Limite os desvios do diâmetro externo da rosca. Designação de precisão e ajuste de roscas métricas

Classe de precisão de rosca

De acordo com GOST 9253-59, três classes de precisão são estabelecidas para todas as roscas métricas e, como exceção, 2a (apenas para roscas de passo fino).

O fio de 1ª classe mais preciso. As roscas das classes 2 e 3 são utilizadas em tratores e automóveis. Nos desenhos, a classe da rosca é indicada após o passo. Por exemplo: M10x1 – classe. 3; M18 – turma. 2, o que significa: rosca métrica 10, passo 1, classe de precisão da rosca - 3; rosca métrica 18 (grande), classe de precisão da rosca - 2ª.

De acordo com os padrões de rosca métrica observados, seis graus de precisão foram estabelecidos para roscas pequenas, que são designadas por letras:

Com; d; e; f; h; k – para roscas externas;

CD; E; F; H; K – para roscas internas.

Graus de precisão c; d (C; D) correspondem aproximadamente à classe 1; e; f(E;F) – 2ª turma; h; k (H; K) – 3ª aula.

Para roscas de tubos cilíndricos, são estabelecidas 2 classes de precisão: 2 e 3. Desvios nas dimensões das roscas de tubos cilíndricos são fornecidos em GOST 6357 - 52.

Para roscas em polegadas com ângulo de perfil de 55, também são estabelecidas duas classes de precisão: 2 e 3 (OST/NKTP 1261 e 1262).

A medição das classes de precisão da rosca é realizada por meio de medidores limitantes de rosca, que possuem dois lados:

Posto de Controle (designado “PR”);

Intransitável (indicado por “NÃO”).

O lado principal é o mesmo para todas as classes de precisão de rosca. O lado oposto corresponde a uma determinada classe de precisão da rosca, que é indicada por uma marca correspondente no final do calibre.

Graus de precisão dos diâmetros das roscas GOST 16093-81

Tipo de tópico	Diâmetro da rosca	Grau de precisão
Parafuso	exterior d
	média d 2	3, 4. 5, 6, 7, 8, 9, 10
parafuso	média D 2	4, 5, 6, 7, 8, 9*
	interior D 1
*Apenas para roscas em peças plásticas

Comprimentos de maquiagem de acordo com GOST 16093-81

tópicos P, mm	Diâmetro nominal da roscad de acordo com GOST 8724-81, mm	COMPRIMENTO DE MAQUILHAGEM, mm
		(pequeno)	(normal)	(grande)
	St. 2,8 a 5,6 Santo 5,6 a 11,2 Santo 11,2 a 22,4		1,5 a 4,5 St. 1,6 a 4,7 St. 1,8 a 5,5
	St. 2,8 a 5,6 Santo 5,6 a 11,2 Santo 11,2 a 22,4 Santo 22,4 a 45,0		St. 2,2 a 6,7 Santo 2,4 a 7,1 Santo 2,8 a 8,3 Santo 3,1 a 9,5
	Santo 5,6 a 11,2 Santo 11,2 a 22,4 Santo 22,4 a 45,0 Rua 45,0 a 90,0		3,0 a 9,0 3,8 a 11,0 4.0 a 12.0 Rua 4,8 a 14,0
	Santo 5,6 a 11,2 Santo 11,2 a 22,4		4.0 a 12.0 4,5 a 13,0
	Santo 5,6 a 11,2 Santo 11,2 a 22,4 Santo 22,4 a 45,0 Rua 45,0 a 90,0		5h00 às 15h00 Santo 5,6 a 16,0 6,3 a 19,0 7,5 a 22,0
	Santo 11,2 a 22,4		6h00 às 18h00
	Santo 11,2 a 22,4 Santo 22,4 a 45,0 Rua 45,0 a 90,0		8h00 às 24h00 Rua 8,5 a 25,0 Rua 9,5 a 28,0
	Santo 11,2 a 22,4		10h00 às 30h00
	Santo 22,4 a 45,0 Rua 45,0 a 90,0 Rua 90,0 a 180,0 Rua 180 a 355,0		Santo 12,0 a 36,0 15h00 a 45h00 18.0 a 53.0 20,0 a 60,0

O conceito de diâmetro médio de rosca reduzido

Dado o diâmetro médio da rosca chamado diâmetro médio de um fio ideal imaginário, que tem o mesmo passo e ângulo de flanco que o perfil da rosca principal ou nominal, e um comprimento igual ao comprimento de montagem especificado, e que está em contato próximo (sem deslocamento mútuo ou interferência) com a rosca real nos flancos do o segmento.

Resumidamente, diâmetro médio reduzido da rosca é o diâmetro médio do elemento roscado ideal que se conecta à rosca real. Ao falar sobre o diâmetro médio da rosca fornecido, não pense nele como a distância entre dois pontos. Este é o diâmetro de um fio ideal condicional, que não existe na realidade como objeto material e que poderia enrolar-se com um elemento roscado real com todos os erros em seus parâmetros. Este diâmetro médio não pode ser medido diretamente. Pode ser controlado, ou seja, descubra se está dentro dos limites aceitáveis. E para saber o valor numérico de um determinado diâmetro médio, é necessário medir separadamente os valores dos parâmetros da rosca que impedem o make-up e calcular esse diâmetro.

Na fabricação de roscas, os desvios dos elementos individuais da rosca dependem dos erros dos componentes individuais do processo tecnológico. Assim, o erro de passo de uma rosca processada em máquinas de processamento de rosca depende principalmente do erro de passo do parafuso de avanço da máquina; o ângulo do perfil depende da imprecisão do rosqueamento, do ângulo da ferramenta e de sua instalação em relação ao eixo da rosca.

Deve ser lembrado que superfícies roscadas do parafuso e da porca nunca toque em toda a superfície do parafuso, mas apenas em determinadas áreas. O principal requisito, por exemplo, para a fixação de roscas é que seja garantido o aparafusamento do parafuso e da porca - esta é a sua principal finalidade de serviço. Portanto, parece possível alterar o diâmetro médio de um parafuso ou porca e conseguir compensação em caso de erros de passo e perfil, enquanto haverá contato entre as roscas, mas não em toda a superfície. Em alguns perfis (no caso de erros de passo) ou em certas seções do perfil (no caso de erros de perfil), como resultado da compensação desses erros pela alteração do diâmetro médio, haverá uma folga em vários locais de encaixe. Freqüentemente, há apenas 2 a 3 voltas em contato ao longo dos elementos roscados.

Compensação de erros do passo 5P. O erro de passo de uma rosca geralmente é “intra-passo”, e há um erro progressivo, às vezes chamado de “alongamento” do passo. A compensação de erros é realizada para erros progressivos. Duas seções axiais de um parafuso e uma porca são sobrepostas uma à outra. Estes elementos roscados não têm passos iguais ao longo do comprimento de aparafusamento e, portanto, o aparafusamento não pode ocorrer, embora o seu diâmetro médio seja o mesmo. Para garantir a maquiagem é necessário retirar parte do material (áreas sombreadas na figura), ou seja, aumentar o diâmetro médio de uma porca ou diminuir o diâmetro médio de um parafuso. Depois disso, ocorrerá a maquiagem, embora o contato ocorra apenas nos perfis externos.

Assim, se houver um erro de passo de 10 mícrons, então para compensá-lo, o diâmetro médio do parafuso deve ser reduzido ou o diâmetro médio da porca deve ser aumentado em 17,32 mícrons, e então os erros de passo serão compensados ​​e será garantido o aparafusamento dos elementos roscados das peças.

Compensação de erro de ângulo de perfil Sa/l. Um erro no ângulo do perfil ou ângulo de inclinação lateral geralmente surge de um erro no perfil da ferramenta de corte ou de um erro na sua instalação na máquina em relação ao eixo da peça. A compensação de erros no perfil da rosca também é feita alterando o valor do diâmetro médio, ou seja, um aumento no diâmetro médio de uma porca ou uma diminuição no diâmetro médio de um parafuso. Se você remover parte do material onde os perfis se sobrepõem (aumentar o diâmetro médio da porca ou diminuir o diâmetro médio do parafuso), ocorrerá o make-up, mas o contato ocorrerá em uma área limitada de lateral do perfil. Esse contato é suficiente para que ocorra a maquiagem, ou seja, fixação de duas peças. Assim, a exigência de precisão da rosca em relação ao diâmetro médio é normalizada por uma tolerância total, que limita tanto o diâmetro médio dado (o diâmetro da rosca ideal que garante o aparafusamento) quanto o diâmetro médio da rosca ( o diâmetro médio real). A norma apenas menciona que a tolerância no diâmetro médio é total, mas não há explicação deste conceito. As seguintes interpretações adicionais podem ser fornecidas para esta tolerância.

1. Para uma rosca interna (porca), o diâmetro médio fornecido não deve ser inferior ao tamanho correspondente ao limite máximo do material (frequentemente dito - o limite de rendimento), e o maior diâmetro médio (o diâmetro médio real) não deve ser maior que o limite mínimo de material (muitas vezes dito - limite proibido) O valor do diâmetro médio fornecido para uma rosca interna é determinado pela fórmula.

2. Para roscas externas (parafusos), o diâmetro médio determinado não deve ser maior que o limite máximo de material para o diâmetro médio, e o menor diâmetro médio real em qualquer local deve ser menor que o limite mínimo de material.

O conceito de rosca ideal em contato com uma rosca real pode ser imaginado por analogia com o conceito de superfície adjacente e, em particular, de cilindro adjacente, que foram considerados na normalização da precisão dos desvios de forma. A rosca ideal na posição inicial pode ser pensada como uma rosca coaxial com a rosca real, mas para um parafuso com diâmetro significativamente maior. Se agora o fio ideal se contrai gradativamente (o diâmetro médio diminui) até entrar em contato próximo com o fio real, então o diâmetro médio do fio ideal será o diâmetro médio reduzido do fio real.

As tolerâncias fornecidas na norma para o diâmetro médio do parafuso (Tch) e da porca (TD2) na verdade incluem tolerâncias para o diâmetro médio real (Tch), (TD2) e o valor da possível compensação f P + fa, ou seja, Td 2 (TD 2) = TdifJVi + f P + fa.

Ressalta-se que na normalização deste parâmetro deve-se entender que a tolerância para o diâmetro médio também deve levar em consideração os desvios permitidos do passo e do ângulo do perfil. É possível que no futuro esta tolerância complexa receba uma designação diferente, ou talvez um novo nome, que permitirá distinguir esta tolerância da tolerância apenas para o diâmetro médio.

Ao fazer uma rosca, o tecnólogo pode distribuir a tolerância total entre três parâmetros da rosca - diâmetro médio, passo, ângulo do perfil. Muitas vezes a tolerância é dividida em três partes iguais, mas se houver margem de precisão nas máquinas, é possível definir tolerâncias menores para passo e tolerâncias maiores para ângulo e diâmetro médio, etc.

É impossível medir diretamente o diâmetro médio dado, uma vez que, como diâmetro, ou seja, a distância entre dois pontos não existe, mas representa, por assim dizer, um diâmetro efetivo e condicional das superfícies roscadas correspondentes. Portanto, para determinar 198 o valor do diâmetro médio reduzido da rosca, é necessário medir separadamente o diâmetro médio, medir separadamente o passo e metade do ângulo do perfil, calcular as compensações diametrais com base nos erros destes elementos, e então por cálculo determina o valor do diâmetro médio reduzido da rosca. O valor deste diâmetro médio deve estar dentro da tolerância estabelecida na norma.

Sistema de tolerâncias e ajustes de roscas métricas com folga.

A mais comum e mais utilizada é uma rosca métrica com folga para diâmetros que variam de 1 a 600 mm, cujo sistema de tolerâncias e ajustes é apresentado no GOST 16093-81.

Os fundamentos deste sistema de tolerâncias e ajustes, incluindo graus de precisão, classes de precisão de roscas, normalização de comprimentos de montagem, métodos para calcular tolerâncias de parâmetros de rosca individuais, designação de precisão e ajustes de roscas métricas em desenhos, controle de métricas threads e outras questões do sistema são comuns a todos os tipos de threads métricos, embora cada um deles tenha características próprias, às vezes significativas, que são refletidas nos GOSTs relevantes.

Graus de precisão e classes de precisão da rosca. Uma rosca métrica é determinada por cinco parâmetros: diâmetro médio, externo e interno, passo e ângulo do perfil da rosca.

As tolerâncias são atribuídas apenas para dois parâmetros de uma rosca externa (parafuso); diâmetros médio e externo e para dois parâmetros de rosca interna (porca); diâmetros médio e interno. Para estes parâmetros, são definidos graus de precisão de 3 a 10 para roscas métricas.

De acordo com a prática estabelecida, os graus de precisão são agrupados em 3 classes de precisão: fina, média e grossa. O conceito de classe de precisão é condicional. Ao atribuir graus de precisão a uma classe de precisão, o comprimento do make-up é levado em consideração, pois durante a fabricação a dificuldade de garantir uma determinada precisão do fio depende do comprimento do make-up disponível para ela. Foram estabelecidos três grupos de comprimentos de maquiagem: S - curto, N - normal e L - longo.

Com a mesma classe de precisão, a tolerância do diâmetro médio no comprimento de montagem L deve ser aumentada, e no comprimento de montagem S - reduzida em um grau em relação à tolerância estabelecida para o comprimento de montagem N.

A correspondência aproximada entre classes de precisão e graus de precisão é a seguinte: - a classe exata corresponde a 3-5 graus de precisão; - classe média corresponde a 5-7 graus de precisão; - a classe aproximada corresponde a 7 a 9 graus de precisão.

O grau inicial de precisão para cálculo dos valores numéricos das tolerâncias dos diâmetros das roscas externas e internas foi considerado o 6º grau de precisão com comprimento de montagem normal.

As engrenagens cilíndricas são mais amplamente utilizadas na engenharia mecânica. Termos, definições e designações de engrenagens e engrenagens cilíndricas são regulamentados pelo GOST 16531-83. As engrenagens cilíndricas, com base na forma e disposição dos dentes da engrenagem, são divididas nos seguintes tipos: cremalheira, dente reto, helicoidal, chevron, evolvente, ciclóide, etc. As engrenagens Novikov, que possuem alta capacidade de carga, são cada vez mais sendo usado na indústria. O perfil dos dentes dessas engrenagens é delineado por arcos circulares.

De acordo com sua finalidade operacional, podem ser distinguidos quatro grupos principais de engrenagens cilíndricas: referência, alta velocidade, potência e uso geral.

As engrenagens de referência incluem engrenagens de instrumentos de medição, mecanismos divisores de máquinas de corte de metal e máquinas divisoras, servossistemas, etc. Na maioria dos casos, as rodas dessas engrenagens têm um módulo pequeno (até 1 mm), um comprimento de dente curto e operam em baixas cargas e velocidades. O principal requisito operacional para essas engrenagens é a alta precisão e consistência dos ângulos de rotação das rodas motrizes e motrizes, ou seja, alta precisão cinemática. Para engrenagens de referência reversíveis, a folga lateral na engrenagem e a flutuação desta folga são muito significativas.

As engrenagens de alta velocidade incluem engrenagens de caixas de turbinas, motores de aeronaves turboélice, cadeias cinemáticas de várias caixas de engrenagens, etc. As velocidades periféricas das engrenagens de tais engrenagens atingem 90 m/s com uma potência transmitida relativamente grande. Nessas condições, o principal requisito para uma transmissão por engrenagem é o bom funcionamento, ou seja, silêncio, ausência de vibrações e erros cíclicos repetidos muitas vezes por rotação da roda. À medida que a velocidade de rotação aumenta, os requisitos para uma operação suave aumentam. Para engrenagens de alta velocidade com cargas pesadas, o contato completo dos dentes também é importante. As rodas dessas engrenagens geralmente possuem módulos médios (de 1 a 10 mm).

As transmissões de potência incluem engrenagens que transmitem torques significativos em baixas velocidades. São acionamentos de engrenagens de laminadores, rolos mecânicos, mecanismos de elevação e transporte, caixas de engrenagens, caixas de engrenagens, eixos traseiros, etc. O principal requisito para eles é o contato dentário completo. As rodas para essas engrenagens são feitas com um módulo grande (mais de 10 mm) e dentes de longo comprimento.

Um grupo separado é formado por engrenagens de uso geral que não estão sujeitas a maiores requisitos operacionais de precisão cinemática, operação suave e contato dos dentes (por exemplo, guinchos de reboque, rodas não críticas de máquinas agrícolas, etc.).

Os erros que surgem no corte de engrenagens podem ser reduzidos a quatro tipos: erros de processamento tangencial, radial, axial e erros da superfície de produção da ferramenta. A manifestação combinada desses erros durante o processamento das engrenagens causa imprecisões no tamanho, forma e localização dos dentes das engrenagens processadas. Durante a operação subsequente da engrenagem como elemento de transmissão, essas imprecisões levam a rotação irregular, contato incompleto das superfícies dos dentes, distribuição desigual das folgas laterais, o que causa cargas dinâmicas adicionais, aquecimento, vibração e ruído na transmissão.

Para garantir a qualidade de transmissão exigida é necessário limitar, ou seja, normalizar erros na fabricação e montagem de engrenagens. Para tanto, foram criados sistemas de tolerância que regulam não apenas a precisão de uma roda individual, mas também a precisão das engrenagens com base na sua finalidade de serviço.

Os sistemas de tolerância para vários tipos de engrenagens (cilíndricas, cônicas, sem-fim, de cremalheira e pinhão) têm muito em comum, mas também existem características que são refletidas nas normas relevantes. As mais comuns são as engrenagens cilíndricas, cujo sistema de tolerância é apresentado no GOST 1643-81.

Classes de precisão de rosca

Comprimento da maquiagem

Graus de precisão da rosca

A norma estabelece oito graus de precisão da rosca, para os quais são estabelecidas tolerâncias. Os graus de precisão são designados pelos números 3, 4, 5, ..., 10 em ordem decrescente de precisão. Para os diâmetros das roscas externas e internas, os graus de precisão são estabelecidos da seguinte forma.

Grau de precisão

Diâmetro do parafuso (rosca macho) para comprimentos de montagem

diâmetro externo, d…………4; 6; 8,

diâmetro médio d 2 …………… 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10.

Diâmetro da porca (rosca interna)

diâmetro interno D 1 ……… 4; 5; 6; 7; 8,

diâmetro médio D 2 ………… .. 4; 5; 6; 7; 8; 9.

Para determinar o grau de precisão dependendo do comprimento da montagem da linha e dos requisitos de precisão, foram estabelecidos três grupos de comprimentos de montagem: S – pequeno; N – normal; L – longos comprimentos de maquiagem. Comprimentos de maquiagem de 2,24R d 0,2 a 6,7R d 0,2 pertencem ao grupo normal N. Comprimentos de maquiagem inferiores a 2,24R d 0,2 pertencem ao grupo pequeno (S), e mais de 6,7R ·d 0,2 pertencem a o grupo de comprimentos de maquiagem grandes (L). Nas fórmulas de cálculo, os comprimentos de montagem P e d estão em mm.

Existem três classes de precisão para roscas: fina, média e grossa. A divisão dos threads em classes de precisão é arbitrária. Os desenhos e calibres indicam não classes de precisão, mas campos de tolerância. As classes de precisão são usadas para avaliação comparativa da precisão da rosca. Aula exata recomendado para conexões roscadas críticas que sofrem cargas estáticas, bem como em casos que exigem pequenas flutuações na natureza do ajuste. Classe média Recomendado para threads gerais. Aula difícil usado ao cortar roscas em peças laminadas a quente, em furos cegos longos, etc. Com a mesma classe de precisão, as tolerâncias médias de diâmetro para o comprimento de montagem L (longo) devem ser aumentadas, e para o comprimento de montagem S (pequeno) reduzido em um grau de acordo com as tolerâncias do comprimento normal da maquiagem. Por exemplo, para o comprimento de maquiagem S, tome o 5º grau de precisão, então para o comprimento de maquiagem normal N é necessário tomar o 6º grau de precisão, e para um comprimento de maquiagem longo L - o 7º grau de precisão.

O campo de tolerância da rosca consiste em um número que indica o grau de precisão e uma letra que indica o desvio principal (por exemplo, 6g, 6H, 6G, etc.). Ao designar combinações de campos de tolerância para o diâmetro médio e para d ou D 1, consiste em dois campos de tolerância para o diâmetro médio (em primeiro lugar) e para d ou D 1. Por exemplo, 7g6g (onde 7g – faixa de tolerância para o diâmetro médio do parafuso, 6g – faixa de tolerância para o diâmetro externo do parafuso d), 5Н6Н (5Н – faixa de tolerância para o diâmetro médio da porca, 6Н – faixa de tolerância para o diâmetro interno da porca D 1). Se os campos de tolerância do diâmetro externo do parafuso e do diâmetro interno da porca coincidirem com o campo de tolerância do diâmetro médio, eles não serão repetidos (por exemplo, 6g, 6H). A designação do campo de tolerância da rosca é indicada após a especificação do tamanho da peça: M12 – 6g (para parafuso), M12 – 6H (para porca). Se um parafuso ou porca for feito com passo diferente do passo normal, então o passo é indicado na designação da rosca: M12x1 - 6g; M12x1 – 6H.

A designação dos patamares das peças roscadas é feita por fração. O numerador indica a faixa de tolerância da porca (rosca interna) e o denominador indica a faixa de tolerância do parafuso (rosca externa). Por exemplo, M12 x 1 – 6H/6g. Se a rosca for canhota, então o índice LH (М12х1хLH – 6H/6g) é inserido em sua designação. O comprimento de maquiagem é inserido na designação da linha somente se for diferente do normal. Neste caso, indique o seu valor. Por exemplo, М12х1хLH – 6H/6g – 30 (30 – comprimento da maquiagem, mm).

Os ajustes das conexões roscadas são com uma lacuna, com interferência E transitório. Observe que as conexões cilíndricas também possuem folga, interferência e ajustes de transição.

Para formar um ajuste adequado, a norma estabelece os seguintes campos de tolerância, que são apresentados nas tabelas 42, 43 e 44. As mesmas tabelas apresentam as características e áreas de aplicação desses ajustes.

Perfil nominal da rosca- um perfil de rosca externa e interna, que é determinado pelas dimensões nominais de seus elementos lineares e angulares e que inclui as dimensões nominais dos diâmetros externo, médio e interno da rosca.

Meios básicos de monitoramento de produtos encadeados

Os produtos roscados são controlados principalmente por meio de medidores limite (método complexo). O kit para verificação de roscas cilíndricas inclui medidores de limite de passagem e não-passagem. Passagem os medidores de rosca devem ser parafusados ​​com produto rosqueado (Tabela 41). Eles controlam a redução dos diâmetros médios e externos (para porcas) ou internos (para parafusos) das roscas. Intransitável medidores de rosca controlam o diâmetro médio real.

Controle elemento por elemento os produtos roscados (método diferenciado) são utilizados principalmente para roscas de precisão: medidores de plugue, ferramentas formadoras de rosca, etc. Neste caso, o diâmetro médio real, o passo e a metade do ângulo do perfil α são verificados separadamente, utilizando instrumentos universais e especializados. Por exemplo, o diâmetro médio é medido em microscópios universais e instrumentais, pelo método de três ou dois fios em dispositivos de contato e com um micrômetro roscado.

O passo da rosca e metade do ângulo do perfil são medidos em microscópios, projetores, etc.

Designações de rosca

(decodificação do símbolo do tópico)

Um especialista, ao decifrar o símbolo de um encadeamento, pode obter quase todos os parâmetros de um encadeamento ou conexão encadeada. Esta seção fornece exemplos de decodificação de símbolos de exemplos específicos de encadeamentos e conexões encadeadas.

1. Tópico M12-6g. O fio é métrico, pois na frente está a letra M. O fio é externo, pois o desvio principal é indicado por uma linha em letra latina. Diâmetro nominal (externo) d=12mm. Rosca com passo grande, pois o passo da rosca não está indicado no símbolo. O encadeamento é de início único, pois o número de inícios não é indicado no símbolo. Rosca de rotação para a direita, pois o símbolo não está indicado no símbolo L. H.. A linha tem comprimento de maquiagem normal, pois o símbolo não indica o comprimento de maquiagem da linha. A rosca é feita para formar um ajuste com folga, já que o desvio principal g serve para formar um ajuste com folga (Tabela 41).

Faixa de tolerância, diâmetro médio – T d 2 e diâmetro externo T d são iguais e compõem 6 g. O fato é que se a zona de tolerância dos diâmetros médio e externo for a mesma, então a zona de tolerância é indicada uma vez no símbolo. As tolerâncias dos diâmetros médio e externo são atribuídas de acordo com o 7º grau de precisão.

2. Tópico M12-6N. Diâmetro nominal (externo) da rosca D=12mm. A rosca é interna, pois o desvio principal N indicado por uma letra latina maiúscula. Observe que de acordo com o desvio principal N não é possível determinar qual ajuste o fio foi feito, pois o desvio principal N utilizado na formação e pousos com folga, interferência e transição. Se houvesse grandes desvios G E D, então ficaria imediatamente claro que a rosca foi feita para formar um ajuste com folga. Já que esses desvios têm como objetivo formar um patamar com desnível.

Faixa de tolerância média - T D 2 e externo - T D os diâmetros são iguais e 6H. O fato é que se a zona de tolerância dos diâmetros médio e externo for a mesma, então a zona de tolerância é indicada uma vez no símbolo. As tolerâncias dos diâmetros médio e externo são atribuídas de acordo com o 6º grau de precisão. Os demais parâmetros são iguais aos da primeira opção.

3. Tópico M12 - 7g6 g. Rosca externa. 7 g- zona de tolerância do diâmetro médio, 6g - zona de tolerância do diâmetro externo. O fato é que se o campo de tolerância dos diâmetros médio e externo da rosca for diferente, cada campo de tolerância no símbolo será mostrado separadamente.

4. Tópico M12 - 5 H6 H. Rosca interna. 5 H- zona de tolerância do diâmetro médio, 6H - zona de tolerância do diâmetro externo.

5. Tópico M12 x1 - 6 g. Rosca externa com passo fino, P = 1 mm.

6. Escultura M12 x1 - 6 H. Rosca interna com passo fino, P = 1 mm.

7. Escultura M12x1L. H. - 6 g. Rosca externa com passo fino, canhoto, pois o símbolo indica passo de rosca de 1 mm e sinal L. H..

8. Escultura M12x1 L. H. - 6 g. A rosca é interna de passo fino, canhota, pois o símbolo indica passo de rosca de 1 mm e o sinal LH.

9. Escultura M12 - 7 g6 g - 30. A rosca é métrica, externa, com comprimento de montagem diferente do nominal. Já a designação da rosca indica um comprimento de montagem de 30 mm.

Pousar em uma conexão roscada é indicado por uma fração, cujo numerador indica a designação do campo de tolerância da rosca interna e o denominador indica o campo de tolerância da rosca externa. Observe que o ajuste de uma conexão cilíndrica lisa também é indicado da mesma forma.

1.M12 - 6H/6 g. Símbolo para montagem de uma conexão roscada com folga, com passo grande, pois o passo da rosca não é especificado.

2. M12x1 - 6H/6 g. Símbolo para conexão roscada com folga, com passo fino, pois o passo da rosca é especificado em 1 mm.

3. M12x1L. H. - 6 H/6 g. Símbolo de conexão roscada com folga de passo fino e rotação à esquerda, desde que esteja indicado o sinal LH.

Conexão roscada de acordo com GOST 11708-82 “Padrões básicos de intercambialidade. Fio. Termos e definições" é a ligação de duas partes por meio de uma rosca, em que uma das partes possui rosca externa e a outra possui rosca interna.

As conexões rosqueadas são um dos tipos mais comuns de conexões. Na engenharia mecânica, cerca de 80% das peças possuem superfícies roscadas ou são fixadas com produtos roscados.

Principal vantagens as conexões roscadas são relativamente fáceis de montar e desmontar e possuem um alto nível de intercambialidade de produtos.

PARA deficiências as conexões roscadas podem ser atribuídas à complicação do design e da tecnologia (o processamento de superfícies roscadas requer o uso de equipamentos e ferramentas especiais, o controle das peças torna-se mais complicado).

Dependendo do formulários de perfil os tópicos são divididos em:

· métrico (com perfil triangular, sendo o inicial um triângulo equilátero com ângulo de vértice de 60°);

· polegada (com perfil triangular simétrico e ângulo de vértice de 55°), normalmente utilizado para tubos, canos;

· retangular (com perfil retangular);

· trapezoidal (com perfil trapezoidal simétrico);

· persistente (com perfil trapezoidal assimétrico);

· redondo (com perfil formado por arcos).

Além disso, foram desenvolvidas roscas destinadas a peças fabricadas em determinados materiais, por exemplo, para peças plásticas, para peças cerâmicas, roscas especiais para tipos específicos de produtos, por exemplo, roscas oculares, etc.

As conexões roscadas devem ser diferenciadas de acordo com sua finalidade funcional. divisivo(“referência”) e poder. Os primeiros são projetados para garantir alta precisão nos movimentos lineares e angulares em instrumentos de medição e equipamentos tecnológicos. Assim, em instrumentos micrométricos, o principal transdutor de medição é um par micrométrico de parafuso e porca; em máquinas divisoras, o mecanismo principal também é um par parafuso e porca.

As conexões roscadas de potência são projetadas para criar forças significativas ao mover peças (prensas de parafuso, macacos) ou para evitar o movimento mútuo de peças conectadas (conexões tampa-corpo, conexões roscadas de peças de tubulação, fixação de uma bucha a um eixo, etc.). A divisão das conexões roscadas em conexões de “leitura” e de potência é condicional e é realizada com base na função principal do mecanismo.

Dependendo da natureza do funcionamento, existem imóvel(fixação) e móvel conexões roscadas (cinemáticas). As conexões rosqueadas móveis são formadas através do uso de ajustes de folga. Em conexões fixas podem ser utilizados todos os tipos de ajustes - ajuste interferente, transitório e com folga. Para garantir a imobilidade de uma conexão roscada no pouso com folga, são utilizados métodos artificiais de sua seleção (até a criação de interferência na conexão) ou são utilizados elementos estruturais adicionais que protegem as peças do autodesparafusamento (trava arruelas, contraporcas, travas de arame, selantes, etc.). Conclui-se que nas conexões roscadas fixas obtidas por ajuste com folga, após a montagem final, é possível interferência ao longo dos lados de trabalho do perfil da rosca, mantendo folgas nos lados opostos do perfil. Nas conexões roscadas onde são usados ​​​​ajustes de transição, a tensão é criada usando “elementos de travamento” especiais (um colar plano ou um pino cilíndrico em um pino, ou cunha ao longo de um perfil de rosca incompletamente cortado).

Na prática, os threads métricos são os mais difundidos.

Para roscas métricas são padronizados:

· perfil da rosca;

· diâmetros nominais e passos;

· padrões de precisão.

O perfil de rosca métrica é regulado
GOST 9150-2002 (ISO 68-1-98) “Padrões básicos de intercambialidade. Rosca métrica. Perfil".

O perfil da rosca é baseado no triângulo de rosca original (Fig. 30) com um ângulo de perfil de 60°, a altura do triângulo original N e um determinado passo R.

Arroz. 30. Perfil de rosca métrica nominal

e as principais dimensões de seus elementos

As principais dimensões dos elementos de rosca métrica incluem:

d, D – diâmetro externo da rosca externa (parafuso), diâmetro externo da rosca interna (porca);

d 2 ,D 2 – diâmetro médio da rosca externa (parafuso), diâmetro médio da rosca interna (porca);

d 1 ,D 1 – diâmetro interno da rosca externa (parafuso), diâmetro interno da rosca interna (porca);

d 3 – o diâmetro interno do parafuso ao longo do fundo da cavidade;

R - passo da rosca;

N- altura do triângulo original;

α – ângulo do perfil da rosca;

R- raio nominal da raiz do parafuso;

N 1 = 5/8N– altura de trabalho do perfil.

GOST 8724-2002 (ISO 261-98) “Padrões básicos de intercambialidade. Rosca métrica. Diâmetros e passos” define diâmetros de rosca métrica de 0,25 a 600 mm e passos de 0,075 a 6 mm.

A norma estabelece 3 linhas de diâmetros de rosca (na escolha do diâmetro dá-se preferência à primeira linha). Para cada diâmetro nominal de rosca são definidos passos correspondentes, que podem incluir um passo grosso e um ou mais passos finos.

Os valores nominais dos diâmetros métricos das roscas são regulamentados pelo GOST 24705-81 “Padrões básicos de intercambialidade. Rosca métrica. Dimensões básicas."

Os ajustes roscados são padronizados com autorização, com interferência e transição, que determinam a natureza da conexão nas laterais do perfil roscado.

O sistema de tolerâncias e ajustes de roscas métricas é padronizado pelas seguintes normas:

GOST 16093-81 “Padrões básicos de intercambialidade. Rosca métrica. Tolerâncias. Desembarques com autorização";

GOST 4608-81 “Padrões básicos de intercambialidade. Rosca métrica. Desembarques preferenciais";

GOST 24834-81 “Padrões básicos de intercambialidade. Rosca métrica. Desembarques transitórios."

Para obter ajustes roscados com folga, as tolerâncias do diâmetro da rosca são padronizadas de acordo com graus de precisão de 3 a 10. Para normalizar a posição dos campos de tolerância da rosca interna (porca), são fornecidos quatro desvios principais - H, G, F, E(Fig. 31), e para roscas externas (parafusos) existem cinco desvios principais - h, g, f, e, d(Fig. 32).

Arroz. 31. Esquemas de campos de tolerância para threads internos:

a – com grandes desvios E, F, G;b – com o desvio principal N

Arroz. 32. Esquemas de campos de tolerância para threads externos:

a – com grandes desvios d, e, f, g, b – com o desvio principal h

Para roscas externas e internas, além dos graus de precisão, também são estabelecidas três classes de precisão, convencionalmente chamadas fino, médio e grosso, que inclui tolerâncias dos graus de precisão especificados pela norma.

Recomenda-se usar roscas de classe de precisão para conexões rosqueadas críticas com carga estática e quando são necessárias pequenas flutuações na natureza do ajuste. A classe de precisão média é recomendada para roscas de uso geral. Para roscas cortadas em peças laminadas a quente, em furos cegos longos, etc., a classe grossa é preferida.

GOST 16093 também estabelece três grupos de comprimentos de maquiagem: curto S, normal N e longo eu.

Com a mesma classe de precisão, a tolerância no diâmetro médio da rosca no comprimento de montagem eu recomenda-se aumentar, e com o comprimento da maquiagem S– reduzir em um grau de precisão em relação às tolerâncias estabelecidas para o comprimento de montagem N. Essas recomendações permitem selecionar a precisão da rosca dependendo do projeto e dos requisitos tecnológicos.

A correspondência dos campos de tolerância das roscas externas e internas com as classes de precisão e comprimentos de montagem é dada na Tabela. 23.

Tabela 23

Classes de precisão de superfícies roscadas

A rosca métrica é uma rosca nas superfícies externas ou internas dos produtos. A forma das saliências e depressões que o formam é um triângulo isósceles. Este fio é denominado métrico porque todos os seus parâmetros geométricos são medidos em milímetros. Pode ser aplicado em superfícies de formato cilíndrico e cônico e utilizado na fabricação de fixadores para diversos fins. Além disso, dependendo da direção de subida das voltas, as roscas métricas podem ser destras ou canhotas. Além da métrica, como se sabe, existem outros tipos de roscas - polegada, passo, etc. Uma categoria separada é composta por roscas modulares, que são utilizadas para a fabricação de elementos de engrenagem helicoidal.

Principais parâmetros e áreas de aplicação

A mais comum é a rosca métrica, aplicada nas superfícies externas e internas de formato cilíndrico. Isto é o que é mais frequentemente utilizado na fabricação de vários tipos de fixadores:

• âncora e parafusos regulares;
• nozes;
• grampos de cabelo;
• parafusos, etc

Peças de formato cônico, em cuja superfície é aplicada uma rosca tipo métrica, são necessárias nos casos em que a conexão criada deve ter alta estanqueidade. O perfil de rosca métrica aplicado nas superfícies cônicas permite a formação de conexões estanques mesmo sem o uso de elementos de vedação adicionais. Por isso é utilizado com sucesso na instalação de dutos por onde são transportados diversos meios, bem como na fabricação de rolhas para recipientes contendo substâncias líquidas e gasosas. Deve-se ter em mente que o perfil métrico da rosca é o mesmo em superfícies cilíndricas e cônicas.

Os tipos de threads pertencentes ao tipo métrico são diferenciados de acordo com vários parâmetros, que incluem:

• dimensões (diâmetro e passo da rosca);
• direção de subida das voltas (rosca esquerda ou direita);
• localização no produto (rosca interna ou externa).

Existem também parâmetros adicionais, dependendo de quais threads métricos são divididos em diferentes tipos.

Parâmetros geométricos

Consideremos os parâmetros geométricos que caracterizam os principais elementos das roscas métricas.

• O diâmetro nominal da rosca é designado pelas letras D e d. Neste caso, a letra D refere-se ao diâmetro nominal da rosca externa, e a letra d refere-se a um parâmetro semelhante da rosca interna.
• O diâmetro médio da rosca, dependendo de sua localização externa ou interna, é designado pelas letras D2 e ​​d2.
• O diâmetro interno da rosca, dependendo de sua localização externa ou interna, é designado D1 e d1.
• O diâmetro interno do parafuso é usado para calcular as tensões criadas na estrutura de tal fixador.
• O passo da rosca caracteriza a distância entre as cristas ou vales das voltas roscadas adjacentes. Para um elemento roscado do mesmo diâmetro, distingue-se um passo básico, bem como um passo de rosca com parâmetros geométricos reduzidos. A letra P é usada para denotar esta importante característica.
• O avanço da rosca é a distância entre as cristas ou vales das roscas adjacentes formadas pela mesma superfície helicoidal. O progresso da rosca, que é criado por uma superfície de parafuso (início único), é igual ao seu passo. Além disso, o valor ao qual corresponde o curso da rosca caracteriza a quantidade de movimento linear do elemento roscado realizado por ele por revolução.
• Um parâmetro como a altura do triângulo que forma o perfil dos elementos roscados é designado pela letra H.

Tabela de valores de diâmetro métrico de rosca (todos os parâmetros são indicados em milímetros)

Diâmetros de rosca métrica (mm)

Tabela completa de roscas métricas de acordo com GOST 24705-2004 (todos os parâmetros são indicados em milímetros)

Tabela completa de roscas métricas de acordo com GOST 24705-2004

Os principais parâmetros das roscas métricas são especificados em diversos documentos normativos.

GOST 8724

Esta norma contém requisitos para os parâmetros de passo e diâmetro da rosca. GOST 8724, cuja versão atual entrou em vigor em 2004, é um análogo da norma internacional ISO 261-98. Os requisitos deste último aplicam-se a roscas métricas com diâmetro de 1 a 300 mm. Comparado a este documento, o GOST 8724 é válido para uma faixa mais ampla de diâmetros (0,25–600 mm). No momento, a edição atual do GOST 8724 2002, que entrou em vigor em 2004 em vez do GOST 8724 81. Deve-se ter em mente que o GOST 8724 regula certos parâmetros de roscas métricas, cujos requisitos também são especificados por outras roscas padrões. A conveniência de usar o GOST 8724 2002 (assim como outros documentos semelhantes) é que todas as informações nele contidas estão contidas em tabelas, que incluem roscas métricas com diâmetros dentro da faixa acima. As roscas métricas para canhotos e destros devem atender aos requisitos desta norma.

GOST 24705 2004

Esta norma estipula quais dimensões básicas uma rosca métrica deve ter. GOST 24705 2004 se aplica a todos os threads, cujos requisitos são regulamentados pelo GOST 8724 2002, bem como pelo GOST 9150 2002.

GOST 9150

Este é um documento regulamentar que especifica os requisitos para o perfil de rosca métrica. GOST 9150, em particular, contém dados sobre quais parâmetros geométricos devem corresponder ao perfil roscado principal de vários tamanhos padrão. Os requisitos do GOST 9150, desenvolvido em 2002, bem como das duas normas anteriores, aplicam-se às roscas métricas, cujas voltas sobem da esquerda para cima (tipo destro), e àquelas cuja linha helicoidal sobe para a esquerda ( tipo canhoto). As disposições deste documento regulamentar refletem de perto os requisitos fornecidos pelo GOST 16093 (bem como pelos GOSTs 24705 e 8724).

GOST 16093

Esta norma especifica os requisitos de tolerância para roscas métricas. Além disso, GOST 16093 prescreve como as roscas do tipo métrico devem ser designadas. GOST 16093 em sua última edição, que entrou em vigor em 2005, inclui as disposições das normas internacionais ISO 965-1 e ISO 965-3. As roscas esquerda e direita atendem aos requisitos de um documento regulatório como GOST 16093.

Os parâmetros padronizados especificados nas tabelas métricas de roscas devem corresponder às dimensões da rosca no desenho do futuro produto. A escolha da ferramenta com a qual será cortado deve ser determinada por estes parâmetros.

Regras de designação

Para indicar a faixa de tolerância de um diâmetro métrico individual da rosca, é utilizada uma combinação de um número, que indica a classe de precisão da rosca, e uma letra, que determina o desvio principal. O campo de tolerância da rosca também deve ser indicado por dois elementos alfanuméricos: em primeiro lugar - campo de tolerância d2 (diâmetro médio), em segundo lugar - campo de tolerância d (diâmetro externo). Se os campos de tolerância dos diâmetros externo e médio coincidirem, eles não serão repetidos na designação.

De acordo com as regras, a designação da rosca é afixada primeiro, seguida pela designação da zona de tolerância. Deve-se ter em mente que o passo da rosca não está indicado nas marcações. Você pode descobrir este parâmetro em tabelas especiais.

A designação da rosca também indica a qual grupo de comprimentos de parafuso ela pertence. Existem três desses grupos:

• N – normal, que não está indicado na designação;
• S – curto;
• L – longo.

As letras S e L, se necessário, seguem a designação da zona de tolerância e são separadas dela por uma longa linha horizontal.

Também é necessário indicar um parâmetro tão importante como o ajuste da conexão roscada. Esta é uma fração formada da seguinte forma: o numerador contém a designação da rosca interna relacionada ao seu campo de tolerância, e o denominador contém a designação do campo de tolerância para roscas externas.

Campos de tolerância

Os campos de tolerância para um elemento encadeado métrico podem ser de três tipos:

• preciso (com tais campos de tolerância são feitas roscas cuja precisão está sujeita a elevados requisitos);
• médio (grupo de campos de tolerância para roscas de uso geral);
• áspero (com tais campos de tolerância, o rosqueamento é realizado em barras laminadas a quente e em furos cegos profundos).

Os campos de tolerância de rosca são selecionados em tabelas especiais e as seguintes recomendações devem ser seguidas:

• Primeiramente são selecionados os campos de tolerância destacados em negrito;
• no segundo – campos de tolerância, cujos valores estão escritos na tabela em fonte clara;
• no terceiro - campos de tolerância, cujos valores são indicados entre parênteses;
• o quarto (para fixadores comerciais) contém campos de tolerância, cujos valores estão contidos entre colchetes.

Em alguns casos, é permitida a utilização de campos de tolerância formados pelas combinações d2 e d que não constam nas tabelas. As tolerâncias e desvios máximos dos fios sobre os quais o revestimento será posteriormente aplicado são levados em consideração em relação às dimensões do produto roscado ainda não tratado com tal revestimento.