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自動車整備に最適な tig 溶接機はどれですか? TIG溶接インバータ選定のポイント

自動車整備に最適な tig 溶接機はどれですか? TIG溶接インバータ選定のポイント

役立つ情報

TIG溶接用設備

タングステン電極を使用した Tig アルゴンアーク溶接 (TIG) は、ガスアーク溶接と電気アーク溶接を組み合わせたものです。金属を加熱するには電気アークが使用され、溶接ゾーンを空気との相互作用から保護するために不活性ガスが必要です。アルゴンは空気より約 30% 重いため、この目的には最適です。

TIG溶接の特徴

TIG アルゴンアーク溶接は従来の溶接とは明らかに異なります。したがって、それを実行すると、溶接金属内のスラグの出現が排除されます。このような溶接は、任意の空間位置で行うことができる。消耗品のないタングステン電極には、アークを介した金属の移動がないため、金属のスパッタが排除されるという別の利点もあります。溶接プロセス自体は便利で視覚的に制御するのが簡単で、結果として得られる継ぎ目は加工する必要がありません。この接合方法は、溶接が難しい非鉄金属や異種金属など、ほぼすべての金属や合金に適用できます。難しいのは特殊な装置を使用することです。

アルゴンアーク設備

TIG という略語は、タングステン不活性ガスの略です。この表現は、関係する主な材料の名前にちなんで「タングステン不活性ガス」と訳されます。実際、これは不活性ガス環境下で非消耗電極を使用した手動アーク溶接です。 TIG溶接機はタングステン電極とアルゴンシールドガスを使用します。このようなデバイスは、直流 (DC) と複合モード (AC/DC) の両方で動作できます。前者は鋼の加工によく使用され、後者はアルミニウムやその合金を含むあらゆる金属に使用されます。

TIG モードでのアルゴンアーク溶接の標準装備セットには、電流源、それを使用するための調整装置、溶接プロセスを制御するための装置、不活性ガスと減速機を備えたシリンダー、および消耗品 (電極とフィラーロッド) が含まれます。。この場合、特別な技術を使用して生産性を向上させ、溶接部品の厚さの範囲を拡大できます。その一つがパルス法です。これにより、溶接部の変形とあらゆる位置での金属の侵入が確実に軽減されます。

オンラインストア「City of Tools」では、非消耗電極を使用した手動アルゴンアーク溶接用のTIG溶接機を低価格で購入できます。当社ではそのような機器を豊富に取り揃えております。インバーターデバイスには特に注意することをお勧めします。サイズと重量が小さいため、モバイルデバイスとして使用できます。 TIG 溶接インバーターは使いやすく、エネルギー消費を削減し、薄くてきれいな溶接を実現します。これは、生産現場でも家庭でも使用できる、信頼性の高い生産性の高い機器です。

TIG溶接インバータは、アルゴンガス環境下で非消耗電極を使用して溶接を行う装置です。どのような材料に影響を与えることが計画されているかに応じて、根本的に異なる溶接方法があります。この装置は直流電流を生成することができ、この場合の指定には接頭辞 DC が付きます。このタイプの装置は、鋼構造要素を接続するために設計されています。アルミニウム合金を加工する場合は、交流を生成する溶接機が使用されます。

アルゴンアーク溶接の範囲

得られる継ぎ目の品質が高いため、溶接機はさまざまな分野で使用でき、主に高圧液体用のタンクや石油およびガスのパイプラインの製造など、最も重要なタスクを解決するために使用できます。溶接機は金属の飛散を排除するため、継ぎ目を正確に実行できます。このようなユニットの追加の利点は、厚さの薄い構造要素を溶接できることです。また、動作中、TIG 法を使用した電気インバータ溶接は類似のものよりも簡単であり、つまり、生成されるアークのパラメータを正確に制御することができます。

アルゴン溶接の範囲と実行技術のビデオを見てみましょう。

しかし、そのような装置を使用することには多くの利点があるにもかかわらず、実際にはそのような装置の使用目的を決定する欠点もあります。このように、TIG法による電気インバータ溶接を自由に行うには、ある程度の知識と経験が必要です。

したがって、この種の機器を日常生活で使用することが必ずしも簡単で効果的であるとは限りません。しかし、手動溶接法を実行する手段としてTIG法を使用した電気溶接ユニットを使用すると、シリンダーを使用せずに、コーティングされた電極の作用によって要素の接続を実行できます。この機会は日常生活の中で非常に需要があります。

成功する選択のための特徴の概要

溶接機図

TIG 溶接電気インバータは、出力でさまざまな種類の電流 (直流または交流) を生成するという点で、このタイプの他の装置とは異なります。

したがって、まずはこのパラメータを基にTIG方式の電気溶接インバータを選定する必要があります。指定が DC を示している場合、鉄金属の溶接に使用される直流について話しています。

TIG AC方式のインバータ溶接機を選択する場合、材質はアルミニウム合金のみを使用してください。 AC/DC の両方のオプションを組み合わせたバージョンもあります。同時に、TIG方式を使用したインバータ電気溶接機は、消費者のニーズに応じて直流または交流を生成します。ただし、このような設計は回路がより複雑になるため、コストが高くなります。 TIG溶接機も電力や電流に合わせて選定する必要があります。これらの特性の最後の値が高いほど、金属の浸透が優れています。

デバイスの選択に関するビデオをご覧ください:

TIG 溶接インバータは、電流値に応じたパフォーマンスレベルを生成します。電流値が高いほど、機械の効率は高くなります。したがって、このような装置はほぼすべてのタスクに対応できます。薄い金属を扱う際の TIG 溶接用インバータは、脈動機能を備えた設計であれば、接続シームの品質をさらに高めることができます。

素晴らしいボーナスとして、TIG 溶接インバーターには発振器を装備することができます。発振器の役割は、アークの非接触点火の可能性をサポートすることであり、ユーザーが自分で行う必要がなくなります。

ちなみに、TIG インバータはアークを点火しようとする継続的な試みに耐えることができないため、結果が悪く、電極の耐用年数が短くなります。

アルゴンアーク溶接機の選び方

アルゴンアーク溶接機を選択する場合は、次の基準に従う必要があります。

電流レンジ

TIG 溶接機を選択するときは、アンペア数の範囲に特別な注意を払う必要があります。動作電流の範囲が広いほど良いです。範囲が狭い機械では、異なる材料を溶接する能力が大幅に制限されます。 5 ～ 230 アンペアの範囲の溶接機を使用すると、厚さ 0.6 ミリメートルのステンレス鋼と厚さ 6.3 ミリメートルのアルミニウムを溶接できます。

アルミニウム部品の溶接には、ステンレス鋼の溶接よりも多くの電流が必要です。動作範囲が 200 アンペアの溶接機では、厚さ 3.2 ～ 4.8 ミリメートルのアルミニウムシートを溶接する能力が制限されます。したがって、溶接機の動作電流範囲が広いほど、より多くのさまざまな問題を解決できます。

最低動作電流

アルゴンアーク溶接機を選択するときは、10 アンペア未満の電流強度でのアークの安定性にも注意を払う必要があります。これにより、アーク形成の容易さと良好なアーク制御が決まります。タングステン溶接は、薄い金属シートを溶接するためによく使用されます。この場合、高周波やホットスタートを使用せずにアークを形成する方が良いでしょう。

一部の溶接機には、アークの形成を促進するホットスタート機能が装備されています。ホットスタートでは、より高い電流が数ミリ秒間電極に印加され、アークが開始されます。薄いシートを調理している場合、ホットスタートでは焦げて穴が開く危険があります。さらに、ホットスタートでは溶接プロセス中の安定したアークが保証されず、溶接工がアークを正確に制御できなくなります。

溶接アークの安定性は、アークの形成だけでなく、溶接プロセス全体の品質にとっても重要です。たとえば、ボートモーターのプロペラを修理する場合、コーナージョイントを溶接する必要があります。同時に、材料に穴を開けないことが非常に重要であり、アークが飛び続けると作業が非常に不便になります。

溶接を完了する際には、溶接アークの安定性も重要です。 TIG 溶接では、溶接の完了段階で、溶接端のキャビティを埋めるためにアンペア数が通常減少します。

アルミニウムを溶接する場合、溶接端に大きな空洞があると、部品が冷えるにつれて材料に亀裂が発生する可能性があります。作業電流を徐々に減少させて溶接アークを適切に制御することで、溶接端に大きなくぼみが形成されるのを防ぎ、溶接池（溶融金属の領域）のよりスムーズな冷却を促進します。一部の TIG 溶接機には、交流と直流の両方で、低い動作電流で安定した溶接アークの開始と溶接終了時の電流のスムーズな減少を実現する電子機器が装備されています。

ACおよびDC溶接電流

鋼やステンレス鋼だけでなく、溶接を行う場合は、交流と直流の両方で溶接できる溶接機が必要です。アルミニウムやマグネシウム合金などの自己酸化金属を溶接する場合は、交流が使用されます。直流溶接は鋼、ステンレス鋼、銅を溶接します。

交流で溶接する場合、電流は常にプラスからマイナスに変化します。アルミニウムを溶接する場合、プラスの電流によって金属の表面の酸化物が除去され、マイナスの電流によって溶解が行われます。

TIG溶接機を選ぶときは、プラスとマイナスの動作電流のバランスを調整できることに注意してください。これにより、特定の極性の電流で溶接時間を変更できます。言い換えれば、これにより、酸化物の洗浄時間と溶解時間を制御できるようになります。消費者向け市場のすべてのデバイスでこのパラメータを制御できるわけではありません。

使いやすさ

アルゴンアーク溶接には、かなり高度な資格のある溶接工が必要です。優れた溶接機は使いやすく、直感的なコントロールを備えています。動作電流を制御するための耐摩耗性の金属ペダルにより、溶接プロセスが大幅に容易になり、必要に応じて動作電流を正確に増減できます。電流調整ペダルはアルミ溶接の必需品です。冷たいアルミニウムを溶接するには、より多くのアンペアが必要です。ただし、アルミニウムは溶接プロセス中に非常に急速に加熱されます。

フットペダルを使用すると、アルミニウムが加熱されるにつれて電流を減らすことができます。これにより、良好な電極の通電速度を維持することができ、一定のプロファイルを持つ高品質の溶接を得ることができます。ペダルを使用すると、溶接終了時の電流をスムーズに減らすことができ、溶接終了時のキャビティが適切に充填されます。手動で動作する電流レギュレータも市販されています。ただし、それらを使用すると、アクセルペダルのない車を使用するのと同じくらい便利です。

他に注意すべきことは何ですか

TIG溶接機には冷却用のファンが装備されています。同時に、ファンは連続的に動作することも、電子機器が加熱したときに温度センサーによってオンにすることもできます。ファンが常に動作していると、塵や埃が吸い込まれ、溶接機の寿命が短くなります。さらに、加熱されるとファンが回転し、デバイスの内部環境の温度が高温から低温に変化し、これも電子部品にとってストレスとなります。理想的には、ファンは絶対に必要な場合にのみボードを冷却する必要があります。

一部の溶接工は、溶接アークが形成されるとファンをオンにし、溶接が完了した後もファンが数分間作動します。これにより、必要に応じてファンがオンになり、吸い込まれる粉塵の量が減少します。同時に、このようなシステムはデバイス内の温度を大きく変化させません。

交換用バーナー

タングステン電極を使用した溶接では、手の届きにくい場所で溶接する場合、トーチを軽いものや長いものに交換する必要がある場合があります。一部の溶接機には交換不可能なトーチが装備されています。このようなデバイスのバーナーが使用できなくなった場合は、サービスセンターに連絡して交換する必要があります。

TIG法は不活性ガス雰囲気中でタングステン電極を用いて溶接しますが、プロセスには影響を与えません。ガス保護機能。アルゴンがよく使用され、バーナー内の溶融シームと電極の両方を酸化から保護します。この場合、ワークピースと非消耗性のタングステン電極との間で溶接アークが発生します。

TIG溶接の場合、ワークのエッジを溶融させることで接合できるため、溶接材料は必ずしも必要ありません。 MIG/MAG 溶接とは異なり、溶加材を使用する場合、トーチを使用せずに手作業で継ぎ目に溶加材を供給します。

アルゴン: 短所と長所

TIG AC/DC インバータ溶接機を使用する場合の最も一般的なシールドガスはアルゴンです。溶接効果やアーク着火条件が良好でありながら、価格がかなり安いなどの利点があります。ただし、熱伝導率が低く、その結果、不均一な溶解が発生する可能性が高いという欠点もあります。したがって、アルゴンは水素で 5 ～ 25% 希釈されることが多く、これにより熱伝導率と浸透深さが増加します。

TIG AC/DC

TIG溶接には主に3つの溶接方法があります。 DC TIG（直流を使用）、AC TIG（交流を使用）、パルス方式です。ただし、汎用機械は、直流または交流を使用して TIG AC/DC 溶接を実行できます。これは、溶接機が直流と交流の両方で動作できる TIG AC/DC インバータのおかげで可能になりました。

TIG AC/DC溶接が必要になるのはどのような場合ですか?

溶接の外観が重要な場合には、TIG 溶接を使用する必要があります。その結果、通常、作業の精度に対してより大きな要求が課せられます。

TIG AC/DC 溶接には多くの用途がありますが、最も重要なのはパイプとパイプの溶接です。さらに、この方法は航空機や航空宇宙産業、板金製品の製造にも使用されています。 TIG溶接は、特に薄い材料やチタンなどの特殊な材料に適しています。

TIGの略称はTungsten（タングステン）Inert（不活性）Gas（ガス）の略です。つまり、TIG溶接とは、不活性ガス雰囲気中でタングステン電極を用いて溶接することを意味します。この場合、継ぎ目を埋めるための金属（棒の形）（必要に応じて）が秒針で供給されます。アルゴンは不活性ガスとしてよく使用され、アークによって高温に加熱された金属を酸素、窒素、水蒸気などの空気ガスから保護します。不活性ガスはアーク燃焼ゾーンに継続的に供給されます。次のようになります。

ヘリウムはコストが高く、消費量が多い（密度が低いため）ため、あまり使用されません。ただし、同じ電流値では、ヘリウムでのアークはアルゴンでのアークよりも 1.5 ～ 2 倍多くのエネルギーを放出します。これにより、金属のより深い溶け込みが促進され、溶接速度が大幅に向上します。したがって、高融点金属を溶接する場合はヘリウムが推奨されます。アルゴンとヘリウムの混合物 (最適な組成にはアルゴン 35 ～ 40%、ヘリウム 60 ～ 65% が含まれます) には両方のガスの利点があります。アルゴンはアークの安定性を確保し、ヘリウムは高度の貫通力をもたらします。

利点

TIG 溶接では、きれいで正確な溶接が行われます。
TIG溶接は他の溶接方法よりも多くの金属を溶接できます。耐食鋼、アルミニウム、マグネシウム、銅、青銅などを高品質に溶接します。
TIG 溶接を使用すると、溶接池とプロセス全体をより適切に制御できるため、きれいで正確な継ぎ目を作成できます。 (すべてが正しく行われていれば) 溶接プロセス中に火花や飛沫は発生しません。フィラーメタルは過剰に供給されません。被覆電極を使用して溶接する場合のように、継ぎ目にスラグが発生せず、空気が煙を発することもありません。

タングステン電極の選択と研磨

タングステン電極にはさまざまなサイズと組成があります。

名前が示すように、タングステン電極は 97 ～ 99.5% を含むタングステンから作られています。この際、使用状況に応じて各種添加剤が使用されます。タングステンは非常に高い融点 (3380°C) を持ち、金属の中で最も高くなります。したがって、それから作られた電極は、高いアーク温度に比較的うまく耐えることができます。

タングステン電極の種類、組成、マーキング	特性
特別な添加剤を含まないタングステン電極タングステン99.5%以上、残りは不純物 WP（グリーン）	純粋なタングステンは、電子が原子から離れるのに必要なエネルギーが非常に高いため、ドープされた電極よりもアークを発生させるのが難しくなります。また、電子出力エネルギーが高いため、先端温度が高くなり、電極寿命が短くなります。この電極は交流溶接のみに使用されますが、全く使わない方が良いですよ.
酸化トリウムをドープしたタングステン電極 WT-20*（レッド）	長い間、トリエーテッド電極が最も一般的に使用されていたため、他のタングステン電極を比較するために使用される標準となっています。ただし、トリウムは放射性であるため、多くのユーザーは他の代替品（入手可能になったとき）に切り替えました。トリウムは電極に含まれていても健康に害はありませんが、研磨中に発生する粉塵は肺や傷口に入り込む可能性があり危険です。トリウムも溶接中に空気中に放出されますが、その量ははるかに少量です。したがって、研ぐときや溶接するときは注意が必要です。これらの問題にもかかわらず、トリエート電極は依然としてよく使用されています。電子生成エネルギーが低く、最も重要なことは、電流過負荷下でも正常に動作する。これらの電極は直流溶接に使用されるため、交流では使用しないでください。
酸化セリウムをドープしたタングステン電極 WC-20*（グレー）	これらの電極は、低アンペア数の DC 溶接に特に適しています。アークに点火するのは非常に簡単ですまた、原則として、トリア電極と同じ高電流では動作できません。短い溶接サイクルに適しています。特に、非常に小さな部品の溶接に広く使用されています。直流溶接に使用されます。交流では使用しないでください。
酸化ランタンをドープしたタングステン電極 1.8-2.2 La 2 O 3 WL-20*（ブルー）	電子出力エネルギーが低く、チップ温度が低いため、耐用年数が長くなります。電極に電流を流さない限り、トリエーテッド電極よりも長く使用できます。。しかし、トリア電極と同じ高電流では動作できません。 DC溶接に使用されますが、ACでも良好に動作します。
酸化ジルコニウムをドープしたタングステン電極 WZ-8（白）	この素材交流溶接で最も一般的に使用されます純粋なタングステンよりもアークが安定しているためです。交流時の槽の汚れを防ぎます。いかなる状況においても DC 溶接は推奨されません。
酸化イットリウムをドープしたタングステン電極 1.8-2.2% Y 2 O 3 WY-20*（ダークブルー）	溶接金属をタングステンで汚染することなく、大電流に耐えます。特に重要な直流接続部の溶接に使用されます。
その他のオプション	あまり一般的ではない他の電極、たとえば異なる酸化物の混合物を使用した電極もあります。

* - マーク内の数字は酸化物の濃度を示します。たとえば、約 1.5% の酸化ランタンを含む WL-15 (金色) など、より低い濃度の電極もあります。異なるカラーコードもあります。

2 つの電極が同じ種類で同じドーパント濃度であっても、製造会社が異なる場合、性能が著しく異なる場合があります。酸化物の粒径、構造、分布は非常に重要です。したがって、メーカーをより慎重に選択してください。

電極直径の選択:

電極の研磨は非常に重要であり、時間の経過とともに電極が変形するため、再度研磨する必要があります。直流で溶接する場合は円錐状に研ぎ、交流で溶接する場合は先端を丸く加工します。

研ぎの長さは溶接中の継ぎ目の深さと幅に影響し、そのサイズは電極の直径の約 2 ～ 0.5 です。浸透ゾーンの幅は研磨長さが増加するにつれて減少し、研磨長さが短いと浸透深さが著しく減少します。アークの安定性は、研磨中に形成されるリスクにも影響されます。安定したアーク燃焼のためには、マークは電極の軸に厳密に沿って配置され、そのサイズは最小限でなければなりません。最良の選択肢は、電極を研いだ後に研磨することです。先端の鈍さもアーク燃焼に影響します。鈍化の直径は、電極の直径と溶接電流の大きさに応じて選択されます。

TIG溶接を行う

溶接直前に、溶接面の汚れ、錆、表面の酸化皮膜をピカピカになるまで洗浄します。次に、アセトン、ホワイトスピリット、またはその他の溶剤で脱脂します。

ほとんどの金属は、直線極性（電極のマイナス）の直流で溶接されます。アルミニウムとその合金、マグネシウム、アルミニウムを多く含む銅合金（アルミニウム青銅など）の溶接は交流で行われます。

溶接電流は電極の直径に応じて選択されます。電流の大きさは電流の種類によっても異なります。表にはおおよその電流値（アルゴン使用時）が示されており、最後の言葉は選択した電極のメーカーに属します。下限に注目すると、電流が低すぎるとアークがふらつくため、電流を増やすだけで済みます（電極が正しく研がれている場合）。

電極直径、mm	直流極性の直流電流、A	交流、A
1	10-70	10-15
1,6	40-130	30-90
2	65-160	50-100
3	140-180	100-160
4	250-340	140-220
5	300-400	200-280
6	350-450	250-300

特定の電極直径に対して電流が過剰になると、電極が溶けます。小さすぎるとアークが不安定になります。

アークにかかる電圧はその長さに依存します。より低い電圧に対応する最小限の短いアークで溶接することをお勧めします。長さが増加すると、溶接の幅が増加し、溶け込み深さが減少し、溶接領域の保護が低下します。最適なアーク長は 1.5 ～ 3 mm で、これは 11 ～ 14 V のアーク電圧に相当します (開路電圧は約 50 ～ 70 V)。

突合せ溶接時の電極先端の突き出し量は、突合せ継手3～5mm、コーナー継手、T継手5～8mmとしてください。

ノズルの断面全体にわたるガスの流れは均一でなければなりません。これを達成するために、バーナー内にガスレンズが取り付けられ、層流を維持します。風やドラフトの場合、保護の有効性はガスジェットの剛性とそのサイズによって決まります。

ジェットの剛性はガス (アルゴン、ヘリウム、それらの混合物) に依存し、その流れの速度が増加するにつれて増加します。したがって、ノズル径を大きくする場合には、同時にガス流量も増やす必要がある。風が吹く中や高速での溶接時の保護を向上させるには、ガス流量とノズル直径を増やし、トーチをワークピースに近づけることをお勧めします。風から守るために、溶接エリアは小さなスクリーンで覆われています。ガス供給はアークが切れてから 10 ～ 15 秒 (溶接電流 10A ごとに約 1 秒) でオフになります。たとえばチタンを溶接する場合など、金属をより良く保護するために、特別な装置が使用されます（「溶接装置」の記事を参照）。

アークの点火には 2 つの方法があります。非接触 (発振器によって生成される高周波および高電圧の放電を使用してアークが点火されます) と接触 (電極と製品間の短絡の結果としてアークが発生します)電極から製品までの回路）。アークを点火する非接触方法は、高合金耐食鋼や合金を溶接する場合など、表面焼けや溶接部へのタングステンの侵入が許容できない場合に使用されます（タングステンは鋼の耐食性を損なう可能性があります）。接触法は、品質要件がそれほど厳しくない、危険度の低い構造物を溶接する場合に使用されます。ただし、発振器がない状態で重要な金属構造を溶接する場合、アークの接触点火と溶接モードへの移行がカーボンまたは銅板上で実行される可能性があります。最新のデバイスは、電極が製品に触れたときの短絡電流を大幅に制限し、電極が持ち上げられると、マイクロコントローラーが電流のスムーズな増加を保証します。

溶接するときは、継ぎ目の軸に沿った動きだけが行われます。横方向の振動がなくなると、継ぎ目が狭くなります。

溶接金属が空気中の酸素や窒素で飽和しないようにするには、溶加棒の端が常に保護ガス領域にあるようにする必要があります。金属の飛散を防ぐため、ロッド先端をスムーズに溶接池に送り込みます。溶け込みの程度は溶融金属浴の形状で判断します。溶け込みが良い場合は溶接方向に伸びた溜まりに相当し、溶け込みが悪い場合は溜まりが円形または楕円形に相当します。

溶接は通常右から左に行われます。溶加材を使用せずに溶接する場合、電極は溶接される金属の表面に対して垂直に配置され、溶加材を使用する場合は斜めに配置されます。フィラーロッドは横方向の振動なしにトーチの前で移動します。

低い位置で水平溶接のビードを表面に出すとき、フィラーロッドには 2 つの方向の移動が与えられます。下向きと、溶接されるエッジに沿って徐々に進みます。これは、金属が均一な部分で溶接池に流入するように行う必要があります。

TIG溶接時のエラー

以下に、TIG 溶接時に発生する一般的な問題をいくつか示します。

考えられる理由	療法
高速燃焼タングステン電極
ガス流量が不十分です。	ガス供給システムに障害物がないこと、およびシリンダー内にガスがあることを確認してください。ガス流量は通常、約 15 ～ 20 CFH (7 ～ 10 リットル/分) にする必要があります。
電極はプラスに接続されています。	電極をマイナスに接続します。
使用する電流に対して選択された直径が正しくありません。	より大きな直径の電極を使用するか、電流を減らしてください。
タングステンは溶接中の一時停止中に酸化します。
無添加の電極を使用しています。	たとえば、交流で溶接する場合は、WP 電極の代わりに WL-20 を使用します。
溶接部のタングステン汚染
電極が溶けて溶接池に溶け込みます。	WP電極の代わりに合金電極を使用してください。
電極が溶融池に接触します。	電極をより高い位置に保ちます。
縫い目の色が悪い、または多孔質である
溶接中の金属に結露が発生しました。	金属を低温で保管し、溶接のために暖かい部屋に持ち込んだ場合、金属上に結露が発生する可能性があります。それを取り除く必要があります。高温では、水は水素と酸素に分解され、金属と反応します。
ホースまたはバーナーの接続が緩んでいる、ホースが故障している。	ホースとバーナーの接続を締めます。ホースに切れ目がないか確認してください。
ガス流量が不十分です。	ガス流量を調整します。ガス流量は通常、約 15 ～ 20 CFH (7 ～ 10 リットル/分) にする必要があります。
充填材が汚染されているか、不適切である。	フィラーメタルの種類を確認してください。フィラーメタルからグリース、油分、水分を取り除きます。
溶接金属の汚染。
ノズル表面に黄煙やゴミが付着、電極が変色
ガス消費量が非常に少ない。	ガス消費量が増加します。ガス流量は通常、約 15 ～ 20 CFH (7 ～ 10 リットル/分) にする必要があります。
アークが消えた後、ガスを止めるのが早すぎます。	アークが消えてから 10 ～ 15 秒以内にガスがトーチに入る必要があります (溶接電流 10A ごとに約 1 秒)。
不安定なアーク
極性が間違っています (DC)。	極性を確認してください。電極はマイナスに接続する必要があります。
タングステン電極が汚れています。	汚れを取り除き、電極を再研磨します。
弧が長すぎます。	円弧の長さを短くします。
溶接中の金属が汚染されています。	金属酸化物の表面皮膜を含む、塗料、グリース、油、その他の汚れを除去します。
電極が正しく準備されていません。	直流溶接の場合、電極を円錐形に尖らせ、先端を鈍くします。交流溶接の場合は丸みを付けます。

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