Obliczanie dopuszczalnych naprężeń dla stali. Współczynnik bezpieczeństwa, dopuszczalne napięcie

Dopuszczalne (dopuszczalne) napięcie- jest to wartość naprężenia, którą przy obliczaniu wymiarów przekroju poprzecznego elementu projektowanego dla danego obciążenia uważa się za wyjątkowo akceptowalną. Można mówić o dopuszczalnych naprężeniach rozciągających, ściskających i ścinających. Dopuszczalne naprężenia są albo określone przez właściwy organ (powiedzmy wydział mostów wydziału kolei), albo wybrane przez projektanta, który doskonale zna właściwości materiału i warunki jego stosowania. Dopuszczalne naprężenia ograniczają maksymalne napięcie robocze konstrukcji.

Projektując konstrukcje dąży się do stworzenia konstrukcji, która będąc niezawodną, ​​będzie jednocześnie niezwykle lekka i ekonomiczna. Niezawodność zapewnia fakt, że każdemu elementowi nadano takie wymiary, że maksymalne naprężenie eksploatacyjne w nim będzie w pewnym stopniu mniejsze od naprężenia powodującego utratę wytrzymałości tego elementu. Utrata siły nie musi oznaczać zniszczenia. Uważa się, że maszyna lub konstrukcja budynku uległa uszkodzeniu, gdy nie może w zadowalający sposób spełniać swojej funkcji. Część wykonana z tworzywa sztucznego z reguły traci wytrzymałość, gdy naprężenie w niej osiąga granicę plastyczności, ponieważ z powodu zbyt dużego odkształcenia części maszyna lub konstrukcja przestaje spełniać swoje przeznaczenie. Jeśli część jest wykonana z kruchego materiału, wówczas prawie nie jest zdeformowana, a jej utrata wytrzymałości zbiega się z jej zniszczeniem.

Margines bezpieczeństwa. Różnica pomiędzy naprężeniem, przy którym materiał traci wytrzymałość, a naprężeniem dopuszczalnym stanowi „margines bezpieczeństwa”, który należy uwzględnić, biorąc pod uwagę możliwość przypadkowego przeciążenia, niedokładności obliczeń związane z upraszczającymi założeniami i niepewnymi warunkami, obecność niewykryte (lub niewykrywalne) wady materiału i późniejsze zmniejszenie wytrzymałości na skutek korozji metalu, gnicia drewna itp.

Współczynnik bezpieczeństwa. Współczynnik bezpieczeństwa dowolnego elementu konstrukcyjnego jest równy stosunkowi maksymalnego obciążenia powodującego utratę wytrzymałości elementu do obciążenia tworzącego dopuszczalne naprężenia. W tym przypadku utrata wytrzymałości oznacza nie tylko zniszczenie elementu, ale także pojawienie się w nim szczątkowych odkształceń. Dlatego w przypadku elementu konstrukcyjnego wykonanego z tworzywa sztucznego ostatecznym naprężeniem jest granica plastyczności. W większości przypadków naprężenia eksploatacyjne w elementach konstrukcyjnych są proporcjonalne do obciążeń, dlatego współczynnik bezpieczeństwa definiuje się jako stosunek wytrzymałości granicznej do naprężenia dopuszczalnego (współczynnik bezpieczeństwa wytrzymałości granicznej). Tak więc, jeśli wytrzymałość stali konstrukcyjnej na rozciąganie wynosi 540 MPa, a dopuszczalne naprężenie wynosi 180 MPa, wówczas współczynnik bezpieczeństwa wynosi 3.

Ostateczne napięcie Uwzględniają naprężenie, przy którym w materiale pojawia się niebezpieczny stan (pęknięcie lub niebezpieczne odkształcenie).

Dla Plastikowy materiałów uwzględnia się naprężenia ostateczne granica plastyczności, ponieważ powstałe odkształcenia plastyczne nie zanikają po usunięciu obciążenia:

Dla kruchy materiałów, w których nie występują odkształcenia plastyczne, a dochodzi do pęknięć typu kruchego (nie powstaje przewężenie), przyjmuje się naprężenia graniczne wytrzymałość na rozciąganie:

Dla plastyczno-kruchy materiałów, za naprężenie graniczne uważa się naprężenie odpowiadające maksymalnemu odkształceniu wynoszącemu 0,2% (sto,2):

Dopuszczalne napięcie- maksymalne napięcie, przy którym materiał powinien normalnie pracować.

Dopuszczalne naprężenia uzyskuje się według wartości granicznych, biorąc pod uwagę współczynnik bezpieczeństwa:

gdzie [σ] jest naprężeniem dopuszczalnym; S- współczynnik bezpieczeństwa; [s] - dopuszczalny współczynnik bezpieczeństwa.

Notatka. Zwyczajowo podaje się dopuszczalną wartość wielkości w nawiasach kwadratowych.

Dopuszczalny współczynnik bezpieczeństwa zależy od jakości materiału, warunków pracy części, przeznaczenia części, dokładności przetwarzania i obliczeń itp.

Może wynosić od 1,25 dla prostych części do 12,5 dla skomplikowanych części pracujących pod zmiennymi obciążeniami, w warunkach wstrząsów i wibracji.

Cechy zachowania materiałów podczas testów ściskania:

1. Tworzywa sztuczne działają prawie jednakowo pod wpływem rozciągania i ściskania. Właściwości mechaniczne przy rozciąganiu i ściskaniu są takie same.

2. Materiały kruche mają zwykle większą wytrzymałość na ściskanie niż wytrzymałość na rozciąganie: σ vr< σ вс.

Jeżeli dopuszczalne naprężenia przy rozciąganiu i ściskaniu są różne, oznacza się je [σ р ] (rozciąganie), [σ с ] (ściskanie).

Obliczenia wytrzymałości na rozciąganie i ściskanie

Obliczenia wytrzymałościowe przeprowadza się według warunków wytrzymałościowych – nierówności, których spełnienie gwarantuje wytrzymałość części w danych warunkach.

Aby zapewnić wytrzymałość, naprężenie obliczeniowe nie powinno przekraczać naprężenia dopuszczalnego:

Napięcie projektowe A zależy od obciążenia i rozmiaru przekrój poprzeczny, tylko dozwolony z materiału części i warunki pracy.

Istnieją trzy rodzaje obliczeń wytrzymałościowych.

1. Obliczenia projektowe - określono schemat projektowy i obciążenia; wybiera się materiał lub wymiary części:

Określanie wymiarów przekroju:

Wybór materiału

Na podstawie wartości σ możliwy jest wybór gatunku materiału.

2. Sprawdź obliczenia - znane są obciążenia, materiał, wymiary części; niezbędny sprawdź, czy zapewniona jest wytrzymałość.

Sprawdzana jest nierówność

3. Wyznaczanie nośności(maksymalne obciążenie):

Przykłady rozwiązywania problemów

Belkę prostą rozciąga się siłą 150 kN (rys. 22.6), materiałem jest stal σ t = 570 MPa, σ b = 720 MPa, współczynnik bezpieczeństwa [s] = 1,5. Określ wymiary przekroju poprzecznego belki.

Rozwiązanie

1. Stan wytrzymałościowy:

2. Wymagane pole przekroju poprzecznego określa zależność

3. Dopuszczalne naprężenie materiału oblicza się na podstawie określonych właściwości mechanicznych. Obecność granicy plastyczności oznacza, że ​​materiał jest plastyczny.

4. Określamy wymagane pole przekroju poprzecznego belki i dobieramy wymiary dla dwóch przypadków.

Przekrój jest kołem, określamy średnicę.

Wynikową wartość zaokrągla się w górę d = 25 mm, A = 4,91 cm 2.

Przekrój - kąt równy nr 5 zgodnie z GOST 8509-86.

Najbliższa powierzchnia przekroju narożnika wynosi A = 4,29 cm 2 (d = 5 mm). 4,91 > 4,29 (Załącznik 1).

Pytania testowe i zadania

1. Jakie zjawisko nazywa się płynnością?

2. Co to jest „szyja” i w którym miejscu na schemacie rozciągania się ona tworzy?

3. Dlaczego właściwości mechaniczne uzyskane podczas badań są warunkowe?

4. Wymień cechy wytrzymałościowe.

5. Wymień cechy plastyczności.

6. Jaka jest różnica pomiędzy automatycznie rysowanym diagramem rozciągania a zadanym diagramem rozciągania?

7. Która cecha mechaniczna jest wybrana jako naprężenie graniczne dla materiałów plastycznych i kruchych?

8. Jaka jest różnica pomiędzy naprężeniem ostatecznym i dopuszczalnym?

9. Zapisz warunek wytrzymałości na rozciąganie i ściskanie. Czy warunki wytrzymałościowe są różne dla obliczeń rozciągania i ściskania?

Odpowiedz na pytania testowe.

Dopuszczalne naprężenia. Stan siły.

Wytrzymałość na rozciąganie i granica plastyczności wyznaczone eksperymentalnie są średnimi wartościami statystycznymi, tj. mają odchylenia w górę lub w dół, dlatego maksymalne naprężenia w obliczeniach wytrzymałościowych porównuje się nie z granicą plastyczności i wytrzymałością, ale z nieco niższymi naprężeniami, które nazywane są naprężeniami dopuszczalnymi.
Tworzywa sztuczne sprawdzają się równie dobrze przy rozciąganiu i ściskaniu. Niebezpiecznym dla nich naprężeniem jest granica plastyczności.
Dopuszczalne naprężenie jest oznaczone [σ]:

gdzie n jest współczynnikiem bezpieczeństwa; n> 1. Kruche metale gorzej radzą sobie z rozciąganiem, ale lepiej przy ściskaniu. Dlatego niebezpiecznym dla nich naprężeniem jest wytrzymałość na rozciąganie σtemp. Dopuszczalne naprężenia dla materiałów kruchych określają wzory: gdzie n jest współczynnikiem bezpieczeństwa; n> 1. Kruche metale gorzej radzą sobie z rozciąganiem, ale lepiej przy ściskaniu. Dlatego niebezpiecznym dla nich naprężeniem jest wytrzymałość na rozciąganie σtemp. Dopuszczalne naprężenia dla materiałów kruchych określają wzory:

gdzie n jest współczynnikiem bezpieczeństwa; n>1.

Kruche metale gorzej radzą sobie z rozciąganiem, ale lepiej przy ściskaniu. Dlatego niebezpiecznym dla nich naprężeniem jest wytrzymałość na rozciąganie σv.
Dopuszczalne naprężenia dla materiałów kruchych określają wzory:

σtr - wytrzymałość na rozciąganie;

σs - wytrzymałość na ściskanie;

nр, nс - współczynniki bezpieczeństwa dla wytrzymałości ostatecznej.

Warunek wytrzymałości na rozciąganie osiowe (ściskanie) tworzyw sztucznych:

Warunki wytrzymałościowe na rozciąganie osiowe (ściskanie) materiałów kruchych:

Nmax to maksymalna siła wzdłużna, określona na podstawie wykresu; A jest polem przekroju poprzecznego belki.

Istnieją trzy rodzaje problemów z obliczaniem wytrzymałości:
Zadania typu I – obliczenia weryfikacyjne lub kontrola warunków skrajnych. Produkuje się go wtedy, gdy wymiary konstrukcji są już znane i przypisane i wymaga jedynie przeprowadzenia próby wytrzymałościowej. W takim przypadku należy zastosować równania (4.11) lub (4.12).
Problemy typu II – obliczenia projektowe. Produkowane na etapie projektowania konstrukcji i pewne charakterystyczne wymiary muszą być przypisane bezpośrednio ze stanu wytrzymałościowego.

Do tworzyw sztucznych:

W przypadku materiałów delikatnych:

Gdzie A jest polem przekroju poprzecznego belki. Spośród dwóch uzyskanych wartości powierzchni wybierz największą.
Zadania typu III – określenie dopuszczalnego obciążenia [N]:

do tworzyw sztucznych:

dla materiałów kruchych:

Spośród dwóch dopuszczalnych wartości obciążenia wybierz minimalną.

Obliczenia wytrzymałości i sztywności przeprowadza się dwiema metodami: dopuszczalne naprężenia, odkształcenia I dopuszczalna metoda obciążenia.

Napięcia, w których próbka danego materiału ulega zniszczeniu lub w których powstają znaczne odkształcenia plastyczne skrajny. Naprężenia te zależą od właściwości materiału i rodzaju odkształcenia.

Nazywa się napięcie, którego wartość jest regulowana warunkami technicznymi dopuszczalny.

Dopuszczalne napięcie– jest to największe naprężenie, przy którym w danych warunkach eksploatacji zapewniona jest wymagana wytrzymałość, sztywność i trwałość elementu konstrukcyjnego.

Naprężenie dopuszczalne stanowi pewien ułamek naprężenia maksymalnego:

gdzie jest normatywne współczynnik bezpieczeństwa, liczba pokazująca, ile razy dopuszczalne napięcie jest mniejsze od maksymalnego.

Do tworzyw sztucznych naprężenie dopuszczalne dobiera się tak, aby w przypadku jakichkolwiek niedokładności obliczeń lub nieprzewidzianych warunków pracy, w materiale nie wystąpiły odkształcenia szczątkowe, tj. (granica plastyczności):

Gdzie - współczynnik bezpieczeństwa w odniesieniu do .

W przypadku materiałów kruchych dopuszczalne naprężenia przypisuje się na podstawie warunku nie zapadnięcia się materiału, tj. (wytrzymałości na rozciąganie):

Gdzie - współczynnik bezpieczeństwa w odniesieniu do .

W budowie maszyn (przy obciążeniu statycznym) uwzględnia się współczynniki bezpieczeństwa: dla tworzyw sztucznych =1,4 – 1,8 ; dla delikatnych - =2,5 – 3,0 .

Obliczanie wytrzymałości na podstawie naprężeń dopuszczalnych opiera się na fakcie, że maksymalne naprężenia obliczeniowe w niebezpiecznym przekroju konstrukcji pręta nie przekraczają wartości dopuszczalnej (mniej niż - nie więcej niż 10%, więcej - nie więcej niż 5%):

Ocena sztywności konstrukcję pręta wykonuje się na podstawie sprawdzenia warunków sztywności rozciągania:

Wielkość dopuszczalnego odkształcenia bezwzględnego [∆l] przydzielane oddzielnie dla każdego projektu.

Dopuszczalna metoda obciążenia polega na tym, że siły wewnętrzne powstające w najbardziej niebezpiecznym odcinku konstrukcji podczas eksploatacji nie powinny przekraczać dopuszczalnych wartości obciążeń:

, (2.23)

gdzie jest obciążeniem niszczącym uzyskanym w wyniku obliczeń lub eksperymentów z uwzględnieniem doświadczenia produkcyjnego i eksploatacyjnego;

- współczynnik bezpieczeństwa.

W przyszłości będziemy stosować metodę dopuszczalnych naprężeń i odkształceń.

2.6. Sprawdzenie i obliczenia projektowe

dla wytrzymałości i sztywności

Warunek wytrzymałości (2.21) umożliwia przeprowadzenie trzech rodzajów obliczeń:

– sprawdzać– według znanych wymiarów i materiału elementu prętowego (podawana jest powierzchnia przekroju poprzecznego). A I [σ] ) sprawdzić, czy jest w stanie wytrzymać dane obciążenie ( N):

; (2.24)

– projekt– według znanych obciążeń ( N– podany) i materiał elementu, czyli według znanego [σ], dobrać wymagane wymiary przekroju, aby zapewnić jego bezpieczną eksploatację:

– określenie dopuszczalnego obciążenia zewnętrznego– według znanych rozmiarów ( A– podany) i materiał elementu konstrukcyjnego, czyli według znanego [σ], znajdź dopuszczalną wartość obciążenia zewnętrznego:

Ocena sztywności konstrukcję pręta przeprowadza się na podstawie sprawdzenia warunku sztywności (2.22) i wzoru (2.10) w stanie rozciąganym:

. (2.27)

Wielkość dopuszczalnego odkształcenia bezwzględnego [∆ l] przypisywany jest oddzielnie dla każdej konstrukcji.

Podobnie jak obliczenia warunku wytrzymałościowego, warunek sztywności obejmuje również trzy rodzaje obliczeń:

– kontrola twardości danego elementu konstrukcyjnego, tj. sprawdzenie, czy spełniony jest warunek (2.22);

– obliczenie projektowanego pręta, czyli wybór jego przekroju:

– ustawienie wydajności danego pręta, czyli określenie dopuszczalnego obciążenia:

. (2.29)

Analiza siły każdy projekt zawiera następujące główne kroki:

1. Wyznaczanie wszystkich sił zewnętrznych i sił reakcji podpór.

2. Konstrukcja wykresów (diagramów) czynników sił działających w przekrojach poprzecznych na długości pręta.

3. Konstruowanie wykresów (diagramów) naprężeń wzdłuż osi konstrukcji, znajdowanie naprężeń maksymalnych. Sprawdzenie warunków wytrzymałościowych w miejscach maksymalnych wartości naprężeń.

4. Konstruowanie wykresu (schematu) odkształcenia konstrukcji pręta, znalezienie maksymalnego odkształcenia. Sprawdzenie warunków sztywności w przekrojach.

Przykład 2.1. Dla pręta stalowego pokazanego na Ryż. 9a, wyznacz siłę wzdłużną we wszystkich przekrojach N i napięcie σ . Określ także przemieszczenia pionowe δ dla wszystkich przekrojów pręta. Wyświetlaj wyniki graficznie, tworząc diagramy N, σ I δ . Znany: F 1 = 10 kN; F2 = 40 kN; ZA 1 = 1 cm 2; ZA 2 = 2 cm 2; l 1 = 2 m; l 2 = 1 m.

Rozwiązanie. Do ustalenia N, stosując metodę ROZU, pokrój w myślach pręt na sekcje ja-ja I II-II. Z warunku równowagi części pręta poniżej przekroju I-I (ryc. 9.b) otrzymujemy (rozciąganie). Z warunku równowagi pręta poniżej przekroju II-II (ryc. 9c) dostajemy

skąd (kompresja). Po wybraniu skali budujemy wykres sił podłużnych ( Ryż. 9g). W tym przypadku uważamy, że siła rozciągająca jest dodatnia, a siła ściskająca ujemna.

Naprężenia są równe: w odcinkach dolnej części pręta ( Ryż. 9b)

(rozciągać się);

w odcinkach górnej części pręta

(kompresja).

Na wybranej skali konstruujemy diagram naprężeń ( Ryż. 9d).

Aby narysować diagram δ określić przemieszczenia charakterystycznych przekrojów B-B I S-S(ruch sekcji A-A równa się zeru).

Sekcja B-B przesunie się w górę w miarę ściskania góry:

Przemieszczenie przekroju spowodowane rozciąganiem uważa się za dodatnie, a spowodowane ściskaniem za ujemne.

Przenoszenie sekcji S-S jest algebraiczną sumą przemieszczeń B-B (δ V) i wydłużenie części pręta o długość l 1:

W pewnej skali wykreślamy wartości i , łączymy powstałe punkty liniami prostymi, ponieważ pod działaniem skoncentrowanych sił zewnętrznych przemieszczenia zależą liniowo od odciętych odcinków pręta i otrzymujemy wykres ( wykres) przemieszczeń ( Ryż. 9e). Z diagramu jasno wynika, że ​​​​pewna sekcja D–D nie porusza się. Sekcje znajdujące się nad sekcją D–D, przesuń się w górę (pręt jest ściśnięty); sekcje znajdujące się poniżej przesuwają się w dół (pręt jest rozciągnięty).

Pytania do samokontroli

1. Jak oblicza się wartości siły osiowej w przekrojach pręta?

2. Co to jest diagram sił podłużnych i jak jest zbudowany?

3. Jak rozkładają się naprężenia normalne w przekrojach pręta centralnie rozciągniętego (ściśniętego) i jaka jest ich wartość?

4. Jak zbudowany jest wykres naprężeń normalnych rozciąganych (ściskanych)?

5. Co nazywa się bezwzględnym i względnym odkształceniem podłużnym? Ich wymiary?

6. Jaka jest sztywność przekroju poprzecznego pod wpływem rozciągania (ściskania)?

8. Jak sformułowane jest prawo Hooke'a?

9. Bezwzględne i względne odkształcenia poprzeczne pręta. Współczynnik Poissona.

10. Jakie jest dopuszczalne naprężenie? Jak dobiera się go do materiałów ciągliwych i kruchych?

11. Co nazywa się współczynnikiem bezpieczeństwa i od jakich głównych czynników zależy jego wartość?

12. Wymieniać właściwości mechaniczne wytrzymałości i ciągliwości materiałów konstrukcyjnych.

Aby określić dopuszczalne naprężenia w budowie maszyn, stosuje się następujące podstawowe metody.
1. Zróżnicowany współczynnik bezpieczeństwa stanowi iloczyn szeregu współczynników cząstkowych, które uwzględniają niezawodność materiału, stopień odpowiedzialności części, dokładność wzorów obliczeniowych oraz działające siły i inne czynniki determinujące warunki pracy części.
2. Tabelaryczne - dopuszczalne napięcia podano według norm usystematyzowanych w formie tabel
(Tabele 1 – 7). Ta metoda jest mniej dokładna, ale jest najprostsza i najwygodniejsza w praktycznym zastosowaniu w obliczeniach wytrzymałościowych przy projektowaniu i badaniu.

W pracy biur projektowych oraz przy obliczeniach części maszyn, zarówno zróżnicowanych, jak i metody tabelaryczne, a także ich kombinacje. W tabeli Rysunki 4 – 6 przedstawiają naprężenia dopuszczalne dla niestandardowych części odlewanych, dla których nie opracowano specjalnych metod obliczeniowych i odpowiednich naprężeń dopuszczalnych. Typowe części (na przykład koła zębate i ślimakowe, koła pasowe) należy obliczać metodami podanymi w odpowiedniej sekcji podręcznika lub literatury specjalistycznej.

Podane naprężenia dopuszczalne służą do obliczeń przybliżonych, tylko dla obciążeń podstawowych. W celu dokładniejszych obliczeń uwzględniających dodatkowe obciążenia (na przykład dynamiczne) wartości tabeli należy zwiększyć o 20–30%.

Dopuszczalne naprężenia podano bez uwzględnienia koncentracji naprężeń i wymiarów części, obliczonych dla próbek stali gładkiej polerowanej o średnicy 6-12 mm i nieobrobionych okrągłych odlewów z żeliwa o średnicy 30 mm. Przy określaniu największych naprężeń w obliczanej części należy pomnożyć naprężenia nominalne σ nom i τ nom przez współczynnik koncentracji k σ lub k τ:

1. Dopuszczalne naprężenia*
do stali węglowych zwykłej jakości w stanie walcowanym na gorąco

2. Właściwości mechaniczne i naprężenia dopuszczalne
stale konstrukcyjne o jakości węglowej

3. Właściwości mechaniczne i naprężenia dopuszczalne
stale konstrukcyjne stopowe

4. Właściwości mechaniczne i naprężenia dopuszczalne
do odlewów ze stali węglowych i stopowych

5. Właściwości mechaniczne i naprężenia dopuszczalne
do odlewów z żeliwa szarego

6. Właściwości mechaniczne i naprężenia dopuszczalne
do odlewów z żeliwa sferoidalnego

Dla stale ciągliwe (niehartowane). dla naprężeń statycznych (I rodzaj obciążenia) współczynnik koncentracji nie jest brany pod uwagę. Dla stali jednorodnych (σ w > 1300 MPa, a także w przypadku ich pracy w niskich temperaturach) współczynnik koncentracji, w przypadku wystąpienia koncentracji naprężeń, wprowadza się do obliczeń pod obciążeniem I typ (k > 1). W przypadku stali ciągliwych pod zmiennymi obciążeniami i w obecności koncentracji naprężeń należy uwzględnić te naprężenia.

Dla żeliwo w większości przypadków współczynnik koncentracji naprężeń jest w przybliżeniu równy jedności dla wszystkich rodzajów obciążeń (I – III). Przy obliczaniu wytrzymałości w celu uwzględnienia wymiarów części podane w tabeli naprężenia dopuszczalne dla części odlewanych należy pomnożyć przez współczynnik skali równy 1,4 ... 5.

Przybliżone zależności empiryczne granic wytrzymałości dla przypadków obciążenia o cyklu symetrycznym:

dla stali węglowych:
– podczas zginania, σ -1 =(0,40÷0,46)σ cal;
σ -1р =(0,65÷0,75)σ -1;
– podczas skręcania, τ -1 =(0,55÷0,65)σ -1;

dla stali stopowych:
– podczas zginania, σ -1 =(0,45÷0,55)σ cal;
- po rozciągnięciu lub ściśnięciu, σ -1р =(0,70÷0,90)σ -1;
– podczas skręcania, τ -1 =(0,50÷0,65)σ -1;

do odlewania stali:
– podczas zginania, σ -1 =(0,35 0,45) σ cal;
- po rozciągnięciu lub ściśnięciu, σ -1р =(0,65÷0,75)σ -1;
– podczas skręcania, τ -1 =(0,55÷0,65)σ -1.

Właściwości mechaniczne i dopuszczalne naprężenia żeliwa przeciwciernego:
– maksymalna wytrzymałość na zginanie 250 – 300 MPa,
– dopuszczalne naprężenia zginające: 95 MPa dla I; 70 MPa – II: 45 MPa – III, gdzie I. II, III to oznaczenia rodzajów obciążenia, patrz tabela. 1.

Przybliżone dopuszczalne naprężenia dla metali nieżelaznych przy rozciąganiu i ściskaniu. MPa:
– 30…110 – dla miedzi;
– 60…130 – mosiądz;
– 50…110 – brąz;
– 25…70 – aluminium;
– 70…140 – duraluminium.