Precauções de segurança durante a usinagem. Precauções de segurança ao realizar trabalhos de encanamento
GOST 12.3.025-80
Grupo T58
PADRÃO INTERESTADUAL
SISTEMA DE NORMAS DE SEGURANÇA NO TRABALHO
PROCESSAMENTO DE METAIS POR CORTE
Requisitos de segurança
Sistema de padrões de segurança ocupacional.
Trabalho de metal por corte. Requisitos de segurança
Data de introdução 1982-07-01
DADOS DE INFORMAÇÃO
1. DESENVOLVIDO E APRESENTADO pelo Conselho Central Sindical de Todos os Sindicatos
2. APROVADO E ENTRADO EM VIGOR pela Resolução do Comitê Estadual de Normas da URSS datada de 11 de dezembro de 1980 N 5771
3. DOCUMENTOS REGULATIVOS E TÉCNICOS DE REFERÊNCIA
Número de item |
|
GOST3.1102-81 | |
GOST3.1120-83 | |
GOST 9.085-78 | |
GOST 12.0.004-90 | |
GOST 12.1.004-91 | |
GOST 12.1.005-88 | 1.5, 3.6.1, 9.1 |
GOST 12.1.010-76 | |
GOST 12.1.012-90 | |
GOST 12.1.014-84 | |
GOST 12.1.016-79 | |
GOST 12.1.045-84 | |
GOST 12.1.050-86 | |
GOST 12.2.003-91 | |
GOST 12.2.009-99 | |
GOST 12.2.022-80 | |
GOST 12.2.029-88 | |
GOST 12.2.032-78 | |
GOST 12.2.033-78 | |
GOST 12.3.009-76 | |
GOST 12.3.010-82 | |
GOST 12.3.020-80 | |
GOST 12.3.028-82 | |
GOST 12.4.009-83 | |
GOST 12.4.011-89 | |
GOST 12.4.012-83 | |
GOST 12.4.026-76 | |
GOST 12.4.068-79 | |
GOST 12.4.124-83 | |
GOST 1510-84 | |
GOST 14861-86 | |
GOST 19822-88 | |
GOST 24940-81 | |
SN 3223-85 |
4. Testado em 1989
5. EDIÇÃO (março de 2001) com Emenda nº 1, aprovada em março de 1989 (ICS nº 6-89)
Esta norma estabelece requisitos de segurança para o desenvolvimento e implementação de processos de processamento mecânico de metais por corte (doravante denominado corte) em máquinas de corte de metais.
1. DISPOSIÇÕES GERAIS
1. DISPOSIÇÕES GERAIS
1.1. O desenvolvimento de documentação tecnológica, organização e implementação de processos tecnológicos de corte deve atender aos requisitos do GOST 3.1102 e desta norma.
1.2. O equipamento de produção utilizado para corte deve atender aos requisitos de GOST 12.2.003 e GOST 12.2.009.
1.3. Os dispositivos para corte devem atender aos requisitos do GOST 12.2.029.
1.4. Os transportadores destinados à movimentação interoperacional de mercadorias durante o processamento de corte devem atender aos requisitos do GOST 12.2.022.
1.5. As concentrações máximas permitidas de substâncias formadas durante o processamento de corte não devem exceder os valores estabelecidos pelo GOST 12.1.005 e pelos documentos regulamentares do Ministério da Saúde da URSS.
2. REQUISITOS PARA PROCESSOS TECNOLÓGICOS
2.1. Os requisitos de segurança para processos de corte devem ser definidos em documentos tecnológicos (MK, CE, TI, VO, KTP, KTTP, OK, OKT, VOP, VTP E VTO) conforme GOST 3.1120.
Os requisitos de segurança devem ser atendidos ao longo de todo o processo tecnológico, incluindo operações de controle técnico, movimentação (transporte), armazenamento interoperacional (armazenamento) de instalações de processamento e remoção de resíduos industriais.
2.2. A documentação tecnológica para processamento de corte deve indicar os meios de proteção dos trabalhadores.
2.3. Os processos tecnológicos, incluindo operações com perigo de explosão e incêndio, devem ser realizados em conformidade com os requisitos de GOST 12.1.010, GOST 12.1.004 e as “Regras Padrão de Segurança contra Incêndios” aprovadas pela Direção Principal de Segurança contra Incêndios do Ministério de Assuntos Internos da URSS.
2.4. O processamento de corte do berílio e suas ligas deve ser realizado de acordo com SN N 993, aprovado pelo Ministério da Saúde da URSS.
2.5. A instalação das peças a serem processadas e a retirada das peças acabadas durante a operação do equipamento são permitidas fora da área de processamento, utilizando dispositivos de posicionamento especiais (por exemplo, mesas rotativas) que garantem a segurança dos trabalhadores.
2.6. Ao cortar peças que se estendem além do equipamento, devem ser instaladas cercas portáteis e sinais de segurança de acordo com GOST 12.4.026.
2.7. Para evitar que as mãos dos operadores de máquinas entrem em contato com dispositivos e ferramentas móveis durante a instalação e remoção de peças, devem existir dispositivos automáticos (braços mecânicos, dispositivos giratórios, tremonhas, etc.).
2.8. Ao lixar, a pasta de pó de titânio deve ser removida enquanto estiver úmida e seca em uma área especialmente designada. Os resíduos de titânio finamente divididos, revestidos com óleo, devem ser desengordurados.
(Edição alterada, Emenda nº 1).
2.9. O corte de peças em ligas de magnésio deve ser realizado com ferramenta que elimine a possibilidade de alto atrito e incêndio do metal, sem a utilização de fluido de corte (refrigerante).
Se necessário, é permitido o uso de óleo mineral, isento de ácidos e umidade.
2.10. Os refrigerantes utilizados durante o corte devem atender aos requisitos das Normas Sanitárias para trabalhar com fluidos de corte e lubrificantes de processo, aprovadas pelo Ministério da Saúde da URSS.
A gama básica de refrigerantes utilizados na indústria é apresentada no Apêndice 1 de referência.
Exemplos de projeto de bicos para fornecimento e pulverização de refrigerante são fornecidos no apêndice 2 de referência.
2.11. Ao circular na zona de resfriamento, o líquido refrigerante deve ser limpo de impurezas mecânicas.
2.12. O sistema de circulação do refrigerante deve possuir dispositivos para fornecimento dosado (por exemplo, bomba) e direcionado de fluidos de processo para a zona de processamento do metal com bloqueio automático do fornecimento de refrigerante quando o equipamento para de funcionar.
2.13. Dependendo do tipo de cavacos, os meios para removê-los devem ser selecionados de acordo com a Tabela 1.
tabela 1
Tipo de fichas | Produtos de remoção |
Sem refrigerante |
|
Bem esmagado | Transportadores de parafuso único |
Botia de aço | Transportadores de parafuso duplo |
Solto | Transportadores vibratórios |
Elementar | Transportador pneumático |
Qualquer tipo de aparas | Transportador de placas |
Usando refrigerante |
|
Ferro fundido elementar | Transportadores raspadores |
Aço elementar | Raspadores e transportadores de parafuso único |
Metais não ferrosos elementares e loach | Transportadores de placas, transportador hidráulico |
Botia de aço | Transportadores duplos de rosca e avental |
2.14. Os locais de trabalho devem ser limpos de lascas e poeira de forma a evitar o aparecimento de lascas, poeira e aerossóis no ar da área de trabalho.
2.10-2.14. (Edição alterada, Emenda nº 1).
2.15. Lascas e resíduos de ligas de titânio devem ser coletados em recipientes metálicos especiais (caixas, recipientes, etc.) rotulados como “Resíduos de titânio”. À medida que se acumulam e ao final do turno, devem ser retirados.
2.16. Lascas e resíduos de ligas de magnésio devem ser coletados em recipientes especiais instalados a uma distância de 3-4 m de máquinas de corte de metal e rotulados como “resíduos de magnésio”.
A limpeza de cavacos e resíduos de ligas de magnésio nos locais de trabalho deve ser realizada de acordo com cronograma aprovado pela administração do empreendimento.
2.17. Caso seja necessário controlar as dimensões das peças processadas durante a operação do equipamento, devem ser previstos dispositivos especiais que permitam fazer medições automaticamente, sem retirar peças.
A inspeção das máquinas e a retirada de peças para inspeção devem ser realizadas somente com os mecanismos de rotação ou movimentação de peças, ferramentas e dispositivos desligados.
(Edição alterada, Emenda nº 1).
3. REQUISITOS PARA INSTALAÇÕES DE PRODUÇÃO
3.1. As instalações de produção nas quais são realizados processos de corte devem atender aos requisitos das normas sanitárias de construção e regras de projeto para edifícios industriais de empresas industriais, aprovadas pelo Comitê Estadual de Construção da URSS, bem como às normas e regras aprovadas pelas autoridades de supervisão estaduais.
As instalações domésticas devem cumprir os padrões de projeto para edifícios administrativos e instalações de empresas industriais, aprovados pelo Comitê Estadual de Construção da URSS.
3.2. As áreas de corte de cobalto, vanádio, molibdênio, titânio, zircônio devem ser separadas de outras salas não relacionadas a esta tecnologia por divisórias isolantes e equipadas com ventilação de insuflação e exaustão e sinalização de segurança de acordo com GOST 12.4.026.
3.1, 3.2. (Edição alterada, Emenda nº 1).
3.3. Oficinas, seções e departamentos de processamento de corte devem estar equipados com meios de extinção de incêndio de acordo com GOST 12.4.009.
3.4. As aberturas nas paredes das instalações de produção, oficinas e áreas de corte destinadas ao transporte de materiais, blanks e produtos semiacabados, peças acabadas e resíduos de produção devem ser equipadas com dispositivos e dispositivos (corredores, vestíbulos, cortinas, etc.) que excluam correntes de ar, e também a possibilidade de propagação do fogo (fechamento automático de portas, trincos, amortecedores, etc.).
3.5. O processamento de corte de ligas de magnésio deve ser realizado em salas especialmente designadas. É permitida a instalação, em acordo com as autoridades estaduais de fiscalização sanitária e de incêndio, áreas separadas de processamento de ligas de magnésio em oficinas de usinagem em geral (exceto áreas de polimento e retificação).
3.6. Requisitos de ventilação
3.6.1. Para localizar substâncias nocivas (poeira, pequenos cavacos, aerossóis de refrigerante, produtos de destruição termo-oxidativa) formadas durante o corte no ar da área de trabalho e excedendo a concentração máxima permitida de acordo com GOST 12.1.005, máquinas e equipamentos de produção devem prever a possibilidade de sucção de ar contaminado da área de processamento de acordo com as Normas Sanitárias ao trabalhar com fluidos de corte e lubrificantes de processo.
Para proteger quem trabalha na máquina e pessoas próximas à máquina contra lascas projetadas e refrigerante, é necessário equipar as máquinas com dispositivos de proteção que protejam a área de processamento ou parte dela onde o processo de corte é realizado.
As salas onde os concentrados de refrigerante são armazenados e as soluções de trabalho dos fluidos de processo são preparadas devem ter ventilação de alimentação e exaustão.
(Edição alterada, Emenda nº 1).
3.6.2. Os dutos de ar para remoção de poeira de ligas de titânio e magnésio devem ter superfícies internas lisas, sem bolsas e reentrâncias, eliminando o acúmulo de poeira, menor comprimento e número de dobras. Os raios de curvatura devem ter pelo menos três diâmetros.
Os dutos de ar das instalações de sucção de pó de magnésio devem ser dotados de válvulas de segurança que abram para fora da área explosiva.
3.6.3. O ar removido pelos dispositivos de sucção locais durante o processamento de ligas de magnésio em máquinas de polimento e retificação deve ser limpo em filtros de óleo antes de entrar no ventilador. Filtros e ventiladores devem ser isolados da área de corte.
Para eliminar o perigo de turbulência e formação de uma mistura explosiva de pó de magnésio com ar, não é permitido o uso de ciclones centrífugos secos e filtros de pano para limpeza.
3.6.4. Para remover a eletricidade estática, os coletores de pó e dutos de ar das unidades de ventilação devem ser aterrados.
3.6.5. Os dutos de ar de sucção local e ventilação geral devem ser limpos de acordo com cronograma aprovado de acordo com formulário de aprovação de documentação interna adotado no empreendimento.
3.6.6. Portões, portas e aberturas tecnológicas devem ser equipados com cortinas de ar e ar-calor de acordo com as normas de projeto de aquecimento, ventilação e ar condicionado aprovadas pelo Comitê Estadual de Construção da URSS.
3.6.5, 3.6.6. (Edição alterada, Emenda nº 1).
3.7. Requisitos de iluminação
3.7.1. A iluminação natural e artificial das instalações industriais deve cumprir os padrões de projeto para iluminação natural e artificial aprovados pelo Comitê Estadual de Construção da URSS.
3.7.2. O coeficiente de iluminação natural (NLC) nas superfícies de trabalho deve corresponder ao indicado na Tabela 2.
É permitido reduzir o valor KEO de acordo com os padrões de design para iluminação combinada. Neste caso, a iluminação do sistema de iluminação artificial geral (assim como a iluminação geral do sistema combinado) deve ser aumentada em um degrau na escala de iluminação.
mesa 2
com iluminação lateral |
||||
Tipo de iluminação | com iluminação superior ou superior e lateral | em uma área com cobertura de neve estável | no resto da URSS |
|
Compras | Natural | |||
Combinado | ||||
Mecânico, instrumental | Natural | |||
Combinado | ||||
Nota: A Tabela 2 mostra os valores padronizados de KEO para edifícios localizados na III zona de clima leve da URSS. Para outras zonas climáticas claras da URSS, os valores KEO padronizados devem ser considerados de acordo com os padrões de projeto para iluminação natural e artificial aprovados pelo Comitê de Construção do Estado da URSS.
3.7.3. Em salas com luz natural insuficiente e sem luz natural, as instalações de irradiação ultravioleta artificial devem ser utilizadas de acordo com as Normas Sanitárias para Projeto de Empreendimentos Industriais e as Diretrizes para Projeto de Instalações de Irradiação Ultravioleta Artificial em Empreendimentos Industriais, aprovadas pelo Ministério da URSS da Saúde.
3.7.4. Com iluminação artificial em lojas de compras, o valor de iluminação padronizado de 150 lux deve ser fornecido por um sistema de iluminação geral.
Nas oficinas mecânicas, com temperatura controlada e ferramentarias, deverá ser utilizado um sistema de iluminação combinada (geral e local), em que a iluminação geral deverá ser de no mínimo 300 lux.
A iluminação da superfície de trabalho em máquinas operadas manualmente deve corresponder aos valores indicados na Tabela 3.
Tabela 3
Nome dos equipamentos, operações, locais de trabalho | Iluminação, luxo |
1. Máquinas de corte de metal: | |
torneamento, torneamento, torneamento de roscas, mandrilamento por gabarito, retificação de roscas, retificação, corte de engrenagens, laminação de roscas; | |
torneamento-torre, torneamento-corte de parafuso, retificação superficial, retificação cilíndrica, retificação interna; | |
fresagem | |
torneamento rotativo | 1500; 1000** |
aplainamento longitudinal | |
plano cruzado | |
loboturning, perfuração | |
ranhurar, brochar, cortar | |
2. Trabalhos de serralharia e padronização, marcação de placas | |
_________
* Dimensões da mesa superiores a 400x1600 mm
** O diâmetro da peça de trabalho é superior a 2500 mm
Em máquinas semiautomáticas, máquinas automáticas e máquinas CNC, a iluminação indicada na Tabela 3 deve ser reduzida em um degrau na escala de iluminação de acordo com os Padrões de Projeto para iluminação natural e artificial aprovados pelo Comitê Estadual de Construção da URSS.
Deve ser fornecida iluminação de 1500 lux na área de trabalho do OC e GPM. É permitido reduzir a iluminação para 1000 lux na execução de retificação e para 750 lux na execução de trabalhos de perfuração.
Ao configurar, reparar e solucionar problemas de máquinas CNC, OC e GPM, a iluminação deve ser de 2.500 lux.
3.7.5. Para iluminação geral de uma sala, a relação entre iluminação máxima e mínima não deve exceder 1,3.
O coeficiente de pulsação não deve exceder 20% da iluminação total.
3.7.6. Ao projetar instalações de iluminação para iluminação geral, é necessário levar em consideração o fator de segurança: em oficinas mecânicas e ferramentarias com lâmpadas fluorescentes com potência de 65 e 80 W e lâmpadas de descarga de alta pressão - 1,5, com lâmpadas fluorescentes com potência de 40 W - 1,4, com lâmpadas incandescentes - 1,3; em lâmpadas termoconstantes com lâmpadas de descarga - 1,3, com lâmpadas incandescentes - 1,15; em lojas de compras com lâmpadas de descarga - 1,6, com lâmpadas incandescentes - 1,4.
Ao utilizar iluminação fluorescente em máquinas, deve ser excluída a possibilidade de efeito estroboscópico.
3.7.7. A limpeza de vidros, vãos de janelas e clarabóias deve ser feita pelo menos 2 vezes por ano.
A limpeza de lâmpadas e luminárias deve ser realizada: nas oficinas mecânicas das fábricas de máquinas-ferramenta, nas oficinas de temperatura constante e de compras pelo menos 4 vezes por ano; em oficinas mecânicas de fábricas de ferramentas e oficinas de ferramentas - pelo menos 2 vezes por ano.
3.7.1-3.7.7. (Edição alterada, Emenda nº 1).
3.8. Os níveis de ruído permitidos nos locais de trabalho não são superiores aos especificados em SN 3223.
4. REQUISITOS PARA MATERIAIS INICIAIS
4.1. A fração mássica dos compostos químicos incluídos nas soluções de trabalho dos agentes tecnológicos de resfriamento de lubrificantes (LCTS) deve atender às condições técnicas (TU) para a produção industrial de fluidos de corte, aprovadas pelo Ministério da Saúde da URSS.
4.2. A proteção antimicrobiana do refrigerante deve ser realizada através da adição de aditivos biocidas (ver referência Apêndice 3) ou tratamento térmico periódico ou aeração das soluções de trabalho.
4.3. O tratamento térmico das soluções refrigerantes de trabalho deve ser realizado por aquecimento a 75-80 °C, retenção de curto prazo e subsequente resfriamento em um regenerador ou resfriador até a temperatura operacional.
A aeração do refrigerante é realizada misturando-o com ar comprimido sob uma pressão de 0,2-0,3 MPa por 2-3 horas, uma vez ao dia.
4.4. O tempo de uso e a frequência de troca do refrigerante são estabelecidos com base nos resultados do monitoramento atual dos indicadores tecnológicos, físico-químicos e microbiológicos do refrigerante, dependendo da composição do líquido, do material a ser processado, do tipo de operações tecnológicas, da carga da máquina e o número de turnos de trabalho por dia.
Recomenda-se a substituição das emulsões utilizadas nas operações de processamento de lâminas metálicas para máquinas com sistema de refrigeração individual uma vez por mês, e no verão - uma vez a cada duas semanas; ao processar metais ferrosos - pelo menos uma vez a cada duas semanas; ao processar ligas contendo alumínio - uma vez por semana.
Os refrigerantes de óleo podem ser utilizados por 3 meses ou mais, sujeitos a monitoramento constante da qualidade do refrigerante, desde que a máquina seja sistematicamente limpa de cavacos e o filtro esteja funcionando normalmente, bem como na ausência de trabalhos intermitentes com metais ferrosos .
4.5. O líquido refrigerante e a água de lavagem usados devem ser recolhidos em recipientes especiais.
As fases aquosa e oleosa podem ser utilizadas como componentes para a preparação de emulsões. A fase oleosa das emulsões pode ser fornecida para regeneração ou descartada.
É proibido despejar COTS gastos na rede geral de esgoto e nos corpos d'água dos reservatórios sem antes limpá-los dos derivados de petróleo.
4,1-4,5. (Edição alterada, Emenda nº 1).
5. REQUISITOS PARA LOCALIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS DE PRODUÇÃO E ORGANIZAÇÃO DE LOCAL DE TRABALHO
5.1. Para os trabalhadores envolvidos no processo tecnológico de corte, devem ser proporcionados locais de trabalho confortáveis que não dificultem suas ações durante a execução do trabalho. Nos locais de trabalho, deve ser prevista uma área onde sejam colocados racks, contêineres, mesas e outros dispositivos para colocação de equipamentos, materiais, blanks, produtos semiacabados, peças acabadas e resíduos de produção.
Para trabalhar sentado, o local de trabalho do operador deve possuir cadeira (cadeira, assento) com encosto e altura do assento ajustáveis.
Os requisitos ergonômicos ao realizar o trabalho sentado e em pé estão de acordo com GOST 12.2.032, GOST 12.2.033.
Em cada local de trabalho próximo à máquina, devem haver escadas de madeira no chão em toda a extensão da área de trabalho e com largura de pelo menos 0,6 m das partes salientes da máquina.
5.2. A colocação e reorganização dos equipamentos tecnológicos existentes nas oficinas devem estar refletidas no layout tecnológico, aprovado pela administração em consulta com os principais especialistas e o serviço de proteção do trabalho. Os layouts tecnológicos das oficinas, trechos e departamentos de processamento de corte projetados e recém-construídos devem ser acordados com as autoridades territoriais de fiscalização sanitária e de incêndio estadual.
5.3. Os planos tecnológicos devem indicar:
elementos de construção (paredes, colunas, divisórias, portas, vãos de janelas, portões, porões, túneis, canais principais, mezaninos, galerias, escotilhas, poços, escadas, etc.), instalações auxiliares, armazéns, almoxarifados, subestações transformadoras, câmaras de ventilação, bem como salas de serviço e outros dispositivos localizados na área da oficina, local ou departamento;
as principais dimensões do edifício como um todo (largura, comprimento, largura do vão, espaçamento entre colunas) e dimensões internas dos ambientes isolados;
equipamentos tecnológicos e auxiliares, dispositivos de elevação e transporte (indicando capacidade de carga), localização dos locais de trabalho;
símbolos dos portadores de energia necessários (vapor, gás, água, refrigerante, tensão elétrica, etc.) e o local de seu fornecimento para cada unidade de equipamento de corte de metal ou especificação de equipamento local de trabalho com números de acordo com o plano;
corredores, calçadas, áreas de armazenamento interoperacionais e indicações de veículos de piso aceitáveis neste caso;
localização dos equipamentos de extinção de incêndio.
5.4. A largura dos corredores e passagens da oficina, a distância entre as máquinas de corte de metal e os elementos de construção devem ser estabelecidas em função dos equipamentos utilizados, dos veículos, das peças e dos materiais a serem processados e devem obedecer às “Normas de Desenho Tecnológico”.
5.5. As passagens e passagens em oficinas e áreas devem ser marcadas com linhas de demarcação brancas de pelo menos 100 mm de largura.
No território de uma oficina ou local, passagens, calçadas e escotilhas de poços devem estar livres e não desordenadas com materiais, blanks, produtos semiacabados, peças, resíduos de produção e recipientes. Não é permitida a instalação de máquinas de corte de metal em escotilhas de poços.
5.6. Os recipientes e materiais de embalagem liberados devem ser prontamente removidos dos locais de trabalho para locais especialmente designados para esse fim.
6. REQUISITOS PARA ARMAZENAMENTO E TRANSPORTE DE MATERIAIS DE PARTIDA, COBERTAS, PRODUTOS SEMI-ACABADOS, líquido refrigerante, PEÇAS ACABADAS, RESÍDUOS DE PRODUÇÃO E FERRAMENTAS
6.1. Os requisitos de segurança para transporte, armazenamento e operação de ferramentas abrasivas e CBN estão de acordo com GOST 12.3.028.
(Edição alterada, Emenda nº 1).
6.2. Recipientes para transporte e armazenamento de peças, blanks e resíduos de produção - de acordo com GOST 14861, GOST 19822 e GOST 12.3.010. Operação de contêineres - de acordo com GOST 12.3.010. O contêiner deve ser projetado para a capacidade de carga exigida, possuir inscrições indicando a carga máxima permitida e ser inspecionado periodicamente. O ângulo da eslinga não deve exceder 90°.
6.3. Carga e descarga de mercadorias - de acordo com GOST 12.3.009, movimentação de mercadorias - de acordo com GOST 12.3.020.
6.4. O armazenamento e transporte do refrigerante devem ser realizados de acordo com GOST 1510 em tanques de aço limpo, tanques, barris, latas e latas, bem como em recipientes feitos de folha-de-flandres, chapa galvanizada ou plástico.
Os fluidos refrigerantes devem ser armazenados em instalações que atendam aos padrões de projeto para armazéns de petróleo e produtos petrolíferos aprovados pelo Comitê de Construção do Estado da URSS. A temperatura de armazenamento e transporte do refrigerante deve estar dentro dos limites especificados nas normas pertinentes para estes produtos. Nos casos em que não são fornecidos, a temperatura recomendada para armazenamento e transporte do refrigerante é de menos 10 a mais 40 ° C.
Ao transportar, encher e regenerar refrigerantes de óleo, devem ser tomadas medidas para evitar a entrada de água.
6.3, 6.4. (Edição alterada, Emenda nº 1).
6.5. Os resíduos de ligas de titânio devem ser armazenados em recipientes selados em uma sala seca especialmente designada.
Pequenas lascas oleosas e poeira de ligas de titânio, à medida que se acumulam, devem ser queimadas ou enterradas em uma área especialmente designada.
6.6. Lascas e pó de ligas de magnésio devem ser armazenados em recipientes metálicos fechados. Se houver instalações especiais disponíveis, lascas e poeiras de ligas de magnésio podem ser armazenadas em recipientes abertos (exceto ligas de magnésio-lítio).
6.7. Onde são armazenadas ligas de titânio e magnésio, deve haver meios de extinção de incêndio: areia seca, pó de dolomita, fluxo de pó, extintores carregados com substâncias em pó.
6.8. O material de limpeza (pontas, trapos, etc.) é armazenado em um recipiente de metal especial e bem fechado em áreas especialmente designadas. À medida que os materiais de limpeza usados se acumulam, mas pelo menos uma vez por turno, os recipientes devem ser limpos.
7. REQUISITOS PARA PESSOAL PERMITIDO PARTICIPAR DO PROCESSO DE PRODUÇÃO
7.1. Pessoas com profissão, especialidade e qualificações adequadas, que tenham recebido instrução e formação, estão autorizadas a realizar processos tecnológicos de corte.
Organização de treinamento e instrução para trabalhadores, engenheiros e técnicos e funcionários de segurança do trabalho - de acordo com GOST 12.0.004.
7.2. As pessoas que ingressam em trabalhos relacionados ao processamento de metais perigosos e suas ligas com fluidos de corte estão sujeitas a exames médicos preliminares e periódicos obrigatórios, de acordo com a ordem do Ministério da Saúde da URSS.
7.3. Pessoas com predisposição a doenças de pele, que sofram de eczema ou outras doenças alérgicas, bem como outras contra-indicações previstas nas respectivas listas do Ministério da Saúde da URSS, não estão autorizadas a trabalhar com fluidos cortantes.
7.4. Os trabalhadores que, pela natureza do seu trabalho, necessitem lidar com a movimentação de mercadorias por guindastes e dispositivos de elevação, devem receber formação como lançador de acordo com as “Regras para a concepção e operação segura de guindastes de elevação de carga”, aprovado pela Supervisão Técnica e de Mineração do Estado da URSS, pelo menos uma vez a cada 12 meses, certificação e possuir certificado de direito à execução dessas obras.
7.5. Os trabalhadores engenheiros e técnicos responsáveis pela execução dos processos de corte (mestres, tecnólogos, capatazes, vice-chefes de oficinas e chefes de oficinas), quando nomeados para um cargo, devem passar por testes de conhecimento de regras, normas e padrões, dos fundamentos da tecnologia processos, requisitos de segurança, dispositivos e operação segura de corte de metais, içamento e transporte, levantamento de carga e outros equipamentos utilizados, desempenho de operações de carga e descarga, segurança contra incêndio e saneamento industrial de acordo com suas responsabilidades profissionais.
8. REQUISITOS PARA USO DE MEIOS DE PROTEÇÃO PARA TRABALHADORES
8.1. Para proteção contra os efeitos de fatores de produção perigosos e prejudiciais, os trabalhadores e empregados de oficinas e áreas de processamento de corte devem receber roupas especiais, calçados de segurança e dispositivos de segurança de acordo com os Padrões da Indústria aprovados na forma prescrita.
Os equipamentos de proteção individual utilizados durante o corte devem atender aos requisitos do GOST 12.4.011.
8.2. As roupas de trabalho dos que trabalham nas oficinas e áreas de processamento de corte devem ser lavadas periodicamente (lavadas a seco) e guardadas separadamente das roupas externas. A lavagem a seco e a lavagem das roupas de trabalho devem ser centralizadas à medida que ficam sujas, mas pelo menos duas vezes por mês.
8.3. Os macacões dos que trabalham no processamento de ligas de magnésio devem ser sistematicamente limpos do pó de magnésio depositado, ventilados, armazenados em armários metálicos e lavados pelo menos uma vez por semana, seguidos de impregnação com compostos ignífugos.
8.4. Para proteger a pele da exposição a refrigerantes e poeira metálica tóxica, agentes de proteção dermatológica (pastas preventivas, pomadas, luvas biológicas) devem ser usados de acordo com GOST 12.4.068.
É permitida a utilização de outras pastas e pomadas preventivas conforme recomendações das Inspetorias Sanitárias do Estado.
8.5. Ao preparar soluções de detergentes em pó e granulados para lavagem de sistemas de refrigeração, os trabalhadores devem usar máscaras e respiradores.
8.6. Para proteção contra eletricidade estática, equipamentos de proteção devem ser fornecidos de acordo com GOST 12.4.124.
8,5, 8,6. (Edição alterada, Emenda nº 1).
8.7. Os equipamentos de proteção individual especificados na documentação tecnológica devem ser submetidos a inspeções e testes periódicos de controle na forma e nos prazos estabelecidos pela documentação normativa e técnica para os mesmos.
imediatamente após a sua preparação e durante a operação a cada 5 dias. Frequência de monitoramento do líquido refrigerante utilizado nas linhas automáticas: à base de óleo - pelo menos uma vez por mês; emulsões - pelo menos uma vez por semana; fluidos sintéticos e semissintéticos - pelo menos uma vez a cada duas semanas.
Além disso, o controle do líquido refrigerante pode ser realizado caso suas propriedades sanitárias e higiênicas se deteriorem.
(Edição alterada, Emenda nº 1).
9.3. Monitoramento de parâmetros de ruído nos locais de trabalho - de acordo com GOST 12.1.050.
9.4. O método de determinação das vibrações mecânicas deverá estar estabelecido em normas e especificações técnicas. Realização de medições - de acordo com GOST 12.1.012.
Monitoramento dos parâmetros de vibração - de acordo com GOST 12.4.012.
9.5. As medições de iluminação devem ser realizadas de acordo com GOST 24940. Os valores de iluminação da sala e da área de tratamento devem estar de acordo com a cláusula 3.7, levando em consideração o erro de medição do aparelho.
(Edição alterada, Emenda nº 1).
9.6. Controle do nível de intensidade do campo eletrostático - de acordo com GOST 12.1.045.
(Introduzida adicionalmente, Emenda nº 1).
APÊNDICE 1 (para referência). LISTA DA GAMA BÁSICA DE FLUIDOS TECNOLÓGICOS UTILIZADOS COMO REFRIGERANTES NO CORTE DE METAIS
ANEXO 1
Informação
Líquidos refrigerantes sintéticos e semissintéticos*
_____________
Aquol-1 (3-5)
Aquol-5 (2-3; 3-5)
Akvol-10M (2-5)
Aquol-10 (2-5; 5-10)
Aquol-11 (3-5; 5-10)
Aquol-12 (1,5-3)
Aquol-4 (1-3; 3-5; 5-10; 10-15)
Aquol-15 (3-5)
Aquapol-1 (3-15)
Sinho-2; 2 meses (3-5)
Sinho-6 (3-5)
Carbamol S-1 (1-3)
Carbamol P-1 (3-5)
MXO-62 (1-3)
Emulsões*
_____________
* A concentração do refrigerante nas soluções de trabalho é indicada entre parênteses, em porcentagem.
Aquol-2 (1-10)
Aquol-6 (1,5-10)
NGL-205 (2-10)
RZ SOZH-8 (3-10)
VNII NP-117 T (1-3)
VNII NP-117 T (1-3)
IHP-45 E (5-10)
Ucrinol-1 (3-5)
Ukrinol-3P (até 15)
SDMU-2 (3-10)
E-2 (3-10)
ET-2 (3-5)
EGT-(3-10)
EMUS (5-10)
Sintal-2 (3-5)
Carbamol E-1 (3-10)
LZ-EM/ZOT (3-10)
MXO (episódio 60; 64) (3-5)
Ucrinol-1M (3-10)
Ucrinol-211 M (2-8)
Ucrinol-50 U (15)
Refrigerantes de óleo
MP-1y; 2у; 2; 3; 4; 5u; 6; 7; 8; 9; 10; 99. Utilizado conforme fornecido MP-5u e 99. Pode ser utilizado na forma de soluções em óleos industriais de 5 a 100%
RZh-3
LZ-SOZH 1T
LZ-SOZH 1MO
LV-SOZH 2MO
LZ-SOZH 2MIO
LZ-SOZH 1MO
LZ-SOZH 1MIO
SEL-1
OSM-1; 2 (2k); 3; 4; 5
Ucrinol-14
APÊNDICE 2 (para referência). EXEMPLOS DE PROJETO DE BICOS PARA FORNECER REFRIGERANTE À ZONA DE CORTE
APÊNDICE 2
Informação
Bocal de canal único para fornecimento de refrigerante usando método de pressão de jato fora da zona
Bocal multicanal para fornecimento de refrigerante usando um método de pressão de jato fora da zona
Bicos para fornecimento de refrigerante por método hidroaerodinâmico
a - com placa de espuma; b - com viseira rígida; c - com amortecedor de engrenagem rígido
Bocal de pulverização de refrigerante típico
1 - bicos; 2 - distribuidor; 3 - tubo; 4 - encaixe
Bocal para ampla área de corte
1 - corpo;
2 - primeiro distribuidor; 3 - segundo distribuidor; 4 - bicos
APÊNDICE 3 (para referência). LISTA DE ADITIVOS BIOCIDAS PARA REFRIGERANTES
APÊNDICE 3
Informação
Azina - derivado de oxazolidina (0,2-0,3)
Derivado de azina-1 de oxazacicloalcanos (0,2-0,3)
Vasina - derivado de tiazina (0,3)
Hexacorofeno (0,01-0,2)
Kamtsid-1 (0,3)
Kamtsid-2 (0,15-0,25)
Catapina (0,15-1,0)
Mertiolato (0,0001-0,001)
Nitrócida-1 (0,06-0,15)
Nitrócida-2 (0,06-0,15)
Ortofenilfenolato de sódio (0,6-1,25)
O Sulfocida-4 é um produto da interação da alcanolamina com o formaldeído, modificado com um derivado do ácido carbâmico (0,1-0,2)
Sulfocid-5 - composição baseada em um derivado de ácido carbâmico e alcanolamina (0,1-0,2)
Tetracida é um produto de condensação de formaldeído com alcanolamina e álcool (0,3)
Ukacid-2 - um derivado de triazina ativado por um derivado nitroamina de fenol (0,2)
Fermácido-10 (0,03-0,012)
Fermácido-12 (0,03-0,012)
Fermácido-13 (0,03-0,25)
Furacilina GF-10 (0,01)
Fomacid-13 - produto de condensação de formaldeído com cetona (0,3)
Observação. A concentração recomendada de aditivos biocidas na solução refrigerante de trabalho como porcentagem é indicada entre parênteses.
(Introduzida adicionalmente, Emenda nº 1).
O texto do documento é verificado de acordo com:
publicação oficial
“Sistema de normas de segurança ocupacional”. Sentado. GOST -
M.: Editora de Padrões IPK, 2001
A proteção do trabalho é um sistema de atos legislativos de medidas e meios socioeconómicos, técnicos, higiénicos, terapêuticos e preventivos que garantem a segurança, a preservação da saúde humana e o desempenho durante o processo de trabalho.
O estado de segurança e as condições de trabalho têm impacto no período de atividade profissional dos trabalhadores, na produtividade do trabalho, nas perdas associadas a lesões e doenças no trabalho, nos custos dos benefícios e na compensação pelas condições de trabalho. A Constituição da República da Bielorrússia (artigo 2.º) proclama que uma pessoa, os seus direitos, liberdades e garantias para a sua implementação são o valor e objetivo mais elevado da sociedade e do Estado. Neste sentido, o princípio fundamental no domínio da protecção do minério é a prioridade da vida e da saúde dos trabalhadores em relação aos resultados do trabalho, estabelecendo a responsabilidade dos empregadores pela segurança do trabalho, melhorando as relações jurídicas e a gestão nesta área. Actualmente, estão em curso trabalhos para desenvolver um sistema de medidas que garanta a implementação da política estatal no domínio da protecção do trabalho.
Existem fatores de produção prejudiciais psicológicos e biológicos. O primeiro inclui sobrecarga física durante a instalação, fixação e remoção de peças grandes, visão tensa, monotonia de trabalho; o segundo fator inclui patógenos e bactérias que aparecem ao trabalhar com refrigerantes.
Fatores industriais perigosos incluem fatores cujo impacto pode levar a lesões. Estes incluem: peças móveis e rotativas desprotegidas e mecanismos de máquinas-ferramentas, produtos móveis, lascas de peças de trabalho, alta tensão na rede elétrica.
O efeito de substâncias nocivas nas condições das fábricas de máquinas, na maioria dos casos, é agravado por vários fatores ambientais associados (alta temperatura do ar, ruído, vibração, etc.)
No local de produção, várias substâncias nocivas entram no ar. O conteúdo de substâncias nocivas no ar é regulamentado pelo GOST 12.1.005-88. O conteúdo de substâncias nocivas no ar do local não excede as concentrações máximas permitidas. O teor de poeira no ar não excede 6 mg/m2, e a concentração de aerossol de névoa de óleo é inferior a 5 mg/m2, o que corresponde aos padrões estabelecidos pelos documentos acima.
Para proteger os trabalhadores e empregados das oficinas e áreas dos efeitos de fatores de produção perigosos e nocivos, são fornecidos vestuário especial, calçado especial e dispositivos de segurança de acordo com as normas aprovadas.
As medidas para eliminar as causas do incêndio incluem a manutenção preventiva dos equipamentos elétricos e a retirada periódica dos trapos oleosos para um ponto de descarte.
Para evacuar as pessoas das instalações da oficina, são fornecidas saídas de emergência nas laterais à prova de fogo do edifício.
Trabalhos de soldagem elétrica.
Nas empresas de transporte motorizado, no reparo de peças, são utilizados vários métodos de soldagem: soldagem a arco manual, soldagem semiautomática e automática, revestimento de eletrodo convencional ou tubular e revestimento de pulso elétrico.
As normas de segurança prevêem a realização de trabalhos de soldagem elétrica em cabines especiais. Geralmente são dispostos contra uma parede escura com dimensões de 1,5x1,5 a 2,5x2,5 m A altura das paredes da cabine é de 1,8 m, para ventilação as paredes não ficam 25 cm abaixo do piso, os pisos das cabines devem ser feito de tijolo ou concreto. As paredes da cabine são pintadas externamente com tinta escura e internamente com tinta fosca contendo óxido de zinco (zinco branco). Esta tinta dispersa a luz e ao mesmo tempo absorve intensamente os raios ultravioleta. A mesa do soldador elétrico é revestida por uma chapa de aço ou ferro fundido.
A distância entre a mesa do soldador elétrico e a parede da cabine deve ser de no mínimo 0,8 m, procuram colocar o gerador de soldagem o mais próximo possível da mesa do soldador, geralmente a uma distância de 150 -200 mm.
Para soldagem a arco elétrico, são utilizadas correntes alternadas e contínuas. Para soldagem de metal com corrente contínua, são utilizados geradores, nos quais a tensão cai automaticamente durante curtos-circuitos.
Ao projetar e organizar uma sala de soldagem, devem ser fornecidas passagens e calçadas com largura de 1,0 ~ 1,5 m e 2,5 m, respectivamente. A altura da sala de soldagem é escolhida entre 4,5-6,0 m.
Para criar condições de trabalho saudáveis para os soldadores, deve ser fornecida alimentação de troca geral e exaustão e ventilação de exaustão local. A temperatura na sala do departamento de soldagem não deve ser inferior a 12-15°C.
Freqüentemente, um soldador elétrico precisa trabalhar ao ar livre. Neste caso, devem ser previstas tendas, guarda-sóis ou toldos confeccionados com tecidos impregnados com composição ignífuga para proteção contra precipitação, vento e sol, e para proteção contra radiação do arco de soldagem é necessária a instalação de telas com altura de pelo menos 1,2 m.
Ao realizar trabalhos de soldagem elétrica, são emitidos raios ultravioleta invisíveis, que prejudicam a retina e a córnea dos olhos. Se você olhar para o arco de luz com os olhos desprotegidos, sentirá fortes dores nos olhos, espasmos nas pálpebras, lacrimejamento, fotofobia e inflamação dos olhos. Nesses casos, é recomendado consultar imediatamente um médico. Os primeiros socorros consistem em garantir repouso total aos olhos, aplicar loções frias e permanecer em ambiente escuro. Os raios infravermelhos (invisíveis) emitidos por um arco elétrico causam doenças oculares mais graves com exposição prolongada.
Para proteger os olhos do soldador dos raios do arco elétrico, são utilizados escudos e capacetes com óculos de proteção. Eles são feitos de fibra preta fosca. Não se deve usar óculos de cores aleatórias, pois eles não protegem bem os olhos dos raios invisíveis do arco de soldagem, que causam doenças oculares crônicas.
Os óculos de proteção (filtros de luz) possuem transparências diferenciadas. O vidro mais escuro grau Z<::-500 применяют при сварке током 500 А, средней прочности марки ЗС-300 - 300 А и светлое ЗС-I00 - 100 А и менее.
Durante a soldagem, também é gerada poeira a partir da oxidação de vapores metálicos. Foi estabelecido que próximo à tocha de arco de soldagem a quantidade de poeira pode chegar a 100 mg por 1 m3 de ar. A concentração máxima permitida de poeira em salas de soldagem é de 3 mg por 1 m3. Além dos óxidos de nitrogênio, a soldagem produz monóxido de carbono, cujo teor, segundo as normas sanitárias, não deve ultrapassar 10-20 mg por 1 m3 de ar.
Para remover gases nocivos (óxidos de cobre, manganês, compostos de flúor, etc.) e poeira acima das áreas de soldagem permanente, é necessário providenciar sucção local com instalação de coifas de ventilação.
A tensão máxima sem carga durante a soldagem não deve exceder 70 V. O choque elétrico é especialmente perigoso quando se solda dentro de tanques, onde o soldador entra em contato com superfícies metálicas que estão energizadas em relação ao suporte elétrico. As partes energizadas devem estar bem isoladas e seus alojamentos devem ser aterrados. O soldador deve sentar-se dentro do tanque sobre um tapete de borracha e usar um capacete de borracha na cabeça.
Pessoas com pelo menos 18 anos de idade que tenham passado nos testes apropriados e tenham recebido um certificado da comissão de qualificação estão autorizadas a realizar trabalhos de soldagem.
É proibido realizar trabalhos de soldagem a uma distância inferior a 5 m de materiais inflamáveis e inflamáveis (gasolina, querosene, estopa, aparas, etc.).
Se um soldador elétrico trabalhar em conjunto com um soldador a gás, para evitar a explosão da mistura acetileno-ar, os trabalhos de soldagem elétrica podem ser realizados a uma distância de pelo menos 10 m do gerador de acetileno.
A qualidade da soldagem elétrica manual depende da qualificação do soldador, o que é sua principal desvantagem. Recentemente, a soldagem automática e semiautomática tem sido amplamente utilizada em empresas de transporte motorizado.
Na soldagem semiautomática, uma das operações geralmente é mecanizada, e na soldagem com eletrodo metálico, o fornecimento do fio eletrodo na zona do arco é mecanizado.
A soldagem automática por arco submerso foi desenvolvida em 1939-1940.
Um arco elétrico queima entre o metal da peça e o fio do eletrodo desencapado, que é alimentado na zona do arco pelo cabeçote de soldagem. O arco pode ser alimentado por corrente alternada de um transformador de soldagem ou corrente contínua de um gerador de soldagem. O eletrodo se move por meio de um acionamento autopropelido do suporte ao longo da peça. Arco. queima sob uma camada de fluxo granular, que é derramado de uma tremonha na frente do arco. O fluxo isola quase completamente o arco da influência do ar. Durante a soldagem, parte do fluxo derrete e, quando resfriado, forma uma crosta 6 que cobre uniformemente a costura de soldagem.
A soldagem automática proporciona alta qualidade, aumenta a produtividade do trabalho e facilita muito o trabalho do soldador.
Durante a soldagem por arco elétrico automático, o metal derrete sob uma camada de fluxo sem causar quaisquer efeitos nocivos aos olhos do soldador e dos trabalhadores próximos. Ao mesmo tempo, a emissão de poeira é reduzida; o uso de eletrodos não revestidos elimina o risco de envenenamento. Porém, mesmo com esse método, há casos de rompimento do arco através da camada de fluxo com respingos do eletrodo fundido e escória quente, portanto, para proteção contra queimaduras, o soldador deve trabalhar com roupas especiais e óculos de segurança.
A superfície por pulso elétrico consiste na aplicação de um fio eletrodo na superfície depositada de uma peça rotativa, que vibra constantemente e, ao tocar a superfície da peça, derrete sob a influência de uma corrente elétrica. O metal fundido do eletrodo é transferido para a superfície da peça. Líquido de resfriamento, gás de proteção ou fluxo são fornecidos à zona de fusão do eletrodo e à superfície da peça soldada. A fusão do metal e a descarga elétrica ocorrem em um ambiente líquido submerso ou de gás protetor.
As regras básicas de segurança para superfície de pulso elétrico são as seguintes.
O torno, o gabinete de controle, o motor de alimentação e o motor do gerador ou retificador devem ser aterrados. Você deve ter uma grade de madeira ou tapete de borracha próximo à instalação. Não é permitido tocar em interruptores e disjuntores com as mãos molhadas.
Durante o funcionamento, deve-se acender uma lâmpada sinalizadora no painel e instalar um interruptor geral para desligar todas as partes elétricas da instalação. Não é permitido instalar peças na máquina ou removê-las da máquina enquanto o interruptor estiver ligado.
Para proteger os olhos dos raios do arco de soldagem, o soldador é obrigado a utilizar escudo ou óculos com óculos de proteção (filtros de luz) de ES de transparência variável. Para proteção contra respingos metálicos e líquidos, deve ser instalada uma tampa removível ou de abertura no suporte da máquina.
Não é permitido limpar pontas, papel e materiais inflamáveis na máquina.
OBRAS DE MONTAGEM.
Na execução de trabalhos de canalização, atenção especial deve ser dada à organização do trabalho, ao estado das ferramentas e ao cumprimento das normas de segurança no trabalho.
As bancadas para serralharia devem ter uma estrutura rígida e durável. Para proteger as pessoas próximas de possíveis ferimentos causados por pedaços do material sendo processado, as bancadas devem ser equipadas com redes de segurança com altura de pelo menos 750 mm. As ferramentas devem ser armazenadas nas gavetas da bancada e os trabalhadores devem receber uma caixa ou bolsa de ferramentas portátil para carregá-los. Para armazenar o material de limpeza usado, são fornecidas caixas metálicas com tampas herméticas. As ferramentas manuais devem estar em boas condições. Eles descartam da mesma forma que os aparelhos, pelo menos uma vez por mês de acordo com o cronograma estabelecido.
Os martelos e marretas devem atender aos seguintes requisitos:
os batedores devem ter superfície lisa, levemente convexa, não inclinada ou derrubada, sem lascas, sulcos ou rachaduras; os cabos de madeira devem ser lisos e feitos de madeira dura e resistente (carvalho, bétula, dogwood, faia, carpa, sorveira), de seção transversal oval e um pouco mais grossos na extremidade livre para autotravamento na mão durante golpes e golpes; a ferramenta deve estar firmemente assentada no cabo e presa atrás de cunhas de metal áspero; o eixo do cabo deve estar localizado perpendicularmente ao eixo longitudinal da ferramenta; O comprimento do cabo do martelo de encanador deve ser de 300 a 400 mm e o da marreta de 450 a 900 mm, dependendo do peso da ferramenta.
Cinzéis, travessas, brocas, núcleos e entalhes devem ter comprimento de pelo menos 150 mm e não devem ter cabeças chanfradas ou arrancadas, rachaduras, rebarbas, amassados, goivas ou endurecimento. Ao trabalhar com cinzéis, cortadores transversais e outras ferramentas de impacto utilizadas para cortar metal e rebitar molduras, os trabalhadores devem estar munidos de óculos de segurança com óculos de segurança ou com tela de proteção.
Serras, chaves de fenda, limas, raspadores e outras ferramentas com haste pontiaguda devem ter cabos de madeira firmemente fixados às hastes com superfície lisa e uniforme. O comprimento das alças deve ser de pelo menos 150 mm. A alça é apertada com anéis de bandagem de metal.
As chaves são estritamente selecionadas de acordo com o tamanho das porcas e parafusos. Não devem apresentar desgaste na garganta, rachaduras, cortes ou rebarbas, nem não paralelismo das mandíbulas. É proibido desaparafusar porcas utilizando chaves grandes com placas metálicas colocadas entre as bordas da porca e as mandíbulas da chave, ou AUMENTAR os cabos das chaves fixando outra chave ou tubo. As teclas deslizantes não devem ter folga nas partes móveis.
Alicates e alicates de bico fino não devem ter cabos lascados, rachaduras ou rebarbas. As mandíbulas do alicate de bico fino devem ser afiadas, sem danos, e as mandíbulas do alicate devem ter um entalhe inacabado. Um torno de bancada deve ter um parafuso de fixação funcional e mandíbulas com entalhes não usinados.
Antes de começar a trabalhar com ferramentas manuais pneumáticas, deve-se verificar a confiabilidade da conexão das mangueiras à ferramenta, a facilidade de manutenção das mangueiras e do elemento de trabalho. Nenhum ar deve passar pelos pontos de conexão da mangueira. As mangueiras devem ser fixadas às conexões e niples usando tirantes e braçadeiras, mas não com arame. Imediatamente antes da conexão, a mangueira deve ser purgada para remover contaminantes. Neste caso, o fluxo de ar é direcionado para cima. O fornecimento de ar só é permitido após a ferramenta ter sido instalada na posição de trabalho. A operação ociosa da ferramenta é permitida apenas para testá-la antes de iniciar o trabalho e durante o seu reparo. As mangueiras só podem ser conectadas ou desconectadas após desligar o fornecimento de ar. Durante o trabalho é proibido: direcionar jato de ar comprimido para as pessoas; fratura, emaranhamento e intersecção de mangueiras com fios de solda elétrica e mangueiras de solda a gás, com cordas, bem como envolver pessoas e equipamentos com mangueiras. Durante as pausas no trabalho, em caso de ruptura da mangueira ou em caso de mau funcionamento, deve-se desligar imediatamente a ferramenta fechando a válvula da linha de ar. As ferramentas pneumáticas (martelos rebitadores e picadores, furadeiras e retificadoras) devem ser equipadas com supressores de ruído e liberação de ar comprimido." "Pessoas que trabalham com ferramentas pneumáticas; devem ser munidos de luvas à prova de vibração e sapatos especiais.
As ferramentas elétricas (chaves de porcas e pinos, retificadoras e polidoras, cortadores de rosca) devem ser armazenadas na sala de ferramentas e entregues ao trabalhador somente após uma verificação preliminar, juntamente com dispositivos de proteção (luvas de borracha, tapetes, galochas dielétricas). Somente ferramentas elétricas com isolamento adequado das partes energizadas podem ser usadas. As ferramentas elétricas com caixa metálica devem ser equipadas com dispositivo de aterramento. Em locais com condições de trabalho sem perigo acrescido, é permitida a utilização de ferramentas eléctricas com tensão não superior a 220 V. Em locais com condições de trabalho com perigo acrescido e ao ar livre, devem ser utilizadas ferramentas eléctricas com tensão não superior a 42 V. Se a potência de uma ferramenta elétrica de 42 V for insuficiente, pode-se trabalhar com uma ferramenta elétrica com tensão de até 220 V inclusive, fornecendo um dispositivo de desconexão de proteção ou aterramento confiável da carcaça da ferramenta elétrica com o uso obrigatório de equipamentos de proteção. Em condições de trabalho particularmente perigosas (dentro de tanques metálicos, caldeiras), é permitida a utilização de ferramentas elétricas apenas com tensão até 42 V inclusive, com utilização obrigatória de equipamentos de proteção. Ao utilizar uma ferramenta elétrica com isolamento duplo (a carcaça é feita de materiais dielétricos), é proibido o aterramento ou aterramento e não é necessário o uso de equipamentos de proteção. A ferramenta elétrica só deve ser conectada à rede elétrica através de conexões de encaixe. Uma pessoa especialmente designada com um grupo de qualificação de segurança de pelo menos III verifica a condição do isolamento dos fios e do aterramento de proteção da ferramenta elétrica pelo menos uma vez a cada 6 meses.
Ao trabalhar com ferramenta elétrica é proibido: segurá-la pelo fio ou peça de trabalho; insira ou remova o elemento de trabalho até que o motor pare completamente; trabalhar em altura a partir de uma escada portátil; conecte-se à rede torcendo os fios; remova as tampas protetoras; trabalhar ao ar livre na chuva ou na neve. Durante a operação, certifique-se de que os fios de conexão não toquem em superfícies quentes, úmidas ou oleosas. Durante as pausas e ao desligar a corrente da rede elétrica, a ferramenta elétrica deve ser desconectada da rede. O uso de ferramentas elétricas é permitido a pessoas que tenham recebido treinamento e estejam familiarizadas com as regras de manuseio.
Conclusão
Ao fazer um curso de prática automotiva na JSC Spetsavtopredpriyatiye, familiarizei-me com as atividades produtivas e organizacionais desta empresa, com a finalidade dos principais departamentos, seções, oficinas e outras áreas.
Estudei a estrutura da empresa, departamentos, oficinas, métodos de gestão nessas indústrias e métodos de sua implementação usando o exemplo do Spetsavtopredpriyatie OJSC. Conheci os seus equipamentos, as tecnologias de restauração de peças e compreendi as especificidades e a natureza do trabalho dos funcionários das empresas de transporte motorizado. Além disso, familiarizei-me com as ferramentas, instrumentos de medição, equipamentos utilizados (stands, elevadores, etc.). Compreendi a estrutura do serviço técnico da empresa e as relações entre as suas divisões e serviços individuais.
Ao estagiar na empresa OJSC Spetsavtopredpriyatiye, compreendi o significado, as dificuldades e as conquistas de empreendimentos deste tipo e finalidade, com o seu papel extremamente importante na atividade económica de uma cidade moderna.
Como resultado do desenvolvimento do processo tecnológico do disco de embreagem acionado do carro ZIL-130, foram realizados trabalhos de restauração da peça de acordo com os modernos requisitos técnicos. Foi seguida toda a tecnologia de reparo da peça, o que garante a durabilidade e resistência ao desgaste da peça durante toda a vida útil da unidade.
Bibliografia
1. Máquinas de corte de metal: livro didático para universidades de engenharia mecânica. Ed. V.P. Pusha. – M.: Mashinostroenie, 1985. – 256 p.
2. Proteção do trabalho em engenharia mecânica. Ed. E.Ya. Yudina.-M.: Mashinostroenie, 1983.
3. Projeto de processos tecnológicos de processamento mecânico em engenharia mecânica. Livro didático mesada. V.V. Babuk e outros, Ed. V.V. Avó. – Mn.: Vysh.shk, 1987. – 255 p.
4.Máquinas de corte de metal: Livro didático para escolas técnicas. N.N. Tchernov. – M.: Mashinostroenie, 1988. – 416 p.
Para evitar lesões e criar condições de trabalho seguras para o torneiro, além das regras gerais, devem ser observadas regras específicas, que são determinadas pelas características das máquinas do grupo de torneamento. Eles são os seguintes:
Antes de ligar a máquina:
· primeiro certifique-se de que o lançamento não ameace ninguém
perigo;
· a máquina deve estar aterrada e protegida por uma blindagem protetora;
· o trabalhador - operador de máquina deve estar vestido com roupas especiais (roupão, macacão) e boina na cabeça; Para proteger os olhos de lascas e COTS, é necessário usar óculos de segurança;
· verificar a presença e a operacionalidade de:
Dispositivos de aterramento;
Proteção de acionamentos, engrenagens, peças energizadas;
Dispositivos de proteção contra chips;
Ferramentas de corte, medição, fixação e
dispositivos;
· ao utilizar dispositivos equipados com acionamentos pneumáticos, hidráulicos ou eletromagnéticos, verifique cuidadosamente o estado das comunicações de abastecimento de ar e líquido, fiação elétrica; é necessário limpar completamente o fuso da sujeira e enxugá-lo bem;
· verificar o nível do óleo através dos olhais de controle nas caixas de engrenagens, caixas de alimentação e no avental; despeje em todos os lubrificadores onde é fornecida lubrificação manual (conforme passaporte da máquina);
· verificar o estado das guias, limpar a sujeira e lubrificá-las;
Enquanto a máquina está funcionando:
· instalar e remover cartuchos, faceplates e outros dispositivos utilizando um dispositivo de elevação; prenda a peça à máquina com segurança e rigidez;
· não utilizar equipamentos tecnológicos desgastados (mandris, centros, buchas adaptadoras, etc.).
| Assinatura |
| data |
| 32 |
| Prova escrita |
| Mudar |
| Folha |
| N º do documento. |
| Folha |
· ao fixar uma peça em um mandril ou placa frontal, segure a peça com cames o maior tempo possível; a parte saliente da peça de trabalho deve ter um comprimento não superior a 2-3 diâmetros; se for maior, use um cabeçote móvel.
· é proibido que as mandíbulas, após a fixação da peça, sobressaiam além do diâmetro externo do mandril ou placa frontal em mais de 1/3 do comprimento das mandíbulas;
· ao fixar a peça nos centros:
Verifique a operacionalidade dos centros e sua coincidência ao longo da linha central,
Certifique-se de que a peça fique no centro,
Fixe o contraponto com segurança para que a peça possa girar nos centros sem muito esforço e não deixe a pena ficar pendurada;
· ao processar em centros, use mandris e grampos seguros ou instale uma proteção no mandril, não deixe que os dedos do mandril se projetem além da borda do grampo;
· no processamento de peças com comprimento superior a 12 diâmetros, bem como no torneamento mecânico e de alta velocidade de peças com comprimento superior a 8 diâmetros, é necessário o uso de apoios estáveis;
· instalar fresas devidamente afiadas e em bom estado de funcionamento (sem fissuras, quebras, fixação sólida das placas de metal duro, etc.);
· para a correta instalação das fresas em relação ao eixo central e a confiabilidade de sua fixação no paquímetro, utilizar espaçadores de medição especiais iguais em comprimento e largura à superfície da fresa.
· as fresas devem ser fixadas com o mínimo balanço possível do porta-ferramenta (não mais que 1,5 vezes a altura do porta-ferramenta) e com pelo menos dois parafusos;
· não deixe no contraponto ferramentas que não sejam utilizadas no processamento desta peça;
· monitorar a facilidade de manutenção da ferramenta, trocar imediatamente ferramentas cegas;
· garantir o fornecimento correto de COTS à zona de corte: deve ser fornecido à zona de corte em um fluxo uniforme que evite respingos
| Assinatura |
| data |
| 33 |
| Prova escrita |
| Mudar |
| Folha |
| N º do documento. |
| Folha |
Use práticas de trabalho corretas:
Traga a ferramenta de corte para a peça rotativa e desligue sua rotação após retrair a ferramenta,
Não apoie a parte da peça a ser cortada com a mão.
Ao realizar operações manuais, mova a pinça e o cabeçote móvel para uma distância segura,
Ao polir, use almofadas de pressão;
· não pegue ou passe quaisquer objetos através de uma máquina em funcionamento, não aperte parafusos e outras peças de conexão da máquina durante o movimento;
· não desacelere o fuso giratório pressionando a mão na máquina-ferramenta ou na peça de trabalho;
· medir a peça somente após desligar a embreagem, retraindo a pinça e o cabeçote móvel para uma distância segura;
· não se apoie na máquina e não coloque peças, ferramentas e outros objetos nas guias da máquina;
· retire os cavacos da máquina somente com gancho, escova ou raspador especial;
Caso ocorra vibração, pare a máquina e tome medidas para eliminá-la: verifique a fixação da ferramenta e das peças, reduza o balanço do contraponto, verifique os centros, altere os modos de corte.
Depois de terminar o trabalho:
· desligue a máquina;
· arrumar o local de trabalho;
· limpar e lubrificar a máquina;
· Dobre cuidadosamente os espaços em branco e as peças acabadas.
Em situações de emergência
Pare a máquina imediatamente:
· se for detectada tensão nas partes metálicas da máquina
· o motor elétrico funciona em duas fases (zumbidos),
· o fio terra está quebrado,
· durante uma queda de energia,
quando a vibração ocorre,
· quando a fixação de uma peça ou ferramenta de corte está afrouxada.
Assinatura
data
34
Prova escrita
Mudar
Folha
N º do documento.
Folha
1.9 SOTS e métodos de aproximação à zona de corte.
Meios tecnológicos de lubrificação e resfriamento (LCTS) são amplamente utilizados na usinagem para melhorar a usinabilidade de materiais e são utilizados na forma de líquidos, gases, graxas e lubrificantes sólidos. Destes, os mais utilizados são os refrigerantes líquidos, comumente chamados de fluidos de corte (refrigerantes).
COTS destinam-se à lubrificação de superfícies de atrito, resfriamento da ferramenta de corte e da peça de trabalho, facilitando o processo de deformação do metal, remoção oportuna de cavacos e produtos de desgaste da ferramenta da zona de corte, bem como para proteção temporária de produtos e equipamentos contra corrosão . Graças a isto, os COTS determinam em grande parte a eficiência e fiabilidade do funcionamento de numerosos e variados equipamentos de processamento de metal, nomeadamente: aumentam a durabilidade das ferramentas de corte, melhoram a qualidade dos produtos, reduzem as forças de corte e os requisitos de energia.
Na prática da engenharia mecânica, o refrigerante é mais frequentemente fornecido à zona de corte por irrigação na forma de um jato que cai livremente. Na Fig. A Figura 1 mostra um exemplo de implementação prática de um circuito de alimentação de refrigerante em um torno (vista traseira)
Figura 14. Sistema de refrigeração em um torno
O lubrificante e o líquido de resfriamento do recipiente no gabinete esquerdo da máquina são fornecidos por uma bomba através de uma mangueira flexível para a tubulação com uma amostra
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A quantidade de refrigerante fornecida à zona de corte é regulada por meio de uma válvula macho. O refrigerante usado flui para uma calha e é descarregado em um recipiente para a bomba. A pressão do fluido na linha de abastecimento deve ser suficiente para elevar o fluido até o nível da posição do bico do bico. Normalmente está na faixa de 0,02 a 0,05 MPa e é fornecido por uma bomba. A quantidade de refrigerante fornecida à zona de corte depende do tipo de refrigerante (água ou óleo), do tipo de operação realizada e da intensidade do modo de corte. Em máquinas universais com peso de até 10 toneladas, o líquido é fornecido em quantidades de 2 a 20 l/min. Em alguns casos de usinagem (em máquinas automáticas multifusos, máquinas de processamento de engrenagens e outras), o fluxo de refrigeração é utilizado simultaneamente para transportar cavacos. A quantidade de refrigerante para estes casos é calculada por meio de fórmulas experimentais e estatísticas.
Figura 15. Acessórios de bico para fornecimento de refrigerante de inundação
Nas diversas operações tecnológicas, dependendo do tipo, tamanho e desenho da ferramenta utilizada e da largura desejada de cobertura da zona de corte pelo jato de refrigerante, são utilizados bicos de vários tipos. As características de seus projetos são mostradas na Fig. 2. Os bicos do sistema de fornecimento de refrigerante em tornos são um tubo de metal com extremidade cônica
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Caso seja necessário um resfriamento mais intensivo das ferramentas de corte, utiliza-se seu resfriamento interno, que consiste na passagem do líquido refrigerante por canais internos no corpo da ferramenta. Na maioria das vezes, o resfriamento interno é usado em ferramentas axiais, como brocas, escareadores, alargadores, broches, machos e outras ferramentas semelhantes, mas pode ser usado em quaisquer outras ferramentas. Na Fig. A Figura 3 mostra fresas com refrigeração interna. No corpo da fresa 1 existe uma cavidade cuja superfície é recoberta por um material poroso (Fig. 3, a) umedecido com refrigerante.
Figura 16. Cortadores com refrigeração interna
Ao cortar, o líquido na parte cortante do cortador evapora e condensa na parte de fixação “fria” do cortador. Através do material poroso 2 flui novamente para a peça de corte. Os cortadores podem ter cavidades fechadas (Fig. 3, b) e de passagem (Fig. 3, c).
Capítulo 2. Parte prática
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2.1 Desenvolvimento de desenho da peça “Sela” em editor gráfico
"Compass" é uma família de sistemas de projeto auxiliados por computador com a capacidade de preparar documentação de projeto e construção de acordo com os padrões das séries ESKD e SPDS.
Desenvolvido pela empresa russa Askon. O nome da linha é um acrônimo para a frase “complexo de sistemas automatizados”. As marcas registradas são escritas em letras maiúsculas: “COMPASS”. O primeiro lançamento do Compass (versão 1.0) ocorreu em 1989. A primeira versão para Windows, Compass 5.0, foi lançada em 1997.
Os programas desta família geram automaticamente vistas associativas de modelos tridimensionais (incluindo seções, seções, seções locais, vistas locais, vistas de seta, vistas com quebra). Todos eles estão associados a um modelo: alterações no modelo acarretam alterações na imagem do desenho.
As vistas padrão são construídas automaticamente em uma relação de projeção. Os dados do bloco de título do desenho (designação, nome, peso) são sincronizados com os dados do modelo tridimensional. É possível vincular modelos e desenhos tridimensionais às especificações, ou seja, com projeto “adequado”, a especificação pode ser obtida automaticamente; além disso, alterações no desenho ou modelo serão transferidas para a especificação e vice-versa.
Bússola-3D Início"
Lançado em 2011, o sistema gratuito Compass-3D Home destina-se ao uso doméstico e para fins educacionais. Em 2013, o sistema incluía mais de 50 aplicações para engenharia mecânica, fabricação de instrumentos e construção. O sistema “Compass-3D Home” vem com um livro interativo integrado “ABC COMPASS” com lições sobre como dominar a tecnologia 3D.
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2.2 Fabricação da peça conforme roteiro
Para cortar metais e peças, são utilizadas máquinas de torneamento, fresamento, aplainamento, furação, bem como desbaste e retificação, afiação, etc.
As lesões estão associadas a impactos de peças mal fixadas, tanto em tornos quanto em furadeiras, etc. Ao furar, uma peça que não está fixada em um torno é muitas vezes arrancada das mãos (na saída da furadeira) e, se esta parte é grande o suficiente e tem bordas afiadas, o problema pode resultar não apenas em lesões nas mãos, mas também em lesões abdominais graves.
As lascas costumam causar lesões nos olhos (ao trabalhar sem óculos de segurança), cortes nas mãos (ao limpá-las) e, às vezes, aparas torcidas que caem sobre uma peça rotativa podem causar ferimentos profundos no rosto e no pescoço. São frequentes os impactos de uma chave esquecida no mandril de um torno, da extremidade da barra sendo processada projetando-se além do fuso, de uma ferramenta de corte em colapso (fresa, broca, etc.). As mãos ficam enroladas no fuso ou mandril de uma furadeira ao tentar desacelerá-la ao trabalhar com luvas; enrolar pontas penduradas de roupas de trabalho e cabelos em peças rotativas (muitas vezes com consequências graves e fatais).
É perigoso trabalhar em retificadoras abrasivas sem proteção ou com discos abrasivos cuja resistência não foi testada: tanto em máquinas estacionárias quanto em ferramentas manuais com eixo flexível. Existem muitos exemplos de quebras de círculo e lesões de trabalhadores. Assim, o motorista pessoal do diretor do empreendimento, enquanto esperava muito pela viagem, foi até uma oficina, pegou uma retificadora portátil de cabo flexível e começou a retificar as soldas de uma caixa de metal para um rifle de caça , que ele estava fazendo para fins pessoais. A capa protetora do moedor estava faltando. De repente, o círculo se dividiu e um dos fragmentos atingiu o pescoço do motorista, cortando uma artéria. A morte ocorreu em segundos. Houve muitas violações aqui, tanto organizacionais quanto técnicas (acesso a equipamentos sem instruções, retificadora com defeito, além disso, como se constatou durante a investigação, todo o lote de rodas abrasivas desse tipo não possuía marca indicando que eles passaram em um teste de força, etc.).
De acordo com "POT RM-006-97. Regras intersetoriais para proteção do trabalho durante o processamento a frio de metais", aprovado pelo Decreto do Ministério do Trabalho da Rússia de 27 de outubro de 1997 nº 55, no local de trabalho de cada operador de máquina deve haver uma mesa de cabeceira para guardar ferramentas, um rack para colocação de peças, acima das máquinas para processamento de peças pesadas existem mecanismos de elevação e rotação, sob os pés no local de trabalho existem grades de madeira.
Antes de iniciar o trabalho, as roupas de trabalho são presas de forma que não haja pontas penduradas, o cabelo é colocado sob o toucado (perigo de enrolar no fuso, na peça de trabalho, na furadeira). Pela mesma razão, você não pode trabalhar com luvas.
As aparas das máquinas são removidas com escovas, ganchos, pás, raspadores, mas não com as mãos desprotegidas (perigo de corte) e não soprando com ar comprimido (perigo de atingir os olhos).
A sala de máquinas deverá ter iluminação geral, preferencialmente lâmpadas fluorescentes brancas. A área de processamento é iluminada com lâmpadas de iluminação local (embutidas, acopladas) com tensão de alimentação não superior a 24 V (para lâmpadas incandescentes). Na área de processamento das peças, a iluminação deve ser criada sem sombras nítidas, eliminando o aparecimento de efeito estroboscópico com iluminação para tornos, retificadoras, afiadoras - 2.000 lux, furadeiras - 1.000 lux, fresadoras - de 1.500 a 2.000 lux .
Tornos Para proteger contra peças que saem acidentalmente do mandril ou cavacos, eles são equipados com telas de proteção de abertura (transparentes do lado do trabalhador). Para evitar o enrolamento de roupas de proteção ao redor do fuso e do eixo, elas também são protegidas.
As extremidades da barra processada que se projetam além do fuso da máquina são protegidas ao longo de todo o comprimento por invólucros circulares - tubos montados em suportes. Há um grande perigo aqui de que a extremidade saliente da haste entorte e atinja o trabalhador. Recentemente investigamos um acidente fatal semelhante.
Durante a operação, a peça de trabalho deve estar bem fixada no mandril. Ao usinar materiais viscosos, podem formar-se cavacos torcidos muito perigosos. Se for suficientemente longo, pode sobrecarregar e ferir gravemente o trabalhador. Para triturar esses cavacos, são utilizadas fresas com afiação especial ou com quebra-cavacos. Para proteção contra cavacos finamente triturados (processamento de ligas leves, plásticos), são usados coletores de pó. As fresas são instaladas estritamente no centro da peça de trabalho com o mínimo de saliência possível do porta-ferramenta (a vibração da máquina e a probabilidade de lascamento da fresa são reduzidas - o risco de lesões oculares).
Na operação da máquina é proibido: utilizar mandris com superfícies de trabalho dos cames desgastadas, com centro do contraponto não giratório; diminua a rotação do fuso manualmente, meça a peça de trabalho (com pinça, medidor, micrômetro, etc.) até que a máquina pare e o suporte seja retraído a uma distância segura.
O tempo de frenagem do fuso de um torno universal após desligá-lo não deve ultrapassar 5 s (no processamento de peças com diâmetro de até 500 mm) e 10 s (até 630 mm).
Máquinas de perfuração deve possuir: dispositivo que impeça o rebaixamento espontâneo da travessa, tronco, suporte; bem como um torno firmemente fixado à mesa da máquina, no qual a peça deve ser fixada.
Ao furar é proibido segurar a peça com as mãos (risco de travar a broca na saída, girar a peça e machucar as mãos). A área de processamento em máquinas de perfuração é cercada. Remova cavacos dos furos somente depois que a máquina parar completamente e a ferramenta for removida. Não utilize brocas, escareadores, alargadores, etc. com hastes desgastadas, você não pode trabalhar com luvas ou parar o mandril giratório com as mãos.
Sobre fresadoras A área de processamento é cercada por telas. Não utilize cortadores de disco com rachaduras ou dentes quebrados. Após a instalação da fresa, seu desvio radial e axial não deve exceder 0,1 mm. Ao trocar a peça ou medi-la, a máquina deve ser desligada. Os cavacos são removidos da fresa rotativa por meio de escovas com comprimento de cabo de pelo menos 250 mm.
Máquinas de aplainamento instaladas de forma que haja uma distância de pelo menos 0,7 m entre a parede e a mesa móvel no momento de sua maior extensão.Essas máquinas possuem mecanismos de alimentação, deslocamento máximo da mesa e mecanismos de reversão.
Retificadoras e retificadoras abrasivas, inclusive manuais, portáteis com eixo flexível, são dotados de tampas protetoras que cobrem o rebolo abrasivo e telas de inspeção interligadas ao sistema de partida (é impossível ligar a máquina sem instalar a tela protetora no lugar), além de um sucção de ventilação local.
A caixa protetora é feita de chapa de aço estrutural de carbono (deve suportar a carga do rebolo abrasivo em colapso quando ele quebra). Deve cobrir a roda abrasiva por todos os lados, deixando apenas um setor para processamento da peça. O ângulo deste setor (o ângulo de abertura da caixa protetora) não deve exceder 90°, e não mais que 65° deste setor deve estar localizado acima do eixo do círculo. Para lixadeiras portáteis com eixo flexível, o ângulo de abertura da caixa é permitido até 180°.
Uma tela protetora (transparente) com espessura de pelo menos 3 mm protege o trabalhador de lascas abrasivas.
Durante a instalação, uma nova roda abrasiva é verificada quanto a rachaduras batendo levemente nela com um martelo de madeira. Se o som do impacto for claro e retumbante, então o círculo não tem rachaduras, mas se estiver chocalhando, então tem rachaduras e não pode ser instalado. Se duas rodas estiverem instaladas na máquina, seus diâmetros não deverão diferir em mais de 10%. Durante a instalação, juntas de papelão com espessura de 0,5-1,0 mm são colocadas entre a roda abrasiva e os flanges.
O apoio da máquina-ferramenta é instalado de forma que a distância entre sua borda e o rebolo abrasivo não seja superior a 3 mm e o produto toque o rebolo no nível de seu centro ou superior, mas não superior a 10 mm.
Nos rebolos e rebolos de corte com diâmetro igual ou superior a 250 mm, bem como nos rebolos de retificadoras manuais, devem ser aplicadas faixas coloridas: amarelo - nos rebolos com velocidade de trabalho de 60 m/s, vermelho - 80 m/s, verde - 100 m/s, verde e azul – 120 m/s. As velocidades especificadas não devem ser excedidas (a destruição do círculo pode resultar em ferimentos, inclusive fatais).
Todos os rebolos abrasivos são testados quanto à resistência mecânica em bancadas de teste, ajustando-os para uma velocidade de teste 1,5 vezes maior que a velocidade de trabalho, mantendo-se neste modo por 5 minutos - para rebolos com diâmetro de 150 mm ou mais, e 3 minutos - para rodas com diâmetro inferior a 150 mm.
Rebolos que não possuem marcas de teste não podem ser instalados na máquina. Antes de iniciar o trabalho, os círculos são verificados em marcha lenta: círculos com diâmetro de até 150 mm - por 1 minuto, 150–400 mm - 2 minutos, com diâmetro superior a 400 mm - 3 minutos.
Os rebolos com diâmetro superior a 250 mm em qualquer velocidade de rotação, bem como com diâmetro superior a 125 mm com velocidade de operação superior a 50 m/s, devem ser balanceados junto com o painel frontal antes da instalação na máquina.
É proibido trabalhar nas superfícies laterais (finais) do círculo, a menos que seja especificamente projetado para esse fim. Durante a operação, o diâmetro residual do rebolo deve ser pelo menos 10 mm maior que o diâmetro do flange. Não desacelere o círculo pressionando-o com qualquer objeto (risco de quebrar o círculo).
Corte de metal realizado com tesouras manuais, serras, guilhotinas e outros mecanismos.
As tesouras manuais são montadas com segurança em racks especiais ou bancadas de trabalho, mesas e suportes.
As tesouras mecânicas são equipadas com dispositivos de segurança na lateral do local de trabalho para evitar que os dedos fiquem sob a faca e as pinças. É proibido o uso de tesouras se houver amassados, ranhuras, rachaduras em qualquer parte da faca, se o fio cortante estiver cego ou se a folga entre os gumes aumentar acima do padrão.
Nas serras circulares, as lâminas de serra são revestidas por invólucros, cujo ângulo de abertura no lado de corte é ajustado em função do tamanho e do perfil do metal a ser cortado. Não é permitida a utilização de serras circulares com rachaduras, dentes quebrados ou lâminas caídas.
Para serras de fita, toda a parte não funcional da serra também é protegida. Ao processar pequenos objetos em serras circulares e de fita, são utilizados dispositivos especiais de alimentação e fixação para evitar a presença de dedos.
As guilhotinas (para corte de chapas) são equipadas com batentes mecanizados para limitar o fornecimento da chapa cortada, controlados desde o local de trabalho; pinças mecânicas ou hidráulicas para fixação do metal a ser cortado; dispositivos de segurança que evitam que os dedos fiquem presos em pinças ou facas (devem ser interligados ao mecanismo do gatilho, que não permite o acionamento do gatilho quando atrás do protetor de mão).
- Ver: "GOST 12.2.009-99. Norma interestadual. Máquinas para trabalhar metais. Requisitos gerais de segurança", implementado pelo Decreto da Norma Estadual da Rússia de 11/02/2000 nº 34-st.
Por despacho do Ministério de 25 de agosto de 1982 Nº 087-16
o período de introdução é definido entre 01.01-1984.
Esta norma estabelece requisitos gerais de segurança para o desenvolvimento e implementação de processos de processamento mecânico de metais por corte (doravante denominado corte) em máquinas de corte de metais e linhas automáticas.
I. DISPOSIÇÕES GERAIS
1.1. O desenvolvimento de documentação tecnológica, organização e implementação de processos tecnológicos de processamento de corte deve atender aos requisitos das “Normas Sanitárias para Organização de Processos Tecnológicos e Requisitos Higiênicos para Equipamentos de Produção” aprovadas pelo Ministério da Saúde da URSS, bem como esta norma .
1.2. Nos processos tecnológicos de usinagem por corte, os seguintes fatores de produção perigosos e prejudiciais podem afetar os trabalhadores:
peças móveis de equipamentos de produção e peças móveis, peças e materiais;
aumento do nível de ruído no local de trabalho;
aumento do teor de poeira, vapores nocivos e aerossóis no ar da área de trabalho;
aumento dos valores de tensão em um circuito elétrico, cujo fechamento pode ocorrer através do corpo humano;
aumento do nível de vibração;
arestas vivas, rebarbas e rugosidade na superfície de peças e peças;
aumento do nível de eletricidade estática;
efeitos tóxicos, irritantes e outros no corpo humano dependendo do material utilizado;
localização dos locais de trabalho a uma altura significativa em relação à superfície do piso;
perigo de incêndio e explosão.
1.3. A concentração de substâncias nocivas formadas no ar da área de trabalho durante o corte não deve exceder os padrões especificados em GOST 12.1.005-76. Os níveis de ruído nos locais de trabalho não devem exceder os valores estabelecidos pelo GOST 12.1.003-76.
1.4. Os valores ideais e permitidos de temperatura, umidade relativa e velocidade do ar na área de trabalho das instalações de produção da oficina devem atender aos requisitos de GOST 12.1.005-76, seção I e “Normas sanitárias para o projeto de empresas industriais” aprovado pelo Comitê de Construção do Estado da URSS *
1.5. Os transportadores utilizados para movimentação interoperacional de mercadorias (peças, peças, etc.) durante o corte devem atender aos requisitos.
1.6. As máquinas-ferramentas utilizadas para corte devem atender aos requisitos do GOST 12.2.029-77.
1.7. A ferramenta utilizada para corte deve atender aos requisitos de GOSTs, especificações e documentação tecnológica.
1.8. Os valores permitidos dos parâmetros de vibração que são transmitidos das máquinas em operação e outros equipamentos para os locais de trabalho e para as mãos dos trabalhadores não devem exceder os padrões estabelecidos em GOST 12.1.012-78, "Normas sanitárias para o projeto de empresas industriais", aprovado pelo Comitê de Construção do Estado da URSS e "Normas e regras sanitárias para trabalhar com ferramentas, mecanismos e equipamentos pneumáticos que criam vibrações transmitidas às mãos dos trabalhadores", aprovado pelo Ministério da Saúde da URSS.
1.9. As oficinas e áreas de corte devem ser equipadas com meios de extinção de incêndio de acordo com os requisitos do GOST 12.4.009-75, “Regras de segurança contra incêndio” da indústria e o material de orientação “Categorias e classes de produção para explosão, explosão-incêndio e riscos de incêndio e equipamentos de proteção contra incêndio”, aprovou o Ministério.
110. Com base nesta norma, levando em consideração as especificidades do trabalho em associações, empresas e organizações do setor, devem ser desenvolvidas instruções de segurança do trabalho, e as instruções existentes devem ser alinhadas aos requisitos desta norma.
2. REQUISITOS DE SEGURANÇA PARA PROCESSOS TECNOLÓGICOS
2.1. Requerimentos gerais.
2.I.I. Os requisitos de segurança para processos de corte devem ser definidos na documentação tecnológica de acordo com os requisitos da seção 2.
2.1.2. A apresentação dos requisitos de segurança na documentação tecnológica deve ser realizada de acordo com RD50-134-78 "Instruções metodológicas para monitorar a integridade das declarações de requisitos de segurança ocupacional em projeto e documentação tecnológica", aprovada pela Resolução do Comitê Estadual da URSS para Padrões.
2.1.3. Antes da instalação na máquina e nas linhas automáticas, as peças (peças) e acessórios a serem processados devem ser limpos de cavacos e óleo, especialmente a base de contato e as superfícies de fixação necessárias para garantir uma fixação confiável.
2.1.4. A fixação de peças (peças) e ferramentas à máquina deve ser robusta e confiável, independente de seu tamanho e peso.
Se a fixação da ferramenta, peça (peça) estiver afrouxada ou se a ferramenta de corte emperrar durante a operação, o trabalho na máquina deverá ser interrompido.
2.1.5 A instalação de ferramentas, peças (peças) e dispositivos na máquina e sua retirada da máquina devem ser feitas após desconectar e parar as partes rotativas e móveis da máquina.
2.1.6. A instalação e remoção de peças, peças com peso superior a 8 kg, bem como ferramentas e dispositivos com peso superior a 20 kg em máquinas universais e especializadas devem ser realizadas por meio de dispositivos de elevação, de acordo com os requisitos, seção I,
2.1.7. As ferramentas devem ser trocadas por meio de dispositivos especialmente concebidos para esse fim, especificados na documentação tecnológica. Para retirar a ferramenta é necessário utilizar chaves, martelos e punções de material que evite a separação das partículas no momento do impacto.
2.1.8. No processamento de metais frágeis (ferro fundido, bronze, etc.), que produzem cavacos soltos e finamente triturados, bem como na trituração de cavacos de aço, é necessário utilizar dispositivos de proteção (por exemplo, dispositivos de evacuação de cavacos, telas transparentes ou dispositivos de proteção individuais escudos, etc.) para proteção dos trabalhadores contra partículas voadoras.
2.1.9. No processamento de metais tenazes que produzem cavacos de aço ou não ferrosos, é necessário utilizar fresas com dispositivos especiais de quebra de cavacos.
2.1.10. Na impossibilidade de utilização de quebra-cavacos nas máquinas, é permitido retirar os cavacos da zona de corte e retirá-los da máquina utilizando os dispositivos apropriados especificados na documentação tecnológica.
2.1.11. A colocação das mangueiras pelas quais o fluido de corte (refrigerante) é fornecido à zona de corte deve ser feita de forma que seja excluída a possibilidade de seu contato com a ferramenta de corte e partes móveis da máquina.
2.1.12. Ao cortar com líquido refrigerante e óleos, devem ser usados dispositivos de proteção para evitar respingos de líquido refrigerante e óleos para fora da máquina.
2.1.13. Os tanques e outros recipientes destinados à coleta do líquido refrigerante devem ser limpos de sedimentos (poeira, lascas, lodo, etc.) conforme necessário” dentro dos prazos especificados nas instruções.
2.1.14. Não é permitido soprar ar comprimido nas superfícies de peças de trabalho, peças e máquinas.
2.1.15. Ao cortar metais com liberação abundante de substâncias nocivas (poeiras, aerossóis, gases, vapores), os pontos de liberação devem ser equipados com sucção local,
2.1.16. Enquanto a máquina estiver em operação, não é permitido frear as peças rotativas com pressão manual. A frenagem das partes rotativas da máquina deve ser realizada apenas por meio de dispositivos de frenagem.
2.1.17. Ao retirar fresas, tombamentos e outras ferramentas de corte do fuso, é necessário colocar uma junta elástica ou outro dispositivo no local de uma possível queda.
2.1.18. A retirada de cavacos de máquinas e áreas deve ser mecanizada (mecanismos transportadores ou sem-fim, etc.). Do local de trabalho de máquinas que não possuem dispositivos mecânicos para remoção de cavacos, é permitida a remoção de cavacos por meio de carrinhos manuais convenientes e de fácil movimentação.
2.1.19. Ao trabalhar em máquinas de grande porte, caso não seja possível observar o processamento da peça (peça) e fazer a manutenção da máquina diretamente do chão da oficina, é necessário utilizar suportes estáveis e duráveis especialmente projetados para esse fim ou plataformas especiais com cercas, de acordo com as exigências.
2.1.20. Ao preparar uma máquina ou linhas automáticas para operação, é necessário remover todos os materiais estranhos (produtos acabados, resíduos de produção, etc.), e também verificar a confiabilidade da fixação das peças (peças) e ferramentas.
2.1.21. A troca de ferramentas e a retirada de peças (peças) de máquinas e linhas automáticas devem ser realizadas de acordo com os requisitos especificados na documentação tecnológica.
2.1.22. Todas as partes salientes, rotativas e móveis de máquinas e linhas automáticas, bem como ferramentas e peças de trabalho (peças) que possam representar perigo durante a operação, devem ser protegidas por invólucros ou outros dispositivos de proteção.
2.1.23. Não é permitido trabalhar em uma máquina com os dispositivos de proteção removidos, nem manter os dispositivos de proteção abertos enquanto a máquina ou linha automática estiver em funcionamento.
2.1.24. Ferramentas de corte com placas soldadas devem ser utilizadas somente após verificação da qualidade da soldagem pelo controle técnico (QC) de acordo com os requisitos especificados na documentação tecnológica.
2.1.25. As tubulações fornecidas às máquinas, as mangueiras utilizadas para instalação de fiação elétrica, fornecimento de ar e líquido (utilizadas para fixação de peças, peças de dispositivos pneumáticos, hidráulicos e eletromagnéticos), colocadas em locais onde haja possibilidade de danos mecânicos, devem ser vedadas*
2.1.26. Para armazenar pequenas peças de acordo com a documentação tecnológica, devem ser utilizados recipientes especiais que permitam um transporte conveniente e uma amarração segura no transporte por guindaste. O campo de tiro deve ser durável e projetado para a capacidade de carga necessária*
2.1.27. Ao instalar peças de trabalho (peças) usando dispositivos de elevação na máquina, os trabalhadores não podem ficar entre a máquina e a peça de trabalho (peça).
2.2. Requisitos de segurança para torneamento
2.2.1. Ao fixar uma peça de trabalho (peça), as mandíbulas não devem se projetar do mandril ou da placa frontal além do diâmetro externo.
Se as mandíbulas ficarem salientes, o mandril deverá ser substituído ou instalada uma proteção especial.
2.2.2. Ao processar nos centros de peças (peças) com comprimento igual a 10-12 diâmetros ou mais, bem como ao cortar em alta velocidade e mecanicamente peças com comprimento igual a 8 diâmetros ou mais, é necessário utilizar suportes adicionais (apoios),
2.2.3. Ao instalar e fixar a peça nos centros, é necessário utilizar pinças de segurança ou mandris de fixação, além de verificar a fixação do cabeçote móvel e da pena. Não é permitida a utilização de centros com cones desgastados.
2.2.4. Não é permitida a fixação de peças de trabalho (peças) com centros desgastados ou obstruídos.
2.2.5. (não é permitido aparafusar um mandril ou placa frontal por frenagem repentina do fuso (por reversão) com o uso de objetos aleatórios, etc.. Ao aparafusar um mandril ou placa frontal, é necessário usar um mandril de segurança.
2.6. Durante a operação de máquinas rotativas, as placas frontais rotativas e as peças (peças) nelas processadas devem ser protegidas ao longo da circunferência por invólucros deslizantes ou descendentes, escudos ou outros dispositivos de proteção.
2.2.7. Não é permitido trabalhar em torno sem dispositivos que impeçam o autodesparafusamento do mandril e do painel frontal durante a reversão.
2.2.8. A instalação e fixação das porcas roscadas em um mandril ou fixação em um torno roscado devem ser feitas de forma que seja excluída a possibilidade de a ferramenta sair ou quebrar.
2.2.9. Ao cortar material de barra, a extremidade não cortada da barra saliente do fuso deve ser colocada em
uma cerca especial que a cobre completamente. O projeto da cerca deve reduzir o ruído quando a haste gira até o nível de ruído permitido no local de trabalho, de acordo com os requisitos do GOST 12.1.003-76.
2.2.10. Ao trabalhar em tornos semiautomáticos multifusos e máquinas agregadas operando em ciclo automático, a instalação e remoção de peças (peças) devem ser feitas somente na posição de carregamento.
2.2.11. Para instalar a fresa na máquina, é necessário utilizar apenas espaçadores especiais de comprimento igual a todo o plano de suporte da fresa. A fixação do cortador deve ser forte e confiável. Se necessário, o balanço da fresa deverá ser indicado na documentação tecnológica.
2.2.12. Para operações de decapagem, limagem e demais acabamentos em máquinas é necessário o uso de dispositivos especiais (alicates, porta-ferramentas, etc.) para garantir a execução segura dessas operações. A utilização de tais dispositivos deve ser indicada na documentação tecnológica. Não é permitido o uso de raspador na remoção de rebarbas.
2.3. Requisitos de segurança para processamento de perfuração e mandrilamento
2.3.1. A verificação da correta instalação da peça (peça) na broqueadora deve ser feita por meio de instrumentos (espessador, indicador, etc.) especificados na documentação tecnológica.
2.3.2. Não é permitido deixar a corrediça saliente além da circunferência do suporte em uma mandriladora horizontal."
2.3.3. Ao instalar e remover cabeças de mandrilar, é necessário colocar almofadas (madeira, textolite, plástico ou metal macio) sob elas na mesa da máquina.
2.3.4. Ao instalar e alinhar peças (peças) em uma mandriladora, o alinhamento da peça (peça) deve ser feito utilizando os dispositivos especificados na documentação tecnológica.
2.3.5. A cunha que prende a haste da ferramenta deve ser selecionada de forma que suas extremidades fiquem niveladas, ou seja, não se projetava do fuso.