성형 커터 절단 부분의 기하학적 매개변수는 처리되는 재료에 따라 선택됩니다. 성형 커터의 경사각은 전면을 날카롭게 하여 얻습니다. 알루미늄 및 적색 구리용, 경사각 = 20...25°, 청동용, 납 황동용 = 0...5°, 다음이 있는 강철용
최대 500MPa(NV 최대 150유닛) = 20...25° 초
= 500...800MPa(HB 150...235) = 15...20° 초
= 800...1000MPa(HB 235...290) = 10...15°, HB가 최대 150 단위인 주철용. \u003d HB가 150 단위 이상인 경우 15 °입니다. = 10...12°. 후면 각도
프로파일의 구성 및 커터 유형에 따라 8...15°와 동일하게 선택됩니다.

원형 커터의 후면 모서리를 형성하려면 상단이 베이스 축 아래에 위치해야 합니다. 시간. 오프셋 금액:
, 어디
- 커터의 최대 직경(표 2.1에 따라 선택).

각기둥 커터의 여유각은 홀더에 적절하게 설정하여 얻습니다. 프런트 값 그리고 후방
부품 프로파일에서 최소 직경을 처리하는 성형 커터의 절단 모서리 외부 섹션에 대해 각도가 선택됩니다. 절삭날의 다른 모든 지점에서는 가공되는 직경이 증가함에 따라 경사각이 감소하고 여유각이 증가합니다.

부품 축에 수직인 커터 프로파일 섹션에는 각도가 있습니다.
0과 같습니다. 강한 마찰을 방지하고 성형 커터의 절삭날의 해당 섹션에서 절삭 조건을 개선하기 위해 추가 리드각으로 언더컷이 만들어집니다.
또는 절단기 프로파일의 작은 부분에 리본을 남겨두십시오(그림 2.2 참조).

쌀. 2.2. 절삭조건 개선은 불리

성형 커터 절삭날의 위치 섹션

후면 각도
커터의 절단 평면에 수직인 N-N 단면의 임의의 점 X에서 공식에 의해 결정됩니다.

어디
- 고려중인 점의 커터 프로파일에 대한 접선과 부품 축에 수직 인 직선 사이의 각도. 모서리
분석적으로 또는 그래픽으로 결정됩니다.

2.1.6. 성형 커터의 프로파일 수정 계산

모양이 있는 커터의 프로파일 수정 계산은 다음이 있는 커터의 예에서 고려됩니다.
그리고
. 수정 계산의 목적은 베이스 표면에 대한 절점의 거리를 결정하는 것입니다. 컴퓨터에서 구현되는 원형 절단기의 계산 절차는 다음과 같습니다(그림 2.3).

베이스 표면에 대한 절점의 거리(절점 1에 해당하는 표면은 일반적으로 베이스로 간주됨)(그림 2.4)는 다음과 같이 결정됩니다.

쌀. 2.3. 원형 커터의 수정 계산 방식

쌀. 2.4. 프리즘 보정 계산 방식

모양의 절단기

X 프로필의 모든 지점에 대해:

수량 계산 순서 ...
그리고
프리즘 모양 절단기의 수정 계산이 유사할 때. 다음으로 거리가 결정됩니다.
(그림 2.5) 절점에서 0점에 해당하는 후면과 후면 모서리까지:
;
;
;
;
. 베이스 표면에 대한 절점의 거리(조건부로 베이스 표면 1로 취함)는 공식에 의해 결정됩니다.

쌀. 2.5. 절점 거리 계산 방식

베이스 표면에서

2.1.7. 성형 커터, 템플릿 및 카운터 템플릿의 프로파일 치수에 공차 지정

성형 커터의 프로파일 치수에 공차를 할당할 때 값이
차원 체인의 닫는 링크입니다. 이러한 치수에 대한 공차는 부품 프로파일의 해당 폐쇄 링크에 대한 공차의 1/2 .... 1/3과 같습니다. 예를 들어, 커터의 표면을 베이스 표면으로 삼고 부품 표면을 다음과 같이 처리합니다.
mm. 키 포인트 2에 해당하는 상세 프로필 높이, s
mm은 다음과 같습니다.
mm. 거리 공차 베이스 표면에서 커터의 절점 2는 값 ± 0.12의 (1/2....1/3)과 같습니다. 0.06...0.04mm.

형상 절단기 프로파일의 포괄적인 검사를 위한 템플릿 및 카운터 템플릿은 클리어런스를 제어하는 ​​프로파일 게이지로 설계되었습니다.

클리어런스를 확인할 때 템플릿 프로파일의 기본 표면과 커터가 서로 꼭 맞고 다른 표면에 간격이 형성되도록 커터의 음수 프로파일이 있는 템플릿이 적용됩니다. 그 값은 해당 커터 프로파일 요소의 크기 공차를 초과하지 않아야 합니다.

프로파일의 임의 섹션에서 클리어런스 값이 공차보다 크거나 0과 같은 경우(템플릿 프로파일이 커터 프로파일에 닿음) 이는 이 섹션의 커터 프로파일이 허용할 수 없는 편차와 이 프로파일 크기로 만들어졌음을 나타냅니다. 섹션은 현미경 또는 기타 범용 측정 도구에서 확인해야 합니다.

템플릿의 선형 치수에 대한 공차는 템플릿 본문에서 설정되며 카운터 템플릿의 경우 대칭입니다. 이러한 공차의 값은 커터 프로파일의 해당 치수 공차 필드의 1/2...1/3에 있는 템플릿과 그에 따라 1/2...1/3에 있는 상대 템플릿에 대해 동일하게 간주됩니다. 템플릿 프로파일의 해당 치수 공차 필드. 그러나 공구 생산 가능성을 고려할 때 표에 표시된 공차보다 낮아서는 안 됩니다. 2.2.

모양 절단기는 절단 모서리가 부품의 프로파일에 의해 결정되고 복사 방법에 따라 작동하는 도구입니다. 그들은 외부 또는 내부 형상 표면을 가진 회전체 처리에서 직렬, 대규모 및 대량 생산에 널리 사용됩니다. 처리는 터렛 기계, 자동 기계, 반자동 기계의 바에서 수행됩니다. 특정 부품 가공을 위해 정밀하게 계산 및 제작되는 성형 커터는 작업자의 숙련도와 관계없이 높은 생산성, 부품 형상의 동일성 및 치수 정확도를 제공합니다. IT8-IT12 및 표면 거칠기에 따른 공작물 치수 정확도 아르 자형ㅏ=0.63-2.5㎛.

가장 일반적인 것은 방사형 및 접선 방향(접선 방향) 피드로 작업하는 원형 및 프리즘형 커터입니다.

프리즘 커터는 외부 표면 처리에 사용됩니다. 원형 커터에 비해 강성이 높고 가공 정밀도가 높으며 공작 기계에 쉽게 장착할 수 있습니다.

원형 커터는 외부 및 내부 표면 처리에 사용됩니다. 그것들은 프리즘 형보다 더 제조 가능하고 더 많은 수의 재연마를 제공하지만 가공 정확도의 강성 측면에서 후자보다 열등합니다.

성형 커터의 유형을 선택할 때 적절한 부품의 수령을 보장하는 비용, 형상의 정확성 및 프로파일의 선형 치수가 결정적으로 중요합니다.

3.2 형상 절단기 설계 방법론

주어진 부품을 처리하기 위해 모든 유형의 성형 커터를 설계하는 것은 모든 유형의 커터에 대한 여러 공통 및 필수 단계로 구성됩니다. 따라서 공구 재료 지정, 전방 및 후방 각도 선택, 여러 설계 매개변수 지정은 모든 모양의 절단기에 대해 정확히 동일한 방식으로 수행됩니다.

3.2.1 특징

설계하기 전에 특성(노달) 포인트 1, 2, 3 등을 부품 프로파일에 순차적으로 표시합니다. 프로필의 한 섹션이 다른 섹션으로 전달되는 결절; 원추형 섹션의 추가 중간점; 곡선 섹션에서 서로 등거리에 있는 2개 또는 3개의 추가 포인트. 단순 모따기는 조정되지 않습니다. 커터 도면은 부품과 동일한 각도 및 모따기 크기를 나타냅니다.

그런 다음 공차 필드의 크기와 위치를 고려하여 특징점의 계산된 치수가 결정됩니다. 계산된 명목 직경은 0.001mm의 정확도로 공차 필드의 중간에 설정됩니다. 결과는 요약 테이블에 기록됩니다.

원뿔의 중간 중간점 좌표는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

,

어디
원뿔의 초기, 중간 중간 및 끝점의 직경;
원뿔과 중간 중간점의 선형 치수.

곡선 섹션(사분면)의 중간 중간점 좌표는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

,

어디
곡선 부분의 일부인 사분면의 중간, 중간 및 시작점의 직경;
아크 반경;
호 중심과 중간 중간점의 선형 치수.

3.2.2 성형절단기 재질의 지정

원형 커터는 주로 일체형으로 설계 및 제작되며 프리즘 커터는 공구 소재를 절약하기 위해 복합재로 제작된다. 고속 강철 R6M5는 절단기의 작동 부분 재료로 가장 자주 사용됩니다. 가공하기 어려운 재료로 부품을 제조할 때 고속도강 R10K5F5, R9K10, R18K5F2, R9K5 및 경질 합금 VK10-M, VK8, T15K6으로 만든 커터를 사용하는 것이 경제적입니다. 복합 절단기를 설계할 때 스틸 45 GOST 1050-74가 홀더 재료로 사용됩니다.

프로젝트(작업) 구현에 대한 일반 지침.

프로젝트의 그래픽 부분(형식 크기, 글자, 글꼴, 음영 등)의 디자인은 ESKD에 따라야 합니다.

작업 및 조립 도면의 주요 이미지는 전체 크기로 만들어집니다. 이렇게 하면 설계된 도구의 실제 치수와 모양을 가장 완벽하게 표현할 수 있습니다.

절단 부분의 모양과 기하학적 매개 변수, 모양 윤곽의 모양 등을 설명하는 도구 및 해당 섹션은 묘사된 요소의 디자인 특징을 보다 명확하게 충족시키기에 충분한 확대 크기로 만들 수 있습니다.

프로파일의 계산 체계 및 그래픽 구성은 확대된 규모로 수행되며 그 값은 필요한 구성 정확도에 따라 설정됩니다.

설계된 도구의 작업 도면은 주요 투영, 절단 및 섹션의 이미지 외에도 필요한 치수, 치수 공차, 표면 마감 등급 지정, 도구 개별 부품의 재료 및 경도에 대한 데이터가 있어야 합니다. 제어, 조정, 재연삭, 테스트를 위한 완성된 도구에 대한 기술 요구 사항으로.

최대 30-40 페이지의 결산 및 설명 메모가 타자됩니다. 그것은 짧고, 쓰여지고, 좋은 문학적 언어로 표현되어야 합니다.

계산에는 원래 공식, 해당 디지털 값의 대체, 추가 계산 없이 검증에 충분한 중간 작업 및 변환이 포함되어야 합니다.

설계된 도구의 설계 매개변수와 절단 부품의 재료를 선택하는 문제에 대한 모든 결정에는 정당성이 수반되어야 합니다.

허용된 규범, 표 및 기타 데이터에는 사용된 출처에 대한 참조가 수반되어야 합니다. 이를 위해 공식 참조 자료를 사용하는 것이 좋습니다.

설계된 각 도구에 대해 공작물에 대한 요구 사항과 유사한 도구 설계에 대한 사양을 기반으로 사양을 개발해야 합니다.

새 도구를 개발할 때 정확성과 제조 가능성, 선명화 기능 및 성능에 대한 요구 사항을 염두에 두어야 합니다. 이를 위해 조립식, 용접 구조 등을 실행하여 값 비싼 도구 재료의 경제성을 제공해야 합니다.

설계된 도구의 장착 및 장착 부품을 계산하고 기존 기계 또는 고정 장치의 표준화된 시트 치수와 일치시켜야 합니다.

성형 커터 설계

성형 커터는 성형 프로파일이 있는 부품을 가공하는 데 사용됩니다. 성형 커터를 설계하는 설계자의 임무는 날카롭게 하고 설치하는 설계 각도에서 도면에 지정된 공작물에 프로파일을 생성하는 프로파일의 치수와 모양을 결정하는 것입니다. 이와 관련된 계산은 일반적으로 수정 또는 간단히 성형 커터의 프로필 수정이라고 합니다.

세부 사항의 집행 도면 준비.

수정 계산시 커터의 성형 절단 날의 프로파일 라인을 구성하는 모든 점의 좌표를 결정해야 합니다. 이를 위해 주어진 모양 프로파일의 절점 좌표를 계산하고 경우에 따라 곡선 섹션이 있는 경우 절점 사이에 있는 개별 점의 좌표도 계산합니다.

이러한 고려 사항을 바탕으로 수정 계산을 진행하기 전에 성형 부품의 준공 도면이 기준면에서 절점까지의 모든 좌표 치수를 가지고 있는지 먼저 확인하고 표시되지 않은 경우 다음을 수행합니다. 선택한 모든 점에 대해 누락된 좌표 치수를 결정하는 데 필요합니다. 형상 부품 도면에는 누락된 좌표 치수를 확인할 수 있는 치수가 항상 있습니다. 절치의 성형 절단 날의 기본 및 추가 교정 계산은 공칭 크기에 따라 이루어집니다.

성형 프로파일에 반경 전이가 있는 경우 섹션의 켤레 프로파일의 교차점에 의해 형성된 절점까지의 거리가 결정됩니다(전이 표면의 곡률 반경을 고려하지 않음).

원형 커터를 계산할 때 반경 R1, R2, R3 등이 결정됩니다. 절점 설계점을 통과하는 원. 프리즘 모양 커터를 계산할 때 일반 모양 커터 프로파일의 절점에서 임의로 선택한 일부 좌표 축까지의 거리가 결정됩니다. 이러한 초기 좌표축은 일반적으로 부품의 회전 중심 높이에 있는 기준선 또는 점을 통해 그려집니다.

성형 커터의 프로파일을 계산하는 방법.

절단기 설계를 위한 초기 데이터는 공작물에 대한 데이터입니다(재료 및 경도, 성형 프로파일의 모양 및 치수, 청결도 및 정확도 등급).

모양 절단기의 디자인 선택.

HSS 모양 커터 디자인을 선택할 때 다음 사항을 고려합니다.

막대형 절단기는 이러한 유형의 절단기 중 가장 원시적인 디자인입니다. 제조 비용이 저렴하지만 소량의 재분쇄가 가능합니다. 따라서 성형 커터 사용으로 인한 절감액이 제조 비용을 초과하는 경우 소량 부품 제조에 코어 커터를 사용하는 것이 좋습니다. 종종 막대 모양의 커터가 2차 공구로 사용됩니다. 복잡한 프로파일의 절삭 공구 제조용.

각기둥 모양의 절단기는 로드 절단기보다 제조 비용이 더 비싸지만 훨씬 더 많은 수의 재연마가 가능합니다. 세테리스 파리부스(Ceteris paribus)는 각기둥 모양의 절단기로 한 부분을 처리하는 비용이 로드 절단기보다 낮습니다. 이는 대규모 및 대량 생산 조건에서 가능합니다.

각형 도브테일 커터의 가장 큰 장점은 클램핑 강성이 높아 원형 커터보다 더 정확하다는 것입니다.

회전체로서의 원형 커터는 제조가 편리하고 저렴하며 허용되는 재연삭 횟수가 많습니다. 따라서 원형 커터로 가공할 때 제조 부품당 비용이 가장 낮습니다. 결과적으로 대규모 및 대량 생산 조건의 성형 커터가 가장 널리 사용됩니다. 원형 커터의 또 다른 중요한 장점은 내부 표면 처리의 편리성입니다.

단점은 다음과 같습니다.

절삭 날이 축에 접근함에 따라 선명도가 급격히 감소합니다.

커터 프로파일의 원추형 단면이 전면과 교차할 때 발생하는 절삭날의 곡률.

납땜 초경 블레이드가 있는 성형 커터는 본체를 여러 번 사용할 수 있습니다. 그러나 기술적 어려움으로 인해 널리 사용되지는 않는다.

성형 커터의 설계 매개변수 선택은 공작물의 성형 프로파일 치수에 따라 표(부록 1 및 2)에 따라 이루어집니다. 이 경우 커터의 치수에 영향을 미치는 주요 매개변수는 성형 프로파일의 깊이이며 다음 공식에 의해 결정됩니다.

t 최대 = r 최대 - r 최소, (1.1)

어디 t 최대 , r 최소~ 각각 최대 반경과 최소 반경

부품의 모양 프로파일.

절단기의 직경을 지정할 때 다음 사항을 고려하십시오. 가공당 커터 재료 소비를 줄이기 위해

세부 사항은 가장 작은 직경의 커터로 작업하는 것이 항상 유리합니다. 다른 모든 관점에서 다음과 같은 이유로 가능한 가장 큰 직경의 커터로 작업하는 것이 바람직합니다.

열 분산을 개선하고 증가시킬 수 있습니다.
절단 속도;

· 재연마 횟수 증가로 인한 수명 연장으로 부품당 절단기 제작의 노동 강도가 감소합니다.

동시에, 직경이 너무 큰 성형 커터의 제조 및 작동은 많은 불편을 야기하며, 그 결과 직경이 120mm 이상인 커터는 사용되지 않습니다.

표(부록 1)는 처리된 프로파일의 깊이와 이를 고정하는 데 필요한 맨드릴 또는 생크의 최소 직경에 의해 결정되는 커터 반경의 최소 허용 값을 보여줍니다.

허용되는 재연삭 횟수를 늘리기 위해 프리즘 커터의 길이를 최대로 지정하는 것이 바람직하며, 커터를 홀더에 고정할 가능성과 긴 모양의 표면을 제조하기가 어렵기 때문에 최대 길이가 제한됩니다. 성형 커터의 나머지 치수는 주로 처리된 프로파일의 깊이와 너비에 따라 달라집니다.

프리즘 모양의 앞니를 고정하는 방법은 다양합니다. 이 책은 프리즘 도브테일 치즐의 크기를 권장합니다. 표(부록 2)에 표시된 더브테일의 크기는 다축 자동 선반을 생산하는 국내 공장에서 사용됩니다.

전면 및 후면 모서리 선택.

절단기 축에서 가장 멀리 있는 성형 프로파일의 단면에 해당하는 각도는 표(부록 3)에 따라 처리 중인 재료의 기계적 특성에 따라 선택됩니다. 일반적으로 표준 범위인 5, 8, 10, 12, 15, 20 및 25도에서 각도를 선택하는 것이 허용됩니다.

경사각은 부품의 축으로부터 다양한 거리에 있는 형상 프로파일의 섹션에서 일정하지 않다는 점을 염두에 두어야 합니다. 프로파일의 고려된 섹션이 부품의 축에서 멀어지면 전면 각도가 감소합니다.

0보다 큰 성형 커터로 외부 가공할 때 진동을 방지하기 위해 공작물 축에 대한 절삭날의 과도한 감소는 허용되지 않아야 하며, 실제로 확립된 대로 이 감소는 (0.1-0.2)를 초과해서는 안 됩니다. 공작물의 가장 큰 반경. 따라서 표에서 선택한 각도는 다음 공식으로 확인해야 합니다.

일반적으로 기계에는 표준 설계의 정규화 된 홀더가 설치되므로 여유각은 8-15 ° 이내입니다.

성형 커터의 경우 프로파일의 고려된 지점이 공작물의 축에서 멀어짐에 따라 후방 각도가 증가한다는 점에 유의해야 합니다.

만족스러운 절단 조건을 생성하려면 메인 평면에서 절단 모서리의 투영에 수직인 절단 프로파일의 모든 섹션에서 최소 4-5°의 여유각이 제공되어야 합니다. 따라서 커터 프로파일의 보정 계산 과정에서 모든 영역에서 후면 각도가 미세 조정됩니다.

성형 커터의 프로파일 수정 계산.

프로필 수정은 그래픽 및 그래픽 분석 방법으로 수행할 수 있습니다. 마지막 방법은 가장 간단하고 시각적이므로 사용하는 것이 좋습니다.

커터의 프로파일을 계산하려면 일반적으로 프로파일의 기본 섹션의 연결점에 해당하는 부품 프로파일의 절점을 여러 개 선택해야 합니다.

원형 및 프리즘 절치의 계산은 다양한 공식에 따라 수행됩니다.

a) 원형 커터의 프로파일 계산 절차(그림 1).

절점 1을 통해 각도로 광선을 그리고 결과 교차점 2와 3을 부품 O1의 중심에 연결합니다.

직각 삼각형 1a01에서 다음 공식을 사용하여 다리 aO1을 결정합니다.

종속성에 따라 나머지 점의 각도 값을 계산합니다.

삼각형 1a01과 2a01에서 면(A1과 A2)을 결정합니다.

그림 1 - 원형 커터 프로파일의 그래픽 정의.

세그먼트 Ci의 길이 계산

Сi+1 = Ai+1 – A1 (1.6)

HP = R1 * 죄; (1.7)

В1 = R1 * cos , (1.8)

여기서 R1은 커터의 외부 반경입니다.

공식으로 길이 결정

(1.9)

앵커 포인트 2에 해당하는 커터 반경 값을 계산합니다.

커터 절점의 테이퍼 각도 계산

(1.12)

원형 커터에 허용되는 최소 각도는 다음과 같습니다. 구리 및 알루미늄 가공 시 40°; 50 ° - 쾌삭강 가공시; 60 ° - 합금강 가공시; 55 ° - 주철 가공시.

주 평면의 절단 모서리 돌출부에 대한 일반 섹션에서 최소 허용 값(4-5°)에 대한 후방 각도를 확인하십시오. 계산은 다음 공식에 따라 수행됩니다.

값을 차이로 정의

(1.14)

법선 단면에 형상 커터의 프로파일 구성 N-N, 점 1을 좌표 원점으로 사용 커터 프로파일 점의 좌표는 다음과 같습니다. 2 n ; 3n 등

b) 각주형 절단기의 프로파일 계산 기능(그림 2 참조).

그림 2 - 프로필의 그래픽 정의

프리즘 모양의 커터.

프리즘 절단기의 계산은 원형 절단기와 동일한 순서로 수행됩니다. Ci의 값을 계산한 후 직각삼각형 1a2의 다리인 Pi의 치수를 결정해야 합니다.

따라서 원형 커터의 프로파일에서 임의 지점의 반경을 계산하기 위한 일반화된 공식은 다음과 같습니다.

프리즘 커터를 계산할 때 종속성이 사용됩니다.

코너 및 반경 섹션의 윤곽

성형 부품의 프로파일은 일반적으로 축에 대해 서로 다른 각도에 위치한 직선 섹션과 원호로 윤곽이 표시된 섹션으로 구성됩니다. 커터 프로파일의 깊이 치수가 부품 프로파일의 해당 치수와 비교하여 왜곡되기 때문에 프로파일의 각도 치수도 그에 따라 변경되고 원호가 곡선으로 바뀌므로 정확한 서로 충분히 가까운 거리의 행을 배열해야만 지정할 수 있는 윤곽선 다른 점.

커터 프로파일의 각도 치수(그림 3)는 다음 공식으로 결정됩니다.

그림 3 - 성형 커터 프로파일의 각도 치수 계산.

커터 프로파일 각도는 어디에 있습니까?

절점 사이의 거리인 커터의 측면 평면에 수직으로 측정됩니다.

여러 점의 위치에 따라 커터 프로파일의 곡선 부분의 모양을 결정할 필요성은 비교적 드물게 발생합니다. 대부분의 경우 연습하기에 충분한 정확도로 원의 선택된 교체 호가 커터 프로파일의 계산된 단면.

이러한 호의 중심의 반지름과 위치는 잘 알려진 문제인 세 개의 주어진 점을 통해 원을 그리는 문제를 해결할 때 결정됩니다. 필요한 계산은 다음과 같이 수행됩니다(그림 4).

그림 4 - 커터 프로파일의 교체 반경 결정.

커터 프로파일의 곡선 부분에 위치한 세 절점 중 하나를 좌표 0의 원점으로 합니다. X축은 부품 축에 평행하게 그려지고 Y축은 부품 축에 수직으로 그려집니다. "대체" 원호 중심의 X 0 및 Y 0 좌표는 다음 공식으로 결정됩니다.

(1.19)

어디: × 1- 더 작은, x2- 사용된 두 개의 큰 좌표

포인트를 계산할 때;

y 1 및 y 2 - 점 I 및 2의 좌표;

(1.20)

이 호의 반지름은 공식으로 계산됩니다.

자주 발생하는 교체 아크의 대칭 배열

이러한 양의 계산은 크게 단순화됩니다(그림 4).

원주, 이러한 양의 계산은 크게 단순화됩니다.

결정하는 것만 남아 있습니다.

위의 종속성은 종종 해당 그래픽 구성으로 대체됩니다. 이러한 구성이 확대되고 충분한 정확도로 수행된다면 대부분의 경우 만족스러운 결과를 얻을 수 있습니다.

성형 커터의 추가 절삭날.

공작물의 모양 윤곽을 만드는 주요 절단 부분(그림 5) 외에도 대부분의 경우 모양 커터에는 추가 절단 모서리가 있습니다. S1바에서 절단을 준비하는 부품 및 S2, 모따기 또는 트리밍 중에 잘린 부품의 일부를 처리합니다.

그림 5 - 성형 커터의 추가 절단 모서리.

모따기 시 해당 절삭날이 중첩되어야 합니다. S3, 1-2mm와 같으며 커터는 경화 부분으로 끝나야 합니다. S4최대 5-8mm 너비. 절단 폭 S5절삭 공구의 절삭 날 너비보다 커야 합니다. 성형 커터의 추가 절삭날에는 다음 요구 사항이 적용됩니다.

1) 부품에서 커터 후면의 마찰을 방지하기 위해 추가 절삭 날에는 부품 축에 수직인 섹션이 없어야 하지만 최소 15° 각도로 기울어져야 합니다.

2) 스코어링 또는 분할 절단기의 설치를 용이하게 하기 위해 추가 절단 모서리가 공작물에서 끝 윤곽 지점의 정확한 위치를 표시하는 것이 바람직합니다. 예를 들어, 그림 5에 표시된 부분을 성형 커터로 가공한 후 프로파일 변곡점에 트리밍 커터를 설치하고 그 지점에 커팅 커터를 설치하기가 쉽기 때문에 완성된 부품의 길이는 도면에 의해 지정됩니다.

따라서 커터의 총 너비는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

(1.23)

3) 절단을 준비하는 절단면이 절단기의 작업 프로필을 넘어 돌출되어서는 안 됩니다.

프로파일 섹션의 마찰을 줄이는 방법,

부품의 축에 수직입니다.

주요 유형의 성형 커터의 중요한 단점은 부품 축에 수직인 프로파일 섹션에 필요한 후면 모서리가 없다는 것입니다(그림 6).

그림 6 - 영역에서 부품과 커터 사이의 마찰

부품의 축에 수직입니다.

이러한 영역에서는 반지름 및 에 의해 제한되는 부품의 끝 평면과 커터 프로파일 측면 평면의 플랫폼 사이에 마찰이 발생합니다.

이러한 영역에서는 절단이 발생하지 않고 가장자리가 보조적일 뿐이므로 이러한 조건에서 얕은 깊이에서 작업하고 부서지기 쉬운 금속 가공이 가능하지만 항상 커터 마모 증가와 가공 품질 저하가 수반됩니다. 표면. 프로파일의 깊이가 증가하고 재료의 점도가 증가함에 따라 부품 축에 수직인 프로파일 섹션의 가공이 불가능해집니다.

축에 수직인 커터 섹션의 마찰과 마모를 줄이기 위해 언더컷이 2-3° 각도로 사용되거나 좁은 리본이 커팅 엣지에 남습니다(그림 7).

그림 7 - 프로파일 섹션의 마찰을 줄이는 방법,

부품의 축에 수직입니다.

이러한 설계 변경으로 인해 커터 프로파일의 측면 평면이 부품과 접촉하지 않는 위치(평면 보기)를 취합니다.

축에 수직인 프로파일 섹션에서 절삭 조건을 개선하는 다른 방법이 있습니다. 여기에는 절단기에서 추가 각도를 날카롭게 하거나 부품 축을 기준으로 절단기 축 회전이 포함됩니다.

성형 절단기 제조를 위한 공차 선택 지침.

성형 커터 제조에 대한 공차를 지정할 때 먼저 부품의 기본 표면(방사형 및 축 방향)을 선택해야 합니다.

내부 기반과 외부 기반을 구별하십시오. 외부 베이스에 대한 내부 베이스의 위치는 기계 설정에 의해 결정됩니다. 부품의 축과 끝면은 외부 베이스 역할을 합니다. 내부 베이스의 경우 가장 높은 정확도로 외부 베이스에서 치수 또는 거리가 지정되는 부품의 표면을 가져옵니다.

도 8에 도시된 바와 같이, 방사형 베이스 치수와 연관된 BR의 베이스면의 위치로부터 아르비외부 가공 기반인 부품의 축으로 직경만 직접적으로 의존합니다. 디 비.

그림 8 - 처리된 표면의 기술 복합물

모양의 절단기, 내부 및 외부 처리 기반.

표면 I 및 P는 프로파일 깊이의 치수에 의해 표면 Br과 연결됩니다. 여기서 내부 축 베이스 B0은 축 베이스 치수에 의해 외부 베이스(부품의 끝)와 연결된 표면의 조인트 중 하나입니다. 엘비; 부품의 끝면에 대한 절점 I 및 2(l1 및 l2)의 축 위치는 크기에 따라 달라집니다. 엘비절단기에 의해 부품 치수, 프로파일 폭으로 전송됨 내가 01그리고 엘 02

성형 커터의 설계 및 작동에 사용되는 치수를 다음과 같이 나누는 것이 편리합니다.

방사형 기본 치수;

프로파일 깊이 치수;

축 베이스 치수;

프로파일 너비 치수;

표면의 모양을 특징짓는 치수.

주어진 부품을 가공하기 위한 성형 커터의 반경 방향 조정은 베이스 크기(내부 베이스)에 따라 수행됩니다.

부품의 기본 크기를 얻는 것은 설정 공차에 의해 제한되는 특정 정확도로 수행할 수 있습니다. 와 같다고 볼 수 있습니다.

부품 프로파일의 깊이와 너비 치수는 다음 공식으로 계산됩니다.

(1.24)

커터 프로파일의 깊이 치수는 부품 프로파일의 해당 치수와 다르며 정확도가 0.01mm인 유사한 공식을 사용하여 계산되며 프로파일의 개별 섹션 너비 치수는 다음 치수와 일치합니다. 부품 프로파일의 해당 섹션.

부품 프로파일의 깊이 공차는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

커터 프로파일의 깊이에 대한 공차를 선택하기 위해 다음 공식이 사용됩니다.

부품 프로파일의 해당 깊이에 대한 공차는 어디에 있습니까?

왜곡 계수.

프로파일 너비의 치수에 대한 공차를 결정할 때 커터 프로파일의 너비가 부품 프로파일의 너비와 같다고 가정합니다. 또한 기하학적 매개변수의 계산된 치수와의 편차는 프로파일의 너비에 영향을 미치지 않습니다. 따라서 운영 오류 보상만 고려하면 다음을 수락할 수 있습니다.

(1.27)

커터 프로파일의 너비에 대한 공차는 어디에 있습니까?

제품 프로파일의 폭에 대한 공차.

레이크 및 클리어런스 공차는 커터 프로파일의 깊이 편차에 영향을 미칩니다. 각도의 편차가 동일하다는 것이 입증되었습니다. ,

후면 모서리는 전면 모서리보다 더 큰 프로파일 깊이 오류를 발생시킵니다. 따라서 각도의 공차 값과 크기는 같지만 부호가 다른 값을 선택하는 것이 좋습니다. 또한 전면 각도의 공차 부호는 양수로, 후면은 음수로 가져와야합니다.

커터 직경의 공차는 다음 공식으로 지정됩니다.

절단기의 프로파일을 제어하기 위한 템플릿 구성.

보정 계산 결과를 기반으로 커터의 성형 표면 연삭 정확도를 제어하기 위한 템플릿 프로파일을 구축할 수 있습니다. 이를 위해 커터 부착물의 축 또는 베이스에 평행하고 수직인 베이스 표면 또는 포인트를 통해 좌표선을 그립니다. 이로부터 거리는 형상 프로파일의 모든 포인트의 상대 위치를 결정하는 수직 방향으로 플롯됩니다. 템플릿의 형상 프로파일의 깊이를 따라 절점의 위치는 계산에 의해 결정되며 축 방향 거리는 부품의 형상 프로파일의 동일한 절점 사이의 축 거리와 같습니다.

템플릿의 형상 프로파일 제조 정확도에 대한 제어 측정을 용이하게 하려면 좌표 치수 외에도 템플릿의 실행 도면에서 윤곽 섹션의 경사각을 계산하고 표시하는 것이 좋습니다. 모든 블레이드의 길이.

도면에 지정된 템플릿의 성형 프로파일의 선형 치수 제조 정확도에 대한 공차는 0.01mm입니다.

카운터 템플릿은 템플릿의 형상 프로파일을 확인하는 데 사용됩니다. 프로필의 치수는 템플릿의 치수와 일치하며 제조 정확도가 다릅니다. 카운터 템플릿의 제조 정확도에 대한 공차는 템플릿 제조 공차의 50%와 동일하게 간주됩니다.

템플릿이 있는 커터 프로파일과 카운터 템플릿이 있는 템플릿 프로파일의 제어는 "빛을 통해" 수행되므로 템플릿과 카운터 템플릿의 작업 섹션은 좁은 스트립 형태로 만들어집니다. 폭 0.5-1.0mm. 구멍 또는 직사각형 슬롯은 측정된 표면과 밀접하게 접촉하기 위해 패스닝 없이 성형 프로파일 섹션의 내부 접합 지점에 만들어집니다.

성형 커터의 실행 도면 개발 및 실행.

작업 실행 도면에서 성형 커터가 두 개의 투영으로 표시되어야 합니다. 절단기의 정확한 치수는 템플릿 도면에 지정되어 있으므로 절단기 도면에서 성형 프로파일의 치수를 재설정할 필요가 없습니다.

연삭 공정 중 커터 성형 프로파일의 올바른 방향을 위해 커터 성형 프로파일의 절점에서 베이스 표면까지의 지름 또는 거리가 준공 도면에 표시되어야 합니다.

성형 커터의 실행 도면에 표시해야 하는 주요 치수는 전체 치수, 베이스 구멍 또는 표면의 치수, 날카롭게 하는 깊이 및 각도, 원형 커터 끝에 있는 제어 원의 직경입니다. 계산, 장착 크라운의 치수.

작동 중에 맨드릴에서 둥근 모양의 커터를 돌릴 가능성을 배제하기 위해 직사각형 단면 주름이 있는 환형 주름 또는 핀용 구멍이 커터 끝에 만들어집니다.

핀은 커터의 구멍에 삽입되고 첫 번째 버전과 두 번째 버전의 주름은 커터가 고정된 랙의 주름진 벨트와 접촉합니다. 주름의 톱니 피치는 3-4mm입니다. 웨지 홈을 이용하여 고정하는 방법이 있습니다.

작은 단면의 칩을 절단하는 작은 직경의 원형 절단기에서는 절단기의 회전을 방지하기 위한 구조적 조치를 취하지 않습니다. 앞니는 마찰력에 의해서만 부착됩니다.

프리즘 절단기의 길이는 절단기가 여러 번 재연삭될 수 있도록 75-100mm여야 합니다. 그러나 절단기의 최종 길이는 기계의 설치 위치와 일치해야 합니다. 커터를 부품 중앙 높이에 정확하게 설정하고 작업 위치에서 커터의 안정성을 높이기 위해 하단에 조정 핀용 구멍이 있습니다.

브로치 디자인

일반 지침

브로치 디자인 개발을 시작할 때 디자이너는 디자인된 브로치가 어떤 요구 사항을 충족해야 하는지에 대한 명확한 아이디어를 가지고 있어야 합니다. 특정 생산 조건에 따라 요구 사항이 다릅니다. 어떤 경우에는 브로치가 가장 큰 내구성을 가져야 하고 다른 경우에는 최소한의 거칠기와 가장 높은 정확도를 제공해야 하며 세 번째 경우에는 브로치의 길이가 가장 작아야 합니다(때로는 특정 크기). 이러한 요구 사항 중 하나를 충족하는 브로치는 다른 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다. 예를 들어, 표면 마감 등급이 높은 고정밀 홀 가공용 브로치는 많은 수의 마감 날이 있어야 하고 낮은 이송 속도로 작동해야 합니다. 이 경우 종종 브로치의 마무리 부분이 드래프트 부분보다 깁니다. 따라서 그러한 브로치는 짧을 수 없습니다.

아래에 설명된 방법론을 사용하여 다양한 요구 사항을 충족하는 브로치를 디자인할 수 있습니다. 그러나 특정 생산 조건 및 부품 요구 사항에 따라 설계자는 이러한 권장 사항을 사용하여 표에 제공된 초기 값을 보완하거나 변경할 수 있습니다.

따라서 부품의 조도에 대한 요구가 높은 경우 설계자는 해당 표에 제시된 잇수보다 마무리 잇수를 늘려야 합니다. 동시에 계산된 옵션 중에서 이송이 가장 작은 옵션을 선택하여 거친 날에 큰 이송을 허용하지 마십시오.

브로치를 설계할 때 원활한 작동, 정상적인 칩 배치 또는 제거, 공구 수명 및 기타 공구의 성능 품질은 채택된 절삭 패턴에 크게 좌우되기 때문에 최적의 절삭 패턴을 선택하는 데 큰 주의를 기울여야 합니다.

다양한 유형의 브로치를 계산하는 방법론은 일부 구조 요소의 계산을 제외하고 대체로 유사합니다.

라운드 브로치 디자인 기법.

브로치 디자인의 초기 데이터는 다음과 같습니다.

a) 공작물에 대한 데이터(재료 및 경도, 브로칭 전후의 구멍 치수, 가공 길이, 청결 등급 및 가공 정확도, 공작물에 대한 기타 기술 요구 사항)

b) 기계 특성(유형, 모델, 견인력 및 구동력, 속도 범위, 로드 스트로크, 척 유형)

c) 생산의 성격;

d) 생산의 자동화 및 기계화 정도.

브로치 소재 선택.

브로치 디자인은 브로치 소재 선택에서 시작됩니다. 이 경우 다음 사항을 고려해야 합니다.

가공된 재료의 특성,

스트레칭의 종류

생산의 본질

부품 표면의 청결 및 정확도 등급 (부록 6).

강철의 경우 부록 5에 따라 주어진 등급의 강철이 속한 기계 가공성 그룹이 미리 설정됩니다. 부록 5에 주어진 등급의 강철이 없으면 화학 조성 및 경도 또는 물리적 및 기계적 특성면에서 가장 가까운 강철 등급이 위치한 가공성 그룹에 속합니다.

브로치 본체와 섕크의 연결 방법 선택

디자인에 따른 브로치는 솔리드, 용접 및 조립식일 수 있습니다. HVG 스틸로 만든 모든 브로치는 직경에 관계없이 일체형으로 제작됩니다.

그림 11 - 각 톱니에 올라간 브로치의 절단 부분

a) 일반적인 견해; b) 황삭 및 정삭 치아의 세로 프로파일; c) 교정 치아의 종방향 프로파일; d) 거친 치아의 가로 프로파일; e) 칩 분리를 위한 홈을 만드는 옵션.

고속도강 등급 P6M5, P9, P18의 브로치는 직경이 ; 강철 45X에서 생크로 용접되는 경우 ; 용접하거나 강철 45X로 만든 나사로 D>40mm.생크와 브로치 로드의 용접은 트랜지션 콘의 시작 부분에서 15-25mm 떨어진 목을 따라 수행됩니다.

그림 12 가변 절단 브로치의 절단 부분.

a) 절단 부분의 일반 보기(I-황삭 톱니, P-전이 톱니, Ш-정삭 톱니, IV-보정 톱니)

b) 치아의 세로 프로파일;

c) 황삭 및 전이 치아의 가로 프로파일(1-절삭 치아, 2-청소 치아);

d) 마무리 단면 치아의 가로 프로파일;

e) 마무리 치아의 가로 프로파일(두 번째 섹션의 3-두 번째 치아, 두 번째 섹션의 4-첫 번째 치아, 첫 번째 섹션의 5-두 번째 치아, 첫 번째 섹션의 6-첫 번째 치아).

섕크 유형은 브로칭 기계에서 사용할 수 있는 척 유형에 따라 선택됩니다. 섕크 치수는 부록 7에 나와 있습니다.

섕크가 부품에 미리 준비된 구멍을 자유롭게 통과하는 동시에 충분히 강해지도록 테이블에 따라 직경이 이전 부품의 구멍 직경에 가장 가까운 작은 직경으로 선택됩니다. 당기기. 선택한 섕크 직경이 기계 Q의 견인력보다 훨씬 더 큰 강도 조건에서 허용되는 당기는 힘에 해당하는 경우 설계상의 이유로 섕크 직경을 줄일 수 있습니다.

전면 및 후면 모서리 선택. 전면 각도(부록 8)는 처리 중인 재료와 톱니 유형(거친 및 전이, 마무리 및 보정)에 따라 지정됩니다.

브로칭 공차는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

(2.1)

여기서 - 가공된 구멍의 가장 큰 크기,

(2.2)

어디서 - 예비 준비된 구멍의 가장 작은 크기; 구멍 직경 포용력.

톱니당 상승의 정의.

프로파일 절단 계획에 따라 작동하는 브로치의 경우 모든 절단 치아에 대해 치아당 상승이 동일하게 만들어집니다(부록 9). 마지막 2개 또는 3개의 절단 톱니에서 리프트는 게이지 톱니 쪽으로 점차 감소합니다.

가변 절삭 브로치의 경우 황삭 톱니의 상승은 내구성에 의해 결정됩니다. 브로치의 저항은 마무리 부분의 저항에 의해 결정됩니다. 거친 부분의 경도는 같거나 약간 더 커야 하지만 어떠한 경우에도 마무리 부분의 경도보다 낮아서는 안 됩니다.

일반적으로 마감 부품 톱니의 상승은 직경당 0.01-0.02mm입니다. 더 작은 리프트는 구현 및 제어의 어려움으로 인해 거의 사용되지 않습니다. 가변 절단 브로치의 마무리 부분에는 두 가지 유형의 치아가 있기 때문에 첫 번째 - 각 치아에 상승 (그림 14, a) 및 두 번째 - (그림 14,6) 섹션에 상승 두 개의 톱니가 하나이고 같은 높이의 직경에서 두께가 다릅니다.

그림 14 - 가변 절단 브로치의 마무리 부분 절단 두께.

치아당 들어 올릴 때 절단 두께는 한 면당 들어 올리는 양의 두 배입니다. . 치아의 단면 구조로 리프트와 같습니다. . 가변 절삭 브로치의 톱니 정삭에 권장되는 피드는 부록 10에 나와 있습니다. 가공되는 재료의 특성에 따른 절삭 속도, 마감 및 가공 정확도는 부록 11에 나와 있습니다. 노모 그램에 따라 선택한 절삭 속도에 따라 (부록 12) 브로치 마무리 부분의 저항을 결정합니다. 특정 조건에서 이 공구 수명이 충분하지 않은 경우 이전에 선택한 절삭 속도를 낮춰서 수명을 늘릴 수 있습니다. 그런 다음 마무리 날에 대해 발견된 저항과 허용된 절삭 속도에 따라 황삭 날의 절단 두께가 발견됩니다.

플루트 깊이 결정, 그림 11, 12, 13 참조.

다음 공식에 의해 생성됩니다.

(2.3)

당기는 길이는 어디에 있습니까?

칩 홈의 충진 계수는 부록 13에 따라 선택됩니다.

플루트 바닥의 단면 직경이 40mm 미만인 브로치의 충분한 강성을 확보하려면 플루트의 깊이가 .

축 단면의 절단 치아의 프로파일 매개변수는 부록 13의 단일 브로치와 부록 14의 가변 절삭 브로치의 칩 홈 깊이에 따라 선택됩니다.

부록 14의 하나의 프로파일은 여러 단계 값에 해당하므로 더 작은 값을 사용합니다.

참고: 가공된 표면의 최상의 품질을 얻기 위해 단일 브로치의 절단 톱니 피치는 가변적이고 동일합니다.

동시에 작동하는 최대 치아 수는 다음 공식으로 계산됩니다.

계산에서 얻은 분수 부분은 버립니다.

최대 허용 절삭력 결정

절단력은 생크를 따라 또는 첫 번째 톱니 앞의 공동을 따라 위험한 부분에서 기계의 견인력 또는 브로치의 강도에 의해 제한됩니다. 이러한 힘 중 가장 작은 힘을 최대 허용 절삭력으로 취해야 합니다.

값은 다음과 같이 정의됩니다.

기계의 효율을 고려하여 기계의 계산된 견인력은 일반적으로 다음과 같습니다.

(2.5)

어디 - 기계의 여권 데이터에 따른 견인력 (부록 15).

섹션에서 생크의 인장 강도에 의해 허용되는 절삭력(부록 7)은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

(2.6)

위험한 부분의 영역은 어디에 있습니까?

값은 생크의 재질에 따라 선택됩니다. 강철 R6M5, R9 및 PI8- = 강철 KhVG의 경우 400MPa 및 45X- = 300MPa. 절단 부분의 위험 부분 강도에 의해 허용되는 절단력은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

(2.7)

위험한 부분의 직경은 어디에 있습니까

직경이 최대 15mm인 강철 R6M5, R9 및 PI8로 만든 브로치의 경우 다음을 권장합니다.

400...500MPa;

15 mm 이상의 직경 = 350...400 MPa;

강철 브로치의 경우 ХВГ(모든 직경) = 250 MPa.

당기는 동안 축 방향 절삭력 결정.

다음 공식에 따라 수행됩니다.

어디 - 부록 16 참조.

브로칭 후 홀 직경.

단일 브로치를 설계할 때 얻은 값을 기계의 견인력, 위험 구간의 브로치 강도 및 섕크 강도에 의해 허용되는 절삭력과 비교합니다.

그룹 브로치를 설계할 때 식 (2.9)로 계산된 절삭력을 사용하여 단면의 잇수를 계산합니다.

그리고 부록 10에 따라 그룹 브로치에만 할당됩니다.

전면 가이드 부분의 직경 결정은 f7 또는 e8 맞춤 편차로 당기기 전에 구멍의 직경으로 수행됩니다.

절단 치아의 크기 결정.

단일 브로치의 경우 첫 번째 치아의 직경은 전면 가이드 부분의 직경과 같고 각 후속 치아의 직경은 SZ만큼 증가합니다.

마지막 절단 치아에서 치아당 상승이 점차 감소합니다. 이 톱니의 직경은 각각 1.2SZ와 0.8SZ입니다.

가변 절삭 브로치에서 황삭 및 전이 부분의 첫 번째 치아를 슬롯이라고 하고 마지막 치아를 청소라고 합니다. 각 톱니는 동일한 리프트 SZ로 동일한 너비의 재료 레이어를 절단합니다.

청소 치아는 홈이 있는 치아의 직경보다 ()mm 작은 직경을 가진 원통형 모양입니다. 절단 치아의 직경에 대한 공차가 지정됩니다.

단일 브로치의 절삭날 수 계산은 다음 공식으로 수행됩니다.

(2.13)

게이지 잇수를 취합니다.

가변 절삭 브로치의 황삭 톱니 섹션 수는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

계산 결과가 분수인 경우 가장 가까운 낮은 정수로 내림합니다. 이 경우 잔여 수당이라고하는 수당의 일부가 남아 있으며 다음 공식에 의해 결정됩니다.

(2.15)

크기에 따라 잔여 공차는 황삭, 전이 또는 정삭 부품에 기인할 수 있습니다. 잔여 공차의 절반이 첫 번째 과도 섹션 측면으로의 치아 상승 값을 초과하면 이를 절단하기 위해 황삭 치아의 하나의 추가 섹션이 지정됩니다. 과도기 부분의 톱니의 상승은 부록 10에서 선택합니다.

잔여 공차의 절반이 첫 번째 전환 섹션의 상승보다 적지만 0.02-0.03mm 이상인 경우 잔여 공차가 정삭 치아로 전달되고 그에 따라 수가 증가합니다. 잔여 공차의 미크론 부분이 마지막 마무리 치아로 전송됩니다.

따라서 황삭 이의 수는 다음과 같습니다.

이행, 마무리 및 보정 치아의 수는 부록 10에 따라 선택되고 잔여 공차 분포에 따라 조정됩니다. 브로치 치아의 총 수:

단일 원통형 브로치에 대한 교정 치아의 피치는 다음과 같습니다.

(t는 부록 13의 표에서 결정됩니다).

가변 절단 브로치의 경우 마무리 및 교정 치아 피치의 평균값은 조건에서 결정됩니다(부록 14).

. (2.19)

결과 단계 값은 표 형식 값으로 반올림됩니다.

마무리 부분의 첫 번째 단계(첫 번째 치아와 두 번째 치아 사이)가 더 중요합니다. 단계의 가변성은 어떤 순서로든 마무리에서 교정 부분으로 전달됩니다.

후방 가이드 부분의 구조 치수 결정.

원통형 브로치의 경우 후면 가이드 부분은 그려진 구멍의 가장 작은 직경과 동일한 직경의 실린더 모양을 갖습니다.

참고: 안정대에 의해 지지되는 길고 무거운 브로치의 경우 후방 지지 핀의 직경이 결정됩니다.

다음 공식으로 첫 번째 브로치 치아까지의 거리를 결정합니다.

여기서 - 섕크 길이(부록 7); , 그런 다음 브로치 세트를 만드십시오. 각 패스의 브로치 길이가 동일하도록 총 절삭날 ​​수를 허용된 패스 수로 나눕니다. 이 패스의 브로치의 첫 번째 절단 톱니 직경은 이전 패스 브로치의 보정 톱니 직경과 같습니다.

단일브로치에 대한 칩분리홈의 구조요소의 지정은 부록 17에 의거하며, 가변절삭브로치의 경우 칩분리를 위한 구조요소는 다음과 같은 순서로 계산된다.

한 섹션에 의해 절단된 칩의 전체 둘레는 섹션의 톱니 사이에서 동일한 부분으로 나뉩니다. 섹션의 각 톱니는 다음과 같은 둘레 부분을 갖습니다.

절단 섹터와 필렛의 수는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 B는 권장되는 절단 영역의 너비입니다.

다음 공식에 의해 결정됩니다.

(2.27)

필렛의 너비는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

(2.28)

마무리 날의 필렛 수는 다음 공식을 사용하여 계산할 수 있습니다(가장 가까운 짝수로 반올림).

마지막 전환 섹션과 모든 마무리 치아에서 필렛이 후속 치아의 절단 섹터와 겹치도록 보장하기 위해 필렛의 너비는 전환 치아의 첫 번째 섹션보다 2-3mm 적게 취합니다. 즉.

마무리 치아의 단면 구성에서 직경(한 섹션 내)은 동일하도록 선택됩니다. 전이 치아의 마지막 부분에도 동일하게 적용됩니다.

필렛 반경은 필렛의 너비와 브로치의 직경에 따라 지정됩니다(부록 18).

마무리 치아와 전환 치아의 마지막 부분에 있는 필렛이 각 치아에 적용되고 이전 치아에 대해 엇갈리게 배치됩니다. 브로치에 하나의 전환 섹션이 있으면 마지막 전환 섹션으로 빌드됩니다.

슬롯형 브로치 디자인 방법.

슬롯형 브로치에는 유형 A, 유형 B 및 유형 C의 세 가지 유형이 있습니다. 유형 A 브로치의 톱니는 원형, 모따기, 슬롯형; B형 브로치의 경우: 원형, 모따기, 슬롯형; 유형 B 브로치: 모따기, 스플라인 및 라운드 브로치가 없습니다.

브로치를 계산하려면 다음을 설정합니다(그림 15): 당기기 전 구멍의 직경 D0, 스플라인의 외경 D, 스플라인의 내경 d, 스플라인의 수 n, 스플라인의 너비 B, 스플라인의 크기 m 및 스플라인 홈의 내경에서 모따기 각도(도면이 지정되지 않은 경우 생성자가 자체적으로 할당함). 생산의 특성, 부품의 재질, 경도, 당기는 길이 l, 필요한 표면 거칠기 및 기타 기술 요구 사항, 모델, 기계의 당기는 힘 Q 및 막대의 스트로크.

계산 순서는 라운드 브로치 디자인과 동일합니다. 단, 스플라인 프로파일의 설계 특성을 고려하여 다음과 같은 계산을 추가로 수행합니다.

모따기, 스플라인 및 원형 톱니의 절삭날(그림 16)의 최대 값 결정.

성형 치아의 절삭날 길이는 대략 다음 공식에 의해 결정됩니다. 유형 A 브로치의 경우

그림 15 - 스플라인 부품의 원래 프로파일에 대한 기하학적 매개변수.

B형 및 B형 브로치용

소개

성형 커터는 절삭날의 모양이 공작물의 프로파일 모양에 따라 달라지는 공구입니다.

성형 커터는 모든 절삭날이 동시에 절삭에 들어가 높은 절삭력을 생성하기 때문에 어려운 조건에서 작동합니다. 이들의 사용에는 작업자의 높은 자격이 필요하지 않으며 절단기 자체의 설계로 가공 부품의 정확성이 보장됩니다. 세심하게 계산되고 정밀하게 제작된 커터는 기계에 올바르게 설치되었을 때 공작물의 높은 생산성, 정확한 모양 및 치수를 제공합니다.

성형 커터로 부품을 제조하는 정확도는 최대 9-12도의 정확도를 달성할 수 있습니다.

원형 커터는 외부 및 내부 표면을 선삭하는 데 사용되며 프리즘 커터는 외부에만 사용됩니다. 둥근 모양의 절단기의 주요 장점은 제조가 용이하고 프리즘 절단기에 비해 많은 수의 재연마가 가능하다는 것입니다. 커터는 맨드릴에 고정되어 있으며 끝 중 하나에 만들어진 주름을 사용하여 회전에서 고정됩니다.

더 자주 주름은 기계에 커터를 장착하기 위한 홀더의 일부인 핀이 있는 특수 링에 만들어집니다. 이 경우 커터에 핀 구멍을 뚫습니다.

성형 커터의 프로파일 길이는 공작물의 길이보다 약간 더 깁니다. 공작물을 척에 장착할 때 커터 프로파일 Lp의 허용 길이가 제한됩니다.

원형 커터 설계

형상 절단기는 비싸고 복잡한 도구입니다. 원형 커터의 경우 커터 자체만 고속도강으로 만들어지고 장착되는 홀더는 구조용 강철로 만들어집니다. 커터가 홀더에서 회전하는 것을 방지하기 위해 톱니 모양의 주름진 표면이 만들어집니다.

원형 절단기의 제조에는 다목적 CNC 기계를 사용하는 것이 좋습니다.

이러한 기계에서 처리할 때 가장 복잡한 모양의 프로파일도 제조가 용이합니다.

결정해야 하는 성형 원형 커터의 주요 구조 요소는 다음과 같습니다.

커터의 외경;

구멍 직경;

성형 커터 프로파일;

커터 길이.

커터의 외경은 다음을 고려하여 설정됩니다.

제품 프로필 높이,

칩 제거에 필요한 거리 L,

커터 벽 M의 최소값

그림 1. 성형면의 종류

상세 치수: D - 42mm; D 1 - 45mm; 내가 1 = 3mm; 내가 2 - 18mm; l 3 \u003d 33mm;

L = 40mm; f = 0.5mm.

가공재 - 스틸 20XG

커터에 대한 바 설치의 부정확성을 보상하기 위해 부품 길이에 비해 커터 길이를 4mm 늘렸습니다.

바에 닿는 면에 커터의 측면이 바에 문지르는 것을 방지하기 위해 언더컷 각도를 만듭니다.

커터를 제품 중앙 높이에 정확하게 장착하기 위해서는 커터 본체에 홈을 파야 합니다. 샤프닝의 편의를 위해 반경이 hp와 같은 커터에 제어 원형 위험을 제공하는 것이 좋습니다.

절단기의 모든 선형 치수의 제조 정확도에 대한 공차는 직접 지정되지 않습니다. 공차는 일반적으로 주어진 커터에 대한 템플릿의 모든 치수 제조에 대해 설정되며 커터의 프로파일은 템플릿으로 측정됩니다. 템플릿 제조 공차는 0.01-0.02mm 이내에서 허용됩니다.

절단 재료 선택.

우리는 고속도강 R6M5를 선택합니다.

R6M5의 특성.

강철 R6M5는 기본적으로 강철 R18, R12 및 R9i를 대체했으며 비철 합금, 주철, 탄소 및 합금강뿐만 아니라 일부 내열 및 내식성 강철의 가공에 적용되었습니다.

이 재료의 강도는 만족스럽습니다. 저속 및 중속 절삭 속도에서 내마모성이 증가합니다. 이 재료는 경화 온도 범위가 넓습니다.

샌딩은 만족스럽습니다.

R6M5 강은 탄소 합금 구조용 강재 가공에서 모든 유형의 절삭 공구 생산에 사용됩니다. 바람직하게는 스레딩 도구 및 충격 하중을 받는 도구의 제조에 적합합니다.

R6M5 강철의 화학 성분:

어닐링 후 R6M5 재료의 경도는 HB 10 -1 = 255 MPa입니다.

모양이 잡힌 커터 형상.

성형 커터는 다른 커터와 마찬가지로 충분히 유리한 조건에서 칩 제거 프로세스가 수행되도록 적절한 여유 공간과 전면 각도를 제공해야 합니다.

절삭 부품의 기하학적 매개변수(각도 b 및 d)는 커터 부착물 베이스에 수직인 평면 n에서 절삭날의 기준점(또는 기준선)에 설정됩니다. 베이스의 경우 마운트 베이스에서 가장 먼 지점 A를 선택합니다.

그림 2. 절단 부품의 기하학적 매개변수

방사형 원형 커터의 전면 각도는 제조 중에 전면을 커터 축에서 거리 h에 배치하고 커터 축을 부품 축 위에 h p로 설정하여 후면 각도를 얻습니다.

hp \u003d RCsin (b)

여기서 R = D/2는 기준점에서의 커터 반경입니다(D는 최대 커터 직경).

방사형 앞니의 앞각 값은 표에 따라 지정됩니다. 5 가공되는 재료와 절단기의 재료에 따라 다름.

커터 절삭날의 후면 각도는 성형 커터의 모양과 유형에 따라 다르며 원형 커터의 경우 후면 각도는 10 0 -15 0 범위에서 선택됩니다. 계산을 위해 15 0 .

후방 및 전방 각도의 주어진 값은 커터 프로파일의 외부 지점에만 적용됩니다. 고려된 점이 원형 커터의 중심에 접근함에 따라 후방 각도는 지속적으로 증가하고 전방 각도는 감소합니다.

성형 커터 계산

일반적으로 성형 커터의 프로파일은 가공물의 프로파일과 일치하지 않으므로 커터 프로파일을 수정해야 합니다.

이렇게하려면 원형 절단기의 경우 각기둥 및 축 방향 단면의 일반 단면 치수를 결정하십시오.

성형 커터의 프로파일은 두 가지 방법으로 수정됩니다.

그래픽;

분석적;

그래픽 방법은 가장 높은 정확도를 제공하는 동시에 간단한 구성으로 커터 프로파일을 수정하고 정확도 요구 사항이 낮으며 복잡하고 정밀한 모양의 커터 프로파일을 잠정적으로 결정할 때 간단하고 수용 가능합니다. 그것들은 모두 성형 커터의 수직 단면 또는 축 단면에 의해 결정되는 평면 형상의 자연스러운 크기를 찾는 것을 기반으로 합니다. 실제로 성형 커터의 프로파일 수정은 높은 정확도를 제공하는 분석 방법으로 수행됩니다.

앞뒤 각도가 0이면 커터의 프로필이 부품의 프로필과 정확히 일치합니다.

이 경우 각도는 0이 아닙니다. 이 경우 커터의 프로파일이 부품의 프로파일과 비교하여 변경되고 부품의 축에 수직으로 측정된 모든 프로파일 치수가 커터에서 변경되는 것을 볼 수 있습니다.

커터의 절삭날 프로파일을 두 가지 방법으로 정의하고 비교해 보겠습니다.

첫 번째 방법: 그래픽,

두 번째 방법: 분석적.

커터 프로파일의 그래픽 계산

프로파일링은 다음과 같습니다. 부품의 수평 투영의 특징점 1, 2, 3...을 부품의 수직 투영의 수평축으로 변환한 다음, 부품의 수직 투영의 중심에서 기술된 반지름으로, 절단기 전면의 흔적으로 전송됩니다. 이것은 정면 각도의 존재로부터 교정을 달성합니다. 얻은 점은 커터의 중심에서 수직 투영의 수평축으로 반경이 설명된 전면의 트레이스에서 전송됩니다. 이 전송의 결과로 백 앵글의 존재에 대한 수정이 이루어집니다. 얻은 점은 부품의 수평 투영의 특징점에서 그려진 수평선과의 교차점까지 내려갑니다.

무화과. 4, 프로파일 링 외에도 커터의 추가 절삭 날이 제공되며 설계 설계시 치수를 고려할 수 있습니다. S 1 - 공작물 (일반적으로 막대)에서 부품 조각을 준비하는 절삭 날 ; 그 상단은 절단기의 작업 프로필을 넘어 돌출되어서는 안 됩니다. 즉, t - t max보다 작거나 같아야 합니다. 이 경우 절단용 홈의 너비는 절삭 공구의 주 절삭날 길이보다 0.5 ~ 1mm 더 넓어야 합니다. 각도 z는 15° 이상이어야 합니다.

추가 절삭날 S 2는 모따기 또는 부품 트리밍에 필요합니다. S 5 \u003d 1 ... 2mm - 겹침; S 4 \u003d 2 ... 3mm - 경화 부분.

따라서 커터의 길이는

LP \u003d ld + 에스 2 + 에스 4

여기서 ld는 부품의 길이입니다.

LP \u003d 40 + 15 + 2 \u003d 57mm

그림 4. 각도 r에서 날카롭게 하는 커터 프로파일링의 그래픽 방법

원형 커터의 직경은 그래픽 방식으로 결정됩니다. 처리된 프로파일의 최대 깊이

d min , d max - 공작물 프로파일의 최대 및 최소 직경.

테이블에 따라 처리된 프로파일의 최대 깊이에 따라. 3 찾기

D = 60mm, R1 = 17mm.

여기서 R= D/2는 기준점에서 커터의 반경입니다(D는 커터의 최대 직경).

둥근 모양의 커터의 후방 각도를 얻기 위해 공작물의 상단은 거리 h에서 커터 축 아래로 설정됩니다.

그림 5. 성형 커터의 후면 모서리 결정

부품의 축을 기준으로 기준점을 사용하여 성형 커터의 날카롭게 하는 높이를 계산합니다.

hp \u003d 17 * sin25 \u003d 7.1mm

형상 윤곽은 별도의 섹션으로 나뉘며 섹션의 끝을 특징 짓는 기준점은 숫자로 표시되고 모든 기준점의 좌표가 결정됩니다. 표 1이 컴파일됩니다(그림 5 참조).

기준점은 쌍으로 동일한 반지름 r을 갖도록 배열하는 것이 바람직하며, 이는 보정 계산량을 줄입니다. 알 수 없는 점 좌표는 직각 삼각형을 풀어서 결정됩니다. 예를 들어 크기 l i를 설정한 후 점 r 1의 반지름을 결정한 다음 반지름을 갖는 크기 l i "를 비슷한 방식으로 얻습니다. 부품 점의 좌표 계산 정확도는 0.01mm입니다.

성형 커터는 일반적으로 여러 절점에 대해 계산해야 하므로 편의상 계산을 표 형식으로 표시할 수 있습니다.

1 번 테이블

성형 커터의 프로파일 분석 계산

기본 기하학적 문제 해결, 기하학적 방법-8에서와 같이 부품 프로파일 점의 반경을 결정하는 특징 점의 수.

조건부로 숫자 1,2,...., 나는 주어진 프로필의 점, 반지름 r 1 ,r 2 .... 절점의 점과 그들 사이의 축을 따른 거리 l 21 . ......l i1은 세부 도면에서 결정되며 표 1에 요약되어 있습니다. 포인트 1은 부품의 회전 중심 높이(기준점)에 위치하도록 합니다. 점 1을 통해 커터의 전면을 각도 r 1로 그립니다. 전면의 기울기로 인해 다른 절점(2, 3, ..., i)은 부품의 회전 중심 아래에 위치합니다.

원형 및 각기둥 모양 커터의 프로파일을 계산하려면 지점 i에서 지점 1까지 전면을 따라 거리 C i1을 결정해야 합니다.

여기서 r 1 , r i 는 각각 밑면과 i번째 절점의 반지름입니다.

결과적으로 C i1 값은 절단기의 구조적 모양과 관련이 없습니다. 즉, 이 공식은 각기둥 및 원형 절단기 모두에 유효합니다.

외부 처리를 위해 커터의 반경 R i를 결정합니다.

여기서 r 1, b 1 - 기준점 1의 전면 및 후면 각도;

원형 커터의 축 단면에서 프로파일 깊이 거리를 결정합니다.

티 2 \u003d 30-29.5 \u003d 0.5mm

티 3 \u003d 30-29.5 \u003d 0.5mm

티 4 \u003d 30-26 \u003d 4mm

티 5 \u003d 30-24.8 \u003d 5.2mm

티 6 \u003d 30-26 \u003d 4mm

티 7 \u003d 30-29.5 \u003d 0.5mm

티 8 \u003d 30-29.5 \u003d 0.5mm

두 가지 방법으로 얻은 커터 치수를 비교해 보겠습니다.

표 2.

따라서 두 방법의 최대 오차는 1.163%로 두 가지 형상 커터 프로파일 계산 방법을 비교한 결과 분석 방법이 가장 정확한 것으로 판단된다.

오차가 크지 않으므로 소규모 생산의 경우 그래픽 방식을 사용할 수 있습니다.

패턴 및 카운터 패턴 디자인

보정 계산 결과를 바탕으로 연삭 후 절단기의 형상면 프로파일의 정확도를 제어하기 위한 템플릿 프로파일을 구축하고, 커터 가공을 위한 연삭 휠의 프로파일을 제어하기 위한 카운터 템플릿을 구축합니다. 프로필. 이를 위해 축에 평행한 기준점을 통해 좌표선이 그려지며, 여기에서 특성점 DR i에서 커터 프로파일 높이의 계산된 값이 그려집니다. 부품의 축과 평행한 축이 있는 절단기 프로파일의 축 치수는 부품의 축 치수와 같습니다.

프로파일의 곡선 섹션은 반지름 r의 호로 지정되며, 그 값은 곡선 섹션에 있는 세 개의 특징점의 좌표 또는 곡선이 통과하는 여러 점의 좌표를 사용하여 결정됩니다.

프로파일 제조 정확도 ±0.01. 프로파일 연삭을 용이하게 하기 위해 30° 모따기가 이루어집니다. 형판 재질 - 강철 20HG, 경도 HRC 58...62.

웜 커터 절단

초기 데이터: 그림 54, 옵션 9

그림 1.1 제조된 부품의 스케치.

바 재질 등급 황동 L62: uv = 380 MPa;

커터 유형 - 원형.

다음 공식에 따라 부품의 절점에서 프로파일의 높이 치수를 계산합니다.

t2 = (d2 - d1)/2; (1.1)

t3 = (d3 - d1)/2; (1.2)

t4 = (d4 - d1)/2; (1.3)

여기서 d1, d2, d3, d4는 부품에서 가공된 표면의 직경입니다.

t2 = (24-20)/2 = 2mm;

t3 = (28-20)/2 = 4mm;

t4 = (36-20)/2 = 8mm;

tmax = t4, mm.

표 1에 따라 커터의 전체 및 설계 치수를 선택하고 표 3에 따라 커터의 전면 r 및 후면 b 각도 값을 선택합니다.

표 1.1 전체 및 설계 치수

표 1.2 전면 및 후면 각도

황동 L62

전면을 따라 측정된 커터 프로파일의 높이 치수를 각 절점에 대해 계산합니다.

xi = (ri cos(r - gi) - r1)/cos r; (1.4)

여기서 ri는 부품 프로파일의 절점 반경입니다.

g - 기준점 1에서의 전면 각도 값

gi - 절단기의 절삭 날 프로파일에서 계산된 점의 정면 각도 값.

sin gi \u003d (ri-1 / ri) sin g; (1.5)

sin g2 \u003d (r1 / r2) sin g \u003d (10/12) sin3 \u003d 0.04361;

r2 = 2.5? = 2?30ґ;

sin g3 \u003d (r1 / r3) sin g \u003d (10/14) sin3 \u003d 0.03738;

r3 = 2.14? = 19?8ґ;

sin r4 = (r1/r4) sin r = (10/18) sin3 = 0.02908;

r3 = 1.67? = 19?40ґ;

x2 \u003d (r2 cos (g-g2) -r1) / cosg \u003d (12 cos (3-2.5) -10) / cos3 \u003d 2.0023mm;

x3 \u003d (r3 cos (g-g3) -r1) / cosg \u003d (14 cos (3-2.14) -10) / cos3 \u003d 4.004mm;

x4 \u003d (r4 cos (r-r4) -r1) / cosg \u003d (18 cos (3-1.67) -10) / cos3 \u003d 8.0061mm;

제조 및 제어에 필요한 커터 프로파일의 높이 치수를 계산해 보겠습니다.

각 절점에 대한 프로필의 높이 치수는 방사형 섹션에서 설정됩니다.

Ti = R1 - Ri; (1.6)

여기서 R1 ,Ri는 커터 프로파일의 절점을 통과하는 원의 반지름입니다.

Ri= (R12+xi2-2 R1xicos(b+d))1/2 (1.7)

R2= (R12+x22-2 R1x2cos(b+d))1/2=(252+2.00232-2 25 2.0023 cos(10+3))1/2=23.0534 mm;

R3= (R12+x32-2 R1x3cos(b+d))1/2=(252+4.0042-2 25 4.004 cos(10+3))1/2=21.118mm;

R4= (R12+x42-2 R1x4cos(b+d))1/2=(252+8.0061 2-2 25 8.0061 cos(10+3))1/2=17.293mm;

T2 \u003d R1-R2 \u003d 25-23.0534 \u003d 1.9466;

T3 \u003d R1-R3 \u003d 25-21.118 \u003d 3.882;

T4 \u003d R1-R4 \u003d 25-17.293 \u003d 7.707;

커터 프로파일의 그래픽 구성으로 값 T2, T3, T4의 분석 계산 결과를 확인하십시오.

• 1) 좌표 평면 V와 H에 두 개의 투영으로 부품을 그립니다. V-평면은 수직이고 부품 축에 수직이며 H-평면은 수평이며 커터 이송 방향과 일치합니다.
• 2) 숫자 1,2,3,4로 부품의 돌출부에 프로파일의 절점을 지정합시다.
• 3) 커터의 앞면과 뒷면의 돌출부의 윤곽을 평면 V에 그립니다. 원형 커터의 전면 투영은 점 1'에서 부품의 수평 중심선까지 각도 r로 그린 직선 1'P입니다. 원형 커터의 후면 투영 - 부품 프로파일의 윤곽 원과 선 1`P의 교차점을 통해 중심 Op에서 그려진 반지름 R1, R2, R3, R4의 원. 커터 Or의 중심은 반경 R1과 동일한 거리에서 부품의 수평 중심선까지 각도 b로 점 1`에서 그려진 선 1'O에 있습니다. 1'O = R1.
• 4) 좌표 평면 H에 법선 단면의 커터 프로파일을 그립니다.
  • a) 평면 N과 H의 궤적 교차점의 임의의 중심 O1을 선택합니다.
  • b) 중심 O1에서 방사형으로 향하는 직선 NN을 그립니다.
  • c) 나침반을 사용하여 커터 프로파일의 높이 치수를 V 평면에서 H 평면으로 옮깁니다.
• 5) 도면에서 커터 프로파일 T2, T3, T4의 각 절점 높이 치수를 측정하고 얻은 값을 커터 그래픽 프로파일링의 허용 스케일로 나누고 결과를 표에 입력하고 비교합니다. 분석 계산 결과.

표 1.3

추가 절삭날의 치수를 결정합니다.

추가 절단 모서리는 막대에서 부품 절단을 준비합니다. 가장자리의 높이는 절단기의 작업 프로필 높이보다 커서는 안되며 너비는 절단기의 절단 가장자리 너비와 같습니다.

b = tmax + (5…12) = 5 + 12 = 17mm

Lр = ld + b1 + c1 + c2 + f = 55 + 3 + 2 + 2 + 2 = 64mm

치수: b1?2mm, c1 = 2mm, c2 = 2mm, f = 2mm.

b = 6mm, b1 = 3mm, c1 = 2mm, c2 = 2mm, f = 2mm로 허용합니다.

부품 축에 수직인 프로파일 섹션에서 공작물에 대한 커터의 마찰을 줄이기 위해 각도를 3°로 날카롭게 합니다.

커터 프로파일의 여유 공간을 확인하기 위해 템플릿 도면과 카운터 템플릿을 개발합니다.

템플릿의 프로파일은 커터의 네거티브 프로파일입니다. 템플릿 프로파일의 높이 치수는 커터 프로파일의 해당 높이 치수와 같습니다. 부품 프로파일의 절점 사이의 축 치수. 템플릿을 만들려면 절점 기준점 1을 통해 좌표 수평선을 그려야 합니다. 이 선에서 수직 방향으로 커터 프로파일의 높이 치수를 따로 설정합니다. 템플릿 프로파일의 높이 치수 제조 공차 ± 0.01, 선형 + 0.02 ... 0.03.

템플릿 너비

Lsh \u003d LR + 2 f \u003d 64 + 2 2 \u003d 68mm; (1.17)

여기서: LP - 커터 폭; 에프 = 2mm.

그림 1.2. 성형 커터의 추가 절삭날

그림 1.3 패턴과 반대 패턴

그림 1.4 모양의 각기둥 절단기