一見すると、ガラスの製造には非常に複雑な化合物が必要であるように思えるかもしれません。 化学物質苦労して得たもの。 しかし実際には、ガラスはごくありふれた部品を使って非常に単純な方法で作られています。

ガラスは特定の材料の合金であり、その構造内の原子が無秩序にグループ化するような方法で冷却されます。 興味深い事実は、地球上の鉱物の 95% がガラスの製造プロセスに使用できるということです。 これらの中で最も重要なものは、（二酸化ケイ素）、ソーダ、石灰石、ホウ砂、ホウ酸、酸化マグネシウム、酸化鉛です。

最初のガラスが自然そのものによって作られたことは注目に値します。 約4億5000万年前、地球の内部から溶けた岩石が地表に押し寄せ、火山の力を借りて地殻を突き破りました。 熱い溶岩にシリカが含まれ、急速に固まると、岩と同じくらい硬いガラスが形成されました。 カリフォルニアには山全体が火山ガラスで覆われています。

火山ガラスは黒曜石と呼ばれます。 この非常に硬く耐久性のある鉱物は産業界で広く使用されており、特に美しいものはジュエリーの製造に使用されます。 硬度が高いため、黒曜石が属します。

人類は太古の昔からガラスを作り続けてきました。 エジプト人は5000年以上前に色ガラスの作り方を知っていました。 彼らは石製品や食器にこの素材を釉薬の形で塗り、時には美しいビーズやその他の宝飾品を作りました。 ガラス製の香水や軟膏の瓶は、3,500 年以上前にエジプトですでに使用されていました。

ローマ帝国の時代（紀元前 1 世紀から紀元 5 世紀まで）は、 最も偉大な時期ガラスの歴史の中で。 人類がガラスを吹く方法と、物体に特定の形を与えると同時に適切なサイズにする方法を習得したのはこの時でした。

ガラス吹き。

吹きガラスのプロセスは、最も古い人類の技術の 1 つです。 しかし、最新の機構が開発され、ガラス製品の必要性が大幅に高まったため、手作業によるガラス製造技術は希少なものになりました。

ガラスが溶けた状態であれば、さまざまな加工が可能です。 たとえば、プレス、吹き込み、塗装、または圧延することができます。 何世紀にもわたって、ガラス加工の主な方法は吹きガラスであり、これはさまざまなガラス製品の製造に役立ってきました。

ガラス吹き工はストローの先端に溶けたガラスの球を集め、その中に吹き込みました。 彼は自身のスキルを駆使して、ガラスに希望の形を与え、希望の厚さに仕上げました。 彼はガラスを可能な限り長く作動状態に保つために常にガラスを加熱しました。 その後、マスターは特別なツールを使用して加工を完了しました。

このようにして、さまざまな種類のガラスオブジェが作成されました。 ガラスをご希望の形状に成形することも可能です。 驚くべきことに、窓ガラスはかつて長い円筒を吹き込んで切断し、丸めて板ガラスを形成することによって作られていました。 もちろん、これらのシートのサイズはガラス吹き職人の肺の強さによって制限されました。

今日、手作りと呼ばれる同様のガラス製造プロセスが、特殊な科学機器や高価で素晴らしいガラス製品の製造に使用されることが増えています。 今日、ガラス吹き職人の肉体労働は高く評価されており、この業界で働くには高度な専門スキルが必要です。

ガラス瓶の製造。

時間が経つにつれて、ボトルなどのガラス製品の必要性が非常に大きくなり、1903 年に発明された吹きガラス機械の開発にあらゆる努力が払われました。

この機械は真空を使用して、ボトル 1 本分のガラスを吹き飛ばします。 まず、ボトルのネックを形成します。 その後、圧縮空気が供給され、ボトル全体が吹き飛ばされます。

その後、得られた製品は自動的に焼成されて硬化し、その後ゆっくりと冷却されるプロセスが発生するため、耐久性が高まります。 このような機械は、1 時間の作業で 1 日 6 台の手動ガラス吹き機よりも多くのボトルを生産することができます。

その後、電球を自動的に消す機械が作られ、電灯の利用範囲が広がりました。 すべての標準的なボトル、瓶、水差し、グラス、その他のガラス容器の大部分は機械で作られています。

もちろん、今日ではガラスを製造するための新しい方法がたくさんありますが、これが基本的なプロセスです。 ガラス製造の原料はガラス工場に到着し、巨大なタンクに保管されます。 必要量物質は測定され、投与され、正しい割合で混合されます。

生成され「ガラススクラップ」と呼ばれる割れたガラスに似たガラスが、溶解プロセスをスピードアップするために混合物に加えられます。 得られた混合物は自動的にオーブンに供給されます。 その後、溶融ガラスは炉から流れ出て冷却されます。

その後、得られるガラスの種類に応じて、吹き込み、プレス、圧延、鋳造、塗装などの数多くの加工プロセスを経ます。 したがって、単純な窓ガラスと装飾性の高い模様入りガラスの両方を製造することが可能です。

* 計算にはロシアの平均データが使用されます

ガラスは、お土産を作るのに使用される最も興味深く印象的な素材の 1 つであると当然考えられています。 ガラスは、比較的低コストであり、延性があり、加工の柔軟性が高いという特徴があります。 ガラスを使用して、シンプルな食器からコレクションを飾る本物の芸術作品まで、さまざまな形や色の製品を作ることができます。 一方、ガラス製品の製造は決して簡単とは言えません。 まったく逆です - それは 難しいプロセス、マスターには豊富な実務経験とプロフェッショナリズムが必要です。 さらに、彼は優れた芸術的センスも持っていなければなりません。そうでないと、彼のガラス製品は需要がありません。 ガラス製品のさらなる利点は、小規模企業では完全に手作業で行われる製造プロセスの特性により（大規模な工場であってもこのプロセスを完全に自動化することはできません）、完成品はそれぞれ唯一無二の、他に類を見ないものであることです。 。 消費者の間で同様に人気があるのはガラスのジュエリーですが、ガラス製の製品ほど耐久性が劣る可能性があります。 天然石、しかし非常に美しく、オリジナルです。 ガラス製品の範囲はほぼ無限です。 これらは、ガラスの花束、小さな花瓶、動物の置物、宝石、星座などです。

ガラス製品の手作業による生産

小規模な吹きガラス工房でガラス製品を製造する技術プロセスでは、手作業のみが使用されます。 これは、一方では生産を大幅に複雑にし、製品のコストを増加させますが、他方では、購入者の目にそのようなガラスのお土産の価値を高めます。 「手動」製造のプロセスを簡略化すると、次のように表すことができます。まずマスターがガラスショットと呼ばれるワークピースを加熱し、次に特別なツールを使用してそれに何らかの形状を与えます。 この手順は多大な労力を要するだけでなく、危険でもあります。 1 つの複雑な製品を作るのに数時間かかることもあります。

作業を始める前に掃除をしなければなりません 職場ガラスに異物が入らないように、ほこりや破片から保護します。 次に、必要な色合い、長さ、厚さのガラスダーツ（ガラスダーツ）がマスターの前の作業テーブルに配置されます。 ガラスダーツは、長さ40cmまで、直径3〜6mmの色ガラスで作られたスティックです。 特殊なバーナーを使用してガラスショットを溶かします。 まずマスターは 2 本のガラス棒をプラスチック状態まで加熱し、この塊から将来のフィギュアの一部を作成し、プロセス中にワークピースに必要な形状を与えます。 他の部分 (足、頭、尾など) は、異なる厚さおよび/または色のガラス棒から作られます。 同じ技術が使用されています。最初にガラスをバーナーで加熱し、次に小さな部品をベース本体に取り付けます。 最後の段階では、耳、目、服、鼻などを接着して、フィギュアの最終的な外観を決定します。 最後に、完成したフィギュアは完全に冷めるまで放置され、欠陥がないかチェックされます。 これを行うには、マスターまたは検査官が光の下で製品を注意深く検査するだけです。 欠陥が検出されなかった場合、フィギュアは梱包されて倉庫に送られます。 作業中に何らかのミスがあった場合、フィギュアの内部に小さな亀裂がはっきりと見えます。 このような製品は不良品とみなされ、処理のために送られます。 職人の資格や経験、フィギュアの複雑さに応じて、製作には 20 分から数時間かかる場合があります。 同様のスキームを使用して、小さな工房では花瓶やクリスマス ツリーの飾りなど、他のお土産やギフト製品も製造されていますが、この場合はガラスが膨張して製品の内部に空洞が形成されます。

吹きガラス工房: 施設と設備

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したがって、ガラス製品の自社生産を開始するための開始資金の額は、計画された生産量に直接依存します。 専門家らは、こうした生産は、少なくとも15人が働くガラス吹き工房で始めるのがよいと主張する。 まず第一に、適切な敷地が必要です。 仕事に十分な広さと快適さが必要です。 推奨される面積は 50 平方メートル以上である必要があります。 メートル、天井の高さは少なくとも3〜3.5メートルです。 作業場の床をリノリウムまたは塩化ビニルのタイルで覆うのが最善です。 ソフト付き 床の敷物床にガラス片を落とした場合でも、小さな破片に砕けるリスクが低くなります。 ガラス吹き工房での家具や設備の配置には、生産の詳細に関連する特別な要件があり、部屋を選択する際にはそれを考慮する必要があります。 たとえば、作業テーブルは、職人の作業面に後ろまたは横から光が当たるように配置され、作業ステーションのバーナー間の距離は 125 cm 以上にあるべきです。

作業室に加えて、より小さな面積のユーティリティルームもいくつか必要になります。主なことは、それらがメインの部屋から隔離されていることです。 これらの部屋の1つには、研削、研ぎ、穴あけ機械、チューブやワークピースを切断するための機械が設置され、別の部屋にはコンプレッサー、そして3番目の部屋には換気フード（校正作業はここで行われます）が設置されています。 注意: 仕事部屋やユーティリティルームを含むすべての部屋の窓とドアは外側に開く必要があります。 設備に加えて、ワークピース、工具、完成品を保管する棚や、ガラスショットを保管するための特別な垂直ラックが作業室に設置されています。 このようなラックやラックは自分で作ることができます。

各作業場にはガス、酸素、空気が供給されます。 ほとんどの場合、ガラス吹き工房では、都市ネットワークから供給される過剰な圧力のガス、またはボンベに入ったプロパン ガスを使用します。 後者の場合、すべてのガスシリンダーは作業場がある建物の外、施錠された金属製のブース内に置かれます。 シリンダーからガスは減速機を通ってパイプを通り吹きガラス工房に供給されます。 ボンベからの酸素は、作業室の壁の 1 つに設置する必要がある分電盤への高圧金属管を介して作業室にも供給されます。 分電盤からは減速機を介して各作業台に酸​​素が供給されます。 ガス、空気、酸素は、高圧ゴムホースを介してライン上の対応する分岐を介してバーナーに供給されます。 通常、これらのホースはテーブルトップの下に固定され、バーナーの近くのテーブルトップの穴または切り欠きを通して引き出されます。 すべてのガスと酸素の供給は Gosgortekhnadzor の承認を受ける必要があります。 テーブルにガス、空気、酸素を供給するパイプラインは壁に取り付けられ、さまざまな色 (赤、黄、緑) で塗装されています。

ワークショップの敷地には次のものを装備する必要があります。 必須排気と給気の換気。 煙や燃焼生成物を除去するために、排気換気ダクトに接続された傘を各テーブルの上に設置する必要があります。 遠心ファンは給気換気として使用できます。 必須ではありませんが、暑い季節に快適な気温を維持するために、作業場にエアコンを設置することを強くお勧めします。

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作業場には採光に加えて設備も必要です 蛍光灯。 特定の種類の作業では、反射板付きの特別なテーブルランプを使用できます。

ユーティリティルームの 1 つには、バーナーでの過剰な空気圧力を確保するのに役立つ十分な出力のコンプレッサーが設置されています。 空気を均一に供給するには、レシーバーまたは強力な密閉容器、または最後の手段として空のスチールシリンダーが使用されます。 後者の場合、シリンダーに 2 つのねじ穴を開け、そこに短いパイプラインをねじ込む必要があります。 1つの出口（上部）に圧力計とスプリングが取り付けられています。 安全弁 PSKタイプ。

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酸素を使用して作業する場合、作業場に空気を供給するシステムにオイルフィルターを取り付ける必要があります。

作業場に隣接する部屋にはマッフル炉用の金属テーブルが設置されています。 シートアスベストはテーブルの金属表面に配置する必要があり、その上に炉のスペース容量が異なるマッフル炉が配置されます（最適なオプションは自動温度制御を備えたものです）。 この装置は完成品を焼成するために使用されます。 マッフル炉が配置されているテーブルの上には、各炉の磁気スターターを備えた大理石のシールドが設置されています。 レイアウトに隣接する部屋がない場合は、ストーブを作業場に設置できます。

ガラスを機械加工する部屋には、数台の研削盤 (上記の映像では 4 台の炉で十分です)、コランダムまたはダイヤモンド ディスクを備えたガラス切断機、ガラスに穴を開けるための卓上ボール盤があります。 さらに、工具を研ぐための垂直コランダム砥石を備えた研ぎ機が必要です。

校正室には、ドラフトに加えて、マーキングに必要なすべての器具と試薬が保管されています。 要件に従って、作業員と作業場のユーティリティルームの両方に、消火設備、砂とちりとりの入った箱、泡消火器と二酸化炭素消火器を設置する必要があります。 さらに、負傷した労働者に応急処置を施すための包帯や医薬品が入った作業場用の応急処置キットを購入することを忘れないでください。

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このようなワークショップを開催するには、300万ルーブルから必要になります。 投資回収期間は 1.5 年です。 (ガラス製品の販売に加えて) 追加の収入源は、ガラスの取り扱いの基礎を学びたい人向けに小旅行、マスタークラス、コースを開催することです。

ガラス製品の工業生産

ガラス製品を生産する中規模および大企業は、完全な生産サイクルを実行します。 ここでの製造プロセスは、装入物（混合物）の準備から始まります。 さまざまな素材製造されるガラスの種類に応じて選択され、丁寧な加工が施されます。 次の段階では、ガラスを沸騰させます。 完成品の品質を大きく左右する非常に重要な作業です。 ガラスの溶解は、700 °C から 1450 ～ 1480 °C まで徐々に温度を上げながら特殊なガラス炉で行われます。 沸騰後、ガラス塊はわずかに冷却され、その後、さまざまな方法を使用してそこから製品が製造または形成されます。 基本的な成形方法には、ブロー成形、圧縮成形、圧縮成形、遠心鋳造などがあります。 ブローは、機械化、真空ブロー、手動（金型内）、および自由な方法で行うことができます。 これらの方法のそれぞれに別個の装置が使用されます。 このような企業は、簡単な土産物製品を製造するために、最初の 2 つの方法を使用します。 ガラスの吹き込み管を使用して手作業で金型に吹き込む方法は、はるかに労働集約的で高価なプロセスであるため、この方法は複雑な製品を製造するためにここで使用されています。 フリーブロー（いわゆるグットナヤまたはグーテン技法）とは、（金型を使用せずに）製品を自由に成形することです。 この場合、ガラス球を管の先端に置き、継続的に回転させながら木のブロックで常にボールを調整しながら、ガラス球を管内で膨張させてボールにします。 得られたワークピースはチューブから取り出され、さらなる処理のために鉄の棒の上に置かれます。 処理の性質は、結果として何が取得される予定であるかによって異なります。 マスターは、ワークピースの上部を開いたり、下部を広げたりして、何らかの形状を得ることができます。 ブローン製品は、他の製法に比べて製品肉厚が薄く、形状が複雑で変化に富み、透明度が高いことが特徴です。 遠心鋳造は次の影響下で発生します。 遠心力。 プレスブロー工程は2段階で行われます。 まず、製品を金型で成形し、熱風を当てて最終的な形状を与えます。 このような製品は壁が厚く、それほど透明ではありませんが、多くの場合、レリーフパターンで装飾されています。

成形後、使用する方法に関係なく、ガラス製品は焼成手順を経て、530 ～ 580 °C の温度のオーブンに保管され、ゆっくりと冷却されます。 これにより、材料の熱的および機械的安定性が大幅に向上します。 次に、完成品は加工され（吹き込み管に隣接する上部が切り取られ、エッジ、底部、ネックが研磨で滑らかにされます）、塗料や塗料で装飾されます。 さまざまな要素。 ガラス製品の装飾にはさまざまなオプションがあります。 そこで、熱いガラス（つまり、冷める前）を装飾する方法について説明します。 完成品またはその製造過程でも)、花序、サテン ガラス、虹色、クラックル、硫化ガラス、ガラス糸の装飾、着色された塗りつぶしが含まれます。 ナトベットは、無色のガラスの表面に色ガラスを施した装飾です。 サテン ガラスは、乳白色のガラスと色付きのガラスを組み合わせたもので、さまざまなサイズの凹凸のある複雑な形状を使用しています。 硫化物ガラス技術では、さまざまな色合いの大理石のような乳白色のストリップを作成します。 色付き堤防は、無色または色付きのガラスの背景に多色の垂れ下がりを施したものです。 虹色とは、ストロンチウム化合物を添加した錫または銀塩の蒸気によるガラス製品の熱処理を指し、材料の表面に虹色の薄い膜を形成します。 クラックル装飾とは、無色または有色ガラスの溶融物に細いひび割れを形成し、アンティーク品のような効果（人工老化）を生み出す加工です。 ガラス糸による装飾は、溶融ガラスの表面または内部に、最高級の色糸やストライプを任意の形状、平行ストライプ、スパイラルなどの模様として配置します。

完成品は、機械的方法（彫刻など）、塗装、金属膜、光沢塗料、化学的方法（エッチング）などによって加飾されます。彫刻はマットな模様であり、 多額のさまざまな直径と研磨材の銅ディスクを使用して適用される小さな輪郭の詳細。 エッチングの際、ガラスを溶解するフッ化水素酸溶液と硫酸溶液の混合液を使用してパターンが適用されます。 エッチングには、シンプル、パンタグラフ、ディープのいくつかの種類があります。 最初のケースでは、ガラス製品をワックスまたはパラフィンを含むマスチックでコーティングし、次に針を備えた特別な装置を使用してパターンを適用し、次にエッチング混合物を15〜20分間適用し、その後水で洗い流します。 これは主にリング、ジグザグ、スパイラルなどのパターンに対して行われます。 パンタグラフエッチングを使用することで、より複雑な模様を作ることができ、厚みのあるガラス製品にも深みのある装飾を施すことができます。 ガラス製品は、特殊なケイ酸塩塗料を使用して刷毛とステンシルを使用して塗装し、その後 550 °C の温度で焼成することもできます。 金の装飾を施すには金属膜加飾という技法が用いられます。 これは、曇らされエッチングされたレリーフ表面上の透明なガラスと色付きのガラスに、液体 (12 パーセント) または粉末の金を塗布することから構成されます。 この場合、金を細い筆で塗り、乾燥させて焼成して飾りを固定します。 ガラスを光沢塗料でコーティングし、その後焼成して表面に光沢のある金属膜を得ることができます。 模様のある彫刻は、多くの場合、砥石車を使用してガラスに適用され、その後研磨されるか、液滴状の液体ガラスを吹き付けて所望の形状を形成する成形品が使用されます。

ガラスアート製品の品質には一定の要件があります。 承認された参照サンプルと規制および技術文書の要件に準拠する必要があります。 このような製品は次のように分類されます。 外観、許容される欠陥の程度、および物理的および機械的特性。 この場合、ガラス溶解、製造、加飾加工における欠陥が考慮されます。 品質を評価する際、専門家は欠陥の種類、サイズ、位置、製品自体のサイズを考慮します。 ガラスアート製品は、原材料や製品の種類、用途に応じて規格によって定められたグレードに分類され、メーカー、商標、規格番号などを示すシールが貼付されています。

ガラスは非常に壊れやすい素材であるため、ガラスで作られた製品は、柔らかい紙または発泡体のケースで事前に包装され、段ボール箱に慎重に梱包されています。 このような製品の輸送にも特別な要件が課されます。 作業は、削りくずやその他の柔らかい素材を詰めた箱に入れて行われ、警告が表示されます。 ただし、そのような製品は倉庫での特別な保管条件を必要としません。 部屋が乾燥していて密閉されているだけで十分です。 ラックを高くしすぎないでください。 商品を置くときは重さを考慮して、重い商品は下の棚に、軽い商品は上の棚に置きます。

このような生産を組織するには、原料供給路を備えた自動ライン、溶融ガラスを切断するための「ハサミ」、複数の金型用の自動プレス、油圧プレスステーション、空冷システムを備えた成形機など、特別で高価な設備が必要になります。 、成形機からプレス製品を取り出す装置、エジェクターによるオーブンアニール装置、塗料塗布装置、乾燥装置（製品の塗料を乾燥させる装置）、ガラスの粉砕・洗浄装置、ブロー装置など。

このような機器のコストは数千万ルーブルです。 正確な価格は、構成 (製品範囲と計画生産量によって決まります) およびメーカー (価格と品質の比率により、最も人気のあるのは中国の機器です) によって異なります。 ラインを収容するには、少なくとも 1000 平方メートルの広い生産エリアが必要になります。 メートル。 アニーリング炉と乾燥室は別の部屋に設置し、作業場と連絡する必要があります。 さらに、完成品の梱包作業場や、 別室保管用 このような生産施設で働くには、シフトごとに少なくとも 5 ～ 7 人に加えて職長兼技術者と監督者が必要です。 ほとんどの企業は 2 シフトまたは 3 シフト (最大負荷時) で運営されています。 投資回収期間は 2.5 年です。

ガラス製の記念品やギフト製品のメーカーは、卸売会社、さまざまな小売チェーン、個人店舗 (オンライン ストアを含む。ただし、この場合、安全な輸送のために特別な個別の包装が必要です) を通じて製品を販売します。 アウトレットそして市場さえも。 一般に、季節的な影響はありますが、この製品は常に高い需要があります。 したがって、ほとんどの注文は休暇前 (新年の 3 月 8 日の前) に発生します。 夏の間、ガラス土産のメーカーは販売量の減少について文句を言わず、単に「地理」が変化するだけです。 この時期、お土産は国の南部で最も活発に販売されます。 多くの企業が特別なコレクションを作成しています。 海洋のテーマホリデーシーズンに向けて。

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この事業の収益性を計算するための計算機

今日は自宅で自分の手でガラスを作る方法について話します。 手法や技術も検討していきます 自作ガラスおよびガラス製品、すなわちガラスを溶解するための炉、装置およびツール

工場や化学研究所では、ガラスは装入物、つまり粉末の塩、酸化物、その他の化合物を完全に混合した乾燥混合物から製造されます。 オーブンで非常に高い温度 (多くの場合 1500°C 以上) に加熱すると、塩は酸化物に分解し、相互作用してケイ酸塩、ホウ酸塩、リン酸塩などの安定した塩を形成します。 高温接続。 これらが一緒になってガラスを構成します。

加熱温度1000℃までの実験用電気炉で十分な、いわゆる可融ガラスを用意します。 るつぼ、るつぼトング（火傷しないように）、小さな平らな板、鋼鉄または鋳鉄も必要です。 まずガラスを溶接し、それから用途を見つけます。

ふるいにかけた四ホウ酸ナトリウム（ホウ砂）10 g、酸化鉛20 g、酸化コバルト1.5 gを紙の上でスパチュラで混ぜます。 これが私たちのバッチです。 それを小さなるつぼに注ぎ、へらで圧縮し、るつぼの中央に上部がある円錐形を作ります。 圧縮された装入物はるつぼ内の体積の 4 分の 3 以下を占めるべきであり、そうすればガラスはこぼれません。

トングを使用して、るつぼを電気炉 (るつぼまたはマッフル) に置き、800 ～ 900 °C に加熱し、装入物が溶けるまで待ちます。 これは泡の放出によって判断され、泡が止まるとすぐにグラスの準備ができています。 トングを使ってるつぼを炉から取り出し、すぐに溶けたガラスをきれいな鋼板または鋳鉄板の上に注ぎます。 ストーブの上で冷却すると、ガラスは青紫色のインゴットになります。

他の色のガラスを得るには、酸化コバルトを他の色の酸化物に置き換えます。 酸化鉄(III) (1～1.5 g) はガラスを茶色に着色します。酸化銅(II) (0.5～1 g) は緑色に着色します。0.3 g の酸化銅と 1 g の酸化コバルトおよび 1 g の鉄の混合物 ( III) 酸化物 - 黒色。 ホウ酸と酸化鉛だけを摂取した場合、ガラスは無色透明のままです。 クロム、マンガン、ニッケル、錫などの他の酸化物を試してみてください。

磁器製の乳鉢で乳棒を使ってガラスを挽きます。破片による怪我を避けるため、必ず手をタオルで包み、乳鉢と乳棒を清潔な布で覆ってください。

厚いガラスに細かいガラスの粉末を注ぎ、少量の水を加え、ハンドル付きのガラスまたは磁器のディスクであるチャイムでクリーミーになるまで粉砕します。 チャイムの代わりに、底が平らな小さなモルタルや磨かれた花崗岩片を使用することもできます。これは、昔の巨匠が絵の具を粉砕するときに行ったことです。 結果として生じる質量はスリップと呼ばれます。 ジュエリーを作るときと同じように、アルミニウムの表面に塗布していきます。

アルミニウムの表面をサンドペーパーできれいにし、ソーダ溶液で煮沸して脱脂します。 きれいな表面に、メスまたは針でデザインの輪郭を描きます。 通常のブラシを使用して、表面をスリップで覆い、火の上で乾燥させてから、ガラスが金属に溶けるまで同じ火で加熱します。 エナメル質になります。

アイコンが小さい場合は、ガラスの層で覆い、全体を炎で加熱することができます。 製品が大きい場合（文字入りの看板など）は、セクションに分割し、それぞれにガラスを適用する必要があります。 エナメルの色をより濃くするには、ガラスを再塗装します。 このようにして、装飾だけでなく、あらゆる種類のデバイスやモデルのアルミニウム部品を保護する信頼性の高いエナメル コーティングを得ることができます。 この場合、エナメルには追加の負荷がかかるため、脱脂洗浄後に金属表面を緻密な酸化膜で覆うことをお勧めします。 これを行うには、600°C 未満の温度のオーブンに部品を 5 ～ 10 分間保持するだけで十分です。

もちろん、ブラシを使用するのではなく、スプレーボトルを使用するか、単に水をかけるだけで、大きな部分にスリップを適用する方が便利です（ただし、層は薄い必要があります）。 パーツを 50 ～ 60°C のオーブンで乾燥させてから、700 ～ 800°C に加熱した電気オーブンに移します。

可融ガラスからモザイク作品用のペイントプレートを作ることもできます。 壊れた磁器の破片（陶器店で必ず提供されます）を薄い層で覆い、室温またはオーブンで乾燥させ、ガラスをプレートに溶かし、電気オーブンで一定の温度に保ちます700℃以上。

ガラスの扱いをマスターしたら、生物学クラブの同僚を手伝うことができます。彼らはよくぬいぐるみを作りますが、ぬいぐるみにはさまざまな色の目が必要です...

厚さ1.5cm程度の鉄板にドリルで数か所穴を開けます。 異なるサイズ円錐形または球形の底部を持つ。 先ほどと同じように、異なる色のガラスを融合させます。 おそらくガンマで十分ですが、強度を変更するには、着色添加剤の含有量をわずかに増減します。

鉄板のくぼみに色鮮やかな溶融ガラスを一滴たらし、虹彩色のガラスを流し込みます。 液滴は主塊に入りますが、主塊と混合しません。これにより、瞳孔と虹彩の両方が再現されます。 急激な温度変化を避け、ゆっくりと冷やしてください。 これを行うには、加熱したピンセットを使用して、硬化したがまだ熱い「目」を型から取り外し、緩いアスベストの中に入れて室温まで冷却します。 。

もちろん、可溶ガラスは他の用途にも使用できます。 でも、自分で探したほうがいいんじゃないでしょうか？

そして、ガラスの実験を完了するために、同じ電気炉を使用して、普通のガラスを色ガラスに変えることを試みます。 自然な疑問: この方法でサングラスを作ることは可能ですか? それは可能ですが、このプロセスは気まぐれであり、ある程度のスキルが必要であるため、最初から成功する可能性は低いです。 したがって、ガラス片で練習し、結果が期待どおりであることを確認してからメガネを手に取るようにしてください。

ガラス用の下地塗料はロジンになります。 以前に、ロジンを構成する酸塩であるレジネートから油絵の具用の乾燥機を準備しました。 レジネートに戻りましょう。レジネートはガラス上に薄く均一な膜を形成し、色素のキャリアとして機能するためです。

ロジン片を濃度約20%の苛性ソーダ溶液に溶かし、液体が濃い黄色になるまで、もちろん注意しながらかき混ぜます。 濾過後、塩化第二鉄 FeCl3 または他の第二鉄塩の少量の溶液を加えます。 溶液の濃度は低くなければならず、塩を過剰に摂取することはできないことに注意してください。この場合に形成される水酸化鉄の沈殿が邪魔になります。 塩濃度が低い場合、樹脂酸鉄の赤い沈殿物が形成されます。これが必要な場所です。

赤い沈殿物を濾過し、空気中で乾燥させてから、純粋なガソリン (自動車用ガソリンではなく、溶剤ガソリン) に飽和するまで溶解します。ヘキサンまたは石油エーテルを使用するとさらに良いでしょう。 刷毛またはスプレーを使用して表面にガラスの薄い層を塗り、乾燥させて約 600°C に加熱したオーブンに 5 ～ 10 分間入れます。

しかし、ロジンとは 有機物、しかし、彼らはそのような温度に耐えることはできません！ その通りですが、それがまさにあなたが必要なことです - 有機塩基を燃え尽きさせてください。 その後、酸化鉄の薄い膜がガラス上に残り、表面にしっかりと付着します。 また、酸化物は一般に不透明ですが、このような薄い層では光線の一部を透過します。つまり、光フィルターとして機能します。
おそらく、光保護層は暗すぎるように見えるか、逆に明るすぎるように見えるでしょう。 この場合、実験条件を変更します。ロジン溶液の濃度をわずかに増減し、焼成時間と温度を変更します。 ガラスの塗装色に満足できない場合は、塩化第二鉄を別の金属の塩化物、ただし酸化物が明るい色のもの、たとえば塩化銅や塩化コバルトに置き換えてください。

そして、この技術がガラス片に対して慎重に開発されれば、ほとんどリスクなく普通の眼鏡をサングラスに変えることが可能になります。 フレームからガラスを外すことを忘れないでください。プラスチックフレームは、ロジンベースと同じようにオーブンでの加熱に耐えられません...
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ガラスを作るには砂を溶かす必要があります。 おそらく晴れた日に熱い砂の上を歩いたことがあるでしょう。そのためには砂を非常に高温に加熱する必要があると推測します。 角氷は約 0 ℃ の温度で溶けます。砂は少なくとも 1710 ℃ の温度で溶け始めます。これは通常のオーブンの最高温度のほぼ 7 倍です。
物質をそのような温度まで加熱するには、多くのエネルギーが必要となり、したがってお金がかかります。 このため、日常の必需品としてガラスを製造する場合、ガラスメーカーは、砂が約 815 度の低温で溶けるのを助ける物質を砂に加えます。この物質は通常、ソーダ灰です。
しかし、溶かすときに砂とソーダ灰の混合物だけを使用すると、驚くべきタイプのガラス、つまり水に溶けるガラスが得られます（率直に言って、最も溶けるわけではありません） 最善の選択メガネの場合）。

ガラスの溶解を防ぐには、第三の物質を追加する必要があります。 ガラス職人は砕いた石灰石を砂とソーダに加えます（おそらくこの美しい白い石を見たことがあるでしょう）。

窓、鏡、ガラス、ボトル、電球の製造に一般的に使用されるガラスは、ソーダ石灰ケイ酸塩ガラスと呼ばれます。 このガラスは非常に耐久性があり、溶かすときに希望の形状に成形するのが簡単です。 この混合物（専門家はこれを「混合物」と呼びます）には、砂、ソーダ灰、石灰石に加えて、少量の酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、 ホウ酸、この混合物中での気泡の形成を防ぐ物質も含まれます。

これらすべての成分が組み合わされ、その混合物が巨大な炉に入れられます（これらの炉の中で最大のものは、約 1,110,000 kg の液体ガラスを保持できます）。

強い火オーブンは、混合物が溶け始め、固体から粘稠な液体に変わるまで加熱します。 液体ガラスは完全に透明でなければならないため、液体ガラスから気泡や筋がすべて消えるまで高温で加熱され続けます。 ガラスの塊が均一できれいになったら、熱を弱め、ガラスが熱い虹彩のような粘稠な粘稠な塊になるまで待ちます。 次にガラスは炉から鋳造機に注がれ、そこで型に注がれて成形されます。
ただし、ボトルなどの中空の物体を製造する場合は、ガラスを吹き込む必要があります。 バルーン。 以前は、フェアやカーニバルの際に吹きガラスを見ることができましたが、今ではこのプロセスがテレビで頻繁に放映されます。 おそらく、ガラス吹き職人がチューブの端で熱いガラスを吹き付けて、驚くべき形状を作り出しているのを見たことがあるでしょう。 しかし、ガラスは機械を使って吹き飛ばすこともできます。 吹きガラスの基本原理は、中央に気泡が形成されるまでガラス滴を吹き込み、完成品の空洞になります。

ガラスに必要な形状が与えられた後、室温まで冷却されると割れてしまう可能性があるという新たな危険が待っています。 これを避けるために、職人は硬化したガラスに熱処理を施すことで冷却プロセスを制御しようとします。 加工の最終段階では、カップのハンドルから余分なガラス滴を取り除いたり、プレートを完璧に滑らかにする特別な化学薬品を使用して研磨したりします。

科学者たちは、ガラスを固体と見なすべきか、それとも非常に粘性の高い（シロップ状の）液体と見なすべきかをまだ議論しています。 古い家の窓のガラスは下部が厚く上部が薄いため、時間が経つとガラスが垂れてくると主張する人もいます。 しかし、以前は窓ガラスは完全に真っ直ぐに作られておらず、人々は厚い方の端を下にして窓ガラスをフレームに単純に挿入していたと主張することもできます。 古代ローマ時代のガラス製品ですら「流動性」の兆候は見られません。 したがって、古い窓ガラスの例は、ガラスが実際に高粘度の液体であるかどうかという問題の解決には役立ちません。

家庭でガラスを作るための組成（原材料）：
石英砂。
ソーダ灰;
タラミット;
石灰岩;
霞石閃長岩。
硫酸ナトリウム。

家庭でのガラスの作り方（製造工程）

通常、スクラップガラス（割れたガラス）と上記の成分が原料として使用されます。

1) 未来のガラスの構成要素が炉に入り、そこですべてが 1500 度の温度で溶け、均質な液体の塊が形成されます。

2) 液体ガラスはホモジナイザー (安定した混合物を作成するための装置) に入り、そこで均一な温度で塊に混合されます。

3) 熱い塊を数時間放置します。

ガラスはこうして作られる！

サーカスの強者は湯たんぽを膨らませ、父親は子供の誕生日に風船を膨らませ、アルコール依存症の人はウォッカを吹き、赤ん坊はズボンを膨らませるだけです。 しかし、最も壊れやすい素材であるガラスから非常に美しい製品を作ることに人生を捧げることを決心した人々がいます。 これらは吹きガラスです。 おそらく、この職業はちょっとした魔法なしでは成り立ちません。 本物の芸術作品が数枚の何の変哲もない砂から作られるという事実を他にどのように説明できますか? それがどのように行われるのか知りたいですか?

パントリーガラス

フィンランドのリーヒマキという町、タバスティア地方に、古いガラス工場が 1 か所あります。

その敷地の 1 つは現在、ガラス吹き工房とアーティストのマリア・ヘポアホとカリ・アラコスキーのギャラリーとなっています。 マリアとカリは、フィンランドでよく知られ、認められているガラス作家です。 ジュエリーから花瓶、食器に至るまであらゆるものを生産しています。

誰でも工房に来てガラスの魔法に触れたり、自分でビーズを作ったり、お気に入りの商品やお土産を購入したりできます。 そして最も重要なことは、マーシャはロシア出身なので、翻訳にまったく問題はありません。 :)

広々としたワークショップにはいくつかのワークステーションがあります。 たとえば、ここではマーシャがフィンランドの鳥についての本を見ながらガラスの鳥を作っています。

これらの色付きのガラス棒がどのようにしてフクロウ、おんどり、コウノトリ、スズメに変わるのかを見るまでは想像するのは困難です。 マーシャは大学でこの工芸を6年間学びました。

ここでは、ボール、ビーズ、花瓶、グラス、デキャンタ、燭台など、手の込んだ工芸品は見つかりません。これらはすべてショップやガラス展示会に販売されます。

何千もの色と色合い、形と影！

アイスのスタイリング、デザイナーの発見、メガネの燭台など、何でもあります!

マーシャが苦労して見つけて購入した古いレジもありました。 こちらはワークショップのファーストレディです。 それは今でもうまく機能しており、キャッシュドロワーには銀の代わりに現代のユーロがあります。

しかし、他のことよりも注目を集めていることが 1 つあります。 このガラスモルタルにどのようにして泡ができたのでしょうか？ レーザー技術？ 魔法？

マスターが秘密を明かす

説得にはそれほど時間はかかりませんでした。マリア自身が、私たちの目の前で魔法の泡を使って同じモルタルを作ると申し出ました。 平凡に見えるかもしれませんが、私たちの世界のすべては塵から始まります。 マーシャさんはスウェーデンで購入したガラス原料を袋から一握り取り出した。 これらのボールは最終的にオーブンに入れられ、摂氏 1200 度で厚く粘性のある塊になります。

カリが今、長い金属管の端に巻き付けているのは、この塊です。

この小さな光は、最終的な完璧な状態に至るまでに、火、水、銅のパイプを通過する必要があります。

まず、ガラスを成形し、ワークピースの表面を少し冷却する必要があります。 フィンランドで吹きガラスが始まって以来、技術はあまり変わっていません（ヨーロッパの他のどの国よりもほぼ遅かった）。 これを行うために、カリ氏は水に浸した特別な木のスプーンを使用し、その中で常にワークピースを回転させます。 濡れた木材を使用すると、ガラス塊の温度を非常にスムーズに下げることができ、ガラスの割れを防ぐことができます。

同時に、カリは金属製のトングを使って将来のモルタルの形を作り、喉の部分を薄くします。 この間ずっと、彼はガラス吹き職人の主な作業場である特別な椅子の上で、ワークピースとともにチューブを転がします。 そうしないと粘性のあるワークが自重で流れ落ちてしまいます。

適切なタイミングで、マーシャがプロセスに参加します。

中世の拷問器具に似たこのような機構の助けを借りて、ワークピースがクランプされ、その表面に波形が作成されます。

これが現在のガラスの様子です。 まるで白熱電球のように見えませんか？ この波形が魔法の泡の秘密です。

現在、カリさんはグローリーホールと呼ばれるオーブンでワークピースを再度加熱しています。 この後、再び新鮮なガラス溶融物を最初の炉に集め、ワークピースを 2 番目のガラス層で包みます。

その後、マーシャが主役を演じ始めます。 濡れた古新聞を何層にも折り重ねて使用し、再びワークピースを希望の温度と粘度まで冷却します。 湿った紙は非常によく熱を滑らかに吸収し、ワークの割れを防ぎます。 層ごとに紙が燃え、余分な熱が奪われ、将来のモルタルに望ましい形状が与えられます。

2 番目のガラス層が最初の層の穴を密閉し、Kari がワークピースを内側から膨張させます。

泡はこうして生まれるのです。

この後、モルタルのネック部分の作業に入ります。 これを行うには、ワークピースをツールに取り付ける場所を変更する必要があります。 これを行うために、カリは 2 番目のチューブを取り、その周りに小さなガラス片を巻き付け、モルタルの底に接着します。 塊が固まったら、最初のチューブを喉から折って取り外すことができます。

マーシャはハサミで不要なものをすべて切り取り、将来の迫撃砲の首を形成します。

カリさんはトングでスムーズに広げていきます…。

...そしてほぼ完成したモルタルが得られます。

最後の仕上げをいくつか...

そしてモルタルの準備が整いました！ でも実際はそうではありません...

チューブを底から切り離した後、表面に鋭いガラスの破片が残るため、特別なバーナーで滑らかにする必要があります。

そして、この後でもプロセスは終了しません。モルタルは3番目のオーブンで1日休ませる必要があり、そこで摂氏500度ですべての内部応力が除去されます。 これは、たとえ弱い打撃でもモルタルが粉々に砕けないようにするために行われなければなりません。 このプロセスは冶金学と同様に焼き戻しと呼ばれます。

このモルタルは、エレガントで手作りのものすべてを愛する人たちに 30 ユーロで販売されます。 調味料を挽いたり、薬を調合したり、部屋に飾ったりすることもできます。

色を残しましょう！

これらの色付きの花瓶がどのように作られるのか知りたいですか?

このプロセスのハイライトは、最初の段階で色付きガラス片を追加することです。

ブロープロセス中に、主要な塊内の薄い層に溶解し、製品に独特の色を与えます。

しかし、濡れた新聞紙でワークをスムーズに冷却せずに、突然水の入ったバケツに完全に入れたらどうなるでしょうか。 表面には小さなひび割れがあり、それが手触りの良い質感を生み出しています。

マーシャとカリは工房のガラスの神様です。 記念に写真を撮ることもできます。 長年にわたり、彼らはフィンランドの多くの競合他社が到達できない数百もの異なる技術を蓄積してきました。

少額の料金を支払うだけで、ツアーやマスタークラスを提供し、さらには自分で何かを吹く機会も提供してくれます。 彼らは、自分たちの芸術的なアイデアを現実にしたいと考えている人々から頻繁にアプローチされます。特別な料理セット、装飾品、企業記念品などを作りたいと考えています。