу віконного отвору.

При відкритій прокладці трубопроводів відстань від поверхні ніші до опалювальних приладів повинна забезпечувати можливість прокладання підводок до опалювальних приладів по прямій лінії.

3.21. Конвектори повинні встановлюватись на відстані:

не менше 20 мм від поверхні стін до ребра конвектора без кожуха;

впритул або з зазором не більше 3 мм від поверхні стіни до ребра нагрівального елемента настінного конвектора з кожухом;

не менше 20 мм від поверхні стіни до кожуха конвектора підлоги.

Відстань від верху конвектора до низу підвіконної дошки повинна бути не менше ніж 70 % глибини конвектора.

Відстань від підлоги до низу настінного конвектора з кожухом або без кожуха повинна бути не менше 70 % і не більше 150 % глибини опалювального приладу, що встановлюється.

При ширині виступаючої частини підвіконної дошки від стіни більше 150 мм відстань від її низу до верху конвекторів з кожухом повинна бути не менше висоти підйому кожуха, необхідної для його зняття.

Приєднання конвекторів до трубопроводів опалення слід виконувати на різьбленні або на зварюванні.

3.22. Гладкі та ребристі труби слід встановлювати на відстані не менше 200 мм від підлоги та підвіконної дошки до осі найближчої труби та 25 мм від поверхні штукатурки стін. Відстань між осями суміжних труб має бути щонайменше 200 мм.

3.23. При встановленні опалювального приладу під вікном його край з боку стояка, як правило, не повинен виходити за межі віконного отвору. При цьому поєднання вертикальних осей симетрії опалювальних приладів та віконних отворів не є обов'язковим.

3.24. В однотрубній системі опалення з одностороннім приєднанням опалювальних приладів стояк, що відкрито прокладається, повинен бути розташований на відстані 150±50 мм від кромки віконного отвору, а довжина підводок до опалювальних приладів повинна бути не більше 400 мм.

3.25. Опалювальні прилади слід встановлювати на кронштейнах або на підставках, що виготовляються відповідно до стандартів, технічних умов або робочої документації.

Число кронштейнів слід встановлювати з розрахунку один на 1 кв.м поверхні нагріву чавунного радіатора, але не менше трьох на радіатор (крім радіаторів у дві секції), а для ребристих труб - по два на трубу. Замість верхніх кронштейнів дозволяється встановлювати радіаторні планки, які мають бути розташовані на 2/3 висоти радіатора.

Кронштейни слід встановлювати під шийки радіаторів, а під ребристі труби біля фланців.

При встановленні радіаторів на підставках число останніх має бути 2 - при числі секцій до 10 і 3 - при числі секцій більше 10. При цьому верх радіатора має бути закріплений.

3.26. Число кріплень на блок конвектора без кожуха слід приймати:

при однорядній та дворядній установці - 2 кріплення до стіни або підлоги;

при трирядній і чотирирядній установці 3 кріплення до стіни або 2 кріплення до підлоги.

Для конвекторів, що постачаються в комплекті із засобами кріплення, кількість кріплень визначається заводом-виробником згідно зі стандартами на конвектори.

3.27. Кронштейни під опалювальні прилади слід кріпити до бетонних стін дюбелями, а до цегляних стін - дюбелями або закладенням кронштейнів цементним розчином марки не нижче 100 на глибину не менше 100 мм (без урахування товщини шару штукатурки).

Застосування дерев'яних пробок для закладення кронштейнів не допускається.

3.28. Осі з'єднаних стояків стінових панелей із вбудованими нагрівальними елементами при встановленні повинні збігатися.

З'єднання стояків слід виконувати на зварюванні внахлестку (з роздачею одного кінця труби або з'єднанням безрізьбовою муфтою).

Приєднання трубопроводів до повітронагрівачів (калориферів, опалювальних агрегатів) повинно виконуватись на фланцях, різьбленні або зварюванні.

Всмоктувальні та вихлопні отвори опалювальних агрегатів до запуску їх в експлуатацію повинні бути закриті.

3.29. Вентилі та зворотні клапани повинні встановлюватися таким чином, щоб середовище надходило під клапан.

Зворотні клапани необхідно встановлювати горизонтально або вертикально в залежності від їх конструкції.

Напрямок стрілки на корпусі має збігатися з напрямом руху середовища.

3.30. Шпинделі кранів подвійного регулювання та регулюючих прохідних кранів слід встановлювати вертикально при розташуванні опалювальних приладів без ніш, а при встановленні в нішах – під кутом – 45° вгору.

Шпинделі триходових кранів необхідно розташовувати горизонтально.

3.31. Манометри, що встановлюються на трубопроводах із температурою теплоносія до 378 К (105 град.С), повинні приєднуватися через триходовий кран.

Манометри, що встановлюються на трубопроводах з температурою теплоносія вище 378 К (105 град.С), повинні приєднуватися через сифонну трубку та триходовий кран.

3.32. Термометри на трубопроводах повинні бути встановлені в гільзах, а частина термометра, що виступає, повинна бути захищена оправою.

На трубопроводах з умовним проходом до 57 мм включно у місці встановлення термометрів слід передбачати розширювач.

3.33. Для фланцевих з'єднань мазутопроводів слід застосовувати прокладки з пароніту, змоченого у гарячій воді та натертого графітом.

3.34. Повітропроводи повинні монтуватися незалежно від наявності технологічного обладнання відповідно до проектних прив'язок та позначок. Приєднання повітроводів до технологічного обладнання повинне здійснюватися після встановлення.

3.35. Повітропроводи, призначені для транспортування зволоженого повітря, слід монтувати так, щоб у нижній частині повітроводів не було поздовжніх швів.

Ділянки повітроводів, в яких можливе випадання роси з вологого повітря, що транспортується, слід прокладати з ухилом 0,01- 0,015 у бік дренирующих пристроїв.

3.36. Прокладки між фланцями повітроводів не повинні виступати всередину повітроводів.

Прокладки мають бути виготовлені з наступних матеріалів:

поролону, стрічкової пористої або монолітної гуми товщиною 4-5 мм або полімерного мастичного джгута (ПМЗ) - для повітроводів, якими переміщуються повітря, пил або відходи матеріалів з температурою до 343 К (70 °С); азбестового шнура або азбестового картону - з температурою вище 343 К (70 ° С);

кислотостійкої гуми або кислотостійкого пластика прокладки - для повітроводів, по яких переміщається повітря з парами кислот.

Для герметизації безфланцевих сполук повітроводів слід застосовувати:

герметизуючу стрічку "Герлен" - для повітроводів, якими переміщається повітря з температурою до 313 К (40 °С) ;

мастику "Бутепрол" - для повітроводів круглого перерізу з температурою до 343 К (70 ° С);

манжети або стрічки, що термоусаджуються, - для повітроводів круглого перерізу з температурою до 333 К (60° С) та інші герметизуючі матеріали, погоджені в установленому порядку.

3.37. Болти у фланцевих з'єднаннях повинні бути затягнуті, всі гайки болтів повинні розташовуватися з одного боку фланця. При встановленні болтів вертикально гайки, як правило, повинні розташовуватися з нижньої сторони з'єднання.

3.38. Кріплення повітроводів слід виконувати відповідно до робочої документації.

Кріплення горизонтальних металевих неізольованих повітроводів (хомути, підвіски, опори та ін.) на безфланцевому з'єднанні слід встановлювати на відстані не більше 4 м одне від одного при діаметрах повітроводу круглого перерізу або розмірах більшої сторони повітроводу прямокутного перерізу менше 400 мм і на відстані не більше 3 м одне від іншого - при діаметрах повітроводу круглого перерізу або розмірах більшої сторони повітроводу прямокутного перерізу 400 мм і більше.

Кріплення горизонтальних металевих неізольованих повітроводів на фланцевому з'єднанні круглого перерізу діаметром до 2000 мм або прямокутного перерізу при розмірах його більшої сторони до 2000 мм включно слід встановлювати на відстані не більше 6 м один від одного. Відстань між кріпленнями ізольованих металевих повітроводів будь-яких розмірів поперечних перерізів, а також неізольованих повітроводів круглого перерізу діаметром понад 2000 мм або прямокутного перерізу при розмірах його більшої сторони понад 2000 мм повинні призначатися робочою документацією.

Хомути повинні щільно охоплювати металеві димарі.

Кріплення вертикальних металевих повітроводів слід встановлювати на відстані не більше 4 м одна від одної.

Креслення нетипових кріплень повинні входити до комплекту робочої документації.

Кріплення вертикальних металевих повітроводів усередині приміщень багатоповерхових корпусів із висотою поверху до 4 м слід виконувати у міжповерхових перекриттях.

Кріплення вертикальних металевих повітроводів усередині приміщень з висотою поверху понад 4 м і на покрівлі будівлі має призначатися проектом (робочим проектом).

Кріплення розтяжок та підвісок безпосередньо до фланців повітроводу не допускається. Натяг регульованих підвісок має бути рівномірним.

Відхилення повітроводів від вертикалі не повинно перевищувати 2 мм на 1 м довжини повітроводу.

3.39. Повітроводи, що вільно підвішуються, повинні бути розчалені шляхом установки подвійних підвісок через кожні дві одинарні підвіски при довжині підвіски від 0,5 до 1,5 м.

При довжині підвісок понад 1,5 м подвійні підвіски слід встановлювати через кожну одинарну підвіску.

3.40. Повітропроводи повинні бути укріплені так, щоб їхня вага не передавалась на вентиляційне обладнання.

Повітропроводи, як правило, повинні приєднуватися до вентиляторів через гнучкі віброізолюючі вставки зі склотканини або іншого матеріалу, що забезпечує гнучкість, щільність і довговічність.

Гнучкі віброізолюючі вставки слід встановлювати безпосередньо перед індивідуальними випробуваннями.

3.41. При монтажі вертикальних повітроводів з азбестоцементних коробів кріплення слід встановлювати через 3-4 м. При монтажі горизонтальних повітроводів слід встановлювати по два кріплення на кожну секцію при муфтових з'єднаннях та по одному кріпленні - при розтрубних з'єднаннях. Кріплення слід виконувати у розтруба.

3.42. У вертикальних повітроводах з розтрубних коробів верхній короб повинен вставлятися в нижній розтруб.

3.43. Розструбні та муфтові сполуки відповідно до типових технологічних карт слід ущільнювати джгутами з прядивної пасма, змоченими в азбестоцементному розчині з добавкою казеїнового клею.

Вільний простір розтруба або муфти слід заповнити азбестоцементною мастикою.

Місця з'єднання після затвердіння мастики повинні бути обклеєні тканиною. Тканина повинна щільно прилягати до короба по всьому периметру і має бути пофарбована олійною фарбою.

3.44. Транспортування та складування в монтажній зоні азбестоцементних коробів, що з'єднуються на муфтах, повинно проводитись у горизонтальному положенні, а розтрубних – у вертикальному.

Фасонні частини при перевезенні не повинні вільно переміщатися, навіщо їх слід закріплювати розпірками.

При перенесенні, укладанні, завантаженні та розвантаженні коробів і фасонних частин забороняється кидати їх і піддавати ударам.

3.45. При виготовленні прямих ділянок повітроводів з полімерної плівки допускаються вигини повітроводів трохи більше 15°.

3.46. Для проходу через огороджувальні конструкції повітропровід з полімерної плівки повинен мати металеві вставки.

3.47. Повітропроводи з полімерної плівки повинні підвішуватися на сталевих кільцях із дроту діаметром 3-4 мм, розташованих на відстані не більше 2 м одне від одного.

Діаметр кілець повинен бути на 10% більше діаметра повітроводу.

Сталеві кільця слід кріпити за допомогою дроту або пластини з вирізом до троса (дроту) діаметром 4-5 мм, що несе, натягнутому вздовж осі повітроводу і закріпленому до конструкцій будівлі через кожні 20-30 м.

Для виключення поздовжніх переміщень повітроводу при наповненні повітрям полімерну плівку слід натягнути до зникнення провисів між кільцями.

3.48. Вентилятори радіальні на вібропідставах та на жорсткій підставі, що встановлюються на фундаменти, повинні закріплюватись анкерними болтами.

При встановленні вентиляторів на пружинні віброізолятори останні повинні мати рівномірне осадження. Віброізолятори до підлоги кріпити не потрібно.

3.49. У разі встановлення вентиляторів на металоконструкції віброізолятори слід кріпити до них. Елементи металоконструкцій, до яких кріпляться віброізолятори, повинні збігатися з відповідними елементами рами вентиляторного агрегату.

При встановленні на жорстку основу станина вентилятора повинна щільно прилягати до звукоізолюючих прокладок.

3.50. Зазори між кромкою переднього диска робочого колеса і кромкою вхідного патрубка радіального вентилятора як в осьовому, так і радіальному напрямку не повинні перевищувати 1% діаметра робочого колеса.

Вали радіальних вентиляторів повинні бути встановлені горизонтально (вали дахових вентиляторів - вертикально), вертикальні стінки кожухів відцентрових вентиляторів не повинні мати перекосів та нахилу.

Прокладки для складених кожухів вентиляторів слід застосовувати з того ж матеріалу, що і прокладки для повітроводів цієї системи.

3.51. Електродвигуни повинні бути точно вивірені із встановленими вентиляторами та закріплені. Осі шківів електродвигунів та вентиляторів при ремінній передачі повинні бути паралельними, а середні лінії шківів повинні збігатися.

Санки електродвигунів повинні бути взаємно паралельні та встановлені за рівнем. Опорна поверхня санок повинна стикатися по всій поверхні з фундаментом.

Сполучні муфти та ремінні передачі слід захищати.

3.52. Всмоктуючий отвір вентилятора, не приєднаний до повітропроводу, необхідно захищати металевою сіткою з розміром комірки не більше 70х70 мм.

3.53. Фільтруючий матеріал матер'яних фільтрів повинен бути натягнутий без провисів і зморшок, а також щільно прилягати до бокових стінок. За наявності на фільтрувальному матеріалі начісування останній має бути розташований з боку надходження повітря.

3.54. Повітронагрівачі кондиціонерів слід збирати на прокладках із листового та шнурового азбесту. Інші блоки, камери та вузли кондиціонерів повинні збиратися на прокладках зі стрічкової гуми товщиною 3-4 мм, що постачається в комплекті з обладнанням.

3.55. Кондиціонери мають бути встановлені горизонтально. Стінки камер і блоків не повинні мати вм'ятин, перекосів та нахилів.

Лопатки клапанів повинні вільно (від руки) повертатися. При положенні "Закрито" має бути забезпечена щільність прилягання лопаток до упорів та між собою.

Опори блоків камер та вузлів кондиціонерів повинні встановлюватись вертикально.

3.56. Гнучкі повітроводи слід застосовувати відповідно до проекту (робочого проекту) як фасонні частини складної геометричної форми, а також для приєднання вентиляційного обладнання, повітророзподільників, шумоглушників та інших пристроїв, розташованих у підшивних стелях, камерах.

4. ВИПРОБУВАННЯ ВНУТРІШНІХ САНІТАРНО-ТЕХНІЧНИХ СИСТЕМ

Загальні положення щодо випробування систем холодного

та гарячого водопостачання, опалення, теплопостачання,

каналізації, водостоків та котелень

4.1. Після завершення монтажних робіт монтажними організаціями мають бути виконані:

випробування систем опалення, теплопостачання, внутрішнього холодного та гарячого водопостачання та котелень гідростатичним або манометричним методом зі складанням акта згідно з обов'язковим додатком 3, а також промивання систем відповідно до вимог п. 3.10 цих правил;

випробування систем внутрішньої каналізації та водостоків зі складанням акта згідно з обов'язковим додатком 4;

індивідуальні випробування змонтованого обладнання із складанням акта згідно з обов'язковим додатком 1;

теплове випробування систем опалення на рівномірне прогрівання опалювальних приладів.

Випробування систем із застосуванням пластмасових трубопроводів слід проводити з дотриманням вимог СН 478-80.

Випробування повинні проводитися до початку оздоблювальних робіт.

Манометри, що застосовуються для випробувань, повинні бути повірені відповідно до ГОСТ 8.002-71.

4.2. При індивідуальних випробуваннях обладнання мають бути виконані такі роботи:

перевірка відповідності встановленого обладнання та виконаних робіт робочої документації та вимогам цих правил;

випробування обладнання на холостому ходу та під навантаженням протягом 4 год безперервної роботи. При цьому перевіряються балансування коліс та роторів у зборі насосів та димососів, якість сальникового набивання, справність пускових пристроїв, ступінь нагрівання електродвигуна, виконання вимог до збирання та монтажу обладнання, зазначених у технічній документації підприємств-виробників.

4.3. Випробування гідростатичним методом систем опалення, теплопостачання, котлів та водопідігрівачів повинні проводитися при позитивній температурі в приміщеннях будівлі, а систем холодного та гарячого водопостачання, каналізації та водостоків – при температурі не нижче 278 К (5 °С). Температура води повинна бути не нижче 278 К (5 °С).

Системи внутрішнього холодного та гарячого водопостачання

4.4. Системи внутрішнього холодного та гарячого водопостачання повинні бути випробувані гідростатичним або манометричним методом з дотриманням вимог ГОСТ 24054-80, ГОСТ 25136-82 та цих правил.

Величину пробного тиску при гідростатичному методі випробування слід приймати рівною 1,5 надлишкового робочого тиску.

Гідростатичні та манометричні випробування систем холодного та гарячого водопостачання повинні проводитися до встановлення водорозбірної арматури.

Витримали випробування вважаються системи, якщо протягом 10 хв знаходження під пробним тиском при гідростатичному методі випробувань не виявлено падіння тиску більше 0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см) і крапель у зварних швах, трубах, різьбових з'єднаннях, арматурі та витоку води через змивні пристрої.

Після закінчення випробувань гідростатичним методом необхідно випустити воду із систем внутрішнього холодного та гарячого водопостачання.

4.5. Манометричні випробування системи внутрішнього холодного та гарячого водопостачання слід проводити в наступній послідовності: систему заповнити повітрям пробним надлишковим тиском 0,15 МПа (1,5 кгс/см2); при виявленні дефектів монтажу на слух слід зменшити тиск до атмосферного та усунути дефекти; потім систему заповнити повітрям тиском 0,1 МПа (1 кгс/кв.см), витримати під пробним тиском протягом 5 хв.

Система визнається такою, що витримала випробування, якщо при знаходженні її під пробним тиском падіння тиску не перевищить 0,01 МПа (0,1 кгс/кв.см).

Системи опалення та теплопостачання

4.6. Випробування водяних систем опалення та теплопостачання повинно проводитися при відключених котлах та розширювальних судинах гідростатичним методом тиском, що дорівнює 1,5 робочого тиску, але не менше 0,2 МПа (2 кгс/кв.см) у нижній точці системи.

Система визнається такою, що витримала випробування, якщо протягом 5 хв знаходження її під пробним тиском падіння тиску не перевищить 0,02 МПа (0,2 кгс/кв.см) і відсутні течі в зварних швах, трубах, різьбових з'єднаннях, арматурі, опалювальних приладах і обладнання.

Величина пробного тиску при гідростатичному методі випробування для систем опалення та теплопостачання, приєднаних до теплоцентралів, не повинна перевищувати граничного пробного тиску для встановлених у системі опалювальних приладів та опалювально-вентиляційного обладнання.

4.7. Манометричні випробування систем опалення та теплопостачання слід проводити у послідовності, зазначеній у п. 4.5.

4.8. Системи панельного опалення мають бути випробувані, як правило, гідростатичним методом.

Манометричне випробування допускається проводити за негативної температури зовнішнього повітря.

Гідростатичне випробування систем панельного опалення повинно проводитись (до закладення монтажних вікон) тиском 1 МПа (10 кгс/кв.см) протягом 15 хв, при цьому падіння тиску допускається не більше 0,01 МПа (0,1 кгс/кв.см) .

Для систем панельного опалення, поєднаних із опалювальними приладами, величина пробного тиску не повинна перевищувати граничного пробного тиску для встановлених у системі опалювальних приладів.

Величина пробного тиску систем панельного опалення, парових систем опалення та теплопостачання при манометричних випробуваннях повинна становити 0,1 МПа (1 кгс/см2). Тривалість випробування – 5 хв. Падіння тиску має бути не більше 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).

4.9. Парові системи опалення та теплопостачання з робочим тиском до 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см) повинні випробовуватися гідростатичним методом тиском, що дорівнює 0,25 МПа (2,5 кгс/кв.см) у нижній точці системи; системи з робочим тиском більше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см) - гідростатичним тиском, що дорівнює робочому тиску плюс 0,1 МПа (1 кгс/кв.см), але не менше 0,3 МПа (3 кгс / кв.см) у верхній точці системи.

Система визнається такою, що витримала випробування тиском, якщо протягом 5 хв знаходження її під пробним тиском падіння тиску не перевищить 0,02 МПа (0,2 кгс/кв.см) і відсутні течі в зварних швах, трубах, різьбових з'єднаннях, арматурі, опалювальних приладах .

Системи парового опалення та теплопостачання після гідростатичних або манометричних випробувань повинні бути перевірені шляхом пуску пари з робочим тиском системи. При цьому витоку пари не допускаються.

4.10. Теплове випробування систем опалення та теплопостачання при позитивній температурі зовнішнього повітря повинно проводитися при температурі води в магістралях, що подають, систем не менше 333 К (60° С). При цьому всі опалювальні пристрої повинні прогріватися рівномірно.

За відсутності в теплу пору року джерел теплоти теплове випробування систем опалення має бути здійснено після підключення до джерела теплоти.

Теплове випробування систем опалення при негативній температурі зовнішнього повітря повинно проводитися при температурі теплоносія в трубопроводі, що подає, відповідній температурі зовнішнього повітря під час випробування за опалювальним температурним графіком, але не менше 323 К (50°С), і величині циркуляційного тиску в системі згідно з робочою документацією .

Теплове випробування систем опалення слід проводити протягом 7 год., при цьому перевіряється рівномірність прогріву опалювальних приладів (на дотик).

Котельні

4.11. Котли повинні випробовуватись гідростатичним методом до виконання обмусувальних робіт, а водопідігрівачі – до нанесення теплової ізоляції. При цих випробуваннях трубопроводи систем опалення та гарячого водопостачання мають бути вимкнені.

Після закінчення гідростатичних випробувань необхідно випустити воду з котлів та водопідігрівачів.

Котли та водопідігрівачі повинні випробовуватись гідростатичним тиском разом із встановленою на них арматурою.

Перед гідростатичним випробуванням котла кришки та люки повинні бути щільно закриті, запобіжні клапани заклинені, а на найближчому до парового котла фланцевому з'єднанні викидного пристрою або обведення біля водогрійного котла поставлена ​​заглушка.

Величина пробного тиску гідростатичних випробувань котлів та водопідігрівачів приймається відповідно до стандартів або технічних умов на це обладнання.

Пробний тиск витримується протягом 5 хв, після чого він знижується до величини максимального робочого тиску, який підтримується протягом усього часу, необхідного для огляду котла або водопідігрівача.

Котли та водопідігрівачі визнаються такими, що витримали гідростатичне випробування, якщо:

протягом часу перебування їх під пробним тиском не спостерігалося падіння тиску;

не виявлено ознак розриву, течі та потіння поверхні.

4.12. Мазутопроводи слід відчувати гідростатичним тиском 0,5 МПа (5 кгс/см2). Система визнається такою, що витримала випробування, якщо протягом 5 хв перебування під пробним тиском падіння тиску не перевищить 0,02 МПа (0,2 кгс/кв.см).

Внутрішня каналізація та водостоки

4.13. Випробування систем внутрішньої каналізації повинні виконуватися методом протоки води шляхом одночасного відкриття 75 % санітарних приладів, підключених до дільниці, що перевіряється, протягом часу, необхідного для його огляду.

Що Витримала випробування вважається система, якщо при її огляді не виявлено течі через стінки трубопроводів та місця з'єднань.

Випробування відвідних трубопроводів каналізації, прокладених у землі чи підпільних каналах, повинні виконуватися до закриття наповненням водою рівня підлоги першого поверху.

4.14. Випробування ділянок систем каналізації, що ховаються під час наступних робіт, повинні виконуватися протокою води до їх закриття зі складанням акта огляду прихованих робіт згідно з обов'язковим додатком 6 СНиП 3.01.01-85.

4.15. Випробування внутрішніх водостоків слід проводити наповненням їх водою рівня найвищої водостічної воронки. Тривалість випробування повинна становити щонайменше 10 хв.

Водостоки вважаються такими, що витримали випробування, якщо при огляді не виявлено течі, а рівень води в стояках не знизився.

Вентиляція та кондиціювання повітря

4.16. Завершальною стадією монтажу систем вентиляції та кондиціювання повітря є їх індивідуальні випробування.

До початку індивідуальних випробувань систем слід закінчити загальнобудівельні та оздоблювальні роботи з вентиляційних камер та шахт, а також закінчити монтаж та індивідуальні випробування засобів забезпечення (електропостачання, теплохолодопостачання та ін.). За відсутності електропостачання вентиляційних установок та кондиціювання повітря за постійною схемою підключення електроенергії за тимчасовою схемою та перевірку справності пускових пристроїв здійснює генеральний підрядник.

4.17. Монтажні та будівельні організації при індивідуальних випробуваннях повинні виконати такі роботи:

перевірити відповідність фактичного виконання систем вентиляції та кондиціювання повітря проекту (робочому проекту) та вимогам цього розділу;

перевірити на герметичність ділянки повітроводу, які приховуються будівельними конструкціями, методом аеродинамічних випробувань за ГОСТ 12.3.018-79, за результатами перевірки на герметичність скласти акт огляду прихованих робіт за формою обов'язкового додатка 6 СНиП 3.01.01-85;

випробувати (обкатати) на холостому ходу вентиляційне обладнання, що має привід, клапани та заслінки з дотриманням вимог, передбачених технічними умовами заводів-виробників.

Тривалість обкатки приймається за технічними умовами або паспортом обладнання, що випробовується. За результатами випробувань (обкатки) вентиляційного обладнання складається акт за формою обов'язкового додатка 1.

4.18. При регулюванні систем вентиляції та кондиціювання повітря до проектних параметрів з урахуванням вимог ГОСТ 12.4.021-75 слід виконати:

випробування вентиляторів при роботі їх у мережі (визначення відповідності фактичних характеристик паспортним даним: подачі та тиску повітря, частоти обертання тощо);

перевірку рівномірності прогріву (охолодження) теплообмінних апаратів та перевірку відсутності винесення вологи через краплеуловлювачі камер зрошення;

випробування та регулювання систем з метою досягнення проектних показників з витрати повітря в повітроводах, місцевих відсмоктувачах, по повітрообміну в приміщеннях та визначення в системах підсмоктування або втрат повітря, допустима величина яких через нещільність у повітроводах та інших елементах систем не повинна перевищувати проектних значень відповідно до СНіП 2.04.05-85;

перевірка дії витяжних пристроїв природної вентиляції.

На кожну систему вентиляції та кондиціювання повітря оформляється паспорт у двох примірниках за формою обов'язкового додатка 2.

4.19. Відхилення показників з витрат повітря від передбачених проектом після регулювання та випробування систем вентиляції та кондиціювання повітря допускаються:

± 10% - за витратою повітря, що проходить через повітророзподільні та повітроприймальні пристрої загальнообмінних установок вентиляції та кондиціювання повітря за умови забезпечення необхідного підпору (розрідження) повітря у приміщенні;

10% - за витратою повітря, що видаляється через місцеві відсмоктування і подається через патрубки, що душують.

4.20. При комплексному випробуванні систем вентиляції та кондиціювання повітря до складу пусконалагоджувальних робіт входять:

випробування одночасно працюючих систем;

перевірка працездатності систем вентиляції, кондиціювання повітря та теплохолодопостачання при проектних режимах роботи з визначенням відповідності фактичних параметрів проектним; виявлення причин, з яких не забезпечуються проектні режими роботи систем, та вжиття заходів щодо їх усунення;

випробування пристроїв захисту, блокування, сигналізації та управління обладнання;

виміри рівнів звукового тиску в розрахункових точках.

Комплексне випробування систем здійснюється за програмою та графіком, розробленим замовником або за його дорученням налагоджувальною організацією та погодженим з генеральним підрядником та монтажною організацією.

Порядок проведення комплексного випробування систем та усунення виявлених дефектів має відповідати СНиП III-3-81.

ДОДАТОК 1

Обов'язкове

ІНДИВІДУАЛЬНОГО ВИПРОБУВАННЯ ОБЛАДНАННЯ

виконаного в _______________________________________________________________________

(найменування об'єкта будівництва, будівлі, цеху)

м. _____________________________________ « » ___________________ 198 р.

Комісія у складі представників:

замовника____________________________________________________________________________

(найменування організації,

посада, ініціали, прізвище)

генерального підрядника ______________________________________________________________

(найменування організації,

____________________________________________________________________________________

посада, ініціали, прізвище)

монтажної організації _______________________________________________________________

(найменування організації,

____________________________________________________________________________________

посада, ініціали, прізвище)

склала цей акт про наступне:

1. __________________________________________________________________________________

[(вентилятори, насоси, муфти, фільтри, що самоочищаються, з електроприводом,

____________________________________________________________________________________

регулюючі клапани систем вентиляції (кондиціювання повітря)

____________________________________________________________________________________

(вказуються номери систем)]

пройшли обкатку протягом ___________________________________ відповідно до технічних умов,

паспорт.

2. Внаслідок обкатки зазначеного обладнання встановлено, що вимоги щодо його збирання та монтажу, наведені в документації підприємств-виробників, дотримані та несправності у його роботі не виявлені.

Представник замовника ___________________________________

(Підпис)

Представник генерального

підрядника ___________________________________

(Підпис)

Представник монтажної

організації ___________________________________