Las pruebas hidráulicas de las tuberías de suministro de agua suelen ser el siguiente paso una vez finalizados los trabajos de instalación. Esta etapa no se puede evitar cuando se trabaja con redes que operan bajo presión.

Al realizar este procedimiento, se utiliza una bomba para aumentar la presión. Esto contribuye a la detección oportuna de defectos.

Tras realizar una prueba hidráulica de la tubería, se procede a la elaboración de un informe. Sólo después de su firma estará disponible el funcionamiento del oleoducto.

El procedimiento para probar las tuberías de suministro de agua y su finalidad.

Al probar las tuberías de suministro de agua, los expertos verifican varios indicadores a la vez:

1. Detección de zonas defectuosas.
2. Opresión.
3. Fiabilidad.

Las pruebas de calefacción se llevan a cabo antes de poner en funcionamiento una instalación de nueva construcción. Esto se aplica no sólo a la introducción de nuevas comunicaciones, sino también a su revisión.

Si se encuentran defectos, se eliminan lo antes posible. Las pruebas se repiten hasta que los resultados sean positivos.

Las pruebas de tuberías en sí se llevan a cabo en dos pasadas.

• Primero vienen los preliminares.
• A estos les siguen los finales.

La primera etapa consiste en bombear agua a la tubería a alta presión. Lo principal es que la presión es una vez y media mayor que los indicadores de funcionamiento normales.

¡IMPORTANTE! También se prescriben pruebas hidráulicas de las tuberías de suministro de agua antes de terminar el interior. Personas especialmente capacitadas son responsables de las pruebas hidráulicas de los sistemas de suministro de agua.

Los tramos subterráneos del oleoducto están completamente cerrados antes de que comiencen las pruebas finales. En esta etapa, es necesario completar todo el trabajo de instalación.

Pero la instalación de fontanería aún no ha comenzado. Durante estas actividades, la presión aumenta 1,3 veces en comparación con lo normal.

La técnica permite reglas adicionales.

• Las comprobaciones hidráulicas de los sistemas de suministro de agua deben realizarse sólo 24 horas después de completar la instalación. La temperatura ambiente debe ser superior a cero.
• Durante este evento, las tuberías se llenan completamente de agua. Hasta llegar a lo alto de las contrahuellas. Antes de esto, el estado de las tuberías se somete a una inspección visual para controlar. Si se identifican deficiencias notables, se corrigen inmediatamente. Se considera que el sistema ha pasado la prueba con éxito si no se producen fugas dentro de los 20 minutos posteriores a su funcionamiento. Y si el agua mantiene el nivel señalado anteriormente.

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¿En qué condiciones es necesario realizar pruebas hidráulicas de tuberías?

Es necesario darse cuenta de lo compleja que es la prueba hidráulica de los sistemas de plomería. La fiabilidad de la propia estructura y su calidad dependen en gran medida de la competencia de este procedimiento. Por lo tanto, el trabajo se confía únicamente a especialistas con la clasificación adecuada.

Los requisitos para el trabajo de prueba en sí incluyen varios elementos. Esto es necesario para cualquier técnica.

1. Todos los puntos de uso en el elevador se encienden simultáneamente para verificar la eficiencia. Pero la necesidad en esta etapa se determina individualmente, en cada empresa por separado.
2. El estado de los toalleros calefactables se comprueba comprobando el suministro de agua caliente.
3. Las mediciones de temperatura se realizan únicamente en las secciones extremas del sistema. Se vierte agua con características predeterminadas.
4. El líquido debe ser drenado por completo una vez finalizadas todas las etapas de la actividad.
5. El llenado de tuberías comienza desde los pisos inferiores y avanza gradualmente hacia los superiores. Entonces el aire saldrá adecuadamente de las tuberías. Y no hay peligro de que aparezcan bolsas de aire en la tubería.
6. La primera etapa del llenado de la tubería de agua afecta únicamente al tramo principal. Sólo en las siguientes etapas se pasa a pequeñas redes locales y risers individuales.
7. En el exterior o en el interior durante el trabajo la temperatura no debe descender por debajo de los +5 grados.

Realización del trámite en la etapa preliminar.

Vídeo: pruebas hidráulicas de suministro de agua y calefacción.

Los códigos de construcción rigen el orden en que se llevan a cabo las inspecciones.

• Primero, el suministro de agua se llena de líquido. Y déjalo en este estado durante dos horas.
• Proceden a crear mayor presión durante dos horas. Sucede muy lentamente. En esta etapa ya es posible identificar una serie de fugas.
• La presión se reduce hasta alcanzar los valores calculados. Luego pasan a examinar el estado general de la ruta.
• Esta presión se mantiene durante treinta minutos o más. Sin tal paso, la forma deformada de las tuberías simplemente no se puede estabilizar.
• La siguiente etapa es cerrar los grifos de las entradas. El agua se drena lentamente mediante una bomba de prueba de presión.
• La ruta está revisada para detectar problemas graves.

¡IMPORTANTE! Es mejor saber de antemano qué presión es estándar para una línea en particular, según SNiP. Esto le permitirá comparar las lecturas con los límites que se muestran en los propios dispositivos. Y sigue el método exactamente.

¿Cuál es la prueba hidráulica final de las líneas de suministro de agua?

Estas inspecciones hidráulicas de las tuberías de suministro de agua se llevan a cabo una vez finalizadas. instalación de grifería para agua caliente.

1. Comienzan aumentando la presión de trabajo en el suministro de agua. Debe elevarse al nivel inicial si el indicador ha bajado 0,02 MPa.
2. La presión aumenta diez minutos antes de las lecturas de prueba. El sistema permanece en este estado durante dos horas.

Este indicador depende de varios factores:

• La diferencia de altura entre los elementos ubicados arriba y abajo.
• El espesor de las paredes.
• El material del que está hecha la tubería.

Video: prueba hidráulica de tuberías de calefacción.

El valor de presión según SNiP no suele superar los 10 MPa. Se calcula individualmente un indicador específico para cada tipo de tubería, para ciertos tipos de pruebas hidráulicas de sistemas de suministro de agua.

¿Cómo se completa el informe de resultados del trabajo?

El documento debe mostrar información relacionada con:

1. Signos de violación de estanqueidad y confiabilidad en conexiones roscadas y soldadas, si están presentes. ¿Han aparecido gotas en las superficies de tuberías y accesorios?
2. Los resultados de la verificación directa.
3. Métodos para eliminar fallas identificadas.
4. Dirección y fecha de la inspección. Y los nombres de los ciudadanos que firmaron el acta. Normalmente, las firmas las proporcionan los propietarios de casas o apartamentos. O esta función se asigna a representantes de la organización de reparación y mantenimiento.
5. El proyecto según el cual se instaló el circuito.
6. El método de engarzado utilizado en la práctica.

Acerca de los estándares de presión para engarzar

Al probar el suministro de agua, el indicador de presión según SNiP depende de qué indicador se considera que funciona para un sistema en particular. A su vez, los materiales base de las tuberías determinan el propio valor de la presión de funcionamiento.

No se presta menos atención a los radiadores utilizados durante los trabajos de instalación. Cuando se realizan pruebas de presión en sistemas nuevos, el indicador de presión según GOST es dos veces mayor que la norma de trabajo. Para los sistemas existentes, es aceptable un exceso del 20 al 50 por ciento.

Cada tipo de tubería y radiador puede soportar una determinada presión máxima. Este factor debe tenerse en cuenta al elegir el indicador de rendimiento óptimo para un sistema en particular. Y a la hora de elegir los parámetros sobre los que se realiza el engarzado.

En la unidad de entrada, el engarzado merece una atención especial. El nivel mínimo requerido para dicho trabajo es de 10 atm.

Sin bombas eléctricas especiales, es imposible crear un parámetro de este tipo. El resultado se considera positivo si el parámetro no cae más de 0,1 atm en media hora.

Viviendas particulares: realizamos pruebas de presión

Las casas privadas requieren el uso de sistemas cerrados de suministro de agua. Según GOST, la presión operativa máxima para ellos es de 2 atmósferas.

Al realizar pruebas hidráulicas, no se puede prescindir de bombas con accionamiento manual y eléctrico, que ayudan a generar presión para 4 atmósferas. La conexión a la red de calefacción es aceptable.

Video: prueba hidráulica de sistemas de suministro de agua fría.

El agua comienza a llenar la estructura desde abajo, mediante un grifo de drenaje. Luego viene el aire, que expulsa fácilmente el agua. El exceso se elimina a través de válvulas de aire montadas en la parte superior. En todos los radiadores ocurre lo mismo. O en lugares donde aparecen atascos aéreos.

Para probar las comunicaciones de suministro de agua, utilice agua cuya temperatura no supere los 45 grados según GOST.

Es obligatorio realizar la prueba de presión usted mismo si el propietario instala él mismo todo el sistema de tuberías. El procedimiento es el mismo que en casas con muchos apartamentos.

Si está previsto utilizarlo como refrigerante.

Está permitido utilizar agua derretida o de lluvia. Está completamente drenado si no se planea utilizarlo más.

Información adicional sobre documentos

En el informe sobre los resultados de la prueba hidráulica, es necesario escribir qué marca de manómetro se utilizó. También indican mediciones de lecturas de presión en el sistema en el momento de la inspección. Escriben sobre la altura a la que se encontraba el dispositivo de medición en relación con el eje de la tubería.

La tubería deberá ser desinfectada antes de su puesta en funcionamiento. Para hacer esto, use agua común, a la que se agrega cloro activo en una cantidad de 20 a 30 gramos, según GOST.

En la siguiente etapa, se procede al lavado de la tubería. Puede utilizar el líquido de las tuberías sólo si el análisis bacteriológico es positivo. El lavado se realiza durante el tiempo necesario para cambiar el líquido del interior diez veces.

La operación de prueba después de la prueba hidráulica de las tuberías de suministro de agua dura hasta varios días.

Diseño de alcantarillado exterior, canaletas y drenajes.
instalación de tuberías

8.1 Según SNiP 3.05.04, las tuberías de suministro de agua a presión y sin presión y de alcantarillado se prueban para determinar su resistencia y densidad (estanqueidad) mediante métodos hidráulicos o neumáticos dos veces (preliminar y final).

8.2 La presión hidráulica (excesiva) de la prueba preliminar durante las pruebas de resistencia, realizadas antes de rellenar la zanja e instalar accesorios (hidrantes, válvulas de seguridad, émbolos), debe ser igual a la presión operativa de diseño multiplicada por un factor de 1,5.

8.3 La presión hidráulica de prueba final para las pruebas de densidad realizadas después de rellenar la zanja y completar todos los trabajos en esta sección de la tubería, pero antes de instalar hidrantes, válvulas de seguridad y émbolos, en lugar de los cuales se instalan tapones durante la prueba, debe ser igual a la presión de trabajo de diseño multiplicada por el coeficiente 1,3.

8.4 Antes de probar tuberías de presión con conexiones de enchufe con juntas tóricas, se deben instalar topes temporales o permanentes en los extremos de la tubería y en las curvas.

8.5 Las pruebas hidráulicas preliminares de las tuberías de presión deberían realizarse en el siguiente orden:

Llene la tubería con agua y manténgala sin presión durante 2 horas;

Cree una presión de prueba en la tubería y manténgala durante 0,5 horas;

Reduzca la presión de prueba a la presión de diseño e inspeccione la tubería.

La tubería se mantiene bajo presión de funcionamiento durante al menos 0,5 horas. Debido a la deformación de la carcasa de la tubería, es necesario mantener la presión de prueba o de funcionamiento en la tubería bombeando agua hasta su completa estabilización.

Se considera que la tubería ha pasado la prueba hidráulica preliminar si no se detectan roturas de tuberías o juntas y piezas de conexión bajo la presión de prueba, y no se detectan fugas de agua visibles bajo la presión de funcionamiento.

8.6 La prueba hidráulica final de densidad se realiza en el siguiente orden:

Se debe crear una presión en la tubería igual a la presión operativa de diseño y mantenerla durante 2 horas; cuando la presión cae 0,02 MPa, se bombea agua;

La presión se eleva al nivel de prueba en un período no superior a 10 minutos y se mantiene durante 2 horas.

Se considera que la tubería ha pasado la prueba hidráulica final si la fuga real de agua de la tubería a la presión de prueba no excede los valores especificados en la Tabla 5.

Diámetro exterior de tuberías, mm.	Fugas permitidas, l/min, para tuberías
	con conexiones permanentes (soldadas, pegadas)	con conexiones hembra sobre anillos obturadores

8.7 La prueba hidráulica de las redes de alcantarillado por gravedad se realiza una vez finalizados los trabajos de impermeabilización en pozos en dos etapas: sin pozos (preliminar) y junto con pozos (final).

8.8 La prueba final de la tubería de alcantarillado junto con los pozos se lleva a cabo de acuerdo con SNiP 3.05.04.

8.9 Las pruebas hidráulicas de los sistemas hechos de materiales poliméricos de tuberías internas se llevan a cabo a temperaturas ambiente positivas no antes de 24 horas después de que se realizó la última junta soldada y adhesiva.

8.10 La prueba hidráulica de los sistemas de drenaje internos se lleva a cabo llenándolos con agua hasta la altura total de las bandas. Las pruebas se llevan a cabo después de una inspección externa de las tuberías y la eliminación de defectos visibles. Las pruebas hidráulicas de tuberías pegadas comienzan no antes de 24 horas después de la última conexión. Se considera que el sistema de drenaje ha superado la prueba si, 20 minutos después de su llenado, una inspección externa de las tuberías no revela fugas u otros defectos y el nivel del agua en las tuberías ascendentes no ha disminuido.

8.11 Las pruebas neumáticas de tuberías hechas de materiales poliméricos se llevan a cabo durante la instalación terrestre y aérea en los siguientes casos: temperatura del aire ambiente inferior a 0 °C; el uso de agua es inaceptable por razones técnicas; No hay agua en la cantidad necesaria para la prueba.

El procedimiento para las pruebas neumáticas de tuberías de materiales poliméricos y los requisitos de seguridad durante las pruebas están establecidos en el proyecto.

8.12 Las pruebas preliminares y finales de las redes de alcantarillado por gravedad fabricadas con tuberías de gran diámetro podrán realizarse de forma neumática. Las pruebas preliminares se llevan a cabo antes del relleno final de la zanja (las juntas soldadas no se cubren con tierra). Se mantiene en la tubería una presión de prueba de aire comprimido igual a 0,05 MPa durante 15 minutos. Al mismo tiempo, se inspeccionan las uniones soldadas, pegadas y de otro tipo y las fugas se detectan por el sonido del aire que se escapa, por las burbujas que se forman en los lugares de fuga de aire a través de las juntas a tope recubiertas con emulsión de jabón.

Las pruebas neumáticas finales se llevan a cabo cuando el nivel del agua subterránea sobre la tubería en el medio de la tubería bajo prueba es inferior a 2,5 m. Las pruebas neumáticas finales se llevan a cabo en tramos de 20 a 100 m de longitud y la diferencia entre los puntos más altos y más bajos. La longitud de la tubería no debe exceder los 2,5 m Las pruebas neumáticas se realizan 48 horas después del relleno de la tubería. La sobrepresión de prueba del aire comprimido se indica en la Tabla 6.

Nivel freático h	Presión de prueba, MPa			Caída de presión,
desde el eje de la tubería, m	inicial excesivo pag	final pag 1	pag - pag 1 MPa
0 < h < 0,5
0,5 < h < 1
1 < h < 1,5
1,5 < h < 2
2 < h < 2,5

8.13 La aceptación de las tuberías para operación debe realizarse de acuerdo con las disposiciones básicas de SNiP 3.01.04, así como SNiP 3.05.04. Al probar y poner en funcionamiento las tuberías de suministro de agua y alcantarillado a presión, se debe elaborar lo siguiente:

Actos para trabajos ocultos (sobre cimientos, soportes y estructuras de construcción en tuberías, etc.);

Actos de inspección externa de tuberías y elementos (unidades, pozos, etc.);

Informes de pruebas de resistencia y densidad de tuberías;

Certificados de lavado y desinfección de tuberías de agua;

Establecer el cumplimiento del trabajo realizado con el proyecto;

Certificados de control de calidad entrante de tuberías y piezas de conexión.

8.14 Además de la aceptación de trabajos ocultos y la verificación de los informes de prueba de tuberías para densidad e inspección externa, la aceptación de tuberías sin presión debe ir acompañada de una verificación de rectitud, así como una verificación instrumental de las bandejas en los pozos.

Al aceptar tuberías de agua internas, se verifican adicionalmente pasaportes o certificados para tuberías de polímero, piezas de conexión y accesorios.

CONSTRUYENDO REGULACIONES

REDES Y ESTRUCTURAS EXTERNAS
ABASTECIMIENTO DE AGUA Y ALCANTARILLADO

SNIP 3.05.04-85*

COMITÉ ESTATAL DE CONSTRUCCIÓN DE LA URSS

Moscú 1990

DESARROLLADO POR EL Instituto de Investigación VODGEO del Comité Estatal de Construcción de la URSS (candidato de ciencias técnicas) Y EN. gotovtsev- líder del tema, VC. Andriadi), con la participación del Soyuzvodokanalproekt del Comité Estatal de Construcción de la URSS ( P.G. Vasíliev Y COMO. Ignatóvich), Proyecto de construcción industrial de Donetsk del Comité Estatal de Construcción de la URSS ( S.A. svetnitski), NIIOSP que lleva el nombre. Gresevanov del Comité Estatal de Construcción de la URSS (candidato de ciencias técnicas) V.G.galitski Y DI. Fedorovich), Giprorechtrans del Ministerio de Flota Fluvial de la RSFSR ( MINNESOTA.Domanevski), Instituto de Investigación sobre Abastecimiento y Purificación de Agua Municipal, que lleva el nombre de AKH. K.D. Pamfilova del Ministerio de Vivienda y Servicios Comunales de la RSFSR (Doctora en Ciencias Técnicas) SOBRE EL. lukins, Doctor. tecnología. ciencias vicepresidente Kristul), Instituto Tula Promstroyproekt del Ministerio de Construcción Pesada de la URSS.

PRESENTADO POR EL Instituto de Investigación VODGEO del Comité Estatal de Construcción de la URSS.

PREPARADO PARA SU APROBACIÓN POR Glavtekhnormirovanie Gosstroy URSS ( NORTE.A. Shishov).

SNiP 3.05.04-85* es una reedición de SNiP 3.05.04-85 con la enmienda No. 1, aprobada por Decreto del Comité Estatal de Construcción de la URSS del 25 de mayo de 1990 No. 51.

El cambio fue desarrollado por el Instituto de Investigación VODGEO del Comité Estatal de Construcción de la URSS y el Equipo de Ingeniería TsNIIEP del Comité Estatal de Arquitectura.

Las secciones, párrafos y tablas en las que se han realizado cambios están marcados con un asterisco.

Acordado con la Dirección Principal Sanitaria y Epidemiológica del Ministerio de Salud de la URSS mediante carta de 10 de noviembre de 1984 No. 121212/1600-14.

Al utilizar un documento reglamentario, se deben tener en cuenta los cambios aprobados en los códigos y reglamentos de construcción y las normas estatales publicados en la revista "Boletín de equipos de construcción" del Comité Estatal de Construcción de la URSS y el índice de información "Normas estatales de la URSS" de el estándar estatal.

* Estas reglas se aplican a la construcción de nuevas, ampliación y reconstrucción de redes externas 1 existentes y estructuras de suministro de agua y alcantarillado en áreas pobladas de la economía nacional.

_________

1 Redes externas - en el siguiente texto “tuberías”.

1. DISPOSICIONES GENERALES

1.1. Al construir tuberías nuevas, ampliar y reconstruir tuberías existentes y estructuras de suministro de agua y alcantarillado, además de los requisitos de los proyectos (proyectos de trabajo) 1 y estas reglas, se deben cumplir los requisitos de SNiP 3.01.01-85 *, SNiP 3.01.03-84, También se deben observar SNiP III-4-80 * y otras reglas y regulaciones, estándares y documentos reglamentarios departamentales aprobados de acuerdo con SNiP 1.01.01-83.

1 Proyectos (proyectos de trabajo) - en el siguiente texto “proyectos”.

1.2. Las tuberías terminadas y las estructuras de suministro de agua y alcantarillado deben ponerse en funcionamiento de acuerdo con los requisitos de SNiP 3.01.04-87.

2. MOVIMIENTO DE TIERRAS

2.1. Los trabajos de excavación y cimentación durante la construcción de tuberías y estructuras de suministro de agua y alcantarillado deben realizarse de acuerdo con los requisitos de SNiP 3.02.01-87.

3. INSTALACIÓN DE TUBERÍAS

PROVISIONES GENERALES

3.1. Al mover tuberías y secciones ensambladas que tienen revestimientos anticorrosivos, se deben utilizar alicates suaves, toallas flexibles y otros medios para evitar daños a estos revestimientos.

3.2. Al tender tuberías destinadas al suministro de agua potable y doméstica, no se debe permitir la entrada de agua superficial o aguas residuales. Antes de la instalación, las tuberías y accesorios, accesorios y unidades terminadas deben inspeccionarse y limpiarse por dentro y por fuera de suciedad, nieve, hielo, aceites y objetos extraños.

3.3. La instalación de tuberías debe realizarse de acuerdo con el proyecto de trabajo y los mapas tecnológicos después de verificar el cumplimiento del diseño de las dimensiones de la zanja, la fijación de las paredes, las marcas del fondo y, para la instalación sobre el suelo, las estructuras de soporte. Los resultados de la inspección deben reflejarse en el libro de trabajo.

3.4. Las tuberías tipo casquillo de tuberías sin presión se deben tender, por regla general, con el casquillo hacia arriba.

3.5. La rectitud de las secciones de tuberías de flujo libre previstas por el proyecto entre pozos adyacentes debe controlarse mirándolas "a la luz" con un espejo antes y después de rellenar la zanja. Al observar una tubería circular, el círculo visible en el espejo debe tener la forma correcta.

La desviación horizontal permitida de la forma del círculo no debe ser superior a 1/4 del diámetro de la tubería, pero no superior a 50 mm en cada dirección. No se permiten desviaciones de la forma vertical correcta del círculo.

3.6. Las desviaciones máximas de la posición de diseño de los ejes de las tuberías de presión no deben exceder ± 100 mm en planta, elevaciones de las bandejas de tuberías sin presión - ± 5 mm, y elevaciones de la parte superior de las tuberías a presión - ± 30 mm, a menos que el diseño justifique otras normas.

3.7. Se permite el tendido de tuberías de presión a lo largo de una curva plana sin el uso de accesorios para tuberías con juntas a tope sobre sellos de goma con un ángulo de rotación en cada junta de no más de 2° para tuberías con un diámetro nominal de hasta 600 mm y no más de 1° para tuberías con un diámetro nominal superior a 600 mm.

3.8. Al instalar tuberías de suministro de agua y alcantarillado en condiciones montañosas, además de los requisitos de estas reglas, se cumplirán los requisitos de la Sección. 9SNIP III-42-80.

3.9. Al tender tuberías en una sección recta de la ruta, los extremos conectados de las tuberías adyacentes deben estar centrados de modo que el ancho del espacio de la toma sea el mismo en toda la circunferencia.

3.10. Los extremos de las tuberías, así como los orificios en las bridas de cierre y otros accesorios, deben cerrarse con tapones o tapones de madera durante las pausas en la instalación.

3.11. No se permite el uso de sellos de goma en estado congelado para la instalación de tuberías en condiciones de bajas temperaturas exteriores.

3.12. Para sellar (sellar) las juntas a tope de las tuberías, según el proyecto, se deben utilizar materiales de sellado y "bloqueo", así como selladores.

3.13. Las conexiones de brida de accesorios y accesorios deben instalarse de acuerdo con los siguientes requisitos:

las conexiones de brida deben instalarse perpendiculares al eje de la tubería;

los planos de las bridas a conectar deben ser planos, las tuercas de los pernos deben ubicarse en un lado de la conexión; Los pernos deben apretarse uniformemente en forma cruzada;

no se permite eliminar las deformaciones de las bridas mediante la instalación de juntas biseladas o apretando pernos;

Las uniones soldadas adyacentes a la conexión de brida deben realizarse solo después de apretar uniformemente todos los pernos de las bridas.

3.14. Cuando se utiliza tierra para construir una parada, la pared de soporte del pozo debe tener una estructura de tierra intacta.

3.15. El espacio entre la tubería y la parte prefabricada de los topes de hormigón o ladrillo debe rellenarse herméticamente con una mezcla de hormigón o mortero de cemento.

3.16. La protección de las tuberías de acero y hormigón armado contra la corrosión debe realizarse de acuerdo con el diseño y los requisitos de SNiP 3.04.03-85 y SNiP 2.03.11-85.

3.17. En las tuberías en construcción, las siguientes etapas y elementos de trabajo oculto están sujetos a aceptación con la elaboración de informes de inspección de trabajo oculto en el formulario indicado en VSNiP 3.01.01-85: preparación de los cimientos para tuberías, instalación de topes, tamaño de huecos y sellado de juntas a tope, instalación de pozos y cámaras, protección anticorrosión de tuberías, sellado de lugares por donde pasan las tuberías a través de las paredes de pozos y cámaras, relleno de tuberías con un sello, etc.

TUBERÍAS DE ACERO

3.18. Los métodos de soldadura, así como los tipos, elementos estructurales y dimensiones de las uniones soldadas de tuberías de acero deben cumplir con los requisitos de GOST 16037-80.

3.19. Antes de ensamblar y soldar tuberías, es necesario limpiarlas de suciedad, verificar las dimensiones geométricas de los bordes, limpiar los bordes y las superficies interiores y exteriores adyacentes de las tuberías hasta obtener un brillo metálico con un ancho de al menos 10 mm.

3.20. Una vez finalizados los trabajos de soldadura, se debe restaurar el aislamiento externo de las tuberías en las uniones soldadas de acuerdo con el diseño.

3.21. Al ensamblar juntas de tuberías sin anillo de respaldo, el desplazamiento de los bordes no debe exceder el 20% del espesor de la pared, pero no más de 3 mm. Para juntas a tope ensambladas y soldadas sobre el anillo cilíndrico restante, el desplazamiento de los bordes desde el interior de la tubería no debe exceder 1 mm.

3.22. El montaje de tuberías con un diámetro superior a 100 mm, realizadas mediante soldadura longitudinal o en espiral, debe realizarse con un desplazamiento de las costuras de las tuberías adyacentes de al menos 100 mm. Al montar una junta de tuberías en la que la costura longitudinal o en espiral de fábrica está soldada por ambos lados, no es necesario realizar el desplazamiento de estas costuras.

3.23. Las uniones soldadas transversales deberán ubicarse a una distancia no menor a:

0,2 m desde el borde de la estructura de soporte de la tubería;

0,3 m desde las superficies exterior e interior de la cámara o la superficie de la estructura envolvente a través de la cual pasa la tubería, así como desde el borde de la caja.

3.24. La conexión de los extremos de las tuberías unidas y de los tramos de tubería, cuando el espacio entre ellos sea mayor que el valor permitido, se debe realizar insertando una “bobina” con una longitud de al menos 200 mm.

3.25. La distancia entre la costura de soldadura circunferencial de la tubería y la costura de las boquillas soldadas a la tubería debe ser de al menos 100 mm.

3.26. El montaje de tuberías para soldadura debe realizarse mediante centralizadores; Se permite enderezar abolladuras suaves en los extremos de las tuberías con una profundidad de hasta el 3,5% del diámetro de la tubería y ajustar los bordes mediante gatos, cojinetes de rodillos y otros medios. Se deben cortar las secciones de tuberías con abolladuras que excedan el 3,5% del diámetro de la tubería o que tengan desgarros. Se deben cortar los extremos de las tuberías con muescas o chaflanes de más de 5 mm de profundidad.

Al aplicar soldadura de raíz, las tachuelas deben estar completamente digeridas. Los electrodos o alambre de soldadura utilizados para la soldadura por puntos deben ser del mismo grado que los utilizados para soldar la costura principal.

3.27. Los soldadores pueden soldar juntas de tuberías de acero si tienen documentos que les autoricen a realizar trabajos de soldadura de acuerdo con las Normas para la certificación de soldadores aprobadas por la Supervisión Técnica y de Minería del Estado de la URSS.

3.28. Antes de que se le permita trabajar en la soldadura de juntas de tuberías, cada soldador debe soldar una junta aceptable en las condiciones de producción x (en el sitio de construcción) en los siguientes casos:

si comenzó a soldar tuberías por primera vez o tuvo una interrupción en el trabajo por más de 6 meses;

si la soldadura de tuberías se realiza con nuevos grados de acero, utilizando nuevos grados de materiales de soldadura (electrodos, alambre de soldadura, fundentes) o utilizando nuevos tipos de equipos de soldadura.

En tuberías con un diámetro de 529 mm o más, se permite soldar la mitad de la junta permitida. La junta permitida está sujeta a:

inspección externa, durante la cual la soldadura debe cumplir con los requisitos de esta sección y GOST 16037-80;

control radiográfico de acuerdo con los requisitos de GOST 7512-82;

Pruebas mecánicas de tracción y flexión de acuerdo con GOST 6996-66.

En caso de resultados insatisfactorios en la verificación de una junta permitida, se lleva a cabo una soldadura y una nueva inspección de otras dos juntas permitidas. Si, durante la inspección repetida, se obtienen resultados insatisfactorios en al menos una de las juntas, se reconoce que el soldador no pasó las pruebas y se le puede permitir soldar la tubería solo después de capacitación adicional y pruebas repetidas.

3.29. Cada soldador debe tener asignada una marca. El soldador está obligado a golpear o dejar una marca a una distancia de 30 a 50 mm de la junta en el lado accesible para la inspección.

3.30. La soldadura y la soldadura por puntos de uniones a tope de tuberías se pueden realizar a temperaturas ambiente de hasta -50°C. Además, se pueden realizar trabajos de soldadura sin calentar las uniones soldadas:

a temperatura del aire exterior como mínimo 20 ° C - cuando se utilizan tuberías de acero al carbono con un contenido de carbono de no más del 0,24% (independientemente del espesor de las paredes de la tubería), así como tuberías de acero de baja aleación con un espesor de pared de no más de 10 mm ;

a temperaturas del aire exterior de hasta -10 °C - cuando se utilizan tubos de acero al carbono con un contenido de carbono superior al 0,24%, así como tubos de acero de baja aleación con un espesor de pared superior a 10 mm. Cuando la temperatura del aire exterior esté por debajo de los límites anteriores, los trabajos de soldadura deben realizarse con calefacción en cabinas especiales, en las que la temperatura del aire debe mantenerse no por debajo de lo anterior, o los extremos de los tubos soldados en una longitud de al menos 200 mm deben calentarse al aire libre a una temperatura no inferior a 200 °C.

Una vez finalizada la soldadura, es necesario garantizar una disminución gradual de la temperatura de las juntas y las áreas adyacentes de las tuberías cubriéndolas después de la soldadura con una toalla de amianto u otro método.

3.31. Al realizar soldadura multicapa, cada capa de la costura debe limpiarse de escoria y salpicaduras de metal antes de aplicar la siguiente costura. Las áreas del metal de soldadura con poros, cavidades y grietas deben cortarse hasta el metal base y soldarse los cráteres de soldadura.

3.32. Al soldar manualmente por arco eléctrico, se deben aplicar capas individuales de costura de modo que sus secciones de cierre en capas adyacentes no coincidan entre sí.

3.33. Al realizar trabajos de soldadura al aire libre durante las precipitaciones, los lugares de soldadura deben protegerse de la humedad y el viento.

3.34. Al controlar la calidad de las uniones soldadas de tuberías de acero, se debe hacer lo siguiente:

control operativo durante el montaje y soldadura de la tubería de acuerdo con los requisitos SNIP 3.01.01-85 *;

comprobar la continuidad de las uniones soldadas con la identificación de defectos internos utilizando uno de los métodos de control no destructivos (físicos): radiográfico (rayos X o gammagráfico) según GOST 7512-82 o ultrasónico según GOST 14782-86.

El uso del método ultrasónico está permitido únicamente en combinación con el método radiográfico, que debe utilizarse para controlar al menos el 10% del número total de articulaciones sujetas a control.

3.35. Durante el control de calidad operativo de las uniones soldadas de tuberías de acero, es necesario verificar el cumplimiento de las normas de los elementos estructurales y las dimensiones de las uniones soldadas, el método de soldadura, la calidad de los materiales de soldadura, la preparación de los bordes, el tamaño de los espacios, el número de puntos de soldadura, así como así como la capacidad de servicio de los equipos de soldadura.

3.36. Todas las uniones soldadas están sujetas a inspección externa. En tuberías con un diámetro de 1020 mm y mayores, las uniones soldadas sin anillo de respaldo están sujetas a inspección externa y mediciones dimensionales desde el exterior y el interior de la tubería, en otros casos, solo desde el exterior. Antes de la inspección, la costura de soldadura y las superficies adyacentes de la tubería con un ancho de al menos 20 mm (en ambos lados de la costura) deben limpiarse de escoria, salpicaduras de metal fundido, incrustaciones y otros contaminantes.

Con base en los resultados de la inspección externa, la calidad de la soldadura se considera satisfactoria si no se detecta lo siguiente:

grietas en la costura y área adyacente;

desviaciones de las dimensiones permitidas y la forma de la costura;

socavados, depresiones entre los rodillos, hundimientos, quemaduras, cráteres no soldados y poros que salen a la superficie, falta de penetración o hundimiento en la raíz de la costura (al inspeccionar la junta desde el interior de la tubería);

desplazamientos de los bordes de las tuberías que exceden las dimensiones permitidas.

Las juntas que no cumplan con los requisitos enumerados están sujetas a corrección o eliminación y a un nuevo control de su calidad.

3.38. Las uniones soldadas para inspección por métodos físicos se seleccionan en presencia de un representante del cliente, quien registra en el libro de trabajo información sobre las uniones seleccionadas para inspección (ubicación, marca del soldador, etc.).

3.39. Los métodos de control físico deben aplicarse al 100% de las uniones soldadas de tuberías tendidas en tramos de transición debajo y encima de vías de ferrocarril y tranvía, a través de barreras de agua, debajo de carreteras, en alcantarillas urbanas para comunicaciones en combinación con otros servicios públicos. La longitud de los tramos controlados de tuberías en los tramos de transición debe ser al menos las siguientes dimensiones:

para ferrocarriles: la distancia entre los ejes de las vías exteriores y 40 m de ellas en cada dirección;

para carreteras: el ancho del terraplén en la parte inferior o la excavación en la parte superior y a 25 m de ellos en cada dirección;

para barreras de agua, dentro de los límites del cruce submarino determinados por sección. 6SNIP 2.05.06-85;

para otras líneas de servicios públicos: el ancho de la estructura que se cruza, incluidas sus líneas de drenaje cerca de la estructura, más al menos 4 m en cada dirección desde los límites extremos de la estructura que se cruza.

3.40. Las soldaduras deben rechazarse si al inspeccionarlas mediante métodos de control físico se detectan grietas, cráteres no soldados, quemaduras, fístulas y también falta de penetración en la raíz de la soldadura realizada en el anillo de soporte.

Al verificar soldaduras mediante el método radiográfico, se consideran defectos aceptables los siguientes:

poros e inclusiones, cuyos tamaños no exceden el máximo permitido según GOST 23055-78 para uniones soldadas de clase 7;

falta de penetración, concavidad y exceso de penetración en la raíz de una soldadura realizada mediante soldadura por arco eléctrico sin anillo de respaldo, cuya altura (profundidad) no exceda el 10% del espesor nominal de la pared, y la longitud total sea 1/3 del perímetro interno de la junta.

3.41. Si se detectan defectos inaceptables en las soldaduras mediante métodos de control físico, estos defectos deben eliminarse y se debe volver a probar la calidad de un número doble de soldaduras en comparación con la especificada en la cláusula. Si se detectan defectos inaceptables durante la nueva inspección, se deben inspeccionar todas las uniones realizadas por este soldador.

3.42. Las áreas de la soldadura con defectos inaceptables están sujetas a corrección mediante muestreo local y soldadura posterior (como regla general, sin sobresoldar toda la junta soldada), si la longitud total del muestreo después de eliminar las áreas defectuosas no excede la longitud total especificada en GOST 23055-78 para clase 7.

La corrección de defectos en las uniones debe realizarse mediante soldadura por arco.

Los cortes socavados deben corregirse sacando a la superficie cordones de hilo de no más de 2 a 3 mm de altura. En los extremos se perforan grietas de menos de 50 mm de largo, se cortan, se limpian a fondo y se sueldan en varias capas.

3.43. Los resultados de la verificación de la calidad de las uniones soldadas de tuberías de acero mediante métodos de control físico deben documentarse en un informe (protocolo).

TUBERÍAS DE HIERRO FUNDIDO

3.44. La instalación de tuberías de hierro fundido fabricadas de acuerdo con GOST 9583-75 debe realizarse sellando las juntas con resina de cáñamo o bituminizado hebra y dispositivo fibrocemento cerradura, o solo sellador, y tuberías fabricadas de acuerdo con TU 14-3-12 47-83, los manguitos de goma se suministran completos con tuberías sin dispositivo de cerradura.

Compuesto fibrocemento Las mezclas para el dispositivo de bloqueo, así como el sellador, están determinadas por el proyecto.

3.45. El tamaño del espacio entre la superficie de empuje del casquillo y el extremo de la tubería conectada (independientemente del material de sellado de la junta) se debe tomar en mm, para tuberías con un diámetro de hasta 300 mm - 5, más de 300 mm - 8-10.

3.46. Las dimensiones de los elementos de sellado de la junta a tope de los tubos de presión de hierro fundido deben corresponder a valores dados v.

tabla 1

	Profundidad de empotramiento, mm
	cuando se utilizan hebras de cáñamo o sisal	al instalar una cerradura	cuando se usan solo selladores
100-150	25 (35)
200-250	40 (50)
400-600	50 (60)
800-1600	55 (65)
2400	70 (80)

3.53. El sellado de juntas a tope de hormigón armado de flujo libre y tuberías de hormigón con extremos lisos debe realizarse de acuerdo con el diseño.

3.54. La conexión de hormigón armado y tuberías de hormigón con accesorios para tuberías y tuberías metálicas debe realizarse mediante inserciones de acero o accesorios de hormigón armado fabricados según diseño.

TUBERÍAS CERÁMICAS

3.55. Se debe tomar el tamaño del espacio entre los extremos de los tubos cerámicos a colocar (independientemente del material utilizado para sellar las juntas), en mm: para tubos con un diámetro de hasta 300 mm - 5 - 7, para diámetros mayores - 8 - 10.

3.56. Las juntas a tope de tuberías de cerámica deben sellarse con cáñamo o sisal. bituminizado cordón con posterior instalación de una cerradura de mortero de cemento grado B7, 5, masilla asfáltica (betún) y polisulfuro (tiokol) selladores, si el proyecto no prevé otros materiales. Se permite el uso de masilla asfáltica cuando la temperatura del líquido residual transportado no supera los 40ºC. ° C y en ausencia de disolventes bituminosos.

Las dimensiones principales de los elementos de la junta a tope de tuberías cerámicas deben corresponder a los valores indicados en.

Tabla 3

3.57. El sellado de tuberías en las paredes de pozos y cámaras debe garantizar la estanqueidad de las conexiones y la impermeabilidad de los pozos en suelos húmedos.

TUBERÍAS DE PLÁSTICO*

3.58. La conexión de tuberías de polietileno de alta densidad (HDPE) y polietileno de baja densidad (LDPE) entre sí y con accesorios debe realizarse utilizando una herramienta calentada mediante el método de soldadura a tope por contacto o soldadura por encaje. No se permite soldar tuberías y accesorios de polietileno de varios tipos (HDPE y LDPE) entre sí.

3.5 9. Para soldar, se deben utilizar instalaciones (dispositivos) que aseguren el mantenimiento de los parámetros de los modos tecnológicos de acuerdo con OST 6-19-505-79 y otros. regulatorio y técnico documentación aprobada en el orden establecido.

3.60. Los soldadores pueden soldar tuberías de LDPE y HDPE si tienen documentos que les autoricen a realizar trabajos de soldadura de plásticos.

3.61. La soldadura de tuberías de LDPE y HDPE se puede realizar a una temperatura del aire exterior de al menos -10 °C. A una temperatura del aire exterior más baja, la soldadura se debe realizar en habitaciones aisladas.

Al realizar trabajos de soldadura, el lugar de soldadura debe protegerse de la exposición a la precipitación y el polvo.

3.62. Conexión de tuberías de cloruro de polivinilo(PVC) entre sí y con las piezas moldeadas se debe realizar pegando el interior de la b (utilizando pegamento marca GI PK-127 de acuerdo con TU 6-05-251-95-79) y utilizando puños de goma suministrados. Completo con tuberías.

3.63. Las juntas encoladas no deben someterse a esfuerzos mecánicos durante 15 minutos. Las tuberías con uniones adhesivas no deben someterse a pruebas hidráulicas dentro de las 24 horas siguientes.

3.64. Los trabajos de pegado se deben realizar a una temperatura exterior de 5 a 35 °C. El lugar de trabajo debe estar protegido de la exposición a precipitaciones y polvo.

4. TRANSICIONES DEL TUBO A TRAVÉS DE OBSTÁCULOS NATURALES Y ARTIFICIALES

4.1. Construcción de cruces de tuberías a presión para abastecimiento de agua y alcantarillado a través de barreras de agua (ríos, lagos, embalses, canales), tuberías submarinas para tomas de agua y salidas de alcantarillado dentro del lecho de embalses, así como pasos subterráneos a través de barrancos, caminos (carreteras y ferrocarriles, incluidas líneas de metro y tranvías) y los pasajes urbanos deben ser realizados por organizaciones especializadas de acuerdo con los requisitos SNIP 3.02.01-87,SNIP III-42-80(sección 8) y esta sección.

4.2. Los métodos para tender cruces de tuberías a través de barreras naturales y artificiales están determinados por el proyecto.

4.3. El tendido de tuberías subterráneas debajo de las carreteras debe realizarse con un reconocimiento constante y un control geodésico por parte de la organización de construcción sobre el cumplimiento de las posiciones planificadas y de altitud de las carcasas y tuberías previstas por el proyecto.

4.4. Las desviaciones del eje de las carcasas protectoras de las transiciones desde la posición de diseño para tuberías de flujo libre por gravedad no deben exceder:

verticalmente: 0,6% de la longitud de la caja, siempre que se garantice la pendiente de diseño;

horizontalmente - 1% de la longitud del caso.

Para tuberías a presión, estas desviaciones no deben exceder el 1 y el 1,5% de la longitud de la caja, respectivamente.

5. ESTRUCTURAS DE ABASTECIMIENTO DE AGUA Y ALCANTARILLADO

ESTRUCTURAS PARA TOMA DE AGUA SUPERFICIAL

5.1. La construcción de estructuras para la toma de agua superficial de ríos, lagos, embalses y canales debe, por regla general, ser realizada por organizaciones especializadas de construcción e instalación de acuerdo con el proyecto.

5.2. Antes de construir los cimientos para las entradas de los canales, se deben verificar sus ejes de alineación y marcas de referencia temporales.

POZOS DE INYECCIÓN DE AGUA

5.3. En el proceso de perforación de pozos, todos los tipos de trabajo y los principales indicadores (penetración, diámetro de la herramienta de perforación, fijación y extracción de tuberías del pozo, cementación, mediciones de los niveles de agua y otras operaciones) deben reflejarse en el registro de perforación. En este caso, se pasó el nombre de las rocas, color, densidad (resistencia), fracturación, granulométrico composición de las rocas, contenido de agua, presencia y tamaño del “tapón” durante la excavación de arenas movedizas, nivel de agua aparecido y establecido de todos los acuíferos encontrados, absorción del fluido de lavado. El nivel del agua en los pozos durante la perforación debe medirse antes del inicio de cada turno. En los pozos que fluyen, los niveles de agua deben medirse extendiendo tuberías o midiendo la presión del agua.

5.4. Durante el proceso de perforación, dependiendo de la sección geológica real, se permite, dentro del acuífero establecido por el proyecto, que la organización de perforación ajuste la profundidad del pozo, los diámetros y la profundidad de plantación de las columnas técnicas sin cambiar el diámetro operativo del pozo y sin aumentar el coste del trabajo. Los cambios en el diseño del pozo no deberían empeorar su condición sanitaria ni su productividad.

5.5. Las muestras se deben tomar una de cada estrato de roca, y si el estrato es homogéneo, cada 10 m.

De acuerdo con la organización de diseño, es posible que no se tomen muestras de roca de todos los pozos.

5.6. El aislamiento del acuífero explotado en un pozo de los acuíferos no utilizados debe realizarse mediante el método de perforación:

rotacional - mediante cementación anular e intertubular de columnas de revestimiento hasta las marcas previstas por el proyecto:

impacto: triturando e introduciendo la carcasa en una capa de arcilla densa natural a una profundidad de al menos 1 mo realizando una cementación debajo del zapato creando una caverna con un expansor o una broca excéntrica.

5.7. Para asegurar el proyecto granulométrico composición del material de relleno del filtro del pozo, las fracciones de arcilla y arena deben eliminarse mediante lavado y antes del relleno, el material lavado debe desinfectarse.

5.8. La exposición del filtro durante su llenado debe realizarse elevando la columna de carcasa cada vez entre 0,5 y 0,6 m después de llenar el pozo entre 0,8 y 1 m de altura. El límite superior de aspersión debe estar al menos 5 m por encima de la parte de trabajo del filtro.

5.9. Una vez finalizada la perforación y la instalación del filtro, los pozos de toma de agua deben ser probados mediante bombeo, realizado de forma continua durante el tiempo previsto por el proyecto.

Antes de comenzar el bombeo, el pozo debe limpiarse de lodos y bombearse, por regla general, con un puente aéreo. En roca fisurada y grava y guijarros En rocas acuíferas, el bombeo debe comenzar desde la caída máxima de diseño en el nivel del agua, y en rocas arenosas, desde la caída mínima de diseño. El valor de la disminución mínima real del nivel del agua debe estar entre 0,4 y 0,6 del máximo real.

En caso de parada forzosa de los trabajos de bombeo de agua, si el tiempo total Si la parada excede el 10% del tiempo total de diseño para una caída en el nivel de agua, se debe repetir el bombeo de agua para esta caída. En el caso de bombeo desde pozos equipados con filtro con aspersión, la cantidad de contracción del material de aspersión debe ser medido durante el bombeo una vez al día.

5.10. El caudal (productividad) de los pozos debe determinarse mediante un tanque de medición con un tiempo de llenado de al menos 45 s. Está permitido determinar el caudal mediante vertederos y contadores de agua.

El nivel del agua en el pozo debe medirse con una precisión del 0,1% de la profundidad del nivel del agua medido.

Se debe medir el caudal y los niveles de agua en el pozo al menos cada 2 horas durante todo el tiempo de bombeo determinado por el proyecto.

Las mediciones de control de la profundidad del pozo deben realizarse al inicio y al final del bombeo en presencia de un representante del cliente.

5.11. Durante el proceso de bombeo, la organización de perforación debe medir la temperatura del agua y tomar muestras de agua de acuerdo con GOST 18963-73 y GOST 4979-49 y entregarlas al laboratorio para probar la calidad del agua de acuerdo con GOST 2874-82.

La calidad de la cementación de todas las sartas de revestimiento, así como la ubicación de la parte de trabajo del filtro, deben comprobarse mediante métodos geofísicos. Estuario autoderramamiento Al final de la perforación, los pozos deben estar equipados con una válvula y un accesorio para manómetro.

5.12. Al finalizar la perforación del pozo de entrada de agua y probarlo bombeando agua, la parte superior de la tubería de producción debe estar soldada con una tapa de metal y tener un orificio roscado para un perno tapón para medir el nivel del agua. En la tubería se deben marcar el diseño y los números de perforación del pozo, el nombre de la organización de perforación y el año de perforación.

Para operar un pozo, de acuerdo con el diseño, debe estar equipado con instrumentos para medir los niveles de agua y el caudal.

5.13. Una vez finalizadas las pruebas de perforación y bombeo del pozo de toma de agua, la organización de perforación debe entregarlo al cliente de acuerdo con los requisitos. SNIP 3.01.04-87, así como muestras de rocas pasadas y documentación (pasaporte), que incluye:

geológico-litológico sección con diseño de pozo, corregido según datos de investigaciones geofísicas;

actúa para colocar un pozo, instalar un filtro, cementar sartas de revestimiento;

un diagrama de registro resumido con los resultados de su interpretación, firmado por la organización que realizó el trabajo geofísico;

registro de observaciones del bombeo de agua de un pozo de agua;

datos sobre los resultados de análisis químicos, bacteriológicos y organoléptico indicadores de agua según GOST 2874-82 y la conclusión del servicio sanitario y epidemiológico.

La documentación debe acordarse con la organización de diseño antes de la entrega al cliente.

ESTRUCTURAS DE TANQUES

5 .14. Al instalar estructuras de tanques prefabricados y monolíticos de hormigón y hormigón armado, además de los requisitos del proyecto, también se deben cumplir los requisitos de SNiP 3.03.01-87 y estas reglas.

5.15. El relleno de tierra en las cavidades y el rociado de estructuras capacitivas deben realizarse, por regla general, de forma mecanizada después de establecer las comunicaciones con las estructuras capacitivas, realizar una prueba hidráulica de las estructuras, eliminar los defectos identificados e impermeabilizar las paredes y techos. .

5.16. Una vez finalizados todos los tipos de trabajo y el hormigón alcanza su resistencia de diseño, se lleva a cabo una prueba hidráulica de las estructuras del tanque de acuerdo con los requisitos.

5.17. Instalación drenaje y distribución Los sistemas de estructuras filtrantes podrán realizarse después de una prueba hidráulica del contenedor de la estructura para detectar fugas.

5.18. Los orificios redondos en las tuberías para la distribución de agua y aire, así como para la recogida de agua, deben perforarse de acuerdo con la clase indicada en el diseño.

Las desviaciones del ancho previsto de las ranuras en los tubos de polietileno no deben exceder 0,1 mm, y de la longitud libre prevista de la ranura ± 3 mm.

5.19. Las desviaciones en las distancias entre los ejes de los acoplamientos de las tapas en los sistemas de distribución y salida de filtros no deben exceder ± 4 mm, y en las marcas de la parte superior de las tapas (a lo largo de protuberancias cilíndricas) - ± 2 mm desde el posición de diseño.

5.20. Las marcas de los bordes de los aliviaderos en estructuras de distribución y recogida de agua (canalones, bandejas, etc.) deben corresponder al diseño y deben estar alineados con el nivel del agua.

Al instalar rebosaderos con cortes triangulares, las desviaciones de las marcas de la parte inferior de los cortes con respecto a las de diseño no deben exceder ± 3 mm.

5.21. No debe haber conchas ni crecimientos en las superficies internas y externas de los canalones y canales para recolectar y distribuir agua, así como para recolectar sedimentos. Las bandejas de canalones y canales deben tener una pendiente especificada por el diseño en la dirección del movimiento del agua (o sedimento). No se permite la presencia de zonas con pendiente inversa.

5.22. En las estructuras para la depuración de agua se pueden colocar medios filtrantes mediante filtración previa prueba hidráulica de los contenedores de dichas estructuras, lavado y limpieza de las tuberías conectadas a las mismas, pruebas individuales del funcionamiento de cada uno de los sistemas de distribución y recogida, medición y cierre. dispositivos apagados.

5.23. Materiales de los medios filtrantes colocados en instalaciones de tratamiento de agua, incluidos los biofiltros, según granulométrico la composición debe cumplir con el proyecto o los requisitos de SNiP 2.04.02-84 y SNiP 2.04.03-85.

5.24. La desviación del espesor de la capa de cada fracción del medio filtrante respecto del valor de diseño y el espesor de todo el medio no debe exceder ± 20 mm.

5.25. Una vez finalizados los trabajos de colocación de la carga de la estructura del filtro de suministro de agua potable, la estructura debe lavarse y desinfectarse, cuyo procedimiento se presenta en el recomendado.

5.26. Instalación de elementos estructurales inflamables de rociadores de madera. atrapa agua rejas, guías de aire Los paneles y particiones de las torres de enfriamiento de los ventiladores y las piscinas de aspersión deben realizarse después de finalizar los trabajos de soldadura.

6. REQUISITOS ADICIONALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE TUBERÍAS Y ESTRUCTURAS DE ABASTECIMIENTO DE AGUA Y ALCANTARILLADO EN CONDICIONES NATURALES Y CLIMÁTICAS ESPECIALES

6.1. Al construir tuberías y estructuras de suministro de agua y alcantarillado en condiciones naturales y climáticas especiales, se deben observar los requisitos del proyecto y de esta sección.

6.2. Las tuberías de suministro de agua temporales, por regla general, deben instalarse en la superficie del suelo de acuerdo con los requisitos para la instalación de tuberías de suministro de agua permanentes.

6.3. La construcción de tuberías y estructuras sobre suelos de permafrost debe realizarse, por regla general, a temperaturas exteriores negativas, preservando los suelos de cimentación congelados. En el caso de construcción de tuberías y estructuras con temperaturas exteriores positivas, los suelos de los cimientos deben mantenerse congelados y no alterados. temperatura y humedad modalidad establecida por el proyecto.

La preparación de los cimientos para tuberías y estructuras en suelos saturados de hielo debe llevarse a cabo descongelándolos a la profundidad de diseño y compactándolos, así como reemplazando los suelos saturados de hielo con suelos compactados descongelados de acuerdo con el diseño.

El movimiento de vehículos y maquinaria de construcción en verano debe realizarse por las carreteras y caminos de acceso construidos de acuerdo con el proyecto.

6.4. La construcción de tuberías y estructuras en áreas sísmicas debe realizarse de la misma manera y métodos que en condiciones normales de construcción, pero con la implementación de las medidas previstas en el proyecto para asegurar su resistencia sísmica. Las uniones de tuberías y accesorios de acero deben soldarse únicamente mediante métodos de arco eléctrico y la calidad de la soldadura debe comprobarse mediante métodos de control físico al 100%.

Al construir estructuras de tanques, tuberías, pozos y cámaras de hormigón armado, se deben utilizar morteros de cemento con aditivos plastificantes de acuerdo con el diseño.

6.5. Todos los trabajos para asegurar la resistencia sísmica de tuberías y estructuras realizados durante el proceso constructivo deben reflejarse en el libro de trabajo y en los informes de inspección de obra oculta.

6.6. Al rellenar las cavidades de estructuras de tanques construidas en áreas minadas, se debe garantizar la preservación de las juntas de dilatación.

Espacios de las juntas de dilatación en toda su altura (desde la parte inferior de los cimientos hasta la parte superior) encima de la base partes de estructuras) deben limpiarse de tierra, escombros de construcción, depósitos de hormigón, mortero y restos de encofrado.

Los certificados de inspección de trabajos ocultos deben documentar todos los trabajos especiales importantes, incluidos: instalación de juntas de expansión, instalación de juntas deslizantes en estructuras de cimientos y juntas de expansión, anclaje y soldadura en lugares donde se instalan juntas de bisagra; Instalación de tuberías que atraviesan las paredes de pozos, cámaras y estructuras de tanques.

6.7. Las tuberías en pantanos deben colocarse en una zanja después de drenar el agua o en una zanja inundada con agua, siempre que se tomen las medidas necesarias de acuerdo con el diseño para evitar que floten.

Los ramales de tubería deben arrastrarse a lo largo de la zanja o flotar con los extremos tapados.

El tendido de tuberías en presas completamente llenas con compactación debe realizarse como en condiciones normales del suelo.

6.8. Cuando se construyen tuberías en suelos hundidos, se deben hacer fosas para las juntas a tope compactando el suelo.

7. PRUEBAS DE TUBERÍAS Y ESTRUCTURAS

TUBERÍAS DE PRESIÓN

7.1. Si en el proyecto no se indica el método de prueba, las tuberías de presión están sujetas a pruebas de resistencia y estanqueidad, generalmente mediante el método hidráulico. Dependiendo de las condiciones climáticas en el área de construcción y en ausencia de agua, se puede utilizar un método de prueba neumático para tuberías con una presión interna de diseño P p , no mayor a:

hierro fundido subterráneo, fibrocemento y prensaestopas de hormigón: 0,5 MPa (5 kgf/cm 2);

acero subterráneo: 1,6 MPa (16 kgf/cm 2);

acero sobre el suelo - 0,3 MPa (3 kgf/cm 2).

7.2. Las pruebas de tuberías de presión de todas las clases deben ser realizadas por una organización de construcción e instalación, por regla general, en dos etapas:

primero- pruebas preliminares de resistencia y estanqueidad, realizadas después de llenar las fosas nasales con tierra, apisonar hasta la mitad del diámetro vertical y pulverizar las tuberías de acuerdo con los requisitos de SNiP 3.02.01-87 con las juntas a tope dejadas abiertas para inspección; esta prueba se puede realizar sin la participación de representantes del cliente y de la organización explotadora con la elaboración de un informe aprobado por el ingeniero jefe de la organización constructora;

segundo-Las pruebas de aceptación (finales) de resistencia y estanqueidad deben realizarse después de que la tubería esté completamente rellenada con la participación de representantes del cliente y de la entidad explotadora y con la elaboración de un informe sobre los resultados de las pruebas en forma obligatoria o.

Ambas etapas de la prueba deben realizarse antes de instalar hidrantes, émbolos y válvulas de seguridad, en lugar de los cuales se deben instalar tapones de brida durante la prueba. No podrán realizarse pruebas preliminares de tuberías que sean accesibles para inspección en condiciones de funcionamiento o que estén sujetas a relleno inmediato durante el proceso de construcción (trabajos en invierno, en condiciones de hacinamiento), previa justificación adecuada en los proyectos.

7.3. Las tuberías de cruces submarinos están sujetas a pruebas preliminares dos veces: en una grada o plataforma después de soldar las tuberías, pero antes de aplicar aislamiento anticorrosión a las uniones soldadas, y en segundo lugar, después de colocar la tubería en una zanja en la posición de diseño, pero antes. relleno con tierra.

Los resultados de las pruebas preliminares y de aceptación deben documentarse de forma obligatoria.

7.4. Las tuberías tendidas en los cruces a través de ferrocarriles y carreteras de las categorías I y II están sujetas a pruebas preliminares después de colocar la tubería de trabajo en una caja (carcasa), antes de llenar el espacio entre tuberías de la cavidad de la caja y antes de rellenar los pozos de trabajo y recepción del cruce.

7.5. Los valores de la presión interna de diseño Р Р y la presión de prueba Р y para las pruebas preliminares y de aceptación de la resistencia de la tubería de presión deben ser determinados por el proyecto de acuerdo con los requisitos de SNiP 2.04.02-84 e indicados en la documentación de trabajo. .

El valor de la presión de prueba de estanqueidad P g para realizar las pruebas preliminares y de aceptación de la tubería de presión debe ser igual al valor de la presión interna de diseño P p más el valor P tomado de acuerdo con el límite superior de medición de presión, la clase de precisión y la división de escala del manómetro. En este caso, el valor P g no debe exceder el valor de la presión de prueba de aceptación de la tubería para la resistencia P i.

7.6* Tuberías de acero, hierro fundido, hormigón armado y fibrocemento las tuberías, independientemente del método de prueba, deben probarse con una longitud inferior a 1 km, de una vez; para longitudes más largas, en tramos de no más de 1 km. Se permite que la longitud de los tramos de prueba de estas tuberías durante las pruebas hidráulicas supere 1 km, siempre que el caudal permitido de agua bombeada se determine como para un tramo de 1 km de longitud.

Las tuberías hechas de LDPE, HDPE y PVC, independientemente del método de prueba, deben probarse en una longitud de no más de 0,5 km a la vez, y para longitudes más largas, en secciones de no más de 0,5 km. Con la debida justificación, el proyecto permite probar las tuberías especificadas en un solo paso con una longitud de hasta 1 km, siempre que el caudal permitido de agua bombeada se determine para un tramo de 0,5 km de longitud.

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REDES EXTERNAS Y ESTRUCTURAS DE ABASTECIMIENTO DE AGUA Y ALCANTARILLADO - NORMAS Y NORMAS DE CONSTRUCCIÓN - SNiP 3-05-04-85 (aprobado por Resolución... Relevante en 2018

PROCEDIMIENTO DE LAVADO Y DESINFECCIÓN DE TUBERÍAS Y ESTRUCTURAS DE ABASTECIMIENTO DE AGUA DOMESTICA

1. Para la desinfección de tuberías y estructuras de suministro de agua potable, se permite utilizar los siguientes reactivos que contienen cloro, aprobados por el Ministerio de Salud de la URSS:

Reactivos secos: lejía según GOST 1692-85, hipoclorito de calcio (neutro) según GOST 25263-82 grado A;

Reactivos líquidos: hipoclorito de sodio (hipoclorito de sodio) según GOST 11086-76 grados A y B; hipoclorito de sodio electrolítico y cloro líquido según GOST 6718-86.

2. La limpieza de la cavidad y el lavado de la tubería para eliminar los restos de contaminantes y objetos aleatorios se deben realizar, por regla general, antes de realizar una prueba hidráulica mediante lavado con agua-aire (hidroneumático) o hidromecánicamente utilizando pistones de limpieza elásticos (gomaespuma y otros) o solo con agua.

3. La velocidad de movimiento del pistón elástico durante el lavado hidromecánico debe considerarse dentro del rango de 0,3 - 1,0 m/s a una presión interna en la tubería de aproximadamente 0,1 MPa (1 kgf/cm2).

Los pistones de espuma de limpieza deben usarse con un diámetro dentro de 1,2-1,3 del diámetro de la tubería, una longitud de 1,5-2,0 del diámetro de la tubería solo en secciones rectas de la tubería con giros suaves que no excedan los 15 °, en ausencia de extremos que sobresalgan hacia las tuberías de la tubería u otras partes conectadas a ella, así como cuando las válvulas de la tubería están completamente abiertas. El diámetro de la tubería de salida debe ser un calibre menor que el diámetro de la tubería lavada.

4. El lavado hidroneumático debe realizarse suministrando aire comprimido a través de una tubería junto con agua en una cantidad de al menos el 50% del caudal de agua. El aire debe introducirse en la tubería a una presión que exceda la presión interna de la tubería en 0,05 - 0,15 MPa (0,5 - 1,5 kgf/cm2) La velocidad de movimiento de la mezcla agua-aire se considera en el rango de 2,0 a 3 0 m/s.

5. La longitud de los tramos lavados de las tuberías, así como los lugares de introducción del agua y el pistón a la tubería y el orden de trabajo, deberán determinarse en el proyecto de obra, incluyendo esquema de trabajo, plano de recorrido, perfil y detalle de las mismas. pozos.

La longitud del tramo de tubería para la cloración, por regla general, no debe ser superior a 1 o 2 km.

6. Después de la limpieza y lavado, la tubería debe desinfectarse mediante cloración a una concentración de cloro activo de 75 - 100 mg/l (g/m3 con un tiempo de contacto del agua con cloro en la tubería de 5 a 6 horas o a una concentración de 40 - 50 mg/l (g/m3) con un tiempo de contacto de al menos 24 horas La concentración de cloro activo se prescribe dependiendo del grado de contaminación de la tubería.

7. Antes de la cloración, se deben realizar los siguientes trabajos preparatorios:

realizar la instalación de las comunicaciones necesarias para la introducción de una solución de lejía (cloro) y agua, liberación de aire, elevadores para muestreo (con su remoción sobre el nivel del suelo), instalación de tuberías para la descarga y disposición de agua con cloro (mientras garantizar las medidas de seguridad); preparar un esquema de trabajo de cloración (plan de ruta, perfil y detalle de la tubería con la aplicación de las comunicaciones enumeradas), así como un cronograma de trabajo;

Determinar y preparar la cantidad requerida de lejía (cloro), teniendo en cuenta el porcentaje de cloro activo en el producto comercial, el volumen del tramo clorado de la tubería con la concentración (dosis) aceptada de cloro activo en solución según la fórmula.

t =	0,082 D(2)lK	,
	A

Donde T es la masa requerida del producto comercial de un reactivo que contiene cloro, teniendo en cuenta el 5% para las pérdidas, kg;

D y l son el diámetro y la longitud de la tubería, respectivamente, m;

K - concentración (dosis) aceptada de cloro activo, g/m3 (mg/l);

A es el porcentaje de cloro activo en el producto comercial, %.

Ejemplo. Para la cloración con una dosis de 40 g/m3 de una sección de tubería con un diámetro de 400 mm y una longitud de 1000 m utilizando lejía que contenga un 18% de cloro activo, se necesitará una masa comercial de lejía de 29,2 kg.

8. Para monitorear el contenido de cloro activo a lo largo de la tubería durante su llenado con agua clorada, se deben instalar elevadores de muestreo temporales con válvulas de cierre cada 500 m, instalados sobre la superficie del suelo, que también se utilizan para liberar aire. a medida que se llena la tubería. Su diámetro se toma según el cálculo, pero no menos de 100 mm.

9. La introducción de una solución de cloro en la tubería debe continuar hasta que comience a fluir agua con un contenido de cloro activo (residual) de al menos el 50% del valor especificado en los puntos más alejados del punto de suministro de lejía. A partir de este momento se deberá interrumpir el suministro adicional de solución de cloro, dejando la tubería llena de solución de cloro durante el tiempo de contacto estimado especificado en el párrafo 6 de este anexo.

10. Una vez finalizado el contacto, se debe descargar el agua clorada en los lugares especificados en el proyecto y lavar la tubería con agua limpia hasta que el contenido de cloro residual en el agua de lavado disminuya a 0,3 - 0,5 mg/l. De las tuberías de áreas posteriores, el agua con cloro se puede reutilizar. Una vez completada la desinfección, el agua clorada descargada de la tubería debe diluirse con agua hasta una concentración de cloro activo de 2 a 3 mg/l o declorarse introduciendo hiposulfito de sodio en una cantidad de 3,5 mg por 1 mg de cloro residual activo en el solución.

Los lugares y condiciones para la descarga de agua clorada y el procedimiento para monitorear su descarga deben ser acordados con las autoridades del servicio sanitario y epidemiológico local.

11. En los puntos de conexión (inserciones) de una tubería de nueva construcción a la red existente, se debe realizar una desinfección local de los accesorios y accesorios con una solución de lejía.

12. La desinfección de los pozos de agua antes de su puesta en funcionamiento se lleva a cabo en los casos en que, después de lavarlos, la calidad del agua según los indicadores bacteriológicos no cumple con los requisitos de GOST 2874-82.

La desinfección se lleva a cabo en dos etapas: primero la parte aérea del pozo, luego la parte submarina. Para desinfectar la superficie del pozo sobre el techo del acuífero, es necesario instalar un tapón neumático, encima del cual se debe llenar el pozo con una solución de lejía u otro reactivo que contenga cloro con una concentración de cloro activo de 50. - 100 mg/l, según el grado de contaminación previsto. Después de 3-6 horas de contacto, se debe quitar el tapón y, con la ayuda de un mezclador especial, introducir una solución de cloro en la parte submarina del pozo para que la concentración de cloro activo después de mezclar con agua sea de al menos 50 mg/ l. Después de 3 a 6 horas de contacto, bombee hasta que el olor a cloro desaparezca del agua y luego tome muestras de agua para análisis bacteriológicos de control.

Nota. El volumen calculado de solución de cloro se considera mayor que el volumen de los pozos (en altura y diámetro): al desinfectar la parte de la superficie - 1,2-1,5 veces, la parte bajo el agua - 2-3 veces.

13. La desinfección de las estructuras de los tanques debe realizarse mediante riego con una solución de lejía u otros reactivos que contengan cloro con una concentración de cloro activo de 200 - 250 mg/l. Dicha solución debe prepararse a razón de 0,3 -0,5 litros por 1 m2 de la superficie interna del tanque y, mediante riego con manguera o control remoto hidráulico, cubrir con ella las paredes y el fondo del tanque. Después de 1-2 horas, enjuague las superficies desinfectadas con agua limpia del grifo, eliminando la solución gastada a través de las salidas de suciedad. El trabajo debe realizarse con ropa especial, botas de goma y máscaras antigás; Antes de ingresar al tanque, se debe instalar un tanque con una solución de lejía para lavar botas.

14. La desinfección de los filtros después de cargarlos, decantadores, mezcladores y tanques de presión de pequeña capacidad se debe realizar por el método volumétrico, llenándolos con una solución con una concentración de 75 - 100 mg/l de cloro activo. Después de un contacto de 5 a 6 horas, se debe eliminar la solución de cloro a través del tubo de lodo y enjuagar los contenedores con agua limpia del grifo hasta que el agua de enjuague contenga 0,3 - 0,5 mg/l de cloro residual.

15. Al clorar tuberías y estructuras de suministro de agua, se deben observar los requisitos de SNiP III-4-80* y las normas de seguridad departamentales.

APÉNDICE 6
Obligatorio

SNIP 3.05.01-85

CONSTRUYENDO REGULACIONES

INTERNO

SISTEMAS SANITARIOS

Fecha de introducción 1986-07-01

DESARROLLADO por el Instituto Estatal de Diseño Proektpromventiliya y el Instituto de Investigación Científica de Hidromecanización, Obras Técnico-Sanitarias y de Construcción Especiales (VNIIGS) del Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS (Candidato de Ciencias Técnicas P.A. Ovchinnikov - líder del tema; E.N. Zaretsky, L.G. Sukhanova , V.S. Nefedova; candidatos de ciencias técnicas A.G. Yashkul, G.S. Shkalikov).

INTRODUCIDO por el Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS.

PREPARADO PARA APROBACIÓN POR Glavtekhnormirovanie Gosstroy URSS (N.A. Shishov).

APROBADO por Decreto del Comité Estatal de Asuntos de la Construcción de la URSS de 13 de diciembre de 1985 N 224.

Con la entrada en vigor del SNiP 3.05.01-85 “Sistemas sanitarios internos”, SNiP III-28-75 “Equipos sanitarios de edificios y estructuras” pierde su fuerza.

Estas reglas se aplican a la instalación de sistemas internos de suministro de agua fría y caliente, calefacción, alcantarillado, desagües, ventilación, aire acondicionado (incluidas tuberías a unidades de ventilación), salas de calderas con presión de vapor de hasta 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2). ) y temperaturas del agua de hasta 388°K (115°C) durante la construcción y reconstrucción de empresas, edificios y estructuras, así como para la fabricación de conductos de aire, conjuntos y piezas de tuberías.

1. DISPOSICIONES GENERALES

1.1. La instalación de sistemas sanitarios internos debe realizarse de acuerdo con los requisitos de estas reglas, SN 478-80, así como SNiP 3.01.01-85, SNiP III-4-80, SNiP III-3-81, normas, técnicas. especificaciones e instrucciones de planta - fabricantes de equipos.

Al instalar y fabricar componentes y piezas de sistemas de calefacción y tuberías para unidades de ventilación (en adelante, "suministro de calor") con temperaturas de agua superiores a 388 K (115 ° C) y vapor con una presión de trabajo superior a 0,07 MPa (0,7 kgf /cm2) también se deben seguir las Normas para la construcción y operación segura de tuberías de vapor y agua caliente, aprobadas por la Autoridad Estatal de Supervisión Técnica de la URSS.

1.2. La instalación de sistemas sanitarios internos y salas de calderas debe realizarse mediante métodos industriales a partir de unidades de tuberías, conductos de aire y equipos suministrados completos en grandes bloques.

Al instalar revestimientos en edificios industriales hechos de bloques grandes, se deben instalar sistemas de ventilación y otros sistemas sanitarios en los bloques antes de instalarlos en la posición de diseño.

La instalación de sistemas sanitarios debe realizarse cuando el objeto (ocupación) esté listo para la construcción por la cantidad de:

para edificios industriales: todo el edificio con un volumen de hasta 5.000 metros cúbicos y parte del edificio con un volumen de más de 5.000 metros cúbicos, que, según la ubicación, incluye una sala de producción, un taller, una nave, etc. separados o un complejo de dispositivos (incluidos desagües internos, punto de calefacción, sistema de ventilación, uno o más acondicionadores de aire, etc.);

para edificios residenciales y públicos de hasta cinco pisos: un edificio separado, una o más secciones; en cinco pisos: 5 pisos de una o más secciones.

1.3. Antes de que comience la instalación de los sistemas sanitarios internos, el contratista general debe completar el siguiente trabajo:

instalación de techos, paredes y tabiques entre pisos en los que se instalarán equipos sanitarios;

construcción de cimientos o sitios para la instalación de calderas, calentadores de agua, bombas, ventiladores, acondicionadores de aire, extractores de humos, calentadores de aire y otros equipos sanitarios;

construcción de estructuras de construcción para cámaras de ventilación de sistemas de suministro;

instalación de impermeabilización en lugares donde se instalen aires acondicionados, cámaras de ventilación de suministro y filtros húmedos;

construcción de zanjas para salidas de alcantarillado a los primeros pozos y pozos con bandejas del edificio, así como tendido de entradas para comunicaciones externas de los sistemas sanitarios al edificio;

instalación de pisos (o preparación adecuada) en lugares donde se instalan dispositivos de calefacción sobre soportes y ventiladores instalados sobre aisladores de vibraciones de resorte, así como bases "flotantes" para instalar equipos de ventilación;

disposición de soportes para la instalación de ventiladores de tejado, conductos de escape y deflectores en superficies de edificios, así como soportes para tuberías tendidas en canales subterráneos y subterráneos técnicos;

preparación de huecos, ranuras, nichos y nidos en cimientos, paredes, tabiques, pisos y revestimientos necesarios para el tendido de tuberías y conductos de aire;

dibujar en las paredes internas y externas de todas las habitaciones marcas auxiliares iguales a las marcas de diseño del piso terminado más 500 mm;

instalación de marcos de ventanas y en edificios residenciales y públicos: alféizares de ventanas;

enlucir (o revestir) las superficies de paredes y nichos en los lugares donde se instalan aparatos sanitarios y de calefacción, se colocan tuberías y conductos de aire, así como enlucir la superficie de las ranuras para la instalación oculta de tuberías en paredes exteriores;

preparación de aberturas de instalación en paredes y techos para el suministro de grandes equipos y conductos de aire;

instalación de acuerdo con la documentación de trabajo de piezas integradas en estructuras de edificios para sujetar equipos, conductos de aire y tuberías;

garantizar la posibilidad de encender herramientas eléctricas, así como máquinas de soldar eléctricas, a una distancia no superior a 50 m entre sí;

acristalamiento de aberturas de ventanas en vallas exteriores, aislamiento de entradas y aberturas.

1.4. Los trabajos generales de construcción, sanitarios y otros trabajos especiales deben realizarse en instalaciones sanitarias en el siguiente orden:

preparación de suelos, enlucido de paredes y techos, instalación de balizas para la instalación de escaleras;

instalación de medios de fijación, tendido de tuberías y realización de pruebas hidrostáticas o de presión;

impermeabilización de suelos;

imprimar paredes, instalar pisos limpios;

instalación de bañeras, soportes para lavabos y piezas de montaje para cisternas;

primera pintura de paredes y techos, alicatados;

instalación de lavabos, sanitarios y cisternas;

segunda pintura de paredes y techos;

instalación de grifos de agua.

Los trabajos de construcción, sanitarios y otros trabajos especiales en las cámaras de ventilación deben realizarse en el siguiente orden:

preparación de suelos, instalación de cimientos, enlucido de paredes y techos;

disposición de aberturas de instalación, instalación de vigas de grúa;

trabajos de instalación de cámaras de ventilación;

impermeabilización de suelos;

instalación de calentadores con tubería;

instalación de equipos de ventilación y conductos de aire y otros trabajos sanitarios y eléctricos;

prueba de llenado de agua de la bandeja de la cámara de riego;

trabajos de aislamiento (aislamiento térmico y acústico);

trabajos de acabado (incluido el sellado de orificios en techos, paredes y tabiques después de colocar tuberías y conductos de aire);

instalación de pisos limpios.

Al instalar sistemas sanitarios y realizar obras civiles relacionadas, no deben producirse daños a los trabajos realizados anteriormente.

1.5 Las dimensiones de los orificios y ranuras para el tendido de tuberías en pisos, paredes y tabiques de edificios y estructuras se toman de acuerdo con el Apéndice 5 recomendado, a menos que el proyecto proporcione otras dimensiones.

1.6. La soldadura de tubos de acero debe realizarse mediante cualquier método regulado por las normas.

Los tipos de uniones soldadas de tuberías de acero, la forma y las dimensiones estructurales de la soldadura deben cumplir con los requisitos de GOST 16037-80.

La soldadura de tubos de acero galvanizado debe realizarse con alambre autoprotector de grado Sv-15GSTYUTSA con Se de acuerdo con GOST 2246-70 con un diámetro de 0,8-1,2 mm o electrodos con un diámetro de no más de 3 mm con rutilo o recubrimiento de fluoruro de calcio, si no se acuerda el uso de otros materiales de soldadura según el orden establecido.

La conexión de tuberías, piezas y conjuntos de acero galvanizado mediante soldadura durante la instalación y en la planta de adquisición debe realizarse con la condición de garantizar la succión local de emisiones tóxicas o la limpieza del revestimiento de zinc en una longitud de 20 a 30 mm desde la unión. extremos de las tuberías y luego se recubre la superficie exterior de la soldadura y la zona afectada por el calor con pintura que contiene 94% de polvo de zinc (en peso) y 6% de aglutinantes sintéticos (polisterol, clorocaucho, resina epoxi).

Al soldar tuberías, piezas y conjuntos de acero, se deben cumplir los requisitos de GOST 12.3.003-75.

La conexión de tuberías de acero (galvanizadas y no galvanizadas), así como sus piezas y conjuntos con un diámetro nominal de hasta 25 mm inclusive, en el sitio de construcción debe realizarse mediante soldadura por solape (con un extremo de la tubería extendiéndose o un acoplamiento sin rosca). Las juntas a tope de tuberías con un diámetro nominal de hasta 25 mm inclusive se pueden realizar en las plantas de abastecimiento.

Al soldar, las superficies roscadas y las superficies de las bridas deben protegerse de salpicaduras y gotas de metal fundido.

La soldadura debe estar libre de grietas, cavidades, poros, socavaduras, cráteres no soldados, así como quemaduras y fugas del metal depositado.

Los agujeros en tuberías con un diámetro de hasta 40 mm para soldar tuberías deben realizarse, por regla general, taladrando, fresando o cortando con una prensa.

El diámetro del orificio debe ser igual al diámetro interior de la tubería con una desviación permitida de +1 mm.

1.7. La instalación de sistemas sanitarios en edificios complejos, únicos y experimentales debe realizarse de acuerdo con los requisitos de estas reglas y las instrucciones especiales de la documentación de trabajo.

2. TRABAJO DE PREPARACIÓN

Fabricación de componentes y piezas de tuberías.

hecho de tubos de acero

2.1. La fabricación de componentes y piezas de tuberías a partir de tubos de acero debe realizarse de acuerdo con las especificaciones y normas técnicas. Las tolerancias de fabricación no deben exceder los valores especificados en la tabla. 1.

tabla 1

	Valor de tolerancia (desviaciones)
Desviación: desde la perpendicularidad de los extremos de los tubos cortados. longitud de la pieza de trabajo	No más de 2° ±2 mm para longitudes de hasta 1 m y ±1 mm para cada metro posterior
Dimensiones de rebabas en agujeros y extremos. cortar tuberías	No más de 0,5 mm
Ovalidad de tuberías en la zona de curvatura.	No más del 10%
Número de hilos con hilos incompletos o rotos
Desviación de la longitud del hilo: corto

2.2. La conexión de tubos de acero, así como las piezas y conjuntos fabricados a partir de ellos, debe realizarse mediante soldadura, roscas, tuercas de unión y bridas (a accesorios y equipos).

Los tubos, conjuntos y piezas de acero galvanizado deben conectarse, por regla general, a través de roscas utilizando piezas de conexión de acero galvanizado o fundición no galvanizada, tuercas de unión y bridas (a accesorios y equipos).

Para conexiones roscadas de tubos de acero, se deben utilizar roscas de tubos cilíndricos, fabricadas de acuerdo con GOST 6357-81 (clase de precisión B) enrollando en tubos ligeros y cortando en tubos ordinarios y reforzados.

Al realizar roscas mediante el método de laminación en una tubería, se permite reducir su diámetro interno hasta en un 10% a lo largo de toda la rosca.

2.3. Los giros de tuberías en sistemas de calefacción y suministro de calor deben realizarse doblando tuberías o utilizando codos soldados sin costura hechos de acero al carbono de acuerdo con GOST 17375-83.

2.4. En los sistemas de suministro de agua fría y caliente, los giros de las tuberías deben realizarse instalando codos de acuerdo con GOST 8946-75, curvas o tubos doblados. Los tubos galvanizados sólo deben doblarse en frío.

Para tuberías con un diámetro de 100 mm o más, se permite el uso de codos doblados y soldados. El radio mínimo de estos codos debe ser al menos de un diámetro nominal y medio del tubo.

Al doblar tubos soldados, la costura de soldadura debe ubicarse en el exterior del tubo en bruto y en un ángulo de al menos 45 grados. al plano de flexión.

2.5. No se permite soldar secciones curvas de tuberías en elementos calefactores de paneles calefactores.

2.6. Al ensamblar unidades, se deben sellar las conexiones roscadas.

Como sellador para conexiones roscadas a temperaturas del medio transportado de hasta 378 K (105 ° C) inclusive, se debe utilizar cinta hecha de material sellador fluoroplástico (FUM) o hebras de lino impregnadas con minio o blanco mezclado con aceite secante.

Como sellador para conexiones roscadas a temperaturas del medio en movimiento superiores a 378 K (105 ° C) y para líneas de condensación, se debe utilizar cinta FUM o hilo de amianto junto con hilos de lino, impregnados con grafito mezclado con aceite secante.

La cinta FUM y las hebras de lino deben aplicarse en una capa uniforme a lo largo de la rosca y no sobresalir hacia dentro o fuera de la tubería.

Como sellador para conexiones de bridas a una temperatura del medio transportado no superior a 423 K (150°C), se debe utilizar paronita con un espesor de 2-3 mm o fluoroplástico-4, y a una temperatura no superior a 403 K (130°C): juntas de caucho resistente al calor.

Para conexiones roscadas y bridadas, también se permiten otros materiales de sellado que aseguren la estanqueidad de las conexiones a la temperatura de diseño del refrigerante y aprobadas de la manera prescrita.

2.7. Las bridas se conectan a la tubería mediante soldadura.

Se permite una desviación de la perpendicularidad de la brida soldada a la tubería con respecto al eje de la tubería hasta el 1% del diámetro exterior de la brida, pero no más de 2 mm.

La superficie de las bridas debe ser lisa y libre de rebabas.

Las cabezas de los pernos deben ubicarse en un lado de la conexión.

En tramos verticales de tuberías, las tuercas deben colocarse en la parte inferior.

Los extremos de los pernos, por regla general, no deben sobresalir de las tuercas más de 0,5 diámetros de perno o 3 pasos de rosca.

El extremo de la tubería, incluida la costura de soldadura entre brida y tubería, no debe sobresalir de la superficie de la brida.

Las juntas en las conexiones de brida no deben superponerse a los orificios de los pernos.

No se permite la instalación de juntas múltiples o en ángulo entre bridas.

2.8. Las desviaciones en las dimensiones lineales de las unidades ensambladas no deben exceder ±3 mm para una longitud de hasta 1 my ±1 mm por cada metro subsiguiente.

2.9. Los conjuntos de sistemas sanitarios deben ser probados para detectar fugas en el lugar de su fabricación.

Los conjuntos de tuberías de sistemas de calefacción, suministro de calor, suministro interno de agua fría y caliente, incluidos los destinados a empotrar en paneles de calefacción, válvulas, grifos, válvulas de compuerta, trampas de lodo, colectores de aire, ascensores, etc. deben estar sujetos a hidrostático (hidráulico) o método de burbuja (neumático) de acuerdo con GOST 25136-82 y GOST 24054-80.

2.10. En el método hidrostático de prueba de fugas, se elimina completamente el aire de las unidades, se llenan con agua a una temperatura de al menos 278 K (5 °C) y se mantienen bajo prueba.

presión que las conexiones pueden soportar a temperatura normal de funcionamiento en condiciones de funcionamiento.

Si aparece rocío en la tubería durante la prueba, la prueba debe continuar después de que se haya secado o limpiado.

Las unidades de alcantarillado hechas de tuberías de acero y tuberías de descarga para tanques elevados deben mantenerse bajo una sobrepresión de prueba de 0,2 MPa (2 kgf/cm2) durante al menos 3 minutos.

No se permite la caída de presión durante la prueba.

2.11. Se considera que los conjuntos fabricados con tuberías de acero de sistemas sanitarios han superado la prueba si no hay gotas o manchas de agua en la superficie y en cuyas juntas no habrá caída de presión.

Se considera que las válvulas, válvulas de compuerta y grifos han pasado la prueba si no aparecen gotas de agua en la superficie y en los lugares de los dispositivos de sellado después de girar los dispositivos de control dos veces (antes de la prueba).

2.12. Con el método de prueba de burbujas para detectar fugas, los componentes de la tubería se llenan con aire con un exceso de presión de 0,15 MPa (1,5 kgf/cm2), se sumergen en un baño de agua y se mantienen durante al menos 30 s.

Los conjuntos que han superado la prueba son aquellos que, al ser probados, no producen burbujas de aire en el baño de agua.

No se permiten roscar conexiones, girar dispositivos de control y eliminar defectos durante las pruebas.

2.13. La superficie exterior de las unidades y piezas fabricadas con tubos no galvanizados, con excepción de las conexiones roscadas y la superficie del espejo de brida, debe recubrirse con una imprimación del fabricante, y la superficie roscada de las unidades y piezas debe recubrirse con lubricante anticorrosión de acuerdo con los requisitos de TU 36-808-85.

Fabricación de componentes para sistemas de alcantarillado.

2.14. Antes del montaje en unidades, se debe comprobar la calidad de las tuberías y accesorios de alcantarillado de hierro fundido mediante inspección externa y golpecitos ligeros con un martillo de madera.

La desviación de la perpendicularidad de los extremos de las tuberías después del corte no debe exceder los 3 grados.

En los extremos de las tuberías de hierro fundido, se permiten grietas de no más de 15 mm de longitud y ondulaciones de los bordes de no más de 10 mm.

Antes de sellar las juntas, se deben limpiar de suciedad los extremos de las tuberías y enchufes.

2.15. Las juntas de las tuberías de alcantarillado de hierro fundido deben sellarse con cuerda de cáñamo impregnada de acuerdo con GOST 483-75 o cinta de remolque impregnada de acuerdo con GOST 16183-77, seguido de llenado con masa fundida o azufre molido de acuerdo con GOST 127-76 con la adición de caolín enriquecido de acuerdo con GOST 19608-84, o cemento expandible de yeso y alúmina de acuerdo con GOST 11052-74, u otros materiales de sellado y relleno de juntas aprobados de la manera prescrita.

Los enchufes de las tuberías destinadas al paso de aguas residuales agresivas deben sellarse con cuerda de cáñamo alquitranada o estopa de cinta impregnada, luego rellenarse con cemento resistente a los ácidos u otro material resistente a influencias agresivas y, en revisiones, instalar juntas de material termocongelado. , caucho resistente a ácidos y álcalis de la marca TMKShch de acuerdo con GOST 7338-77.

2.16. Las desviaciones de las dimensiones lineales de las unidades fabricadas con tuberías de alcantarillado de hierro fundido respecto de los planos detallados no deben exceder ±10 mm.

2.17. Los componentes del sistema de alcantarillado fabricados con tuberías de plástico deben fabricarse de acuerdo con CH 478-80.

Fabricación de conductos de aire metálicos.

2.18. Los conductos de aire y partes de los sistemas de ventilación deberán fabricarse de acuerdo con la documentación de trabajo y las especificaciones técnicas debidamente aprobadas.

2.19. Los conductos de aire hechos de chapa delgada de acero para techos con un diámetro y un tamaño lateral mayor de hasta 2000 mm deben fabricarse con uniones en espiral o con costura recta, soldados en espiral o con costura recta, y los conductos de aire con un lado Las dimensiones superiores a 2000 mm deben estar hechas de paneles (soldados, soldados con cola).

Los conductos de aire de metal y plástico deben fabricarse con costuras, y de acero inoxidable, titanio, así como láminas de aluminio y sus aleaciones, con costuras o soldaduras.

2.20. Las láminas de acero de menos de 1,5 mm de espesor deben soldarse por superposición y las de 1,5 a 2 mm de espesor deben superponerse o soldarse a tope. Las láminas de espesor superior a 2 mm deben soldarse a tope.

2.21. Para uniones soldadas de secciones rectas y partes perfiladas de conductos de aire hechos de techos de chapa delgada y acero inoxidable, se deben utilizar los siguientes métodos de soldadura: plasma, arco sumergido automático y semiautomático o en un ambiente de dióxido de carbono, contacto, rodillo y arco manual.

Para soldar conductos de aire de chapa de aluminio y sus aleaciones, se deben utilizar los siguientes métodos de soldadura:

automático de arco de argón - con electrodo consumible;

manual de arco de argón - electrodo no consumible con alambre de relleno;

Para soldar conductos de aire de titanio, se debe utilizar soldadura por arco de argón con un electrodo consumible.

2.22. Los conductos de aire de chapa de aluminio y sus aleaciones con un espesor de hasta 1,5 mm deben realizarse mediante costuras, con un espesor de 1,5 a 2 mm, mediante costuras o soldaduras, y con un espesor de chapa de más de 2 mm, mediante soldadura. .

Las costuras longitudinales en los conductos de aire hechos de techos de chapa fina y acero inoxidable y chapa de aluminio con un diámetro o tamaño lateral mayor de 500 mm o más deben asegurarse al principio y al final de la sección del conducto de aire mediante soldadura por puntos, remaches eléctricos, remaches. o abrazaderas.

Las costuras de los conductos de aire, independientemente del grosor del metal y del método de fabricación, deben realizarse con un corte.

2.23. Las secciones finales de las juntas en los extremos de los conductos de aire y en las aberturas de distribución de aire de los conductos de aire de plástico deben fijarse con remaches de aluminio o acero con una capa de óxido, asegurando el funcionamiento en ambientes agresivos especificados en la documentación de trabajo.

Las costuras deben tener el mismo ancho en toda su longitud y estar uniformemente ajustadas.

2.24. No debe haber uniones de costura en forma de cruz en los conductos de costura, así como en las tablas de corte.

2.25. En secciones rectas de conductos de aire rectangulares con una sección transversal lateral de más de 400 mm, los refuerzos deben realizarse en forma de crestas con un paso de 200-300 mm a lo largo del perímetro del conducto o curvas diagonales (crestas). Si el lado tiene más de 1000 mm, además, es necesario instalar marcos rígidos externos o internos, que no deben sobresalir del conducto de aire más de 10 mm. Los marcos de refuerzo deben fijarse firmemente mediante soldadura por puntos, remaches eléctricos o remaches.

En conductos de aire de metal-plástico, los marcos de refuerzo deben instalarse mediante remaches de aluminio o acero recubiertos de óxido, asegurando el funcionamiento en ambientes agresivos especificados en la documentación de trabajo.

2.26. Los elementos de las piezas perfiladas deben conectarse entre sí mediante crestas, pliegues, soldaduras y remaches.

Los elementos de piezas perfiladas de metal y plástico deben conectarse entre sí mediante pliegues.

No se permiten conexiones en zigzag para sistemas que transporten aire de alta humedad o mezclado con polvo explosivo.

2.27. La conexión de las secciones del conducto de aire debe realizarse mediante un método tipo oblea o mediante bridas. Las conexiones deben ser fuertes y apretadas.

2.28. Las bridas de los conductos de aire deben fijarse mediante bridas con zigzag persistente, mediante soldadura, mediante soldadura por puntos o mediante remaches de 4-5 mm de diámetro, colocados cada 200-250 mm, pero con no menos de cuatro remaches.

Las bridas de los conductos de aire de metal y plástico deben asegurarse con un zigzagueo persistente.

En conductos de aire que transportan medios agresivos no se permite la fijación de bridas mediante zigzag.

Si el espesor de la pared del conducto de aire es superior a 1 mm, las bridas se pueden montar en el conducto de aire sin bridas mediante soldadura por puntos y posterior sellado del espacio entre la brida y el conducto de aire.

2.29. El bridado de los conductos de aire en los lugares donde se instalan las bridas debe realizarse de tal manera que la brida doblada no cubra los orificios para los pernos en las bridas.

Las bridas se instalan perpendiculares al eje del conducto de aire.

2.30. Los dispositivos de regulación (compuertas, válvulas de mariposa, compuertas, elementos de control del distribuidor de aire, etc.) deben poder cerrarse y abrirse fácilmente, así como estar fijados en una posición determinada.

Los motores de amortiguador deben encajar perfectamente contra las guías y moverse libremente en ellas.

La manija de control de la válvula de mariposa debe instalarse paralela a su hoja.

2.31. Los conductos de aire de acero no galvanizado y sus elementos de fijación (incluidas las superficies internas de las bridas) deben imprimarse (pintarse) en la planta de adquisición de acuerdo con el proyecto (diseño detallado).

La pintura final de la superficie exterior de los conductos de aire la realizan organizaciones de construcción especializadas después de su instalación.

Los espacios en blanco de ventilación deben estar equipados con piezas para conectarlos y medios de fijación.

Juego completo y preparación para la instalación de equipos sanitarios, dispositivos de calefacción, componentes y partes de tuberías.

2.32. El procedimiento para la transferencia de equipos, productos y materiales está establecido por las Reglas sobre contratos de construcción de capital, aprobadas por el Consejo de Ministros de la URSS, y el Reglamento sobre la relación de las organizaciones: contratistas generales con subcontratistas, aprobado por resolución de el Comité Estatal de Construcción de la URSS y el Comité Estatal de Planificación de la URSS.

2.33. Los conjuntos y piezas fabricados a partir de tuberías para sistemas sanitarios deben transportarse a los sitios en contenedores o paquetes y contar con la documentación que los acompañe.

A cada envase y paquete se le deberá adherir una placa con el marcado de las unidades empaquetadas de acuerdo con las normas y especificaciones técnicas vigentes para la fabricación de productos.

2.34. Los accesorios, dispositivos de automatización, instrumentación, piezas de conexión, dispositivos de fijación, juntas, pernos, tuercas, arandelas, etc. que no estén instalados en piezas y conjuntos deben empaquetarse por separado, y las marcas del contenedor deben indicar las designaciones o nombres de estos. productos.

2.35. Las calderas seccionales de hierro fundido deben entregarse a las obras en bloques o paquetes, preensambladas y probadas en plantas de fabricación o en empresas de adquisición de organizaciones de instalación.

Los calentadores de agua, calentadores de aire, bombas, puntos de calefacción central e individual y unidades de medición de agua deben suministrarse a las instalaciones en construcción en unidades transportables completas y ensambladas con medios de fijación, tuberías, válvulas de cierre, juntas, pernos, tuercas y arandelas.

2.36. Las secciones de radiadores de hierro fundido deben ensamblarse en dispositivos en niples utilizando juntas de sellado:

de caucho resistente al calor de 1,5 mm de espesor a temperaturas del refrigerante de hasta 403 K (130°C);

de paronita con un espesor de 1 a 2 mm a una temperatura del refrigerante de hasta 423 K (150 ° C).

2.37. Los radiadores de hierro fundido reorganizados o los bloques de radiadores de hierro fundido y los tubos con aletas deben probarse utilizando el método hidrostático a una presión de 0,9 MPa (9 kgf/cm2) o el método de burbuja a una presión de 0,1 MPa (1 kgf/cm2). cm). Los resultados de las pruebas de burbujas no son motivo para hacer declaraciones de calidad a los fabricantes de dispositivos de calefacción de hierro fundido.

Los bloques de radiadores de acero deben probarse utilizando el método de burbuja a una presión de 0,1 MPa (1 kgf/cm2).

Los bloques convectores deben probarse mediante el método hidrostático con una presión de 1,5 MPa (15 kgf/cm2) o el método de burbuja con una presión de 0,15 MPa (1,5 kgf/cm2).

El procedimiento de prueba debe cumplir con los requisitos de los párrafos. 2.9-2.12.

Después de la prueba, se debe eliminar el agua de las unidades de calefacción.

Los paneles calefactores después de la prueba hidrostática deben purgarse con aire y sus tuberías de conexión deben cerrarse con tapones de inventario.

3. TRABAJOS DE INSTALACIÓN Y MONTAJE

Provisiones generales

3.1. La conexión de tuberías de acero galvanizadas y no galvanizadas durante la instalación debe realizarse de acuerdo con los requisitos de las secciones 1 y 2 de estas reglas.

Las conexiones desmontables en las tuberías deben realizarse en los accesorios y, cuando sea necesario, de acuerdo con las condiciones de montaje de la tubería.

Las conexiones desmontables de tuberías, así como los accesorios, inspecciones y limpieza, deberán ubicarse en lugares accesibles para su mantenimiento.

3.2. Las tuberías verticales no deben desviarse de la vertical más de 2 mm por 1 m de longitud.

3.3. Las tuberías no aisladas de sistemas de calefacción, suministro de calor y suministro interno de agua fría y caliente no deben estar adyacentes a la superficie de las estructuras del edificio.

La distancia desde la superficie del yeso o revestimiento hasta el eje de tuberías no aisladas con un diámetro nominal de hasta 32 mm inclusive con instalación abierta debe ser de 35 a 55 mm, para diámetros de 40-50 mm - de 50 a 60 mm , y para diámetros superiores a 50 mm, aceptado según la documentación de trabajo.

La distancia desde tuberías, dispositivos de calefacción y calentadores de aire con una temperatura del refrigerante superior a 378 K (105 °C) hasta estructuras de edificios y estructuras hechas de materiales combustibles (combustibles), determinada por el proyecto (diseño detallado) según GOST 12.1.044 -84, debe tener al menos 100 mm.

3.4. Los medios de fijación no deben ubicarse en las uniones de tuberías.

No está permitido sellar las fijaciones con tacos de madera ni soldar las tuberías a los medios de fijación.

La distancia entre los medios de sujeción de tuberías de acero en tramos horizontales deberá tomarse de acuerdo con las dimensiones indicadas en la tabla. 2, salvo que se indique lo contrario en la documentación de trabajo.

Tabla 2

Diámetro de tubería, mm	Distancia máxima, m, entre medios de sujeción de tuberías.
	no aislado	aislado

3.5. No se instalan medios para sujetar contrahuellas hechas de tubos de acero en edificios residenciales y públicos con una altura de piso de hasta 3 m, y para una altura de piso de más de 3 m, los medios de fijación se instalan a la mitad de la altura del piso.

Los medios para la fijación de contrahuellas en naves industriales deben instalarse cada 3 m.

3.6. Las distancias entre los medios de fijación de las tuberías de alcantarillado de hierro fundido cuando se colocan horizontalmente no deben ser más de 2 m, y para las contrahuellas, una fijación por piso, pero no más de 3 m entre los medios de fijación.

Los medios de fijación deben ubicarse debajo de los enchufes.

3.7. Las conexiones a aparatos de calefacción con una longitud superior a 1500 mm deben tener fijaciones.

3.8. Los accesorios sanitarios y de calefacción deben instalarse a plomo y nivelados.

Las cabinas sanitarias deben instalarse sobre una base nivelada.

Antes de instalar cabinas sanitarias, es necesario verificar que el nivel de la parte superior del tubo ascendente de alcantarillado de la cabina subyacente y el nivel de la base preparatoria sean paralelos.

La instalación de cabinas sanitarias debe realizarse de manera que coincidan los ejes de las tuberías de alcantarillado de los pisos adyacentes.

La conexión de las cabinas sanitarias a los conductos de ventilación debe realizarse antes de colocar las losas para un piso determinado.

3.9. Las pruebas hidrostáticas (hidráulicas) o manométricas (neumáticas) de las tuberías cuando se colocan tuberías ocultas deben realizarse antes de su cierre con la elaboración de un informe de inspección para trabajos ocultos en forma del Apéndice 6 obligatorio de SNiP 3.01.01-85.

Se deben realizar pruebas de tuberías aisladas antes de aplicar el aislamiento.

3.10. Los sistemas de calefacción, suministro de calor, suministro interno de agua fría y caliente, las tuberías de la sala de calderas al finalizar su instalación deben lavarse con agua hasta que salga sin suspensiones mecánicas.

El lavado de los sistemas de suministro de agua potable y doméstico se considera completo después de la liberación de agua que cumple con los requisitos de GOST 2874-82 "Agua potable".

Suministro interno de agua fría y caliente.

3.11. La altura de instalación de los grifos de agua (distancia desde el eje horizontal de los grifos a los sanitarios, mm) debe tomarse de la siguiente manera:

grifos de agua y mezcladores de los lados de los fregaderos, por 250, y de los lados de los fregaderos, por 200;

grifos de inodoro y mezcladores de los lados de los lavabos: 200.

Altura de instalación de los grifos desde el nivel del piso terminado, mm:

grifos de agua en casas de baños, grifos de inodoros, grifos de lavabo de inventario en instituciones públicas y médicas, grifos de baño: 800;

grifos para viduars con salida oblicua - 800, con salida directa -1000;

mezcladores y fregaderos para hule en instituciones médicas, mezcladores generales para bañeras y lavabos, mezcladores de codo para lavabos quirúrgicos - 1100;

grifos para lavar suelos en baños de edificios públicos: 600;

mezcladores de ducha - 1200.

Las mamparas de ducha deben instalarse a una altura de 2100-2250 mm desde la parte inferior de la mampara hasta el nivel del piso terminado. Las desviaciones de las dimensiones especificadas en este párrafo no deben exceder los 20 mm.

Nota. En el caso de fregaderos con respaldo con orificios para grifos, así como en fregaderos y lavabos con grifería de sobremesa, la altura de instalación de los grifos viene determinada por el diseño del aparato.

3.12. Los enchufes de tuberías y accesorios (excepto los acoplamientos de doble enchufe) deben estar orientados contra el movimiento del agua.

Las juntas de las tuberías de alcantarillado de hierro fundido durante la instalación deben sellarse con una cuerda de cáñamo alquitranada o un estopa de cinta impregnada, seguido de calafateo con un mortero de cemento de un grado de al menos 100 o verter una solución de cemento expandible de yeso y alúmina o fundido y calentado a una temperatura de 403-408 K (130-135 ° C) de azufre con la adición de caolín enriquecido al 10% según GOST 19608-84 o GOST 19607-74.

Se permite el uso de otros materiales de sellado y relleno de juntas, aprobados según el procedimiento establecido.

Durante el período de instalación, los extremos abiertos de las tuberías y los embudos de drenaje deben cerrarse temporalmente con tapones de inventario.

3.13. Los accesorios sanitarios deben fijarse a estructuras de madera con tornillos.

La salida del inodoro debe conectarse directamente al casquillo del tubo de salida o al tubo de salida mediante un tubo de hierro fundido, polietileno o un acoplamiento de goma.

La toma del tubo de salida para un inodoro con salida directa debe instalarse a ras del suelo.

3.14. Los inodoros deben fijarse al suelo con tornillos o pegarse con pegamento. Al sujetar con tornillos, se debe instalar una junta de goma debajo de la base del inodoro.

El pegado debe realizarse a una temperatura ambiente de al menos 278 K (5°C).

Para lograr la resistencia requerida, los inodoros pegados deben mantenerse sin carga en posición estacionaria hasta que la junta adhesiva se vuelva fuerte durante al menos 12 horas.

3.15. La altura de instalación de los sanitarios desde el nivel del piso terminado debe corresponder a las dimensiones indicadas en la tabla. 3.

Tabla 3

Aparatos sanitarios	Altura de instalación desde el nivel suelo limpio, mm
	en residencial, publico e industrial
Lavabos (hasta la parte superior del lateral)
Fregaderos y fregaderos (hasta la parte superior del lateral)
Cisternas de descarga altas para inodoros (hasta el fondo del tanque)
Urinarios de pared (hasta el lateral)
Tuberías de descarga a urinarios de bandeja (desde el fondo de la bandeja hasta el eje de la tubería)
Bebederos colgantes (hasta el lateral)

Notas: 1. Las desviaciones permitidas en la altura de instalación de los aparatos sanitarios para aparatos independientes no deben exceder ±20 mm, y para la instalación en grupo de aparatos similares +/- 5 mm.

2. El tubo de descarga para lavar la cubeta del urinario debe orientarse con sus orificios hacia la pared en un ángulo de 45° hacia abajo.

3. Al instalar un mezclador común para lavabo y bañera, la altura de instalación del lavabo es de 850 mm hasta la parte superior del lateral.

4. La altura de instalación de los aparatos sanitarios en instituciones médicas debe tomarse de la siguiente manera, mm:

fregadero de inventario de hierro fundido (hasta la parte superior de los lados) - 650;

lavado de hules - 700;

viduar (hasta arriba) - 400;

tanque para solución desinfectante (hasta el fondo del tanque) - 1230.

5. La altura de instalación de los aparatos sanitarios en las instituciones preescolares debe tomarse de acuerdo con SNiP II-64-80.

3.16. En locales domésticos de edificios públicos e industriales, se debe prever la instalación de un grupo de lavabos en un soporte común.

3.17. Antes de probar los sistemas de alcantarillado, para protegerlos de la contaminación, se deben quitar los tapones inferiores de los sifones y las copas de los sifones de botella.

Calefacción. Suministro de calor y salas de calderas.

3.18. Las pendientes de las líneas a los dispositivos de calefacción deben realizarse de 5 a 10 mm por longitud de la línea en la dirección del movimiento del refrigerante. Para longitudes de tubería de hasta 500 mm, los tubos no deben tener pendiente.

3.19. Las conexiones a tuberías lisas de acero, hierro fundido y con aletas bimetálicas deben realizarse mediante bridas (tapones) con orificios ubicados excéntricamente para garantizar la libre eliminación del aire y el drenaje del agua o condensado de las tuberías.

Para conexiones de vapor se permite la conexión concéntrica.

3.20. Los radiadores de todo tipo deben instalarse a distancias, mm, no menos de: 60 - desde el piso, 50 - desde la superficie inferior de los tableros del alféizar de la ventana y 25 - desde la superficie de las paredes de yeso.

En las instalaciones de instituciones médicas, preventivas y infantiles, los radiadores deben instalarse a una distancia de al menos 100 mm del piso y 60 mm de la superficie de la pared.

Si no hay un alféizar de ventana, se debe tomar una distancia de 50 mm desde la parte superior del dispositivo hasta la parte inferior de la abertura de la ventana.

Al tender tuberías abiertamente, la distancia desde la superficie del nicho hasta los dispositivos de calefacción debe garantizar la posibilidad de colocar las conexiones a los dispositivos de calefacción en línea recta.

3.21. Los convectores deben instalarse a distancia:

al menos 20 mm desde la superficie de las paredes hasta las aletas del convector sin carcasa;

cerrar o con un espacio de no más de 3 mm desde la superficie de la pared hasta las aletas del elemento calefactor de un convector de pared con carcasa;

al menos 20 mm desde la superficie de la pared hasta la carcasa del convector de suelo.

La distancia desde la parte superior del convector hasta la parte inferior del alféizar de la ventana debe ser al menos el 70 % de la profundidad del convector.

La distancia desde el piso hasta la parte inferior de un convector de pared con o sin carcasa debe ser al menos el 70% y no más del 150% de la profundidad del dispositivo de calefacción instalado.

Si el ancho de la parte que sobresale del alféizar de la ventana de la pared es superior a 150 mm, la distancia desde su parte inferior hasta la parte superior de los convectores con carcasa no debe ser menor que la altura de elevación de la carcasa necesaria para retirarla.

La conexión de los convectores a las tuberías de calefacción debe realizarse mediante rosca o soldadura.

3.22. Las tuberías lisas y acanaladas deben instalarse a una distancia de al menos 200 mm desde el piso y el alféizar de la ventana hasta el eje de la tubería más cercana y a 25 mm de la superficie de yeso de las paredes. La distancia entre los ejes de tuberías adyacentes debe ser de al menos 200 mm.

3.23. Al instalar un dispositivo de calefacción debajo de una ventana, su borde en el lado del contrahuella, por regla general, no debe extenderse más allá de la abertura de la ventana. En este caso, no es necesaria la combinación de los ejes verticales de simetría de los dispositivos de calefacción y las aberturas de ventanas.

3.24. En un sistema de calefacción de una tubería con conexión unilateral de dispositivos de calefacción, el elevador abierto debe ubicarse a una distancia de 150 ± 50 mm desde el borde de la abertura de la ventana, y la longitud de las conexiones a los dispositivos de calefacción debe ser no más de 400 mm.

3.25. Los aparatos de calefacción deben instalarse sobre soportes o soportes fabricados de acuerdo con las normas, especificaciones o documentación de trabajo.

El número de soportes debe instalarse a razón de uno por 1 m2 de superficie de calentamiento de un radiador de hierro fundido, pero no menos de tres por radiador (excepto para radiadores de dos secciones), y para tubos con aletas, dos por tubo. . En lugar de soportes superiores, se permite instalar tiras de radiador, que deben ubicarse a 2/3 de la altura del radiador.

Los soportes deben instalarse debajo de los cuellos del radiador y debajo de los tubos con aletas, en las bridas.

Al instalar radiadores sobre soportes, el número de estos últimos debe ser 2 (para un número de secciones de hasta 10) y 3 (para un número de secciones superior a 10). En este caso, se debe asegurar la parte superior del radiador.

3.26. El número de elementos de fijación por bloque convector sin carcasa debe ser:

para instalación en una o dos filas: 2 fijaciones a la pared o al suelo;

para instalaciones de tres y cuatro filas, 3 fijaciones a la pared o 2 fijaciones al suelo.

Para los convectores suministrados completos con medios de montaje, el número de fijaciones lo determina el fabricante de acuerdo con las normas para convectores.

3.27. Los soportes para dispositivos de calefacción deben fijarse a paredes de hormigón con tacos y a paredes de ladrillo, con tacos o sellando los soportes con mortero de cemento de grado no inferior a 100 hasta una profundidad de al menos 100 mm (sin tener en cuenta el espesor de la capa de yeso).

No se permite el uso de tacos de madera para empotrar soportes.

3.28. Los ejes de las contrahuellas conectadas de los paneles de pared con elementos calefactores incorporados deben coincidir durante la instalación.

La conexión de las contrahuellas debe realizarse mediante soldadura solapada (con un extremo de la tubería extendido o conectado con un acoplamiento sin rosca).

La conexión de tuberías a calentadores de aire (calentadores, unidades de calefacción) debe realizarse mediante bridas, roscas o soldadura.

Las aberturas de aspiración y escape de las unidades de calefacción deben cerrarse antes de su puesta en funcionamiento.

3.29. Las válvulas y válvulas antirretorno deben instalarse de forma que el medio fluya por debajo de la válvula.

Las válvulas de retención deben instalarse horizontal o estrictamente verticalmente, según su diseño.

La dirección de la flecha en el cuerpo debe coincidir con la dirección del movimiento del medio.

3.30. Los ejes de las válvulas de doble ajuste y de las válvulas reguladoras de paso deben instalarse verticalmente cuando los dispositivos de calefacción se ubican sin nichos, y cuando se instalan en nichos, en un ángulo de 45° hacia arriba.

Los ejes de las válvulas de tres vías deben colocarse horizontalmente.

3.31. Los manómetros instalados en tuberías con temperaturas de refrigerante de hasta 378 K (105 grados C) deben conectarse a través de una válvula de tres vías.

Los manómetros instalados en tuberías con una temperatura del refrigerante superior a 378 K (105 grados C) deben conectarse a través de un tubo sifón y una válvula de tres vías.

3.32. Los termómetros en tuberías deben instalarse en manguitos y la parte que sobresale del termómetro debe estar protegida por un marco.

En tuberías con un diámetro nominal de hasta 57 mm inclusive, se debe proporcionar un expansor en el lugar donde se instalan los termómetros.

3.33. Para las conexiones bridadas de tuberías de fueloil, se deben utilizar juntas de paronita empapadas en agua caliente y frotadas con grafito.

3.34. Los conductos de aire deben instalarse independientemente de la disponibilidad de equipos tecnológicos de acuerdo con las referencias y marcas de diseño. La conexión de ductos de aire a equipos de proceso deberá realizarse luego de su instalación.

3.35. Los conductos de aire destinados al transporte de aire humidificado deben instalarse de modo que no queden costuras longitudinales en la parte inferior de los conductos de aire.

Las secciones de los conductos de aire en las que se puede formar rocío debido al aire húmedo transportado deben colocarse con una pendiente de 0,01 a 0,015 hacia los dispositivos de drenaje.

3.36. Las juntas entre las bridas de los conductos de aire no deben sobresalir hacia los conductos de aire.

Las juntas deben estar hechas de los siguientes materiales:

gomaespuma, cinta de goma porosa o monolítica de 4-5 mm de espesor o cuerda de masilla polimérica (PMZ): para conductos de aire a través de los cuales se mueve aire, polvo o materiales de desecho con temperaturas de hasta 343 K (70 ° C); cordón de amianto o cartón de amianto - con una temperatura superior a 343 K (70 °C);

caucho resistente a los ácidos o plástico amortiguador resistente a los ácidos: para conductos de aire a través de los cuales circula aire con vapores ácidos.

Para sellar conexiones de conductos de aire sin oblea, se debe utilizar lo siguiente:

cinta selladora "Gerlen" - para conductos de aire a través de los cuales circula aire a temperaturas de hasta 313 K (40 ° C);

Masilla de buteprol: para conductos de aire redondos con temperaturas de hasta 343 K (70° C);

puños o cintas termocontraíbles: para conductos de aire redondos con temperaturas de hasta 333 K (60 ° C) y otros materiales de sellado aprobados de la manera prescrita.

3.37. Los pernos en las conexiones de brida deben apretarse y todas las tuercas de los pernos deben ubicarse en un lado de la brida. Al instalar pernos verticalmente, las tuercas generalmente deben colocarse en la parte inferior de la junta.

3.38. La fijación de los conductos de aire debe realizarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

Las fijaciones de conductos de aire metálicos horizontales sin aislamiento (abrazaderas, colgadores, soportes, etc.) en una conexión de oblea deben instalarse a una distancia no superior a 4 m entre sí cuando el diámetro de un conducto redondo o el tamaño del El lado mayor de un conducto rectangular tiene menos de 400 mm y está a una distancia máxima de 3 m entre sí, con diámetros de un conducto circular o dimensiones del lado mayor de un conducto rectangular de 400 mm o más.

Las fijaciones de conductos de aire metálicos horizontales no aislados en una conexión de brida con una sección transversal circular con un diámetro de hasta 2000 mm o una sección transversal rectangular con dimensiones de su lado mayor de hasta 2000 mm inclusive deben instalarse a distancia a no más de 6 m entre sí. Las distancias entre las fijaciones de conductos de aire metálicos aislados de cualquier tamaño de sección transversal, así como conductos de aire no aislados de sección redonda con un diámetro de más de 2000 mm o de sección rectangular con un lado mayor de más de 2.000 mm, deberá especificarse en la documentación de trabajo.

Las abrazaderas deben encajar perfectamente alrededor de los conductos de aire metálicos.

Las fijaciones de los conductos de aire metálicos verticales deben instalarse a una distancia no superior a 4 m entre sí.

Los dibujos de fijaciones no estándar deben incluirse en el conjunto de documentación de trabajo.

La fijación de conductos de aire metálicos verticales dentro de locales de edificios de varios pisos con una altura de piso de hasta 4 m debe realizarse en los techos entre pisos.

La fijación de conductos de aire metálicos verticales en interiores con una altura de suelo superior a 4 m y en el tejado de un edificio debe especificarse en el diseño (diseño detallado).

No se permite fijar tirantes y soportes directamente a las bridas del conducto de aire. La tensión de las suspensiones ajustables debe ser uniforme.

La desviación de los conductos de aire de la vertical no debe exceder los 2 mm por 1 m de longitud del conducto de aire.

3.39. Los conductos de aire suspendidos libremente deben reforzarse instalando soportes dobles cada dos soportes individuales con una longitud de soporte de 0,5 a 1,5 m.

Para soportes de más de 1,5 m, se deben instalar soportes dobles a través de cada soporte individual.

3.40. Los conductos de aire deben reforzarse para que su peso no se transfiera al equipo de ventilación.

Los conductos de aire, por regla general, deben conectarse a los ventiladores a través de inserciones flexibles aislantes de vibraciones hechas de fibra de vidrio u otro material que proporcione flexibilidad, densidad y durabilidad.

Los insertos flexibles aislantes de vibraciones deben instalarse inmediatamente antes de las pruebas individuales.

3.41. Al instalar conductos de aire verticales a partir de conductos de fibrocemento, se deben instalar fijaciones cada 3-4 m. Al instalar conductos de aire horizontales, se deben instalar dos fijaciones por sección para conexiones de acoplamiento y una fijación para conexiones de enchufe. La fijación debe realizarse en el enchufe.

3.42. En los conductos de aire verticales fabricados a partir de conductos de enchufe, el conducto superior debe insertarse en el enchufe del inferior.

3.43. De acuerdo con los diagramas de flujo estándar, las juntas de enchufe y acoplamiento deben sellarse con tiras de cáñamo empapadas en un mortero de fibrocemento con la adición de cola de caseína.

El espacio libre del enchufe o acoplamiento debe llenarse con masilla de fibrocemento.

Una vez endurecida la masilla, las juntas deben cubrirse con tela. La tela debe ajustarse perfectamente a la caja en todo el perímetro y debe pintarse con pintura al óleo.

3.44. El transporte y almacenamiento en el área de instalación de cajas de fibrocemento conectadas con acoplamientos deben realizarse en posición horizontal y las cajas de enchufe, en posición vertical.

Las piezas moldeadas no deben moverse libremente durante el transporte, para lo cual se deben asegurar con espaciadores.

Al transportar, apilar, cargar y descargar cajas y accesorios, no los arroje ni los someta a golpes.

3.45. Al realizar secciones rectas de conductos de aire a partir de una película de polímero, las curvas de los conductos de aire no se permiten más de 15°.

3.46. Para atravesar estructuras de cerramiento, un conducto de aire hecho de película de polímero debe tener inserciones metálicas.

3.47. Los conductos de aire hechos de película de polímero deben suspenderse sobre anillos de acero hechos de alambre con un diámetro de 3-4 mm, ubicados a una distancia de no más de 2 m entre sí.

El diámetro de los anillos debe ser un 10% mayor que el diámetro del conducto de aire.

Los anillos de acero deben fijarse con alambre o una placa con un corte a un cable de soporte (alambre) con un diámetro de 4-5 mm, estirado a lo largo del eje del conducto de aire y fijado a las estructuras del edificio cada 20-30 m.

Para evitar movimientos longitudinales del conducto de aire cuando se llena de aire, se debe estirar la película de polímero hasta que desaparezca la flacidez entre los anillos.

3.48. Los ventiladores radiales sobre base vibratoria y sobre base rígida instalados sobre cimentación deberán fijarse con pernos de anclaje.

Al instalar ventiladores sobre aisladores de vibraciones de resorte, estos últimos deben tener un asentamiento uniforme. No es necesario fijar los aisladores de vibraciones al suelo.

3.49. Al instalar ventiladores en estructuras metálicas, se les deben colocar aisladores de vibraciones. Los elementos de las estructuras metálicas a las que se fijan los aisladores de vibraciones deben coincidir en planta con los elementos correspondientes del marco del grupo motoventilador.

Cuando se instala sobre una base rígida, el marco del ventilador debe encajar perfectamente contra las juntas de aislamiento acústico.

3,50. Los espacios entre el borde del disco frontal del impulsor y el borde del tubo de entrada del ventilador radial, tanto en dirección axial como radial, no deben exceder el 1% del diámetro del impulsor.

Los ejes de los ventiladores radiales deben instalarse horizontalmente (los ejes de los ventiladores de techo, verticalmente), las paredes verticales de las carcasas de los ventiladores centrífugos no deben tener deformaciones ni pendientes.

Las juntas para múltiples cubiertas de ventilador deben estar hechas del mismo material que las juntas de conducto para ese sistema.

3.51. Los motores eléctricos deben estar exactamente alineados con los ventiladores instalados y asegurados. Los ejes de las poleas de los motores eléctricos y ventiladores cuando son accionados por una correa deben ser paralelos y las líneas centrales de las poleas deben coincidir.

Las correderas del motor eléctrico deben estar paralelas y niveladas entre sí. La superficie de soporte del tobogán debe estar en contacto en todo el plano con la base.

Se deben proteger los acoplamientos y las transmisiones por correa.

3.52. La abertura de aspiración del ventilador, que no está conectada al conducto de aire, debe protegerse con una malla metálica con un tamaño de malla no superior a 70X70 mm.

3.53. El material filtrante de los filtros de tela debe estirarse sin combarse ni arrugarse, y además debe ajustarse perfectamente a las paredes laterales. Si hay fieltro sobre el material filtrante, este último debe colocarse en el lado de entrada de aire.

3.54. Los calentadores de aire acondicionado deben ensamblarse sobre juntas hechas de láminas y cordones de asbesto. El resto de bloques, cámaras y unidades de aires acondicionados deben montarse sobre juntas fabricadas con tiras de goma de 3-4 mm de espesor, suministradas con el equipo.

3.55. Los aires acondicionados deben instalarse horizontalmente. Las paredes de cámaras y bloques no deben presentar abolladuras, deformaciones ni pendientes.

Las paletas de las válvulas deben girar libremente (con la mano). En la posición "Cerrado", se debe asegurar un ajuste perfecto de las cuchillas a los topes y entre sí.

Los soportes de unidades de cámara y unidades de aire acondicionado deben instalarse verticalmente.

3.56. Los conductos de aire flexibles deben usarse de acuerdo con el proyecto (diseño detallado) como piezas perfiladas de formas geométricas complejas, así como para conectar equipos de ventilación, distribuidores de aire, supresores de ruido y otros dispositivos ubicados en falsos techos y cámaras.

4. PRUEBAS DE SISTEMAS SANITARIOS INTERNOS

Disposiciones generales para probar sistemas de almacenamiento en frío.

y suministro de agua caliente, calefacción, suministro de calor,

alcantarillado, desagües y salas de calderas

4.1. Una vez finalizados los trabajos de instalación, las organizaciones instaladoras deben realizar:

probar los sistemas de calefacción, suministro de calor, suministro interno de agua fría y caliente y salas de calderas mediante el método hidrostático o manométrico con la elaboración de un informe de acuerdo con el Apéndice 3 obligatorio, así como los sistemas de lavado de acuerdo con los requisitos de la cláusula 3.10 de estas reglas. ;

prueba de sistemas internos de alcantarillado y drenaje con elaboración de un informe de acuerdo con el Apéndice 4 obligatorio;

pruebas individuales de los equipos instalados con la elaboración de un informe de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio;

Pruebas térmicas de sistemas de calefacción para el calentamiento uniforme de dispositivos de calefacción.

Las pruebas de sistemas que utilizan tuberías de plástico deben realizarse de acuerdo con los requisitos de CH 478-80.

Se deben realizar pruebas antes de comenzar el trabajo de acabado.

Los manómetros utilizados para las pruebas deben calibrarse de acuerdo con GOST 8.002-71.

4.2. Durante las pruebas individuales de equipos, se deben realizar los siguientes trabajos:

verificar la conformidad del equipo instalado y el trabajo realizado con la documentación de trabajo y los requisitos de estas reglas;

probar el equipo en ralentí y bajo carga durante 4 horas de funcionamiento continuo. Al mismo tiempo, el equilibrio de ruedas y rotores en conjuntos de bomba y extractor de humos, la calidad del empaque del prensaestopas, la capacidad de servicio de los dispositivos de arranque, el grado de calentamiento del motor eléctrico y el cumplimiento de los requisitos de montaje e instalación. Se verifican los equipos especificados en la documentación técnica de los fabricantes.

4.3. Las pruebas hidrostáticas de los sistemas de calefacción, sistemas de suministro de calor, calderas y calentadores de agua deben realizarse a una temperatura positiva en las instalaciones del edificio, y de los sistemas de suministro de agua fría y caliente, alcantarillado y desagües, a una temperatura no inferior a 278 K ( 5ºC). La temperatura del agua tampoco debe ser inferior a 278 K (5 ° C).

Sistemas internos de suministro de agua fría y caliente.

4.4. Los sistemas internos de suministro de agua fría y caliente deben probarse mediante un método hidrostático o manométrico de acuerdo con los requisitos de GOST 24054-80, GOST 25136-82 y estas reglas.

El valor de la presión de prueba para el método de prueba hidrostática debe considerarse igual a 1,5 exceso de presión de funcionamiento.

Antes de instalar grifos de agua, se deben realizar pruebas hidrostáticas y de presión de los sistemas de suministro de agua fría y caliente.

Se considera que los sistemas han pasado las pruebas si, dentro de los 10 minutos siguientes a estar bajo presión de prueba utilizando el método de prueba hidrostática, no se observa ninguna caída de presión superior a 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2) y caídas en soldaduras, tuberías, conexiones roscadas, accesorios y fugas de agua a través de dispositivos de descarga.

Al final de la prueba hidrostática, es necesario liberar agua de los sistemas internos de suministro de agua fría y caliente.

4.5. Las pruebas manométricas del sistema interno de suministro de agua fría y caliente deben realizarse en la siguiente secuencia: llenar el sistema con aire a una sobrepresión de prueba de 0,15 MPa (1,5 kgf/cm2); si se detectan defectos de instalación de oído, la presión debe reducirse a la presión atmosférica y eliminar los defectos; luego llene el sistema con aire a una presión de 0,1 MPa (1 kgf/cm2) y manténgalo bajo presión de prueba durante 5 minutos.

Se considera que el sistema ha pasado la prueba si, cuando está bajo presión de prueba, la caída de presión no excede 0,01 MPa (0,1 kgf/cm2).

Sistemas de calefacción y suministro de calor.

4.6. Las pruebas de los sistemas de calentamiento de agua y suministro de calor deben realizarse con las calderas y vasos de expansión apagados mediante el método hidrostático con una presión igual a 1,5 presión de trabajo, pero no menos de 0,2 MPa (2 kgf/cm2) como mínimo. punto del sistema.

Se considera que el sistema ha pasado la prueba si, dentro de los 5 minutos de estar bajo presión de prueba, la caída de presión no supera los 0,02 MPa (0,2 kgf/cm2) y no existen fugas en soldaduras, tuberías, conexiones roscadas, accesorios. , dispositivos y equipos de calefacción.

El valor de la presión de prueba utilizando el método de prueba hidrostática para sistemas de calefacción y suministro de calor conectados a plantas de calefacción no debe exceder la presión de prueba máxima para dispositivos de calefacción y equipos de calefacción y ventilación instalados en el sistema.

4.7. Las pruebas manométricas de los sistemas de calefacción y suministro de calor deberían realizarse en la secuencia especificada en la cláusula 4.5.

4.8. Los sistemas de calefacción de superficie deben probarse, normalmente utilizando el método hidrostático.

Las pruebas manométricas se pueden realizar a temperaturas exteriores negativas.

La prueba hidrostática de los sistemas de calefacción de paneles se debe realizar (antes de sellar las ventanas de instalación) con una presión de 1 MPa (10 kgf/cm2) durante 15 minutos, mientras que la caída de presión no se permite más de 0,01 MPa (0,1 kgf/ cm2).

Para sistemas de calefacción de paneles combinados con dispositivos de calefacción, el valor de la presión de prueba no debe exceder la presión de prueba máxima para los dispositivos de calefacción instalados en el sistema.

El valor de la presión de prueba de los sistemas de calefacción de paneles, calefacción de vapor y sistemas de suministro de calor durante las pruebas manométricas debe ser de 0,1 MPa (1 kgf/cm2). Duración de la prueba: 5 minutos. La caída de presión no debe ser superior a 0,01 MPa (0,1 kgf/cm2).

4.9. Los sistemas de calentamiento y suministro de calor a vapor con una presión de trabajo de hasta 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2) deben probarse mediante el método hidrostático con una presión igual a 0,25 MPa (2,5 kgf/cm2) en el punto más bajo de el sistema; sistemas con una presión de trabajo superior a 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2) - presión hidrostática igual a la presión de trabajo más 0,1 MPa (1 kgf/cm2), pero no menos de 0,3 MPa (3 kgf/cm2). cm) en el punto más alto del sistema.

Se reconoce que el sistema ha pasado la prueba de presión si, dentro de los 5 minutos de haber estado bajo presión de prueba, la caída de presión no supera los 0,02 MPa (0,2 kgf/cm2) y no hay fugas en soldaduras, tuberías, conexiones roscadas, Grifería, aparatos de calefacción.

Los sistemas de calentamiento y suministro de calor con vapor, después de pruebas hidrostáticas o de presión, deben verificarse arrancando vapor a la presión de funcionamiento del sistema. En este caso no se permiten fugas de vapor.

4.10. Las pruebas térmicas de los sistemas de calefacción y suministro de calor a temperaturas exteriores positivas deben realizarse a una temperatura del agua en las líneas de suministro de los sistemas de al menos 333 K (60 ° C). En este caso, todos los dispositivos de calefacción deben calentarse de manera uniforme.

Si no hay fuentes de calor durante la estación cálida, se debe realizar una prueba térmica de los sistemas de calefacción al conectarlos a una fuente de calor.

Las pruebas térmicas de los sistemas de calefacción a temperaturas negativas del aire exterior deben realizarse a una temperatura del refrigerante en la tubería de suministro correspondiente a la temperatura del aire exterior durante la prueba de acuerdo con el programa de temperatura de calefacción, pero no menos de 323 K (50 ° C), y la presión circulante en el sistema de acuerdo con la documentación de trabajo.

Las pruebas térmicas de los sistemas de calefacción deben realizarse dentro de las 7 horas, mientras se verifica la uniformidad del calentamiento de los dispositivos de calefacción (al tacto).

Salas de calderas

4.11. Las calderas deben probarse mediante el método hidrostático antes de realizar los trabajos de revestimiento y los calentadores de agua, antes de aplicar el aislamiento térmico. Durante estas pruebas, se deben desconectar los sistemas de calefacción y suministro de agua caliente.

Al finalizar las pruebas hidrostáticas, es necesario liberar el agua de las calderas y calentadores de agua.

Las calderas y calentadores de agua deben probarse bajo presión hidrostática junto con los accesorios instalados en ellos.

Antes de la prueba hidrostática de la caldera, se deben cerrar herméticamente las tapas y escotillas, se deben atascar las válvulas de seguridad y se debe colocar un tapón en la conexión de brida del dispositivo de flujo o bypass más cercano a la caldera de vapor.

El valor de presión de prueba para pruebas hidrostáticas de calderas y calentadores de agua se acepta de acuerdo con las normas o especificaciones técnicas de este equipo.

La presión de prueba se mantiene durante 5 minutos, luego de lo cual se reduce a la presión máxima de funcionamiento, que se mantiene durante todo el tiempo necesario para inspeccionar la caldera o calentador de agua.

Se reconoce que las calderas y calentadores de agua han pasado la prueba hidrostática si:

durante el tiempo que estuvieron bajo presión de prueba no se observó caída de presión;

No hubo signos de rotura, fuga o sudoración superficial.

4.12. Las tuberías de fueloil deben probarse con una presión hidrostática de 0,5 MPa (5 kgf/cm2). Se considera que el sistema ha pasado la prueba si, dentro de los 5 minutos posteriores a estar bajo la presión de prueba, la caída de presión no excede 0,02 MPa (0,2 kgf/cm2).

Alcantarillado y drenajes internos

4.13. Las pruebas de los sistemas de alcantarillado interno deberán realizarse vertiendo agua abriendo simultáneamente el 75% de los artefactos sanitarios conectados al área bajo prueba durante el tiempo requerido para su inspección.

Se considera que el sistema ha superado la prueba si durante su inspección no se detectaron fugas a través de las paredes de las tuberías y juntas.

Las pruebas de las tuberías de desagüe tendidas en el suelo o en canales subterráneos deben realizarse antes de cerrarlas, llenándolas con agua hasta el nivel del primer piso.

4.14. Las pruebas de las secciones de los sistemas de alcantarillado ocultas durante trabajos posteriores deben realizarse vertiendo agua antes de cerrarlas con la elaboración de un informe de inspección para trabajos ocultos de acuerdo con el Apéndice obligatorio 6 de SNiP 3.01.01-85.

4.15. Los drenajes internos deben probarse llenándolos con agua hasta el nivel del embudo de drenaje más alto. La duración de la prueba deberá ser de al menos 10 minutos.

Se considera que los desagües han pasado la prueba si durante la inspección no se encuentran fugas y el nivel del agua en los elevadores no ha disminuido.

Ventilación y aire acondicionado.

4.16. La etapa final en la instalación de sistemas de ventilación y aire acondicionado es su prueba individual.

Al inicio de las pruebas individuales de los sistemas, se deben completar los trabajos generales de construcción y acabado de las cámaras y conductos de ventilación, así como la instalación y pruebas individuales de los equipos de soporte (suministro de electricidad, suministro de calor y frío, etc.). En ausencia de suministro de energía a las unidades de ventilación y aire acondicionado según un esquema permanente, el contratista general conectará la electricidad según un esquema temporal y verificará la capacidad de servicio de los dispositivos de arranque.

4.17. Durante las pruebas individuales, las organizaciones de instalación y construcción deben realizar los siguientes trabajos:

verificar el cumplimiento de la ejecución real de los sistemas de ventilación y aire acondicionado con el proyecto (diseño detallado) y los requisitos de esta sección;

verifique las secciones de los conductos de aire ocultas por las estructuras del edificio en busca de fugas utilizando el método de prueba aerodinámica de acuerdo con GOST 12.3.018-79, según los resultados de la prueba de fugas, elabore un informe de inspección para trabajos ocultos en el formulario del Apéndice 6 obligatorio. de SNIP 3.01.01-85;

probar (rodar) equipos de ventilación con accionamiento, válvulas y compuertas en ralentí, de acuerdo con los requisitos estipulados por las especificaciones técnicas de los fabricantes.

La duración del rodaje se toma de acuerdo con las especificaciones técnicas o el pasaporte del equipo que se está probando. Según los resultados de las pruebas (ensayo) de los equipos de ventilación, se elabora un informe en el formulario del Apéndice 1 obligatorio.

4.18. Al ajustar los sistemas de ventilación y aire acondicionado a los parámetros de diseño, teniendo en cuenta los requisitos de GOST 12.4.021-75, se debe hacer lo siguiente:

probar los ventiladores cuando funcionan en red (determinar la correspondencia de las características reales con los datos del pasaporte: suministro y presión de aire, velocidad de rotación, etc.);

comprobar la uniformidad del calentamiento (enfriamiento) de los intercambiadores de calor y comprobar la ausencia de eliminación de humedad a través de los eliminadores de gotas de las cámaras de riego;

pruebas y ajuste de sistemas para lograr indicadores de diseño para flujo de aire en conductos de aire, succión local, intercambio de aire en habitaciones y determinación de fugas o pérdidas de aire en sistemas, cuyo valor permisible se debe a fugas en conductos de aire y otros elementos de los sistemas no deben exceder los valores de diseño de acuerdo con SNiP 2.04.05-85;

comprobar el funcionamiento de los dispositivos de extracción de ventilación natural.

Para cada sistema de ventilación y aire acondicionado, se emite un pasaporte en dos copias en el formulario del Apéndice 2 obligatorio.

4.19. Se permiten desviaciones de los caudales de aire de los previstos en el proyecto después del ajuste y prueba de los sistemas de ventilación y aire acondicionado:

± 10% - según el flujo de aire que pasa a través de los dispositivos de distribución y entrada de aire de las instalaciones generales de ventilación y aire acondicionado, siempre que se garantice la presión requerida (rarefacción) de aire en la habitación;

10% - según el consumo de aire extraído mediante succión local y suministrado a través de las tuberías de la ducha.

4.20. Durante las pruebas exhaustivas de los sistemas de ventilación y aire acondicionado, el trabajo de puesta en servicio incluye:

probar simultáneamente sistemas operativos;

comprobar el funcionamiento de los sistemas de ventilación, aire acondicionado y suministro de calor y frío en las condiciones operativas de diseño, determinando si los parámetros reales corresponden a los de diseño; identificar las razones por las que los modos operativos de diseño de los sistemas no están garantizados y tomar medidas para eliminarlos;

pruebas de dispositivos de protección, bloqueo, alarma y control de equipos;

Mediciones de niveles de presión sonora en puntos de diseño.

Las pruebas integrales de los sistemas se llevan a cabo de acuerdo con el programa y cronograma desarrollado por el cliente o en su nombre por la organización encargada de la puesta en servicio y acordado con el contratista general y la organización de instalación.

El procedimiento para realizar pruebas integrales de sistemas y eliminar defectos identificados debe cumplir con SNiP III-3-81.

ANEXO 1

Obligatorio

PRUEBAS INDIVIDUALES DE EQUIPOS

completado en ______________________________________________________________________________

(nombre del sitio de construcción, edificio, taller)

_____________________________________ " " ___________________ 198

Comisión compuesta por representantes:

cliente______________________________________________________________________________

(nombre de la compañía,

cargo, iniciales, apellido)

contratista general ______________________________________________________________

(nombre de la compañía,

____________________________________________________________________________________

cargo, iniciales, apellido)

organización de instalación ________________________________________________________________

(nombre de la compañía,

____________________________________________________________________________________

cargo, iniciales, apellido)

ha redactado el presente acto de la siguiente manera:

1. __________________________________________________________________________________

[(ventiladores, bombas, acoplamientos, filtros autolimpiantes con accionamiento eléctrico,

____________________________________________________________________________________

válvulas de control para sistemas de ventilación (aire acondicionado)

____________________________________________________________________________________

(se indican los números del sistema)]

han sido probados dentro de ___________________________________ de acuerdo con las especificaciones técnicas,

pasaporte.

2. Como resultado del rodaje del equipo especificado, se estableció que se cumplieron los requisitos para su montaje e instalación establecidos en la documentación de los fabricantes y no se encontraron fallas en su funcionamiento.

Representante del cliente ___________________________________

(firma)

representante del general

contratista ___________________________________

(firma)

representante de la asamblea

organizaciones ___________________________________