La principal

secțiunea a patra

Toleranțe și aterizări.
Instrument de măsurare

Capitolul IX

Toleranțe și aterizări

1. Conceptul de interschimbabilitate a pieselor

În fabricile moderne, mașinile-unelte, mașinile, tractoarele și alte mașini sunt produse nu în unități sau chiar în zeci sau sute, ci în mii. Cu o astfel de scară de producție, este foarte important ca fiecare parte a mașinii să se potrivească exact la locul ei în timpul asamblarii, fără nicio montare suplimentară. La fel de important este ca orice piesă care intră în ansamblu să permită înlocuirea ei cu alta cu același scop fără a deteriora funcționarea întregii mașini finite. Părțile care îndeplinesc astfel de condiții sunt numite interschimbabile.

Interschimbabilitatea pieselor- aceasta este proprietatea pieselor de a-și ocupa locul în unități și produse fără nicio selecție sau reglare prealabilă și să își îndeplinească funcțiile în conformitate cu condițiile tehnice prescrise.

2. Piese de împerechere

Se numesc două părți care sunt conectate mobil sau staționar între ele împerechere. Se numește dimensiunea prin care aceste părți sunt conectate dimensiunea de împerechere. Se numesc dimensiunile pentru care piesele nu sunt conectate gratuit dimensiuni. Un exemplu de dimensiuni de împerechere este diametrul arborelui și diametrul corespunzător al orificiului din scripete; Un exemplu de dimensiuni libere este diametrul exterior al unui scripete.

Pentru a obține interschimbabilitatea, dimensiunile de împerechere ale pieselor trebuie executate cu exactitate. Cu toate acestea, o astfel de prelucrare este complexă și nu întotdeauna practică. Prin urmare, tehnologia a găsit o modalitate de a obține piese interschimbabile în timp ce lucrați cu o precizie aproximativă. Această metodă constă în faptul că, pentru diferite condiții de funcționare ale unei piese, se stabilesc abateri admisibile ale dimensiunilor acesteia, în care este încă posibilă funcționarea impecabilă a piesei în mașină. Aceste abateri, calculate pentru diferite condiții de funcționare ale piesei, sunt construite într-un sistem specific numit sistem de admitere.

3. Conceptul de toleranțe

Specificații de mărime. Se numește dimensiunea calculată a piesei, indicată pe desen, de la care se măsoară abaterile marime nominala. De obicei, dimensiunile nominale sunt exprimate în milimetri întregi.

Se numește dimensiunea piesei efectiv obținute în timpul procesării dimensiunea reală.

Se numesc dimensiunile între care dimensiunea reală a unei piese poate fluctua extrem. Dintre acestea, se numește dimensiunea mai mare cea mai mare limită de dimensiune, iar cel mai mic - cea mai mică limită de dimensiune.

Deviere este diferența dintre dimensiunile maxime și nominale ale unei piese. În desen, abaterile sunt de obicei indicate prin valori numerice la o dimensiune nominală, cu abaterea superioară indicată mai sus și abaterea inferioară dedesubt.

De exemplu, în dimensiune, dimensiunea nominală este 30, iar abaterile vor fi +0,15 și -0,1.

Se numește diferența dintre limita cea mai mare și dimensiunile nominale abaterea superioară, iar diferența dintre cea mai mică limită și dimensiunile nominale este abatere mai mică. De exemplu, dimensiunea arborelui este . În acest caz, cea mai mare dimensiune limită va fi:

30 +0,15 = 30,15 mm;

abaterea superioară va fi

30,15 - 30,0 = 0,15 mm;

cea mai mică limită de dimensiune va fi:

30+0,1 = 30,1 mm;

abaterea mai mică va fi

30,1 - 30,0 = 0,1 mm.

Aprobare de fabricație. Se numește diferența dintre dimensiunea limită cea mai mare și cea mai mică admitere. De exemplu, pentru o dimensiune a arborelui, toleranța va fi egală cu diferența dintre dimensiunile maxime, adică.
30,15 - 29,9 = 0,25 mm.

4. Degajări și interferențe

Dacă o piesă cu o gaură este montată pe un arbore cu un diametru , adică cu un diametru în toate condițiile mai mic decât diametrul găurii, atunci va apărea în mod necesar un spațiu în conexiunea arborelui cu gaura, așa cum se arată în Smochin. 70. În acest caz, se numește aterizare mobil, deoarece arborele se poate roti liber în gaură. Dacă dimensiunea arborelui este, adică întotdeauna mai mare decât dimensiunea găurii (Fig. 71), atunci când se conectează arborele va trebui să fie apăsat în gaură și apoi conexiunea se va dovedi preîncărcare

Pe baza celor de mai sus, putem trage următoarea concluzie:
decalajul este diferența dintre dimensiunile reale ale găurii și arborele atunci când gaura este mai mare decât arborele;
interferența este diferența dintre dimensiunile reale ale arborelui și ale orificiului când arborele este mai mare decât orificiul.

5. Clase de potrivire și precizie

Aterizări. Plantațiile sunt împărțite în mobile și staționare. Mai jos va prezentam plantatiile cele mai des folosite, cu abrevierile lor date in paranteze.

Clasele de precizie. Se știe din practică că, de exemplu, părțile mașinilor agricole și rutiere pot fi fabricate cu mai puțină precizie decât părțile de strunguri, mașini și instrumente de măsură, fără a afecta funcționarea acestora. În acest sens, în inginerie mecanică, piesele diferitelor mașini sunt fabricate în conformitate cu zece clase de precizie diferite. Cinci dintre ele sunt mai precise: 1, 2, 2a, 3, Za; două sunt mai puțin precise: a 4-a și a 5-a; celelalte trei sunt aspre: a 7-a, a 8-a și a 9-a.

Pentru a ști în ce clasă de precizie trebuie să fie fabricată piesa, pe desenele de lângă litera care indică potrivirea, este plasat un număr care indică clasa de precizie. De exemplu, C 4 înseamnă: aterizare alunecare din clasa a 4-a de precizie; X 3 - aterizare de rulare din clasa a 3-a de precizie; P - potrivire strânsă de clasa a 2-a de precizie. Pentru toate aterizările de clasa a 2-a, numărul 2 nu este utilizat, deoarece această clasă de precizie este utilizată pe scară largă.

6. Sistem de găuri și sistem de arbore

Există două sisteme de aranjare a toleranțelor - sistemul de găuri și sistemul de arbore.

Sistemul de găuri (Fig. 72) se caracterizează prin faptul că pentru toate potrivirile cu același grad de precizie (aceeași clasă), atribuite aceluiași diametru nominal, gaura are abateri maxime constante, în timp ce o varietate de potriviri se obține prin modificarea abaterilor maxime ale arborelui.

Sistemul de arbore (Fig. 73) se caracterizează prin faptul că pentru toate potrivirile cu același grad de precizie (aceeași clasă), raportate la același diametru nominal, arborele are abateri maxime constante, în timp ce varietatea potrivirilor din acest sistem se realizează în interior prin modificarea abaterilor maxime ale găurii.

În desene, sistemul de găuri este desemnat cu litera A, iar sistemul de arbore cu litera B. Dacă gaura este realizată conform sistemului de găuri, atunci dimensiunea nominală este marcată cu litera A cu un număr corespunzător clasa de precizie. De exemplu, 30A 3 înseamnă că gaura trebuie procesată conform sistemului de găuri din clasa a 3-a de precizie și 30A - conform sistemului de găuri din clasa a 2-a de precizie. Dacă gaura este prelucrată folosind sistemul de arbore, atunci dimensiunea nominală este marcată cu o potrivire și clasa de precizie corespunzătoare. De exemplu, o gaură 30С 4 înseamnă că gaura trebuie prelucrată cu abateri maxime în funcție de sistemul arborelui, conform unei potriviri de alunecare din clasa a 4-a de precizie. În cazul în care arborele este fabricat conform sistemului de arbore, sunt indicate litera B și clasa de precizie corespunzătoare. De exemplu, 30B 3 va însemna procesarea unui arbore folosind un sistem de arbore de clasa a 3-a de precizie, iar 30B - folosind un sistem de arbore de clasa a 2-a de precizie.

În inginerie mecanică, sistemul de găuri este utilizat mai des decât sistemul de arbore, deoarece este asociat cu costuri mai mici pentru unelte și echipamente. De exemplu, pentru a procesa o gaură cu un diametru nominal dat cu un sistem de găuri pentru toate potrivirile dintr-o clasă, este necesar un singur alez și pentru a măsura o gaură - un dop de limită și cu un sistem de arbore, pentru fiecare potrivire în cadrul uneia. este nevoie de un alez separat și un dop de limită separat.

7. Tabelele de abateri

Pentru a determina și a atribui clase de precizie, potriviri și valori de toleranță, sunt utilizate tabele de referință speciale. Întrucât abaterile admise sunt de obicei valori foarte mici, pentru a nu se scrie zerouri suplimentare, în tabelele de toleranță acestea sunt indicate în miimi de milimetru, numite microni; un micron este egal cu 0,001 mm.

Ca exemplu, este dat un tabel din clasa a 2-a de precizie pentru un sistem de găuri (Tabelul 7).

Prima coloană a tabelului prezintă diametrele nominale, a doua coloană arată abaterile găurii în microni. Coloanele rămase prezintă diverse potriviri cu abaterile corespunzătoare. Semnul plus indică faptul că abaterea este adăugată la dimensiunea nominală, iar semnul minus indică faptul că abaterea este scăzută din dimensiunea nominală.

De exemplu, vom determina mișcarea de potrivire într-un sistem de găuri din clasa a 2-a de precizie pentru conectarea unui arbore cu o gaură cu un diametru nominal de 70 mm.

Diametrul nominal 70 se află între dimensiunile 50-80 plasate în prima coloană a tabelului. 7. În a doua coloană găsim abaterile de găuri corespunzătoare. Prin urmare, cea mai mare dimensiune limită a găurii va fi de 70,030 mm, iar cea mai mică de 70 mm, deoarece abaterea inferioară este zero.

În coloana „Motion fit” față de dimensiunea de la 50 la 80, este indicată abaterea pentru arbore. Prin urmare, cea mai mare dimensiune maximă a arborelui este 70-0,012 = 69,988 mm, iar cea mai mică dimensiune maximă este 70-0,032 = 69,968 mm .

Tabelul 7

Limitați abaterile găurii și arborelui pentru sistemul de găuri în conformitate cu clasa a 2-a de precizie
(conform OST 1012). Dimensiuni în microni (1 micron = 0,001 mm)

Întrebări de control 1. Ce se numește interschimbabilitatea pieselor în inginerie mecanică?
2. De ce sunt atribuite abateri admisibile în dimensiunile pieselor?
3. Care sunt dimensiunile nominale, maxime și reale?
4. Mărimea maximă poate fi egală cu dimensiunea nominală?
5. Ce se numește toleranță și cum se determină toleranța?
6. Cum se numesc abaterile superioare si inferioare?
7. Cum se numește clearance-ul și interferența? De ce sunt furnizate spațiu liber și interferență în conexiunea a două părți?
8. Ce tipuri de aterizări există și cum sunt indicate pe desene?
9. Enumerați clasele de precizie.
10. Câte aterizări are clasa a 2-a de precizie?
11. Care este diferența dintre un sistem de alezaj și un sistem de arbore?
12. Se vor modifica toleranțele pentru găuri pentru diferite potriviri în sistemul de găuri?
13. Se vor modifica abaterile maxime ale arborelui pentru diferite potriviri în sistemul de găuri?
14. De ce sistemul de găuri este folosit mai des în inginerie mecanică decât sistemul de arbore?
15. Cum sunt plasate pe desene simbolurile pentru abaterile în dimensiunile găurilor dacă piesele sunt realizate într-un sistem de găuri?
16. În ce unități sunt indicate abaterile în tabele?
17. Determinați folosind tabelul. 7, abateri și toleranță pentru fabricarea unui arbore cu diametrul nominal de 50 mm; 75 mm; 90 mm.

Capitolul X

Instrument de măsurare

Pentru a măsura și a verifica dimensiunile pieselor, un strunjitor trebuie să folosească diverse instrumente de măsurare. Pentru măsurători nu foarte precise se folosesc rigle de măsurare, șublere și calibre ale alezajului, iar pentru cele mai precise - șublere, micrometre, calibre etc.

1. Riglă de măsurare. Etriere. Diametrul de alezaj

Etalon(Fig. 74) se folosește pentru măsurarea lungimii pieselor și marginilor de pe acestea. Cele mai comune rigle din oțel sunt lungi de la 150 la 300 mm cu diviziuni milimetrice.

Lungimea este măsurată prin aplicarea directă a unei rigle pe piesa de prelucrat. Începutul diviziunilor sau cursa zero este combinată cu unul dintre capetele piesei care se măsoară și apoi se numără cursa pe care cade al doilea capăt al piesei.

Precizia posibilă de măsurare folosind o riglă este de 0,25-0,5 mm.

Etrierele (Fig. 75, a) sunt cel mai simplu instrument pentru măsurători brute ale dimensiunilor exterioare ale pieselor de prelucrat. Un șubler este format din două picioare curbate care stau pe aceeași axă și se pot roti în jurul lui. După ce picioarele etrierelor sunt întinse puțin mai mari decât dimensiunea măsurată, lovindu-le ușor pe piesa măsurată sau un obiect dur le mișcă astfel încât să vină în contact strâns cu suprafețele exterioare ale piesei măsurate. Metoda de transfer a dimensiunii de la piesa care se măsoară la rigla de măsurare este prezentată în Fig. 76.

În fig. 75, 6 prezintă un etrier cu arc. Se reglează la dimensiune folosind un șurub și piuliță cu filet fin.

Un etrier cu arc este oarecum mai convenabil decât un etrier simplu, deoarece menține dimensiunea stabilită.

Diametrul de alezaj. Pentru măsurători brute ale dimensiunilor interioare, utilizați gabaritul prezentat în Fig. 77, a, precum și un calibre de alezaj cu arc (Fig. 77, b). Dispozitivul gabaritului este similar cu cel al unui etrier; Măsurarea cu aceste instrumente este, de asemenea, similară. În loc de un indicator de alezaj, puteți folosi etrieri mișcându-și picioarele unul după altul, așa cum se arată în Fig. 77, v.

Precizia de măsurare cu șublere și calibre ale alezajului poate fi mărită la 0,25 mm.

2. Etrier Vernier cu precizie de citire 0,1 mm

Precizia măsurării cu o riglă de măsurare, șublere sau calibre de alezaj, așa cum s-a indicat deja, nu depășește 0,25 mm. Un instrument mai precis este un șubler (Fig. 78), care poate fi folosit pentru a măsura atât dimensiunile exterioare, cât și cele interne ale pieselor de prelucrat. Atunci când se lucrează la un strung, șubletele sunt, de asemenea, folosite pentru a măsura adâncimea unei adâncituri sau a unui umăr.

Etrierul este format dintr-o tijă de oțel (riglă) 5 cu diviziuni și fălci 1, 2, 3 și 8. Fălcile 1 și 2 sunt integrale cu rigla, iar fălcile 8 și 3 sunt integrale cu cadrul 7, alunecând de-a lungul riglei. Folosind șurubul 4, puteți fixa cadrul de riglă în orice poziție.

Pentru măsurarea suprafețelor exterioare folosiți fălcile 1 și 8, pentru măsurarea suprafețelor interioare folosiți fălcile 2 și 3, iar pentru a măsura adâncimea adâncimii utilizați tija 6 conectată la cadrul 7.

Pe cadrul 7 există o scară cu linii pentru citirea fracțiilor de milimetru, numită vernier. Vernierul permite efectuarea măsurătorilor cu o precizie de 0,1 mm (vernier zecimal), iar în șublere mai precise - cu o precizie de 0,05 și 0,02 mm.

Dispozitiv Vernier. Să luăm în considerare modul în care se face citirea vernierului pe un șubler vernier cu o precizie de 0,1 mm. Scara vernier (Fig. 79) este împărțită în zece părți egale și ocupă o lungime egală cu nouă diviziuni ale scării riglei, sau 9 mm. Prin urmare, o diviziune a vernierului este de 0,9 mm, adică este mai scurtă decât fiecare diviziune a riglei cu 0,1 mm.

Dacă închideți îndeaproape fălcile etrierului, cursa zero a vernierului va coincide exact cu cursa zero a riglei. Cursurile vernierului rămase, cu excepția ultimului, nu vor avea o asemenea coincidență: prima cursă vernier nu va ajunge la prima cursă a riglei cu 0,1 mm; a doua cursă a vernierului nu va ajunge la a doua cursă a riglei cu 0,2 mm; a treia cursă a vernierului nu va ajunge la a treia cursă a riglei cu 0,3 mm etc. A zecea cursă a vernierului va coincide exact cu a noua cursă a riglei.

Dacă mutați cadrul astfel încât prima cursă a vernierului (fără a număra zero) să coincidă cu prima cursă a riglei, atunci între fălcile etrierului veți obține un spațiu de 0,1 mm. Dacă a doua cursă a vernierului coincide cu a doua cursă a riglei, spațiul dintre fălci va fi deja de 0,2 mm, dacă a treia cursă a vernierului coincide cu a treia cursă a riglei, spațiul va fi de 0,3 mm, etc. În consecință, cursa vernierului care coincide exact cu care - folosind o cursă de riglă, arată numărul de zecimi de milimetru.

Când măsoară cu un șubler, ei numără mai întâi un număr întreg de milimetri, care este judecat după poziția ocupată de cursa zero a vernierului, apoi se uită la ce cursă a vernierului coincide cu cursa riglei de măsurare și determină zecimi de un milimetru.

În fig. 79, b arată poziția vernierului la măsurarea unei piese cu diametrul de 6,5 mm. Într-adevăr, linia zero a vernierului se află între a șasea și a șaptea linie a riglei de măsurare și, prin urmare, diametrul piesei este de 6 mm plus citirea vernierului. În continuare, vedem că a cincea cursă a vernierului coincide cu una dintre cursele riglei, care corespunde la 0,5 mm, deci diametrul piesei va fi de 6 + 0,5 = 6,5 mm.

3. Indicator de adâncime Vernier

Pentru a măsura adâncimea adâncimii și a canelurilor, precum și pentru a determina poziția corectă a marginilor de-a lungul lungimii rolei, utilizați un instrument special numit calibre de adâncime(Fig. 80). Designul indicatorului de adâncime este similar cu cel al unui etrier. Rigla 1 se mișcă liber în cadrul 2 și este fixată în el în poziția dorită cu ajutorul șurubului 4. Rigla 1 are o scară milimetrică, pe care, folosind vernierul 3, situat pe cadrul 2, se determină adâncimea adânciturii sau canelurii, după cum prezentat în Fig. 80. Citirea pe vernier se efectuează în același mod ca și la măsurarea cu șublerul.

4. Etrier de precizie

Pentru lucrări efectuate cu o precizie mai mare decât cele luate în considerare până acum, utilizați precizie(adică exact) etriere.

În fig. 81 prezintă un șubler de precizie de la fabrica numită după. Voskov, având o riglă de măsurare de 300 mm lungime și un vernier.

Lungimea scalei vernier (Fig. 82, a) este egală cu 49 de diviziuni ale riglei de măsurare, care este de 49 mm. Acest 49 mm este împărțit cu precizie în 50 de părți, fiecare egală cu 0,98 mm. Deoarece o diviziune a riglei de măsurare este egală cu 1 mm, iar o diviziune a vernierului este egală cu 0,98 mm, putem spune că fiecare diviziune a vernierului este mai scurtă decât fiecare diviziune a riglei de măsurare cu 1,00-0,98 = 0,02 mm . Această valoare de 0,02 mm indică faptul că precizie, care poate fi furnizat de vernierul consideratului etrier de precizie la măsurarea pieselor.

Când se măsoară cu un șubler de precizie, la numărul de milimetri întregi trecuți de cursa zero a vernierului, trebuie să se adauge atâtea sutimi de milimetru cât arată cursa vernierului care coincide cu cursa riglei de măsurare. De exemplu (vezi Fig. 82, b), de-a lungul riglei șublerului, cursa zero a vernierului a trecut de 12 mm, iar cursa a 12-a a coincis cu una dintre cursele riglei de măsurare. Deoarece potrivirea celei de-a 12-a linii a vernierului înseamnă 0,02 x 12 = 0,24 mm, dimensiunea măsurată este 12,0 + 0,24 = 12,24 mm.

În fig. 83 prezintă un șubler de precizie de la uzina Kalibr cu o precizie de citire de 0,05 mm.

Lungimea scării vernier a acestui etrier, egală cu 39 mm, este împărțită în 20 de părți egale, fiecare dintre acestea fiind luată ca cinci. Prin urmare, împotriva celei de-a cincea lovituri a vernierului există numărul 25, față de a zecea - 50 etc. Lungimea fiecărei diviziuni a vernierului este

Din fig. 83 se poate observa că, cu fălcile etrierului închise etanș, numai loviturile zero și ultimele vernier coincid cu loviturile riglei; restul loviturilor vernierului nu vor avea o asemenea coincidență.

Dacă mutați cadrul 3 până când prima cursă a vernierului coincide cu a doua cursă a riglei, atunci între suprafețele de măsurare ale fălcilor etrierului veți obține un spațiu egal cu 2-1,95 = 0,05 mm. Dacă a doua cursă a vernierului coincide cu a patra cursă a riglei, spațiul dintre suprafețele de măsurare ale fălcilor va fi egal cu 4-2 X 1,95 = 4 - 3,9 = 0,1 mm. Dacă a treia cursă a vernierului coincide cu următoarea cursă a riglei, distanța va fi de 0,15 mm.

Numărarea pe acest etrier este similară cu cea descrisă mai sus.

Un șubler de precizie (Fig. 81 și 83) este format din riglă 1 cu fălcile 6 și 7. Marcajele sunt marcate pe riglă. Cadrul 3 cu fălcile 5 și 8 poate fi deplasat de-a lungul riglei 1. Pe cadru se înșurubează un vernier 4. Pentru măsurători brute, cadrul 3 este deplasat de-a lungul riglei 1 și, după fixarea cu șurubul 9, se face o numărare. Pentru măsurători precise, utilizați avansul micrometric al cadrului 3, format dintr-un șurub și piuliță 2 și o clemă 10. După ce strângeți șurubul 10, prin rotirea piuliței 2, alimentați cadrul 3 cu un șurub micrometric până la falca 8 sau 5 intră în contact strâns cu piesa măsurată, după care se face o citire.

5. Micrometru

Micrometrul (Fig. 84) este folosit pentru a măsura cu precizie diametrul, lungimea și grosimea piesei de prelucrat și oferă o precizie de 0,01 mm. Piesa de măsurat se află între călcâiul fix 2 și șurubul micrometric (axul) 3. Prin rotirea tamburului 6, axul se îndepărtează sau se apropie de călcâi.

Pentru a preveni apăsarea prea puternică a axului asupra piesei măsurate atunci când tamburul se rotește, există un cap de siguranță 7 cu clichet. Prin rotirea capului 7, vom extinde axul 3 și vom apăsa piesa pe călcâiul 2. Când această presiune este suficientă, odată cu rotirea ulterioară a capului, clichetul acestuia va aluneca și se va auzi un zgomot de clichet. După aceasta, rotația capului este oprită, deschiderea rezultată a micrometrului este asigurată prin rotirea inelului de strângere (oprior) 4 și se face o numărare.

Pentru a produce citiri, pe tija 5 se aplică o scară cu diviziuni milimetrice împărțite în jumătate, care este solidară cu suportul de 1 micrometru. Tamburul 6 are o teșire teșită, împărțită de-a lungul circumferinței în 50 de părți egale. Barele de la 0 la 50 sunt marcate cu numere la fiecare cinci diviziuni. În poziția zero, adică atunci când călcâiul este în contact cu axul, cursa zero pe teșirea tamburului 6 coincide cu cursa zero pe tija 5.

Mecanismul micrometrului este proiectat în așa fel încât, cu o rotație completă a tamburului, axul 3 se va mișca cu 0,5 mm. În consecință, dacă rotiți tamburul nu o tură completă, adică nu cu 50 de divizii, ci cu o diviziune, sau o parte dintr-o revoluție, atunci axul se va mișca cu Aceasta este precizia micrometrului. Când numără, ei se uită mai întâi la câți milimetri întregi sau milimetri întregi și jumătate s-a deschis tamburul de pe tijă, apoi adaugă la aceasta numărul de sutimi de milimetru care coincide cu linia de pe tijă.

În fig. 84 din dreapta arată dimensiunea luată cu un micrometru la măsurarea piesei; trebuie făcută numărătoarea inversă. Tamburul a deschis 16 diviziuni întregi (jumătate nedeschise) pe scara tulpinii. A șaptea cursă a teșitului a coincis cu linia tijei; prin urmare, vom avea încă 0,07 mm. Citirea totală este 16 + 0,07 = 16,07 mm.

În fig. Figura 85 prezintă câteva măsurători micrometrice.

Trebuie amintit că un micrometru este un instrument de precizie care necesită o manipulare atentă; prin urmare, atunci când axul atinge ușor suprafața piesei care se măsoară, nu mai trebuie să rotiți tamburul, ci pentru a deplasa în continuare axul, rotiți capul 7 (Fig. 84) până când urmează sunetul unui clichet.

6. Diametre

Diametrele (shtihmas) sunt utilizate pentru măsurători precise ale dimensiunilor interne ale pieselor. Există calibre ale alezajului permanente și glisante.

Constant sau greu, gabaritul (Fig. 86) este o tijă metalică cu capete de măsurare având o suprafață sferică. Distanța dintre ele este egală cu diametrul găurii care se măsoară. Pentru a exclude influența căldurii mâinii care ține gabaritul asupra dimensiunii sale reale, gabaritul este echipat cu un suport (mâner).

Calibrele micrometrice ale alezajului sunt utilizate pentru a măsura dimensiunile interne cu o precizie de 0,01 mm. Designul lor este similar cu cel al unui micrometru pentru măsurători externe.

Capul gabaritului micrometric (Fig. 87) este format dintr-un manșon 3 și un tambur 4 conectat la un șurub micrometric; pas șurub 0,5 mm, cursă 13 mm. Manșonul conține un opritor 2 și un călcâi/cu suprafață de măsurare. Prin ținerea manșonului și rotirea tamburului, puteți modifica distanța dintre suprafețele de măsurare ale gabaritului. Citirile se fac ca un micrometru.

Limitele de măsurare ale capului shtihmas sunt de la 50 la 63 mm. Pentru a măsura diametre mari (până la 1500 mm), extensiile 5 sunt înșurubate pe cap.

7. Instrumente de măsurare limită

În producția în serie de piese la toleranțe, utilizarea instrumentelor de măsurare universale (șublere, micrometre, calibre micrometrice ale alezajului) nu este practică, deoarece măsurarea cu aceste instrumente este o operație relativ complexă și consumatoare de timp. Precizia lor este adesea insuficientă și, în plus, rezultatul măsurării depinde de priceperea lucrătorului.

Pentru a verifica dacă dimensiunile pieselor sunt în limite stabilite cu precizie, utilizați un instrument special - calibre maxime. Calibrele pentru verificarea arborilor se numesc capse, iar cele pentru verificarea orificiilor se numesc blocajele de trafic.

Măsurarea cu cleme limită. Suport limită cu două fețe(Fig. 88) are două perechi de obraji de măsurare. Distanța dintre obrajii unei părți este egală cu cea mai mică dimensiune maximă, iar cealaltă - cu cea mai mare dimensiune maximă a părții. Dacă arborele măsurat se extinde până la partea mai mare a suportului, atunci dimensiunea sa nu depășește limita admisă, iar dacă nu, atunci dimensiunea sa este prea mare. Dacă arborele trece și pe partea mai mică a suportului, atunci aceasta înseamnă că diametrul său este prea mic, adică mai puțin decât este permis. Un astfel de arbore este un defect.

Partea capsei cu dimensiunea mai mică se numește de netrecut(ștampilat „NU”), partea opusă cu o dimensiune mare - punct de control(marca „PR”). Arborele este considerat adecvat dacă suportul, coborât pe el de partea de trecere, alunecă în jos sub influența greutății sale (Fig. 88), iar partea de netrecută nu se sprijină pe arbore.

Pentru măsurarea arborilor cu diametru mare, în loc de cleme cu două fețe, se folosesc cleme cu o singură față (Fig. 89), în care ambele perechi de suprafețe de măsurare se află una după alta. Suprafețele de măsurare din față ale unui astfel de suport sunt folosite pentru a verifica cel mai mare diametru admisibil al piesei, iar cele din spate sunt folosite pentru a verifica cel mai mic. Aceste capse sunt mai ușoare și accelerează semnificativ procesul de inspecție, deoarece este suficient să aplicați capsa o dată pentru a măsura.

În fig. 90 prezentat suport limitator reglabil, în care, dacă sunt uzate, dimensiunile corecte pot fi restabilite prin rearanjarea bolțurilor de măsurare. În plus, o astfel de clemă poate fi ajustată la dimensiuni specifice și astfel un număr mare de dimensiuni pot fi verificate cu un set mic de capse.

Pentru a trece la o dimensiune nouă, trebuie să slăbiți șuruburile de blocare 1 de pe piciorul stâng, să mutați știfturile de măsurare 2 și 3 în consecință și să fixați din nou șuruburile 1.

Sunt răspândite paranteze limită plate(Fig. 91), din tablă de oțel.

Măsurarea cu dopuri limită. Calibre cilindric pentru dop limită(Fig. 92) constă dintr-un dop de trecere 1, un dop de trecere 3 și un mâner 2. dopul de trecere („PR”) are un diametru egal cu cea mai mică dimensiune admisă a găurii, iar go plug („NU”) are cel mai mare. Dacă dopul „PR” trece, dar dopul „NU” nu trece, atunci diametrul găurii este mai mare decât cea mai mică limită și mai mic decât cea mai mare, adică se află în limitele permise. Fișa de trecere este mai lungă decât mufa de trecere.

În fig. Figura 93 prezintă măsurarea unei găuri cu un dop de limită pe un strung. Partea de trecere ar trebui să intre cu ușurință prin orificiu. Dacă partea netrecabilă intră și în gaură, atunci piesa este respinsă.

Calibrele cilindrice pentru diametre mari sunt incomode din cauza greutății lor mari. În aceste cazuri, se folosesc două calibre plate (Fig. 94), dintre care unul are o dimensiune egală cu cea mai mare, iar al doilea cu cea mai mică admisă. Partea de trecere este mai lată decât partea de trecere.

În fig. 95 prezentat dop de limită reglabil. Poate fi ajustat la mai multe dimensiuni în același mod ca o clemă de limită reglabilă sau poate restabili suprafețele de măsurare uzate la dimensiunea corectă.

8. Calibre de rezistență și indicatoare

Reismele. Pentru a verifica cu exactitate instalarea corectă a unei piese într-un mandrina cu patru fălci, pe un pătrat etc., utilizați Reismele.

Folosind un indicator de suprafață, puteți marca și găurile centrale de la capetele piesei.

Cel mai simplu plan de suprafață este prezentat în Fig. 96, a. Este alcătuit dintr-o țiglă masivă cu un plan de jos prelucrat cu precizie și o tijă de-a lungul căreia se mișcă un tobogan cu un ac de scrib.

Un gabarit cu un design mai avansat este prezentat în Fig. 96, b. Acul de măsurare 3, folosind balamaua 1 și clema 4, poate fi adus cu vârful său la suprafața testată. Instalarea precisă se realizează cu șurubul 2.

Indicator. Pentru a controla acuratețea prelucrării pe mașinile de tăiat metal, verificați piesa prelucrată pentru ovalitate, conicitate și pentru a verifica precizia mașinii în sine, se folosește un indicator.

Indicatorul (Fig. 97) are o carcasă metalică 6 în formă de ceas, care adăpostește mecanismul dispozitivului. Prin corpul indicatorului trece o tijă 3 cu vârful care iese în afară, întotdeauna sub influența unui arc. Dacă apăsați tija de jos în sus, aceasta se va deplasa în direcția axială și, în același timp, va roti săgeata 5, care se va deplasa de-a lungul cadranului, care are o scară de 100 de diviziuni, fiecare dintre acestea corespunzând mișcării de tija cu 1/100 mm. Când tija se mișcă cu 1 mm, mâna 5 va face o revoluție completă în jurul cadranului. Săgeata 4 este folosită pentru a număra revoluții întregi.

La efectuarea măsurătorilor, indicatorul trebuie să fie întotdeauna fixat rigid față de suprafața de măsurare inițială. În fig. 97 și prezintă un suport universal pentru montarea indicatorului. Indicatorul 6 este fixat pe tija verticală 9 folosind tijele 2 și 1 ale cuplajelor 7 și 8. Tija 9 este fixată în canelura 11 a prismei 12 cu o piuliță moletă 10.

Pentru a măsura abaterea unei piese de la o dimensiune dată, aduceți vârful indicatorului până când acesta intră în contact cu suprafața măsurată și notați citirea inițială a săgeților 5 și 4 (vezi Fig. 97, b) pe formați. Apoi indicatorul este mutat în raport cu suprafața măsurată sau suprafața măsurată în raport cu indicatorul.

Abaterea săgeții 5 de la poziția inițială va arăta dimensiunea convexității (depresiunii) în sutimi de milimetru, iar abaterea săgeții 4 în milimetri întregi.

În fig. Figura 98 prezintă un exemplu de utilizare a indicatorului pentru a verifica alinierea centrelor capului și ale contrapuntului unui strung. Pentru o verificare mai precisă, instalați o rolă de șlefuire de precizie între centre și un indicator în suportul de scule. Aducând butonul indicator la suprafața rolei din dreapta și observând indicația săgeții indicator, deplasați manual etrierul cu indicatorul de-a lungul rolei. Diferența dintre abaterile săgeții indicator în pozițiile extreme ale rolei va arăta cât de mult ar trebui deplasat corpul contrapuntului în direcția transversală.

Cu ajutorul indicatorului, puteți verifica și suprafața de capăt a unei piese prelucrate. Indicatorul este fixat în suportul sculei în locul tăietorului și este deplasat împreună cu suportul sculei în direcția transversală, astfel încât butonul indicator să atingă suprafața testată. Abaterea săgeții indicator va arăta cantitatea de curgere a planului de capăt.

Întrebări de control 1. Din ce piese este format un etrier cu o precizie de 0,1 mm?
2. Cum funcționează vernierul unui șubler cu o precizie de 0,1 mm?
3. Setați dimensiunile pe etrier: 25,6 mm; 30,8 mm; 45,9 mm.
4. Câte diviziuni are vernierul unui etrier de precizie cu o precizie de 0,05 mm? La fel, cu o precizie de 0,02 mm? Care este lungimea unei diviziuni vernier? Cum se citesc citirile vernierului?
5. Setați dimensiunile folosind un șubler de precizie: 35,75 mm; 50,05 mm; 60,55 mm; 75 mm.
6. Din ce părți este format un micrometru?
7. Care este pasul micrometrului șurubului?
8. Cum se fac măsurătorile folosind un micrometru?
9. Setați dimensiunile cu ajutorul unui micrometru: 15,45 mm; 30,5 mm; 50,55 mm.
10. În ce cazuri se folosesc gabaritele?
11. Pentru ce sunt folosite limitele?
12. Care este scopul laturilor de trecere și de netrecere ale gabariturilor limită?
13. Ce modele de paranteze limită cunoașteți?
14. Cum se verifică dimensiunea corectă cu un opritor limită? Paranteză limită?
15. Pentru ce este folosit indicatorul? Cum să-l folosească?
16. Cum funcționează un gabarit de suprafață și pentru ce este folosit?

Toleranta de marime - se numește diferența dintre mărimea limită cea mai mare și cea mai mică sau diferența algebrică dintre abaterile superioare și inferioare /2/.

Toleranța este desemnată prin litera „T” (din lat. toleranţă- toleranta):

TD = D max – Dmin = ES – EI – toleranta dimensiunii gaurii;

Td = dmax - dmin = es – ei – toleranta dimensiunii arborelui.

Pentru exemplele discutate anterior 1 - 6 (secțiunea 1.1), toleranțele dimensionale sunt determinate după cum urmează:

1) Td = 24,015 – 24,002 = 0,015 – 0,002 = 0,013 mm;

2) Td = 39,975 – 39,950 = (-0,025) – (-0,050) = 0,025 mm;

3) TD = 32,007 – 31,982 = 0,007 – (-0,018) = 0,025 mm;

4) TD = 12,027 – 12 = 0,027 – 0 = 0,027 mm;

5) Td = 78 – 77,954 = 0 – (- 0,046) = 0,046 mm;

6) Td = 100,5 – 99,5 = 0,5 – (- 0,5) = 1 mm.

Toleranță – valoarea este întotdeauna pozitivă . Toleranța caracterizează precizia de fabricație a piesei. Cu cât toleranța este mai mică, cu atât este mai dificilă prelucrarea piesei, deoarece cerințele pentru precizia mașinii, sculelor, dispozitivelor și calificărilor lucrătorilor cresc. Toleranțe nerezonabil de mari reduc fiabilitatea și calitatea produsului.

În unele conexiuni, cu diferite combinații ale dimensiunilor maxime ale găurii și arborelui, pot apărea goluri sau interferențe. Natura conexiunii părților, determinată de dimensiunea golurilor sau interferențelor rezultate, numit aterizare . Potrivirea caracterizează o libertate mai mare sau mai mică de mișcare relativă a pieselor care sunt conectate sau gradul de rezistență la deplasarea lor reciprocă /1/.

Distinge trei grupuri de aterizări:

1) cu degajare garantată;

2) tranzitorie;

3) cu interferență garantată.

Dacă dimensiunile orificiului sunt mai mari decât dimensiunile arborelui, atunci apare un spațiu în conexiune.

Decalaj – aceasta este diferența pozitivă dintre dimensiunile găurii și arborele /1/:

S = D – d 0 – gol;

Smax = Dmax – dmin – cel mai mare decalaj,

Smin = Dmin – dmax – cel mai mic decalaj.

Dacă înainte de asamblare dimensiunile arborelui sunt mai mari decât dimensiunile găurii, atunci apare interferență în legătură. Preîncărcare – aceasta este diferența pozitivă dintre dimensiunile arborelui și ale găurii /1/:

N = d – D 0 – interferență,

Nmax = dmax – Dmin – interferenta maxima;

Nmin = dmin – Dmax – tensiune minimă.

Fitingurile în care există posibilitatea apariției unui gol sau interferențe se numesc tranziționale.

Toleranță de potrivire – aceasta este toleranța de joc pentru potrivirile cu joc garantat (definită ca diferența dintre cele mai mari și cele mai mici decalaje) sau toleranța de interferență pentru potrivirile cu interferență garantată (definită ca diferența dintre cea mai mare și cea mai mică interferență). În potrivirile tranzitorii, toleranța de potrivire este toleranța de joc sau de interferență /1/.

Denumirea toleranței de potrivire:

TS = Smax – Smin – toleranță de potrivire pentru potriviri cu joc garantat.

TN = Nmax – Nmin – toleranță de potrivire pentru potriviri cu interferență garantată.

T(S,N)=Smax + Nmax – toleranță de potrivire pentru potriviri tranzitorii.

Pentru orice grup de aterizări, toleranța de aterizare poate fi determinată prin formulă

Acasă > Prelegere

Cursul 21

Prelucrarea de precizie a pieselor

1. Toleranțe și potriviri

Concepte de bază și definiții. Piesele mașinii sunt fabricate conform desenelor. Ele indică forma suprafețelor piesei, dimensiunile, rugozitatea și cerințele pentru precizia de fabricație. Dimensiunile indicate pe desen se numesc dimensiuni nominale. Este aproape imposibil să procesați o piesă absolut exact cu dimensiunile nominale. Dimensiunile reale ale piesei prelucrate diferă întotdeauna de cele nominale prin valoarea abaterii. Prin urmare, fiecare dimensiune nominală este limitată la două dimensiuni maxime: cea mai mare X V iar cel mai mic X n(Fig. 1). Orice dimensiune validă X d piesele trebuie să fie în intervalul de toleranță  , în caz contrar piesa este considerată defectă. Abaterile pot fi reale și extreme. Abaterea reală se numește diferența algebrică dintre dimensiunea reală a părții rezultate și dimensiunea nominală. Abatere maximă se numește diferența algebrică dintre dimensiunile maxime și nominale. Una dintre cele două abateri maxime se numește superioară, iar cealaltă se numește inferior. Pentru comoditatea înregistrării în desen, în loc de dimensiunile maxime de lângă dimensiunile nominale, sunt indicate două abateri maxime, de exemplu,
mm,
mm,
mm,
mm. Abaterile limită egale cu zero nu sunt indicate. Pentru dimensiunea mm dimensiunile maxime sunt: X V= 75,021 mm, X n=75,002 mm; pentru dimensiunea mm - X V= 175,4 mm, X n= 175,0 mm. Toleranțe dimensionale, potriviri și toleranțe de potrivire. Toleranța caracterizează precizia de fabricație a piesei. Cu cât toleranța este mai strânsă, cu atât este mai dificilă prelucrarea piesei. Se numește zona (câmpul) limitată de abaterile limită superioară și inferioară zona de toleranta(Fig. 1). Este determinată de mărimea toleranței și de poziția acesteia față de dimensiunea nominală. Într-o reprezentare grafică, câmpul de toleranță este închis între liniile corespunzătoare abaterilor superioare și inferioare față de linia zero. În fig. 2 prezintă opțiuni pentru locația câmpului de toleranță T d pentru ax. N linia stângă - aceasta este o linie corespunzătoare mărimii nominale, de la care sunt trasate abaterile dimensionale atunci când sunt reprezentate grafic toleranțe și potriviri (GOST 25346-82). Când linia zero este orizontală, deviațiile pozitive sunt stabilite de la ea și abaterile negative sunt stabilite. În acest caz, abaterea limită superioară a găurii (arborelui) din diagrame este desemnată ES (es), iar abaterea limită inferioară a găurii (axului) este EI (ei). Natura conexiunii pieselor, determinată de mărimea golurilor sau interferențelor rezultate, se numește potrivire. Poziția câmpului de toleranță al găurii și arborelui determină tipul de potrivire la asamblarea pieselor. Există aterizări cu degajare, interferență și tranziție. Decalaj S– se constată ca diferență pozitivă (cu semn +) între dimensiunile găurii și arborelui înainte de asamblare. Se potrivește– o potrivire care asigură un spațiu în legătură și câmpul de toleranță al găurii este situat deasupra câmpului de toleranță al arborelui (Fig. 3, A). Preîncărcare N– se constată ca diferență negativă (cu semnul –) între dimensiunile găurii și arborelui înainte de asamblare. Potrivire prin interferență– o potrivire în care interferența este asigurată în legătură și câmpul de toleranță al găurii este situat sub câmpul de toleranță al arborelui (Fig. 3, b). P aterizare de tranziție – o potrivire în care este posibil să se obțină atât spațiu, cât și interferență. În acest caz, câmpurile de toleranță ale găurii și arborelui se suprapun parțial sau complet (Fig. 3, V). Toleranță de potrivire – diferența dintre cele mai mari și cele mai mici goluri (preferințe) sau suma toleranțelor găurii și arborelui care formează legătura. Arborele și orificiul care formează potrivirea au aceeași dimensiune nominală și diferă doar în abaterile maxime. În desene, potrivirea este plasată după dimensiunea nominală, notându-l cu o fracție, în numărătorul căreia sunt înscrise abaterile maxime pentru gaură, iar în numitor pentru arbore. Calificări. Toleranțele și aterizările sunt standardizate de standardele de stat incluse în două sisteme: ESDP - „Sistemul unificat de toleranțe și aterizări” și ONV - „Standarde de bază de interschimbabilitate”. Clasele (nivele, grade) de precizie a toleranței în PESD se numesc calificări . Calitate (grad de precizie) – nivelul de gradare a valorilor de toleranță a sistemului. Toleranțele în fiecare grad cresc odată cu creșterea mărimii nominale, dar corespund aceluiași nivel de precizie, determinat de grad și de numărul său de serie. Pe măsură ce numărul calității scade, toleranțele de dimensiune scad și acuratețea crește.ESDP are 19 calificări, desemnate printr-un număr de serie: 01; 0; 1; 2; 3; ...16; 17. Precizia mărimii scade de la calitatea 01 la calitate 17. Pentru nevoile industriei de prelucrare a lemnului, a fost introdus calitatea numărul 18. GOST 6449.1-82 stabilește nouă niveluri de calitate pentru produsele din lemn de la 10 la 18. Toleranța de calitate este desemnată în mod convențional prin litere ACEASTA cu numărul de calificare, de exemplu, ACEASTA 6 – admiterea calificării a 6-a. Toleranța de calitate este calculată folosind formula

,

Unde A– numărul de unități de toleranță stabilite pentru fiecare calificare; i– valoarea unitatii de toleranta, in functie de marimea nominala, microni.Numerele de unitati de toleranta pentru calificari sunt date mai jos:

Pentru dimensiuni nominale D= (1 – 500) mm valoarea unității de toleranță

,

Unde D c– media geometrică a valorilor limită ale intervalului de dimensiuni nominale

,

Unde D min , D max – respectiv cea mai mică și cea mai mare valoare limită a gamei de dimensiuni nominale (Tabelul 1), mm.

Exemplu. Determinați toleranța unui arbore (găuri) de clasa a 18-a cu o dimensiune nominală de 100 mm.

Soluţie. Conform GOST 6449.1-82, clarificăm că dimensiunea nominală 100 este situată în intervalul 80-120 mm. Găsirea mediei geometrice a valorilor limită ale intervalului de dimensiuni nominale
= 97,98 mm.

Unitate de toleranță

2,1725 um.

Toleranța arborelui = 25602,1725/1000 = 5,4 mm.

tabelul 1

Valorile câmpurilor de toleranță pentru dimensiunile liniare ale produselor

din lemn în mm conform GOST 6449.1-82

Interval dimensiuni	Calitate
Sf. 10 la 18
Sf. 18 la 30
Sf. 30 la 50
Sf. 50 la 80
Sf. 80 la 120
Sf. 120 la 180
Sf. 180 la 250
Sf. 250 până la 315
Sf. 315 la 400
Sf. 400 la 500
Sf. 500 la 630
Sf. 630 la 800
Sf. 800 la 1000
Sf. 1000 până la 1250
Sf. 1250 până la 1600
Sf. 1600 până în 2000
Sf. 2000 până la 2500
Sf. 2500 până la 3150
Sf. 3150 până la 4000
Sf. 4000 până la 5000
Sf. 5000 până la 6300
Sf. 6300 până la 8000
Sf. 8000 până la 10000

Desemnarea toleranțelor și aterizărilor. PESA folosește conceptul de abatere principală.

Abaterea principală este cea mai scurtă distanță de la linia zero până la limita câmpului de toleranță.

GOST 25346-82 stabilește 28 de abateri principale pentru arbori și găuri. Abaterea principală este indicată prin litere ale alfabetului latin: pentru arbore - cu litere mici de la A inainte de zc; pentru gaura - cu majuscule din A inainte de ZC. Abaterile arborelui principal de la A inainte de gȘi h(abatere principală h egal cu zero) sunt destinate să formeze câmpuri de toleranță în potrivirile de degajare; din j (j s) inainte de n– în aterizări de tranziție și din R inainte de zc- în potriviri strânse. Câmpurile de toleranță din PESA sunt formate dintr-o combinație a abaterii principale și a calității. De exemplu, 45 e 8 înseamnă că un arbore cu diametrul de 45 mm trebuie realizat conform clasei a VIII-a cu abaterea principală e. Conceptul de potrivire este valabil doar la asamblarea a două părți. Piesele cu diverse abateri majore sunt primite pentru asamblare. Cel mai adesea, o potrivire este indicată într-un sistem de găuri atunci când gaura este făcută cu o abatere principală N, iar degajările sau interferența sunt asigurate de arbori cu dimensiuni diferite, de exemplu, diametrul 45 N 7/e 7. Aici numărătorul indică câmpul de toleranță al orificiului piesei, iar numitorul indică câmpul de toleranță al arborelui. Aterizări cu degajare. Aterizări N 7/h 6 și N 8/h 7 este recomandat pentru utilizare pentru îmbinările fixe care sunt adesea supuse dezasamblarii și ajustării, permițând rotația sau mișcarea longitudinală a unei piese față de alta. Aceste potriviri sunt folosite pentru a instala unelte de tăiere (fierăstraie, freze etc.) pe arbore. Aterizare N 7/g 6 este utilizat în îmbinările în mișcare precise, atunci când este necesar să se asigure etanșeitatea la mișcarea pieselor, precum și mișcări netede și precise. Aterizare N 7/f 7 se folosește la rulmenți alți cu o viteză de rotație a arborelui de cel mult 150 min –1. Aterizare N 7/e 8, sunt utilizate la rulmenți de alunecare cu o viteză de rotație a arborelui mai mare de 150 min –1. Plantații de tranziție. Aterizare N 7/n 6 se folosește la centrarea unei piese într-o conexiune fixă ​​și funcționează în condiții de vibrații și șoc. Conexiunea este rar dezasamblată (în timpul reparațiilor majore). Aterizare N 7/k 6 este utilizat la instalarea angrenajelor fixe pe arbori, scripete etc. Aterizări sub presiune. Aterizare N 7/R 6 este prescris pentru legăturile fixe care transmit forțe mici, pentru conectarea arborilor cu bucșe cu pereți subțiri. Aterizare N 7/s 6 este utilizat în conexiuni fixe care transmit sarcini medii fără fixare suplimentară. Plantații în produse din lemn. Pentru piesele din lemn și materiale lemnoase, GOST 6449.1-82 stabilește două abateri principale pentru găuri și unsprezece abateri principale pentru arbori:

pentru găuri – H, Js;

pentru arbori – a, b, c, h, js, k, t, y, za, zc, ze.

Termenul „gaură” este folosit pentru a desemna suprafețele interioare (masculin) cilindrice și paralele plane, iar termenul „ax” este folosit pentru a desemna suprafețele externe (masculin) cilindrice și plane paralele. La atribuirea aterizărilor, poate fi selectat unul dintre cele două sisteme - un sistem de gauri sau un arbore de sistem Ele diferă unul de celălalt prin dimensiune, care este luată ca principală.Dacă dimensiunea găurii este luată ca principală, atunci sistemul de toleranțe și potriviri se numește sistem de găuri. Gaura principală este o gaură a cărei abatere inferioară este zero.În acest caz, jocurile și tensiunile sunt asigurate datorită câmpurilor de toleranță ale arborelui. Deoarece suprafața arborelui este mai ușor de prelucrat tehnologic, sistemul de găuri este utilizat mai des în practică.

Testați întrebări și sarcini

1. Desenul de detaliu arată dimensiunea în mm. Cum se numesc numerele 75? +0,021; +0,002; 75,021; 75,002; 0,021-0,002= 0,019?2. Definiți aterizarea. Ce potriviri se numesc clearance, interferență și tranziție?3. Definiți calitatea. Ce calificări se stabilesc în inginerie mecanică și în industria prelucrării lemnului?4. Cum se determină toleranța calității?5. Desenul de asamblare arată dimensiunea 45 N 7/e 7. Care sunt numele și semnificația numerelor și expresiilor: 45; 45 N 7; 45e 7; 7; N 7/e 7?

1. Curs semestrul 7 din 09/07/2006

   Lectura

   Părțile de bază ale mașinilor de tăiat metale servesc la crearea aranjamentului spațial necesar al unităților care transportă unealta și piesa de prelucrat și asigură precizia poziției lor relative sub sarcină.

2. Prelegeri pe site-ul „Diverse” (2)

   Prelegeri

   Cartea „Urmele zeilor” nu ar fi putut fi scrisă fără iubirea dezinteresată, sinceră și nesfârșită a iubii Moș Faya, care dă mereu mai mult decât primește, iar cu creativitatea, bunătatea și imaginația ei îmbogățește viața celor din jur.

3. Prelegeri pe site-ul „Miscellaneous Different” (1)

   Prelegeri

   "Urmând Charles Darwin, Sheldrake își propune să efectueze în mod independent șapte experimente care vizează studierea fenomenelor naturale inexplicabile. În carte puteți găsi o bază teoretică pentru experimentele propuse, o metodologie

4. Curs de cursuri pentru studenții specialității I 37.02.03 „Exploare tehnică a mașinilor și echipamentelor de încărcare și descărcare, de căi, de drumuri”

   Curs de curs

   Ingineria mecanică modernă, inclusiv transportul și construcțiile, se dezvoltă pe calea reducerii consumului de energie, combustibil, materiale și materii prime, precum și reducerea costurilor cu forța de muncă în fabricarea produselor de inginerie.

5. Programul disciplinei academice 3 Lista lucrărilor practice și lucrărilor de laborator 4 Teme pentru test 5 Literatură

   Program

   catedre ale Colegiului Industrial Salavat în specialitățile 150411 „Montarea și exploatarea tehnică a echipamentelor industriale”, 190604 „Întreținerea și repararea autovehiculelor”.

Lectura

Subiectul nr. 5 Toleranțe și aterizări

Introducere

În procesul de dezvoltare a unui produs (mașină, unitate, unitate), este necesar să se procedeze de la un anumit nivel de standardizare și unificare, care este determinat de coeficienții de aplicabilitate, repetabilitate și unificare inter-proiect. Pe măsură ce valorile acestor coeficienți cresc, crește eficiența economică a produsului dezvoltat în timpul producției și exploatării acestuia. Pentru a crește nivelul de standardizare și unificare, este necesar, deja în faza de proiectare a produsului, să se utilizeze un număr mai mare de componente produse de industrie și să se depună eforturi pentru limitarea rezonabilă a dezvoltării componentelor originale. În același timp, principala problemă în procesul de dezvoltare este acuratețea pieselor, ansamblurilor și componentelor interschimbabile, în primul rând în ceea ce privește parametrii geometrici.

Interschimbabilitatea pieselor, componentelor și ansamblurilor permite agregarea ca una dintre metodele de standardizare, organizarea aprovizionării cu piese de schimb, facilitarea reparațiilor, mai ales în condiții dificile, reducându-l la o simplă înlocuire a pieselor uzate.

Interschimbabilitatea- proprietatea pieselor fabricate independent de a-și lua locul într-o unitate de asamblare fără prelucrare mecanică sau manuală suplimentară în timpul asamblarii, asigurând în același timp funcționarea normală a produselor asamblate (ansambluri, mecanisme).

Din însăși definiția interschimbabilității rezultă că aceasta este o condiție prealabilă pentru divizarea producției, adică. producerea independentă de piese, componente, ansambluri, care sunt ulterior asamblate secvenţial în unităţi de asamblare şi unităţi de asamblare într-un sistem comun (mecanism, maşină, dispozitiv). Asamblarea poate fi efectuată în două moduri: cu și fără reglarea pieselor asamblate sau a unităților de asamblare. Asamblarea fără ajustare este utilizată în producția de masă și în masă, iar cu ajustare - în producția unică și la scară mică. La asamblarea fără ajustare, piesele trebuie să fie fabricate cu precizia necesară. Cu toate acestea, interschimbabilitatea nu este asigurată doar de precizia parametrilor geometrici. Este necesar ca materialul, durabilitatea pieselor, unitățile de asamblare și componentele să fie în concordanță cu scopul și condițiile de funcționare ale produsului final. Această interschimbabilitate se numește funcţional, iar interschimbabilitatea parametrilor geometrici este un tip particular de interschimbabilitate funcțională.

Interschimbabilitatea poate fi completă sau incompletă, externă sau internă.

Interschimbabilitate deplină vă permite să obțineți indicatorii de calitate specificați fără operații suplimentare în timpul procesului de asamblare.

La interschimbabilitate incompletăÎn timpul asamblarii unităților de asamblare și a produselor finite sunt permise operațiuni legate de selectarea și reglarea unor piese și unități de asamblare. Vă permite să obțineți indicatorii tehnici și operaționali specificați ai produsului finit cu mai puțină precizie a pieselor. În același timp, interschimbabilitatea funcțională ar trebui să fie doar completă, iar interschimbabilitatea geometrică ar trebui să fie atât completă, cât și incompletă.

Interschimbabilitatea externă- aceasta este interschimbabilitatea unităților și componentelor în ceea ce privește parametrii operaționali și dimensiunile de conectare. De exemplu, înlocuirea unui motor electric. Parametrii săi de funcționare vor fi - puterea, viteza de rotație, tensiunea, curentul; Dimensiunile de conectare includ diametrele, numărul și locația orificiilor din picioarele motorului electric etc.

Interschimbabilitatea internă este asigurată de acuratețea parametrilor care sunt necesari pentru asamblarea pieselor în ansambluri și a ansamblurilor în mecanisme. De exemplu, interschimbabilitatea rulmenților cu bile sau a rolelor rulmenților, ansamblurile arborilor de antrenare și antrenați ai cutiei de viteze etc.

Principiile interschimbabilității se aplică pieselor, unităților de asamblare, componentelor și produselor finite.

Interschimbabilitatea este asigurată de acuratețea parametrilor produsului, în special de dimensiuni. Cu toate acestea, în timpul procesului de fabricație, apar inevitabil erori Х, ale căror valori numerice sunt găsite folosind formula

unde X este valoarea specificată a mărimii (parametrului);

Xi este valoarea reală a aceluiași parametru.

Erorile sunt împărțite în sistematic, aleatoriu și brut(doartă).

Influența erorilor aleatoare asupra acurateței măsurării poate fi evaluată folosind metodele teoriei probabilităților și statisticii matematice. Numeroase experimente au demonstrat că distribuția erorilor aleatoare se supune cel mai adesea legii distribuției normale, care este caracterizată printr-o curbă Gauss (Figura 1).

Figura 1 - Legile distribuției erorilor aleatoare

a - normal; b – Maxwell; c – triunghi (Simpson); r - echiprobabil.

Ordonata maximă a curbei corespunde valorii medii a unei mărimi date (cu un număr nelimitat de măsurători se numește așteptare matematică și se notează M(X).

Erorile aleatorii sau abaterile de la sunt reprezentate grafic de-a lungul axei absciselor. Segmentele paralele cu axa ordonatelor exprimă probabilitatea de apariție a erorilor aleatorii ale valorii corespunzătoare. Curba gaussiana este simetrica fata de ordonata maxima. Prin urmare, abaterile de la aceeași valoare absolută, dar semne diferite, sunt la fel de posibile. Forma curbei arată că abaterile mici (în valoare absolută) apar mult mai des decât cele mari, iar apariția unor abateri foarte mari este aproape puțin probabilă. Prin urmare, erorile admisibile sunt limitate la anumite valori limită (V este câmpul practic de împrăștiere al erorilor aleatoare, egal cu diferența dintre dimensiunile cele mai mari și cele mai mici măsurate într-un lot de piese). Valoarea este determinată din condiția unei precizii suficiente la costuri optime pentru fabricarea produselor. Cu un câmp de împrăștiere reglementat, nu mai mult de 2,7% dintre erorile aleatoare pot depăși limitele. Aceasta înseamnă că din 100 de piese procesate, nu mai mult de trei pot fi defecte. Reducerea suplimentară a procentului de produse defecte nu este întotdeauna recomandabilă din punct de vedere tehnic și economic, deoarece duce la o creștere excesivă a câmpului practic rătăcit și, în consecință, o creștere a toleranțelor și o scădere a preciziei produselor. Forma curbei depinde de metodele de prelucrare și măsurare a produselor; metodele exacte dau curba 1, care are un câmp de împrăștiere V1; folosind metoda de înaltă precizie corespunde curbei 2, pentru care V2 V1).

În funcție de procesul tehnologic adoptat, volumul de producție și alte circumstanțe, erorile aleatoare pot fi distribuite nu conform legii lui Gauss, ci conform legii echiprobabilității (Fig. 1b), conform legii triunghiului (Fig. 1c), conform legii lui Maxwell. legea (Fig. 1d) și etc. Centrul de grupare a erorilor aleatoare poate coincide cu coordonatele dimensiunii medii (Fig. 1a) sau deplasarea față de aceasta (Fig. 1d).

Este imposibil să se elimine complet influența cauzelor care provoacă erori de prelucrare și măsurare; este posibilă reducerea erorii numai prin utilizarea unor procese tehnologice mai avansate de prelucrare. Precizia mărimii (a oricărui parametru) este gradul de aproximare a mărimii reale la dimensiunea dată, adică Precizia dimensiunii este determinată de eroare. Pe măsură ce eroarea scade, precizia crește și invers.

În practică, interschimbabilitatea este asigurată prin limitarea erorilor. Pe măsură ce erorile scad, valorile reale ale parametrilor, în special dimensiunile, se apropie de cele specificate. Cu erori mici, dimensiunile reale diferă atât de puțin de cele specificate, încât eroarea lor nu afectează performanța produselor.

2. Toleranțe și aterizări. Conceptul de calitate

Termenii și definițiile de bază sunt stabilite de GOST 25346, GOST 25347, GOST 25348; toleranțele și potrivirile sunt stabilite pentru dimensiuni mai mici de 1 mm, până la 500 mm, peste 500 până la 3150 mm.

Formulele (7) și (8) sunt derivate din următoarele considerații. După cum urmează din formulele (2) și (3), dimensiunile limită cele mai mari și cele mai mici sunt egale cu sumele mărimii nominale și abaterii maxime corespunzătoare:

(9)

(10)

Inlocuind in formula (5) valorile dimensiunilor maxime din formula

Reducând termeni similari, obținem formula (7). Formula (8) este derivată în mod similar.

Figura - Câmpurile de toleranță ale găurii și arborelui la aterizarea cu un spațiu (abaterile găurii sunt pozitive, abaterile arborelui sunt negative)

Toleranța este întotdeauna o valoare pozitivă, indiferent de modul în care este calculată.

EXEMPLU. Calculați toleranța pe baza dimensiunilor și abaterilor maxime. Dat: = 20,010 mm; = 19,989 mm; = 10 um; = -11 um.

1). Calculăm toleranța prin dimensiunile maxime folosind formula (6):

Td = 20,010 - 19,989 = 0,021 mm

2). Calculăm toleranța pentru abaterile maxime folosind formula (8):

Td = 10 - (-11) = 0,021 mm

EXEMPLU. Folosind simbolurile date ale arborelui și găurii (arbore - , gaură  20), determinați dimensiunile nominale și maxime, abaterile și toleranțele (în mm și microni).

2.2 Unitățile de admitere și conceptul de calificări

Precizia dimensională este determinată de toleranță - pe măsură ce toleranța scade, precizia crește și invers.

Fiecare metodă tehnologică de prelucrare a pieselor se caracterizează prin acuratețea optimă justificată din punct de vedere economic, dar practica arată că, odată cu creșterea dimensiunilor, dificultățile tehnologice de prelucrare a pieselor cu toleranțe mici cresc, iar toleranțele optime în condiții constante de prelucrare cresc oarecum. Relația dintre acuratețea realizabilă economic și dimensiuni este exprimată printr-o valoare convențională numită unitate de toleranță.

Unitate de toleranță() exprimă dependența toleranței de mărimea nominală și servește drept bază pentru determinarea toleranțelor standard.

Unitatea de toleranță, microni, se calculează folosind formulele:

pentru dimensiuni de până la 500 mm

pentru dimensiuni de peste 500 până la 10000 mm

unde este diametrul mediu al arborelui în mm.

În formulele de mai sus, primul termen ia în considerare influența erorilor de procesare, iar al doilea - influența erorilor de măsurare și a erorilor de temperatură.

Dimensiunile, chiar și cele cu aceeași valoare, pot avea cerințe de precizie diferite. Depinde de proiectarea, scopul și condițiile de funcționare ale piesei. Prin urmare, conceptul este introdus calitate .

Calitate- o caracteristică a preciziei de fabricație a unei piese, determinată de un set de toleranțe corespunzătoare aceluiași grad de precizie pentru toate dimensiunile nominale.

Toleranța (T) pentru calificări, cu unele excepții, se stabilește conform formulei

unde a este numărul de unități de toleranță;

i(I) - unitate de toleranță.

Conform sistemului ISO pentru dimensiuni de la 1 la 500 mm se stabilește 19 calificări. Fiecare dintre ele este înțeles ca un set de toleranțe care asigură o precizie relativă constantă pentru o anumită gamă de dimensiuni nominale.

Toleranțele pentru 19 calificări sunt clasate în ordinea descrescătoare a preciziei: 01, 0, 1, 2, 3,..17 și sunt desemnate convențional IT01, IT0, IT1...IT17. aici IT este toleranța găurilor și arborilor, ceea ce înseamnă „toleranță ISO”.

Într-un singur grad, „a” este constant, astfel încât toate dimensiunile nominale din fiecare grad au același grad de precizie. Cu toate acestea, toleranțele de aceeași calitate pentru diferite dimensiuni încă se modifică, deoarece odată cu creșterea dimensiunilor unitatea de toleranță crește, ceea ce rezultă din formulele de mai sus. La trecerea de la gradele de înaltă precizie la cele de precizie grosieră, toleranțele cresc datorită creșterii numărului de unități de toleranță, astfel încât acuratețea acelorași dimensiuni nominale se modifică în diferite grade.

Din toate cele de mai sus rezultă că:

Unitatea de toleranță depinde de dimensiune și nu depinde de scopul, condițiile de lucru și metodele de prelucrare a pieselor, adică unitatea de toleranță vă permite să evaluați acuratețea diferitelor dimensiuni și este o măsură generală a preciziei sau scara toleranțelor. de diferite calificări;

Toleranțele de aceleași dimensiuni în diferite calificări sunt diferite, deoarece depind de numărul de unități de toleranță „a”, adică calificările determină precizia acelorași dimensiuni nominale;

Diverse metode de prelucrare a pieselor au o anumită precizie realizabilă din punct de vedere economic: strunjirea „brută” vă permite să procesați piese cu toleranțe aspre; pentru prelucrari cu tolerante foarte mici se foloseste slefuirea fina etc., astfel incat calitatile determina de fapt tehnologia de prelucrare a pieselor.

Domeniul calificărilor:

Calitățile de la 01 la 4 sunt utilizate la fabricarea blocurilor de calibre, calibrelor și contracalibrelor, piese de instrumente de măsură și alte produse de înaltă precizie;

Calitățile de la 5 la 12 sunt utilizate la fabricarea pieselor care formează în primul rând interfețe cu alte piese de diferite tipuri;

Calitățile de la 13 la 18 sunt utilizate pentru parametrii pieselor care nu formează pereche și nu au o influență decisivă asupra performanței produselor.Abaterile maxime sunt determinate de GOST 25346-89.

Simbol pentru câmpurile de toleranță GOST 25347-82.

Simbol al abaterilor și aterizărilor maxime

Abaterile maxime ale dimensiunilor liniare sunt indicate în desene prin denumiri convenționale (litere) ale câmpurilor de toleranță sau valori numerice ale abaterilor maxime, precum și denumiri cu litere ale câmpurilor de toleranță cu indicarea simultană în partea dreaptă în paranteze a valorilor numerice ale abateri maxime (Fig. 5.6, a... c). Potrivirile și abaterile maxime ale dimensiunilor pieselor prezentate în formă asamblată în desen sunt indicate ca o fracție: la numărător - o desemnare a literei sau o valoare numerică a abaterii maxime a găurii sau o denumire a literei care indică valoarea sa numerică pe dreapta în paranteze, în numitor - o denumire similară a câmpului de toleranță a arborelui (Fig. 5.6, d, e). Uneori, pentru a indica potrivirea, sunt indicate abaterile maxime ale uneia dintre părțile de împerechere (Fig. 5.6, e).

Orez. 5.6. Exemple de desemnare a câmpurilor de toleranță și potriviri în desene

În simbolurile câmpurilor de toleranță, este necesar să se indice valorile numerice ale abaterilor maxime în următoarele cazuri: pentru dimensiuni neincluse în seria dimensiunilor liniare normale, de exemplu 41,5 H7 (+0,025); la atribuirea abaterilor maxime, ale căror simboluri nu sunt prevăzute de GOST 25347-82, de exemplu, pentru o piesă din plastic (Fig. 5.6, g).

Abaterile maxime trebuie atribuite pentru toate dimensiunile indicate pe desenele de lucru, inclusiv dimensiunile nepotrivite și irelevante. Dacă nu sunt atribuite abateri maxime pentru o dimensiune, sunt posibile costuri inutile (când încearcă să obțină această dimensiune mai precisă decât este necesar) sau o creștere a greutății piesei și un consum excesiv de metal.

Pentru o suprafață formată din secțiuni cu aceeași dimensiune nominală, dar abateri maxime diferite, granița dintre aceste secțiuni este trasată cu o linie continuă subțire și dimensiunea nominală cu abaterile maxime corespunzătoare este indicată pentru fiecare secțiune separat.

Precizia elementelor netede ale pieselor metalice, dacă abaterile pentru acestea nu sunt indicate direct după dimensiunile nominale, dar sunt specificate într-o notație generală, sunt normalizate fie prin calificări (de la 12 la 17 pentru dimensiuni de la 1 la 1000 mm), desemnate IT, sau pe clase de precizie (fină, medie, aspră și foarte aspră), stabilite de GOST 25670-83. Toleranțele pentru clasele de precizie sunt desemnate t1, t2, t3 și t4 - respectiv pentru clasele de precizie - fin, mediu, aspru și foarte dur.

Abaterile maxime nespecificate pentru dimensiunile arborilor și găurilor pot fi atribuite atât unilaterale, cât și simetrice; pentru dimensiunile elementelor, altele decât găurile și arborii, sunt atribuite numai abateri simetrice. Abaterile maxime unilaterale pot fi atribuite atât prin calificări (+IT sau -IT), cât și pe clase de precizie (± t/2), dar este permisă și prin calificări (± T/2). Calitatea 12 corespunde clasei de precizie „precise”, calitatea 14 - „medie”, calitatea 16 - „aspra”, calitatea 17 - „foarte aspră”. Valorile numerice ale abaterilor maxime nespecificate sunt date în GOST 25670-83. Pentru dimensiunile pieselor metalice prelucrate prin tăiere, este de preferat să se atribuie abateri maxime nespecificate conform calității 14 sau clasei de precizie „medie”. Abaterile maxime nespecificate ale nodurilor, razele de curbură și teșiturile sunt atribuite conform GOST 25670-83, în funcție de calitatea sau clasa de precizie a abaterilor maxime nespecificate ale dimensiunilor liniare.

Conectarea pieselor (unități de asamblare) trebuie să asigure precizia poziției sau mișcării acestora, fiabilitatea funcționării și ușurința reparației. În acest sens, pot fi impuse cerințe diferite pentru proiectarea conexiunilor. În unele cazuri, este necesar să se obțină o conexiune mobilă cu un gol, în altele - o conexiune fixă ​​cu interferență.

Decalaj S se numește diferența dintre dimensiunile găurii și arborelui dacă dimensiunea găurii este mai mare decât dimensiunea arborelui, adică S= D- d.

Prin interferență N diferența dintre dimensiunile găurii și arborelui se numește dacă dimensiunea arborelui este mai mare decât dimensiunea găurii. Cu un raport de diametru similar dȘi D interferenta poate fi considerata un clearance negativ, i.e.

N= - S= - (D- d) = d- D , (12)

Spațiul liber și interferența sunt asigurate nu numai de precizia dimensională a pieselor individuale, ci în principal de raportul dintre dimensiunile suprafețelor de îmbinare - potrivirea.

Aterizare numiți natura conexiunii părților, determinată de dimensiunea golurilor sau interferențelor rezultate.

În funcție de locația câmpurilor de toleranță, găurile și potrivirile arborelui sunt împărțite în trei grupuri:

Aterizări cu degajare (asigurați spațiu liber în legătură);

Se potrivește prin interferență (oferă tensiune în conexiune);

Potriviri de tranziție (fac posibilă obținerea atât a golurilor cât și a interferențelor în conexiuni).

Aterizările cu un decalaj sunt caracterizate de goluri maxime - cele mai mari și cele mai mici. Cel mai mare spațiu liber Smax este egală cu diferența dintre cea mai mare dimensiune maximă a găurii și cea mai mică dimensiune maximă a arborelui. Cel mai mic spațiu liber Smin egală cu diferența dintre cea mai mică dimensiune maximă a găurii și cea mai mare dimensiune maximă a arborelui. Aterizările cu degajare includ și potriviri în care limita inferioară a câmpului de toleranță la găuri coincide cu limita superioară a câmpului de toleranță a arborelui.

Pentru a crea interferențe, diametrul arborelui înainte de asamblare trebuie să fie mai mare decât diametrul găurii. În starea asamblată, diametrele ambelor părți din zona de împerechere sunt egalizate. Interferență maximă Nmax egală cu diferența dintre cea mai mare dimensiune maximă a arborelui și cea mai mică dimensiune maximă a găurii. Cea mai mică interferență Nmin egală cu diferența dintre cea mai mică dimensiune maximă a arborelui și cea mai mare dimensiune maximă a găurii.

Nmax=dmax-Dmin; Nmin= dmin-Dmax.

Este convenabil să se calculeze interferența maximă, precum și distanța maximă, folosind abaterile maxime:

, (13)

Aterizări de tranziție. Caracteristica principală a potrivirilor de tranziție este că în conexiunile pieselor aparținând acelorași loturi pot apărea fie goluri, fie interferențe. Potrivirile de tranziție se caracterizează prin cele mai mari goluri și cea mai mare interferență.

Pe baza calculelor, tragem următoarele concluzii:

Deoarece distanțe negative sunt egale cu interferența pozitivă și invers, pentru a determina valorile în potrivirea tranziției SmaxȘi Nmax este suficient să se calculeze ambele distanțe maxime sau ambele interferențe maxime;

Dacă se calculează corect Smin sau Nmin cu siguranță se vor dovedi negative, iar în valori absolute vor fi egale, respectiv Nmax sau Smax.

Toleranță de potrivire TP egală cu suma toleranțelor găurii și arborelui. Pentru potrivirile de joc, toleranța de potrivire este egală cu toleranța de joc sau diferența dintre distanțe maxime:

TP =T.S.= Smax- Smin , (14)

În mod similar, se poate dovedi că, pentru potrivirile de interferență, toleranța de potrivire este egală cu toleranța de interferență sau diferența de interferență:

TP =TN= Nmax- Nmin , (15)

3.1 Montați în sistemul de orificii și în sistemul de arbore

O parte în care poziția câmpului de toleranță nu depinde de tipul de potrivire se numește partea principală a sistemului. Partea principală este o parte al cărei câmp de toleranță este de bază pentru formarea potrivirilor stabilite într-un sistem dat de toleranțe și potriviri.

Bazele gaură- o gaură a cărei abatere inferioară este zero EI = 0. Pentru gaura principală, abaterea superioară este întotdeauna pozitivă și egală cu toleranța ES = 0 = T; câmpul de toleranță este situat deasupra liniei zero și este îndreptat spre creșterea dimensiunii nominale.

De bază arborele- un arbore a cărui abatere superioară este zero es = 0. Pentru arborele principal Td = 0(ei) = câmpul de toleranță este situat sub linia zero și este îndreptat spre scăderea dimensiunii nominale.

În funcție de care dintre cele două părți de împerechere este cea principală, sistemele de toleranță și potrivire includ două rânduri de potriviri: se potrivește în sistemul de găuri - se obțin diferite goluri și tensiuni prin conectarea diferitelor arbori la gaura principală; se potrivește în sistemul arborelui - se obțin diverse distanțe și interferențe prin conectarea diferitelor găuri la arborele principal.

În sistemul arborelui, limitele dimensiunii găurii pentru fiecare potrivire sunt diferite și vor fi necesare trei seturi de unelte speciale pentru procesare. Fixările sistemului de arbore sunt utilizate atunci când se conectează mai multe piese cu un arbore neted (știft) folosind diferite potriviri. De exemplu, în fabricarea instrumentelor, axele de precizie cu diametru mic (mai puțin de 3 mm) sunt adesea realizate din tije calibrate netede.

Realizarea unei varietăți de potriviri într-un sistem de găuri necesită unelte semnificativ mai puțin specializate pentru realizarea găurilor. Din acest motiv, acest sistem este utilizat în principal în inginerie mecanică.

În plus

Calibre pentru piese cilindrice netede. Manometrele sunt principalele mijloace de monitorizare a pieselor. Sunt utilizate pentru inspecția manuală și sunt utilizate pe scară largă în instrumentele de inspecție automată a pieselor. Calibrele asigură o fiabilitate ridicată a controlului.

În funcție de scopul lor, calibrele sunt împărțite în două grupe principale: calibre de lucru - R-PR cu trecere și fără trecere - R-NU; calibre de control - K-RP, K-NE și K-I.

Calibrele de lucru PR și NOT sunt menite să controleze produsele în timpul procesului lor de fabricație. Aceste calibre sunt folosite de muncitori și de inspectorii de control al calității ai producătorului.

Calibrele de lucru sunt numite calibre limită, deoarece dimensiunile lor corespund dimensiunilor maxime ale pieselor controlate. Calibrele limită vă permit să determinați dacă dimensiunile reale ale pieselor se încadrează în toleranță. O piesă este considerată adecvată dacă se potrivește în ecartamentul de trecere și nu se potrivește în ecartamentul care nu este de trecere.

Dimensiunile nominale ale calibrelor sunt dimensiunile pe care ar trebui să le aibă calibrele dacă ar fi fabricate cu precizie perfectă. În această condiție, dimensiunea nominală a suportului de trecere va fi egală cu cea mai mare dimensiune maximă a arborelui, iar dimensiunea nominală a suportului de trecere va fi egală cu cea mai mică dimensiune maximă a arborelui. Dimensiunea nominală a unui dop de trecere va fi egală cu cea mai mică dimensiune limită a orificiului, iar dimensiunea nominală a unui dop de trecere va fi egală cu cea mai mare dimensiune limită a orificiului.

Controlului se impun următoarele cerinţe: controlul trebuie să fie foarte productiv; timpul necesar controlului, timpul necesar pentru fabricarea piesei trebuie să fie cât mai scurt posibil; controlul trebuie să fie fiabil și fezabil din punct de vedere economic.

Fezabilitatea economică a testării este determinată de costul instrumentelor de testare, rezistența la uzură a suprafețelor de măsurare și gradul de îngustare a câmpului de toleranță tabelat al piesei.

De exemplu, cea mai mare îngustare a câmpului de toleranță se obține în cazul în care dimensiunile reale ale calibrelor coincid cu dimensiunile lor maxime situate în interiorul câmpului de toleranță al piesei.

Toleranța tabulară restrânsă din cauza calibrelor se numește toleranță de producție. Toleranța extinsă datorită calibrelor se numește garantată. Cu cât capacitatea de producție este mai mică, cu atât fabricarea pieselor este mai costisitoare, mai ales în grade mai precise.

Calibrele limită verifică adecvarea pieselor cu toleranță de la ESTE 6 inainte de ACEASTA 17, în special în producția de masă și pe scară largă.

În conformitate cu principiul Taylor, dopurile și inelele de trecere au forme complete și lungimi egale cu lungimile de împerechere, iar calibrele fără trecere au adesea o formă incompletă: de exemplu, se folosesc capse în loc de inele, precum și dopuri care sunt incomplete în formă de secțiune transversală și scurtate pe direcția axială. Respectarea strictă a principiului Taylor este asociată cu anumite inconveniente practice.

Manometre de control LA-ȘI utilizat pentru instalarea manometrelor reglabile și monitorizarea manometrelor nereglabile, care nu sunt găzduite și sunt utilizate pentru scoaterea din serviciu din cauza uzurii suporturilor de lucru de trecere. În ciuda toleranței mici a manometrelor de control, acestea încă distorsionează câmpurile de toleranță stabilite pentru fabricarea și uzura manometrelor de lucru, prin urmare, ori de câte ori este posibil, manometrele de control nu trebuie utilizate. Este recomandabil, mai ales în producția la scară mică, înlocuirea manometrelor de control cu ​​blocuri de măsurare sau utilizarea instrumentelor de măsurare universale.

GOST 24853-81 stabilește următoarele toleranțe de fabricație pentru calibrele netede: N- calibre de lucru (dopi) pentru orificii (Fig. 5.9, a) (Hs- aceleasi calibre, dar cu suprafete de masura sferice); H\ - calibre (capse) pentru arbori (Fig. 5.9, b); HP- manometre de control pentru capse.

Pentru calibrele de trecere care se uzează în timpul procesului de inspecție, în plus față de alocația de fabricație, este prevăzută o alocație de uzură. Pentru dimensiuni de până la 500 mm, uzura calibrelor PR cu o toleranță de până la ACEASTA 8 inclusiv poate depăși zona de toleranță a pieselor cu o cantitate la pentru ambuteiaje și y1 pentru capse; pentru calibre PR cu tolerante de la ACEASTA 9 la IT17 uzura este limitată la limita de trecere, adică y = 0Și y1=0. Trebuie remarcat faptul că câmpul de toleranță la uzură reflectă uzura medie posibilă a calibrului.

Câmpuri de toleranță pentru toate calibrele de trecere N (N s) și H1 deplasat în interiorul zonei de toleranță a produsului cu valoarea z pentru calibrele de dop și z1 pentru cleme de măsurare.

Cu dimensiunile nominale de peste 180 mm, câmpul de toleranță al unui ecartament non-gol se deplasează și în interiorul câmpului de toleranță al piesei cu valoarea a pentru dopuri și a] pentru capse, creând o așa-numită zonă de siguranță introdusă pentru a compensa eroarea. de control prin calibre ale orificiilor, respectiv arborilor. Interval de toleranță al calibrului NU pentru dimensiuni de până la 180 mm este simetrică și, în consecință,  = 0 și l =0.

Deplasarea câmpurilor de toleranță ale calibrelor și a limitelor de uzură ale laturilor de trecere ale acestora în interiorul câmpului de toleranță al piesei face posibilă eliminarea posibilității de denaturare a naturii potrivirilor și garantarea faptului că dimensiunile pieselor adecvate sunt obținute în câmpurile de toleranță stabilite. .

Folosind formulele GOST 24853-81, se determină dimensiunile executive ale calibrelor. Executive sunt dimensiunile maxime ale calibrului în funcție de care se fabrică un nou calibru. Pentru a determina aceste dimensiuni, parantezele sunt marcate pe desen cu cea mai mică dimensiune limită cu o abatere pozitivă; pentru mufa și indicatorul de control - dimensiunea lor limită cea mai mare cu o abatere negativă.

La marcare, calibrul este marcat cu dimensiunea nominală a piesei pentru care este destinat calibrul, denumirea literei câmpului de toleranță al produsului, valorile numerice ale abaterilor maxime ale produsului în milimetri (la calibrele de lucru ), tipul de calibru (de exemplu, PR, NU, K-ȘI)și marca producătorului.

Concluzie

În lecția de astăzi am abordat următoarele întrebări educaționale:

Informații generale despre interschimbabilitate.

Toleranțe și aterizări. Conceptul de calitate.

Selectarea unui sistem de aterizări, toleranțe și calificări.

Temă de auto-studiu

(1 oră pentru auto-studiu)

Completează notele cursului.

Obțineți literatură:

Principal

Adiţional

1. Sergeev A.G., Latyshev M.V., Teregerya V.V. Standardizare, metrologie, certificare. Tutorial. – M.: Logos, 2005. 560 p. (p. 355-383)

2. Lifits I.M. Standardizare, metrologie și certificare. Manual. a 4-a ed. –M.: Jurayt. 2004. 335 p.

3. Exploatarea armelor chimice și a echipamentelor de protecție. Tutorial. VAHZ, PAL 1990. (înv. 2095).

4. Controlul calității dezvoltării și producției de arme și echipamente militare. Editat de A.M. Smirnova. PAL 2003. 274 p. (înv. 3447).

În timpul lecției, fiți pregătiți să:

1. Răspundeți la întrebările profesorului.

Prezentați caiete de lucru cu întrebări exersate conform sarcinii.

Literatură

prelucrare mecanică a părții interschimbabile

1. Standardizare, metrologie, certificare. Ed. Smirnova A.M. VU RKhBZ, dsp, 2001. 322 p. (înv. 3460).

2. Sergeev A.G., Latyshev M.V., Teregerya V.V. Standardizare, metrologie, certificare. Tutorial. – M.: Logos, 2005. 560 p.

3. Tehnologia metalelor. Manual. Ed. V.A. Bobrovsky. -M. Voenizdat. 1979, 300 p.

Termeni și definiții de bază

  Standardele de stat (GOST 25346-89, GOST 25347-82, GOST 25348-89) au înlocuit sistemul OST de toleranțe și aterizări, care a fost în vigoare până în ianuarie 1980.

  Termenii sunt dați conform GOST 25346-89"Standarde de bază de interschimbabilitate. Sistem unificat de toleranțe și aterizări."

Arbore- un termen folosit în mod convențional pentru a desemna elementele exterioare ale pieselor, inclusiv elementele necilindrice;
Gaură- un termen folosit în mod convențional pentru a desemna elementele interne ale pieselor, inclusiv elementele necilindrice;
Ax principal- un arbore a cărui abatere superioară este zero;
gaura principala- o gaură a cărei abatere inferioară este zero;
mărimea- valoarea numerică a unei mărimi liniare (diametru, lungime etc.) în unităţile de măsură selectate;
Dimensiunea reală- dimensiunea elementului, stabilită prin măsurare cu o precizie acceptabilă;
Marime nominala- mărimea în raport cu care se determină abaterile;
Deviere- diferenţa algebrică dintre mărimea (dimensiunea reală sau maximă) şi mărimea nominală corespunzătoare;
Calitate- un set de toleranțe considerate a corespunde aceluiași nivel de precizie pentru toate dimensiunile nominale;
Aterizare- natura îmbinării a două părți, determinată de diferența dintre dimensiunile lor înainte de asamblare.
Decalaj- aceasta este diferența dintre dimensiunile orificiului și arborelui înainte de asamblare, dacă orificiul este mai mare decât dimensiunea arborelui;
Preîncărcare- diferența dintre dimensiunile arborelui și ale orificiului înainte de asamblare, dacă dimensiunea arborelui este mai mare decât dimensiunea orificiului;
Toleranță de potrivire- suma tolerantelor orificiului si arborelui care formeaza legatura;
Toleranta T- diferenţa dintre mărimea limită cea mai mare şi cea mai mică sau diferenţa algebrică dintre abaterile superioare şi inferioare;
Aprobare standard IT- oricare dintre toleranțele stabilite prin acest sistem de toleranțe și aterizări;
Câmp de toleranță- un câmp limitat de mărimea limită cea mai mare și cea mai mică și determinat de valoarea toleranței și poziția acestuia față de dimensiunea nominală;
Se potrivește- o potrivire care creează întotdeauna un gol în conexiune, de ex. cea mai mică dimensiune limită a găurii este mai mare sau egală cu cea mai mare dimensiune limită a arborelui;
Potrivire prin interferență- o potrivire în care interferența se formează întotdeauna în legătură, i.e. cea mai mare dimensiune maximă a găurii este mai mică sau egală cu cea mai mică dimensiune maximă a arborelui;
Potrivire de tranziție- o potrivire in care se poate obtine atat un gol cat si o potrivire prin interferenta in legatura, in functie de dimensiunile reale ale gaurii si arborelui;
Aterizări în sistemul de găuri- potriviri in care jocurile si interferentele necesare se obtin prin combinarea diferitelor campuri de toleranta ale arborilor cu campul de toleranta al gaurii principale;
Fitinguri în sistemul arborelui- potriviri in care jocurile si interferentele necesare se obtin prin combinarea diferitelor campuri de toleranta ale gaurilor cu campul de toleranta al arborelui principal.

  Câmpurile de toleranță și abaterile maxime corespunzătoare sunt stabilite prin diferite intervale de dimensiuni nominale:
până la 1 mm- GOST 25347-82;
de la 1 la 500 mm- GOST 25347-82;
peste 500 până la 3150 mm- GOST 25347-82;
peste 3150 până la 10.000 mm- GOST 25348-82.

  GOST 25346-89 stabilește 20 de calificări (01, 0, 1, 2, ... 18). Calitățile de la 01 la 5 sunt destinate în primul rând calibrelor.
  Tolerantele si abaterile maxime stabilite in standard se refera la dimensiunile pieselor la temperatura de +20 o C.
  Instalat 27 abaterile arborelui principal și 27 abateri ale gaurii principale. Abaterea principală este una dintre cele două abateri maxime (superioară sau inferioară), care determină poziția câmpului de toleranță față de linia zero. Principala este abaterea cea mai apropiată de linia zero. Principalele abateri ale găurilor sunt indicate cu majuscule ale alfabetului latin, arbori - cu litere mici. Schema de amplasare a principalelor abateri indicând gradele în care se recomandă utilizarea lor, pentru dimensiuni de până la 500 mm este dat mai jos. Zona umbrită se referă la găuri. Diagrama este prezentată în abreviere.

Programări de aterizare. Aterizările sunt selectate în funcție de scopul și condițiile de funcționare ale echipamentelor și mecanismelor, de precizia acestora și de condițiile de asamblare. În acest caz, este necesar să se țină cont de posibilitatea de a obține acuratețe folosind diferite metode de prelucrare a produsului. Plantațiile preferate trebuie aplicate mai întâi. Plantațiile sunt utilizate în principal în sistemele de găuri. Fixările sistemului de arbore sunt adecvate atunci când se utilizează unele piese standard (de exemplu, rulmenți) și în cazurile în care se folosește un arbore cu diametru constant pe toată lungimea pentru a instala mai multe piese cu potriviri diferite pe acesta.

Toleranțele de potrivire ale găurii și arborelui nu trebuie să difere cu mai mult de 1-2 grade. O toleranță mai mare este de obicei atribuită găurii. Jocurile și interferențele trebuie calculate pentru majoritatea tipurilor de conexiuni, în special pentru potriviri prin interferență, rulmenți fluidi și alte potriviri. În multe cazuri, aterizările pot fi atribuite prin analogie cu produse proiectate anterior, care sunt similare în condiții de operare.

Exemple de utilizare a potrivirilor, referitoare în principal la potrivirile preferate în sistemul de orificii pentru dimensiunile 1-500 mm.

Aterizări cu degajare. Combinație de găuri N cu ax h(sliding fits) sunt utilizate în principal în îmbinările fixe atunci când este necesară demontarea frecventă (piese înlocuibile), dacă este necesară mișcarea sau rotirea cu ușurință a pieselor una față de alta la setare sau reglare, pentru a centra piesele fixate fix.

Aterizare H7/h6 aplica:

Pentru înlocuirea angrenajelor la mașini-unelte;
- în conexiuni cu curse scurte de lucru, de exemplu pentru tijele supapelor cu arc în bucșe de ghidare (se aplică și potrivirea H7/g6);
- pentru conectarea pieselor care trebuie să se miște cu ușurință atunci când sunt strânse;
- pentru direcția precisă în timpul mișcărilor alternative (tija pistonului în bucșele de ghidare ale pompelor de înaltă presiune);
- pentru centrarea carcaselor pentru rulmenți în utilaje și diverse mașini.

Aterizare H8/h7 utilizat pentru centrarea suprafețelor cu cerințe de aliniere reduse.

Fitingurile H8/h8, H9/h8, H9/h9 sunt utilizate pentru piese fixate fix cu cerințe reduse de precizie a mecanismelor, sarcini mici și necesitatea asigurării unei asamblari ușoare (roți dințate, cuplaje, scripete și alte piese conectate la arbore cu un cheie; carcase rulmentului, centrarea conexiunilor cu flanșe), precum și în îmbinările mobile cu mișcări de translație și rotație lente sau rare.

Aterizare H11/h11 utilizat pentru conexiuni fixe relativ aproximativ centrate (capacuri de centrare a flanșei, dispozitive de fixare deasupra capului), pentru balamalele necritice.

Aterizare H7/g6 caracterizat printr-un decalaj minim garantat comparativ cu altele. Folosit în îmbinările mobile pentru a asigura etanșeitatea (de exemplu, o bobină în manșonul unei mașini de găurit pneumatice), direcția precisă sau pentru curse scurte (supape într-o cutie de supape), etc. În mecanismele deosebit de precise, se folosesc potriviri. H6/g5și chiar H5/g4.

Aterizare Н7/f7 utilizat la rulmenți alți la viteze și sarcini moderate și constante, inclusiv în cutii de viteze; Pompe centrifuge; pentru roțile dințate care se rotesc liber pe arbori, precum și roțile angrenate prin cuplaje; pentru ghidarea împingătoarelor în motoarele cu ardere internă. O aterizare mai precisă de acest tip - H6/f6- folosit pentru rulmenti de precizie, distribuitoare de transmisii hidraulice ale autoturismelor.

Aterizări Н7/е7, Н7/е8, Н8/е8Și Н8/е9 utilizat la rulmenți la viteze mari de rotație (la motoarele electrice, în mecanismul de transmisie al unui motor cu ardere internă), cu suporturi distanțate sau cu o lungime mare de împerechere, de exemplu, pentru un bloc de viteze la mașini-unelte.

Aterizări H8/d9, H9/d9 utilizat, de exemplu, pentru pistoanele din cilindrii motoarelor cu abur și compresoarelor, în conexiunile cutiilor de supape cu carcasa compresorului (pentru demontarea acestora este necesar un spațiu mare din cauza formării de funingine și a temperaturii semnificative). Potriviri mai precise de acest tip - H7/d8, H8/d8 - sunt folosite pentru rulmenti mari la viteze mari de rotatie.

Aterizare H11/d11 utilizat pentru deplasarea rosturilor care funcționează în condiții de praf și murdărie (ansambluri de mașini agricole, vagoane de cale ferată), în îmbinări articulate de tije, pârghii etc., pentru centrarea capacelor cilindrilor de abur cu etanșare a rosturilor cu garnituri inelare.

Aterizări de tranziție. Proiectat pentru conexiuni fixe ale pieselor care sunt supuse asamblarii si demontarii in timpul reparatiilor sau din cauza conditiilor de functionare. Imobilitatea reciprocă a pieselor este asigurată de chei, știfturi, șuruburi de presiune etc. Potrivirile mai puțin strânse sunt prescrise atunci când este nevoie de dezasamblarea frecventă a îmbinării, când inconvenientele necesită o precizie ridicată de centrare și atunci când sunt supuse la sarcini de șoc și vibrații.

Aterizare N7/p6(tip orb) oferă cele mai durabile conexiuni. Exemple de aplicații:

Pentru roți dințate, cuplaje, manivele și alte piese sub sarcini mari, șocuri sau vibrații în conexiuni care de obicei sunt dezasamblate numai în timpul reparațiilor majore;
- montarea inelelor de reglare pe arborii mașinilor electrice mici și mijlocii; c) montarea bucșelor conductorului, știfturile de montare și știfturile.

Aterizare Н7/к6(tip de tensiune) ofera in medie un decalaj nesemnificativ (1-5 microni) si asigura o buna centrare fara a necesita efort semnificativ pentru asamblare si demontare. Este folosit mai des decât alte potriviri de tranziție: pentru montarea scripetelor, angrenajelor, cuplajelor, volantelor (cu chei), bucșilor lagărelor.

Aterizare H7/js6(tip strâns) are goluri medii mai mari decât precedentul și se folosește în locul lui dacă este necesar pentru a facilita asamblarea.

Aterizări sub presiune. Alegerea potrivirii se face cu condiția ca, cu cea mai mică interferență, rezistența conexiunii și transmisiei, să fie asigurate sarcinile, iar cu cea mai mare interferență, rezistența pieselor să fie asigurată.

Aterizare Н7/р6 utilizat pentru sarcini relativ mici (de exemplu, montarea unui inel O pe arbore, care fixează poziția inelului interior al rulmentului în motoarele de macara și de tracțiune).

Aterizări H7/g6, H7/s6, H8/s7 utilizat în conexiuni fără elemente de fixare sub sarcini ușoare (de exemplu, o bucșă în capul bielei unui motor pneumatic) și cu elemente de fixare sub sarcini grele (montarea pe cheia angrenajelor și cuplajelor în laminoare, echipamente de foraj de ulei etc.) .

Aterizări H7/u7Și Н8/u8 utilizat în conexiuni fără elemente de fixare sub sarcini semnificative, inclusiv sarcini alternative (de exemplu, conectarea unui știft cu un excentric în aparatul de tăiere al mașinilor de recoltat agricole); cu elemente de fixare sub sarcini foarte mari (montarea cuplajelor mari în antrenările laminoarelor), sub sarcini mici, dar lungimi de împerechere scurte (scaunul supapei în chiulasa unui camion, bucșă în pârghia de curățare a unei combine).

Potriviri de interferență de înaltă precizie Н6/р5, Н6/г5, H6/s5 folosit relativ rar și în conexiuni care sunt deosebit de sensibile la fluctuațiile de tensiune, de exemplu, montarea unei bucșe în două trepte pe arborele armăturii unui motor de tracțiune.

Toleranțe de dimensiuni nepotrivite. Pentru dimensiunile care nu se potrivesc, toleranțele sunt atribuite în funcție de cerințele funcționale. Câmpurile de toleranță sunt de obicei localizate:
- în „plus” pentru găuri (desemnate prin litera H și numărul de calitate, de exemplu NZ, H9, H14);
- „minus” pentru arbori (notat cu litera h și numărul de calitate, de exemplu h3, h9, h14);
- simetric față de linia zero ("plus - minus jumătate din toleranță" se notează, de exemplu, ±IT3/2, ±IT9/2, ±IT14/2). Câmpurile de toleranță simetrice pentru găuri pot fi desemnate cu literele JS (de exemplu, JS3, JS9, JS14), iar pentru arbori - cu literele js (de exemplu, js3, js9, js14).

Toleranţe conform 12-18 -lea se caracterizează prin dimensiuni neconjugatoare sau de conjugare de precizie relativ scăzută. Abaterile maxime repetate în mod repetat ale acestor calități sunt permise să nu fie indicate în dimensiuni, ci să fie stipulate printr-o înscriere generală în cerințele tehnice.

Pentru dimensiuni de la 1 la 500 mm

  Plantațiile preferate sunt plasate într-un cadru.

  Tabel electronic de toleranțe pentru găuri și arbori indicând câmpurile conform vechiului sistem OST și conform PESD.

  Un tabel complet de toleranțe și potriviri pentru îmbinările netede în sistemele de găuri și arbori, indicând câmpurile de toleranță conform vechiului sistem OST și conform ESDP:

Documente relatate:

Tabele de toleranță unghiulară
GOST 25346-89 "Norme de bază de interschimbabilitate. Sistem unificat de toleranțe și aterizări. Prevederi generale, serie de toleranțe și abateri de bază"
GOST 8908-81 „Standarde de bază de interschimbabilitate. Unghiuri normale și toleranțe de unghi”
GOST 24642-81 "Standarde de bază de interschimbabilitate. Toleranțe ale formei și amplasării suprafețelor. Termeni și definiții de bază"
GOST 24643-81 "Norme de bază de interschimbabilitate. Toleranțe ale formei și amplasării suprafețelor. Valori numerice"
GOST 2.308-79 „Sistem unificat de documentație de proiectare. Indicarea pe desene a toleranțelor de formă și a locației suprafețelor”
GOST 14140-81 "Standarde de bază de interschimbabilitate. Toleranțe pentru amplasarea axelor găurilor pentru elemente de fixare"