언뜻 보면 유리를 생산하려면 어려운 방법으로 얻은 화학 물질의 매우 복잡한 조합이 필요한 것처럼 보일 수 있습니다. 그러나 실제로 유리는 매우 일반적인 구성 요소를 사용하여 매우 간단한 방법으로 만들어집니다.

유리는 특정 재료의 합금으로, 구조 내의 원자가 혼란스러운 방식으로 함께 그룹화되는 방식으로 냉각됩니다. 흥미로운 사실은 지구 광물의 95%가 유리 생산 공정에 사용될 수 있다는 것입니다. 이들 중 가장 중요한 것은 (이산화 규소), 소다, 석회석, 붕사, 붕산, 산화 마그네슘 및 산화 납입니다.

최초의 유리가 자연 그 자체에 의해 만들어졌다는 점은 주목할 만합니다. 약 4억 5천만년 전, 지구 내부에서 녹은 암석이 표면으로 솟아올라 화산의 도움으로 지각을 뚫었습니다. 뜨거운 용암에는 실리카가 함유되어 빠르게 굳어지면서 바위처럼 단단한 유리가 형성되었습니다. 캘리포니아에는 산 전체가 화산 유리로 덮여 있습니다.

화산유리를 흑요석이라고 합니다. 매우 단단하고 내구성이 뛰어난 이 광물은 산업계에서 널리 사용되며, 특히 보석을 만드는 데 아름다운 예가 사용됩니다. 경도가 높기 때문에 흑요석에 속합니다.

인간은 고대부터 유리를 만들어 왔습니다. 이집트인들은 5000여년 전에 색유리를 만드는 방법을 알고 있었습니다. 그들은 유약 형태의 이 재료로 석재 제품, 접시를 덮고 때로는 아름다운 구슬과 기타 보석을 만들었습니다. 유리로 만든 향수병과 연고병은 이집트에서 이미 3,500년 전에 사용되었습니다.

로마 제국 시대(BC 1세기~AD 5세기)는 유리 역사상 가장 위대한 시대 중 하나였습니다. 인간이 유리를 불어서 물체에 특정한 모양을 부여하는 동시에 적절한 크기로 만드는 방법을 숙달한 것은 바로 이때였습니다.

유리 불기.

유리 불기 과정은 인류의 가장 오래된 기술 중 하나입니다. 그러나 현대적인 메커니즘이 개발되고 유리 제품에 대한 수요가 크게 증가함에 따라 수동 유리 제조 기술은 드물게 되었습니다.

유리가 용융된 상태에서는 다양한 방법으로 가공할 수 있습니다. 예를 들어, 누르거나, 불거나, 칠하거나, 굴릴 수 있습니다. 수세기 동안 유리 가공의 주요 방법은 다양한 유리 제품을 생산하는 데 도움이 되는 블로잉(blowing)이었습니다.

유리 부는 사람은 빨대 끝에 녹은 유리 공을 모아서 불어 넣었습니다. 그는 자신의 기술을 활용하여 유리에 원하는 모양을 부여하고 원하는 두께로 가져왔습니다. 그는 가능한 한 오랫동안 작동 상태를 유지하기 위해 유리를 지속적으로 가열했습니다. 그런 다음 마스터는 특수 도구를 사용하여 처리를 완료했습니다.

이런 방식으로 많은 유형의 유리 물체가 만들어졌습니다. 유리는 원하는 모양으로 성형할 수도 있습니다. 놀랍게도 창유리는 긴 원통을 불어서 만든 다음 자르고 굴려서 유리판을 만드는 방식으로 만들어졌습니다. 물론, 이 시트의 크기는 유리 송풍기의 폐 강도에 의해 제한되었습니다.

오늘날에는 특수 과학 장비나 값비싸고 멋진 유리 제품을 생산하는 데 수공예라고 불리는 유사한 유리 제조 공정이 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 오늘날 유리 송풍기의 육체 노동은 매우 중요하며 이 산업에서 일하려면 상당한 전문 기술이 필요합니다.

유리병 제조.

시간이 지남에 따라 병과 같은 유리 제품에 대한 필요성이 커져서 1903년에 발명된 유리 부는 기계를 만들기 위해 모든 노력을 기울였습니다.

기계는 진공을 사용하여 병 1개에 충분한 유리를 불어넣습니다. 먼저 병의 목이 형성됩니다. 그런 다음 압축 공기가 공급되고 병 전체가 불어납니다.

이후 자동으로 소성 및 경화된 후 서서히 냉각되는 과정을 거쳐 내구성이 향상됩니다. 이러한 기계는 하루에 6개의 수동 유리 송풍기를 사용하는 것보다 한 시간 동안 더 많은 병을 생산할 수 있습니다.

나중에 전구를 자동으로 끄는 또 다른 기계가 만들어져 전등의 사용 범위가 넓어졌습니다. 모든 표준 병, 단지, 주전자, 유리잔 및 기타 유리 용기의 대부분은 기계로 제작됩니다.

물론 오늘날에는 유리를 만드는 새로운 방법이 많이 있지만 이것이 기본 공정입니다. 유리 생산에 필요한 원자재는 유리 공장에 도착하여 거대한 탱크에 저장됩니다. 필요한 양의 물질을 계량하여 투입한 후 정확한 비율로 혼합합니다.

생산된 것과 유사하고 "유리 스크랩"이라고 불리는 깨진 유리를 혼합물에 첨가하여 용해 과정을 가속화합니다. 결과 혼합물은 자동으로 오븐에 공급됩니다. 용융된 유리는 용광로 밖으로 흘러나와 냉각됩니다.

그런 다음 얻으려는 유리의 유형에 따라 블로잉, 프레싱, 롤링, 캐스팅 및 페인팅과 같은 수많은 가공 공정을 거칩니다. 따라서 단순한 창유리와 장식성이 높은 패턴유리를 모두 생산할 수 있습니다.

* 계산에는 러시아의 평균 데이터가 사용되었습니다.

유리는 기념품을 만드는 데 사용되는 가장 흥미롭고 인상적인 재료 중 하나로 간주됩니다. 유리는 상대적으로 저렴한 비용, 연성 및 높은 가공 유연성으로 구별됩니다. 유리는 단순한 식기부터 컬렉션을 장식할 실제 예술 작품까지 다양한 모양과 색상의 제품을 만드는 데 사용될 수 있습니다. 한편, 유리 제품의 생산은 단순한 문제라고 할 수 없습니다. 오히려 오히려 장인의 폭넓은 경험과 전문성이 요구되는 복잡한 과정이다. 또한 그는 예술적 감각도 좋아야 합니다. 그렇지 않으면 그의 유리 제품에 대한 수요가 없을 것입니다. 유리 제품의 또 다른 장점은 소규모 기업에서 완전히 수동으로 수행되는 생산 공정의 특성으로 인해(대규모 공장에서도 이 공정을 완전히 자동화할 수 없음) 각 완제품이 독특하고 흉내낼 수 없다는 것입니다. . 소비자들 사이에서 그다지 인기가 없는 것은 유리 보석으로, 천연석으로 만든 제품만큼 내구성이 떨어질 수 있지만 매우 아름답고 독창적입니다. 유리 제품의 범위는 거의 무한합니다. 유리 꽃다발, 작은 꽃병, 동물 인형, 보석, 조디악 표지판 등이 될 수 있습니다.

유리 제품의 수동 생산

소규모 유리 불기 작업장에서 유리 제품을 제조하는 기술 과정에는 전적으로 육체 노동이 사용됩니다. 이는 생산을 상당히 복잡하게 만들고 제품 가격을 높이는 한편, 구매자의 눈에는 유리 기념품의 가치를 높입니다. 단순화된 방법으로 "수동" 제조 프로세스는 다음과 같이 나타낼 수 있습니다. 먼저 마스터가 유리 샷이라고 하는 공작물을 가열한 다음 특수 도구를 사용하여 하나 또는 다른 모양을 만듭니다. 이 절차는 노동 집약적일 뿐만 아니라 위험합니다. 하나의 복잡한 제품을 만드는 데 때로는 몇 시간이 걸릴 수도 있습니다.

작업을 시작하기 전에 이물질이 유리에 들어 가지 않도록 작업장에서 먼지와 잔해물을 제거해야합니다. 그런 다음 필요한 음영, 길이 및 두께의 유리 다트 (유리 다트)가 마스터 앞 작업 테이블에 배치됩니다. 유리 다트는 최대 길이 40cm, 직경 3~6mm의 색유리로 만든 막대입니다. 유리잔을 녹이려면 특수 버너가 사용됩니다. 먼저 마스터는 두 개의 유리 막대를 플라스틱 상태로 가열한 다음 이 덩어리에서 미래 조각상의 일부를 만들어 공정 중에 공작물에 필요한 모양을 부여합니다. 다른 부분(예: 발, 머리, 꼬리)은 다양한 두께 및/또는 색상의 유리 막대로 만들어집니다. 동일한 기술이 사용됩니다. 먼저 유리를 버너에서 가열한 다음 작은 부품을 본체에 부착합니다. 마지막 단계에서는 귀, 눈, 옷, 코 및 기타 요소를 접착하여 입상에 최종 모습을 부여합니다. 마지막으로 완성된 피규어를 완전히 식힌 후 결함이 있는지 확인합니다. 이를 위해 마스터나 검사관은 조명 아래에서 제품을 주의 깊게 검사합니다. 결함이 발견되지 않으면 피규어를 포장하여 창고로 보냅니다. 작업 중에 실수가 발생하면 입상 내부에 작은 균열이 선명하게 보입니다. 이러한 제품은 결함이 있는 것으로 간주되어 처리를 위해 발송됩니다. 장인의 자격과 경험, 조각상의 복잡성에 따라 제작에는 20분에서 몇 시간까지 걸릴 수 있습니다. 유사한 방식을 사용하여 소규모 공방에서는 꽃병, 크리스마스 트리 장식과 같은 다른 기념품 및 선물 제품을 생산하지만 이 경우 유리가 부풀려 제품 내부에 구멍이 생깁니다.

유리 불기 작업장 : 건물 및 장비

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따라서 유리 제품을 직접 생산하기 위한 초기 자본 금액은 계획된 생산량에 따라 달라집니다. 전문가들은 적어도 15개의 일자리가 있는 유리 불기 작업장에서 그러한 생산을 시작하는 것이 더 낫다고 말합니다. 우선, 적절한 건물이 필요합니다. 작업하기에 충분히 넓고 편안해야합니다. 권장 면적은 50제곱미터 이상이어야 합니다. 미터, 천장 높이는 최소 3-3.5 미터입니다. 작업장 바닥을 리놀륨이나 염화비닐 타일로 덮는 것이 가장 좋습니다. 부드러운 바닥재를 사용하면 바닥에 떨어지는 유리 조각이 작은 조각으로 부서질 위험이 줄어듭니다. 유리 불기 작업장의 가구 및 장비 배치에는 생산 특성과 관련된 특별한 요구 사항이 적용되며, 이는 방을 선택할 때 고려해야 합니다. 예를 들어 작업 테이블은 장인의 작업 표면에 빛이 뒤 또는 옆으로 떨어지도록 배치되며 작업 스테이션의 버너 사이의 거리는 125cm 이상이어야 합니다.

작업실 외에도 더 작은 면적일 수 있는 여러 개의 다용도실이 필요하며, 가장 중요한 것은 주 작업실과 격리되어 있다는 것입니다. 이 방 중 하나에는 연삭, 연마 및 드릴링 기계가 설치되고 튜브 및 공작물 절단 기계, 다른 하나에는 압축기 및 세 번째 연기 후드가 설치됩니다 (보정 작업은 여기에서 수행됩니다). 참고: 작업실과 다용도실을 포함한 모든 방의 창문과 문은 바깥쪽으로 열려야 합니다. 장비 외에도 공작물, 도구 및 완제품을 보관할 작업실에는 선반과 유리 샷을 보관할 수 있는 특수 수직 랙이 설치됩니다. 그러한 랙과 랙을 직접 만들 수 있습니다.

가스, 산소, 공기가 각 작업장에 공급됩니다. 대부분의 경우 유리 불기 작업장에서는 과도한 압력이 있는 도시 네트워크의 가스나 실린더에 들어 있는 프로판 가스를 사용합니다. 후자의 경우 모든 가스 실린더는 작업장이 위치한 건물 외부의 잠긴 금속 부스에 배치됩니다. 실린더에서 가스는 파이프를 통해 감속기를 통해 유리 불기 작업장으로 공급됩니다. 실린더의 산소는 고압 금속 튜브를 통해 작업장 벽 중 하나에 배치되어야 하는 배전판을 통해 작업실로 공급됩니다. 배전반에서 감속기를 거쳐 각 작업대까지 산소가 공급됩니다. 가스, 공기, 산소는 고압 고무 호스를 통해 라인의 해당 분기를 통해 버너에 공급됩니다. 일반적으로 이러한 호스는 테이블 상판 아래에 고정되어 있으며 버너 근처 테이블 상판의 구멍이나 컷아웃을 통해 연결됩니다. 모든 가스 및 산소 공급은 Gosgortekhnadzor의 승인을 받아야 합니다. 테이블에 가스, 공기, 산소를 공급하는 파이프라인은 벽에 장착되어 있으며 다양한 색상(빨간색, 노란색, 녹색)으로 칠해져 있습니다.

작업장 부지에는 배기 및 공급 환기 시설을 갖추어야 합니다. 연기 및 연소 생성물을 제거하려면 각 테이블 위에 배기 환기 덕트에 연결된 우산을 설치해야 합니다. 원심 팬을 공급 환기 장치로 사용할 수 있습니다. 꼭 필요한 것은 아니지만 작업장에 에어컨을 설치하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 더운 계절에 쾌적한 기온을 유지하는 데 도움이 됩니다.

귀하의 비즈니스를 위한 준비된 아이디어

일광 외에도 작업장에는 형광등도 설치해야 합니다. 특정 유형의 작업에는 반사경이 있는 특수 테이블 램프를 사용할 수 있습니다.

다용도실 중 하나에는 충분한 출력의 압축기가 설치되어 있어 버너의 과도한 공기압을 보장하는 데 도움이 됩니다. 균일한 공기 공급을 위해 리시버 또는 강력하게 밀봉된 용기를 사용하거나 최후의 수단으로 빈 강철 실린더를 사용합니다. 후자의 경우 실린더에 두 개의 나사산 구멍을 뚫고 짧은 파이프라인을 나사로 고정해야 합니다. 하나의 (상부) 출구에는 압력계와 PSK 유형의 스프링 안전 밸브가 장착되어 있습니다.

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산소 작업 시 작업장에 공기를 공급하는 시스템에는 오일 필터가 장착되어 있어야 합니다.

머플로용 금속 테이블은 작업장 옆 방에 설치되어 있습니다. 시트 석면은 테이블의 금속 표면에 배치해야 하며, 그 위에는 퍼니스 공간 용량이 다른 머플 퍼니스가 배치됩니다(가장 좋은 옵션은 자동 온도 제어를 사용하는 것입니다). 완제품을 소성하는데 사용되는 장비입니다. 머플로가 위치한 테이블 위에는 각 퍼니스에 대한 자기 스타터가 있는 대리석 쉴드가 설치되어 있습니다. 레이아웃이 인접한 방을 제공하지 않는 경우 작업장에 스토브를 설치할 수 있습니다.

유리를 기계적으로 처리하는 공간에는 연삭기 여러 대(위에서 언급한 영상에는 용광로 4개면 충분함), 커런덤이나 다이아몬드 디스크가 있는 유리 절단기, 유리에 구멍을 뚫는 탁상용 드릴링 머신이 있습니다. 또한, 도구를 갈기 위해서는 수직 강옥 휠이 있는 갈는 기계가 필요합니다.

교정실에는 흄후드 외에도 마킹에 필요한 모든 기구와 시약이 보관되어 있습니다. 요구 사항에 따라 작업자와 작업장의 다용도실에는 소방 장비, 모래 상자와 쓰레받기, 거품 및 이산화탄소 소화기가 있어야합니다. 또한 부상당한 근로자에게 응급 처치를 제공하기 위해 드레싱과 약물이 포함된 작업장용 구급 상자를 구입하는 것을 잊지 마십시오.

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그러한 워크샵을 조직하려면 300만 루블이 필요합니다. 투자 회수 기간은 1.5년입니다. 추가 수입원(유리 제품 판매 외에)은 유리 작업의 기본 사항을 배우고 싶은 사람들을 위한 견학, 마스터 클래스 및 강좌를 진행하는 것입니다.

유리 제품의 산업 생산

유리 제품 생산을 위한 중견 기업과 대기업은 전체 생산 주기를 수행합니다. 여기에서 제조 공정은 생산되는 유리의 종류에 따라 선택된 다양한 재료의 혼합물인 충전물 준비로 시작되며, 이 충전물은 신중한 처리를 거칩니다. 다음 단계에서는 유리가 끓습니다. 이는 완제품의 품질이 크게 좌우되는 매우 중요한 작업입니다. 유리 용해는 700°C에서 1450 – 1480°C까지 온도가 점진적으로 증가하는 특수 유리 용해로에서 수행됩니다. 끓인 후 유리 덩어리를 약간 냉각시킨 다음 다양한 방법을 사용하여 제품을 생산하거나 형성합니다. 블로우 성형, 압축 성형, 압축 성형 및 원심 주조를 포함한 몇 가지 기본 성형 방법이 있습니다. 블로잉은 기계화, 진공 블로잉, 수동(금형 내) 및 자유 방법으로 수행할 수 있습니다. 이러한 각 방법에는 별도의 장비가 사용됩니다. 간단한 기념품을 생산하기 위해 이러한 기업은 처음 두 가지 방법을 사용합니다. 유리 취입관을 사용하여 금형에 수동으로 취입하는 방법은 훨씬 노동집약적이고 비용이 많이 드는 공정이므로 복잡한 제품을 만드는 데 이 방법이 사용됩니다. 프리 블로잉(소위 구트나야 또는 구텐 기술)은 제품을 자유롭게 성형하는 것입니다(금형을 사용하지 않음). 이 경우 유리 공을 튜브 끝 부분에 놓은 다음 나무 블록으로 공을 지속적으로 회전시키고 지속적으로 조정하면서 튜브를 통해 공으로 팽창합니다. 결과 공작물은 튜브에서 제거되고 추가 처리를 위해 철 막대 위에 놓입니다. 처리의 성격은 결과적으로 무엇을 얻을 계획인지에 따라 다릅니다. 마스터는 공작물의 상단 부분을 열거나 공작물의 하단 부분을 펼쳐서 하나 또는 다른 모양을 얻을 수 있습니다. 블로운 제품의 특징은 제품 벽의 두께가 얇고, 다른 생산 방식에 비해 모양이 복잡하고 다양하며, 투명성이 높다는 점입니다. 원심 주조는 원심력의 영향으로 발생합니다. 프레스 블로잉 공정은 두 단계로 수행됩니다. 먼저 제품을 금형으로 성형한 다음 뜨거운 공기의 영향을 받아 최종 형태를 얻습니다. 이러한 제품은 벽이 더 두껍고 투명하지는 않지만 종종 릴리프 패턴으로 장식됩니다.

성형 후, 사용된 방법에 관계없이 유리 제품은 소성 절차를 거칩니다. 530-580 ° C의 온도에서 오븐에 보관하고 천천히 냉각합니다. 이를 통해 재료의 열적, 기계적 안정성을 크게 높일 수 있습니다. 그런 다음 완제품을 가공하고(블로잉 튜브에 인접한 상단을 잘라내고 가장자리, 바닥 및 목을 연삭하여 매끄럽게 함) 페인트와 다양한 요소로 장식합니다. 유리 제품 장식에는 다양한 옵션이 있습니다. 따라서 뜨거운 유리를 장식하는 방법 (즉, 완제품이 냉각되기 전 또는 생산 중에도)에는 색조, 새틴 유리, 무지개 빛깔, 딱딱 거리는 소리, 황화물 유리, 유리 실 장식, 유색 제방이 포함됩니다. 나트벳(Natvet)은 무색유리 표면에 붙이는 유색유리 장식이다. 새틴 유리는 다양한 크기의 능선과 오목한 부분이 있는 복잡한 모양을 사용하여 유백색 유리와 유색 유리를 결합한 것입니다. 황화물 유리 기술에는 다양한 색조의 대리석과 유백광 스트립을 생성하는 작업이 포함됩니다. 유색 제방은 무색 또는 유색 유리 배경에 여러 가지 색상의 처짐이 있습니다. 무지개빛은 재료 표면에 얇은 무지개빛 필름을 형성하는 스트론튬 화합물을 첨가하여 주석 또는 은염 증기로 유리 제품을 고온 처리하는 것을 의미합니다. 크랙 장식은 무색 또는 유색 유리 용융물에 얇은 균열이 형성되어 골동품 효과(인공 노화)를 생성하는 작업입니다. 유리실로 장식할 때 가장 미세한 색의 실과 줄무늬가 유리 용융물의 표면이나 내부에 임의의 모양, 평행 줄무늬, 나선형 등의 패턴 형태로 배치됩니다.

완제품은 기계적 방법(예: 조각), 페인팅, 금속 필름, 광택 페인트, 화학적 방법(에칭) 등으로 장식됩니다. 조각은 구리 디스크를 사용하여 적용되는 작은 윤곽선 세부 사항이 많은 무광택 패턴입니다. 다양한 직경과 연마재 덩어리. 에칭 시 유리를 용해시키는 불산 용액과 황산 용액의 혼합물을 사용하여 패턴을 적용합니다. 에칭에는 단순형, 팬터그래프형, 깊은형 등 여러 가지 유형이 있습니다. 첫 번째 경우에는 유리 제품에 왁스나 파라핀이 함유된 매스틱을 코팅한 후 바늘이 장착된 특수 장비를 사용하여 패턴을 적용한 다음 에칭 혼합물을 15~20분 동안 적용한 후 물로 씻어냅니다. 이는 주로 고리, 지그재그 및 나선이 있는 패턴에 대해 수행됩니다. 팬터그래프 에칭을 사용하면 보다 복잡한 패턴을 만들 수 있으며, 두꺼운 유리 제품을 깊은 것으로 장식할 수 있습니다. 유리 제품은 브러시와 특수 규산염 페인트가 포함된 스텐실을 사용하여 칠한 후 550°C의 온도에서 소성할 수도 있습니다. 금 장식품을 만들려면 금속 필름 장식 기술이 사용됩니다. 이는 반투명하고 에칭된 부조 표면 위에 투명하고 착색된 유리에 액체(12%) 또는 금 분말을 적용하는 것으로 구성됩니다. 이 경우 얇은 붓으로 금을 바른 후 건조, 소성하여 장식물을 고정한다. 유리를 광택 페인트로 코팅한 다음 소성하여 표면에 반짝이는 금속 필름을 얻을 수도 있습니다. 무늬가 있는 조각은 연삭 휠을 사용하여 유리에 적용한 다음 연마하거나 몰딩하는 경우가 많습니다. 액체 유리를 물방울 형태로 만든 다음 불어서 원하는 모양을 형성합니다.

유리공예품의 품질에 대한 특정 요구사항이 있습니다. 승인된 참조 샘플과 규제 및 기술 문서의 요구 사항을 준수해야 합니다. 이러한 제품은 외관, 허용된 결함 정도, 물리적 및 기계적 특성에 따라 분류됩니다. 이 경우 유리 용융, 생산 및 장식 가공의 결함이 고려됩니다. 품질을 평가할 때 전문가는 결함의 유형, 크기, 위치 및 제품 자체의 크기를 고려합니다. 유리공예품은 사용된 원재료, 제품의 종류, 용도에 따라 등급별로 분류하고, 그 등급은 규격에 따라 규정되며, 제조사, 상표, 규격번호를 나타내는 스티커를 부착합니다.

유리는 매우 깨지기 쉬운 소재이므로, 유리로 만든 제품은 부드러운 종이나 폼 케이스에 미리 포장한 후 판지 상자에 조심스럽게 포장합니다. 이러한 제품의 운송에도 특별한 요구 사항이 적용됩니다. 이는 경고 문구와 함께 부스러기 및 기타 부드러운 재료로 채워진 상자에서 수행됩니다. 그러나 이러한 제품에는 창고에 특별한 보관 조건이 필요하지 않습니다. 방이 건조하고 닫혀 있으면 충분합니다. 선반을 너무 높게 만들지 마십시오. 제품을 배치할 때 무게를 고려하세요. 무거운 제품은 아래쪽 선반에, 가벼운 제품은 위쪽에 배치합니다.

이러한 생산을 조직하려면 원료 공급 채널이 있는 자동화 라인, 용융 유리 절단용 "가위", 여러 금형용 자동 프레스, 유압 프레스 스테이션, 공기 냉각 시스템을 갖춘 성형기 등 특별하고 값비싼 장비가 필요합니다. , 성형기에서 압착된 제품을 추출하는 시스템, 이젝터를 이용한 오븐 어닐링, 도료 도포 장치, 건조 장치(제품의 도료 건조용), 유리 파쇄 및 세척 장치, 블로잉 장치 등

그러한 장비의 비용은 수천만 루블입니다. 정확한 가격은 구성(제품 범위 및 계획된 생산량에 따라 결정됨)과 제조업체(가장 인기 있는 것은 가격 대비 품질 비율로 인해 중국 장비임)에 따라 다릅니다. 라인을 수용하려면 최소 1000m2의 대규모 생산 면적이 필요합니다. 미터. 어닐링로와 건조실은 작업장과 소통하는 별도의 공간에 위치해야 합니다. 또한 완제품 포장 작업장을 위한 공간과 별도의 창고 공간이 필요합니다. 이러한 생산 시설에서 일하려면 최소한 5~7명의 직원과 교대 근무자 및 감독자가 필요합니다. 대부분의 기업은 2교대 또는 3교대로 운영됩니다(최대 부하 포함). 투자 회수 기간은 2.5년입니다.

유리 기념품 및 선물 제품 제조업체는 도매 회사, 다양한 소매 체인, 개별 상점(온라인 상점 포함, 이 경우 안전한 운송을 위해 특수 개별 포장이 필요함), 소매점 및 심지어 시장을 통해 제품을 판매합니다. 일반적으로 이 제품은 일부 계절적 영향이 있지만 지속적으로 수요가 높습니다. 따라서 대부분의 주문은 연휴 전 기간(새해 전, 3월 8일)에 발생합니다. 여름철에 유리 기념품 제조업체는 판매량 감소에 대해 불평하지 않으며 단순히 "지리"가 변경됩니다. 이 기간 동안 기념품은 남부 지역에서 가장 활발하게 판매됩니다. 많은 회사에서는 휴가철을 맞아 해양 테마의 특별 컬렉션을 제작하기도 합니다.

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오늘 우리는 집에서 직접 손으로 유리를 만드는 방법에 대해 이야기하겠습니다. 또한 유리 및 유리 제품, 즉 유리 용해로, 장치 및 도구를 독립적으로 생산하기 위한 방법과 기술을 고려할 것입니다.

공장과 화학 실험실에서 유리는 분말 염, 산화물 및 기타 화합물이 완전히 혼합된 건조 혼합물인 충전으로 생산됩니다. 오븐에서 매우 높은 온도(종종 1500°C 이상)로 가열하면 염은 산화물로 분해되어 서로 상호 작용하여 규산염, 붕산염, 인산염 및 고온에서 안정한 기타 화합물을 형성합니다. 그들은 함께 유리를 구성합니다.

우리는 최대 1000°C의 가열 온도를 갖는 실험실 전기로로 충분한 소위 용해성 유리를 준비할 것입니다. 또한 도가니, 도가니 집게 (타지 않도록) 및 작은 평판, 강철 또는 주철이 필요합니다. 먼저 유리를 용접한 다음 그 용도를 찾아보겠습니다.

사붕산나트륨(붕사) 10g, 산화납 20g, 산화코발트 1.5g을 종이 위에 주걱으로 섞어 체에 걸러냅니다. 이것이 우리 배치입니다. 작은 도가니에 붓고 주걱으로 뭉쳐 윗부분이 도가니 중앙에 오도록 뭉쳐줍니다. 압축된 충전물은 도가니 부피의 3/4 이하를 차지해야 하며, 그러면 유리가 쏟아지지 않습니다.

집게를 사용하여 도가니를 전기로(도가니 또는 머플)에 넣고 800~900°C로 가열한 후 충전물이 녹을 때까지 기다립니다. 이는 거품의 방출로 판단됩니다. 거품이 멈추자마자 유리가 준비된 것입니다. 집게를 사용하여 용광로에서 도가니를 꺼내고 즉시 녹은 유리를 깨끗한 강철 또는 주철판 위에 붓습니다. 난로 위에서 식히면 유리는 청자색 주괴를 형성합니다.

다른 색상의 유리를 얻으려면 산화 코발트를 다른 착색 산화물로 교체하십시오. 산화철(III)(1-1.5g)은 유리를 갈색으로, 산화구리(II)(0.5-1g) - 녹색, 산화구리 0.3g과 산화코발트 1g 및 철 1g의 혼합물( III) 산화물 - 검정색. 붕산과 산화 납만 섭취하면 유리는 무색 투명하게 유지됩니다. 크롬, 망간, 니켈, 주석과 같은 다른 산화물을 실험해 보세요.

절구에 절구로 유리잔을 갈아준 후, 파편으로 인한 부상을 방지하기 위해 반드시 수건으로 손을 감싸고 절구와 절구를 깨끗한 천으로 덮어주세요.

두꺼운 유리에 미세한 유리 가루를 붓고 약간의 물을 추가한 다음 차임 소리가 날 때까지 크림색이 될 때까지 갈아줍니다(손잡이가 있는 유리 또는 도자기 디스크). 차임 대신 바닥이 평평한 작은 모르타르나 광택이 나는 화강암 조각을 사용할 수 있습니다. 이것은 오래된 주인이 페인트를 칠할 때 했던 일입니다. 생성된 질량을 슬립이라고 합니다. 보석을 만들 때와 거의 같은 방식으로 알루미늄 표면에 적용해보겠습니다.

알루미늄 표면을 사포로 닦고 소다수에 끓여서 탈지합니다. 깨끗한 표면에 메스나 바늘을 사용하여 디자인의 윤곽을 그립니다. 일반 붓을 사용하여 표면을 슬립으로 덮고 불꽃으로 건조시킨 후 같은 불꽃으로 유리가 금속과 융합될 때까지 가열합니다. 에나멜을 얻을 수 있습니다.

아이콘이 작으면 유리층으로 덮고 불꽃으로 완전히 가열할 수 있습니다. 제품이 더 큰 경우(예: 비문이 있는 표시) 섹션으로 나누고 유리를 하나씩 적용해야 합니다. 에나멜 색상을 더 강렬하게 만들려면 유리를 다시 바르세요. 이러한 방식으로 장식뿐만 아니라 모든 종류의 장치 및 모델의 알루미늄 부품을 보호하기 위한 안정적인 에나멜 코팅도 얻을 수 있습니다. 이 경우 에나멜은 추가 하중을 견디기 때문에 탈지 및 세척 후 금속 표면을 조밀한 산화막으로 덮는 것이 좋습니다. 이렇게 하려면 온도가 600°C 바로 아래인 오븐에 부품을 5~10분 동안 보관하면 충분합니다.

물론 큰 부분에는 붓을 사용하지 않고 스프레이병을 사용하거나 간단히 물을 뿌려서(단, 층이 얇아야 함) 슬립을 도포하는 것이 더 편리합니다. 부품을 50~60°C의 오븐에서 건조시킨 후 700~800°C로 가열된 전기 오븐으로 옮깁니다.

용해성 유리로 모자이크 작업용 페인트 플레이트를 만들 수도 있습니다. 깨진 도자기 조각(항상 도자기 상점에서 제공됨)을 얇은 슬립 층으로 덮고 실온이나 오븐에서 건조시킨 다음 유리를 접시에 융합시켜 일정한 온도의 전기 오븐에 보관합니다. 700°C보다 낮지 않습니다.

유리 작업을 마스터하면 생물학 클럽의 동료를 도울 수 있습니다. 그들은 종종 박제 동물을 만들고 박제 동물에는 다른 색깔의 눈이 필요합니다...

약 1.5cm 두께의 강판에 원추형 또는 구형 바닥이 있는 다양한 크기의 여러 홈을 뚫습니다. 이전과 같은 방법으로 다양한 색상의 안경을 융합해 보세요. 감마는 아마도 충분하지만 강도를 변경하려면 착색 첨가제의 함량을 약간 늘리거나 줄이십시오.

밝은 색의 녹은 유리 한 방울을 철판의 움푹 들어간 곳에 떨어뜨린 다음 홍채색의 유리를 붓습니다. 방울이 주 덩어리에 들어가지만 혼합되지는 않습니다. 이렇게 하면 동공과 홍채가 모두 재현됩니다. 급격한 온도 변화를 피하면서 품목을 천천히 식히십시오. 이렇게하려면 가열 된 핀셋을 사용하여 굳었지만 여전히 뜨거운 "눈"을 금형에서 제거하고 느슨한 석면에 넣고 실온으로 식히십시오. .

물론 용해성 유리는 다른 용도로도 사용될 수 있습니다. 하지만 직접 찾아보는 것이 더 낫지 않을까요?

그리고 유리에 대한 실험을 완성하기 위해 동일한 전기로를 사용하여 일반 유리를 색유리로 바꾸려고 노력할 것입니다. 자연스러운 질문: 선글라스를 이런 식으로 만드는 것이 가능합니까? 가능하지만 프로세스가 변덕스럽고 약간의 기술이 필요하기 때문에 처음에는 성공할 가능성이 낮습니다. 따라서 유리 조각을 연습하고 결과가 기대에 부합하는지 확인한 후에만 안경을 가져가십시오.

유리의 기본 페인트는 로진입니다. 이전에 로진을 구성하는 산성 염인 레지네이트로 만든 유성 페인트용 건조기를 준비하셨습니다. 유리 위에 얇고 균일한 필름을 형성할 수 있고 착색제의 운반체 역할을 할 수 있기 때문에 수지산염에 대해 다시 살펴보겠습니다.

약 20 % 농도의 가성 소다 용액에 로진 조각을 녹이고 액체가 진한 노란색으로 변할 때까지주의하면서 저어주고 기억하십시오. 여과한 후 염화제2철(FeCl3) 또는 기타 제2철염 용액을 소량 첨가한다. 용액의 농도는 낮아야하며 소금을 과도하게 섭취 할 수 없습니다. 이 경우 형성되는 수산화철 침전물이 우리를 방해합니다. 염분 농도가 낮으면 수지산 철의 빨간색 침전물이 형성됩니다. 이것이 필요한 곳입니다.

붉은색 침전물을 걸러내고 공기 중에서 건조시킨 후 순수 휘발유(자동차용 휘발유가 아닌 솔벤트 휘발유)에 포화될 때까지 녹이는데, 헥산이나 석유에테르를 사용하는 것이 더욱 좋습니다. 브러시나 스프레이 페인트를 사용하여 표면에 얇은 유리 층을 바르고 건조시킨 후 약 600°C로 가열된 오븐에 5~10분 동안 넣습니다.

하지만 로진은 유기물이기 때문에 이 온도를 견딜 수 없습니다! 맞습니다. 하지만 이것이 바로 당신에게 필요한 것입니다. 유기적 기반이 다 타도록 두십시오. 그러면 얇은 산화철 막이 유리에 남아 표면에 잘 접착됩니다. 산화물은 일반적으로 불투명하지만 이렇게 얇은 층에서는 일부 광선을 투과합니다. 즉, 광 필터 역할을 할 수 있습니다.
아마도 빛 보호 층이 너무 어두워 보일 수도 있고 반대로 너무 밝아 보일 수도 있습니다. 이 경우 실험 조건을 변경하십시오. 로진 용액의 농도를 약간 높이거나 낮추고 소성 시간과 온도를 변경하십시오. 유리가 칠해진 색상이 만족스럽지 않으면 염화제이철을 다른 금속의 염화물로 대체하십시오. 그러나 확실히 산화물이 밝은 색을 띠는 구리 또는 염화코발트와 같은 금속으로 대체하십시오.

그리고 유리 조각에 기술을 세심하게 개발하면 큰 위험 없이 일반 안경을 선글라스로 바꾸는 것이 가능합니다. 프레임에서 유리를 제거하는 것을 잊지 마십시오. 플라스틱 프레임은 로진 베이스와 마찬가지로 오븐의 가열을 견딜 수 없습니다...
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유리를 만들려면 모래를 녹여야 합니다. 아마도 당신은 화창한 날 뜨거운 모래 위를 걸었을 것입니다. 따라서 이를 위해서는 매우 높은 온도로 가열되어야 한다고 추측할 수 있습니다. 각얼음은 약 0C의 온도에서 녹습니다. 모래는 최소 1710C의 온도에서 녹기 시작합니다. 이는 일반 오븐의 최대 온도보다 거의 7배 더 높은 온도입니다.
물질을 그러한 온도로 가열하려면 많은 에너지가 필요하므로 돈이 필요합니다. 이러한 이유로 일상 생활에 필요한 유리를 생산할 때 유리 제조업체는 모래가 더 낮은 온도(약 815C)에서 녹는 데 도움이 되는 물질을 모래에 첨가합니다. 이 물질은 일반적으로 소다회입니다.
그러나 녹일 때 모래와 소다회 혼합물 만 사용하면 놀라운 유형의 유리, 즉 물에 녹는 유리를 얻을 수 있습니다 (솔직히 유리에 가장 적합한 선택은 아닙니다).

유리가 녹는 것을 방지하려면 세 번째 물질을 추가해야 합니다. 유리 제작자는 분쇄된 석회석을 모래와 소다에 추가합니다(이 아름다운 흰색 돌을 본 적이 있을 것입니다).

창문, 거울, 유리, 병, 전구 등을 만드는 데 일반적으로 사용되는 유리를 소다석회규산염유리라고 합니다. 이 유리는 내구성이 매우 뛰어나며, 녹으면 원하는 모양으로 만들기 쉽습니다. 모래, 소다회 및 석회석 외에도 이 혼합물(전문가들은 이를 "혼합물"이라고 함)에는 산화마그네슘, 산화알루미늄, 붕산뿐만 아니라 이 혼합물에 기포 형성을 방지하는 물질이 포함되어 있습니다.

이러한 모든 성분을 결합하고 혼합물을 거대한 용광로에 넣습니다(이 용광로 중 가장 큰 용광로는 거의 1,110,000kg의 액체 유리를 담을 수 있습니다).

오븐의 높은 열은 혼합물이 녹기 시작하고 고체에서 점성 액체로 바뀔 때까지 혼합물을 가열합니다. 액체 유리는 모든 기포와 정맥이 사라질 때까지 고온에서 계속 가열됩니다. 그 이유는 유리로 만들어진 것이 완전히 투명해야 하기 때문입니다. 유리 덩어리가 균질하고 깨끗해지면 열을 줄이고 유리가 뜨거운 홍채처럼 점성 점성 덩어리로 변할 때까지 기다립니다. 그런 다음 유리를 용광로에서 주조기로 부어서 주형에 부어 성형합니다.
그러나 병과 같은 속이 빈 물체를 생산할 때는 유리를 풍선처럼 불어내야 합니다. 이전에는 박람회나 카니발 기간 동안 유리 불기를 볼 수 있었지만 이제는 이 과정을 TV에서 자주 볼 수 있습니다. 튜브 끝 부분에 뜨거운 유리를 불어 놀라운 모양을 만드는 유리 송풍기를 본 적이 있을 것입니다. 그러나 유리는 기계를 사용하여 날릴 수도 있습니다. 유리 불기의 기본 원리는 중간에 기포가 형성되어 완성된 조각에 구멍이 생길 때까지 유리 방울에 바람을 불어넣는 것입니다.

유리에 필요한 모양이 부여되면 새로운 위험이 기다리고 있습니다. 실온으로 냉각하면 깨질 수 있습니다. 이를 방지하기 위해 장인들은 경화 유리를 열처리하여 냉각 과정을 제어하려고 합니다. 가공의 마지막 단계는 특수 화학물질을 사용하여 컵 손잡이나 연마판에서 여분의 유리 방울을 제거하여 완벽하게 매끄럽게 만드는 것입니다.

과학자들은 유리를 고체로 간주해야 하는지 아니면 점성이 매우 높은(시럽 같은) 액체로 간주해야 하는지에 대해 여전히 논쟁을 벌이고 있습니다. 오래된 주택의 창문 유리는 아래쪽이 더 두껍고 위쪽이 얇기 때문에 시간이 지남에 따라 유리가 떨어진다고 주장하는 사람들도 있습니다. 그러나 이전에는 창 유리가 완벽하게 직선으로 만들어지지 않았으며 사람들은 단순히 더 두꺼운 가장자리를 아래로 하여 프레임에 삽입했다고 주장할 수 있습니다. 고대 로마 시대의 유리 제품에서도 '유동성'의 흔적이 전혀 보이지 않습니다. 따라서 오래된 창유리의 예는 유리가 실제로 점성이 높은 액체인지 여부에 대한 문제를 해결하는 데 도움이 되지 않습니다.

집에서 유리를 만들기 위한 구성(원료):
석영 모래;
소다회;
탈라미트;
석회암;
Nepheline 섬장암;
황산나트륨.

집에서 유리를 만드는 방법(생산과정)

일반적으로 폐유리(깨진 유리)와 위의 성분이 재료로 사용됩니다.

1) 미래 유리의 구성 요소는 용광로에 들어가고 1500도 온도에서 모두 녹아 균일한 액체 덩어리를 형성합니다.

2) 액체 유리는 균질화기(안정적인 혼합물을 생성하는 장치)에 들어가 균일한 온도로 덩어리로 혼합됩니다.

3) 뜨거운 덩어리를 몇 시간 동안 안정시킵니다.

유리는 이렇게 만들어집니다!

서커스의 독재자가 뜨거운 물병에 부풀고, 아빠가 아이의 생일을 맞아 풍선에 부풀고, 알코올 중독자가 보드카를 불고, 아기가 바지를 불고 있습니다. 그러나 가장 깨지기 쉬운 재료인 유리로 매우 아름다운 제품을 만드는 데 평생을 바치기로 결정한 사람들이 있습니다. 이들은 유리 송풍기입니다. 아마도 이 직업은 약간의 마법 없이는 할 수 없습니다. 설명할 수 없는 모래 한 줌으로 실제 예술 작품을 만들 수 있다는 사실을 달리 어떻게 설명할 수 있습니까? 그것이 어떻게 완료되었는지 알고 싶으십니까?

식료품 저장실 유리

핀란드의 리이히마키(Riihimaki) 마을에 있는 타바스티아(Tavastia) 지역에는 오래된 유리 공장이 한 곳 있습니다.

오늘날 그 건물 중 하나에는 유리 불기 작업장과 예술가 Maria Hepo-aho와 Kari Alakoski를 위한 갤러리가 있습니다. Maria와 Kari는 핀란드에서 잘 알려지고 인정받는 유리 예술가입니다. 그들은 보석부터 꽃병, 식기까지 모든 것을 생산합니다.

누구나 공방에 와서 유리의 마법을 만져보고, 구슬을 직접 만들고, 좋아하는 제품과 기념품을 구입할 수 있습니다. 그리고 가장 중요한 것은 Masha가 러시아 출신이므로 번역하는 데 전혀 어려움이 없을 것입니다. :)

넓은 작업장에는 여러 개의 작업대가 있습니다. 예를 들어, 여기 Masha는 핀란드의 새에 관한 책을 보면서 유리 새를 만듭니다.

이 색깔 있는 유리 막대가 어떻게 올빼미, 수탉, 황새, 참새로 변하는지 직접 보기 전까지는 상상하기 어렵습니다. 마샤는 대학에서 6년 동안 이 기술을 공부했습니다!

여기서는 공, 구슬, 꽃병, 유리잔, 디캔터, 촛대 등 복잡한 공예품을 찾을 수 없습니다. 이 모든 것은 상점과 유리 전시회에 판매됩니다.

수천 가지의 색상과 음영, 모양과 그림자!

아이스 스타일링, 디자이너 제품, 안경 촛대 등 원하는 대로 말해보세요!

마샤가 어렵게 찾아 구입한 오래된 금전 등록기도 있습니다. 워크숍의 영부인입니다. 여전히 훌륭하게 작동하며 현금 서랍에서 은색을 울리는 대신 현대적인 유로가 있습니다.

그러나 한 가지가 나머지 것보다 더 주목을 끌고 있습니다. 이 유리 절구에 기포가 어떻게 나타났습니까? 레이저 기술? 마법?

마스터가 비밀을 밝힙니다.

설득력이 많이 필요하지 않았습니다. Maria 자신이 우리 눈앞에 마법의 거품이 있는 동일한 모르타르를 만들겠다고 제안했습니다. 평범해 보일 수도 있지만 세상의 모든 것은 먼지로 시작됩니다. 마샤는 가방에서 유리 원료 몇 개를 꺼냈고, 이를 스웨덴에서 구입했습니다. 이 공은 오븐에 들어가고 섭씨 1200도에서 두껍고 점성이 있는 덩어리로 변합니다.

Kari가 이제 긴 금속 튜브의 끝 부분을 감싸고 있는 것이 바로 이 덩어리입니다.

이 작은 빛 조각은 최종적이고 완벽한 상태가 되기까지 불, 물, 구리 파이프를 통과해야 합니다.

우선, 유리의 모양을 잡아야 하고 가공물의 표면을 약간 냉각시켜야 합니다. 핀란드에서 유리 불기를 시작한 이후(유럽의 어느 나라보다 거의 늦게) 기술은 크게 변하지 않았습니다. 이를 위해 Kari는 물에 담근 특수 나무 숟가락을 사용하여 공작물을 지속적으로 회전시킵니다. 젖은 나무를 사용하면 유리 덩어리의 온도를 매우 부드럽게 낮추어 균열을 방지할 수 있습니다.

동시에 Kari는 금속 집게를 사용하여 미래의 모르타르를 형성하여 목을 가늘게 만듭니다. 이번에 그는 유리 송풍기의 주요 작업장인 특수 의자에 공작물과 함께 튜브를 굴립니다. 그렇지 않으면 점성이 있는 작업물이 자체 무게로 흘러내릴 것입니다.

적절한 순간에 Masha가 프로세스에 참여합니다.

중세의 고문 도구와 유사한 메커니즘의 도움으로 공작물이 고정되고 표면에 주름이 생성됩니다.

이것이 지금 우리 유리 조각의 모습입니다. 마치 빛나는 전구처럼 보이지 않나요? 이 주름은 마법의 거품의 비밀입니다.

이제 Kari는 Glory Hole이라고 불리는 오븐에서 공작물을 다시 가열하고 있습니다. 그 후, 그는 다시 첫 번째 용광로에서 신선한 유리 용융물을 모아 두 번째 유리 층으로 가공물을 감쌉니다.

그런 다음 Masha가 주요 역할을 시작합니다. 여러 겹으로 접힌 오래된 젖은 신문을 사용하여 그녀는 작업물을 원하는 온도와 점도로 다시 냉각시킵니다. 젖은 종이는 열을 매우 잘 흡수하고 원활하게 처리하여 공작물이 깨지는 것을 방지합니다. 층별로 종이가 타서 과도한 열을 제거하고 미래의 모르타르에 원하는 모양을 부여합니다.

유리의 두 번째 층은 첫 번째 층의 구덩이를 밀봉하고 Kari는 내부에서 공작물을 부풀립니다.

이렇게 거품이 생성됩니다.

그 다음에는 모르타르의 목 작업을 할 차례입니다. 이렇게 하려면 공작물이 공구에 부착되는 위치를 변경해야 합니다. 이를 위해 Kari는 두 번째 튜브를 가져다가 작은 유리 조각으로 감싸서 모르타르 바닥에 붙입니다. 덩어리가 굳으면 첫 번째 튜브를 목에서 떼어내서 제거할 수 있습니다.

Masha는 가위로 불필요한 모든 것을 잘라서 박격포의 미래 목을 형성합니다.

카리는 집게로 부드럽게 펴는데...

...그리고 거의 완성된 모르타르를 얻었습니다.

몇 가지 마지막 손질...

그리고 박격포가 준비되었습니다! 하지만 실제로는 그렇지 않습니다 ...

튜브를 바닥에서 떼어낸 후 날카로운 유리 조각이 표면에 남아 있으므로 특수 버너로 부드럽게 처리해야 합니다.

그리고 그 후에도 과정은 끝나지 않습니다. 모르타르는 섭씨 500도에서 모든 내부 응력이 제거되는 세 번째 오븐에서 하루 동안 휴식을 취해야 합니다. 박격포가 약한 타격에도 언젠가는 산산조각이 나지 않도록 이 작업을 수행해야 합니다. 야금에서와 같이 이 과정을 템퍼링(tempering)이라고 합니다.

이 모르타르는 우아하고 손으로 만든 모든 것을 좋아하는 사람들에게 30유로에 판매됩니다. 조미료를 갈아서 약을 만들 수도 있고, 방을 꾸밀 수도 있습니다.

색깔이 있게 해주세요!

이 색깔 있는 꽃병이 어떻게 만들어지는지 알고 싶나요?

이 공정의 하이라이트는 초기 단계에서 색유리 조각을 추가하는 것입니다.

블로우 과정에서 메인 매스 내부에 얇은 층으로 용해되어 제품에 독특한 색상을 부여합니다.

그러나 젖은 신문으로 공작물을 원활하게 식히지 않고 갑자기 물통에 완전히 넣으면 어떻게 될까요? 표면은 작은 균열로 덮여있어 촉감이 좋은 질감을 만듭니다.

마샤와 카리는 작업장에서 유리의 신입니다. 기념품으로 사진을 찍을 수도 있습니다. 수년에 걸쳐 그들은 핀란드의 많은 경쟁업체가 도달할 수 없는 수백 가지의 다양한 기술을 축적했습니다.

적은 비용으로 투어와 마스터 클래스를 제공할 준비가 되어 있으며 직접 무언가를 날려볼 기회도 제공합니다. 독점적인 요리, 장식, 기업 기념품 등을 만들기 위해 예술적 아이디어를 현실로 바꾸고 싶은 사람들이 종종 접근합니다.