Precauciones de seguridad durante el procesamiento mecánico. Precauciones de seguridad al realizar trabajos de cerrajería
GOST 12.3.025-80
Grupo T58
ESTÁNDAR INTERESTATAL
SISTEMA DE NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO
CORTE DE METALES
Requerimientos de seguridad
Sistema de normas de seguridad en el trabajo.
Trabajo de metales por corte. requerimientos de seguridad
Fecha de introducción 1982-07-01
DATOS DE INFORMACIÓN
1. DESARROLLADO E INTRODUCIDO por el Consejo Central de Sindicatos de toda la Unión
2. APROBADO E INTRODUCIDO POR Decreto del Comité Estatal de Normas de la URSS de fecha 11.12.80 N 5771
3. NORMATIVAS Y DOCUMENTOS TÉCNICOS DE REFERENCIA
Número de artículo |
|
GOST 3.1102-81 | |
GOST 3.1120-83 | |
GOST 9.085-78 | |
GOST 12.0.004-90 | |
GOST 12.1.004-91 | |
GOST 12.1.005-88 | 1.5, 3.6.1, 9.1 |
GOST 12.1.010-76 | |
GOST 12.1.012-90 | |
GOST 12.1.014-84 | |
GOST 12.1.016-79 | |
GOST 12.1.045-84 | |
GOST 12.1.050-86 | |
GOST 12.2.003-91 | |
GOST 12.2.009-99 | |
GOST 12.2.022-80 | |
GOST 12.2.029-88 | |
GOST 12.2.032-78 | |
GOST 12.2.033-78 | |
GOST 12.3.009-76 | |
GOST 12.3.010-82 | |
GOST 12.3.020-80 | |
GOST 12.3.028-82 | |
GOST 12.4.009-83 | |
GOST 12.4.011-89 | |
GOST 12.4.012-83 | |
GOST 12.4.026-76 | |
GOST 12.4.068-79 | |
GOST 12.4.124-83 | |
GOST 1510-84 | |
GOST 14861-86 | |
GOST 19822-88 | |
GOST 24940-81 | |
Número de serie 3223-85 |
4. Probado en 1989
5. EDICIÓN (Marzo 2001) con Enmienda No. 1 aprobada en Marzo 1989 (IUS No. 6-89)
Esta Norma Internacional establece requisitos de seguridad para el desarrollo e implementación de procesos de corte de metales (en adelante, corte) en máquinas herramienta.
1. DISPOSICIONES GENERALES
1. DISPOSICIONES GENERALES
1.1. El desarrollo de documentación tecnológica, organización e implementación de procesos tecnológicos de corte debe cumplir con los requisitos de GOST 3.1102 y esta norma.
1.2. El equipo de producción utilizado para cortar debe cumplir con los requisitos de GOST 12.2.003 y GOST 12.2.009.
1.3. Los dispositivos para cortar deben cumplir con los requisitos de GOST 12.2.029.
1.4. Los transportadores diseñados para el movimiento interoperativo de mercancías durante el corte deben cumplir con los requisitos de GOST 12.2.022.
1.5. Las concentraciones máximas permitidas de sustancias formadas durante el corte no deben exceder los valores establecidos por GOST 12.1.005 y los documentos reglamentarios del Ministerio de Salud de la URSS.
2. REQUISITOS PARA PROCESOS TECNOLÓGICOS
2.1. Los requisitos de seguridad para los procesos de corte deben establecerse en documentos tecnológicos (MK, KE, TI, VO, KTP, KTP, OK, OKT, VOP, VTP y VTO) de acuerdo con GOST 3.1120.
Los requisitos de seguridad deben cumplirse a lo largo de todo el proceso tecnológico, incluidas las operaciones de control técnico, movimiento (transporte) de almacenamiento interoperativo (almacenamiento) de objetos de procesamiento y limpieza de residuos tecnológicos de producción.
2.2. La documentación tecnológica para el corte debe indicar los medios de protección para los trabajadores.
2.3. Los procesos tecnológicos, incluidas las operaciones con riesgo de explosión e incendio, deben llevarse a cabo de conformidad con los requisitos de GOST 12.1.010, GOST 12.1.004 y las "Reglas modelo de seguridad contra incendios" aprobadas por la GUPO del Ministerio del Interior de la URSS. .
2.4. El corte de berilio y sus aleaciones debe realizarse de acuerdo con SN N 993, aprobado por el Ministerio de Salud de la URSS.
2.5. Se permite la instalación de piezas de trabajo y la eliminación de piezas terminadas durante el funcionamiento del equipo fuera del área de procesamiento, utilizando dispositivos de posicionamiento especiales (por ejemplo, platos giratorios) que garantizan la seguridad de los trabajadores.
2.6. Al cortar piezas de trabajo que van más allá del equipo, se deben instalar vallas portátiles y señales de seguridad de acuerdo con GOST 12.4.026.
2.7. Para excluir el contacto de las manos de los operadores de máquinas con dispositivos y herramientas en movimiento, al instalar piezas de trabajo y retirar piezas, debe haber dispositivos automáticos (manos mecánicas, torretas, tolvas, etc.).
2.8. Al moler, el lodo de polvo de titanio debe eliminarse cuando está húmedo y secado en un lugar especialmente designado. Los residuos de titanio en estado finamente dividido, cubiertos de aceite, deben desengrasarse.
(Edición modificada, Rev. N 1).
2.9. El mecanizado de piezas fabricadas con aleaciones de magnesio debe realizarse con una herramienta que excluya la posibilidad de alta fricción e ignición del metal, sin el uso de un fluido de corte (refrigerante).
Si es necesario, se permite usar aceite mineral, libre de ácidos y humedad.
2.10. Los refrigerantes utilizados en el corte deben cumplir con los requisitos de las Normas Sanitarias cuando se trabaja con fluidos de corte y lubricantes tecnológicos aprobados por el Ministerio de Salud de la URSS.
La gama básica de refrigerantes utilizados en la industria se proporciona en el apéndice de referencia 1.
En el apéndice 2 de referencia se dan ejemplos del diseño de boquillas para suministrar y rociar refrigerante.
2.11. El refrigerante durante la circulación en la zona de enfriamiento debe limpiarse de impurezas mecánicas.
2.12. El sistema de circulación de refrigerante debe contar con dispositivos para el suministro dosificado (por ejemplo, mediante una bomba) y dirigido de fluidos de proceso a la zona de procesamiento de metales con bloqueo automático del suministro de refrigerante cuando el equipo deja de funcionar.
2.13. Dependiendo del tipo de chips, los medios para eliminarlos deben seleccionarse de acuerdo con la Tabla 1.
tabla 1
Tipo de chip | Herramientas de eliminación |
sin refrigerante |
|
bien triturado | Transportadores de un solo tornillo |
locha de acero | Transportadores de doble tornillo |
Perder | transportadores vibratorios |
elemental | Transportador neumático |
Virutas de cualquier tipo | transportador de placas |
con refrigerante |
|
Hierro fundido elemental | Transportadores raspadores |
Acero elemental | Transportadores de raspador y de un solo tornillo |
Metales elementales y loach no ferrosos | Transportadores laminares, transportador hidráulico |
locha de acero | Transportadores de listones y tornillos gemelos |
2.14. La limpieza de los lugares de trabajo de astillas y polvo debe realizarse de manera que excluya la aparición de astillas, polvo y aerosoles en el aire del área de trabajo.
2.10-2.14. (Edición modificada, Rev. N 1).
2.15. Las virutas y residuos de aleaciones de titanio deben recogerse en un contenedor metálico especial (cajas, contenedores, etc.) con la inscripción "Residuos de titanio". A medida que se acumulen y al finalizar el turno, deberán ser retirados.
2.16. Las virutas y los desechos de aleaciones de magnesio deben recogerse en un contenedor especial, instalado a una distancia de 3-4 m de las máquinas de corte de metales y etiquetado como "Residuos de magnesio".
La limpieza de virutas y desechos de aleaciones de magnesio en los lugares de trabajo debe realizarse de acuerdo con un programa aprobado por la administración de la empresa.
2.17. Si es necesario controlar las dimensiones de las piezas de trabajo que se procesan durante la operación del equipo, se deben proporcionar dispositivos especiales que permitan tomar medidas automáticamente, sin quitar partes.
La inspección de las máquinas y el desmontaje de las piezas para su inspección deben realizarse únicamente con los mecanismos de rotación o movimiento de piezas de trabajo, herramientas y accesorios apagados.
(Edición modificada, Rev. N 1).
3. REQUISITOS PARA LOCALES INDUSTRIALES
3.1. Las instalaciones de producción en las que se llevan a cabo procesos de corte deben cumplir con los requisitos de las normas sanitarias de construcción y las reglas de diseño para edificios industriales de empresas industriales aprobadas por el Comité Estatal de Construcción de la URSS, así como las normas y reglamentos aprobados por los órganos de supervisión estatales.
Los locales de esparcimiento deben cumplir con los estándares para el diseño de edificios administrativos y locales de empresas industriales, aprobados por el Comité Estatal de Construcción de la URSS.
3.2. Las áreas de corte para cobalto, vanadio, molibdeno, titanio, circonio deben estar separadas de otras salas no relacionadas con esta tecnología mediante particiones aislantes y equipadas con ventilación de suministro y escape y señales de seguridad de acuerdo con GOST 12.4.026.
3.1, 3.2. (Edición modificada, Rev. N 1).
3.3. Los talleres, secciones y departamentos de corte deben estar equipados con equipos de extinción de incendios de acuerdo con GOST 12.4.009.
3.4. Las aberturas en las paredes de los locales industriales, talleres y áreas de corte destinados al transporte de materiales, productos en bruto y semielaborados, piezas terminadas y desechos de producción, deben estar equipados con dispositivos y dispositivos (pasillos, vestíbulos, cortinas, etc.) que excluir corrientes de aire, así como la posibilidad de propagación del fuego (cierre automático de puertas, pestillos, persianas, etc.).
3.5. El mecanizado de aleaciones de magnesio debe llevarse a cabo en áreas especialmente designadas. Se permite colocar, de acuerdo con las autoridades estatales de supervisión sanitaria y contra incendios, áreas separadas para el procesamiento de aleaciones de magnesio en los talleres de mecanizado general (excepto las áreas de pulido y esmerilado).
3.6. Requisitos de ventilación
3.6.1. Para localizar las sustancias nocivas (polvo, virutas pequeñas, aerosoles refrigerantes, productos de degradación termooxidativa) formadas durante el corte en el aire del área de trabajo y que excedan el MPC según GOST 12.1.005, las máquinas y equipos de producción deben prever la posibilidad de succión de la zona de procesamiento de aire contaminado de acuerdo con las Normas Sanitarias cuando se trabaja con fluidos de corte y lubricantes de proceso.
Para proteger a los trabajadores de la máquina y a las personas cercanas a la máquina de las virutas y el refrigerante, es necesario equipar las máquinas con dispositivos de protección que encierren el área de procesamiento o parte de ella en la que se lleva a cabo el proceso de corte.
Los locales donde se almacenan concentrados de refrigerante y se preparan soluciones de trabajo de líquidos de proceso deben tener ventilación de suministro y escape.
(Edición modificada, Rev. N 1).
3.6.2. Los conductos de aire para eliminar el polvo de las aleaciones de titanio y magnesio deben tener superficies internas lisas sin bolsas ni rebajes, excluyendo la acumulación de polvo, la longitud más corta y la cantidad de torceduras. Los radios de los redondeos deben ser de al menos tres diámetros.
Los conductos de aire de los extractores de polvo de magnesio deben estar equipados con válvulas de seguridad que abran hacia afuera fuera del área explosiva.
3.6.3. El aire eliminado por los dispositivos de succión locales durante el procesamiento de aleaciones de magnesio en máquinas pulidoras y esmeriladoras debe limpiarse en filtros de aceite antes de que ingrese al ventilador. Los filtros y ventiladores deben estar aislados del taller de corte.
Para eliminar el riesgo de remolinos y la formación de una mezcla explosiva de polvo de magnesio con aire, no se permite el uso de ciclones centrífugos secos ni filtros de tela para la limpieza.
3.6.4. Para eliminar la electricidad estática, los colectores de polvo y los conductos de aire de las unidades de ventilación deben estar conectados a tierra.
3.6.5. Los conductos de aire de los extractores locales y la ventilación general deben limpiarse de acuerdo con el cronograma aprobado de acuerdo con el formulario de aprobación de documentación interna adoptado en la empresa.
3.6.6. Las puertas, puertas y aberturas tecnológicas deben estar equipadas con cortinas de aire y aire térmico de acuerdo con los estándares de diseño para calefacción, ventilación y aire acondicionado aprobados por el Comité Estatal de Construcción de la URSS.
3.6.5, 3.6.6. (Edición modificada, Rev. N 1).
3.7. Requisitos de iluminación
3.7.1. La iluminación natural y artificial de los locales industriales debe cumplir con las normas de diseño para iluminación natural y artificial aprobadas por el Comité Estatal de Construcción de la URSS.
3.7.2. El coeficiente de iluminación natural (KEO) en las superficies de trabajo debe corresponder al indicado en la Tabla 2.
Se permite reducir el valor KEO de acuerdo con los estándares de diseño para iluminación combinada. Al mismo tiempo, la iluminación del sistema de iluminación artificial general (así como la general en el sistema combinado) debe incrementarse en un escalón en la escala de iluminación.
Tabla 2
con iluminación lateral |
||||
tipo de iluminación | con iluminación superior o superior y lateral | en un área con una capa de nieve estable | en el resto de la URSS |
|
Obtención | natural | |||
Conjunto | ||||
Mecánica, instrumental | natural | |||
Conjunto | ||||
Nota: La Tabla 2 muestra los valores normalizados de KEO para edificios ubicados en la zona III del clima ligero de la URSS. Para el resto de las zonas de clima ligero de la URSS, los valores de KEO normalizados deben tomarse de acuerdo con los estándares de diseño para iluminación natural y artificial aprobados por el Comité Estatal de Construcción de la URSS.
3.7.3. En habitaciones con luz natural insuficiente y sin luz natural, se deben utilizar instalaciones de irradiación ultravioleta artificial de acuerdo con las Normas sanitarias para el diseño de empresas industriales y las Directrices para el diseño de instalaciones de irradiación ultravioleta artificial en empresas industriales, aprobadas por el Ministerio de la URSS. Salud.
3.7.4. Con iluminación artificial en los talleres de compras, el valor de iluminación estandarizado de 150 lux debe ser proporcionado por un sistema de iluminación general.
En los talleres de mecánica, constante térmica y herramientas, se debe utilizar un sistema de iluminación combinado (general y local), en el que la iluminación total debe ser de al menos 300 lux.
La iluminación de la superficie de trabajo en máquinas con control manual debe corresponder a los valores especificados en la Tabla 3.
Tabla 3
Nombre del equipo, operaciones, trabajos | Iluminación, lx |
1. Máquinas cortadoras de metales: | |
torneado, torneado, torneado de roscas, taladrado de plantillas, rectificado de roscas, rectificado de herramientas, tallado de engranajes, laminado de roscas; | |
torneado de torreta, corte de tornillos, rectificado de superficies, rectificado cilíndrico, rectificado interior; | |
molienda | |
girando y rotando | 1500; 1000** |
cepillado longitudinal | |
cepillado transversal | |
torneado de caras, taladrado | |
ranurado, brochado, corte | |
2. Cerrajería y trabajos curvos, placas de marcado | |
_________
* Dimensiones de mesa superiores a 400x1600 mm
** Diámetro de la pieza superior a 2500 mm
En máquinas semiautomáticas, máquinas automáticas y máquinas CNC, la iluminación indicada en la Tabla 3 debe reducirse un paso en la escala de iluminación de acuerdo con los Estándares de diseño para iluminación natural y artificial aprobados por el Comité Estatal de Construcción de la URSS.
Se debe proporcionar iluminación de 1500 lx en el área de trabajo del OC y GPM. Se permite reducir la iluminación a 1000 lux durante el esmerilado y hasta 750 lux durante la perforación.
Al configurar, reparar y solucionar problemas de máquinas CNC, OC y GPM, la iluminación debe ser de 2500 lux.
3.7.5. Para la iluminación general de la habitación, la relación entre la iluminación máxima y la mínima no debe exceder de 1,3.
El valor del factor de ondulación no debe exceder el 20% de la iluminación total.
3.7.6. Al diseñar instalaciones de iluminación para iluminación general, es necesario tener en cuenta el factor de seguridad: en talleres mecánicos y de herramientas con lámparas fluorescentes con una potencia de 65 y 80 W y lámparas de descarga de alta presión - 1.5, con lámparas fluorescentes con una potencia de 40 W - 1,4, con lámparas incandescentes - 1,3; en constante térmica con lámparas de descarga - 1.3, con lámparas incandescentes - 1.15; en tiendas de compras con lámparas de descarga - 1.6, con lámparas incandescentes - 1.4.
Cuando se utilice iluminación fluorescente en las máquinas, debe excluirse la posibilidad de un efecto estroboscópico.
3.7.7. Los vidrios, las aberturas de las ventanas y los tragaluces deben limpiarse al menos 2 veces al año.
La limpieza de lámparas y accesorios de iluminación debe realizarse: en los talleres mecánicos de las plantas de máquinas herramienta, en los talleres de constante térmica y de adquisición al menos 4 veces al año; en los talleres mecánicos de fábricas de herramientas y talleres de herramientas, al menos 2 veces al año.
3.7.1-3.7.7. (Edición modificada, Rev. N 1).
3.8. Niveles de ruido permisibles en los lugares de trabajo: no más de los especificados en SN 3223.
4. REQUISITOS PARA MATERIALES DE ORIGEN
4.1. La fracción de masa de los compuestos químicos incluidos en las soluciones de trabajo de los agentes tecnológicos lubricantes y refrigerantes (LUTS) debe cumplir con las especificaciones técnicas (TU) para la producción industrial de refrigerantes aprobadas por el Ministerio de Salud de la URSS.
4.2. La protección antimicrobiana del refrigerante debe llevarse a cabo agregando aditivos biocidas (consulte la referencia del Apéndice 3) o mediante tratamiento térmico periódico o aireación de las soluciones de trabajo.
4.3. El tratamiento térmico de las soluciones de trabajo del refrigerante debe llevarse a cabo mediante calentamiento a 75-80 ° C, exposición a corto plazo y posterior enfriamiento en un regenerador o enfriador a la temperatura de funcionamiento.
El refrigerante se airea mezclándolo con aire comprimido a una presión de 0,2-0,3 MPa durante 2-3 horas una vez al día.
4.4. La duración del uso y la frecuencia de reemplazo del refrigerante se establecen de acuerdo con los resultados del control actual de los indicadores tecnológicos, fisicoquímicos y microbiológicos del refrigerante, según la composición del líquido, el material que se procesa, el tipo de operaciones tecnológicas, la carga de la máquina y el número de turnos de trabajo por día.
Se recomienda reemplazar las emulsiones utilizadas en operaciones de corte de metales para máquinas herramienta con un sistema de enfriamiento individual una vez al mes, y en verano, una vez cada dos semanas; al procesar metales ferrosos, al menos 1 vez en dos semanas; cuando se procesan aleaciones que contienen aluminio, 1 vez por semana.
Los refrigerantes de aceite con limpieza sistemática de la máquina de virutas y funcionamiento normal del filtro, así como en ausencia de trabajo intermitente con metales ferrosos, pueden usarse durante 3 o más meses, sujeto a un control constante de la calidad del refrigerante.
4.5. El refrigerante de desecho y el agua de lavado deben recogerse en contenedores especiales.
Las fases acuosa y oleosa se pueden utilizar como componentes para la preparación de emulsiones. La fase oleosa de las emulsiones se puede reciclar o desechar.
Está prohibido descargar CL usadas en el sistema de alcantarillado general y en el agua de los embalses sin antes limpiarlos de productos derivados del petróleo.
4.1-4.5. (Edición modificada, Rev. N 1).
5. REQUISITOS PARA LA UBICACIÓN DE EQUIPOS DE PRODUCCIÓN Y ORGANIZACIÓN DE LOS LUGARES DE TRABAJO
5.1. Para los trabajadores involucrados en el proceso tecnológico de corte, se deben proporcionar lugares de trabajo cómodos que no entorpezcan sus acciones durante la realización del trabajo. Los lugares de trabajo deben prever un área en la que se ubiquen bastidores, contenedores, mesas y otros dispositivos para acomodar equipos, materiales, espacios en blanco, productos semiterminados, piezas terminadas y desechos de producción.
Para trabajar sentado, el puesto de trabajo del operador debe disponer de un sillón (silla, asiento) con respaldo regulable en inclinación y altura del asiento.
Requisitos ergonómicos al realizar trabajos sentados y de pie, según GOST 12.2.032, GOST 12.2.033.
En cada lugar de trabajo cerca de la máquina, debe haber escaleras de madera en el suelo en toda la longitud del área de trabajo, y al menos 0,6 m de ancho desde las partes sobresalientes de la máquina.
5.2. La disposición en los talleres y la reordenación del equipamiento tecnológico existente deberá reflejarse en la planificación tecnológica aprobada por la administración en acuerdo con los jefes especialistas y el servicio de protección del trabajo. Los diseños tecnológicos para talleres, secciones y departamentos de corte diseñados y de nueva construcción deben acordarse con los órganos territoriales de supervisión sanitaria y contra incendios del estado.
5.3. Los diseños tecnológicos deben indicar:
elementos de construcción (muros, columnas, tabiques, portales, huecos de ventanas, portones, sótanos, túneles, canales principales, entrepisos, galerías, escotillas, pozos, escaleras, etc.), locales auxiliares, almacenes, trasteros, centros de transformación, cámaras de ventilación, así como los locales de esparcimiento y demás artefactos ubicados en el área del taller, sección o departamento;
las dimensiones principales del edificio en su conjunto (ancho, largo, ancho de luz, espacio entre columnas) y dimensiones internas de las habitaciones aisladas;
equipos tecnológicos y auxiliares, dispositivos de elevación y transporte (indicando la capacidad de carga), ubicación de los lugares de trabajo;
símbolos de los portadores de energía necesarios (vapor, gas, agua, refrigerante, voltaje eléctrico, etc.) y los lugares de su suministro a cada unidad de equipo de corte de metales o el lugar de trabajo de la especificación del equipo con números de plano;
pasillos, calzadas, lugares de almacenamiento interoperativo e indicaciones de piso de vehículos permitidos en este caso;
Ubicación de los extintores.
5.4. El ancho de los pasillos del taller y las entradas de vehículos, la distancia entre las máquinas de corte de metales y los elementos de construcción deben establecerse según el equipo utilizado, los vehículos, las piezas de trabajo y los materiales que se procesan, y deben cumplir con los "Estándares de diseño tecnológico".
5.5. Los pasajes y accesos en talleres y áreas deben estar marcados con líneas de demarcación blancas con un ancho de al menos 100 mm.
En el territorio de un taller o sitio, los pasajes, caminos de entrada, escotillas de pozos deben estar libres y no abarrotados de materiales, espacios en blanco, productos semiacabados, piezas, desechos de producción y contenedores. No está permitido instalar máquinas cortadoras de metales en las escotillas de las bocas de inspección.
5.6. Los envases y materiales de empaque liberados deberán ser retirados de los lugares de trabajo en forma oportuna a lugares especialmente designados para tal fin.
6. REQUISITOS PARA EL ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIALES INICIALES, PLACAS, PRODUCTOS SEMIELABORADOS, REFRIGERANTE, PIEZAS TERMINADAS, RESIDUOS DE PRODUCCIÓN Y HERRAMIENTAS
6.1. Requisitos de seguridad para el transporte, almacenamiento y operación de herramientas abrasivas y elbor - según GOST 12.3.028.
(Edición modificada, Rev. N 1).
6.2. Contenedores para transporte y almacenamiento de piezas, espacios en blanco y desechos de producción, según GOST 14861, GOST 19822 y GOST 12.3.010. Operación de contenedores - según GOST 12.3.010. El contenedor debe estar diseñado para la capacidad de carga requerida, tener inscripciones sobre la carga máxima permitida y ser revisado periódicamente. El ángulo de eslinga no debe exceder los 90°.
6.3. Carga y descarga de mercancías - de acuerdo con GOST 12.3.009, movimiento de mercancías - de acuerdo con GOST 12.3.020.
6.4. El almacenamiento y transporte de refrigerante debe realizarse de acuerdo con GOST 1510 en tanques, tanques, barriles, latas y latas de acero limpios, así como en recipientes de hojalata, chapa galvanizada o plástico.
El refrigerante debe almacenarse en locales que cumplan con los estándares de diseño para depósitos de petróleo y productos derivados del petróleo aprobados por el Comité Estatal de Construcción de la URSS. La temperatura de almacenamiento y transporte de refrigerantes debe estar dentro de los límites especificados en las normas pertinentes para estos productos. En los casos en que no se den, la temperatura recomendada para el almacenamiento y transporte del refrigerante es de menos 10 a más 40 °C.
Al transportar, llenar y regenerar refrigerantes de aceite, se deben tomar medidas para evitar la entrada de agua.
6.3, 6.4. (Edición modificada, Rev. N 1).
6.5. Los desechos de aleaciones de titanio deben almacenarse en un contenedor sellado en un cuarto seco especialmente designado.
Las virutas aceitosas y el polvo de aleaciones de titanio, a medida que se acumulan, deben quemarse o enterrarse en un área especialmente designada.
6.6. Las virutas y el polvo de aleaciones de magnesio deben almacenarse en un recipiente de metal cerrado. En presencia de instalaciones especiales, las astillas y el polvo de las aleaciones de magnesio se pueden almacenar en un contenedor abierto (excepto las aleaciones de magnesio y litio).
6.7. En los lugares donde se almacenen aleaciones de titanio y magnesio, debe haber agentes extintores: arena seca, polvo de dolomita, fundente en polvo, extintores cargados con sustancias en polvo.
6.8. El material de limpieza (puntas, trapos, etc.) se almacena en un contenedor metálico especial, bien cerrado, en lugares especialmente designados. A medida que se acumulen los materiales de limpieza usados, pero al menos una vez por turno, se debe limpiar el contenedor.
7. REQUISITOS DEL PERSONAL QUE PUEDE PARTICIPAR EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN
7.1. Las personas de la profesión, especialidad y calificación correspondientes, que hayan sido instruidas y capacitadas, pueden realizar procesos tecnológicos de mecanizado.
Organización de capacitación e información de trabajadores, trabajadores técnicos y de ingeniería y empleados de seguridad laboral, de acuerdo con GOST 12.0.004.
7.2. Las personas que ingresan a trabajos relacionados con el procesamiento de metales nocivos y sus aleaciones con el uso de refrigerante están sujetas a un examen médico preliminar y periódico obligatorio de acuerdo con la orden del Ministerio de Salud de la URSS.
7.3. Las personas con predisposición a las enfermedades de la piel, que padecen eczema u otras enfermedades alérgicas, así como aquellas que tienen otras contraindicaciones previstas en las listas relevantes del Ministerio de Salud de la URSS, no pueden trabajar con refrigerante.
7.4. Los trabajadores que por la naturaleza de su trabajo deban ocuparse del movimiento de mercancías mediante grúas y aparatos de izaje, deberán estar capacitados como honderos de acuerdo con las “Reglas para la Construcción y Operación Segura de Grúas de Elevación de Carga”, aprobadas por la URSS Gosgortekhnadzor, al menos una vez cada 12 meses certificación y tener un certificado por el derecho a realizar estos trabajos.
7.5. Los trabajadores de ingeniería y técnicos responsables de llevar a cabo procesos de corte (capataces, tecnólogos, capataces mayores, subjefes de talleres y jefes de talleres), cuando sean designados para un puesto, deben aprobar un examen de conocimiento de las reglas, normas y estándares, los conceptos básicos de los procesos tecnológicos, requisitos de seguridad, dispositivos y funcionamiento seguro de los equipos de corte, manipulación, elevación y otros utilizados, operaciones de carga y descarga, seguridad contra incendios y saneamiento industrial de acuerdo con sus funciones.
8. REQUISITOS PARA EL USO DE MEDIOS DE PROTECCIÓN PARA LOS TRABAJADORES
8.1. Para protegerse contra los factores de producción peligrosos y nocivos, los trabajadores y empleados de los talleres y áreas de corte deben estar provistos de overoles, calzado y dispositivos de seguridad de acuerdo con las Normas Modelo de la Industria aprobadas en la forma prescrita.
El equipo de protección personal utilizado en el corte debe cumplir con los requisitos de GOST 12.4.011.
8.2. Los overoles que se trabajan en talleres y áreas de corte deben lavarse periódicamente (lavar en seco) y almacenarse por separado de la ropa exterior. La limpieza en seco y el lavado de overoles deben centralizarse a medida que se ensucian, pero al menos dos veces al mes.
8.3. Los overoles de quienes trabajan en el procesamiento de aleaciones de magnesio deben limpiarse sistemáticamente del polvo de magnesio sedimentado, ventilarse, almacenarse en gabinetes metálicos y lavarse al menos una vez por semana, seguido de impregnación con retardantes de llama.
8.4. Para proteger la piel de la exposición al refrigerante y al polvo de metales tóxicos, se deben usar agentes protectores dermatológicos (pastas profilácticas, ungüentos, guantes biológicos) de acuerdo con GOST 12.4.068.
Se permite el uso de otras pastas y ungüentos preventivos de acuerdo con las recomendaciones de la Inspección Sanitaria del Estado.
8.5. Al preparar soluciones de detergentes en polvo y granulares para lavar los sistemas de enfriamiento, los trabajadores deben usar máscaras y respiradores.
8.6. Para protegerse contra la electricidad estática, se debe proporcionar equipo de protección de acuerdo con GOST 12.4.124.
8.5, 8.6. (Edición modificada, Rev. N 1).
8.7. Los equipos de protección personal especificados en la documentación tecnológica deberán ser sometidos a inspecciones y pruebas de control periódicas en la forma y dentro de los plazos establecidos por la documentación técnica y reglamentaria para los mismos.
inmediatamente después de su preparación y durante la operación cada 5 días. La frecuencia de control de los refrigerantes utilizados en las líneas automáticas: a base de aceite, al menos una vez al mes; emulsiones - al menos una vez a la semana; fluidos sintéticos y semisintéticos, al menos una vez cada dos semanas.
Además, se puede realizar un control del refrigerante si se deterioran sus propiedades sanitarias e higiénicas.
(Edición modificada, Rev. N 1).
9.3. Control de parámetros de ruido en los lugares de trabajo - según GOST 12.1.050.
9.4. El método para determinar las vibraciones mecánicas debe establecerse en normas y especificaciones. Realización de mediciones - según GOST 12.1.012.
Control de parámetros de vibración - según GOST 12.4.012.
9.5. Las mediciones de iluminación deben realizarse de acuerdo con GOST 24940. Los valores de iluminación en la habitación y en el área de tratamiento deben cumplir con la cláusula 3.7, teniendo en cuenta el error de medición del dispositivo.
(Edición modificada, Rev. N 1).
9.6. Control del nivel de intensidad del campo electrostático - según GOST 12.1.045.
(Introducido adicionalmente, Rev. N 1).
ANEXO 1 (informativo). LISTA DE LA GAMA BÁSICA DE FLUIDOS TECNOLÓGICOS UTILIZADOS COMO REFRIGERANTE EN EL CORTE DE METALES
ANEXO 1
Referencia
Refrigerantes sintéticos y semisintéticos*
_____________
Igual-1 (3-5)
Igual-5 (2-3; 3-5)
Akvol-10M (2-5)
Agua-10 (2-5; 5-10)
Agua-11 (3-5; 5-10)
Agua-12 (1.5-3)
Igual-4 (1-3; 3-5; 5-10; 10-15)
Akvol-15 (3-5)
Aquapol-1 (3-15)
Sinho-2; 2M (3-5)
Sinho-6 (3-5)
Carbamol S-1 (1-3)
Carbamol P-1 (3-5)
MHO-62 (1-3)
Emulsiones*
_____________
* Entre paréntesis, se indica la concentración de refrigerante en soluciones de trabajo, en porcentaje.
Igual-2 (1-10)
Agua-6 (1.5-10)
NGL-205 (2-10)
RZ SOZH-8 (3-10)
VNII NP-117 T (1-3)
VNII NP-117 T (1-3)
IHP-45 E (5-10)
Ukrinol-1 (3-5)
Ukrinol-3P (hasta 15)
SDMU-2 (3-10)
E-2 (3-10)
ET-2 (3-5)
EGT-(3-10)
EMU (5-10)
Sintal-2 (3-5)
Carbamol E-1 (3-10)
LZ-EM/ZOT (3-10)
OIC (serie 60; 64) (3-5)
Ukrinol-1M (3-10)
Ukrinol-211 M (2-8)
Ukrinol-50 U (15)
Refrigerantes de aceite
MP-1y; 2 años; 2; 3; 4; 5 años; 6; 7; 8; 9; 10; 99. Se utilizan en forma de entrega de MP-5u y 99. Se pueden usar en forma de soluciones en aceites industriales del 5 al 100%.
RZh-3
LZ-SOZH 1T
LZ-SOZH 1MO
LV-SOJ 2MO
LZ-SOZH 2MIO
LZ-SOZH 1MO
LZ-SOZH 1MIO
SEL-1
OSM-1; 2 (2k); 3; 4; 5
Ukrinol-14
ANEXO 2 (informativo). EJEMPLOS DE BOQUILLAS DE RENDIMIENTO PARA SUMINISTRAR REFRIGERANTE A LA ZONA DE CORTE
APÉNDICE 2
Referencia
Boquilla de un solo canal para suministrar refrigerante con un método fuera de zona de presión de chorro
Boquilla multicanal para suministro de refrigerante por método de chorro a presión fuera de zona
Boquillas de chorro de refrigerante
a - con una placa de espuma; b - con visor rígido; c - con solapa rígida dentada
Boquilla típica de refrigerante en aerosol
1 - boquillas; 2 - distribuidor; 3 - tubo; 4 - montaje
Boquilla para amplia área de corte
1 - cuerpo;
2 - el primer distribuidor; 3 - segundo distribuidor; 4 - boquillas
ANEXO 3 (informativo). LISTA DE ADITIVOS BIOCIDAS PARA LUT
APÉNDICE 3
Referencia
Azina - un derivado de la oxazolidina (0.2-0.3)
Azina-1-derivado de oxazacicloalcanos (0.2-0.3)
Vazin es un derivado de la tiazina (0,3)
Hexacorofeno (0.01-0.2)
Kamcid-1 (0.3)
Kamcid-2 (0.15-0.25)
Catapina (0.15-1.0)
Mertiolato (0.0001-0.001)
Nitrocid-1 (0.06-0.15)
Nitrocid-2 (0.06-0.15)
Ortofenilfenolato de sodio (0,6-1,25)
Sulfocid-4: un producto de la interacción de alcanolamina con formaldehído, modificado con un derivado de ácido carbámico (0.1-0.2)
Sulfocid-5 - una composición basada en un derivado de ácido carbámico y alcanolamina (0.1-0.2)
Tetracid - un producto de condensación de formaldehído con alcanolamina y alcohol (0.3)
Ukacid-2: un derivado de triazina activado por un derivado de fenol nitroamino (0.2)
Fermacid-10 (0.03-0.012)
Fermacid-12 (0.03-0.012)
Fermacid-13 (0.03-0.25)
Furacilina GF-10 (0.01)
Fomacid-13 - un producto de condensación de formaldehído con cetona (0.3)
Nota. La concentración recomendada de aditivos biocidas en la solución refrigerante de trabajo en porcentaje se indica entre paréntesis.
(Introducido adicionalmente, Rev. N 1).
El texto del documento es verificado por:
publicación oficial
“Sistema de normas de seguridad laboral”. Se sentó. GOST -
M.: Editorial de Normas IPK, 2001
La seguridad en el trabajo es un sistema de actos legislativos de medidas y medios socioeconómicos, técnicos, higiénicos y terapéuticos y preventivos que garantizan la seguridad, la salud y el desempeño de una persona en el proceso de trabajo.
El estado de seguridad y condiciones de trabajo inciden en el período de actividad profesional de los trabajadores, la productividad laboral, las pérdidas asociadas a lesiones y morbilidad en el trabajo, el costo de las prestaciones y la compensación por condiciones de trabajo. La Constitución de la República de Bielorrusia (artículo 2) proclama que la persona, sus derechos, libertades y garantías para su realización, es el valor más alto y la meta de la sociedad y el estado. En este sentido, el principio rector en el campo de la protección del mineral es la prioridad de la vida y la salud de los trabajadores en relación con los resultados de la actividad laboral, el establecimiento de la responsabilidad de los empleadores por la seguridad laboral, la mejora de las relaciones jurídicas y de gestión en esta área. Actualmente, se está trabajando para desarrollar un sistema de medidas para garantizar la implementación de la política estatal en el campo de la protección laboral.
Hay factores de producción dañinos psicológicos y biológicos. El primero incluye sobrecarga física durante la instalación, reparación y extracción de piezas de gran tamaño, fatiga visual, monotonía de trabajo, el segundo factor incluye patógenos y bacterias que aparecen cuando se trabaja con refrigerante.
Los factores de producción peligrosos incluyen factores que pueden provocar lesiones. Estos incluyen: piezas y mecanismos móviles y giratorios desprotegidos de máquinas herramienta, productos móviles, virutas de piezas de trabajo, alto voltaje en la red eléctrica.
El efecto de las sustancias nocivas en las condiciones de las plantas de construcción de maquinaria se ve agravado en la mayoría de los casos por varios factores ambientales concomitantes (alta temperatura del aire, ruido, vibraciones, etc.)
En el sitio de producción, varias sustancias nocivas ingresan al aire. El contenido de sustancias nocivas en el aire está regulado por GOST 12.1.005-88. El contenido de sustancias nocivas en el aire en el sitio no excede las concentraciones máximas permitidas. El contenido de polvo en el aire no supera los 6 mg/m2, y la concentración de aerosoles de neblina de aceite es inferior a 5 mg/m2, lo que cumple con los estándares establecidos por los documentos antes mencionados.
Los trabajadores y empleados de talleres y sitios de protección contra el impacto de factores de producción peligrosos y nocivos cuentan con overoles, calzado especial y dispositivos de seguridad de acuerdo con las normas aprobadas.
Las medidas para eliminar las causas de los incendios incluyen el mantenimiento preventivo de los equipos eléctricos, la eliminación periódica de los trapos aceitados a un punto de eliminación.
Para evacuar a las personas de las instalaciones del taller, se prevén salidas de evacuación en los laterales contraincendios del edificio.
Trabajo eléctrico.
En las empresas de transporte de motor, cuando se reparan piezas, se utilizan varios métodos de soldadura: arco eléctrico manual, semiautomático y automático, superficie con un electrodo convencional o tubular, superficie de pulso eléctrico.
Las normas de seguridad prevén la realización de soldadura eléctrica en cabinas especiales. Por lo general, están dispuestos cerca de una pared oscura con dimensiones de 1.5X 1.5 a 2.5x2.5 M. La altura de las paredes de la cabina es de 1,8 m, para la ventilación, las paredes no llegan al piso en 25 cm, los pisos de las cabinas debe ser de ladrillo u hormigón. Las paredes de la cabina están pintadas por fuera con pintura oscura y por dentro, mate, que contiene óxido de zinc (zinc blanco). Esta pintura dispersa el flujo luminoso y al mismo tiempo absorbe intensamente los rayos ultravioleta. La mesa del soldador eléctrico está cubierta con una placa de acero o hierro fundido.
La distancia entre la mesa para soldadores eléctricos y la pared de la cabina debe ser de al menos 0,8 m. Se intenta colocar el generador de soldadura lo más cerca posible de la mesa del soldador, normalmente a una distancia de 150-200 mm.
Para la soldadura por arco eléctrico se utilizan corrientes alternas y continuas. Para soldar metal con corriente continua, se utilizan generadores en los que, durante los cortocircuitos, el voltaje cae automáticamente.
Al diseñar y organizar el departamento de soldadura, se deben proporcionar pasajes y calzadas con un ancho de 1,0 ~ 1,5 m y 2,5 m, respectivamente.La altura de la sala de soldadura se elige para que sea de 4,5-6,0 m.
Para crear condiciones de trabajo saludables para los soldadores, se debe proporcionar suministro y escape de intercambio general y ventilación de escape local. La temperatura en la sala de soldadura debe ser de al menos 12-15°C.
A menudo, un soldador eléctrico tiene que trabajar al aire libre. En este caso, se deben prever carpas, sombrillas o marquesinas de telas impregnadas con una composición ignífuga para proteger de las precipitaciones, el viento y el sol, y se deben instalar pantallas de al menos 1,2 m de altura para proteger de la radiación del arco de soldadura. .
Al realizar la soldadura eléctrica, se emiten rayos ultravioleta invisibles, que tienen un efecto nocivo sobre la retina y la córnea de los ojos. Si mira la luz del arco con los ojos desprotegidos, entonces hay un dolor intenso en los ojos, espasmos de los párpados, lagrimeo, fotofobia, inflamación de los ojos. En tales casos, se recomienda consultar inmediatamente a un médico. Los primeros auxilios consisten en brindar descanso completo a los ojos, aplicar lociones frías, estar en una habitación oscura. Los rayos infrarrojos (invisibles) emitidos por un arco eléctrico causan problemas oculares más graves si se exponen durante mucho tiempo.
Para proteger los ojos del soldador de los rayos de un arco eléctrico, se utilizan pantallas y cascos con gafas protectoras. Están fabricados en fibra de color negro mate. No use anteojos de colores aleatorios, ya que no pueden proteger bien los ojos de los rayos invisibles del arco de soldadura, que causan enfermedades oculares crónicas.
Las gafas protectoras (filtros de luz) tienen una transparencia diferente. El vidrio más oscuro grado Z<::-500 применяют при сварке током 500 А, средней прочности марки ЗС-300 - 300 А и светлое ЗС-I00 - 100 А и менее.
Durante la soldadura, también se forma polvo a partir de la oxidación de los vapores metálicos. Se ha establecido que cerca del soplete de arco de soldadura la cantidad de polvo puede llegar a 100 mg por 1 m3 de aire. La concentración máxima admisible de polvo en las salas de soldadura es de 3 mg por 1 m3. Además de los óxidos de nitrógeno, durante la soldadura se forma monóxido de carbono, cuyo contenido, según las normas sanitarias, no debe exceder los 10-20 mg por 1 m3 de aire.
Para eliminar los gases nocivos (óxidos de cobre, manganeso, compuestos de flúor, etc.) y el polvo sobre los puntos de soldadura permanentes, es necesario disponer extractores locales con la instalación de campanas de ventilación.
El voltaje máximo de circuito abierto durante la soldadura no debe exceder los 70 V. Las descargas eléctricas son especialmente peligrosas cuando se suelda dentro de tanques, donde el soldador entra en contacto con superficies metálicas que están energizadas en relación con el soporte eléctrico. Las partes que llevan corriente deben estar bien aisladas y sus cajas deben estar conectadas a tierra. El soldador debe colocarse dentro del tanque sobre una alfombra de goma y usar un casco de goma sobre la cabeza.
Las personas menores de 18 años que hayan superado las pruebas pertinentes y hayan recibido un certificado de la comisión de calificación pueden realizar trabajos de soldadura.
Está prohibido realizar trabajos de soldadura a una distancia inferior a 5 m de materiales inflamables e inflamables (gasolina, queroseno, estopa, virutas, etc.).
Si un soldador eléctrico trabaja junto con un soldador de gas, para evitar una explosión de una mezcla de acetileno con aire, el trabajo de soldadura eléctrica se puede realizar a una distancia de al menos 10 m del generador de acetileno.
La calidad de la soldadura eléctrica manual depende de la cualificación del soldador, que es su principal inconveniente. Recientemente, la soldadura automática y semiautomática se ha utilizado ampliamente en las empresas de transporte motorizado.
En la soldadura semiautomática se suele mecanizar una de las operaciones, y cuando se suelda con electrodo metálico se mecaniza la alimentación del hilo del electrodo a la zona del arco.
La soldadura automática por arco sumergido se desarrolló en 1939-1940.
El arco eléctrico se quema entre el metal de la pieza y el alambre del electrodo desnudo, que el cabezal de soldadura alimenta a la zona del arco. El arco puede ser alimentado por corriente alterna desde un transformador de soldadura o corriente continua desde un generador de soldadura. El electrodo se mueve con la ayuda de un accionamiento autopropulsado del soporte a lo largo de la pieza. Arco. se quema bajo una capa de fundente granular, que se vierte desde el búnker frente al arco. El fundente aísla casi por completo el arco de la influencia del aire. Durante la soldadura, parte del fundente se funde y, cuando se enfría, forma una costra 6 que cubre uniformemente la soldadura.
La soldadura automática proporciona alta calidad, aumenta la productividad laboral y facilita enormemente el trabajo del soldador.
En la soldadura automática por arco, el metal se derrite bajo una capa de fundente, sin afectar negativamente los ojos del soldador y los trabajadores que lo rodean. La emisión de polvo se reduce así, el uso de electrodos desnudos sin recubrimiento elimina el riesgo de envenenamiento. Sin embargo, incluso con este método, hay casos de ruptura del arco a través de la capa de fundente con salpicaduras del electrodo fundido y escoria caliente, por lo tanto, para protegerse contra quemaduras, el soldador debe trabajar con overoles y gafas de seguridad.
El pulido por pulsos eléctricos consiste en que se alimenta un alambre de electrodo a la superficie soldada de una pieza giratoria, que vibra constantemente y, al tocar la superficie de la pieza, se funde bajo la acción de una corriente eléctrica. El metal fundido del electrodo se transfiere a la superficie de la pieza. Se suministra refrigerante, gas de protección o fundente a la zona de fusión del electrodo ya la superficie de la pieza de trabajo que se va a soldar. La fusión de metales y la descarga eléctrica ocurren en un ambiente sumergido de líquido o gas de protección.
Las reglas básicas de seguridad para la superficie de impulsos eléctricos son las siguientes.
El torno, el gabinete de distribución, el motor del alimentador y el motor del generador o rectificador deben estar conectados a tierra. Cerca de la instalación, es necesario tener una rejilla de madera o una alfombra de goma. No está permitido tocar los interruptores e interruptores con las manos mojadas.
Durante el funcionamiento, se debe encender una lámpara de señalización en el cuadro de distribución y se debe instalar un interruptor común para apagar todas las partes eléctricas de la instalación. No está permitido instalar piezas en la máquina y quitarlas de la máquina cuando el interruptor de la cuchilla está encendido.
Para proteger los ojos de los rayos del arco de soldadura, el soldador debe usar un escudo o gafas con gafas protectoras (filtros de luz) de ES de varias transparencias. Para proteger contra salpicaduras de metal y líquidos, se debe instalar una cubierta removible o de apertura en el soporte de la máquina.
No está permitido seguir limpiando extremos, papel y materiales inflamables en la máquina.
OBRAS DE MONTAJE.
Durante el trabajo de cerrajería, se debe prestar especial atención a la organización del trabajo, el estado de la herramienta y el cumplimiento de las normas de seguridad en el trabajo.
Los bancos de trabajo para trabajos de cerrajería deben ser de construcción rígida y duradera. Para proteger a las personas cercanas de posibles lesiones por pedazos de material procesado que salgan disparados, los bancos de trabajo deben estar equipados con redes de seguridad con una altura de al menos 750 mm.La herramienta de cerrajería debe guardarse en los cajones del banco de trabajo y una caja de herramientas portátil o Se debe dar bolsa a los trabajadores para que la lleven. Para el almacenamiento del material de limpieza usado, se proporcionan cajas de metal con tapas herméticas. Las herramientas manuales deben estar en buen estado de funcionamiento. Se desecha de la misma forma que los accesorios, al menos una vez al mes de acuerdo con el calendario establecido.
Los martillos y almádenas deben cumplir los siguientes requisitos:
los golpeadores deben tener una forma lisa, ligeramente convexa, no oblicua y no derribada, sin astillas, baches y grietas; los mangos de madera deben ser lisos y estar hechos de madera dura y viscosa (roble, abedul, cornejo, haya, carpe, fresno de montaña), tener una forma ovalada en la sección transversal y engrosarse un poco hacia el extremo libre para que se bloqueen automáticamente en la mano cuando se balancea y golpear; la herramienta debe montarse de forma segura en el mango y calzarse detrás de cuñas de metal onduladas; el eje del mango debe estar en ángulo recto con el eje longitudinal de la herramienta; la longitud del mango de un martillo para trabajos en metal debe ser de 300-400 mm, y los mazos de 450-900 mm, dependiendo de la masa de la herramienta.
Los cinceles, los cortadores transversales, las púas, los núcleos y las muescas deben tener una longitud de al menos 150 mm y no deben tener reversos biselados o golpeados, grietas, rebabas, abolladuras, baches y endurecimiento por trabajo. Al trabajar con cinceles, tronzadores y otras herramientas de impacto utilizadas para cortar metal, remachar marcos, los trabajadores deben estar provistos de gafas de seguridad con gafas de seguridad o con una malla protectora.
Las sierras para metales, los destornilladores, las limas, los raspadores y otras herramientas con vástagos puntiagudos deben tener mangos de madera colocados firmemente sobre los vástagos con una superficie lisa y uniforme. La longitud de los mangos debe ser de al menos 150 mm. El mango se une con anillos de vendaje de metal.
Las llaves se seleccionan estrictamente de acuerdo con el tamaño de las tuercas y tornillos. No deben tener huecos, grietas, muescas y rebabas, falta de paralelismo de las mordazas. Está prohibido desenroscar las tuercas con llaves grandes con placas de metal entre las caras de la tuerca y las mordazas de la llave, así como EXTENDER los mangos de las llaves acoplando otra llave o tubo. Las llaves deslizantes no deben tener un espacio en las partes móviles.
Los alicates de punta fina y los alicates no deben tener mangos astillados, grietas o rebabas. Las mordazas de los alicates de punta fina deben estar afiladas, sin daños, y las mordazas de los alicates deben tener una muesca sin terminar. El tornillo de banco de cerrajería debe tener un tornillo de sujeción útil y mordazas con una muesca sin trabajar.
Antes de comenzar a trabajar con una herramienta manual neumática, verifique la confiabilidad de la conexión de las mangueras con la herramienta, la capacidad de servicio de las mangueras y el cuerpo de trabajo. No debe pasar aire a través de las conexiones de las mangueras. Las mangueras deben sujetarse a los accesorios y boquillas con abrazaderas y collares de amarre, pero no con alambre. Inmediatamente antes de la conexión, se debe purgar la manguera para eliminar los contaminantes. En este caso, la corriente de aire se dirige hacia arriba. Solo se puede suministrar aire después de que la herramienta esté en posición de trabajo. El funcionamiento inactivo de la herramienta está permitido solo para su prueba antes de comenzar a trabajar y durante su reparación. Solo es posible conectar y desconectar las mangueras después de cerrar el suministro de aire. Durante el trabajo, está prohibido: dirigir un chorro de aire comprimido a las personas; fractura, enredo e intersección de mangueras con alambres de soldadura eléctrica y mangueras de soldadura a gas, con cuerdas, así como envolver personas y equipos con mangueras. Durante las interrupciones en el trabajo en caso de rotura de una manguera o en caso de mal funcionamiento, apague la herramienta inmediatamente cerrando la válvula en la línea de aire. Las herramientas neumáticas (martillos remachadoras y cinceladoras, taladradoras y rectificadoras) deben estar equipadas con silenciadores para la liberación de ruido y aire comprimido. "Personas que trabajan con herramientas neumáticas; deben estar provistos de guantes antivibratorios y calzado especial.
Las herramientas eléctricas (atornilladores de tuercas y espárragos, amoladoras y pulidoras, cortadores de hilo) deben almacenarse en el cuarto de herramientas y entregarse al trabajador solo después de una revisión preliminar junto con los dispositivos de protección (guantes de goma, alfombras, chanclos dieléctricos). Solo se permite operar herramientas eléctricas con buen aislamiento de partes vivas. Las herramientas eléctricas en una caja de metal deben estar equipadas con un dispositivo de conexión a tierra. En habitaciones con condiciones de trabajo sin mayor peligro, se permite utilizar una herramienta eléctrica con un voltaje de no más de 220 V. En habitaciones con condiciones de trabajo con mayor peligro y al aire libre, una herramienta eléctrica con un voltaje de no más de 42 V. Si la potencia de una herramienta eléctrica de 42 V es insuficiente, puede trabajar con una herramienta eléctrica de hasta 220 V inclusive, mientras proporciona un dispositivo de apagado de protección o una conexión a tierra confiable del cuerpo de la herramienta eléctrica con el uso obligatorio de equipo de proteccion. En condiciones de trabajo especialmente peligrosas (dentro de tanques metálicos, calderas), está permitido usar herramientas eléctricas solo con voltaje de hasta 42 V inclusive con el uso obligatorio de equipo de protección. Cuando se utiliza una herramienta eléctrica con doble aislamiento (el cuerpo está hecho de materiales dieléctricos), se prohíbe la puesta a tierra o puesta a tierra, y el uso de equipo de protección es opcional. Las herramientas eléctricas solo pueden conectarse a la red eléctrica mediante conexiones enchufables. Una persona especialmente designada con un grupo de calificación de seguridad de al menos III verifica el estado del aislamiento del cable y la conexión a tierra protectora de la herramienta eléctrica al menos una vez cada 6 meses.
Al trabajar con una herramienta eléctrica, está prohibido: sujetarla por el cable o el cuerpo de trabajo; inserte o retire el cuerpo de trabajo hasta que el motor se detenga por completo; trabajo en altura desde una escalera portátil; conectarse a la red retorciendo cables; retire las cubiertas protectoras; trabajar al aire libre bajo la lluvia o la nieve. Durante el funcionamiento, asegúrese de que los cables de conexión no toquen superficies calientes, húmedas o aceitosas. Durante las pausas y cuando se corta la corriente en el suministro de red, la herramienta eléctrica debe estar desconectada de la red. El uso de herramientas eléctricas está permitido a personas instruidas y que conozcan las reglas para su manejo.
Conclusión
Al pasar un curso de práctica automotriz en OAO Spetsavtopredpriyatie, se familiarizó con las actividades de producción y organización de esta empresa, con el nombramiento de los principales departamentos, secciones, talleres y otras secciones.
Estudió la estructura de la empresa, departamentos, talleres, métodos de gestión en tales industrias y métodos para su implementación en el ejemplo de JSC "Spetsavtopredpriyatie". Me familiaricé con su equipo, con tecnologías para restaurar piezas, comprendí los detalles y la naturaleza del trabajo de los empleados de las empresas de transporte motorizado. Además, me familiaricé con las herramientas, instrumentos de medición, equipos utilizados (soportes, elevadores, etc.) Entendí la estructura del servicio técnico de la empresa y la relación entre sus divisiones y servicios individuales.
Mientras hacía una pasantía en la empresa JSC "Spetsavtopredpriyatie", comprendí el significado, las dificultades y los logros de las empresas de este tipo y propósito, con su papel extremadamente importante en la actividad económica de una ciudad moderna.
Como resultado del desarrollo del proceso tecnológico del disco accionado por embrague del automóvil ZIL-130, se llevaron a cabo trabajos para restaurar la pieza de acuerdo con los requisitos técnicos modernos. Se observa toda la tecnología de reparación de la pieza, lo que garantiza la durabilidad y la resistencia al desgaste de la pieza durante todo el ciclo de revisión de la unidad.
Bibliografía
1. Máquinas herramientas: Libro de texto para universidades de ingeniería. ed. vicepresidente Empujar. – M.: Mashinostroenie, 1985. – 256 p.
2. Protección laboral en ingeniería mecánica. ed. E. Ya. Yudina.– M.: Mashinostroyeniye, 1983.
3. Diseño de procesos tecnológicos de elaboración mecánica en ingeniería mecánica. proc. prestación. V. V. Babuk y otros.Ed. V. V. Babuka. - Minsk: Vysh.shk, 1987. - 255 p.
4. Máquinas para corte de metales: Libro de texto para escuelas técnicas. N. N. Chernov. – M.: Mashinostroenie, 1988. – 416 p.
Para evitar lesiones y crear condiciones de trabajo seguras para el tornero, además de las reglas generales, se deben observar reglas específicas, que se deben a las peculiaridades de las máquinas del grupo de torneado. Son los siguientes:
Antes de encender la máquina:
Primero asegúrese de que su lanzamiento no amenace a nadie.
peligro;
La máquina debe estar conectada a tierra, protegida por un escudo protector;
trabajador: el operador de la máquina debe estar vestido con ropa especial (bata, mono), se debe usar una boina en la cabeza; para proteger los ojos de chips y COTS, es necesario usar gafas protectoras;
Comprobar la presencia y corrección de:
dispositivos de puesta a tierra;
Protección de accionamientos, engranajes, piezas conductoras de corriente;
Dispositivos de protección de chips;
Cortar, medir, sujetar herramientas y
accesorios;
Cuando utilice dispositivos equipados con accionamientos neumáticos, hidráulicos o electromagnéticos, verifique cuidadosamente el estado de las comunicaciones de suministro de aire y fluidos, el cableado eléctrico; el husillo debe limpiarse a fondo de suciedad y limpiarse a fondo;
Verifique el nivel de aceite en los ojos de control en las cajas de cambios, alimentaciones y en la plataforma; vierta en todos los engrasadores donde se proporciona lubricación manual (según el pasaporte de la máquina);
Verifique el estado de las guías, límpielas de suciedad y lubríquelas;
Durante el funcionamiento de la máquina:
· la instalación y extracción de cartuchos, placas frontales y otros dispositivos debe realizarse mediante un dispositivo de elevación; fijar de forma segura y rígida la pieza en la máquina;
· no utilice herramientas desgastadas (platos, centros, casquillos de transición, etc.).
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Al fijar la pieza de trabajo en un mandril o placa frontal, sujete la pieza con levas durante el mayor tiempo posible; la parte sobresaliente de la pieza de trabajo debe tener una longitud de no más de 2-3 diámetros, con una más larga, use el contrapunto.
Está prohibido que después de fijar la pieza, las levas sobresalgan del diámetro exterior del mandril o placa frontal en más de 1/3 de la longitud de las levas;
Al fijar la pieza en los centros:
Comprobar la capacidad de servicio de los centros y su coincidencia a lo largo de la línea central,
Asegúrese de que la pieza descanse en el centro,
Fije firmemente el contrapunto para que la pieza pueda girar en los centros sin mucho esfuerzo, para evitar un gran voladizo de la caña;
· cuando procese en los centros, use mandriles y abrazaderas seguros o instale una protección en el mandril del impulsor, no permita que los dedos del mandril del impulsor sobresalgan del borde de la abrazadera;
Al procesar piezas de trabajo con una longitud de más de 12 diámetros, así como con torneado de alta velocidad y potencia de piezas de trabajo con una longitud de más de 8 diámetros, es necesario utilizar lunetas;
· instalar cuchillas, debidamente afiladas y reparables (sin grietas, roturas, fijación fuerte de placas de aleación dura, etc.);
· para la correcta instalación de las fresas en relación con el eje de los centros y la fiabilidad de su fijación en el calibre, utilice espaciadores especiales de dimensiones iguales en longitud y anchura a la superficie de la fresa.
· las cuchillas deben fijarse con el mínimo voladizo posible del portaherramientas (no más de 1,5 veces la altura del portaherramientas) y con al menos dos pernos;
No deje en el contrapunto herramientas que no se utilicen en el procesamiento de esta pieza de trabajo;
Supervise la capacidad de servicio de la herramienta, cambie oportunamente la herramienta roma;
Vigilar el correcto suministro de LC a la zona de corte: se debe suministrar a la zona de corte en un chorro uniforme, excluyendo salpicaduras
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Aplicar las prácticas correctas:
Lleve la herramienta de corte a la pieza de trabajo giratoria y apague su rotación después de que la herramienta se retraiga,
No sostenga la parte cortada de la pieza de trabajo con la mano.
Al realizar operaciones manuales, mueva la pinza, el contrapunto a una distancia segura,
Al pulir, use almohadillas de presión;
· no tome ni pase ningún objeto a través de la máquina de trabajo, no apriete los pernos y otras unidades de conexión de la máquina sobre la marcha;
No disminuya la velocidad del husillo giratorio ejerciendo presión manual sobre la máquina herramienta o la pieza de trabajo;
Mida la pieza de trabajo solo después de que el embrague esté apagado, la pinza y el contrapunto estén retraídos a una distancia segura;
No se apoye en la máquina y no coloque piezas de trabajo, herramientas y otros objetos sobre las guías de la máquina;
retire las virutas de la máquina solo con un gancho, cepillo o raspador especial;
En caso de vibración, detenga la máquina y tome medidas para eliminarla: verifique el montaje de la herramienta y la pieza, reduzca el voladizo del contrapunto, verifique los centros, cambie los datos de corte.
Después de terminar el trabajo:
apague la máquina;
Ordenar el lugar de trabajo
· limpiar y lubricar la máquina;
doblar cuidadosamente las piezas de trabajo y las piezas terminadas.
En situaciones de emergencia
Pare la máquina inmediatamente:
si se detecta tensión en las partes metálicas de la máquina
El motor eléctrico funciona en dos fases (zumbidos),
cable de tierra roto
durante un corte de energía,
en caso de vibración
Al aflojar la sujeción de una pieza, una herramienta de corte.
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fecha
34
examen escrito
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Hoja
Documento núm.:
Hoja
1.9 SOTS y métodos de aproximación a la zona de corte.
Los medios tecnológicos de lubricación-enfriamiento (LUTS) son ampliamente utilizados en el mecanizado para mejorar la maquinabilidad de los materiales y se utilizan en forma de líquidos, gases, grasas (plástico) y lubricantes sólidos. De estos, los más utilizados son los LC líquidos, que comúnmente se denominan fluidos de corte (refrigerantes).
Los LUTS están diseñados para lubricar superficies de fricción, enfriar la herramienta de corte y la pieza de trabajo, facilitar el proceso de deformación del metal, la eliminación oportuna de virutas y productos de desgaste de la herramienta de la zona de corte, así como para la protección temporal de productos y equipos contra la corrosión. Debido a esto, los LC determinan en gran medida la eficiencia y confiabilidad del trabajo de numerosos y diversos equipos de procesamiento de metales, a saber: aumentan la durabilidad de la herramienta de corte, mejoran la calidad de los productos, reducen las fuerzas de corte y la potencia requerida.
En la práctica de la ingeniería mecánica, el refrigerante suele suministrarse a la zona de corte mediante riego en forma de chorro de caída libre. En la fig. 1 muestra un ejemplo de la implementación práctica del esquema de suministro de refrigerante en un torno (vista trasera)
Figura 14. Sistema de refrigeración en un torno
El líquido lubricante del tanque en el gabinete izquierdo de la máquina se bombea a través de una manguera flexible a la tubería con muestras
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La cantidad de refrigerante suministrado a la zona de corte está regulada por una válvula de macho. El refrigerante usado fluye hacia el canal y se drena en un recipiente, a la bomba. La presión del líquido en la línea de su suministro debe ser suficiente para elevar el líquido al nivel de la posición de la boquilla de la boquilla. Por lo general, está en el rango de 0,02 a 0,05 MPa y lo proporciona una bomba. La cantidad de refrigerante suministrado a la zona de corte depende del tipo de su base (agua o aceite), el tipo de operación realizada y la intensidad del modo de corte. En máquinas universales que pesan hasta 10 toneladas, el líquido se suministra en una cantidad de 2 a 20 l/min. En algunos casos de mecanizado (en máquinas multihusillo, talladoras de engranajes y otras), el flujo de refrigerante se utiliza simultáneamente para arrastrar las virutas. La cantidad de refrigerante para estos casos se calcula mediante fórmulas estadísticas experimentales.
Figura 15. Boquillas para spray refrigerante
En diferentes operaciones tecnológicas, según el tipo, tamaño y diseño de la herramienta utilizada y el ancho deseado del área de corte con un chorro de refrigerante, se utilizan boquillas de varios tipos. Las características de sus diseños se muestran en la fig. 2. Las boquillas del sistema de suministro de refrigerante en tornos son un tubo de metal con un extremo cónico
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Si se requiere un enfriamiento más intensivo de las herramientas de corte, se utiliza su enfriamiento interno, que consiste en pasar refrigerante a través de canales internos en el cuerpo de la herramienta. La mayoría de las veces, el enfriamiento interno se usa en herramientas axiales como taladros, avellanadores, escariadores, brochas, machos de roscar y otras herramientas similares, pero también se puede usar en cualquier otra herramienta. En la fig. 3 muestra cortadores con refrigeración interna. En el cuerpo 1 del cortador hay una cavidad, cuya superficie está cubierta con un material poroso (Fig. 3a) humedecido con un refrigerante.
Figura 16. Cortadores con refrigeración interna
Durante el corte, el líquido en la parte de corte del cortador se evapora y se condensa en la parte de sujeción "fría" del cortador. A través del material poroso 2, vuelve a entrar en la parte de corte. Los incisivos pueden tener cavidades cerradas (Fig. 3b) y fluidas (Fig. 3c).
Capítulo 2. Parte práctica
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2.1 Desarrollo de un dibujo de la pieza "Sillín" en un editor gráfico
"Compass": una familia de sistemas de diseño asistidos por computadora con la capacidad de diseñar y diseñar documentación de acuerdo con los estándares de la serie ESKD y SPDS.
Desarrollado por la empresa rusa Ascon. El nombre de la línea es un acrónimo de la frase "complejo de sistemas automatizados". Las marcas registradas usan letras mayúsculas: "KOMPAS". El primer lanzamiento de Compass (versión 1.0) tuvo lugar en 1989. La primera versión para Windows, "Compass 5.0", se lanzó en 1997.
Los programas de esta familia generan automáticamente vistas asociativas de modelos tridimensionales (incluidas secciones, secciones, secciones locales, vistas locales, vistas a lo largo de la flecha, vistas con un corte). Todos ellos están asociados al modelo: los cambios en el modelo provocan un cambio en la imagen del dibujo.
Las vistas estándar se construyen automáticamente en relación de proyección. Los datos en el bloque de título del dibujo (designación, nombre, masa) se sincronizan con los datos del modelo 3D. Es posible vincular modelos y dibujos tridimensionales con especificaciones, es decir, con un diseño "adecuado", la especificación se puede obtener automáticamente; además, los cambios en el dibujo o modelo se trasladarán a la especificación, y viceversa.
Brújula-3D Inicio»
Lanzado en 2011, el sistema gratuito Compass-3D Home está diseñado para uso doméstico y educativo. A partir de 2013, el sistema incluía más de 50 aplicaciones para ingeniería mecánica, instrumentación y construcción. La entrega con el sistema Compass-3D Home incluye un tutorial interactivo "ABC KOMPAS" integrado con lecciones sobre cómo dominar la tecnología 3D.
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2.2 Producción de la pieza según hoja de ruta
Para el corte de metales, piezas, torneado, fresado, cepillado, máquinas taladradoras, así como descortezado y rectificado, rectificado de herramientas, etc.
Las lesiones están asociadas a impactos de piezas mal fijadas tanto en tornos como en taladradoras, etc. Al taladrar, una parte que no está fijada en un tornillo de banco suele salirse de las manos (a la salida del taladro) y, si esta parte es lo suficientemente grande y con bordes afilados, el caso puede terminar no solo con una lesión en las manos, sino también con una lesión grave en el abdomen.
Las astillas a menudo causan lesiones en los ojos (cuando se trabaja sin gafas protectoras), cortes en las manos (al limpiarlas) y, a veces, las astillas retorcidas que caen sobre una pieza giratoria pueden causar heridas profundas en la cara y el cuello. Son frecuentes los golpes con una llave olvidada en el mandril del torno, el extremo de la barra que se está mecanizando sobresaliendo del husillo y el hundimiento de una herramienta de corte (cutter, taladro, etc.). Hay un movimiento de manos en el husillo o mandril de una máquina perforadora cuando se trata de reducir la velocidad cuando se trabaja con guantes; enrollando los extremos colgantes de los overoles, cabello en partes giratorias (a menudo con resultados severos y fatales).
Es peligroso trabajar en rectificadoras abrasivas sin su protección o con muelas abrasivas cuya resistencia no haya sido probada: tanto en máquinas estacionarias como en herramientas manuales con eje flexible. Hay muchos ejemplos de roturas de círculos y lesiones de los trabajadores. Entonces, el conductor personal del director de la empresa, mientras esperaba un viaje, fue a un taller de reparación, tomó una amoladora portátil con un eje flexible y comenzó a moler las soldaduras de una caja de metal para un rifle de caza, que hizo. para fines personales. Faltaba la cubierta protectora del molinillo. De repente, el círculo se partió, uno de los fragmentos golpeó al conductor en el cuello, cortando una arteria. La muerte llegó en unos segundos. Aquí se cometieron muchas violaciones, tanto organizativas como técnicas (ingreso al equipo sin instrucciones, una amoladora defectuosa, además, como se descubrió durante la investigación, todo el lote de discos abrasivos de este tipo no tenía una marca al pasar la prueba de fuerza, etc.) .
De acuerdo con "POT RM-006-97. Reglas intersectoriales para la protección laboral en el trabajo en frío de metales", aprobado por el Decreto del Ministerio de Trabajo de Rusia del 27 de octubre de 1997 No. 55, en cada lugar de trabajo de la máquina. operador debe haber una mesita de noche para almacenar herramientas, un estante para colocar piezas, encima de las máquinas para procesar piezas pesadas: mecanismos de elevación y giro, debajo de los pies en el lugar de trabajo: rejillas de madera.
Los overoles se abrochan antes de comenzar a trabajar para que no queden extremos colgantes, el cabello se quita debajo del casco (peligro de enrollarse en el husillo, la pieza de trabajo, el taladro). Por la misma razón, no se puede trabajar con mitones.
Las virutas de las máquinas herramienta se eliminan con cepillos, ganchos, palas, raspadores, pero no con las manos desnudas (peligro de cortes) ni soplando con aire comprimido (peligro de entrar en los ojos).
El cuarto de máquinas deberá contar con iluminación general, preferiblemente con lámparas fluorescentes blancas. El área de procesamiento está iluminada con dispositivos de iluminación locales (incorporados, adjuntos) con un voltaje de suministro de no más de 24 V (para lámparas incandescentes). En el área de procesamiento, la iluminación debe crearse sin sombras nítidas, excluyendo la aparición de un efecto estroboscópico con iluminación para tornos, rectificado, afilado - 2000 lux, taladrado - 1000 lux, fresado - de 1500 a 2000 lux.
Tornos para proteger contra piezas que saltan accidentalmente del cartucho o chips, están equipados con pantallas protectoras de apertura (transparentes desde el lado del trabajador). Para excluir el enrollamiento de los monos por el tornillo de avance y el eje, también están protegidos.
Los extremos de la barra de metal procesada que sobresalen del husillo de la máquina están protegidos en toda su longitud por cubiertas circulares, tubos montados en soportes. Aquí existe un gran peligro de doblar el extremo sobresaliente de la barra y golpear al trabajador con ella. Un accidente fatal similar fue investigado recientemente por nosotros.
Al trabajar, la pieza de trabajo debe estar bien sujeta en el mandril. Al mecanizar material viscoso, se pueden formar virutas retorcidas muy peligrosas. Si es lo suficientemente largo, puede abrumar y lesionar gravemente a un trabajador. Para triturar tales virutas, se utilizan cortadores con afilado especial o con rompevirutas. Para proteger contra virutas finamente trituradas (procesamiento de aleaciones ligeras, plásticos), se utilizan colectores de polvo. Las cuchillas se colocan estrictamente en el centro de la pieza de trabajo con el menor voladizo posible del portaherramientas (se reducen las vibraciones de la máquina y la probabilidad de astillado de la cuchilla, el riesgo de lesiones en los ojos).
Cuando la máquina está en funcionamiento, está prohibido: utilizar mandriles de sujeción con planos de trabajo de las mordazas desgastados, con centro del contrapunto no giratorio; disminuya la velocidad de rotación del husillo con la mano, mida la pieza de trabajo (con un soporte, calibre, micrómetro, etc.) hasta que la máquina se detenga y el calibrador se retraiga a una distancia segura.
El tiempo de frenado del husillo del torno universal después de apagarlo no debe exceder los 5 s (al mecanizar piezas con un diámetro de hasta 500 mm) y 10 s (hasta 630 mm).
Máquinas de perforación debe tener: un dispositivo que no permita el descenso espontáneo de la traviesa, el tronco, el soporte; así como un tornillo de banco firmemente sujeto a la mesa de la máquina, en el que se debe sujetar la pieza de trabajo.
Al taladrar, no sujete la pieza de trabajo con las manos (peligro de atascar la broca en la salida, girar la pieza de trabajo y lesionarse las manos). La zona de procesamiento de las perforadoras está vallada. Las virutas deben retirarse de los orificios perforados solo después de que la máquina se haya detenido por completo y la herramienta se haya retraído. No utilice taladros, avellanadores, escariadores, etc. con vástagos desgastados, no puede trabajar con guantes, detenga el mandril giratorio con las manos.
En fresadoras el área de procesamiento está protegida por pantallas. No utilice cortadores de disco con grietas o dientes rotos. Después de instalar el cortador, su desviación radial y final no debe exceder los 0,1 mm. Al cambiar la pieza de trabajo o medirla, la máquina debe estar apagada. Las virutas se eliminan de un cortador giratorio con cepillos con una longitud de mango de al menos 250 mm.
Cepilladoras fijados de manera que entre la pared y la mesa móvil en el momento de su mayor salida haya una distancia de al menos 0,7 m Estas máquinas están protegidas por mecanismos de avance, recorrido máximo de la mesa y retroceso.
Afiladoras y rectificadoras abrasivas, incluidos los manuales, portátiles con eje flexible, equipados con cubiertas protectoras que cubren la rueda abrasiva y pantallas de visualización enclavadas con el sistema de arranque (es imposible arrancar la máquina sin instalar la pantalla protectora en su lugar), como así como la succión de ventilación local.
La carcasa protectora es de chapa de acero al carbono estructural (debe soportar la carga del disco abrasivo que colapsa cuando se rompe). Debe cubrir el disco abrasivo por todos los lados, dejando solo un sector para procesar la pieza. El ángulo de este sector (ángulo de apertura de la cubierta protectora) no debe exceder los 90°, y no más de 65° de este sector debe ubicarse por encima del eje del círculo. Para amoladoras portátiles manuales con eje flexible, el ángulo de apertura de la carcasa se permite hasta 180 °.
Una pantalla protectora (transparente) con un espesor de al menos 3 mm protege al trabajador de las virutas abrasivas.
Cuando instale una rueda abrasiva nueva, verifique si hay grietas golpeándola ligeramente con un martillo de madera. Si el sonido del golpe es claro, sonoro, entonces el círculo no tiene grietas, y si hace ruido, está agrietado y no se puede colocar. Si se instalan dos círculos en la máquina, sus diámetros no deben diferir en más del 10%. Durante la instalación, entre la rueda abrasiva y las bridas, se colocan juntas de cartón con un espesor de 0,5-1,0 mm.
La pieza de mano de la máquina se ajusta de modo que el espacio entre su borde y la rueda abrasiva no sea superior a 3 mm y el producto toque el círculo al nivel de su centro o más alto, pero no más de 10 mm.
En muelas abrasivas y cortadoras con un diámetro de 250 mm o más, así como en muelas abrasivas de amoladoras manuales, se deben aplicar rayas de colores: amarillo - en muelas con una velocidad de trabajo de 60 m / s, rojo - 80 m / s , verde - 100 m/s , verde y azul - 120 m/s. Es imposible superar las velocidades indicadas (la destrucción del círculo puede provocar lesiones, incluso mortales).
Todas las muelas abrasivas se prueban en cuanto a resistencia mecánica en bancos de prueba, ajustándolas a una velocidad de prueba 1,5 veces superior a la velocidad de trabajo, manteniéndose en este modo durante 5 minutos para muelas con un diámetro de 150 mm y más, y 3 minutos para muelas. con un diámetro de menos de 150 mm.
No se pueden instalar muelas abrasivas que no tengan marcas de prueba en la máquina. Antes de comenzar a trabajar, los círculos se verifican al ralentí: círculos con un diámetro de hasta 150 mm - durante 1 minuto, 150-400 mm - 2 minutos, con un diámetro de más de 400 mm - 3 minutos.
Las muelas abrasivas con un diámetro superior a 250 mm a cualquier velocidad de rotación, así como un diámetro superior a 125 mm con una velocidad de trabajo superior a 50 m/s, deben equilibrarse junto con la placa frontal antes de instalarse en el máquina.
Está prohibido trabajar con las superficies laterales (finales) del círculo, si no está diseñado específicamente para esto. Durante el funcionamiento, el diámetro residual de la muela abrasiva debe ser mayor que el diámetro de la franja en al menos 10 mm. Es imposible ralentizar el círculo presionando sobre él con cualquier objeto (peligro de romper el círculo).
Corte de metales realizado con tijeras de mano, en sierras, cizallas guillotinas y otros mecanismos.
Las tijeras de palanca manual se fijan de forma segura en bastidores especiales o bancos de trabajo, mesas, soportes.
Las tijeras mecánicas del costado del lugar de trabajo están equipadas con dispositivos de seguridad que excluyen la posibilidad de que los dedos se metan debajo del cuchillo y debajo de las abrazaderas. Está prohibido usar tijeras en presencia de abolladuras, abolladuras, grietas en cualquier parte del cuchillo, desafilado del filo y un aumento en el espacio entre los filos por encima de la norma.
En las sierras circulares, las hojas de sierra están cubiertas con carcasas, cuyo ángulo de apertura en el lado de corte se ajusta según el tamaño y el perfil del metal que se corta. No utilice hojas de sierra con grietas, dientes rotos o hojas faltantes.
Las sierras de cinta también encierran toda la parte que no funciona de la sierra. Cuando se procesan objetos pequeños en sierras circulares y de cinta, se utilizan dispositivos especiales para alimentar y fijar estos objetos, que excluyen la presencia de dedos allí.
Las cizallas guillotina (para corte de chapa) están equipadas con topes mecanizados para limitar el avance de la chapa a cortar, controlados desde el puesto de trabajo; abrazaderas mecánicas o hidráulicas para fijar el metal que se está cortando; dispositivos de seguridad que eviten que los dedos se metan debajo de las abrazaderas o cuchillos (deben estar enclavados con el gatillo, lo que no permite que se encienda el arranque cuando las manos están detrás del protector).
- Ver: "GOST 12.2.009-99. Estándar interestatal. Máquinas para trabajar metales. Requisitos generales de seguridad", puesto en vigencia por el Decreto del Estándar Estatal de Rusia del 11 de febrero de 2000 No. 34-st.
Orden del Ministerio de 25.08.1982. №087-16
El plazo de introducción se establece desde 01.01-1984.
Esta norma establece los requisitos generales de seguridad para el desarrollo e implementación de procesos de corte de metales (en adelante, corte) en máquinas de corte de metales y líneas automáticas.
I. DISPOSICIONES GENERALES
1.1. El desarrollo de documentación tecnológica, la organización y realización de procesos tecnológicos de corte deben cumplir con los requisitos de las "Reglas sanitarias para la organización de procesos tecnológicos y requisitos higiénicos para equipos de producción" aprobados por el Ministerio de Salud de la URSS, así como con esta norma. .
1.2. En los procesos tecnológicos de corte, los siguientes factores de producción peligrosos y nocivos pueden afectar a los trabajadores:
partes móviles de equipos de producción y piezas de trabajo, partes y materiales móviles;
aumento del nivel de ruido en el lugar de trabajo;
mayor contenido de polvo, vapores nocivos y aerosoles en el aire del área de trabajo;
aumento de los valores de voltaje en el circuito eléctrico, cuyo cierre puede ocurrir a través del cuerpo humano;
mayor nivel de vibración;
bordes afilados, rebabas y asperezas en la superficie de piezas de trabajo, partes;
mayores niveles de electricidad estática;
efectos tóxicos, irritantes y de otro tipo en el cuerpo humano, según el material utilizado;
ubicación de los lugares de trabajo a una altura considerable con respecto a la superficie del piso;
peligro de incendio y explosión.
1.3. La concentración de sustancias nocivas formadas en el aire del área de trabajo durante el corte no debe exceder los estándares especificados en GOST 12.1.005-76. Los niveles de ruido en los lugares de trabajo no deben exceder los valores establecidos por GOST 12.1.003-76.
1.4. Los valores óptimos y permisibles de temperatura, humedad relativa y velocidad del aire en el área de trabajo de las instalaciones de producción del taller deben cumplir con los requisitos de GOST 12.1.005-76, sección I y las "Normas de diseño sanitario para Empresas Industriales" aprobado por el Comité Estatal de Construcción de la URSS *
1.5. Los transportadores utilizados en el movimiento interoperativo de mercancías (piezas, piezas, etc.) en el proceso de corte deben cumplir con los requisitos.
1.6. Las máquinas herramienta utilizadas en el corte deben cumplir con los requisitos de GOST 12.2.029-77.
1.7 La herramienta utilizada para cortar debe cumplir con los requisitos de GOST, TU y documentación tecnológica.
1.8. Los valores permisibles de los parámetros de vibración que se transmiten desde las máquinas de trabajo y otros equipos a los lugares de trabajo y a las manos de los trabajadores no deben exceder los estándares establecidos en GOST 12.1.012-78, "Estándares sanitarios para el diseño de empresas industriales", aprobado por el Comité Estatal de Construcción de la URSS y "Normas y reglas sanitarias para trabajar con herramientas, mecanismos y equipos neumáticos que crean vibraciones transmitidas a las manos de los trabajadores, aprobado por el Ministerio de Salud de la URSS.
1.9. Los talleres y las áreas de corte deben estar equipados con equipos de extinción de incendios de acuerdo con los requisitos de GOST 12.4.009-75, las "Reglas de seguridad contra incendios" específicas de la industria y el material de orientación "Categorías y clases de producción para explosivos, explosiones y fuego. equipos de protección contra riesgos y contra incendios", aprobó el Ministerio.
110. Sobre la base de esta norma, teniendo en cuenta las características específicas del trabajo en asociaciones, empresas y organizaciones de la industria, se deben desarrollar instrucciones sobre seguridad laboral y las instrucciones actuales deben alinearse con los requisitos de esta norma.
2. REQUISITOS DE SEGURIDAD PARA PROCESOS TECNOLÓGICOS
2.1. Requerimientos generales.
2.I.I. Los requisitos de seguridad para los procesos de corte deben establecerse en la documentación tecnológica de acuerdo con los requisitos, sección 2.
2.1.2. La presentación de los requisitos de seguridad en la documentación tecnológica debe realizarse de acuerdo con el RD50-134-78 "Directrices para monitorear la integridad de la presentación de los requisitos de seguridad laboral en el diseño y la documentación tecnológica", aprobado por el Decreto del Comité Estatal de la URSS para Normas.
2.1.3. Antes de la instalación en la máquina y en las líneas automáticas, las piezas de trabajo (partes) y los accesorios deben limpiarse de virutas y aceite, especialmente la base de contacto y las superficies de montaje, que son necesarias para garantizar una sujeción confiable.
2.1.4. La fijación de piezas de trabajo (partes) y herramientas en la máquina debe ser fuerte y confiable, independientemente de su tamaño y peso.
Al aflojar la sujeción de la herramienta, pieza de trabajo (pieza), así como en caso de atasco de la herramienta de corte durante el funcionamiento, se debe detener el trabajo en la máquina.
2.1.5 La instalación de herramientas, espacios en blanco (piezas) y accesorios en la máquina y su extracción debe realizarse después de apagar y detener las piezas giratorias y móviles de la máquina.
2.1.6. El montaje y desmontaje de piezas de trabajo, piezas con un peso superior a 8 kg, así como herramientas y accesorios con un peso superior a 20 kg en máquinas universales y especializadas, debe realizarse mediante dispositivos de elevación, de acuerdo con los requisitos, apartado I,
2.1.7. El cambio de herramienta debe realizarse con dispositivos especialmente diseñados para este fin, especificados en la documentación tecnológica. Para retirar la herramienta, es necesario utilizar llaves, martillos y punzones hechos de un material que excluya la separación de partículas al momento del impacto.
2.1.8. Cuando se procesan metales quebradizos (hierro fundido, bronce, etc.) que producen virutas sueltas y finamente trituradas, así como cuando se trituran virutas de acero, es necesario utilizar dispositivos de protección (por ejemplo, rompevirutas, pantallas transparentes o escudos protectores individuales, etc.) a la protección de los trabajadores contra partículas voladoras.
2.1.9. Cuando se procesan metales viscosos que dan virutas de acero o no ferrosas, es necesario utilizar cortadores con dispositivos especiales para romper virutas.
2.1.10. Si no es posible utilizar rompevirutas en las máquinas, se permite retirar las virutas de la zona de corte y retirarlas de la máquina utilizando los dispositivos adecuados especificados en la documentación tecnológica.
2.1.11. La colocación de las mangueras por las que se suministra el fluido de corte (refrigerante) a la zona de corte debe realizarse de forma que sea imposible que entren en contacto con la herramienta de corte y las partes móviles de la máquina.
2.1.12. Al cortar con refrigerantes y aceites, se deben utilizar dispositivos de protección para evitar salpicaduras de refrigerantes y aceites fuera de la máquina.
2.1.13. Los tanques y otros recipientes destinados a la recolección de refrigerante deben, según sea necesario, limpiarse de precipitaciones (polvo, virutas, lodos, etc.) ”en los términos especificados en las instrucciones.
2.1.14. No está permitido soplar aire comprimido sobre las superficies de piezas de trabajo, piezas y máquinas.
2.1.15. Al cortar metales con abundante emisión de sustancias nocivas (polvo, aerosoles, gases, vapores), los sitios de emisión deben estar equipados con extractores locales,
2.1.16. Durante el funcionamiento de la máquina, no se permite el frenado de las piezas giratorias mediante presión manual. El frenado de las partes giratorias de la máquina debe efectuarse únicamente mediante dispositivos de frenado.
2.1.17. Al retirar cortadores, volcadores y otras herramientas de corte del husillo, es necesario sustituir una junta elástica u otro dispositivo en el sitio de una posible caída.
2.1.18. Las virutas de limpieza de máquinas y secciones deben estar mecanizadas (mecanismos transportadores o de tornillo, etc.). Desde el lugar de trabajo de las máquinas que no tienen dispositivos mecánicos para eliminar las virutas, se permite limpiar las virutas con la ayuda de carros manuales convenientes y fácilmente móviles.
2.1.19. Cuando se trabaja en máquinas de gran tamaño, si no es posible observar el procesamiento de la pieza de trabajo (pieza) y dar servicio a la máquina directamente desde el piso del taller, es necesario usar soportes estables y duraderos especialmente diseñados para este propósito o andenes especiales con vallas, según requerimientos.
2.1.20 Al preparar la máquina, las líneas automáticas para el funcionamiento, es necesario limpiar todos los materiales extraños (productos terminados, desechos de producción, etc.) y también verificar la confiabilidad de la sujeción de las piezas de trabajo (partes) y herramientas.
2.1.21. El cambio de herramienta, la eliminación de piezas de trabajo (partes) de máquinas y líneas automáticas debe realizarse de acuerdo con los requisitos especificados en la documentación tecnológica.
2.1.22. Todas las piezas giratorias y móviles sobresalientes de las máquinas herramienta y las líneas automáticas, así como las herramientas y las piezas de trabajo (piezas) que puedan ser peligrosas durante el funcionamiento, deben protegerse con carcasas u otros dispositivos de protección.
2.1.23. No está permitido trabajar en la máquina con los dispositivos de protección quitados, así como mantener abiertos los dispositivos de protección mientras la máquina está funcionando, no está permitida la línea automática.
2.1.24. Las herramientas de corte con placas soldadas deben usarse solo después de que el control técnico (QCD) haya verificado la calidad de la soldadura de acuerdo con los requisitos especificados en la documentación tecnológica.
2.1.25. Las tuberías y mangueras suministradas a las máquinas, utilizadas para tender cableado eléctrico, suministro de aire y líquido (utilizadas para fijar piezas de trabajo, piezas en dispositivos neumáticos, hidráulicos y electromagnéticos), colocadas en lugares donde es posible que se produzcan daños mecánicos, deben cercarse *
2.1.26. Para el almacenamiento de piezas de trabajo pequeñas de acuerdo con la documentación tecnológica, se deben usar contenedores especiales que permitan un transporte conveniente y un eslingado seguro cuando se transporta con una grúa. El campo de tiro debe ser fuerte, diseñado para la capacidad de carga requerida *
2.1.27. Al instalar piezas de trabajo (piezas) con la ayuda de dispositivos de elevación en la máquina, no se permite la presencia de trabajadores entre la máquina y la pieza de trabajo (pieza).
2.2. Requisitos de seguridad para tornear
2.2.1. Al fijar la pieza de trabajo (pieza), las levas no deben sobresalir del mandril o la placa frontal más allá de los límites del diámetro exterior.
Si las mordazas sobresalen, se debe reemplazar el mandril o se debe instalar una protección especial.
2.2.2 Al procesar piezas de trabajo (piezas) en los centros con un diámetro igual a 10-12 diámetros o más, así como durante el corte de alta velocidad y potencia de piezas de trabajo con una longitud igual a 8 diámetros o más, es necesario utilizar soportes adicionales (descansos),
2.2.3. Al instalar y fijar la pieza en los centros, es necesario utilizar collares de seguridad o portabrocas, así como verificar la sujeción del contrapunto y las púas. No se permite el uso de centros con conos desgastados.
2.2.4. No se permite la fijación de espacios en blanco (piezas) con centros trabajados u obstruidos.
2.2.5. (no está permitido atornillar el mandril o la placa frontal frenando bruscamente el husillo (por inversión) utilizando objetos aleatorios, etc. Al atornillar el mandril o la placa frontal, es necesario utilizar un mandril de seguridad.
2.6. Durante el funcionamiento de las máquinas rotativas, las placas frontales giratorias y las piezas de trabajo (piezas) procesadas en ellas deben protegerse alrededor de la circunferencia mediante cubiertas deslizantes o descendentes, pantallas u otros dispositivos de protección.
2.2.7. No está permitido trabajar en un torno sin dispositivos que impidan el desenroscado automático del mandril y la placa frontal durante el retroceso.
2.2.8. La instalación y fijación de tuercas roscadas en un mandril o accesorio en una máquina de torneado de roscas debe realizarse de tal manera que se excluya la posibilidad de que la herramienta se sobrepase o se rompa.
2.2.9. Al cortar material en barra, el extremo sin mecanizar de la barra que sobresale del husillo debe colocarse en
una valla especial cubriéndola por completo. El diseño de la cerca debe reducir el ruido durante la rotación de la barra al nivel de ruido permitido en el lugar de trabajo de acuerdo con los requisitos de GOST 12.1,003-76.
2.2.10. Cuando se trabaja en tornos semiautomáticos de varios husillos y máquinas modulares que funcionan en un ciclo automático, la instalación y extracción de piezas de trabajo (piezas) debe realizarse solo en la posición de carga.
2.2.11. Para instalar el cortador en la máquina, es necesario utilizar solo juntas especiales de longitud igual a todo el plano de apoyo del cortador. La fijación del cortador debe ser fuerte y fiable. Si es necesario, el voladizo de la herramienta debe indicarse en la documentación tecnológica.
2.2.12. Para la limpieza, limado y otras operaciones de acabado en las máquinas, es necesario utilizar dispositivos especiales (pinzas, soportes, etc.) que aseguren la realización segura de estas operaciones. El uso de tales dispositivos debe estar indicado en la documentación tecnológica. No se permite el uso de un raspador para eliminar las rebabas.
2.3. Requisitos de seguridad para el mecanizado de taladrado y mandrinado
2.3.1. La verificación de la instalación correcta de la pieza de trabajo (parte) en la máquina perforadora debe realizarse utilizando los instrumentos (calibre de espesores, indicador, etc.) especificados en la documentación tecnológica.
2.3.2. No está permitido dejar el cursor sobresaliendo más allá de la circunferencia del soporte del plano en una máquina perforadora horizontal.
2.3.3. Al instalar y desmontar los cabezales de perforación, es necesario sustituir los revestimientos (de madera, textolita, plástico o de metales blandos) debajo de ellos en la mesa de la máquina.
2.3.4. Al instalar y alinear piezas de trabajo (piezas) en una máquina perforadora, la pieza de trabajo (pieza) debe alinearse utilizando los dispositivos especificados en la documentación tecnológica.
2.3.5. La cuña que asegura el mango de la herramienta debe seleccionarse de modo que sus extremos queden al ras, es decir, no sobresalgan del husillo.