Trottinette DIY pour adultes. Devriez-vous fabriquer votre propre scooter électrique Drel ou acheter un scooter « Hummingbird » ? Pour fabriquer un scooter, vous aurez besoin

Scooter électrique– il s’agit d’un équipement pratique, moderne et économiquement réalisable pour un usage quotidien, obtenu en chargeant la batterie avec une prise ordinaire de 220 volts. Le seul problème urgent est le coût élevé de ce gadget: sans aucun doute, tous les articles de haute qualité ont un coût élevé, qui se manifeste dans le fonctionnement à long terme des batteries de chargement et dans l'utilisation sûre de l'unité de transport.

Une solution alternative au coût d'équipements coûteux consiste à fabriquer un « scooter électrique à faire soi-même », mais il est « extrêmement important » d'avoir une bonne expérience et des connaissances dans le développement de dispositifs techniques de telles catégories de complexité. Il est nécessaire d'avoir une connaissance et une compréhension suffisantes du principe de fonctionnement d'un scooter électrique et, surtout, d'avoir une compréhension claire et une confiance en vos capacités.

Les scooters électriques peuvent être assemblés en fonction des conceptions de différentes unités. Dans la plupart des cas, des équipements à deux roues sont utilisés :

• véhicules mobiles basés sur des hoverboards, ce qui est loin d'être une option bon marché, mais assez facile à modifier en termes de connexion des batteries électriques) ;
• équipements fonctionnant sur la base d'un moteur à radiateur refroidi, ceux-ci peuvent être achetés auprès des démonteurs automobiles. La difficulté réside dans la conception mécanique, mais le résultat est une unité puissante.

Pour plus de commodité, vous pouvez développer un scooter électrique avec siège, qui sera très pratique pour une utilisation à long terme. À ces fins, vous aurez besoin du cadre lui-même, mais il est nécessaire de construire un rack avec une connexion. Après avoir assemblé la structure du châssis, la transmission de vitesse est assemblée, la roue est sécurisée, la batterie est installée et le moteur est monté. L'option optimale et économique serait de construire un scooter électrique basé sur un tournevis électrique démonté ; le contrôle sera assuré par une poignée de cyclomoteur, qui est fixée à la gâchette et au câble du tournevis. Pour produire le couple de la roue elle-même, une transmission à chaîne rigide à deux vitesses avec fixation par friction est utilisée.

Pour fabriquer le cadre, un canal en aluminium ou en acier est utilisé, le siège peut être extrait d'un vélo, la roue s'adaptera à n'importe quelle poussette ou scooter. Les variantes avec la batterie peuvent être différentes : selon le coût, lithium ou plomb. La puissance des batteries doit être de 12 volts chacune. Alternativement, vous pouvez retirer la batterie d'un hélicoptère électrique ou d'une vieille perceuse.

En effet, en plus des pièces de rechange ci-dessus, des boulons de tailles M8 et M10 et un interrupteur à bascule avec une alimentation électrique de 10 ampères seront également utiles.

L'algorithme d'assemblage d'un scooter électrique fait maison sera le suivant :

• Mesure du cadre porteur avec la sélection de profilés en aluminium.
• Fixation de la poutre de support au cadre du scooter à l'aide de boulons et écrous de tailles M8 et M10.
• Des trous sont pratiqués à l'arrière du scooter pour installer le moteur.
• L'accouplement de roue est monté à l'intérieur du moyeu.
• Une pince est fixée et boulonnée le long de l'axe de la roue, et une boîte en plastique est installée sous le cadre dans laquelle le fil est tiré.
• Sur la base du fil tendu, un circuit électrique est formé qui vous permet de commuter le moteur et la batterie.

La principale caractéristique notable d'un tel scooter fait maison est la batterie portable, qui se trouve dans le sac à dos de l'opérateur du scooter. La connexion se fait via un câble tiré.

La pratique des scooters faits maison montre que pour réussir un travail, il faut déployer beaucoup d'efforts et vous ne pourrez peut-être pas économiser autant d'argent que prévu au début des travaux.

Un scooter électrique fait maison réalisé de vos propres mains à partir d'un moteur de perceuse électrique et d'une boîte de vitesses issue d'une meuleuse d'angle : photo du montage, ainsi qu'une vidéo de test du scooter.

Les scooters électriques font progressivement partie de notre vie quotidienne ; dans les rues, vous pouvez trouver de tels appareils non seulement pour les enfants, mais aussi pour les adultes. Et certains propriétaires de ces appareils vont travailler sans embouteillages, car la réserve de marche d'un tel véhicule est suffisante pour 15 à 20 km et il n'est pas nécessaire de le remplir d'essence.

Les versions industrielles des scooters en vente ne sont pas bon marché, mais pour nos artisans, construire un scooter électrique à partir de matériaux de récupération n'est pas un problème, et dans cet article, nous examinerons un tel produit fait maison.

• Un scooter ordinaire fabriqué en Chine.
• Perceuse électrique alimentée par batterie 12V.
• L'essieu et la boîte de vitesses proviennent d'une meuleuse.
• Embrayage Bendix à roue libre provenant d'un démarreur de voiture.
• Roulements de roue à rouleaux – 3 pcs.
• Batterie lithium polymère - 12V et 2,2 A.
• Fils.
• Coins en aluminium.
• Boulons, écrous, rivets.

Un embrayage à roue libre est ici nécessaire pour que lorsque le moteur est éteint, la roue du scooter ne s'arrête pas ou ne freine pas, mais continue de tourner.

Note! Bendix peut être gaucher ou droitier, il faut le sélectionner en fonction du sens de rotation.

J'ai connecté l'essieu de la meuleuse à la roue du scooter, pour cela j'ai soudé le roulement de roue à l'essieu, et j'ai également soudé le roulement lui-même à l'intérieur pour qu'il ne tourne pas. La roue est solidement fixée à l'essieu afin que le couple soit transmis à la roue.

L'axe de roue est monté sur deux roulements fixés par des coins en aluminium sur le cadre du scooter.

Vous devez maintenant connecter l'axe de la boîte de vitesses du moteur au Bendix.

J'ai percé un trou de 3,3 mm dans l'axe de la boîte de vitesses du moteur (perpendiculaire à l'axe) et y ai enfoncé un foret.

Dans le Bendix lui-même, j'ai fait une coupe longitudinale pour que l'essieu avec un morceau de foret puisse s'insérer, il s'est avéré quelque chose comme un joint à cardan.

Une batterie lithium-polymère a été montée sur le châssis.

Sur le volant j'ai installé un bouton de contrôle de vitesse provenant d'une perceuse électrique, le régulateur se connecte simplement, deux fils vont au moteur électrique et deux autres à la batterie elle-même.

Le rêve de tout garçon est de conduire un scooter. Cependant, les filles modernes ne sont pas non plus opposées à faire un tour. Mais maintenant, un remplacement plus souhaitable est apparu pour le scooter ordinaire : un scooter avec moteur. Et non seulement un enfant, mais aussi un adulte peut le monter comme un jeu d'enfant.

Pour les plus jeunes enfants (4-7 ans), vous pouvez acheter à moindre coût scooter "Colibri", qui se décline en bleu et rouge.

Sa vitesse maximale est faible - 10km/h, mais pour un enfant rouler sur un tel scooter, c'est un véritable rallye. Vous pouvez conduire avec une seule charge 4km. La conception pliable résistera à un enfant pesant jusqu'à 40 kg. Le scooter lui-même ne pèse que 8,2 kg, c'est à dire. L'enfant peut facilement le soulever tout seul jusqu'au sol. Repose-pieds large - 580x130 mm, taille de roue avec pneus de diamètre - 137 mm, ce qui indique la fiabilité et la sécurité du véhicule. Les roues sont sur roulements et sont en plastique durable. Manette des gaz pour le contrôle de la vitesse, pneus pleins, frein à tambour arrière, batterie au plomb sans entretien qui nécessite jusqu'à 8 heures pour se charger complètement, moteur 120 W– ce sont les principales caractéristiques du modèle. Un rêve, pas un scooter !

Où acheter un scooter Kolibri et son coût ?

Le coût de ce jouet miracle et en même temps d'un véhicule personnel seulement 69 dollars . Vous pouvez acheter un scooter chez e-bike.com.ua .

Un peu d'argent et d'imagination vous aideront à fabriquer un scooter à partir d'une perceuse sans fil ordinaire.

Dans la chaîne de vente au détail, il existe aujourd'hui un vaste choix de scooters électriques, mais vous pouvez facilement fabriquer un scooter électrique à partir d'une perceuse à batterie, et vous devrez également démonter le broyeur. Les artisans qui conduisent déjà des scooters avec un moteur, qui les ont fabriqués de leurs propres mains, disent qu'un moteur qui se développe jusqu'à 550 tr/min, largement suffisant pour rouler dans les rues de la ville.

La batterie convient également pour une perceuse - 14,4 V

Le cadre peut être fabriqué à partir d'ordinaire tube en acier profilé(épaisseur de paroi 2,5 mm) - il résistera poids 100 kg. Ou utilisez le cadre d'un scooter ordinaire. Dans un magasin de vélos, vous devez acheter des poignées en caoutchouc, un support de guidon et une butée conçue pour une charge de 300 kg. Il existe plusieurs options pour transmettre la rotation à la roue : utilisant une chaîne, deux engrenages, une fixation à friction, utilisant une transmission rigide et un moteur - roues. Mais cette dernière option est pratiquement impossible à mettre en œuvre, car cette pièce importante doit être commandée en Chine.

Vous devez immédiatement décider quelle roue va tourner ? Pour connecter le générateur, vous aurez également besoin d’un embrayage à roue libre (également facile à acheter), de roulements et de roues. La batterie s'adaptera polymère de lithium(11,1 V 2,2 Ah). Avec un peu de magie sur tout ça, vous pouvez vous procurer un bon moyen de transport.

Combien coûte la fabrication d’un scooter électrique à partir d’une perceuse ?

Le coût de fabrication d'un scooter électrique de vos propres mains est environ cinq mille roubles, par rapport au coût de la structure dans la chaîne de vente au détail 14 à 140 000 roubles.

Lien utile, scooter électrique à faire soi-même : http://www.samartsev.ru/nikboris/gallery/2011/samokat/samokat.htm

Quelle distance une personne peut-elle parcourir en poussant une seule fois du sol ? S'il s'agit d'un pas, il est en moyenne inférieur à des mètres. Si vous courez et poussez plus fort, vous pouvez sauter quatre ou cinq mètres. Imaginez donc notre surprise lorsqu'un homme modeste, plus jeune, est apparu à la rédaction et a déclaré qu'il pouvait parcourir 50 m d'une seule poussée de jambe, et même avec une charge de 30 kg. Le visiteur avait entre les mains une sorte de chariot étrange. Nous en doutions naturellement.

Et quand ils en doutaient, ils exigeaient des preuves.

«Eh bien, s'il vous plaît», nous a dit le propriétaire de l'étrange chariot. - Allons dehors. Ici, sur l'asphalte, nous étions convaincus de ne pas nous tromper.

En y regardant de plus près, le « chariot » s'est avéré être un scooter pour enfants transformé. Notre invité, l'ingénieur Sergei Stanislavovich Lundovsky, a réussi à en faire un véhicule insolite pour adultes.

Comment avez-vous fait pour « faire grandir » le scooter ? Quelle est l’essence de sa modification ? Tout d'abord, l'abaissement maximum autorisé de la plate-forme sur laquelle se tient le « conducteur ». La garde au sol du scooter converti lorsqu'il est chargé n'est que de 30 mm. Mais cela, comme l'a montré la pratique, est tout à fait suffisant pour rouler non seulement sur de l'asphalte lisse, mais également sur des chemins de campagne. Lorsque le fond heurte des routes inégales, le scooter glisse simplement vers l'avant. Et si un obstacle plus important est rencontré, le conducteur peut aider sa voiture en tirant le volant vers le haut et en soulevant ainsi la roue avant.

L'abaissement de la plate-forme a abaissé le centre de gravité de la machine, ce qui a eu un effet bénéfique sur sa stabilité et a permis d'atteindre facilement le sol avec une jambe de « poussée », sans plier du tout la jambe d'appui. Et grâce à cela, le conducteur se fatigue beaucoup moins qu'en utilisant un scooter avec une plate-forme standard (haute).

La voiture est fabriquée sur la base du scooter de sport pour enfants "Orlik" (coût 14 roubles). Comme le montre la photo, les bras de fourche menant à la roue arrière et la partie avant du roller ont été coupés. Une nouvelle plateforme est réalisée à partir d'une cornière en acier de 20X20X5 mm adaptée à la taille du coffre ; sur le dessin sa longueur est de 320 mm, ce qui est la plus avantageuse. La partie avant du scooter de sport d'usine est reliée à la plate-forme avec un collier soudé au tuyau et quatre boulons M8. Une plaque d'environ 20 mm d'épaisseur est placée sous les pieds de serrage, à l'aide de laquelle on peut trouver l'inclinaison de la plate-forme la plus pratique pour le conducteur.

La longueur du tube de direction doit être augmentée afin que le conducteur puisse contrôler confortablement la voiture sans se pencher.

La fourche de la roue arrière est réalisée selon le même angle que la plate-forme elle-même.

Un cadre de bagage estampé provenant d'un vélo est utilisé comme coffre, qu'il est préférable de placer au-dessus de la roue avant. Il est fixé à la tête de colonne de direction et au train avant. Vous ne pouvez pas placer le tronc à l'arrière, car la charge rend difficile le mouvement de la jambe qui pousse.

Vous devriez commencer à apprendre à faire du patin à roulettes sur une surface asphaltée plate et sans pente. L'attention principale est portée à la pratique d'un coup de pied long et fort, mais pas brusque, ainsi qu'à la maîtrise du mouvement d'inertie. Dans ce cas, le volant doit être complètement immobile, sinon (en raison d'une résistance accrue) la vitesse chute rapidement.

Lors de l'entraînement, on détermine rapidement quelle jambe est la plus efficace comme jambe d'appui et laquelle comme jambe de poussée.

S. LUNDOWSKY, ingénieur

« En fait, la vie est simple, mais nous la compliquons constamment. »
(Confucius)

Beaucoup de gens se souviennent probablement encore de la façon dont nos pères nous fabriquaient dans les années 70 des scooters avec des roues à roulements à billes. Comment ce miracle tonitruant a suscité chez nous une fierté extraordinaire et une envie blanche parmi les garçons du voisinage. Mais le temps passe, tout change... La mode des scooters est de retour, seuls nos enfants les conduisent déjà. Et il y a environ quatre ans, après avoir évalué mes capacités, j'ai décidé de fabriquer un scooter à partir d'un vélo pour enfant devenu petit.

Je vous préviens tout de suite qu'il vous faudra ici : un inverseur de soudage avec électrodes (de préférence 2), une meuleuse d'angle et un mètre de tube profilé rectangulaire. Et comme le scooter est fabriqué depuis longtemps, je n'expliquerai que quelques nuances.

Je l'ai eu comme ceci :

Assez réactif en accélération et assez rapide. Et maintenant, dans l'ordre. Tout d’abord, nous avons scié les parties arrière et avant du vélo. Et devant, nous avons scié le tube du cadre parallèlement au tube de direction.

Nous mesurons le tube profilé et effectuons des coupes en forme de V avec une meuleuse au niveau des coudes. Pliez et faites cuire. Nous soudons également minutieusement les points de fixation aux unités arrière et avant. Nous prolongeons la colonne de direction avec un tuyau supplémentaire, que nous soudons également à celui d'origine du vélo.

Un boulon avec un ensemble cale passe à l'intérieur de ce tuyau. Naturellement, le boulon d'origine s'est avéré court et j'ai dû le couper en deux et souder un morceau de fil (6 mm) au milieu. Je l'ai fait cuire dans un étau pour le rendre lisse. Portez une attention particulière à la distance entre le chantier et la surface du sol. Il doit être minime, compte tenu des inégalités de la route. J'ai dû le refaire, j'ai élevé la plateforme trop haut.

La planche est vissée dessus et le scooter est généralement prêt. Il ne manque plus que les freins. Ils peuvent être utilisés à partir d'un vieux vélo (jantes régulières). En général, vous pouvez laisser les pédales, et allonger le tube de selle et vous obtiendrez un hybride, une sorte de vélo scooter.

Si vous le souhaitez, vous pouvez installer un moteur électrique avec une boîte de vitesses sur le site et une batterie sur le coffre. Mais c'est une histoire complètement différente.

Scooter fait maison sur skis

Je ne découvrirai probablement pas l'Amérique en disant que les enfants savent dérouter leurs parents... Ma fille a un scooter à petites roues, qu'elle n'aime plus à cause des mêmes petites roues, photo prise sur Internet.

Et un petit vélo, encore avec des petites roues, ce qui n'est pas satisfaisant car mes genoux touchent le guidon, photo d'un vrai vélo.

Ainsi, la tâche a été fixée de fabriquer un scooter à partir d'un vélo à grandes roues. Après m'être gratté le dessus de la tête, je suis allé au garage... J'en reparlerai plus tard... Comme il n'existe plus de scooter à petites roues, et au « conseil technique » ma fille et moi avons décidé de fabriquer un scooter à skis. De quoi avoir besoin : du temps libre (il y en a beaucoup pendant les vacances !), un scooter, des pièces de tôle et des mini skis.

Nous démontons les skis et perçons des trous d'un diamètre de 4 mm.

Ensuite, nous sélectionnons la tôle requise, de 2 mm d'épaisseur, et la marquons.

Avant de souder les pièces découpées, j'ai décidé de le faire.

L'essayer sur des skis... Normal !

C’est le principal mécanicien et initiateur de toute cette honte.

Nous peignons, séchons et assemblons ce « sandwich »

Il a fallu deux soirées de 3 heures chacune pour construire ce scooter, avec un assistant. Et dans un je pense plus vite. Il n'y a pas beaucoup de photos sans description (comme je l'ai dit plus haut, nous y reviendrons plus tard) de notre projet parallèle « Scooter sur grandes roues » avec ma fille. La construction du scooter se fait par l'arrière.

Publié par l'utilisateur MishGun086 de la communauté DIY sur DRIVE2

Fabriquez votre propre scooter à partir de zéro

Je vais dans une école d'ingénieurs assez amusante (Harvey Mudd) où la plupart des gens utilisent une forme de transport sur roues, des longboards et monocycles aux scooters et lignes gratuites.

Étape 1 : Conception

Avant de procéder à une véritable modélisation, je dessine d'abord la plupart de mes projets, y compris celui-ci. Je les utilise pour déterminer les tailles de base dont j'ai besoin. Une fois que j'ai eu une idée de ce que j'allais faire, j'ai fait le tour de mon campus avec mon ordinateur portable et mon mètre ruban et j'ai pris en photo tous les styles de trottinettes qui me plaisaient. J'ai fini par choisir le Razor A5-Lux pour mon scooter. J'ai aussi décidé très tôt que je voulais le faire en aluminium, avec un pont en acrylique découpé au laser et peut-être quelques LED pour les croisières de nuit.
Après 20 minutes de prise de mesures sur l'A5-Lux de quelqu'un, j'avais toutes les mesures dont j'avais besoin pour la prochaine série de croquis. Je suis ensuite allé sur Google SketchUp et j'ai réalisé un modèle 3D complet. Même si les détails de conception avec les petites pièces n'étaient pas précis à 100 % dans le modèle SketchUp, j'ai utilisé le modèle pour déterminer de quel autre matériau en aluminium j'avais besoin et la longueur de coupe spécifique pour certaines pièces.

Plus tard dans la construction (environ 5 mois plus tard), j'ai appris SolidWorks dans un cours d'ingénierie. À ce moment-là, la plupart des pièces de la construction étaient terminées, donc créer un modèle précis était beaucoup plus facile cette fois-ci. J'ai utilisé ce modèle pour déterminer la longueur et l'emplacement exacts du « support de barre pliante », mais j'y reviendrai plus tard.
J'ai utilisé principalement des vis à capuchon 8-32 et des capuchons à boutons 8-32, avec quelques vis à capuchon 5-40 pour les petites choses.
Après de nombreuses recherches en ligne, j’ai découvert que les grandes roulettes pour fauteuils roulants sont bon marché, durables et assez abordables.
J'ai d'abord décidé que je voulais que la terrasse soit recouverte de peinture acrylique transparente, j'ai donc également commandé un morceau de 1/4 de vert clair chez E-Street Plastics. J'utilise une découpeuse laser pour découper le pont.

Étape 2 : Prise en charge du pont

J'ai commencé par soutenir le jeu et j'ai travaillé avec les pièces suivantes. Le support de pont est la pièce qui supporte la base du scooter.
J'ai utilisé deux longueurs d'aluminium 6061 de 1" x 1/2" x 20 5/8" comme "rails" et je les ai jointes avec deux pièces de 2" du même matériau pour créer un support pour la terrasse. J'ai utilisé une scie à ruban pour les couper grossièrement à longueur, puis j'ai coupé les extrémités à longueur sur une fraise avec une fraise en bout d'environ 1" (je l'ai fait à la fois pour le guide et les sections de connexion). Chaque connexion est dotée de deux vis à tête creuse en oxyde noir de 1" 8-32, avec un contre-trou pour maintenir les têtes affleurantes.
Pour l'instant, je viens de percer un trou de 17/64" (un peu plus de 1/4") à l'avant des rails pour fixer les poteaux de la colonne de direction. Je parlerai du support de roue arrière plus tard.

Étape 3 : Manchons de jambe de force et de colonne de direction

J'ai ensuite réalisé les montants dont des parties s'étendent depuis l'axe support de pont jusqu'à la colonne de direction. J'ai fabriqué cette pièce à partir d'un stock légèrement différent, j'ai utilisé 1 1/4" x 1/2" au lieu de 1".
Quoi qu'il en soit, j'ai coupé les deux morceaux à environ 16 pouces et j'ai fait face à un côté de chacun. L'autre côté a dû être acheminé selon un angle étrange, j'ai donc laissé un côté rugueux pour le moment.
J'ai également coupé deux sections de 1" du connecteur et regardé la longueur des deux côtés.
Vient maintenant la partie la plus délicate : traiter cet angle étrange. Cela aurait été facile si le gérant du magasin m'avait permis d'échanger l'étau du moulin contre un plateau tournant, mais il ne l'a pas fait, j'ai donc dû faire preuve de créativité. J'ai fini par utiliser des attaches à fente en T ordinaires pour fixer les pièces au lit du broyeur, puis j'ai mis en place un système très sommaire pour m'assurer que les pièces étaient alignées à 32,3 degrés par rapport à l'axe z du broyeur. J'avais une jauge d'angle, mais en raison de certaines limitations physiques, j'ai dû l'utiliser en tandem avec deux carrés pour m'assurer que tout était aligné. Et j'ai dû le faire deux fois, une fois pour chaque pièce.
Heureusement, les deux parties se sont bien déroulées !
J'ai ensuite attaché les deux pièces ainsi que les pièces de connecteur. Pour ces connexions, j'ai utilisé des vis à tête ronde en acier inoxydable 8-32 de 1" et j'ai percé les têtes à l'aide d'une fraise en bout de 0,33". Pour terminer la pièce, j'ai percé un trou correspondant de 17/64" à l'extrémité pour la connecter au support de terrasse.
La partie suivante était encore plus difficile. J'ai dû fraiser des découpes correspondantes de 1/8″ de profondeur dans la bague de la colonne de direction (la chose à travers laquelle la colonne de direction tourne). Encore une fois, j'ai dû presser la pièce directement sur le châssis du moulin, qui était plus lourd qu'avant car il s'agissait d'un tuyau. Cela rendait également difficile l'alignement correct du coin car je n'avais pas de bord clair sur lequel regarder de haut puisqu'il était arrondi. Après mûre réflexion, j'ai fait les coupes et le joint s'est avéré normal. Vous pouvez voir comment les pièces s’emboîtent dans les images ci-dessus.

Étape 4 : Colonne de direction

C’était certainement la partie la plus cool du scooter. La colonne de direction doit tourner en douceur même sous haute pression, et la friction aluminium sur aluminium n'est pas bonne, j'ai donc dû trouver comment isoler tout l'aluminium dans le joint tournant.
J'ai utilisé des roulements en laiton lubrifiés qui se trouvent autour de la colonne de direction et glissent à l'intérieur de la bague de la colonne de direction pour maintenir la colonne séparée de la bague, et une rondelle en laiton entre le haut de la bague et la bague de l'arbre garantit que le haut du joint est isolé. . Le joint inférieur doit supporter beaucoup de poids, j'ai donc fait des folies et acheté un roulement de support pour lubrifier l'appareil à gouverner.
J'ai fabriqué la colonne de direction elle-même à partir de deux tubes télescopiques. Le diamètre inférieur et plus grand est d'environ 1 1/4" de diamètre extérieur et le diamètre intérieur est de 1". J'ai installé une plaque filetée à l'intérieur du tuyau intérieur et percé un trou correspondant dans le tuyau extérieur. Ces trous sont positionnés à la bonne hauteur et une poignée filetée les maintient ensemble. À l'avenir, je pourrai fraiser une fente dans le tube extérieur afin que vous puissiez facilement régler la hauteur, mais pour l'instant je le laisse à la hauteur définie.
J'ai utilisé une fraise en bout de 1" pour faire une coupe arrondie dans le haut de la chambre à air afin qu'un autre tube de 1" puisse passer à travers le haut pour fabriquer les guidons. J'ai fabriqué un bouchon à partir d'une tige solide de 3/4" et je l'ai inséré dans le haut de la chambre à air afin que le guidon coupe le bouchon.

Étape 5 : Support de roue avant

J'ai fabriqué le support de roue avant en aluminium de 2" x 1/4", avec deux pièces de connexion de 2" x 1/2". J'ai espacé les connecteurs de 1" et les ai connectés aux côtés avec les mêmes vis 8-32. Après avoir percé et taraudé tous les trous, j'ai utilisé une toupie CNC pour découper un trou de 1,25" en haut du connecteur et un évidement de 1,25" en bas. De cette façon, la colonne de direction peut glisser par le haut et s'enfoncer dans le bas. Cela permet un alignement facile des soudures et offre une rigidité supplémentaire. Malheureusement, mon université ne dispose pas de bonnes installations de soudage et nous ne pouvons pas du tout souder l'aluminium. J'ai donc dû ramener quelques morceaux à la maison pendant les vacances de printemps pour pouvoir les faire bouillir. Je parlerai davantage du soudage à l'étape 9.
J'ai percé un trou de .316 pour s'adapter à l'axe de 5/16", puis j'ai encastré l'essieu pour y installer les anneaux d'arrêt qui maintiennent l'essieu en place.

Étape 6 : Support de roue arrière

Cela pourrait être le travail le plus simple. J'ai utilisé une tige de 1/4" x 1 1/4" reliée par un petit morceau de 1/2" x 1 1/4" et je les ai fixés avec quatre vis à tête cylindrique 8-32. J'ai laissé les autres extrémités inégales parce que je ne savais pas exactement où installer le support à ce stade de la construction.

Étape 7 : Mécanisme de pliage

Pour le mécanisme de pliage, je souhaitais une bande fixée entre les poteaux et le support de pont, créant un triangle autour de la charnière principale et empêchant celle-ci de se plier. Je voulais aussi pouvoir tirer la goupille inférieure, plier le scooter, puis fixer la même barre à la roue arrière pour qu'elle soit pliée. Faire l’un d’eux serait facile, mais faire les deux est difficile car je devais satisfaire à l’angle et à la longueur des deux triangles. Ce problème était suffisamment délicat pour que je savais que je serais foutu si j'essayais simplement de le résoudre, j'ai donc décidé de reconstruire l'intégralité du scooter dans Solid Works afin de pouvoir obtenir les bonnes dimensions pour la pièce.
Comme j'avais déjà construit la majeure partie du scooter, cela n'a pris que quelques heures pour le construire dans Solid Works car j'avais déjà déterminé toutes les dimensions et toutes les pièces.
Une fois le modèle de scooter assemblé, il a fallu environ une heure pour ajuster la longueur de la barre de descente et l'emplacement des trous avant que le scooter ne se verrouille en position dépliée à angle droit et ne se verrouille en position pliée afin que la colonne de direction soit parallèle au pont. J'ai pris les mesures du modèle et je les ai utilisées pour réaliser la pièce réelle.

Étape 8 : Soudage

Lors de la conception, j'ai essayé de limiter le plus possible le soudage, mais il restait encore quelques connexions qui ne pouvaient tout simplement pas être réalisées avec des vis. Il s'agit de la connexion entre les jambes de force et la bague de direction, la colonne de direction et le support de roue avant, ainsi que les extrémités de la barre de descente.
Je n'ai pas non plus de soudeuse TIG à la maison, mais j'ai lu en ligne que vous pouvez réellement souder de l'aluminium avec une configuration MIG si vous utilisez un fil d'apport spécial en aluminium au lieu d'un renfort en acier ordinaire et utilisez 100 % d'argon comme gaz de protection. Nous avons également dû remplacer le manchon, le pistolet et la pointe car je suppose que vous ne pouvez utiliser aucune pièce ayant touché le fil de soudure en acier. Quelque chose se produit au niveau chimique qui ruine votre soudure en aluminium si votre matériau ou votre fil d'apport est contaminé par l'acier. Pour cette raison, vous devez également brosser le matériau avec une tonne de brosse en acier inoxydable pour le nettoyer avant le soudage (l'acier inoxydable convient pour une raison quelconque).
La plupart des joints que je devais souder étaient assez épais, donc je n'avais pas à craindre de brûler ou de faire quelque chose de mauvais (j'ai en fait dû ajouter de la chaleur avec une torche au butane juste pour qu'elle soit suffisamment chaude pour le soudage), mais la colonne de direction Le tube est très fin et je devais le souder à la plaque 1/2", j'ai donc décidé d'utiliser simplement une vis de réglage au lieu de souder. Si cette connexion ne fonctionne pas plus tard, je passerai en revue le problème de soudure.

Étape 9 : Photos de progression

Voici juste quelques photos de l'avancement.

Étape 10 : Pont en acrylique

J'ai fabriqué le pont en acrylique vert clair de 1/4".
J'ai utilisé le modèle Solid Works pour définir les dimensions du pont, et j'ai fini par exporter le modèle vers un fichier .dxf afin de pouvoir le découper directement avec une découpeuse laser.
La partie la plus amusante a été de percer et de tarauder 20 trous pour les 8 à 32 vis à tête cylindrique qui maintiennent le pont aux rails.
J'utilise généralement un taraud dans le mandrin de la toupie et je taraude chaque trou immédiatement après l'avoir percé afin que la fraise se mette à zéro juste au-dessus du trou. Cela donne le meilleur taraud possible, mais cela prend une éternité car il faut retirer le mandrin et changer les pinces et tout, puis changer la hauteur de l'axe Z, ce qui est très fastidieux si vous devez le faire 20 fois de suite, donc, dans ce cas, j'ai décidé de ne pas le faire et j'ai juste tapoté à la main. Mon poignet était très douloureux après le dernier coup, même si je suis content de n'avoir utilisé que 8-32 vis au lieu de quelque chose de plus gros, sinon ma main aurait pu tomber.
J'ai nettoyé tout le liquide de refroidissement et refixé le pont ! Cela a l'air incroyable !

Étape 11 : Touches finales et projets futurs

Finition de surface:
J'ai utilisé du papier de verre grain 240 et 320 sur l'aluminium dans certaines zones où les rayures étaient visibles. J'ai ensuite utilisé une superposition Scotch-Bright et j'ai fini le reste de l'aluminium avec cela, offrant une belle finition mate et lisse.
L'assemblage final:
J'ai fait le tour de chaque connexion et nettoyé tout liquide de coupe restant des filetages et des trous taraudés. J'ai ensuite mis du Thread Lock sur toutes les vis avant de les remonter.

Résultats.
Comme toujours, il y a du travail à faire, même si je suis très content de l'état actuel du scooter. Voici quelques points sur lesquels j'aimerais travailler jusqu'à présent, et j'ajouterai des mises à jour au fur et à mesure que j'aurai terminé ces parties.
Ajoutez une batterie et des LED blanches ultra brillantes sous le pont en acrylique.
Implémentez un mécanisme de verrouillage par code PIN arrière afin que je puisse verrouiller le scooter en position pliée.
Créez une sorte de mécanisme de freinage.
Faites une fente reliant les deux trous sur la colonne de direction extérieure afin que les poignées puissent être ajustées.
Achetez les meilleurs roulements de roue pour faciliter votre conduite.
Retirez davantage de matériau de l’intérieur de la bague de la colonne de direction pour réduire la friction de la direction.