kamień
Pozyskiwanie sztucznego drewna. Drewno syntetyczne – inteligentne oszczędności

Pozyskiwanie sztucznego drewna. Drewno syntetyczne – inteligentne oszczędności

Muszę powiedzieć, że stare nie zawsze jest złe. Nie zawsze oznacza to, że przedmiot nie nadaje się już do użytku i pozostaje jedynie go wyrzucić. Na przykład w projektowaniu bardzo często wykorzystuje się przedmioty wykonane z drewna sztucznie starzonego. W ten sposób powstaje wnętrze zbliżone do antycznego wyposażenia mieszkań. Zabierają nas, że tak powiem, z powrotem do korzeni. Produkty ze sztucznie starzonego drewna mogą stworzyć w Twoim domu niepowtarzalny i piękny smak minionych epok.

Meble wykonane z takiego drewna doskonale wpasują się w każde wnętrze, czy to dom, mieszkanie, czy też np. biuro. Będzie dobrze wyglądać w barze czy kawiarni, nawet na wsi takie meble będą na swoim miejscu. Antyk szczególnie podkreślają wyroby kute lub prawdziwa skóra, a także kamień dekoracyjny. Aby usunąć z niego tkanki miękkie. W efekcie drewno staje się bardziej tłoczone, a faktura bardziej podkreślona. Proces ten nazywa się.
Drewno poddane szczotkowaniu zyskuje szlachetny wygląd. Teraz to, co w warunkach naturalnych trwało wiele, wiele lat, a nawet stuleci, zajmuje tylko kilka godzin. Wystarczy kilka godzin – a każdy może stać się posiadaczem produktu nie do odróżnienia od antyku.

Muszę przyznać, że rzeczy wykonane metodą szczotkowania mają jedną niewątpliwą zaletę. Nie będzie na nich widać żadnych zarysowań czy zarysowań, gdyż w procesie produkcji postarzanego drewna naniesione zostały już na nie rysy, zadrapania i szorstkość.

Oprócz tego, że drewno jest sztucznie starzone, nadaje się mu różne kolory i odcienie. Nazywa się metodą barwienia sztucznie starzonego drewna. Metoda ta jest szeroko stosowana w produkcji mebli zabytkowych, tj. ze sztucznie starzonego drewna. Najczęściej przy malowaniu takich mebli stosuje się farby lub lakiery, które nie tylko nie ukrywają, ale wręcz przeciwnie, podkreślają fakturę drewna i nadają mu naturalny wygląd. Aby to zrobić, użyj przezroczystych lub jasnych farb, lakierów. Czasami stosuje się również kolorowe oleje lub farby. Przy zastosowaniu przezroczystych materiałów koloryzujących odcień drewna praktycznie się nie zmienia. W tym przypadku tylko pory wchłaniają farbę. Metoda ta nadaje drzewu naturalny wygląd oraz podkreśla jego relief i strukturę. Ta metoda nazywa się . Metoda ta służy również do ochrony drewna. Dzięki temu jest mocniejszy i bardziej niezawodny.

Muszę powiedzieć, że postarzane drewno wykorzystuje się nie tylko do produkcji mebli. Za pomocą szczotkowania powstają także wykładziny podłogowe, na przykład niektóre rodzaje parkietu. Z tego materiału wykonuje się także panele ścienne czy poszycia ścian, a także sufitów. Uzyskuje się z niego bardzo piękne parapety. Drewno takie wykorzystywane jest również do produkcji półek do kominków, a także do produkcji bagietek z obrazami czy lustrami. Można również zauważyć, że drewno postarzane wykorzystywane jest do produkcji wszelkiego rodzaju ogrodzeń, a także altanek czy mostków ogrodowych, bram, furtek, listew czy też kas na drzwi i okna. Robią z niego balkony, balkony i werandy. Takie drzewo można również wykorzystać przy budowie placów zabaw. Oznacza to, że jak widać, postarzane drewno jest wykorzystywane w różnych obszarach. Służy do tworzenia zarówno wnętrz, jak i zewnętrznych.

Rozważ jeden mały przykład tego, jak takie drzewo można wykorzystać w życiu codziennym. W domu będzie świetnie wyglądać obok drewnianych lub miedzianych przyborów kuchennych. A jeśli kuchnia jest również wyłożona kafelkami z ozdobami w stylu antycznym, taki projekt będzie działał na Ciebie uspokajająco i relaksująco. Produkty i elementy kute będą bardzo dobrym dodatkiem do takiego wnętrza kuchni. Nadadzą Twojemu wnętrzu wykończony i oryginalny wygląd.

Nie wymieniliśmy nawet jednej dziesiątej sposobów wykorzystania postarzanego drewna. Możliwe, że znajdziesz dla niego nowe i nieoczekiwane zastosowania. Dlaczego nie? Materiał jest bardzo ciekawy. Ponadto materiał ten jest pochodzenia naturalnego, co oznacza, że jest przyjazny dla środowiska. Można go bezpiecznie wykorzystać podczas kreowania wnętrza swojego domu. Trzeba powiedzieć, że drzewo służyło człowiekowi przez wiele tysiącleci. Epoki się zmieniają, moda się zmienia, ale drzewo pozostaje. Bez względu na to, jak piękny i wygodny sztuczny materiał wykonany przez człowieka, na przykład plastik lub inny polimer, zawsze jest gorszy od drewna. Tylko drzewo tworzy w domu prawdziwego ciepła, komfortu i przytulności. Jednak spróbuj sam. Kup meble wykonane ze starego drewna, wykonaj dekoracje z tego materiału, a zobaczysz, jak spokojny i uduchowiony stanie się w Twoim domu.

Powiązane artykuły.

Powiązana zawartość:

Dzięki głębokiej obróbce możliwe staje się lepsze wykorzystanie drewna poprzez jego zwiększenie
Barwniki syntetyczne zgodnie z zasadą działania dzielą się na bezpośrednie
Zaokrąglony bal niezrównane połączenie ceny i jakości Budowa domów drewnianych z

Drewno syntetyczne - rozsądna oszczędność. Jak prawidłowo pomalować drewno? Farby do drewna i jak je stosować.

Drewno syntetyczne uzyskuje się poprzez głęboką obróbkę drewna. Dzięki głębokiej obróbce możliwe staje się pełniejsze wykorzystanie drewna poprzez zwiększenie uzysku surowców do produkcji celulozy i materiałów na jej bazie, angażując w przeróbce niemal wszystkie odpady, nawet korę.

Drewno syntetyczne uzyskiwany poprzez głęboką obróbkę drewna. Dzięki głębokiej obróbce możliwe staje się pełniejsze wykorzystanie drewna poprzez zwiększenie uzysku surowców do produkcji celulozy i materiałów na jej bazie, angażując w przeróbce niemal wszystkie odpady, nawet korę.

W zaawansowanych zakładach obróbki drewna stopień wykorzystania surowców drzewnych sięga 0,98. Wykorzystując odpady drzewne wraz z klejami, spoiwami syntetycznymi i mineralnymi, można wyprodukować materiały i produkty nie gorsze od drewna, a nawet je przewyższające (płyty pilśniowe i wiórowe, sklejka na bazie klejów wodoodpornych, beton drzewny itp.).

Jednocześnie można uzyskać znaczne oszczędności w tarcicy (przykładowo 1 m3 płyty pilśniowej zastępuje 3...4 m3 tarcicy). Rozsądnym sposobem oszczędzania drewna jest zastąpienie go w budownictwie, tam gdzie to konieczne, innymi skutecznymi materiałami (na przykład polimerami) i zwiększenie jego trwałości.

W przeciwieństwie do drewna lub kompozytowych materiałów drewnianych, drewno syntetyczne nie wymaga żadnej konserwacji, malowania ani wykańczania, zachowując jednocześnie swoje pierwotne piękno. 100% tworzywa sztucznego - twardego i trwałego. Nie wykorzystuje żadnych organicznych dodatków, takich jak wióry drzewne czy bambusowe. Oznacza to zerową absorpcję wody, a raczej eliminuje ryzyko gnicia, pleśnienia lub pękania.

Drewno syntetyczne produkowane jest ze styropianu pochodzącego z recyklingu, który w przeciwnym razie został spalony lub zakopany. Ponadto drewno syntetyczne można poddać recyklingowi lub ponownie wykorzystać w produkcji.

Jak prawidłowo pomalować drewno?

Barwienie drewna służy do utrwalenia, ożywienia lub uwydatnienia jego naturalnego koloru; nadaj drewnu głębszy ton i pożądaną barwę: imituj cenny gatunek; ukryć wady (zasinienia, plamy, paski) lub nieudany dobór poszczególnych części produktu według koloru; podkreślić dekoracyjnym przeznaczeniem rasy (na przykład dąb), wypełniając je barwnikiem lub proszkiem o innym kolorze.

Wcześniej do barwienia drewna używano barwników ekstrahowanych z organizmów roślinnych i zwierzęcych. I tak na przykład substancje zawarte w niektórych glebach i węglach, zwane bejcą orzechową lub bejcą orzechową, są szeroko stosowane do barwienia drewna na brązowo. Substancją barwiącą w nich są kwasy humusowe.

Obecnie coraz większe znaczenie zyskują barwniki otrzymywane syntetycznie ze smoły węglowej.

Jedwab, skóra, kości i róg były używane przez ludzi od wieków. W rzeczywistości wszystkie są kompozytami składającymi się z cienkiego wołu i spoiwa żywicznego. W przeciwieństwie do sztucznych, naturalne kompozyty mają znacznie delikatniejszą i bardziej złożoną strukturę.

Według wielu cech materiały naturalne są lepsze od swoich sztucznych odpowiedników. Ciekawe badanie przeprowadzono w Centrum Biomimetyki na Uniwersytecie w brytyjskim mieście Reading. Wieloletnie badania materiałów naturalnych miały na celu szczegółowe zbadanie ich mikrostruktury, co znacząco poprawiłoby jakość kompozytów sztucznych, gdyby istniała możliwość odtworzenia struktury materiałów naturalnych. Od 20 lat laboratoria Uniwersytetu w Reading badają właściwości mechaniczne drewna i innych roślin zawierających ligninę.

Drewno jest naturalnym kompozytem, w strukturze którego można wyróżnić cztery poziomy organizacji: molekularny, włóknisty, komórkowy i makroskopowy. Głównym składnikiem chemicznym drewna jest celuloza, której cząsteczka z kolei składa się z wielu cząsteczek cukru połączonych łańcuchem. Cząsteczki te są pogrupowane w mikrofibryle zawierające różne ilości cząsteczek na bazie cukru, takich jak hemiceluloza.

Spoiwem dla tych wołów jest lignina polimerowo-fenolowa. Włókna celulozowe tworzą ściany komórek drewna, struktury rurowe o średnicy 0,1 mm i długości kilku milimetrów. Złożona rurowa struktura komórek drewna nadaje drewnu wysoką wytrzymałość.

W strukturze komórek drzewa obserwuje się wyraźnie wyraźną strukturę spiralną. Wytrzymałość na rozciąganie zarówno drewna iglastego, jak i twardego jest około 10 razy większa niż obliczona przy założeniu, że wytrzymałość na rozciąganie wyciąga włókna celulozowe z żywicznego spoiwa. W rzeczywistości, gdy próbka drewna jest rozciągana wzdłuż wołów, struktury rurowe są elastycznie rozciągane, w ścianach komórkowych pomiędzy zwojami spiralnymi powstają szczeliny, ale same cząsteczki celulozy pozostają nienaruszone i wytrzymują obciążenie.

Możesz zobrazować ten proces, rozciągając pasek papieru lub słomkę skręconą w spiralę. Komórki drzewa mogą rozciągać się do 20 procent. To właśnie daje drzewu siłę. A ponieważ o tym wzroście wytrzymałości nie decyduje skład chemiczny, ale parametry strukturalne, można go odtworzyć w przypadku innych materiałów.

Początkowo, próbując odtworzyć strukturę drewna, stosowano cylindryczne rurki wykonane ze spiralnie nawiniętego włókna szklanego impregnowanego żywicą termoutwardzalną. Maksymalną wytrzymałość na rozciąganie osiągnięto, gdy kąt nawinięcia wołu wynosił 15 stopni w stosunku do osi wzdłużnej komórki drewna.

Lżejsza i tańsza była kolejna technologia zapożyczona z produkcji tektury falistej. Powierzchnie faliste uformowano z arkuszy włókna szklanego impregnowanych żywicą z równoległymi pofałdowaniami, tak aby pofałdowania były ustawione pod kątem 15 stopni w stosunku do żeber pofałdowań. Następnie uformowane arkusze układano jeden po drugim, imitując długie, puste w środku komórki drewna ze spiralnie ułożonymi cząsteczkami celulozy.

Testy mechaniczne wykazały, że sztuczne drewno pod obciążeniem zachowuje się jak prawdziwe drewno i łączy w sobie wysoką odporność na uderzenia, wytrzymałość na rozdarcie i niską wagę. Zmierzono, że sztuczne drewno jest najtrwalszym znanym sztucznym materiałem.
Wyniki tych badań pozwalają na stworzenie materiałów o określonych cechach wytrzymałościowych, takich jak odporność na uderzenie masywnego ciała poruszającego się z małą prędkością, uderzenie nożem i kuloodporność. Faliste panele kompozytowe mogą być wykonane z włókna węglowego, kevlaru, włókna szklanego lub ich mieszanin impregnowanych żywicą epoksydową.

W doświadczeniu badano panele o strukturze włókien skręconych i równoległych. Uorientowanie wołu w określonym kierunku, prowadzące do różnych właściwości wytrzymałościowych wzdłuż różnych osi próbek, zostało zneutralizowane poprzez sklejenie paneli ze sobą niczym sklejka.

Charakterystyki wytrzymałościowe powstałego kompozytu zależą od kąta ułożenia włókien, wielkości pofałdowania i grubości blachy w stosunku do wielkości otworów. Po uderzeniu energia jest rozprowadzana na dużym obszarze i pochłaniana. Wytrzymałość materiału po uderzeniu nie ulega znacznemu zmniejszeniu, można go ponownie wykorzystać.

Igor PRYWAŁOW

Budownictwo i nieruchomości

Polecane artykuły

ostatnie artykuły

Powiązane artykuły

Wiele stylów projektowania (francuski, toskański, vintage, shabby chic i inne) charakteryzuje się obecnością wśród swoich elementów antycznej stolarki. Przetarcia farb, faktura starego drewna nadają wnętrzom szczególnego uroku. W swojej pracy projektanci aktywnie wykorzystują antyczne meble, panele ścienne, podłogi, schody, belki, kolumny i inne drobne dekoracje. Jednak antyki nie są tanie, co znacznie zawyża koszty projektów, a elementy drewniane z przeszłości nie są mocne i trwałe. Aby rozwiązać te problemy, pojawiło się sztuczne starzenie się drzewa, które można nawet zrobić samodzielnie.

Metody starzenia

Istnieje kilka sposobów starzenia powierzchni drewnianej. Na wybór pożądanej metody starzenia wpływ ma rodzaj drewna, styl projektowania, dostępność niezbędnych narzędzi i materiałów, umiejętności zawodowe i doświadczenie. Najczęściej spotykane są następujące rodzaje sztucznego starzenia naturalnego drewna:

sposób chemiczny;
obróbka cieplna;
starzenie drewna poprzez szczotkowanie na sucho.

metoda chemiczna

Do obróbki wyrobów drewnianych tą metodą konieczne jest posiadanie specjalnych odczynników chemicznych, profesjonalnych narzędzi, określonych kwalifikacji i wiedzy. Substancje żrące (kwasy, zasady lub siarczan miedzi) nakłada się na powierzchnię części, po czym drewno zmienia kolor, a miękkie włókna ulegają zniszczeniu. Sam proces jest niebezpieczny dla zdrowia i wymaga wzmożonych środków bezpieczeństwa. Wdrożenie takiego sztucznego starzenia własnymi rękami i w domu jest prawie niemożliwe.

Metoda obróbki cieplnej

Istotą tego procesu technologicznego jest spalanie rzadszych warstw drewna za pomocą otwartego ognia. Składa się z kilku etapów:

wyżarzanie miękkich włókien w celu uzyskania pożądanej tekstury drewna;
czyszczenie powierzchni materiałami ściernymi;
nakładanie lakieru.

Aby wdrożyć tę metodę własnymi rękami, możesz użyć bardzo niedrogiego narzędzia - zwykłej lampy lutowniczej.

szczotkowanie

Nazwa tej techniki pochodzi od angielskiego słowa „brush”, co oznacza pędzel. Szczotkowanie opiera się na cechach strukturalnych drewna, składających się z włókien twardych i miękkich, a sam proces polega na wyczesaniu miękkich włókien z drewna za pomocą metalowej szczotki i nadaniu powierzchni faktury starego drewna. Samodzielne szczotkowanie można podzielić na kilka następujących po sobie etapów:

mechaniczna obróbka drewna wzdłuż włókien;
czyszczenie z wiórów i stosu;
połysk;
barwienie lub patynowanie;
powłoka lakiernicza.

Pomimo tego, że narzędzie do szczotkowania wydaje się niezwykle proste, sam proces jest dość pracochłonny. Stosując tę metodę nadawania szczypty antyku wyrobom drewnianym należy pamiętać, że drewna liściastego, a także sosny, cisa i modrzewia nie można szczotkować.

Sztuczne starzenie drewna poprzez szczotkowanie na sucho

Proces ten jest również łatwy do wykonania własnymi rękami, ma zastosowanie do szafek, stołów, półek, foteli i innych rodzajów mebli domowych. Składa się z kilku etapów i nie wszystkie z nich są wymagane.

Stworzenie efektu wieloletniej eksploatacji.

Na tym etapie na powierzchnię mebli nakładane są rysy, dziury, odpryski i wgniecenia. Aby to zrobić, potrzebujesz narzędzia stolarskiego i odrobiny wyobraźni. Ponieważ wyrządzone szkody są nieodwracalne, można pominąć ten etap starzenia się drzewa.

Kolorowanie.

W tym celu stosuje się dwa warianty farby o podobnych odcieniach. Najpierw nakłada się jeden, a po wyschnięciu - drugi.

Obróbka powierzchni materiałami ściernymi lub szlifowanie.

Za pomocą drobnego papieru ściernego lub piasku usuwa się górną warstwę farby. Odbywa się to nierównomiernie, miejscami tylko do pierwszej warstwy, a miejscami aż do drewna. Ważne jest, aby uzyskać efekt naturalnego zużycia, dlatego szczególną uwagę należy zwrócić na krawędzie i wystające części. Po przeszlifowaniu odkurzaczem usuwane są wióry i pył drzewny.

Nakładanie farby suchym pędzlem.

Na tym etapie ważny jest wybór odpowiedniego narzędzia do nakładania farby. Najlepiej sprawdzi się sztywny, płaski pędzel. Do wyboru farby należy również podchodzić odpowiedzialnie. Powinien kontrastować z wcześniej stosowanymi odcieniami. W przypadku jasnej podstawy najlepszą opcją będą ciemne odcienie brązowej lub bordowej farby. Technologia nakładania farby na powierzchnię w tej metodzie starzenia drewna jest najbardziej złożona. Farbę nakłada się własnymi rękami prawie suchym pędzlem, pociągnięcia powinny wyglądać jak ślad licznych włosków. Uderzenia krzyżowe są niedozwolone.

Pocieranie górnej warstwy.

W tym celu stosuje się serwetkę z tkaniny, która rozmazuje nowo nałożone pociągnięcia.

Pokrycie powierzchni lakierem.

Najlepiej zastosować lakier bezbarwny, który nakładamy w jednej lub dwóch warstwach.

Istnieje jeszcze kilka sposobów na wymuszenie starzenia drewna własnymi rękami, ale nie są one tak skuteczne i nie zawsze osiągają zamierzony cel.

Dzięki głębokiej obróbce możliwe staje się pełniejsze wykorzystanie drewna poprzez zwiększenie uzysku surowców do produkcji celulozy i materiałów na jej bazie, angażując w przeróbce niemal wszystkie odpady, nawet korę.

Kleje kazeinowe i syntetyczne do drewna

Klej kazeinowy wytwarzany jest z beztłuszczowego twarogu z dodatkiem wapna gaszonego, siarczanu miedzi, fluorku sodu. Jest łatwy w przygotowaniu, nie gnije tak łatwo, mniej boi się wilgoci.

Klej kazeinowy całkowicie zastępuje klej stolarski i jest jeszcze wygodniejszy w użyciu, ponieważ należy go przygotować bezpośrednio przed klejeniem. Rozcieńczyć wodą (najlepiej ciepłą), mieszając jedną część kleju z 1,5-2 częściami wody. Wymieszaj, nie pozostawiając grudek. Klej będzie dobry, gdy będzie jednorodny i gęstością będzie przypominał płynną śmietanę. Klej można stosować 15-20 minut po przygotowaniu. Kleju kazeinowego, w przeciwieństwie do stolarki, nie można przygotować do przyszłego użycia - dość szybko gęstnieje i po 4-6 godzinach staje się bezużyteczny. Klej nanosić na klejone powierzchnie drewnianą szpachelką lub pędzlem. Klejone części są ściskane w taki sam sposób, jak podczas pracy z klejem do drewna. Suszenie najlepiej przeprowadzić w ciepłym pomieszczeniu, ale można to również zrobić w normalnych warunkach pokojowych.

Kleje syntetyczne
Spośród różnych klejów syntetycznych najbardziej dostępne są kleje marki BF. Trafiają do sprzedaży w stanie gotowym i nadają się do klejenia różnych materiałów (w tym drewna) w dowolnej kombinacji.

Procedura pracy z klejami BF-2 i BF-4 jest następująca. Drewno, jeśli posiada plamy oleju lub tłuszczu, należy przetrzeć wacikiem nasączonym benzyną lub acetonem. Części metalowe łączone z drewnem należy najpierw przeszlifować lub szczotkować drutem stalowym.

Klejenie odbywa się w ten sposób. Na powierzchnię sklejanych części nakłada się cienką warstwę kleju, którą pozostawia do wyschnięcia „do lepkości” - aż palec przestanie przyklejać się do kleju. Następnie nakłada się drugą, grubszą warstwę kleju, lekko suszy, po czym części mocuje się w imadle, zaciskach lub w inny sposób. Suszenie należy przeprowadzić poprzez wygrzanie kleju przez 1-2 godziny. Temperatura kleju BF-2 wynosi 120-200 ° C, dla BF-4 - 60-90 ° C. Jeśli nie jest wymagana specjalna wytrzymałość, sklejone części należy przechowywać w prasie w temperaturze pokojowej przez maksymalnie cztery dni. Kleje marki BF przygotowywane są na lotnych rozpuszczalnikach, dlatego naczynia z klejem muszą być dobrze zamknięte.

Syntetyczne kompozytowe oleje schnące. Olej suszący Teksik (Lipetsk)

Budując domek na bazie drewna, czy urządzając mieszkanie w oparciu o wykorzystanie desek warto wiedzieć, że każde drewno należy wstępnie zaimpregnować olejem schnącym. Olejowanie schnące, czyli jak właściwie nazwać olej schnący, jest bardzo ważne dla drewna, olej schnący uchroni przed gniciem, sinizną i kornikami. Nie powtarzajcie moich błędów, faktem jest, że też myślałem, że etap polerowania nie jest zbyt ważny, za co zapłaciłem cenę, po dwóch latach część desek zaczęła gnić. Generalnie jak to mówią „skąpiec płaci dwa razy”, czyli musiałem zdemontować deski i kupić nowe, a następnie pokryć je zgodnie z oczekiwaniami, czyli wyschniętym olejem. Nie przyleciałem oczywiście za dużą kwotę, ale i tak szkoda, w sumie, zapłaciłem za własne zaniedbanie. Zatem każda konstrukcja budowlana wykonana z drewna musi koniecznie przejść całą niezbędną obróbkę, w tym suszenie oleju, chyba że oczywiście chcesz zapłacić dwa razy...
Nakładanie oleju schnącego za pomocą pędzla w kilku warstwach W jednym z moich artykułów na tej stronie „Znaczenie nakładania oleju suszącego. Tłusty naturalny olej schnący czy Oksol? Podałem opis i zastosowanie kilku rodzajów olejku schnącego – oksolowego i naturalnego. W tym artykule chcę dodać jeden mały dodatek, do prac na zewnątrz, na przykład do obróbki desek na ściany zewnętrzne, można używać nie tylko Oxolu. Obecnie istnieje bardzo dobry olej schnący, który jest znacznie tańszy od swoich odpowiedników i nie jest od nich gorszy pod względem jakości. Ten olej schnący nazywa się kompozytowym lub syntetycznym, głównymi jego składnikami nie są naturalne żywice i oleje, ale produkty rafinacji ropy naftowej - syntetyczne substytuty. Taki olejek suszący kosztuje niewiele, choć ma bardzo nieprzyjemny zapach i schnie nieco dłużej niż inne olejki schnące, ale jest w ten sposób bardzo skuteczny. Nawiasem mówiąc, suszący olej tworzy na drzewie warstwę ochronną, która, nawiasem mówiąc, może stanowić niezależną powłokę dekoracyjną, drzewo po takiej obróbce wygląda całkiem estetycznie.

Powlekanie drewnianej podłogi olejem schnącym Obecnie istnieje wiele rodzajów syntetycznych olejów schnących, na przykład gliftalowy, pentafalowy, oligodiwinylostyrenowy, polidienowy i wiele innych. Osobiście używałam syntetycznego olejku suszącego o nazwie Teksik, ze względu na to, że ten skład ma mocniejszy film niż niektóre inne oleje schnące. Ten syntetyczny olej schnący jest również używany do przygotowania lub rozcieńczania farb różnej jakości. Kupując taki olej suszący należy zwrócić uwagę na jego datę ważności, olej suszący nie powinien także posiadać osadu, powinien być jednorodny. Olej suszący Texik produkowany jest w jednym małym mieście w Rosji, zwanym Lipieck, Texik sprzedawany jest w plastikowych pojemnikach o pojemności 1 litra, 3 litry, 5 litrów i 10 litrów. Nie zapominaj również, że syntetyczny olej suszący ma nieprzyjemny, ostry zapach, dlatego lepiej jest go używać do pracy na zewnątrz. Olejek schnący przechowuj także w ciemnym miejscu, z dala od światła słonecznego, wystarczy dobrze zamknąć pojemnik z olejem schnącym. Na dobrze przygotowaną powierzchnię drewna należy nanieść olej schnący za pomocą pędzla, tzn. deski muszą być czyste i najlepiej przeszlifowane papierem ściernym, a drewno również musi być suche. Swoją drogą, jeśli nie znalazłeś oleju suszącego Texik, to możesz wybrać dowolny inny syntetyczny olej suszący, takich olejów suszących jest dziś mnóstwo na każdym rynku budowlanym.

Boazeria.

Panele to pokrycie powierzchni drewna trwałą, przezroczystą powłoką z żywic syntetycznych. Na struganą sklejkę z cennych gatunków nakleja się folię przypominającą celofan. Zwykle stosuje się klej w jasnym kolorze (głównie rybnym), który nie wpływa na kolor i fakturę sklejki. Sklejkę oklejoną folią - paneliną metodami przyjętymi przy okleinowaniu, nakleja się na wykończoną powierzchnię. Umieszczając pod foliami wszelkiego rodzaju proszki, rysunki, obrazy, fotografie itp. można zwiększyć kunszt panelu.
Panele są cenione ze względu na wysoką higienę, brak wad charakterystycznych dla lakieru, a także stosunkowo szybkie wykonanie. Ten rodzaj wykończenia nie wymaga drogich farb i lakierów, ponadto proces wykończenia można całkowicie zmechanizować przy użyciu urządzeń stosowanych do okleinowania. Produkcja paneli jest prosta i dostępna dla każdej fabryki sklejki.

Najnowszy sposób wykańczania drewna foliami bakelitowymi imitującymi fakturę cennych gatunków. Istota nowej metody wykańczania jest następująca. Drewno pokrywane jest dwiema cienkimi przezroczystymi foliami bakelitowymi, pomiędzy którymi znajduje się teksturowany papier i poddawane prasowaniu na gorąco. Pod wpływem temperatury i ciśnienia żywica syntetyczna zaimpregnowana folią topi się i przylega do powierzchni drewna, a następnie ponownie przechodzi w nieodwracalny stan stały, pozostając mocno przylegający do powierzchni. Nadaje to żywicy odcień bardzo zbliżony do naturalnego drewna mahoniowego, a wzór tekstury nałożonej na teksturowany papier wciśnięty pomiędzy folie staje się wyraźniejszy i piękniejszy.
Prasowanie odbywa się poprzez nałożenie na folię przekładki z polerowanego metalu. Dzięki temu wykończona powierzchnia jest gładka i błyszcząca i nie wymaga dodatkowego lakierowania czy polerowania.
Wzór tekstury można odebrać na choince, w rogu, w kratce, w kopercie. Można także imitować intarsję i intarsję.

Wykończenie starych folii żywicznych nie wymaga drogich materiałów. Folie z żywicy syntetycznej są produkowane w dużych ilościach przez nasz przemysł chemiczny, do drukowania tekstur nadaje się najczęściej biały, cienki, nieszkliwiony papier. Farby do drukowania tekstur i barwniki do tonowania papieru lub retuszowania żywicy można kupić w każdym sklepie specjalistycznym. Papier teksturowany można wytwarzać metodą druku oraz bezpośrednio w przemyśle stolarskim przy użyciu klisz, rakli i wałków drukarskich. Do produkcji walców wystarczy zbiornik do roztwarzania, zbiornik filtrująco-zalewowy oraz stół zalewowy.

Podczas wykańczania foliami żywicznymi prasowanie takich części, jak osłony, panele ze sklejki, prostokątne pręty, odbywa się w wielopłytkowej (wielowarstwowej) prasie podgrzewanej. Wykańczanie części profili wymaga użycia autoklawu i gumowych komór próżniowych. Technologia wykańczania folią żywiczną zależy od tego, czy części są wykończone w litym drewnie, czy też wykończone są arkusze forniru przeznaczonego do klejenia do części konwencjonalną metodą okleinowania, tak jak w przypadku boazerii.
Podczas wykańczania płaskich, litych części na ich dobrze przygotowaną powierzchnię nakłada się dwie folie bakelitowe, pomiędzy którymi umieszcza się starannie wygładzony arkusz teksturowanego papieru. Po przykryciu części polerowaną metalową uszczelką, prasuje się ją w gorącej prasie wielopłytowej w temperaturze 140-150 °. Siła nacisku prasy wynosi 15-18 kg/cm2. Ekspozycja pod ciśnieniem 30-40 min.

Część jest wyjmowana z prasy całkowicie wykończona. Wykończenie części profili odbywa się metodą panelową. Folię żywiczną nakładamy na arkusz forniru brzozowego - gładki (bez fałszywych pasów rdzenia, bez sęków i lotek), dobrze przeszlifowany, o grubości od 0,4 do 0,8 mm. Często biorą nie jeden, ale od 2 do 6 arkuszy forniru o grubości 0,4 mm, układając je w tym samym kierunku włókien i układając arkusze foliami z żywicy. Na górny arkusz forniru nakładane są dwie folie, pomiędzy którymi znajduje się arkusz teksturowanego papieru; Przednia strona górnego arkusza forniru powinna być dobrze przeszlifowana.

Tak uformowany worek przykrywa się polerowaną metalową przekładką i poddaje prasowaniu na gorąco. Tryb prasowania jest taki sam jak w przypadku części pełnych. Jako klej służą topiące się, a następnie utwardzające folie żywiczne. Po sprasowaniu uzyskuje się gotowy arkusz wysokiej jakości boazerii.

Grubość forniru zebranego w pakiecie oraz ilość arkuszy forniru w pakiecie, czyli w arkuszu panelu, zależą od przeznaczenia panelu. Do klejenia detali o złożonym profilu panel powinien być cienki, elastyczny i składać się z jednego lub dwóch arkuszy najcieńszego forniru. Panel jednowarstwowy można naklejać na elementy profilowe o promieniu krzywizny od 7 mm, panel dwuwarstwowy - o promieniu krzywizny od 30 mm.

Wykończenie produktów foliami żywicznymi odbywa się szczegółowo. Podczas montażu produktów z części panelowych należy zachować takie same środki ostrożności, jak przy montażu produktów z części polerowanych. Wykończenie drewna foliami żywicznymi ma lepszą jakość niż wszystkie inne znane rodzaje wykończeń. Wykończona powierzchnia ma niematowiący lustrzany połysk, jest odporna na wilgoć, światło, ciepło i dobrze wytrzymuje obciążenia mechaniczne. Jest ognioodporny (pali się tylko przy silnym płomieniu), nie ulega rozkładowi pod wpływem gorącej wody, benzyny, zasad i kwasów. Imitacja tekstury jest przejrzysta i trwała.

Wskaźniki produkcyjne i ekonomiczne obejmują:
1) wyjątkowo krótki czas zakończenia (nie więcej niż godzina);
2) dostępność wykonania dla nisko wykwalifikowanych stolarzy, nawet dla pracowników pomocniczych;
3) brak konieczności stosowania suszarek;
4) zastosowanie stosunkowo prostego sprzętu;
5) zastosowanie pozbawionych wad materiałów wykończeniowych;
6) kilkukrotne obniżenie kosztów wykończenia.

Ostatnio odkryto sposoby wytwarzania folii z żywic syntetycznych rozpuszczalnych w wodzie do wykańczania drewna, zarówno z imitacją cennych gatunków przy użyciu papieru teksturowanego, jak i bez imitacji koloru naturalnego lub barwionego drewna. Folie wykończeniowe mogą być wykonane z żywic fenolowo-formaldehydowych, mocznikowo-formaldehydowych, melaminowo-formaldehydowych i mocznikowo-melaminowo-formaldehydowych. Folie z żywicy fenolowej zmieniają kolor na czerwony pod wpływem wysokiej temperatury i światła; Folie żywiczne zawierające mocznik (mocznik) bez melaminy nie są wystarczająco wodoodporne. Do zewnętrznego wykończenia drewna najlepsze będą najwyraźniej folie na bazie żywic karbamidowo-melaminowo-formaldehydowych: są całkowicie przezroczyste, bezbarwne i odporne na działanie światła wodnego.

Klejenie drewna Klejenie jest szeroko rozpowszechnioną operacją. Zapewnia połączenie poszczególnych części drewna w jedną całość (np. przy produkcji nośnych konstrukcji drewnianych) lub połączenie poszczególnych części (krzesło, na którym siedzimy) lub okładzinę paneli (fornir i płyta wiórowa). Klejenie może znacznie ograniczyć, uczynić obróbkę drewna procesem bardziej technologicznym. Dopiero kleje i metody klejenia umożliwiły stworzenie nowych, skutecznych materiałów drewnopochodnych, takich jak płyty wiórowe, sklejka i tworzywa drewnopochodne. Tym samym drewno klejone otacza nas wszędzie. Czytelnik może mieć pytania: czym są kleje, kiedy się pojawiły, jak zachodzi klejenie? Spróbujmy na nie odpowiedzieć. Kleje to takie kompozycje, które pod pewnymi warunkami utwardzają i łączą oddzielne układy tego samego materiału lub materiałów odmiennych (drewno - metal, plastik - drewno, papier - drewno itp.). Pod pewnymi warunkami rozumie się reakcje chemiczne, ogrzewanie, ciśnienie. Archeologia i starożytne rękopisy potwierdzają, że ludzie używali klejów od czasów starożytnych. Glina – ten starożytny materiał – była już klejem (w odniesieniu do materiałów budowlanych). We współczesnym znaczeniu terminu „klej” można przywołać kleje ze skór (klej mezdrowy), z kości (klej kostny), z produktów rybnych, z krwi zwierzęcej (klej albuminowy). Produkcja klejów pochodzenia zwierzęcego i roślinnego oraz ich klejenie była bardzo rozwinięta w starożytnym Egipcie, Rzymie, Atenach, Chinach i Rusi.

Jak prawidłowo pomalować drewno?

Obecnie coraz większe znaczenie zyskują barwniki otrzymywane syntetycznie ze smoły węglowej.

Większość barwników jest rozpuszczalna w wodzie lub innych cieczach (alkoholach, olejach).
Barwienie bezpośrednie i powierzchniowe

Do malowania powierzchni drewna w produkcji mebli stosuje się: barwniki gumminowe (bejce do orzechów włoskich), barwniki syntetyczne, wodę (o twardości nie większej niż 10-16°) do rozpuszczania barwników, amoniak jako dodatek do roztworów barwników syntetycznych do barwienia ujednolicenie i pogłębienie odcienia barwników, trawa morska, łyk, wióry drzewne, papier ścierny nr 140-170 do przecierania po farbowaniu i suszeniu.

Aby przygotować roztwór barwnika, należy odważoną według receptury ilość barwnika wlać do wody podgrzanej do 60-80°, mieszać do całkowitego rozpuszczenia i odstawić na czas: - dla barwników gumminowych - co najmniej 48 godzin; dla barwników syntetycznych – przed schłodzeniem do temperatury pokojowej; - dla mieszaniny gum i barwników syntetycznych - co najmniej 48 godzin.

Osadzony roztwór ostrożnie, bez mieszania osadu, wlewa się do naczynia roboczego.

Roztwór nakładać pędzlem, tłustą gąbką, czystą bawełnianą szmatką lub pistoletem natryskowym wzdłuż włókien drewna. Na powierzchniach pionowych nakładanie roztworu rozpoczyna się od dołu.

Po zwilżeniu całej powierzchni roztworem należy ją przetrzeć wyciśniętą gąbką lub szmatką. Przy barwieniu mebli wysokiej jakości roztwór barwnika nanosi się wyłącznie na powierzchnię uprzednio zwilżoną wilgotną szmatką. Meble z części barowych można malować, zanurzając produkt w kąpieli z roztworem, a następnie wycierając. Roztwór barwnika w tym przypadku może mieć temperaturę do 50 °.

Wyroby malowane suszy się w temperaturze nie niższej niż +18°C przez 1,5 godziny. Kolorystyka musi być jednolita, a powierzchnie po przetarciu - równomiernie błyszczące.

Barwienie zaprawowe i rozwinięte

W przypadku barwienia zaprawowego powierzchnię najpierw traktuje się roztworem zaprawowym. Zaprawy to sole niektórych metali (siarczan miedzi, dwuchromian potasu, siarczan żelaza itp.), Z którymi reaguje roztwór barwiący, tworząc nierozpuszczalny kolorowy związek. W zależności od rodzaju użytej zaprawy ten sam roztwór barwiący może dać różne odcienie, a nawet kolory. Zaprawę i barwnik dobiera się w zależności od koloru, na jaki należy ją pomalować.

Opracowane barwienie nazywa się sekwencyjną obróbką powierzchni - najpierw roztworem garbników (tanina, kwas pirogalowy itp.), A następnie zaprawą. Obróbka garbnikami nie zmienia koloru drewna. Zabarwienie następuje po zwilżeniu powierzchni potraktowanej taniną, słabym roztworem soli metalu (zaprawy), która działa jako wywoływacz.

Taninę i sól metalu dobiera się w zależności od rasy koloru.

Barwiąc drewno należy wziąć pod uwagę cechy różnych gatunków i ich interakcję z barwnikami. Tak więc garbniki niektórych gatunków, reagując z barwnikami, uniemożliwiają uzyskanie czystych odcieni kolorów, żywiczność drewna iglastego również zakłóca dobre wybarwienie.

Najlepiej malować klon, grusza, jabłko, brzoza, olcha, kasztanowiec leśny, świerk, wiąz, grab, buk, dąb. Do wykończenia pod hebanem zaleca się gruszę, brzozę, klon; pod orzechem - lipa, olcha, brzoza; mahoń - buk, jasny orzech, lipa, brzoza.

Farby do drewna i jak je stosować.

Nowoczesne produkty farbiarskie i lakiernicze w swoim asortymencie obejmują różnorodne materiały do wykończenia drewna. W tym artykule ograniczymy się do opisu kompozycji barwiących - barwników.

Barwienie drewna przeprowadza się w celu uwydatnienia koloru, wyeliminowania nierówności detali w wyrobie, wyrównania ogólnego tonu koloru, nadania drewnu nowej barwy i imitowania barwy cennych gatunków.

Barwniki to substancje rozpuszczalne w wodzie, alkoholu i innych cieczach, tworzące przezroczyste roztwory, które zmieniają kolor drewna nie zakrywając jego tekstury.

W zależności od pochodzenia barwniki dzielimy na naturalne i syntetyczne.

Spośród barwników pochodzenia naturalnego szeroko stosowana jest bejca orzechowa (bejca). Źródłami pozyskiwania kwasów humusowych do tego barwnika są węgiel, torf, gleba. Barwi dąb, orzech i inne gatunki drewna na równomierny brązowy kolor.

Barwniki syntetyczne to złożone substancje organiczne, których surowcem jest smoła węglowa.

Ze względu na zasadę działania barwniki naturalne i syntetyczne dzielą się na bezpośrednie (barwienie bezpośrednio włókna drzewnego), kwaśne (barwienie drewna w obecności kwasów) i zasadowe (barwienie drewna zawierające garbniki).

Przygotowanie roboczych kompozycji barwników polega na ich rozpuszczeniu aż do całkowitego braku nierozpuszczalnych pozostałości. Ze względu na rozpuszczalność w różnych cieczach barwniki dzielą się na rozpuszczalne w wodzie, rozpuszczalne w alkoholu itp.

Barwniki rozpuszczalne w wodzie to mieszaniny barwników bezpośrednich i kwasowych, dobrane tak, aby nadać określony odcień. Stężenie barwników w roztworze wodnym wynosi 1-5%. Wadą tych materiałów jest to, że podnoszą włosie na pomalowanej powierzchni. Należy go usunąć poprzez przeszlifowanie powierzchni drobnoziarnistym materiałem, aby podczas późniejszego wykończenia nie powstała szorstka powłoka.

Wodne roztwory barwników przygotowuje się w następujący sposób: odważony barwnik rozpuszcza się w niewielkiej ilości gorącej (95°C) wody i miesza aż do uzyskania jednorodnej mieszaniny nie zawierającej grudek. Otrzymaną masę ponownie rozcieńcza się wodą. Jeśli barwnik nie rozpuszcza się dobrze, roztwór można ogrzać bez gotowania. Po całkowitym rozpuszczeniu barwnika roztwór przesącza się przez 3-4 warstwy gazy i schładza do 30-40°C. Następnie uzupełniając wodą doprowadź do pożądanej objętości. Wodę wstępnie zmiękcza się przez gotowanie lub dodaje się 0,1-0,5% sody kalcynowanej.

Aby uzyskać równomierny i głęboki odcień malowanej powierzchni, zaleca się wprowadzenie do roztworu roboczego 2-4% amoniaku. Podczas pracy z barwnikami rozpuszczalnymi w wodzie nr 2, 3, 4, 15, 16, w celu pomalowania porów drewna, do roztworu wprowadza się 5% kwas octowy o stężeniu 30%. Aby uniknąć pienienia, dodaje się 0,5% butanolu.

Barwniki organiczne rozpuszczalne w alkoholu to mieszaniny różnych barwników. Przeznaczone są do barwienia drewna, ale najczęściej wykorzystywane są do retuszowania lakierów i past do mebli (głównie nitrocelulozowych i alkoholowych). W roztworze roboczym stężenie barwników rozpuszczalnych w alkoholu wynosi 1-3%.

Lakiery do wykańczania drewna barwi się na dwa sposoby. Pierwsza polega na tym, że do odważonej ilości barwnika dodaje się rozpuszczalnik i trzyma przez jeden dzień. Następnie roztwór przesącza się przez 3-4 warstwy gazy i wstrzykuje do lakieru. Na przykład, aby przygotować 1% roztwór barwnika alkoholowego nr 33, 10 g barwnika rozpuszcza się w 350 g alkoholu lub rozpuszczalnika nr 646, dojrzewa, filtruje i dodaje do 650 g lakieru. Druga metoda polega na wprowadzeniu barwnika bezpośrednio do lakieru. Po codziennej ekspozycji lakier jest filtrowany.

Do barwienia drewna często stosuje się barwniki mieszane. Można jednak mieszać tylko barwniki z tych samych grup, na przykład kwaśne z kwaśnym itp.

Farbę można nakładać ręcznie (wacikiem lub pędzlem), natryskowo, zanurzeniowo i innymi metodami. Roztwór należy nakładać w nadmiarze, aby drewno swobodnie wchłonęło barwnik. W przypadku barwienia brzozy i buku wykańczaną powierzchnię należy zwilżyć wodą. Przy barwieniu ręcznym barwnik nanosi się wzdłuż, a następnie w poprzek włókien, po czym nadmiar się wyciera. Na powierzchniach pionowych barwnik nanosi się od dołu do góry, tak aby nadmiar spłynął po pomalowanej już powierzchni.

Po malowaniu metodą natryskową powierzchnię przeciera się również wacikiem. Podczas barwienia przez zanurzanie nie wykonuje się pocierania części. W takim przypadku roztwór barwnika podgrzewa się do temperatury 40-50 ° C w celu głębszej penetracji drewna.

Podczas natrysku barwnik można nakładać zarówno na mokro, jak i na sucho. Podczas barwienia „na mokro” ciśnienie na roztworze wynosi 0,25–0,35 MPa, odległość od powierzchni części wynosi 250–300 mm, średnica dyszy natryskowej wynosi 1,2 mm. Zużycie barwnika w tym przypadku wynosi 2-4 g/m2.

Barwienie „na sucho” stosuje się przy wykańczaniu oklejonych powierzchni elementów plamami kleju oraz w przypadku konieczności zamaskowania faktury drewna. Różnica w tej metodzie polega na tym, że większość rozpuszczalnika odparowuje zanim strumień dotrze do malowanej powierzchni, dzięki czemu nie dochodzi do silnego zwilżenia drewna. Barwnik tworzy grubą, kruchą warstwę. Osiąga się to poprzez zastosowanie wysokiego ciśnienia - 0,4-0,5 MPa. Odległość od gotowej powierzchni wynosi 400-500 mm, średnica dyszy natryskowej 1,2-2 mm, zużycie barwnika 1,5-2 g/m2. Po barwieniu „na sucho” włosie na drewnie nie podnosi się (ponieważ powierzchnia drewna nie jest zwilżona), dlatego wyklucza się operacje szlifowania włosia i suszenia.

Po ręcznym farbowaniu części suszy się je przez 3 godziny w temperaturze 18-23°C lub 10 minut w komorze suszenia konwekcyjnego w temperaturze 45-50°C. Po malowaniu metodą „na mokro” elementy suszy się przez 2 godziny w temperaturze 18-23°C lub 10 minut w komorze suszarniczej.

Okazuje się, że jest głęboko. Dzięki głębokiej obróbce możliwe staje się pełniejsze wykorzystanie drewna poprzez zwiększenie uzysku surowców do produkcji celulozy i materiałów na jej bazie, angażując w przeróbce niemal wszystkie odpady, nawet korę.

Naśladując naturalne piękno drewna, ale wykonane w 100% z tworzywa sztucznego, drewno syntetyczne ma tę samą różnorodność kolorów i fakturę co drewno naturalne, bez blaknięcia i konserwacji.
W przeciwieństwie do drewna lub kompozytowych materiałów drewnianych, drewno syntetyczne nie wymaga żadnej konserwacji, malowania ani wykańczania, zachowując jednocześnie swoje pierwotne piękno. 100% plastiku - wytrzymały i trwały. Nie wykorzystuje żadnych organicznych dodatków, takich jak wióry drzewne czy bambusowe. Oznacza to zerową absorpcję wody, a raczej eliminuje ryzyko gnicia, pleśnienia lub pękania.