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セクション 4

公差と着地。
測定ツール

第9章

公差と着陸

1.部品の互換性の考え方

現代の工場では、工作機械、自動車、トラクター、その他の機械が 1 台単位、あるいは数十台、数百台ではなく、数千台で生産されます。 このような生産規模では、組み立て中に追加の取り付けを行わずに、機械の各部品が所定の位置に正確に収まることが非常に重要です。 アセンブリに組み込まれる部品が完成した機械全体の動作に損傷を与えることなく、同じ目的の別の部品と交換できることも同様に重要です。 このような条件を満たす部品をこう呼びます。 交換可能。

部品の互換性- これは、事前の選択や調整を行わずにユニットや製品に組み込まれ、規定の技術条件に従ってその機能を実行する部品の特性です。

2. 嵌合部品

互いに可動または固定して接続されている 2 つの部品を次のように呼びます。 交尾。 これらの部品を接続したサイズを といいます。 嵌合サイズ。 部品が接続されていない寸法を呼びます。 無料サイズ。 嵌合寸法の例としては、シャフトの直径と、それに対応するプーリーの穴の直径が挙げられます。 自由寸法の例としては、プーリーの外径があります。

互換性を得るには、部品の嵌合寸法を正確に実行する必要があります。 ただし、このような処理は複雑であり、必ずしも実用的であるとは限りません。 したがって、テクノロジーは、ほぼ正確に作業しながら交換可能な部品を入手する方法を見つけました。 この方法は、部品のさまざまな動作条件に対して、その寸法の許容偏差が確立され、その条件下でも機械内の部品の完璧な動作が可能であるという事実にあります。 部品のさまざまな動作条件に対して計算されたこれらの偏差は、と呼ばれる特定のシステムに組み込まれます。 入学制度。

3. 公差の概念

サイズ仕様。 図面上に示され、偏差が測定される部品の計算されたサイズは、と呼ばれます。 呼び径。 通常、公称寸法はミリメートル単位で表されます。

実際に加工中に得られるパーツのサイズを といいます。 実寸.

パーツの実際のサイズが変動する可能性がある寸法を次のように呼びます。 過激。 このうち、大きいサイズのものをこう呼びます。 最大サイズ制限、そして小さいもの - 最小サイズ制限.

偏差部品の最大寸法と公称寸法の差です。 図面では、偏差は通常、呼び寸法での数値で示され、上部偏差が上に示され、下部偏差が下に示されます。

たとえば、サイズの場合、呼びサイズが 30 の場合、偏差は +0.15 と -0.1 になります。

最大限界と公称サイズの差を次のように呼びます。 上限偏差、最小限界と公称サイズの差は次のとおりです。 低い偏差。 たとえば、シャフトサイズは です。 この場合、最大制限サイズは次のようになります。

30 +0.15 = 30.15 mm;

上限偏差は次のようになります

30.15 - 30.0 = 0.15 mm;

最小サイズ制限は次のようになります。

30+0.1 = 30.1 mm;

低い偏差は次のようになります

30.1 - 30.0 = 0.1 mm。

製造承認。 最大制限サイズと最小制限サイズの差は次のように呼ばれます。 入場料。 たとえば、シャフト サイズの場合、公差は最大寸法の差に等しくなります。
30.15 - 29.9 = 0.25 mm。

4. 隙間と干渉

穴のある部品が直径 のシャフトに取り付けられている場合、つまり、あらゆる条件下で直径が穴の直径より小さい場合、図に示すように、シャフトと穴の接続部分に必然的にギャップが生じます。イチジク。 70. この場合、着陸は呼び出されます 携帯シャフトが穴の中で自由に回転できるためです。 シャフトのサイズが常に穴のサイズより大きい場合（図 71）、接続するときにシャフトを穴に押し込む必要があり、その後接続が完了します。 プリロード

上記に基づいて、次の結論を導き出すことができます。
ギャップは、穴がシャフトよりも大きい場合の、穴とシャフトの実際の寸法の差です。
しめしろとは、シャフトが穴よりも大きい場合の、シャフトと穴の実際の寸法の差です。

5. 適合性と精度のクラス

着陸。 植栽は移動式と固定式に分けられます。 以下に、最も一般的に使用される植栽を示します。その略語を括弧内に示します。

精度クラス。 たとえば、農業機械や道路機械の部品は、旋盤、自動車、測定器の部品よりも精度が低くても、それらの動作に悪影響を及ぼさずに製造できることが実際に知られています。 この点に関して、機械工学では、さまざまな機械の部品が 10 の異なる精度クラスに従って製造されます。 そのうちの 5 つはより正確です: 1st、2nd、2a、3rd、Za。 4 番目と 5 番目の 2 つは精度が低くなります。 残りの 3 つは、7 位、8 位、9 位です。

部品をどの精度クラスで製造する必要があるかを知るために、図面上のはめあいを示す文字の隣に、精度クラスを示す番号が記載されています。 たとえば、C 4 は、精度クラス 4 のスライディング着地を意味します。 X 3 - 3 番目の精度クラスのランニング着地。 P - 精度等級 2 のタイトフィット。 この精度クラスは特に広く使用されるため、すべての 2 クラスの着陸では番号 2 は使用されません。

6. 穴方式と軸方式

公差を設定するには、穴システムとシャフトシステムの 2 つのシステムがあります。

穴システム (図 72) は、同じ公称直径に割り当てられた、同じ精度 (同じクラス) のすべてのはめあいについて、穴の最大偏差が一定であるのに対し、さまざまなはめあいが次のように得られるという事実によって特徴付けられます。最大シャフト偏差を変更します。

シャフト システム (図 73) は、同じ呼び径を参照した、同じ精度 (同じクラス) のすべてのはめあいについて、シャフトの最大偏差が一定であるのに対し、このシステムのはめあいの種類が多様であるという事実によって特徴付けられます。穴の最大偏差を変更することで内部で実行されます。

図面では、穴システムは文字 A で示され、シャフト システムは文字 B で示されます。穴が穴システムに従って作成された場合、呼びサイズには文字 A とそれに対応する番号が付けられます。精度クラス。 たとえば、30A 3 は穴が 3 番目の精度クラスの穴システムに従って処理されなければならないことを意味し、30A - は 2 番目の精度クラスの穴システムに従って処理される必要があることを意味します。 シャフト システムを使用して穴が加工される場合、呼びサイズには、はめあいおよび対応する精度クラスがマークされます。 たとえば、穴 30С 4 は、4 番目の精度クラスの滑りばめに従って、シャフト システムに従って最大の偏差で穴を加工する必要があることを意味します。 シャフトがシャフトシステムに従って製造されている場合、文字 B と対応する精度クラスが表示されます。 たとえば、30B 3 は第 3 精度クラスのシャフト システムを使用してシャフトを加工することを意味し、30B - は第 2 精度クラスのシャフト システムを使用してシャフトを加工することを意味します。

機械工学では、穴システムは工具や機器のコストが低いため、シャフト システムよりも頻繁に使用されます。 たとえば、1 つのクラスのすべてのはめあいに対して穴システムを使用して特定の呼び径の穴を加工する場合、必要なリーマは 1 つだけであり、穴の測定には 1 つ/リミット プラグが必要であり、シャフト システムでは、1 つのクラス内のすべてのはめあいに対して穴を測定できます。クラスには別途リーマと別途リミットプラグが必要です。

7. 偏差表

精度クラス、はめあい、公差値を決定して割り当てるには、特別な参照テーブルが使用されます。 許容偏差は通常非常に小さい値であるため、余分なゼロを書き込まないように、公差表では偏差は 1000 分の 1 ミリメートルで示され、 ミクロン; 1 ミクロンは 0.001 mm に相当します。

例として、穴システムの第 2 精度クラスの表を示します (表 7)。

表の最初の列は公称直径を示し、2 番目の列は穴の偏差をミクロン単位で示します。 残りの列は、さまざまな近似と対応する偏差を示します。 プラス記号は公称サイズに偏差を加算することを示し、マイナス記号は公称サイズから偏差を減算することを示します。

例として、呼び径 70 mm の穴にシャフトを接続するための、精度クラス 2 の穴システムにおけるはめあいの動きを決定します。

呼び径 70 は、表の最初の列にあるサイズ 50 ～ 80 の間にあります。 7. 2 番目の列では、対応する穴の偏差が見つかります。 したがって、下限偏差がゼロであるため、最大制限穴サイズは 70.030 mm、最小制限穴サイズは 70 mm になります。

50～80のサイズに対するモーションフィットの欄にはシャフトの偏差が表示されますので、最大最大シャフトサイズは70-0.012=69.988mm、最小最大最大サイズは70-0.032=69.968mmとなります。 。

表7

第 2 精度クラスに従って、穴システムの穴とシャフトの偏差を制限します。
(OST 1012 による)。 ミクロン単位の寸法 (1 ミクロン = 0.001 mm)

コントロールの質問 1. 機械工学における部品の互換性を何といいますか?
2. 部品の寸法に許容誤差が割り当てられているのはなぜですか?
3. 公称サイズ、最大サイズ、実際のサイズはどれくらいですか?
4. 最大サイズは公称サイズと同じにすることができますか?
5. 公差とは何ですか?また、公差を決定する方法は何ですか?
6. 上限と下限の偏差は何と呼ばれますか?
7. クリアランスと干渉は何と呼ばれますか? 2 つの部品の接続に隙間やしめしろがあるのはなぜですか?
8. 踊り場にはどのような種類がありますか?また、それらは図面にどのように示されますか?
9. 精度クラスをリストします。
10. 2 番目の精度クラスには何回の着陸がありますか?
11. ボアシステムとシャフトシステムの違いは何ですか?
12. 穴システムのはめあいが異なると穴の公差は変わりますか?
13. 穴システムのはめあいが異なるとシャフトの最大偏差は変わりますか?
14. 機械工学ではシャフト システムよりも穴システムがよく使用されるのはなぜですか?
15. 部品が穴システムで作成されている場合、穴寸法の偏差の記号は図面上にどのように配置されますか?
16. 表に示されている偏差は何の単位ですか?
17. 表を使用して決定します。 7、呼び径 50 mm のシャフトの製造の偏差と許容差。 75mm; 90mm。

第X章

測定ツール

部品の寸法を測定して確認するには、旋削工はさまざまな測定ツールを使用する必要があります。 あまり正確でない測定には、測定定規、ノギス、ボアゲージが使用され、より正確な測定にはノギス、マイクロメーター、ゲージなどが使用されます。

1. 測定定規。 キャリパー。 ボアゲージ

物差し(図 74) は、部品とその上の棚の長さを測定するために使用されます。 最も一般的なスチール定規は、長さが 150 ～ 300 mm で、目盛りがミリメートルです。

ワークに直接定規を当てて長さを測定します。 分割の開始点またはゼロストロークが測定対象の部品の端の 1 つと結合され、部品の 2 番目の端が位置するストロークがカウントされます。

定規を使用した場合の測定精度は0.25～0.5mmです。

ノギス (図 75、a) は、ワークピースの外形寸法を大まかに測定するための最も簡単なツールです。 キャリパーは、同じ軸上にあり、その周りを回転できる 2 つの湾曲した脚で構成されています。 ノギスの足を測定サイズより少し大きめに広げ、測定部分や硬いもので軽くたたくとノギスが移動し、測定部分の外面に密着します。 測定部位の寸法を測定定規に転写する方法を図に示します。 76.

図では、 図７５、６はスプリングキャリパを示す。 細いネジとナットを使用してサイズを調整します。

スプリング キャリパーは、設定したサイズを維持できるため、単純なキャリパーよりも多少便利です。

ボアゲージ。 内径寸法のおおよその測定には、図に示すボアゲージを使用してください。 スプリングボアゲージ (図 77、b) も同様です。 ボアゲージの装置はキャリパーの装置と似ています。 これらの機器による測定も同様です。 ボアゲージの代わりに、図のように脚を次々と動かしてキャリパーを使用することもできます。 77、v.

ノギスやボアゲージによる測定精度は0.25mmまで向上します。

2. 読み取り精度0.1mmのノギス

すでに示したように、測定定規、ノギス、またはボアゲージを使用した測定精度は 0.25 mm を超えません。 より正確なツールはノギス (図 78) で、これを使用してワークピースの外寸と内寸の両方を測定できます。 旋盤で作業する場合、ノギスは凹部や肩の深さを測定するためにも使用されます。

ノギスは、分割されたスチールロッド (定規) 5 とジョー 1、2、3、8 で構成されています。ジョー 1 と 2 は定規と一体であり、ジョー 8 と 3 はフレーム 7 と一体であり、定規に沿ってスライドします。 ネジ 4 を使用して、フレームを定規の任意の位置に固定できます。

外面の測定にはジョー 1 と 8 を使用し、内面の測定にはジョー 2 と 3 を使用し、凹部の深さの測定にはフレーム 7 に接続されたロッド 6 を使用します。

フレーム 7 には、ミリメートルの小数部分を読み取るためのストロークを備えたスケールがあります。 バーニア。 バーニアを使用すると、0.1 mm (10 進バーニア) の精度で測定を行うことができ、より正確なノギスでは 0.05 および 0.02 mm の精度で測定を行うことができます。

バーニア装置。 0.1mmの精度のノギスでどのようにバーニヤ読み取りを行うかを考えてみましょう。 副尺スケール (図 79) は 10 等分の部分に分割されており、定規スケールの 9 分割に等しい長さ、つまり 9 mm を占めます。 したがって、バーニヤの 1 目盛りは 0.9 mm、つまり定規の各目盛りより 0.1 mm 短くなります。

キャリパーのジョーをしっかりと閉じると、バーニヤのゼロ ストロークが定規のゼロ ストロークと正確に一致します。 最後のバーニア ストロークを除き、残りのバーニア ストロークにはそのような一致はありません。最初のバーニア ストロークは定規の最初のストロークに 0.1 mm 届きません。 バーニヤの 2 番目のストロークは定規の 2 番目のストロークに 0.2 mm 届きません。 バーニアの 3 番目のストロークは定規の 3 番目のストロークに 0.3 mm 届かないなどです。バーニアの 10 番目のストロークは定規の 9 番目のストロークと正確に一致します。

バーニヤの最初のストローク (ゼロを数えない) が定規の最初のストロークと一致するようにフレームを移動すると、キャリパーのジョーの間に 0.1 mm の隙間ができます。 バーニアの 2 番目のストロークが定規の 2 番目のストロークと一致すると、ジョー間のギャップはすでに 0.2 mm になります。バーニアの 3 番目のストロークが定規の 3 番目のストロークと一致すると、ギャップは 0.3 mm になります。したがって、定規のストロークを使用して、正確に一致するバーニアのストロークは、10分の1ミリメートルの数を示します。

ノギスで測定する場合、最初にバーニアのゼロストロークが占める位置によって判断されるミリメートルの整数を数え、次にどのバーニアストロークが測定定規のストロークと一致するかを見て、10分の1を決定します。ミリメートル。

図では、 図７９のｂは、直径６．５ｍｍの部品を測定するときのバーニアの位置を示す。 実際、バーニアのゼロ線は測定定規の 6 番目と 7 番目の線の間にあるため、部品の直径は 6 mm にバーニアの読み取り値を加えたものになります。 次に、バーニアの 5 番目のストロークが定規のストロークの 1 つ (0.5 mm に相当) と一致していることがわかり、部品の直径は 6 + 0.5 = 6.5 mm になります。

3.バーニアデプスゲージ

くぼみや溝の深さを測定し、ローラーの長さに沿った出っ張りの正しい位置を決定するには、と呼ばれる特別なツールを使用します。 深さゲージ(図80)。 デプスゲージの設計はキャリパーの設計に似ています。 定規 1 はフレーム 2 内で自由に移動し、ねじ 4 を使用して希望の位置に固定されます。定規 1 にはミリメートルの目盛があり、フレーム 2 にあるバーニヤ 3 を使用して、凹部または溝の深さが次のように決定されます。図に示されています。 80. バーニアでの読み取りはノギスで測定する場合と同じ方法で実行されます。

4. 精密キャリパー

これまでに検討したものよりも高い精度で作業を実行するには、次を使用します。 精度(つまり正確) キャリパー.

図では、 81 は、その名にちなんで名付けられた工場からの精密ノギスを示しています。 ボスコフ、長さ 300 mm の測定定規とバーニアを備えています。

副尺スケール (図 82、a) の長さは、測定定規の 49 分割に相当し、49 mm です。 この 49 mm は、それぞれ 0.98 mm に等しい 50 の部分に正確に分割されます。 測定定規の 1 目盛りは 1 mm、バーニヤの 1 目盛りは 0.98 mm に等しいため、バーニヤの各目盛りは測定定規の各目盛りより 1.00-0.98 = 0.02 mm 短いと言えます。 。 この 0.02 mm という値は、 正確さ、これは検討中のバーニアによって提供できます。 精密ノギス部品を測定するとき。

精密ノギスで測定する場合、バーニアのゼロストロークが通過したミリメートル数に、測定定規のストロークと一致するバーニアのストロークが示す100分の1ミリメートルを加算する必要があります。 たとえば (図 82、b を参照)、ノギスの定規に沿って、バーニアのゼロ ストロークが 12 mm を通過し、その 12 番目のストロークが測定定規のストロークの 1 つと一致しました。 バーニアの12行目に合わせるということは0.02×12＝0.24mmなので、測定サイズは12.0＋0.24＝12.24mmとなります。

図では、 図８３は、読み取り精度０．０５ｍｍのＫａｌｉｂｒ工場からの精密ノギスを示す。

このノギスのバーニヤスケールの長さは 39 mm で、20 等分され、それぞれが 5 とみなされます。 したがって、バーニアの 5 番目のストロークに対しては 25、10 番目のストロークに対しては 50 という数字が表示されます。バーニアの各分割の長さは次のとおりです。

図より 83 では、ノギスのジョーがしっかりと閉じられた状態では、バーニアのゼロストロークと最後のストロークのみが定規のストロークと一致することがわかります。 残りのバーニア ストロークにはそのような偶然の一致はありません。

バーニアの最初のストロークが定規の 2 番目のストロークと一致するまでフレーム 3 を移動すると、キャリパーのジョーの測定面の間に 2-1.95 = 0.05 mm に等しいギャップが得られます。 バーニアの 2 番目のストロークが定規の 4 番目のストロークと一致する場合、ジョーの測定面間の隙間は 4-2 X 1.95 = 4 - 3.9 = 0.1 mm に等しくなります。 バーニアの 3 番目のストロークと定規の次のストロークが一致すると、ギャップは 0.15 mm になります。

このキャリパーのカウントは上記のものと同様です。

精密ノギス (図 81 および 83) は、ジョー 6 および 7 を備えた定規 1 で構成されています。定規にはマークが付けられています。 ジョー 5 と 8 を備えたフレーム 3 は、定規 1 に沿って移動できます。フレームにはバーニア 4 がネジで固定されています。大まかな測定の場合は、フレーム 3 を定規 1 に沿って移動し、ネジ 9 で固定した後、カウントを測定します。 正確な測定を行うには、ネジとナット 2 およびクランプ 10 で構成されるフレーム 3 のマイクロメートル送りを使用します。ネジ 10 をクランプした後、ナット 2 を回転させて、ジョー 8 またはクランプ 10 が当たるまでマイクロメートルネジでフレーム 3 を送ります。 5を測定箇所に密着させて読み取ります。

5. マイクロメータ

マイクロメーター (図 84) は、ワークピースの直径、長さ、厚さを正確に測定するために使用され、精度は 0.01 mm です。 測定対象部分は、固定ヒール 2 とマイクロメトリックねじ (スピンドル) 3 の間に位置します。ドラム 6 を回転させることにより、スピンドルがヒールから遠ざかったり、近づいたりします。

ドラムの回転時にスピンドルが測定対象部分を強く押しすぎるのを防ぐために、ラチェット付きの安全ヘッド 7 が付いています。 ヘッド 7 を回転させると、スピンドル 3 が伸び、部品がヒール 2 に押し付けられます。この圧力が十分になると、ヘッドをさらに回転させるとラチェットが滑り、ラチェット音が聞こえます。 その後、ヘッドの回転を停止し、クランプリング（ストッパー）４を回してマイクロメータの開口部を固定し、カウントを行う。

読み取り値を生成するには、半分に分割されたミリメートル単位のスケールがステム 5 に適用されます。ステム 5 は 1 マイクロメートルのブラケットと一体化しています。 ドラム 6 には、円周に沿って 50 等分された面取りが施されています。 0 から 50 までのバーには 5 目盛りごとに数字が付いています。 ゼロ位置、つまりヒールがスピンドルと接触しているとき、ドラム 6 の面取り上のゼロ ストロークはステム 5 上のゼロ ストロークと一致します。

マイクロメーター機構は、ドラムが 1 回転するとスピンドル 3 が 0.5 mm 移動するように設計されています。 したがって、ドラムを 1 回転ではなく、つまり 50 分割ではなく、1 分割、または 1 回転の一部だけ回転させると、スピンドルは次のように動きます。 これがマイクロメーターの精度です。 数を数えるとき、彼らはまずステム上のドラムが何ミリメートルまたは1.5ミリメートル開いたかを確認し、次にこれにステム上の線と一致する100分の1ミリメートルの数を加えます。

図では、 右側の 84 は、部品を測定するときにマイクロメーターで測定したサイズを示します。 カウントダウンを行う必要があります。 ドラムはステムスケール上で 16 分割全体を開きました (半分は開いていません)。 面取りの 7 番目のストロークはステムのラインと一致しました。 したがって、さらに 0.07 mm が必要になります。 合計の読み取り値は 16 + 0.07 = 16.07 mm です。

図では、 図 85 は、数マイクロメートルの測定結果を示しています。

マイクロメーターは慎重な取り扱いを必要とする精密機器であることを忘れないでください。 したがって、スピンドルが測定対象の部品の表面に軽く触れたら、それ以上ドラムを回転させる必要はありません。スピンドルをさらに動かすには、ラチェットの音が続くまでヘッド 7 (図 84) を回転させます。

6. ボアゲージ

ボアゲージ (shtihmas) は、部品の内部寸法を正確に測定するために使用されます。 永久ボアゲージとスライドボアゲージがあります。

一定またはハードボアゲージ (図 86) は、測定端が球面になっている金属棒です。 それらの間の距離は、測定される穴の直径に等しくなります。 ボアゲージを握る手の熱による実寸への影響を避けるため、ボアゲージにはホルダー（ハンドル）が付いています。

マイクロメトリックボアゲージは、0.01 mm の精度で内部寸法を測定するために使用されます。 それらの設計は、外部測定用のマイクロメータの設計に似ています。

マイクロメトリックボアゲージのヘッド (図 87) は、マイクロメトリックねじに接続されたスリーブ 3 とドラム 4 で構成されています。 ネジピッチ0.5mm、ストローク13mm。 スリーブにはストッパー 2 と測定面を備えたヒールが含まれています。 スリーブを持ってドラムを回転させると、ボアゲージの測定面間の距離を変えることができます。 読み取りはマイクロメーターのように行われます。

シュティマスヘッドの測定限界は 50 ～ 63 mm です。 大径 (最大 1500 mm) を測定するには、エクステンション 5 をヘッドにねじ込みます。

7. 限界測定器

公差に合わせて部品を連続生産する場合、汎用測定ツール (キャリパー、マイクロメーター、マイクロボア ゲージ) を使用することは、これらのツールによる測定が比較的複雑で時間のかかる作業であるため、実用的ではありません。 精度が不十分な場合が多く、また測定結果は作業者の熟練度に依存します。

部品の寸法が正確に設定された制限内にあるかどうかを確認するには、特別なツールを使用します。 最大口径。 軸を確認するゲージをステープルといい、穴を確認するゲージをステープルといいます。 交通渋滞.

リミットクランプによる測定. 両面リミットブラケット(図 88) には 2 対の測定ジョーがあります。 一方の頬間の距離はパーツの最小最大サイズに等しく、もう一方の頬間の距離は最大最大サイズに等しくなります。 測定対象のシャフトがブラケットの大きい側まで伸びていれば、そのサイズは許容限界を超えていませんが、そうでない場合は、サイズが大きすぎます。 シャフトがブラケットの小さい側にも通っている場合、これはその直径が小さすぎる、つまり許容範囲より小さいことを意味します。 このようなシャフトは欠陥です。

ステープルの小さい方の側を といいます。 通行不可(「NOT」の刻印あり)、反対側の大きいサイズ - チェックポイント(ブランド名は「PR」)。 シャフトは、貫通側でブラケットがその上に下げられ、重量の影響で滑り落ち（図 88）、非貫通側がシャフト上に載っていない場合に適切であるとみなされます。

大径シャフトの測定には、両面クランプの代わりに片面クランプが使用されます (図 89)。測定面の両方のペアが交互に配置されます。 このようなブラケットの前部の測定面は部品の最大許容直径を確認するために使用され、後部の測定面は最小許容直径を確認するために使用されます。 これらのステープルは軽量であり、測定時にステープルを 1 回適用するだけで十分であるため、検査プロセスが大幅にスピードアップされます。

図では、 90件を表示 調整可能なリミットブラケット、摩耗した場合、測定ピンを再配置することで正しい寸法を復元できます。 さらに、このようなクランプは指定された寸法に調整できるため、少数のステープルセットで多数のサイズをチェックできます。

新しいサイズに変更するには、左脚の固定ネジ 1 を緩め、それに応じて測定ピン 2 と 3 を移動し、ネジ 1 を再度固定する必要があります。

それらは広く普及しています フラットリミットブラケット(図 91)、鋼板製。

リミットプラグによる測定. 円筒限界プラグゲージ(図 92) は、ゴースルー プラグ 1、ノーゴー プラグ 3、およびハンドル 2 で構成されます。ゴースルー プラグ (「PR」) は、許容される最小の穴サイズに等しい直径を持ち、ノーゴー プラグは、 go plug (「NOT」) が最も大きくなります。 「PR」プラグは合格するが、「NOT」プラグは通過しない場合、穴の直径は最小制限よりも大きく、最大制限よりも小さい、つまり、許容範囲内にあります。 貫通プラグは非貫通プラグよりも長いです。

図では、 図 93 は、旋盤上のリミットプラグを使用した穴の測定を示しています。 通過側は穴に簡単にフィットする必要があります。 通過不可能な側も穴に入ると、そのパーツは拒否されます。

大径用の円筒プラグゲージは重量が大きいため不便です。 このような場合、2 つの平プラグ ゲージが使用されます (図 94)。そのうちの 1 つは許容される最大のサイズと同じサイズで、もう 1 つは許容される最小のサイズと同じです。 ウォークスルー側はウォークスルー側よりも幅が広くなります。

図では、 95件を表示 調整可能なリミットプラグ。 調整可能なリミットクランプと同じ方法で複数のサイズに調整したり、摩耗した測定面を正しいサイズに復元したりできます。

8. 抵抗計および指示計

レイズマス。 部品が 4 つ爪チャックや四角などに正しく取り付けられているかを正確に確認するには、次のコマンドを使用します。 レイズマス.

表面ゲージを使用すると、部品の端にある中心穴に印を付けることもできます。

最も単純な平面図を図に示します。 96、a. これは、精密に機械加工された底面を備えた巨大なタイルと、それに沿ってケガキ針を備えたスライドが移動するロッドで構成されています。

より高度な設計のゲージを図に示します。 96、b. ゲージ針 3 は、ヒンジ 1 とクランプ 4 を使用して、その先端を試験対象の表面に近づけることができます。 正確な取り付けはネジ 2 で行われます。

インジケータ。 金属切削機械の加工精度を管理するには、加工部分の楕円度やテーパーの確認、機械自体の精度の確認にはインジケーターが使用されます。

インジケーター (図 97) は時計の形をした金属ケース 6 を備えており、この中に装置の機構が収納されています。 外側に突き出た先端を備えたロッド３は、常にバネの影響下でインジケータ本体を通過する。 ロッドを下から上に押すと、ロッドが軸方向に移動し、同時に矢印 5 が回転し、100 分割の目盛りを持つダイヤルに沿って移動します。各目盛りは、の動きに対応します。ロッドを1/100mm単位で調整します。 ロッドが 1 mm 動くと、針 5 がダイヤルの周りを 1 回転します。 矢印 4 は回転全体をカウントするために使用されます。

測定を行うときは、インジケーターを元の測定面に対して常にしっかりと固定する必要があります。 図では、 図９７は​​、指示計を取り付けるための汎用スタンドを示す。 インジケーター 6 は、カップリング 7 および 8 のロッド 2 および 1 を使用して垂直ロッド 9 に固定されています。ロッド 9 は、ローレットナット 10 を使用してプリズム 12 の溝 11 に固定されています。

所定のサイズからの部品の偏差を測定するには、測定対象の表面に接触するまでインジケータの先端をそれに当て、矢印 5 と 4 (図 97、b を参照) の最初の読み取り値を記録します。ダイヤル。 次に、インジケータが測定対象の表面に対して相対的に移動するか、または測定対象の表面がインジケータに対して相対的に移動します。

矢印 5 の初期位置からのずれは、凸部 (くぼみ) のサイズを 100 分の 1 ミリメートル単位で示し、矢印 4 のずれはミリメートル単位で表示されます。

図では、 図 98 は、旋盤の主軸台と心押し台の中心の位置合わせを確認するためのインジケータの使用例を示しています。 より正確なチェックを行うには、ツールホルダーの中心とインジケーターの間に精密研磨ローラーを取り付けます。 インジケーターボタンを右側のローラー表面に近づけ、インジケーターの矢印の表示に注目して、インジケーター付きキャリパーをローラーに沿って手動で動かします。 ローラーの両端の位置におけるインジケーターの矢印の偏差の違いは、心押し台本体を横方向にどれだけ動かす必要があるかを示します。

インジケーターを使用すると、加工部品の端面も確認できます。 インジケーターはカッターの代わりにツールホルダーに固定されており、インジケーターボタンがテスト対象の表面に接触するようにツールホルダーとともに横方向に移動します。 インジケーターの矢印のずれが端面の振れ量を示します。

コントロールの質問 1. 精度0.1mmのノギスはどのような部品で構成されていますか?
2. 精度0.1mmのノギスのバーニアはどのように機能するのですか?
3. キャリパーの寸法を 25.6 mm に設定します。 30.8mm; 45.9mm。
4. 精密ノギスのバーニアは精度 0.05 mm で何目盛りですか? 同じように0.02mmの精度でしょうか？ バーニア１分割の長さはどれくらいですか？ バーニア測定値を読み取るにはどうすればよいですか?
5. 精密ノギスを使用して寸法を設定します: 35.75 mm。 50.05mm; 60.55mm; 75mm。
6. マイクロメーターはどのような部品で構成されていますか?
7. マイクロメータのネジピッチとは何ですか?
8. マイクロメーターを使用して測定はどのように行われますか?
9. マイクロメーターを使用して寸法を設定します: 15.45 mm。 30.5mm; 50.55mm。
10. ボアゲージはどのような場合に使用されますか?
11. 限界ゲージは何に使用されますか?
12. 限界ゲージの通過側と非通過側の目的は何ですか?
13. リミットブラケットのどのようなデザインを知っていますか?
14. リミットストッパーの適正サイズの確認方法は？ リミットブラケット?
15. インジケーターは何に使用されますか? それの使い方？
16. 表面ゲージはどのように機能し、何に使用されますか?

サイズ公差 – は、最大限界サイズと最小限界サイズの差、または上限偏差と下限偏差の代数差 /2/ と呼ばれます。

公差は文字「T」（緯度から）で指定されます。 許容範囲- 許容範囲）：

TD = D max – Dmin = ES – EI – 穴サイズの公差。

Td = dmax - dmin = es - ei - シャフトサイズの許容差。

前述の例 1 ～ 6 (セクション 1.1) では、寸法公差は次のように決定されます。

1) Td = 24.015 – 24.002 = 0.015 – 0.002 = 0.013 mm;

2) Td = 39.975 – 39.950 = (-0.025) – (-0.050) = 0.025 mm;

3) TD = 32.007 – 31.982 = 0.007 – (-0.018) = 0.025 mm;

4) TD = 12.027 – 12 = 0.027 – 0 = 0.027 mm;

5) Td = 78 – 77.954 = 0 – (-0.046) = 0.046 mm;

6) Td = 100.5 – 99.5 = 0.5 – (-0.5) = 1 mm。

許容差 – 値は常に正です 。 公差は部品の製造精度を特徴づけます。 公差が小さいほど、機械、工具、装置の精度、および作業者の資格に対する要件が高まるため、部品の加工は難しくなります。 不当に大きい公差は、製品の信頼性と品質を低下させます。

接続によっては、穴と軸の最大寸法の組み合わせが異なると、隙間や干渉が発生する場合があります。 パーツの接続の性質は、結果として生じるギャップや干渉のサイズによって決まります。 着陸と呼ばれる 。 嵌め合いは、接続されている部品の相対的な動きの大小の自由度、または相互の変位に対する抵抗の程度を特徴付けます /1/。

区別する 3 つの着陸グループ:

1) クリアランスが保証されている;

2）過渡期。

3) 干渉が保証されています。

穴の寸法がシャフトの寸法より大きい場合、接続に隙間が生じます。

ギャップ – これは、穴とシャフト /1/ の寸法間の正の差です。

S = D – d 0 – ギャップ。

Smax = Dmax – dmin – 最大ギャップ、

Smin = Dmin – dmax – 最小ギャップ。

組立前に軸の寸法が穴の寸法より大きい場合、接続時に干渉が発生します。 プリロード – これはシャフトと穴の寸法間の正の差です。 /1/:

N = d – D 0 – 干渉、

Nmax = dmax – Dmin – 最大干渉。

Nmin = dmin – Dmax – 最小張力。

隙間や干渉の可能性がある継手を「過渡継手」と呼びます。

はめあい公差 – これは、クリアランスが保証されたはめあいのクリアランス許容値（最大ギャップと最小ギャップの差として定義）、または、保証されたしめしろのあるはめあいの干渉許容差（最大と最小のギャップの差として定義）です。 暫定的なはめあいでは、はめあい公差はすきままたはしめしろ公差 /1/ になります。

はめあい公差の指定:

TS = Smax – Smin – クリアランスが保証されたはめあいのはめあい公差。

TN = Nmax – Nmin – 干渉が保証されたはめあいのはめあい公差。

T(S,N)=Smax + Nmax – 移行フィットのフィット許容差。

着陸の任意のグループについて、着陸許容差は次の式で決定できます。

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講義21

部品の精密加工

1. 公差とはめあい

基本的な概念と定義。 機械部品は図面に基づいて製作されます。 これらは、部品の表面の形状、寸法、粗さ、製造精度の要件を示します。 図面に示されている寸法を呼び寸法といいます。 公称寸法で部品を完全に正確に加工することはほとんど不可能です。 加工品の実寸法は公称寸法とは必ず誤差分異なります。 したがって、各公称サイズは 2 つの最大サイズに制限されます。 バツ Vそして最小の バツ n(図1)。 任意の有効なサイズ バツ d部品は公差範囲内にある必要があります  そうでない場合、その部品は欠陥があるとみなされます。 逸脱は実際のものであり、極端なものになる可能性があります。 実際の偏差 は、結果として得られる部品の実際のサイズと公称サイズの間の代数的差と呼ばれます。 最大偏差 は、最大サイズと公称サイズの間の代数的差と呼ばれます。 2 つの最大偏差のうちの 1 つは上限と呼ばれ、もう 1 つは下限と呼ばれます。 図面に記録しやすいように、公称寸法の隣に最大寸法の代わりに、次の 2 つの最大偏差が示されています。
んん、
んん、
んん、
んん。 ゼロに等しい限界偏差は示されていません。 サイズ mm の最大寸法は次のとおりです。 バツ V=75.021mm、 バツ n=75.002 mm; サイズmmの場合 – バツ V= 175.4 mm、 バツ n= 175.0 mm。 寸法公差、はめあい、はめあいの公差。 公差は部品の製造精度を特徴づけます。 公差が厳しくなるほど、部品の機械加工が難しくなります。 上限値と下限値の偏差によって制限されたゾーン（フィールド）を といいます。 許容範囲(図1)。 それは、公差のサイズと、公称サイズに対するその位置によって決まります。 グラフ表示では、許容範囲フィールドは、ゼロ線に対する上限と下限の偏差に対応する線の間に囲まれています。 図では、 2 は、許容値フィールドの位置のオプションを示しています。 T dシャフト用。 N 左の行 - これは公称サイズに対応する線であり、公差とはめあいを図で表すときに寸法偏差がプロットされます (GOST 25346-82)。 ゼロラインが水平の場合、そこから正の偏差が積み上げられ、負の偏差が積み上げられます。 この場合、図中の穴（軸）の偏差の上限を指定します。 ES (エス）、穴（軸）の下限偏差は えい (えい). 部品の接続の性質は、結果として生じるギャップまたは干渉のサイズによって決まり、「フィット」と呼ばれます。穴とシャフトの公差フィールドの位置によって、部品を組み立てるときのはめあいのタイプが決まります。 クリアランスのある着陸、干渉、移行があります。 ギャップ S– は、組み立て前の穴とシャフトのサイズ間のプラス (+ 記号付き) の差として求められます。 すきまばめ– 接続部にギャップが確保され、穴の公差フィールドがシャフトの公差フィールドよりも上に位置するはめあい (図 3、 あ）。 プリロード N– は、組立前の穴とシャフトのサイズの差がマイナス (- 符号付き) として求められます。 しまりばめ– 接続部で干渉が確保され、穴の公差フィールドがシャフトの公差フィールドの下に位置するはめあい (図 3、 b). P トランジション着陸 – すきまとしめしろの両方を得ることができるはめあい。 この場合、穴とシャフトの公差フィールドは部分的または完全に重なり合います (図 3、 V). はめあい公差 – 最大ギャップと最小ギャップの差（設定）、または接続を構成する穴とシャフトの公差の合計。 はめあいを形成するシャフトと穴の呼び径は同じで、最大偏差のみが異なります。 図面では、はめあいは呼び寸法の後に配置され、分数で示され、分子には穴の最大偏差が、シャフトには分母が書き込まれます。 資格。 公差とランディングは、ESDP - 「公差とランディングの統一システム」と ONV - 「互換性の基本基準」の 2 つのシステムに含まれる州の基準によって標準化されています。 ESDP における公差精度のクラス (レベル、程度) は資格と呼ばれます。 . 品質 (精度の程度) – システム許容値の段階的なレベル。 各グレードの公差は呼び径が大きくなるにつれて大きくなりますが、グレードとシリアル番号によって決まる同じレベルの精度に相当します。 ESDP には 19 の認定があり、シリアル番号で指定されています。 0; 1; 2; 3; ...16; 17. サイズ精度は、品質 01 から品質 17 に低下します。木工業界のニーズに合わせて、品質番号 18 が導入されました。GOST 6449.1-82 は、木材製品の 10 から 18 までの 9 つの品質レベルを確立しています。品質許容差は従来、文字で指定されていました。 それたとえば、資格番号を使用して、 それ 6 – 6 番目の資格の入学。 品質許容差は次の式を使用して計算されます。

,

どこ あ– 各資格ごとに確立された公差単位の数。 私– 公差単位の値 (公称サイズに応じてミクロン) 認定のための公差単位の数値は以下のとおりです。

呼び径の場合 D= (1 – 500) mm 公差単位の値

,

どこ D c– 公称サイズの範囲の境界値の幾何平均

,

どこ D 分 , D 最大 – それぞれ、呼び径の範囲の最小および最大の限界値 (表 1)、mm。

例。呼び径100mmの18級の軸（穴）の公差を求めます。

解決。 GOST 6449.1-82 によれば、公称サイズ 100 が 80 ～ 120 mm の範囲にあることを明確にしています。 公称サイズの範囲の境界値の幾何平均を求める
= 97.98 mm。

公差単位

2.1725μm。

シャフト公差 = 2560×2.1725/1000 = 5.4 mm。

表1

製品の直線寸法の公差欄の値

GOST 6449.1-82に準拠したmm単位の木材製

間隔 サイズ	品質
聖10～18
聖18～30
セント30～50
セント50～80
セント80～120
セント120～180
セント180～250
St. 250 ～ 315
セント 315 ～ 400
セント400～500
セント500～630
セント 630 ～ 800
セント800から1000
セント 1000 ～ 1250
セント 1250 ～ 1600
セント 1600 ～ 2000
セント 2000 ～ 2500
セント2500～3150
St. 3150 ～ 4000
セント4000～5000
セント5000～6300
セント6300～8000
セント8000​​～10000

公差と着陸の指定。 ESDP は主偏差の概念を使用します。

主な偏差は、ゼロラインから許容範囲フィールドの境界までの最短距離です。

GOST 25346-82は、シャフトと穴の28の主な偏差を設定します。 主な偏差は、ラテンアルファベットの文字で示されます。シャフトの場合は、からの小文字で示されます。 あ前に zc; 穴の場合 - 大文字で あ前に ZC。 メインシャフトの偏差 あ前に gそして h(主な偏差 hゼロに等しい）は、すきまばめで公差フィールドを形成することを目的としています。 から j (j s） 前に n– トランジションランディングとから R前に zc- ぴったりフィット。 ESDP の許容範囲フィールドは、主な偏差と品質の組み合わせによって形成されます。 たとえば、45 e 8 は、直径 45 mm のシャフトが主な偏差の 8 級に従って作られなければならないことを意味します。 e。 はめあいの概念は、2 つの部品を組み立てる場合にのみ有効です。 さまざまな大きな偏差のある部品が組み立てのために受け取られます。 ほとんどの場合、穴が 1 つの主要な偏差で作成された場合、穴システムでは適合が示されます。 N、クリアランスまたはしめしろは、さまざまなサイズのシャフト (たとえば、直径 45) によって提供されます。 N 7/eここで、分子は部品穴の公差領域を示し、分母はシャフトの公差領域を示す。 クリアランスのある着陸。 踊り場 N 7/h 6と N 8/h 7 は、分解や調整が頻繁に行われる固定ジョイントに使用することをお勧めします。これにより、ある部品を別の部品に対して回転または長手方向に動かすことができます。 切削工具（鋸、カッターなど）をシャフトに取り付けるために使用されるはめあいです。 着陸 N 7/g 6は、精密な可動関節に使用され、部品を動かす際の気密性とスムーズで正確な動きを確保する必要がある場合に使用されます。 着陸 N 7/f 7は、軸回転速度が150min-1以下のすべり軸受に使用されます。 着陸 N 7/e 8は、軸回転速度が150min-1を超える滑り軸受に使用されます。 移行期の植栽。 着陸 N 7/n 6 は、固定接続で部品を中心に置くとき、および振動や衝撃の条件下で動作するときに使用されます。 接続が分解されることはほとんどありません（大規模な修理時）。 着陸 N 7/k 6はシャフトやプーリなどに固定歯車を取り付ける際に使用します。 圧力着陸。 着陸 N 7/R 6 は、薄肉ブッシュを使用したシャフトの接続など、小さな力を伝達する固定接続に規定されています。 着陸 N 7/s 6 は、追加の締め付けなしで中荷重を伝達する固定接続に使用されます。 木製品への植栽。 木材および木材で作られた部品については、GOST 6449.1-82 により、穴については 2 つの主な偏差が、シャフトについては 11 の主な偏差が定められています。

穴の場合 – H、Js;

シャフトの場合 – a、b、c、h、js、k、t、y、za、zc、ze。

「穴」という用語は、内部 (オス) の円筒形および平坦な平行面を指定するために使用され、用語「シャフト」は、外部 (オス) の円筒形および平坦な平行面を指定するために使用されます。踊り場を割り当てる場合、2 つのシステムのいずれかを選択できます。 - ホールシステムまたはシステムシャフト 互いに異なるサイズを主とし、穴のサイズを主とした場合の公差とはめあいのシステムを穴システムと呼びます。 メインホールとは、下偏差がゼロとなるホールのことです。この場合、シャフトの公差領域によりクリアランスとテンションが確保されます。 シャフト表面の加工が技術的に容易なため、実際には穴方式が多く使用されます。

テストの問題と課題

1.詳細図はサイズをmm単位で示しています。 75という数字は何と呼ばれますか? +0.021; +0.002; 75.021; 75.002; 0.021-0.002=0.019?2。 着陸を定義します。 どのはめあいをすきま、しめしろ、過渡的と呼びますか?3. 品質を定義します。 機械工学および木工業界ではどのような資格が確立されていますか?4. 品質許容差はどのように決定されますか?5. 組立図はサイズ45を示しています N 7/e 7. 数字や式の名前と意味は何ですか: 45; 45 N 7; 45e 7; 7; N 7/e 7?

1. 講義7学期 2006/09/07から

   講義

   金属切断機の基本部品は、工具とワークピースを運ぶユニットの必要な空間配置を作成し、負荷がかかった状態での相対位置の精度を保証する役割を果たします。

2. サイト「その他」の講義（2）

   講義

   「神々の痕跡」という本は、親愛なるサンタ・ファーヤの無私で心からの絶え間ない愛なしには書くことができなかったでしょう。彼女は常に受け取る以上のものを与え、その創造性、優しさ、想像力で周囲の人々の生活を豊かにしています。

3. サイト「MiscellaneousDifferents」での講義（1）

   講義

   「チャールズ・ダーウィンに続いて、シェルドレイクは、説明のつかない自然現象を研究することを目的とした 7 つの実験を独立して実行することを提案しています。この本の中で、提案された実験の理論的根拠、方法論を見つけることができます。」

4. 専門学生向け講義科目I 37.02.03 「荷役・軌道・道路建設機械・設備の技術操作」

   講義コース

   輸送や建設を含む現代の機械工学は、エネルギー、燃料、材料、原材料の消費量を削減し、エンジニアリング製品の製造における人件費を削減する方向に沿って発展しています。

5. 学問分野のプログラム 3 実習および実験作業のリスト 4 試験の課題 5 文献

   プログラム

   サラヴァト工業大学の専門分野150411「産業機器の設置と技術的操作」、190604「自動車のメンテナンスと修理」。

講義

トピックスNo.5公差と着陸

導入

製品（機械、ユニット、ユニット）の開発プロセスでは、適用性、再現性、プロジェクト間の統一性の係数によって決定される、所定のレベルの標準化と統一化を進める必要があります。 これらの係数の値が増加するにつれて、開発中の製品の生産および運用時の経済効率が向上します。 標準化と統一のレベルを高めるには、製品設計の段階から、業界で生産されたより多くのコンポーネントを使用し、独自のコンポーネントの開発を合理的に制限するよう努める必要があります。 同時に、開発プロセスにおける主な問題は、主に幾何学的パラメータの観点から、交換可能な部品、アセンブリ、およびコンポーネントの精度です。

部品、コンポーネント、およびアセンブリの互換性により、標準化方法の 1 つとしての集約が可能になり、スペア部品の供給を組織化し、特に困難な状況での修理を容易にし、摩耗した部品の単純な交換にとどめることができます。

互換性- 組み立てられた製品（アセンブリ、機構）の通常の動作を確保しながら、組み立て中に追加の機械的または手動の処理を行わずに、独立して製造された部品が組み立てユニット内に配置される特性。

互換性の定義自体からすると、互換性は生産分業の前提条件であることがわかります。 部品、コンポーネント、アセンブリを独立して生産し、その後、それらを順番にアセンブリユニットに組み立て、アセンブリユニットを共通のシステム（機構、機械、装置）に組み立てます。 組み立ては、組み立てられた部品または組み立てユニットを調整する場合と調整しない場合の 2 つの方法で実行できます。 調整なしのアセンブリは大量生産および大量生産に使用され、調整ありは単一および小規模生産に使用されます。 無調整で組み立てる場合は、必要な精度で部品を製造する必要があります。 ただし、互換性は幾何パラメータの精度だけでは保証されません。 部品、組立ユニット、およびコンポーネントの材質、耐久性が、最終製品の目的および使用条件と一致している必要があります。 この互換性を次のように呼びます。 機能的な、幾何学的パラメータの互換性は、機能的な互換性の特定のタイプです。

交換可能性は、完全または不完全、外部または内部の可能性があります。

完全な互換性組立プロセス中に追加の操作を行わずに、指定された品質インジケータを取得できます。

で 不完全な互換性組立ユニットおよび最終製品の組立中に、一部の部品および組立ユニットの選択および調整に関連する操作が許可されます。 これにより、部品の精度が低い完成品の指定された技術的および運用上の指標を取得できます。 同時に、機能的な互換性は完全である必要があり、幾何的な互換性は完全であると同時に不完全である必要があります。

外部互換性- これは、動作パラメータと接続寸法に関するユニットとコンポーネントの互換性です。 たとえば、電動モーターの交換です。 その動作パラメータは、電力、回転速度、電圧、電流です。 接続寸法には、電動モーターの脚の穴の直径、数、位置などが含まれます。

内部互換性部品をアセンブリに組み立てたり、アセンブリを機構に組み立てたりするために必要なパラメータの精度によって保証されます。 たとえば、ボールベアリングや転がり軸受のローラー、ギアボックスの駆動軸と従動軸のアセンブリなどの互換性です。

互換性の原則は、部品、アセンブリユニット、コンポーネント、および最終製品に適用されます。

互換性は、製品パラメータ、特に寸法の精度によって保証されます。 ただし、製造工程上、どうしても誤差Хが発生しますので、その数値は次の式で求められます。

ここで、X はサイズ (パラメータ) の指定値です。

Xi は同じパラメータの実際の値です。

エラーは次のように分類されます 系統的、ランダム、大まか（ミス）。

測定精度に対するランダム誤差の影響は、確率論と数学的統計の方法を使用して評価できます。 数多くの実験により、ランダム誤差の分布は、ほとんどの場合、ガウス曲線によって特徴付けられる正規分布の法則に従うことが証明されています (図 1)。

図 1 - ランダム誤差の分布の法則

a - 通常。 b – マクスウェル; c – 三角形 (シンプソン); r - 確率が等しい。

曲線の最大縦座標は、特定のサイズの平均値に対応します (測定数が無制限の場合、これは数学的期待値と呼ばれ、M(X) で表されます。

ランダムな誤差または偏差が横軸に沿ってプロットされています。 縦軸に平行な線分は、対応する値のランダムエラーの発生確率を表します。 ガウス曲線は最大縦座標に関して対称です。 したがって、同じ絶対値であっても符号が異なる場合も同様に可能です。 曲線の形状から、小さな偏差 (絶対値) が大きな偏差よりもはるかに頻繁に発生し、非常に大きな偏差が発生する可能性はほとんどないことがわかります。 したがって、許容誤差は特定の制限値に制限されます（V はランダム誤差の実際の散乱場であり、部品のバッチ内で測定された最大寸法と最小寸法の差に等しい）。 この値は、製品を製造するのに最適なコストで十分な精度が得られるという条件から決定されます。 散乱場が規制されている場合、ランダム エラーは 2.7% を超えて制限を超えることはありません。 これは、100 個の加工部品のうち、欠陥がある可能性があるのは 3 個までであることを意味します。 不良品の割合をさらに減らすことは、技術的および経済的な観点から必ずしも望ましいとは限りません。 実際の漂遊磁界の過度の増加につながり、その結果、公差が増加し、製品の精度が低下します。 曲線の形状は製品の加工方法や測定方法によって異なります。 正確な方法では、散乱場 V1 を持つ曲線 1 が得られます。 高精度手法を使用した場合は曲線 2 に対応し、V2 V1)。

採用された技術プロセス、生産量、その他の状況に応じて、ランダム誤差はガウスの法則に従ってではなく、等確率の法則（図 1b）、三角法則（図 1c）、マクスウェルの法則に従って分布する可能性があります。ランダムエラーのグループ化の中心は、平均サイズ座標と一致する場合（図 1a）、またはそれに対してシフトする場合（図 1d）があります。

加工誤差や測定誤差の原因による影響を完全に排除することは不可能であり、より高度な技術的な加工プロセスを使用することによってのみ誤差を軽減することができます。 (任意のパラメータの) サイズ精度は、実際のサイズが指定されたサイズにどの程度近似されるかを表します。 サイズの精度は誤差によって決まります。 誤差が減少すると精度は向上し、その逆も同様です。

実際には、エラーを制限することで互換性が確保されます。 誤差が減少するにつれて、パラメータの実際の値、特に寸法は指定された値に近づきます。 若干の誤差はございますが、実際の寸法は仕様寸法と若干の誤差が生じる場合がございますので、製品の性能を損なうものではありません。

2. 公差と着地。 品質の概念

基本的な用語と定義は GOST 25346、GOST 25347、GOST 25348 によって確立されており、公差とはめあいは 1 mm 未満、最大 500 mm、500 ～ 3150 mm のサイズに対して確立されています。

式（７）および式（８）は、以下の考察から導き出される。 式 (2) および (3) からわかるように、最大​​および最小の制限サイズは、公称サイズと対応する最大偏差の合計に等しくなります。

(9)

(10)

式から最大寸法の値を式(5)に代入します。

類似項を整理すると、式(7)が得られます。 同様にして式（８）が導出される。

図 - ギャップのある着地時の穴とシャフトの公差フィールド (穴の偏差が正、シャフトの偏差が負)

許容誤差は、計算方法に関係なく、常に正の値になります。

例。最大寸法と偏差に基づいて公差を計算します。 与えられた値: = 20.010 mm; = 19.989 mm; = 10 μm; = -11 μm。

1)。 式 (6) を使用して、最大寸法による公差を計算します。

Td = 20.010 - 19.989 = 0.021 mm

2)。 式 (8) を使用して、最大偏差の許容誤差を計算します。

Td = 10 - (-11) = 0.021 mm

例。 シャフトと穴の指定された記号 (シャフト - 、穴  20) を使用して、公称寸法と最大寸法、偏差と公差 (mm とミクロン単位) を決定します。

2.2 入学単位と資格の概念

寸法精度は公差によって決まります。公差が小さくなると精度は上がり、逆も同様です。

部品を加工する各技術方法は、経済的に正当化される最適な精度によって特徴付けられますが、実際には、寸法が大きくなるにつれて、小さな公差で部品を加工する技術的な困難さが増し、一定の加工条件下での最適な公差が若干増加することが示されています。 経済的に達成可能な精度と寸法の関係は、公差単位と呼ばれる従来の値で表されます。

公差単位() は呼び寸法に対する公差の依存性を表しており、標準公差を決定する基礎となります。

公差単位であるミクロンは、次の式を使用して計算されます。

500mmまでのサイズに対応

500～10000mmを超えるサイズ用

ここで、 は平均シャフト直径 (mm) です。

上記の式では、第 1 項では処理誤差の影響が考慮され、第 2 項では測定誤差と温度誤差の影響が考慮されます。

寸法は、同じ値であっても、精度要件が異なる場合があります。 それは部品の設計、目的、動作条件によって異なります。 したがって、この概念が導入されます 品質 .

品質- 部品の製造精度の特性。すべての公称寸法の同程度の精度に対応する一連の公差によって決定されます。

資格の許容差 (T) は、一部の例外を除き、次の式に従って設定されます。

ここで、a は公差単位の数です。

i(I) - 公差単位。

ISO システムに従って、1 ～ 500 mm のサイズが確立されています。 19の資格。 それらのそれぞれは、公称サイズの特定の範囲に対して一定の相対精度を保証する一連の公差として理解されます。

19 の資格の公差は、精度の降順に 01、0、1、2、3、...17 とランク付けされており、従来は IT01、IT0、IT1...IT17 と指定されています。 ここでITとは穴と軸の公差であり、「ISO公差」を意味します。

1等級内では「a」が一定であるため、各等級の呼び径はすべて同じ精度となります。 ただし、同じ品質でも異なるサイズの公差は変わります。これは、上記の式からわかるように、サイズが大きくなると公差単位が増加するためです。 高精度級から粗精度級に移行すると、公差単位の増加により公差が増加するため、同じ呼び寸法であっても等級が異なると精度が変化します。

上記のすべてから、次のことがわかります。

公差単位はサイズに依存し、部品の加工目的、作業条件、方法には依存しません。つまり、公差単位を使用すると、さまざまなサイズの精度を評価でき、精度または公差のスケールの一般的な尺度になります。さまざまな資格。

資格が異なると、同じ寸法の公差は異なります。これは、公差単位「a」の数に依存するためです。つまり、資格によって同じ公称寸法の精度が決まります。

部品を加工するさまざまな方法には、経済的に達成可能な一定の精度があります。「粗い」旋削では、大まかな公差で部品を加工できます。 公差が非常に小さい加工では精密な研削加工が行われるなど、部品の加工技術は品質によって決まります。

資格の範囲:

01から4までの品質は、ゲージブロック、ゲージ、カウンターゲージ、測定器の部品、その他の高精度製品の製造に使用されます。

5 番目から 12 番目までの品質は、主にさまざまなタイプの他の部品とのインターフェースを形成する部品の製造に使用されます。

品質 13 ～ 18 は、嵌合を形成せず、製品の性能に決定的な影響を与えない部品のパラメータに使用されます。最大偏差は次のように決定されます。 GOST 25346-89.

公差フィールドの記号 GOST 25347-82.

最大の逸脱と着陸のシンボル

直線寸法の最大偏差は、公差フィールドの従来の（文字）指定または最大偏差の数値によって図面に示されます。また、公差フィールドの文字指定と、数値の括弧内に右側に同時に表示される公差フィールドの文字指定によって示されます。最大偏差 (図 5.6、 交流）。図面に組み立てられた状態で示されている部品の寸法のはめあいと最大偏差は分数で示されます。分子には、穴の最大偏差の文字指定または数値、または穴の数値を示す文字指定が表示されます。分母の括弧内の右側 - シャフト公差フィールドの同様の指定 (図 5.6、 d、e)。場合によっては、嵌め合いを示すために、嵌合部品の 1 つのみの最大偏差が示されることがあります (図 5.6、 e)。

米。 5.6. 図面における公差欄とはめあいの指定例

公差フィールドの記号では、次の場合の最大偏差の数値を示す必要があります。一連の通常の直線寸法に含まれないサイズの場合、たとえば 41.5 H7 (+0.025)。 最大偏差を割り当てる場合、たとえばプラスチック部品の場合、その記号は GOST 25347-82 で規定されていません (図 5.6、g)。

一致しない寸法や無関係な寸法を含め、作業図面に示されているすべての寸法に最大偏差を割り当てる必要があります。 サイズの最大偏差が割り当てられていない場合、不必要なコストが発生したり（このサイズを必要以上に正確に取得しようとした場合）、部品の重量が増加したり、金属が過剰に消費されたりする可能性があります。

公称サイズは同じだが最大偏差が異なるセクションで構成される表面の場合、これらのセクション間の境界は細い実線で描かれ、対応する最大偏差を持つ公称サイズがセクションごとに個別に示されます。

金属部品の滑らかな要素の精度は、それらの偏差が公称寸法の直後に示されていないが、一般的な表記で指定されている場合、認定によって正規化されます（サイズが 1 ～ 1000 mm の場合は 12 ～ 17）。 IT、または GOST 25670-83 によって確立された精度クラス (細かい、中程度、粗い、および非常に粗い)。 精度クラスの公差は、精度クラス (細かい、中程度、粗い、および非常に粗い) にそれぞれ t1、t2、t3、および t4 で指定されます。

シャフトと穴の寸法の指定されていない最大偏差は、片側と対称の両方に割り当てられる場合があります。 穴とシャフト以外の要素の寸法については、対称偏差のみが割り当てられます。 片側最大偏差は、資格 (+IT または -IT) と精度クラス (± t/2) の両方で割り当てることができますが、資格 (± T/2) によっても許可されます。 品質 12 は精度クラス「精密」、品質 14 - 「中」、品質 16 - 「粗い」、品質 17 - 「非常に粗い」に対応します。 未指定の最大偏差の数値は、GOST 25670-83に記載されています。 切削加工された金属部品の寸法については、品質 14 または「中」精度クラスに従って、指定されていない最大偏差を割り当てることが望ましいです。 節点、曲率半径、および面取りの未指定の最大偏差は、直線寸法の未指定の最大偏差の品質または精度クラスに応じて、GOST 25670-83 に従って割り当てられます。

部品（アセンブリユニット）の接続では、その位置や動きの精度、動作の信頼性、修理の容易性が保証されなければなりません。 これに関して、接続の設計にはさまざまな要件が課される場合があります。 場合によっては、ギャップのある可動接続を取得する必要がある場合もあれば、干渉のある固定接続を取得する必要がある場合もあります。

ギャップ S穴のサイズがシャフトのサイズよりも大きい場合、穴とシャフトのサイズの差と呼ばれます。 S= D- d.

干渉により Nシャフトのサイズが穴のサイズより大きい場合、穴とシャフトのサイズの差と呼ばれます。 同様の直径比で dそして D干渉は負のクリアランスとみなすことができます。

N= - S= - (D- d) = d- D , (12)

すきまとしめしろは、個々の部品の寸法精度だけでなく、主に合わせ面の大きさの比率、つまりはめあいによって確保されます。

着陸部品の接続の性質を指し、結果として生じるギャップや干渉のサイズによって決まります。

公差フィールドの位置に応じて、穴とシャフトのはめあいは 3 つのグループに分類されます。

クリアランスのある踊り場 (接続部にクリアランスを設ける);

しまりばめ（接続部に張力を与える）。

中間ばめ（接続部の隙間と干渉の両方を得ることが可能）。

ギャップのある着陸は、最大のギャップ、つまり最大と最小のギャップによって特徴付けられます。 最大クリアランス スマックス最大最大穴サイズと最小最大シャフトサイズの差に等しい。 最小すきま スミン最小最大穴サイズと最大最大シャフト サイズの差に等しい。 クリアランスのあるランディングには、穴公差フィールドの下限がシャフト公差フィールドの上限と一致するはめあいも含まれます。

しめしろを発生させるには、組み立て前のシャフトの直径が穴の直径より大きくなければなりません。 組み立てられた状態では、嵌合領域の両方の部品の直径は等しくなります。 最大干渉 Nmax最大最大シャフト サイズと最小最大穴サイズの差に等しい。 干渉が最も少ない んみん最小最大シャフト サイズと最大最大穴サイズの差に等しい。

Nmax=dmax-Dmin; Nmin = dmin - Dmax。

最大偏差を使用して、最大干渉および最大クリアランスを計算すると便利です。

, (13)

トランジション着陸。 移行フィットの主な特徴は、同じバッチに属するパーツの接続でギャップや干渉が発生する可能性があることです。 過渡的なフィットは、最大のギャップと最大の干渉によって特徴付けられます。

計算に基づいて、次の結論を導き出します。

負のすきまは正のしめしろに等しいため、またその逆も同様であるため、遷移フィットの値を決定するには スマックスそして Nmax両方の最大クリアランスまたは両方の最大干渉を計算するだけで十分です。

正しく計算されていれば スミンまたは んみんは間違いなく負であることが判明し、絶対値ではそれぞれ等しくなります Nmaxまたは スマックス.

はめあい公差 TP穴とシャフトの公差の合計に等しい。 すきまばめの場合、はめあい公差はすきま公差、または最大すきま間の差に等しくなります。

TP =T.S.= スマックス- スミン , (14)

同様に、締まりばめの場合、はめあい公差が締まり公差または締まり差に等しいことが証明できます。

TP =テネシー州= Nmax- んみん , (15)

3.1 穴システムとシャフトシステムのはめ込み

公差フィールドの位置がフィットの種類に依存しない部分は、システムの主要部分と呼ばれます。 主要部品は、公差フィールドが所定の公差とはめあいのシステムで確立されたはめあいの形成の基本となる部品です。

基本 穴- 下方偏差がゼロである穴 (EI = 0)。メイン穴の場合、上方偏差は常に正であり、公差 ES = 0 = T に等しくなります。 公差フィールドはゼロラインの上に位置し、公称サイズを大きくする方向に向けられています。

基本 軸- 上部偏差がゼロであるシャフト es = 0。メイン シャフトの場合、Td = 0(ei) = 公差フィールドはゼロ線の下に位置し、公称サイズを小さくする方向に向けられています。

2 つの嵌合部品のどちらが主要な部品であるかに応じて、公差およびはめあいシステムには 2 行のはめあいが含まれます。穴システムへのはめあい - 異なるシャフトを主穴に接続することによって、異なるギャップと張力が得られます。 シャフトシステムに適合 - メインシャフトにさまざまな穴を接続することにより、さまざまなクリアランスとしめしろが得られます。

シャフトシステムでは、はめあいごとに穴サイズの制限が異なり、加工には3セットの専用工具が必要となります。 シャフト システムはめあいは、さまざまなはめあいを使用して滑らかなシャフト (ピン) で複数のパーツを接続する場合に使用されます。 たとえば、機器の製造では、小さな直径 (3 mm 未満) の精密軸が、滑らかな校正されたロッドから作られることがよくあります。

穴システムでさまざまなはめあいを実現するには、必要な穴加工専用の工具が大幅に少なくなります。 このため、このシステムは主に機械工学で使用されます。

さらに

滑らかな円筒部品用の口径。ゲージは部品を監視する主な手段です。 これらは手動検査に使用され、自動部品検査ツールでも広く使用されています。 キャリバーは高い制御信頼性を提供します。

目的に応じて、キャリバーは 2 つの主要なグループに分けられます。実用キャリバー - パススルー R-PR と非パススルー - R-NOT。 制御キャリバー - K-RP、K-NE、K-I。

作動ゲージ PR および NOT は、製造プロセス中に製品を管理することを目的としています。 これらのキャリバーは、メーカーの作業者や品質管理検査員によって使用されます。

作動ゲージは、その寸法が制御対象の部品の最大寸法に対応しているため、限界ゲージと呼ばれます。 限界ゲージを使用すると、部品の実際の寸法が公差内にあるかどうかを判断できます。 部品が通過ゲージに適合し、非通過ゲージに適合しない場合、その部品は適切であるとみなされます。

キャリバーの公称寸法は、キャリバーが完全な精度で製造された場合に必要となる寸法です。 この条件下では、貫通ブラケットの呼びサイズは最大最大シャフトサイズに等しく、非ゴーブラケットの呼びサイズは最小最大シャフトサイズに等しくなります。 ゴースループラグの公称サイズは穴の最小限界サイズに等しく、ノーゴープラグの公称サイズは穴の最大限界サイズに等しくなります。

制御には次の要件が課されます。制御は次のとおりです。 生産性が高いこと。 制御に必要な時間、部品の製造に必要な時間はできるだけ短くする必要があります。 制御は信頼性が高く、経済的に実行可能でなければなりません。

試験の経済的な実現可能性は、試験ツールのコスト、測定面の耐摩耗性、および部品の表に記載された公差フィールドの狭小化の量によって決まります。

たとえば、ゲージの実際の寸法が部品の公差フィールド内にある最大寸法と一致する場合、公差フィールドの最大の狭まりが得られます。

口径によって狭くなる表の公差を製造公差といいます。 キャリバーによって拡大される公差を保証といいます。 生産能力が小さいほど、特に精密グレードの部品の製造コストは高くなります。

リミットキャリバーは、公差のある部品の適合性をチェックします。 IT6前に それ 17、特に大量生産や大規模生産において。

テイラー原理に従って、パススルー プラグとリングは完全な形状と嵌合長さに等しい長さを持ちますが、ノンゴースルー ゲージは多くの場合不完全な形状になります。たとえば、リングの代わりにステープルが使用されたり、断面形状が不完全で軸方向に短いプラグ。 テイラー原則を厳密に遵守すると、実際上、一定の不都合が生じます。

コントロールゲージ に-そして調整可能なゲージの設置と、通過作業用ブラケットの磨耗による使用不能なゲージの監視に使用されます。 制御ゲージの公差は小さいにもかかわらず、作業ゲージの製造と摩耗に関して確立された公差フィールドを歪めることになるため、できる限り制御ゲージは使用しないでください。 特に小規模生産の場合は、制御ゲージをゲージブロックに置き換えるか、汎用測定器を使用することをお勧めします。

GOST 24853-81 では、スムーズ ゲージの次の製造公差を確立しています。 N- 穴用の作業ゲージ（プラグ）（図 5.9、 a) (Hs- 同じ口径ですが、球面の測定面を備えています。 H\ -シャフト用ゲージ (ステープル) (図 5.9、 b); HP- ステープルのコントロールゲージ。

検査工程で摩耗するパススルーゲージについては、製造公差に加えて摩耗公差を設けております。 最大 500 mm のサイズの場合、最大公差の PR キャリバーの摩耗 それ 8 を含む場合は、部品の許容範囲をある程度超える可能性があります で渋滞や y1ステープル用。 PR キャリバーの場合、公差は次のとおりです。 それ 9から IT17摩耗は合格限界までに制限されます。 y = 0そして y1=0。 摩耗許容範囲フィールドは、キャリバーの平均的な摩耗の可能性を反映していることに注意してください。

すべてのパスゲージの公差フィールド N (N砂 H1プラグゲージの場合は製品公差範囲内で量zだけシフトされ、 z1クランプゲージ用。

公称サイズが 180 mm を超えると、ノンゴール ゲージの公差フィールドも部品の公差フィールド内でプラグの場合は a、ステープルの場合は a] だけシフトし、誤差を補償するために導入されたいわゆる安全ゾーンが作成されます。穴とシャフトのゲージによる制御。 口径公差範囲 ない 180 mm までのサイズでは対称であるため、 = 0 および l =0 となります。

ゲージの公差フィールドとその通過側の摩耗限界を部品の公差フィールド内に移動することで、はめあいの性質による歪みの可能性を排除し、適切な部品の寸法が確立された公差フィールド内で得られることを保証することができます。 。

GOST 24853-81 の公式を使用して、キャリバーの実行寸法が決定されます。 エグゼクティブとは、新しいキャリバーが製造される際に基づいて製造されるキャリバーの最大寸法です。 これらの寸法を決定するために、ブラケットには、正の偏差を持つ最小制限サイズが図面上にマークされています。 プラグとコントロールゲージの場合 - 負の偏差を持つ最大制限サイズ。

マーキングするとき、キャリバーには、そのキャリバーが対象となる部品の公称サイズ、製品の公差フィールドの文字指定、製品の最大偏差の数値（ミリメートル単位）がマークされます（動作中のキャリバー上） )、口径のタイプ (例: KではなくPR-そして）およびメーカーの商標です。

結論

今日のレッスンでは、次の教育的な質問について取り上げました。

互換性に関する一般的な情報。

公差と着地。 品質の概念。

着陸、公差、および認定のシステムを選択します。

自習課題

（自習時間は1時間程度）

講義ノートを完成させます。

文献を入手してください:

主要

追加

1. Sergeev A.G.、Latyshev M.V.、Teregerya V.V. 標準化、計測、認証。 チュートリアル。 – M.: ロゴス、2005. 560 pp. (pp. 355-383)

2. 限界 I.M. 標準化、計測および認証。 教科書。 第4版 –M.: ジュライト。 2004. 335 p.

3. 化学兵器および防護具の運用。 チュートリアル。 VAHZ、チップボード 1990年（2095年改訂版）。

4. 武器および軍事装備品の開発および生産の品質管理。 編集者：A.M. スミルノバ。 ボール紙 2003. 274 p. (法第 3447 号)。

レッスン中は、次のことを準備してください。

1. 先生の質問に答えます。

課題に従って練習問題を含むワークブックを提示します。

文学

互換部品機械加工

1. 標準化、計測、認証。 エド。 スミルノバ A.M. VU RKhBZ、dsp、2001、322 p。 (法第 3460 号)。

2. Sergeev A.G.、Latyshev M.V.、Teregerya V.V. 標準化、計測、認証。 チュートリアル。 – M.: ロゴス、2005 年、560 ページ。

3. 金属技術。 教科書。 エド。 VA ボブロフスキー。 -M. ヴォニズダット。 1979年、300ページ。

基本的な用語と定義

  州基準 (GOST 25346-89、GOST 25347-82、GOST 25348-89) は、1980 年 1 月まで施行されていた公差と着陸に関する OST システムに代わって制定されました。

  用語は以下に従って与えられます GOST 25346-89「互換性の基本規格。公差と着陸の統一システム。」

軸- 非円筒要素を含む、部品の外部要素を指定するために従来使用されている用語。
穴- 非円筒要素を含む、部品の内部要素を指定するために従来使用されている用語。
主軸- 上部偏差がゼロのシャフト。
メインホール- 下限偏差がゼロのホール。
サイズ- 選択された測定単位での線量 (直径、長さなど) の数値。
実寸- 許容可能な精度での測定によって確立された要素のサイズ。
呼び径- 偏差が決定される相対的なサイズ。
偏差- サイズ（実際のサイズまたは最大サイズ）と対応する公称サイズとの間の代数的差異。
品質- すべての公称サイズについて同じレベルの精度に対応するとみなされる一連の公差。
着陸- 2 つの部品の接続の性質。組み立て前のサイズの違いによって決まります。
ギャップ- 穴がシャフトのサイズより大きい場合、これは組み立て前の穴とシャフトの寸法の差です。
プリロード- シャフトのサイズが穴のサイズより大きい場合、組み立て前のシャフトと穴の寸法の差。
はめあい公差- 接続を構成する穴とシャフトの公差の合計。
公差T- 最大限界サイズと最小限界サイズの差、または上限偏差と下限偏差の間の代数的差。
IT標準の承認- この公差および着陸システムによって確立された公差のいずれか。
公差フィールド- 最大および最小の制限サイズによって制限され、公差値と公称サイズに対するその位置によって決定されるフィールド。
すきまばめ- 接続部に常に隙間を作る嵌め合い、つまり 穴の最小限界サイズがシャフトの最大限界サイズ以上である。
しまりばめ- 接続部に干渉が常に形成されるはめあい、つまり 最大の最大穴サイズが最小の最大シャフト サイズ以下である。
移行期のフィット- 穴とシャフトの実際の寸法に応じて、接続部に隙間と締まりばめの両方を得ることができるはめあい。
ホールシステムへの着陸- シャフトの異なる公差フィールドと主穴の公差フィールドを組み合わせることによって、必要なクリアランスとしめしろが得られるはめあい。
シャフトシステムの継手- 穴の異なる公差フィールドと主軸の公差フィールドを組み合わせることによって、必要なクリアランスとしめしろが得られるはめあい。

  公差フィールドと対応する最大偏差は、公称サイズのさまざまな範囲によって確立されます。
1mmまで- GOST 25347-82;
1～500mm- GOST 25347-82;
500を超えて3150mmまで- GOST 25347-82;
3150以上～10,000mm- GOST 25348-82。

  GOST 25346-89 は 20 の資格 (01、0、1、2、... 18) を確立しています。 01 から 5 までの品質は主にキャリバー用です。
  規格で定められた公差と最大偏差は、温度 +20 ℃における部品の寸法を指します。
  インストール済み 27 メインシャフトのズレや 27 メインホールのズレ。 主偏差は 2 つの最大偏差 (上位または下位) のうちの 1 つであり、これによってゼロ ラインに対する公差フィールドの位置が決まります。 主なものは、ゼロラインに最も近い偏差です。 穴の主な偏差は、ラテンアルファベットの大文字、シャフト - 小文字で示されます。 最大のサイズについて、使用が推奨されるグレードを示す主な偏差のレイアウト図 500 mmは以下に与えられます。 影付きの領域は穴を指します。 図は省略して示しています。

着陸の予定。着地は、機器や機構の目的や使用条件、精度、組立条件に応じて選択されます。 この場合、製品のさまざまな加工方法を使用して精度を達成する可能性を考慮する必要があります。 優先的な植栽を最初に適用する必要があります。 植栽は主に穴システムで使用されます。 シャフト システムのはめ合いは、いくつかの標準部品 (転がり軸受など) を使用する場合や、全長に沿って一定の直径のシャフトを使用して、異なるはめあいの複数の部品を取り付ける場合に適しています。

穴と軸のはめあい公差は1～2等級以上の差があってはならない。 通常、穴にはより大きな公差が割り当てられます。 クリアランスとしめしろは、ほとんどのタイプの接続、特にしまりばめ、流体ベアリング、その他のはめあいについて計算する必要があります。 多くの場合、着陸は、動作条件が類似している以前に設計された製品から類推して割り当てることができます。

はめあいの使用例。主にサイズ 1 ～ 500 mm の穴システムでの好ましいはめあいに関連します。

クリアランスのある着陸。 穴の組み合わせ Nシャフト付き h（滑りばめ）は、主に固定ジョイントで頻繁に分解が必要な場合（交換部品）、設定や調整の際に部品同士を簡単に移動または回転させて、固定された部品の中心を合わせる必要がある場合に使用されます。

着陸 H7/H6適用する：

工作機械の交換用ギヤに。
- 短い作動ストロークの接続、例えばガイドブッシュのスプリングバルブシャンク (H7/g6 フィットも適用可能);
- 締め付け時に簡単に動く必要がある接続部品用。
- 往復運動中の正確な方向用 (高圧ポンプのガイド ブッシュ内のピストン ロッド)。
・設備や各種機械の転がり軸受のハウジングの芯出しに。

着陸 H8/H7位置合わせ要件を軽減してサーフェスをセンタリングするために使用されます。

継手 H8/h8、H9/h8、H9/h9 は、機構の精度の要件が低く、負荷が小さく、組み立てを容易にする必要がある固定部品 (ギア、カップリング、プーリー、およびシャフトに接続されているその他の部品) に使用されます。キー; 転がり軸受ハウジング、フランジ接続の心出し）、および低速または稀な並進運動や回転運動を伴う可動ジョイントでも使用できます。

着陸 H11/H11比較的大まかに中心にある固定接続 (フランジ カバーの中心に置く、オーバーヘッド ジグを固定する)、重要ではないヒンジに使用されます。

着陸 H7/g6他のものと比較して、最小保証ギャップが特徴です。 密閉性（空気式ボール盤のスリーブ内のスプールなど）、正確な方向または短いストローク（バルブボックス内のバルブ）などを確保するために、関節の移動に使用されます。特に精密な機構では、はめあいが使用されます。 H6/g5そしてさらに H5/g4.

着陸 Н7/f7ギアボックスを含め、中程度および一定の速度と負荷ですべり軸受に使用されます。 遠心ポンプ; シャフト上で自由に回転する歯車、およびカップリングに係合する歯車用。 内燃機関のプッシャーのガイド用。 このタイプのより正確な着陸 - H6/f6- 精密ベアリング、乗用車の油圧トランスミッションのディストリビューターに使用されます。

踊り場 Н7/7、Н7/8、Н8/8そして Н8/9工作機械のギアブロックなど、間隔をあけた支持体または長い嵌合長を備えた、高速回転のベアリング (電気モーター、内燃機関のギア機構) で使用されます。

踊り場 H8/d9、H9/d9たとえば、蒸気エンジンやコンプレッサーのシリンダー内のピストン、バルブボックスとコンプレッサーハウジングの接続部に使用されます（分解するには、煤の形成とかなりの温度のため大きな隙間が必要です）。 このタイプのより正確な嵌合 - H7/d8、H8/d8 - は、高速回転の大型ベアリングに使用されます。

着陸 H11/d11塵や埃の多い環境で動作する可動ジョイント（農業機械、鉄道車両のアセンブリ）、ロッド、レバーなどのヒンジ付きジョイント、リングガスケットによるジョイントシールを備えた蒸気シリンダーのカバーの芯出しに使用されます。

トランジション着陸。修理中または動作条件により組み立てや分解が行われる部品の固定接続用に設計されています。 部品の相互不動性は、キー、ピン、圧力ネジなどによって確保されます。 ジョイントを頻繁に分解する必要がある場合、不便のため高いセンタリング精度が必要な場合、および衝撃荷重や振動を受ける場合には、あまり締め付けのないはめあいが処方されます。

着陸 N7/p6(ブラインドタイプ) 接続が最も耐久性があります。 応用例:

ギア、カップリング、クランク、および接続部に大きな負荷、衝撃、振動がかかる他の部品の場合、通常は大規模な修理の場合にのみ分解されます。
- 小型および中型の電気機械のシャフトへの調整リングの取り付け。 c) 導体ブッシング、取り付けピン、およびピンの嵌合。

着陸 Н7/к6(テンションタイプ) は、平均してわずかな隙間 (1 ～ 5 ミクロン) を与え、組み立てや分解に多大な労力を必要とせずに良好なセンタリングを保証します。 プーリー、ギア、カップリング、フライホイール (キー付き)、ベアリング ブッシュなどの取り付けに、他の中間嵌めよりも頻繁に使用されます。

着陸 H7/js6（タイトタイプ）は、以前のものよりも平均ギャップが大きく、組み立てを容易にするために必要に応じて代わりに使用されます。

圧力着陸。はめあいの選択は、最小の干渉で接続および伝達、荷重の強度が確保され、最大の干渉で部品の強度が確保されるという条件に基づいて行われます。

着陸 Н7/р6比較的小さな負荷に使用されます (たとえば、クレーンやトラクション モーターの内側ベアリング リングの位置を固定するシャフトに O リングを取り付けるなど)。

踊り場 H7/g6、H7/s6、H8/s7軽負荷時には締結具なしの接続 (たとえば、空気圧エンジンのコネクティング ロッド ヘッドのブッシング) で使用され、重負荷時には締結具を使用した接続 (圧延機や石油掘削装置の歯車やカップリングのキーへの取り付けなど) で使用されます。 。

踊り場 H7/u7そして Н8/u8交互負荷を含む重大な負荷がかかる締結具を使用しない接続に使用されます（たとえば、農業用収穫機械の切断装置でのピンと偏心器の接続）。 非常に重い負荷がかかるファスナーを使用した場合（圧延機のドライブに大きなカップリングを取り付ける場合）、負荷は小さいが嵌合長が短い場合（トラックのシリンダーヘッドのバルブシート、コンバインのクリーニングレバーのブッシュ）。

高精度しまりばめ Н6/р5、Н6/г5、H6/s5比較的まれに使用され、張力の変動に特に敏感な接続、たとえばトラクション モーターのアーマチュア シャフトに 2 段ブッシュを取り付ける場合などに使用されます。

一致しない寸法の公差。寸法が一致しない場合は、機能要件に応じて公差が割り当てられます。 許容値フィールドは通常、次の場所にあります。
- 穴の場合は「プラス」（NZ、H9、H14 など、文字 H と品質番号で指定）。
- シャフトの「マイナス」（文字 h と品質番号で示されます。たとえば、h3、h9、h14）。
- ゼロラインに対して対称（「公差のプラスマイナス半分」は、たとえば、±IT3/2、±IT9/2、±IT14/2で示されます）。 穴の対称公差フィールドは文字 JS (たとえば、JS3、JS9、JS14) で指定でき、シャフトの場合は文字 js (たとえば、js3、js9、js14) で指定できます。

による公差 12-18 -th の性質は、非共役または比較的精度の低い共役次元によって特徴付けられます。 これらの品質における繰り返しの最大偏差は、寸法に示すことはできませんが、技術要件の一般的なエントリによって規定することができます。

1～500mmまでのサイズに対応

  お気に入りの植物をフレームに入れます。

  古い OST システムおよび ESDP に準拠したフィールドを示す、穴とシャフトの公差の電子テーブル。

  穴およびシャフト システムの滑らかな接合部の公差とはめあいの完全な表。古い OST システムおよび ESDP に従って公差フィールドを示します。

関連文書:

角度公差表
GOST 25346-89「互換性の基本基準。公差と着陸の統一システム。一般規定、一連の公差および基本偏差」
GOST 8908-81「互換性の基本基準。法線角度と角度許容差」
GOST 24642-81「互換性の基本基準。表面の形状と位置の公差。基本用語と定義」
GOST 24643-81「互換性の基本基準。表面の形状と位置の許容差。数値」
GOST 2.308-79「設計文書の統一システム。形状および表面の位置の公差の図面への表示」
GOST 14140-81「互換性の基本基準。ファスナーの穴の軸の位置の公差」