Ogranicz odchylenia zewnętrznej średnicy gwintu. Oznaczenie dokładności i pasowania gwintów metrycznych

Klasa dokładności gwintu

Zgodnie z GOST 9253-59 dla wszystkich gwintów metrycznych ustalono trzy klasy dokładności i jako wyjątek 2a (tylko dla gwintów drobnozwojnych).

Najdokładniejszy wątek 1 klasa. Gwinty klas 2 i 3 stosowane są w ciągnikach i samochodach. Na rysunkach klasa gwintu jest wskazana po skoku. Przykładowo: M10x1 – klasa. 3; M18 – klasa. 2, co oznacza: gwint metryczny 10, skok 1, klasa dokładności gwintu - 3; gwint metryczny 18 (duży), klasa dokładności gwintu - 2.

Zgodnie z odnotowanymi normami dotyczącymi gwintów metrycznych ustalono sześć stopni dokładności dla małych gwintów, które są oznaczone literami:

Z; D; mi; F; H; k – dla gwintów zewnętrznych;

PŁYTA CD; MI; F; H; K – do gwintów wewnętrznych.

Stopnie dokładności c; d (C; D) w przybliżeniu odpowiadają klasie 1; mi; f (E; F) – II klasa; H; k (H; K) – 3 klasa.

W przypadku cylindrycznych gwintów rurowych ustala się 2 klasy dokładności: 2 i 3. Odchylenia w wymiarach cylindrycznych gwintów rurowych podano w GOST 6357 - 52.

Dla gwintów calowych o kącie profilu 55 ustala się także dwie klasy dokładności: 2 i 3 (OST/NKTP 1261 i 1262).

Pomiar klas dokładności gwintu odbywa się za pomocą granicznych sprawdzianów do gwintów, które mają dwie strony:

Punkt kontrolny (oznaczony jako „PR”);

Nieprzejezdne (oznaczone jako „NIE”).

Strona prowadząca jest taka sama dla wszystkich klas dokładności gwintu. Strona nieprzechodnia odpowiada pewnej klasie dokładności gwintu, co jest oznaczone odpowiednim znakiem na końcu kalibru.

Stopnie dokładności średnic gwintów GOST 16093-81

Rodzaj nici	Średnica gwintu	Stopień dokładności
Śruba	zewnętrzny D
	przeciętny D 2	3, 4. 5, 6, 7, 8, 9, 10
śruba	przeciętny D 2	4, 5, 6, 7, 8, 9*
	wnętrze D 1
*Tylko do gwintów na częściach z tworzyw sztucznych

Długości makijażu zgodnie z GOST 16093-81

wątki P., mm	Nominalna średnica gwintuD zgodnie z GOST 8724-81, mm	DŁUGOŚĆ MAKIJAŻU, mm
		(mały)	(normalna)	(duży)
	Św. 2,8 do 5,6 św. 5,6 do 11,2 Św. 11,2 do 22,4		Św. 1,5 do 4,5 św. 1,6 do 4,7 św. 1,8 do 5,5
	Św. 2,8 do 5,6 św. 5,6 do 11,2 Św. 11,2 do 22,4 Św. 22,4 do 45,0		Św. 2,2 do 6,7 Św. 2.4 do 7.1 św. 2,8 do 8,3 św. 3,1 do 9,5
	św. 5,6 do 11,2 Św. 11,2 do 22,4 Św. 22,4 do 45,0 Św. 45,0 do 90,0		Św. 3,0 do 9,0 św. 3,8 do 11,0 Św. 4,0 do 12,0 Św. 4,8 do 14,0
	św. 5,6 do 11,2 Św. 11,2 do 22,4		Św. 4,0 do 12,0 Św. 4,5 do 13,0
	św. 5,6 do 11,2 Św. 11,2 do 22,4 Św. 22,4 do 45,0 Św. 45,0 do 90,0		Św. 5,0 do 15,0 Św. 5,6 do 16,0 Św. 6,3 do 19,0 Św. 7,5 do 22,0
	Św. 11,2 do 22,4		Św. 6.0 do 18.0
	Św. 11,2 do 22,4 Św. 22,4 do 45,0 Św. 45,0 do 90,0		Św. 8,0 do 24,0 Św. 8,5 do 25,0 Św. 9,5 do 28,0
	Św. 11,2 do 22,4		Św. 10.0 do 30.0
	Św. 22,4 do 45,0 Św. 45,0 do 90,0 St. 90,0 do 180,0 Św. 180 do 355,0		Św. 12,0 do 36,0 Św. 15,0 do 45,0 Św. 18,0 do 53,0 Św. 20,0 do 60,0

Koncepcja zmniejszonej średniej średnicy gwintu

Biorąc pod uwagę średnią średnicę gwintu zwany średnia średnica wyimaginowanej idealnej nici, który ma taki sam skok i kąt przyłożenia jak główny lub nominalny profil gwintu oraz długość równą określonej długości uzupełnienia i który pozostaje w ścisłym kontakcie (bez wzajemnego przemieszczenia lub wcisku) z rzeczywistym gwintem na bokach groźba.

W skrócie, zmniejszona średnia średnica gwintu to średnia średnica idealnego elementu gwintowanego, który łączy się z rzeczywistym gwintem. Mówiąc o danej średniej średnicy gwintu, nie myśl o niej jako o odległości pomiędzy dwoma punktami. Jest to średnica warunkowej idealnej nici, która w rzeczywistości nie istnieje jako obiekt materialny i która mogłaby się zwijać z rzeczywistym elementem gwintowanym ze wszystkimi błędami w jego parametrach. Tej średniej średnicy nie można zmierzyć bezpośrednio. Można nim sterować, tj. dowiedzieć się, czy mieści się w dopuszczalnych granicach. Aby poznać wartość liczbową danej średniej średnicy, należy osobno zmierzyć wartości parametrów gwintu zapobiegających uzupełnianiu i obliczyć tę średnicę.

Przy wytwarzaniu gwintów odchyłki poszczególnych elementów gwintu zależą od błędów poszczególnych elementów procesu technologicznego. Zatem błąd skoku gwintu obrabianego na maszynach do obróbki gwintów zależy głównie od błędu skoku śruby pociągowej maszyny, kąt profilu zależy od niedokładności gwintowania kąta narzędzia i jego montażu względem osi gwintu.

Trzeba o tym pamiętać gwintowane powierzchnie śrub i nakrętek nigdy nie dotykaj całej powierzchni śruby, ale dotykaj tylko w określonych obszarach. Głównym wymaganiem na przykład w przypadku gwintów mocujących jest zapewnienie dokręcenia śruby i nakrętki - jest to ich główny cel użytkowy. Dlatego też wydaje się, że możliwa jest zmiana średniej średnicy śruby lub nakrętki i uzyskanie uzupełnienia w przypadku błędów skoku i profilu, przy jednoczesnym zapewnieniu kontaktu pomiędzy gwintami, ale nie na całej powierzchni. Na niektórych profilach (w przypadku błędów podziałki) lub w niektórych odcinkach profilu (w przypadku błędów profilu) w wyniku kompensacji tych błędów poprzez zmianę średniej średnicy powstanie szczelina w kilku miejscach współpracujących. Często wzdłuż gwintowanych elementów stykają się tylko 2-3 zwoje.

Kompensacja błędu kroku 5P. Błąd skoku gwintu jest zwykle „wewnątrz podziałowy” i występuje błąd postępujący, czasami nazywany „rozciągnięciem” skoku. Kompensacja błędów przeprowadzana jest w przypadku błędów progresywnych. Dwie osiowe części śruby i nakrętki nakładają się na siebie. Te elementy gwintowane nie mają jednakowych skoków na długości wkręcania, w związku z czym nie dochodzi do skręcania, mimo że ich średnia średnica jest taka sama. W celu zapewnienia makijażu należy usunąć część materiału (zacienione obszary na rysunku), tj. zwiększyć średnią średnicę nakrętki lub zmniejszyć średnią średnicę śruby. Następnie nastąpi makijaż, choć kontakt będzie miał miejsce tylko na profilach zewnętrznych.

Zatem jeśli wystąpi błąd podziałki wynoszący 10 mikronów, to aby to skompensować, należy zmniejszyć średnią średnicę śruby lub zwiększyć średnią średnicę nakrętki o 17,32 mikrona, a wtedy błędy podziałki zostaną skompensowane i zapewnione zostanie dokręcenie gwintowanych elementów części.

Kompensacja błędu kąta profilu Sa/l. Błąd kąta profilu lub kąta nachylenia boku wynika zwykle z błędu w profilu narzędzia skrawającego lub błędu w jego zamontowaniu na maszynie względem osi przedmiotu obrabianego. Kompensacja błędów profilu gwintu dokonywana jest także poprzez zmianę wartości średniej średnicy, tj. zwiększenie średniej średnicy nakrętki lub zmniejszenie średniej średnicy śruby. Jeżeli usuniemy część materiału w miejscu, gdzie profile zachodzą na siebie (zwiększymy średnią średnicę nakrętki lub zmniejszymy średnią średnicę śruby), wówczas nastąpi makijaż, ale kontakt będzie miał miejsce na ograniczonym obszarze​ z boku profilu. Taki kontakt wystarczy, aby nastąpił makijaż, czyli tzw. mocowanie dwóch części. Tym samym wymóg dokładności gwintu w stosunku do średniej średnicy jest normalizowany przez tolerancję całkowitą, która ogranicza zarówno podaną średnicę średnią (średnicę idealnego gwintu, która zapewnia skręcenie), jak i średnią średnicę gwintu ( rzeczywista średnia średnica). Norma wspomina jedynie, że tolerancja średniej średnicy jest całkowita, ale nie ma wyjaśnienia tej koncepcji. Dla tej tolerancji można podać następujące dodatkowe interpretacje.

1. W przypadku gwintu wewnętrznego (nakrętki) podana średnia średnica nie może być mniejsza niż wielkość odpowiadająca maksymalnemu limitowi materiału (często mówionemu - granicy przepustowości), a największa średnia średnica (rzeczywista średnica średnia) nie może być większa niż minimalna granica materiałowa (często mówi się - granica niedopuszczalna) Wartość danej średniej średnicy dla gwintu wewnętrznego określa się ze wzoru.

2. W przypadku gwintów zewnętrznych (śrub) podana średnia średnica nie powinna być większa niż maksymalna granica materiałowa dla średniej średnicy, a najmniejsza rzeczywista średnia średnica w dowolnym miejscu powinna być mniejsza niż minimalna granica materiałowa.

Koncepcję idealnego gwintu stykającego się z rzeczywistym można sobie wyobrazić przez analogię z koncepcją sąsiedniej powierzchni, a w szczególności sąsiedniego cylindra, które uwzględniono przy normalizowaniu dokładności odchyłek kształtu. Idealny gwint w położeniu początkowym można traktować jako gwint współosiowy z gwintem rzeczywistym, ale dla śruby o znacznie większej średnicy. Jeśli teraz idealny gwint stopniowo się kurczy (średnia średnica maleje), aż do bliskiego kontaktu z gwintem rzeczywistym, to średnia średnica idealnego gwintu będzie zmniejszoną średnią średnicą rzeczywistego gwintu.

Tolerancje podane w normie dla średniej średnicy śruby (Tch) i nakrętki (TD2) w rzeczywistości obejmują tolerancje dla rzeczywistej średnicy średniej (Tch), (TD2) oraz wartości możliwej kompensacji f P + fa, tj. Td 2 (TD 2) = TdifJVi + f P + fa.

Należy zauważyć, że normalizując ten parametr, należy rozumieć, że tolerancja średniej średnicy musi również uwzględniać dopuszczalne odchylenia kąta podziałki i profilu. Możliwe, że w przyszłości ta złożona tolerancja otrzyma inne oznaczenie, a może nową nazwę, która pozwoli odróżnić tę tolerancję od tolerancji tylko dla średnicy średniej.

Wykonując gwint, technolog może rozłożyć całkowitą tolerancję na trzy parametry gwintu - średnią średnicę, skok, kąt profilu. Często tolerancję dzieli się na trzy równe części, ale jeśli na maszynach występuje margines dokładności, można ustawić mniejsze tolerancje dla podziałki i większe dla kąta i średniej średnicy itp.

Nie da się bezpośrednio zmierzyć danej średniej średnicy, gdyż jako średnica tj. odległość między dwoma punktami nie istnieje, ale reprezentuje niejako warunkową, efektywną średnicę współpracujących powierzchni gwintowanych. Zatem, aby wyznaczyć wartość zredukowanej średniej średnicy gwintu, należy osobno zmierzyć średnicę gwintu, osobno zmierzyć podziałkę i połowę kąta profilu, obliczyć kompensacje średnicowe na podstawie błędów tych elementów, a następnie metodą obliczenia określają wartość zmniejszonej średniej średnicy gwintu. Wartość tej średniej średnicy musi mieścić się w tolerancji ustalonej w normie.

System tolerancji i pasowań gwintów metrycznych z luzem.

Najpopularniejszym i najczęściej stosowanym jest gwint metryczny ze szczeliną dla zakresu średnic od 1 do 600 mm, którego system tolerancji i pasowań przedstawiono w GOST 16093-81.

Podstawy tego systemu tolerancji i pasowań, w tym stopnie dokładności, klasy dokładności gwintów, normalizacja długości uzupełniających, metody obliczania tolerancji poszczególnych parametrów gwintów, oznaczanie dokładności i pasowań gwintów metrycznych na rysunkach, kontrola metrycznych wątki i inne problemy systemu są wspólne dla wszystkich typów wątków metrycznych, chociaż każdy z nich ma swoje własne cechy, czasem znaczące, które znajdują odzwierciedlenie w odpowiednich GOST.

Stopnie dokładności i klasy dokładności gwintu. Gwint metryczny określa się na podstawie pięciu parametrów: średniej, średnicy zewnętrznej i wewnętrznej, skoku i kąta profilu gwintu.

Tolerancje przypisywane są tylko dwóm parametrom gwintu zewnętrznego (śruby); średnicy środkowej i zewnętrznej oraz dla dwóch parametrów gwintu wewnętrznego (nakrętki); średnica środkowa i wewnętrzna. Dla tych parametrów dla gwintów metrycznych ustawione są stopnie dokładności 3...10.

Zgodnie z przyjętą praktyką stopnie dokładności pogrupowane są w 3 klasy dokładności: drobna, średnia i gruba. Pojęcie klasy dokładności jest warunkowe. Przypisując stopnie dokładności do klasy dokładności, bierze się pod uwagę długość gwintowania, ponieważ podczas produkcji trudność zapewnienia danej dokładności gwintu zależy od dostępnej długości gwintu. Ustalono trzy grupy długości makijażu: S – krótka, N – normalna i L – długa.

Przy tej samej klasie dokładności tolerancję średnicy średniej na długości uzupełnienia L należy zwiększyć, a na długości uzupełnienia S - zmniejszyć o jeden stopień w stosunku do tolerancji ustalonej dla długości uzupełnienia N.

Przybliżona zgodność pomiędzy klasami dokładności i stopniami dokładności jest następująca: - dokładna klasa odpowiada 3-5 stopniom dokładności; - klasa średnia odpowiada 5-7 stopniom dokładności; - klasa zgrubna odpowiada 7-9 stopniom dokładności.

Za początkowy stopień dokładności obliczania wartości liczbowych tolerancji średnic gwintów zewnętrznych i wewnętrznych przyjęto 6. stopień dokładności przy normalnej długości makijażu.

Przekładnie walcowe są najczęściej stosowane w budowie maszyn. Terminy, definicje i oznaczenia kół zębatych cylindrycznych i kół zębatych reguluje GOST 16531-83. Koła zębate cylindryczne, w zależności od kształtu i rozmieszczenia zębów koła zębatego, dzielą się na następujące typy: zębatkowe, czołowe, śrubowe, jodełkowe, ewolwentowe, cykloidalne itp. Coraz częściej spotykane są koła zębate Novikova, które mają dużą nośność stosowane w przemyśle. Profil zębów tych kół zębatych jest zarysowany okrągłymi łukami.

Ze względu na przeznaczenie eksploatacyjne można wyróżnić cztery główne grupy przekładni walcowych: referencyjne, wysokoobrotowe, mocy i ogólnego przeznaczenia.

Do przekładni wzorcowych zalicza się koła zębate przyrządów pomiarowych, mechanizmy dzielące maszyn do cięcia metalu i podzielnic, układy serwo itp. W większości przypadków koła tych przekładni mają mały moduł (do 1 mm), krótką długość zębów i działają przy małych obciążeniach i prędkościach. Głównym wymaganiem eksploatacyjnym dla tych przekładni jest wysoka dokładność i spójność kątów obrotu kół napędzanych i napędzających, tj. wysoka dokładność kinematyczna. W przypadku odwracalnych przekładni odniesienia luz poprzeczny w przekładni i wahania tego odstępu są bardzo duże.

Do przekładni szybkoobrotowych zalicza się przekładnie turbin, silników samolotów turbośmigłowych, łańcuchy kinematyczne różnych przekładni itp. Prędkości obwodowe przekładni takich przekładni dochodzą do 90 m/s przy stosunkowo dużej przenoszonej mocy. W tych warunkach głównym wymaganiem dla przekładni zębatej jest płynna praca, tj. bezgłośność, brak wibracji i błędów cyklicznych powtarzających się wielokrotnie na obrót koła. Wraz ze wzrostem prędkości obrotowej rosną wymagania dotyczące płynnej pracy. W przypadku mocno obciążonych, wysokoobrotowych przekładni ważna jest również kompletność styku zębów. Koła takich przekładni mają zwykle średnie moduły (od 1 do 10 mm).

Przekładnie mocy obejmują przekładnie, które przenoszą znaczny moment obrotowy przy niskich prędkościach. Są to przekładnie zębate klatek walcarek, walce mechaniczne, mechanizmy podnoszące i transportowe, skrzynie biegów, skrzynie biegów, mosty tylne itp. Głównym wymaganiem dla nich jest pełny kontakt z zębami. Koła do takich przekładni wykonane są z dużym modułem (ponad 10 mm) i dużą długością zębów.

Osobną grupę tworzą przekładnie ogólnego przeznaczenia, które nie podlegają podwyższonym wymaganiom eksploatacyjnym w zakresie dokładności kinematycznej, płynnej pracy i kontaktu zębów (na przykład wciągarki holownicze, niekrytyczne koła maszyn rolniczych itp.).

Błędy powstające podczas skrawania kół zębatych można sprowadzić do czterech rodzajów: błędy obróbki stycznej, promieniowej, osiowej oraz błędy powierzchni roboczej narzędzia. Łączne występowanie tych błędów podczas obróbki kół zębatych powoduje niedokładności w wielkości, kształcie i położeniu zębów obrabianych kół zębatych. W trakcie późniejszej eksploatacji przekładni jako elementu przekładni niedokładności te prowadzą do nierównomiernych obrotów, niepełnego styku powierzchni zębów i nierównomiernego rozkładu luzów bocznych, co powoduje dodatkowe obciążenia dynamiczne, nagrzewanie się, drgania i hałas w przekładni.

Aby zapewnić wymaganą jakość transmisji należy ograniczyć m.in. normalizować błędy w produkcji i montażu kół zębatych. W tym celu stworzono układy tolerancji, które regulują nie tylko dokładność pojedynczego koła, ale także dokładność kół zębatych w zależności od ich przeznaczenia użytkowego.

Systemy tolerancji dla różnych typów przekładni (cylindrycznych, stożkowych, ślimakowych, zębatkowych) mają ze sobą wiele wspólnego, ale są też cechy, które znajdują odzwierciedlenie w odpowiednich normach. Najczęstsze są koła zębate cylindryczne, których system tolerancji przedstawiono w GOST 1643-81.

Klasy dokładności gwintów

Długość makijażu

Stopnie dokładności gwintu

Norma ustanawia osiem stopni dokładności gwintu, dla których ustalane są tolerancje. Stopnie dokładności są oznaczone liczbami 3, 4, 5, ..., 10 w malejącej kolejności dokładności. W przypadku średnic gwintów zewnętrznych i wewnętrznych stopnie dokładności ustala się w następujący sposób.

Stopień dokładności

Średnica śruby (gwint zewnętrzny) dla długości uzupełniających

średnica zewnętrzna, d………4; 6; 8,

średnia średnica d 2 …………… 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10.

Średnica nakrętki (gwint wewnętrzny)

średnica wewnętrzna D 1 ……… 4; 5; 6; 7; 8,

średnia średnica D 2 ………….. 4; 5; 6; 7; 8; 9.

Aby określić stopień dokładności w zależności od długości gwintu i wymagań dotyczących dokładności, ustalono trzy grupy długości gwintu: S – mały; N – normalny; L – długie długości makijażu. Długości uzupełniające od 2,24Р d 0,2 do 6,7Р d 0,2 należą do normalnej grupy N. Długości uzupełniające mniejsze niż 2,24Р d 0,2 należą do małej grupy (S), a powyżej 6,7Р ·d 0,2 należą do grupy normalnej grupa dużych (L) długości makijażu. We wzorach obliczeniowych długości uzupełniające P i d podano w mm.

Istnieją trzy klasy dokładności gwintów: drobne, średnie i grube. Podział gwintów na klasy dokładności jest dowolny. Rysunki i kalibry wskazują nie klasy dokładności, ale pola tolerancji. Klasy dokładności służą do porównawczej oceny dokładności gwintu. Dokładna klasa zalecany do krytycznych połączeń gwintowych narażonych na obciążenia statyczne, a także w przypadkach wymagających niewielkich wahań charakteru pasowania. Klasa średnia Zalecane do gwintów ogólnych. Ostra klasa stosowany przy nacinaniu gwintów na przedmiotach walcowanych na gorąco, w długich otworach nieprzelotowych itp. Przy tej samej klasie dokładności należy zwiększyć średnie tolerancje średnicy dla długości gwintowania L (długie), a dla długości gwintowanej S (małe) zmniejszona o jeden stopień zgodnie z tolerancjami dla normalnej długości makijażu. Np. dla długości makijażu S należy przyjąć 5 stopień dokładności, następnie dla normalnej długości makijażu N należy przyjąć 6 stopień dokładności, a dla długiej długości makijażu L - 7 stopień. dokładności.

Pole tolerancji gwintu składa się z liczby wskazującej stopień dokładności i litery wskazującej główne odchylenie (na przykład 6g, 6H, 6G itp.). Wyznaczając kombinację pól tolerancji dla średnicy średniej oraz dla d lub D 1, składa się ona z dwóch pól tolerancji dla średnicy średniej (w pierwszej kolejności) oraz dla d lub D 1. Na przykład 7g6g (gdzie 7g – zakres tolerancji dla średniej średnicy śruby, 6g – zakres tolerancji dla zewnętrznej średnicy śruby d), 5Н6Н (5Н – zakres tolerancji dla średniej średnicy nakrętki, 6Н – zakres tolerancji dla średnicy wewnętrznej nakrętki D1). Jeżeli pola tolerancji zewnętrznej średnicy śruby i wewnętrznej średnicy nakrętki pokrywają się z polem tolerancji średnicy środkowej, wówczas nie są one powtarzane (na przykład 6g, 6H). Oznaczenie pola tolerancji gwintu podawane jest po określeniu rozmiaru części: M12 – 6g (dla śruby), M12 – 6H (dla nakrętki). Jeżeli śruba lub nakrętka jest wykonana ze skokiem innym niż normalny, wówczas skok jest wskazany w oznaczeniu gwintu: M12x1 - 6g; M12x1 – 6H.

Oznaczenie podestów części gwintowanych odbywa się za pomocą ułamka. Licznik wskazuje zakres tolerancji nakrętki (gwint wewnętrzny), a mianownik wskazuje zakres tolerancji śruby (gwint zewnętrzny). Na przykład M12 x 1 – 6H / 6g. Jeżeli gwint jest lewoskrętny, to do jego oznaczenia wpisuje się indeks LH (М12х1хLH – 6H/6g). Długość uzupełnienia wpisuje się w oznaczenie gwintu tylko wtedy, gdy różni się od normalnej. W takim przypadku podaj jego wartość. Na przykład М12х1хLH – 6H/6g – 30 (30 – długość makijażu, mm).

Pasowania połączeń gwintowych są z przerwą, z zakłóceniami I przejściowy. Należy pamiętać, że połączenia cylindryczne mają również pasowania luzu, wcisku i przejścia.

Aby utworzyć odpowiednie pasowanie, norma ustala następujące pola tolerancji podane w tabelach 42, 43 i 44. Te same tabele określają cechy i obszary zastosowania tych pasowań.

Nominalny profil gwintu- profil gwintów zewnętrznych i wewnętrznych, który jest określony przez nominalne wymiary jego elementów liniowych i kątowych i który obejmuje nominalne wymiary średnicy gwintu zewnętrznego, środkowego i wewnętrznego.

Podstawowe środki monitorowania produktów gwintowanych

Wyroby gwintowane kontrolowane są głównie za pomocą sprawdzianów krańcowych (metoda złożona). Zestaw do sprawdzania gwintów cylindrycznych zawiera sprawdziany robocze i nieprzechodnie. Przechodzący sprawdziany do gwintów należy skręcić z produktem gwintowanym (Tabela 41). Kontrolują zmniejszone średnie i zewnętrzne (dla nakrętek) lub wewnętrzne (dla śrub) średnice gwintów. Nieprzekraczalny sprawdziany do gwintów kontrolują rzeczywistą średnią średnicę.

Kontrola element po elemencie wyroby gwintowane (metoda zróżnicowana) stosowane są głównie do gwintów precyzyjnych: sprawdziany trzpieniowe, narzędzia do formowania gwintów itp. W tym przypadku rzeczywistą średnią średnicę, skok i połowę kąta profilu α sprawdza się osobno, przy użyciu przyrządów uniwersalnych i specjalistycznych. Na przykład średnią średnicę mierzy się za pomocą mikroskopów uniwersalnych i instrumentalnych, metodą trzy- lub dwuprzewodową na urządzeniach kontaktowych oraz za pomocą mikrometru gwintowanego.

Skok gwintu i połowę kąta profilu mierzy się za pomocą mikroskopów, projektorów itp.

Oznaczenia gwintów

(dekodowanie symbolu nici)

Specjalista, rozszyfrowując symbol nici, może uzyskać prawie wszystkie parametry gwintu lub połączenia gwintowego. W tej sekcji przedstawiono przykłady dekodowania symboli konkretnych przykładów gwintów i połączeń gwintowych.

1. Wątek M12-6G. Gwint jest metryczny, ponieważ z przodu znajduje się litera M. Gwint jest zewnętrzny, ponieważ główne odchylenie jest oznaczone linią literą łacińską. Średnica nominalna (zewnętrzna). D=12 mm. Gwint o dużym skoku, ponieważ skok gwintu nie jest wskazany w symbolu. Gwint jest jednozwojowy, ponieważ liczba zwojów nie jest podana w symbolu. Gwint prawego obrotu, ponieważ symbol nie jest wskazany w symbolu L.H.. Nić ma normalną długość uzupełniania, ponieważ symbol nie wskazuje długości uzupełniania nici. Gwint jest wykonany tak, aby tworzył pasowanie luzu, ponieważ jest to główne odchylenie G służy do utworzenia luzu (Tabela 41).

Zakres tolerancji, średnia średnica – T D 2 i średnica zewnętrzna T D są takie same i tworzą się 6 G. Faktem jest, że jeśli strefa tolerancji średnicy środkowej i zewnętrznej jest taka sama, wówczas strefa tolerancji jest wskazana jednorazowo w symbolu. Tolerancje średnicy środkowej i zewnętrznej przypisywane są według 7. stopnia dokładności.

2. Wątek M12-6N. Nominalna (zewnętrzna) średnica gwintu D=12 mm. Gwint jest wewnętrzny, ponieważ jest to główne odchylenie N oznaczone dużą literą łacińską. Należy pamiętać, że zgodnie z głównym odchyleniem N nie można określić, w jakim pasowaniu uformowano gwint, ponieważ jest to główne odchylenie N stosowane w formowaniu i lądowaniach z prześwitem, zakłóceniami i przejściami. Jeśli były duże odchylenia G I D, wtedy byłoby od razu jasne, że gwint jest wykonany w sposób pasowany z luzem. Ponieważ te odchylenia mają na celu utworzenie lądowania ze szczeliną.

Średni zakres tolerancji - T D 2 i zewnętrzne - T Dśrednice są takie same i są 6H. Faktem jest, że jeśli strefa tolerancji średnicy środkowej i zewnętrznej jest taka sama, wówczas strefa tolerancji jest wskazana jednorazowo w symbolu. Tolerancje średnicy środkowej i zewnętrznej przypisywane są według 6. stopnia dokładności. Pozostałe parametry są takie same jak w opcji pierwszej.

3. Wątek M12 - 7G6 G. Gwint zewnętrzny. 7 G- strefa tolerancji średnicy średniej, 6g - strefa tolerancji średnicy zewnętrznej. Faktem jest, że jeśli pole tolerancji środkowej i zewnętrznej średnicy gwintu jest różne, wówczas każde pole tolerancji w symbolu jest pokazane osobno.

4. Wątek M12 - 5 H6 H. Gwint wewnętrzny. 5 H- strefa tolerancji średnicy średniej, 6H - strefa tolerancji średnicy zewnętrznej.

5. Wątek M12 X1 - 6 G. Gwint zewnętrzny o drobnym skoku, P = 1 mm.

6. Rzeźba M12 X1 - 6 H. Gwint wewnętrzny o drobnym skoku, P = 1 mm.

7. Rzeźba M12x1L.H. - 6 G. Gwint zewnętrzny o drobnym skoku, lewy, ponieważ symbol wskazuje skok gwintu 1 mm i znak L.H..

8. Rzeźba M12X1 L.H. - 6 G. Gwint wewnętrzny o drobnym skoku, lewoskrętny, ponieważ symbol wskazuje skok gwintu 1 mm i znak LH.

9. Rzeźba M12 - 7 G6 G - 30. Gwint jest metryczny, zewnętrzny, o długości gwintowanej innej niż nominalna. Ponieważ oznaczenie gwintu wskazuje długość uzupełnienia 30 mm.

Lądowanie w połączeniu gwintowym jest to oznaczone ułamkiem, którego licznik wskazuje oznaczenie pola tolerancji gwintu wewnętrznego, a mianownik wskazuje pole tolerancji gwintu zewnętrznego. Należy pamiętać, że dopasowanie gładkiego połączenia cylindrycznego jest również oznaczone w ten sam sposób.

1.M12 - 6H/6 G. Symbol mocowania połączenia gwintowego ze szczeliną, o dużym skoku, ponieważ skok gwintu nie jest określony.

2. M12x1 - 6H/6 G. Symbol połączenia gwintowego ze szczeliną, o drobnym skoku, ponieważ skok gwintu jest określony na 1 mm.

3. M12x1L.H. - 6 H/6 G. Symbol połączenia gwintowego ze szczeliną o drobnym skoku i obrocie w lewo, ponieważ wskazany jest znak LH.

Połączenie gwintowe zgodnie z GOST 11708-82 „Podstawowe standardy zamienności. Nitka. Terminy i definicje” to połączenie dwóch części za pomocą gwintu, w którym jedna z części ma gwint zewnętrzny, a druga ma gwint wewnętrzny.

Połączenia gwintowe są jednym z najpowszechniejszych rodzajów połączeń. W inżynierii mechanicznej około 80% części ma powierzchnie gwintowane lub jest mocowanych za pomocą produktów gwintowanych.

Główny zalety połączenia gwintowe są stosunkowo łatwe w montażu i demontażu oraz charakteryzują się wysokim poziomem wymienności produktów.

DO niedociągnięcia połączenia gwintowe można przypisać złożoności projektu i technologii (obróbka powierzchni gwintowanych wymaga użycia specjalnego sprzętu i narzędzi, kontrola części staje się bardziej skomplikowana).

W zależności od formularze profilowe wątki dzielą się na:

· metryczny (o profilu trójkątnym, dla którego początkowy jest trójkąt równoboczny o kącie wierzchołkowym 60°);

· cal (o symetrycznym profilu trójkątnym i kącie wierzchołkowym 55°), zwykle stosowany do rur, rura;

· prostokątny (o profilu prostokątnym);

· trapezowy (o symetrycznym profilu trapezowym);

· trwałe (o asymetrycznym profilu trapezowym);

· okrągły (o profilu utworzonym z łuków).

Ponadto opracowano nici przeznaczone do części wykonanych z określonych materiałów, na przykład do części z tworzyw sztucznych, do części ceramicznych, specjalne nici do określonych rodzajów produktów, na przykład nici do okularów itp.

Połączenia gwintowe należy rozróżniać ze względu na ich przeznaczenie funkcjonalne. dzielący(„odniesienie”) i moc. Te pierwsze mają na celu zapewnienie dużej dokładności ruchów liniowych i kątowych przyrządów pomiarowych i urządzeń technologicznych. Zatem w przyrządach mikrometrycznych głównym przetwornikiem pomiarowym jest para mikrometrycznych nakrętek, w maszynach dzielących głównym mechanizmem jest także para śrub i nakrętek.

Połączenia gwintowe mocy przeznaczone są do wytwarzania znacznych sił podczas poruszania się części (prasy śrubowe, podnośniki) lub do zapobiegania wzajemnemu ruchowi łączonych części (połączenia pokrywa-korpus, połączenia gwintowe części rurociągu, mocowanie tulei do wału itp.). Podział połączeń gwintowych na „odczytowe” i zasilające jest warunkowy i odbywa się w oparciu o główną funkcję mechanizmu.

W zależności od charakteru funkcjonowania istnieją bez ruchu(mocowanie) i ruchomy(kinematyczne) połączenia gwintowe. Ruchome połączenia gwintowe powstają poprzez zastosowanie pasowań luzowych. W połączeniach stałych można stosować wszystkie rodzaje pasowań – wciskowe, przejściowe i z luzem. Aby zapewnić nieruchomość połączenia gwintowego podczas lądowania ze szczeliną, stosuje się sztuczne metody jego doboru (aż do powstania interferencji w połączeniu) lub stosuje się dodatkowe elementy konstrukcyjne, które chronią części przed samoodkręceniem (zamek podkładki, nakrętki zabezpieczające, zamki druciane, uszczelniacze itp.). Wynika z tego, że w stałych połączeniach gwintowych uzyskanych z pasowaniem luzowym, po ostatecznym montażu, możliwy jest wcisk po stronach roboczych profilu gwintowego, przy zachowaniu szczelin po przeciwnych stronach profilu. W połączeniach gwintowych, w których stosuje się pasowania przejściowe, naprężenie wytwarza się za pomocą specjalnych „elementów zaciskających” (płaski kołnierz lub cylindryczny kołek na kołku lub klin wzdłuż niecałkowicie wyciętego profilu gwintu).

W praktyce najbardziej rozpowszechnione są gwinty metryczne.

W przypadku gwintów metrycznych znormalizowane są:

· profil gwintu;

· średnice nominalne i podziałki;

· standardy dokładności.

Profil gwintu metrycznego jest regulowany
GOST 9150-2002 (ISO 68-1-98) „Podstawowe standardy zamienności. Gwint metryczny. Profil".

Profil gwintu opiera się na oryginalnym trójkącie gwintu (rys. 30) o kącie profilu 60°, wysokości pierwotnego trójkąta N i dany krok R.

Ryż. 30. Nominalny profil gwintu metrycznego

oraz główne wymiary jego elementów

Główne wymiary elementów z gwintem metrycznym obejmują:

d, D –średnica zewnętrzna gwintu zewnętrznego (śruba), średnica zewnętrzna gwintu wewnętrznego (nakrętka);

D 2 ,D 2 – średnia średnica gwintu zewnętrznego (śruba), średnia średnica gwintu wewnętrznego (nakrętka);

D 1 ,D 1 – średnica wewnętrzna gwintu zewnętrznego (śruba), średnica wewnętrzna gwintu wewnętrznego (nakrętka);

D 3 – wewnętrzna średnica śruby wzdłuż dna wnęki;

R - skok gwintu;

N - wysokość pierwotnego trójkąta;

α – kąt profilu gwintu;

R - nominalny promień podstawy śruby;

N 1 = 5/8N– wysokość robocza profilu.

GOST 8724-2002 (ISO 261-98) „Podstawowe standardy zamienności. Gwint metryczny. Średnice i skoki” ustawia średnice gwintów metrycznych od 0,25 do 600 mm i skoki od 0,075 do 6 mm.

Norma ustanawia 3 rzędy średnic gwintów (przy wyborze średnicy preferowany jest pierwszy rząd). Dla każdej nominalnej średnicy gwintu zdefiniowano odpowiednie podziałki, które mogą obejmować skok zgrubny i jeden lub więcej skoków drobnych.

Nominalne wartości średnic gwintów metrycznych reguluje GOST 24705-81 „Podstawowe standardy zamienności. Gwint metryczny. Podstawowe wymiary.”

Pasowania gwintowe są znormalizowane z prześwitem, z zakłóceniami i przejściowymi, które określają charakter połączenia po bokach profilu gwintowanego.

System tolerancji i pasowań gwintów metrycznych jest znormalizowany przez następujące normy:

GOST 16093-81 „Podstawowe standardy zamienności. Gwint metryczny. Tolerancje. Lądowania z prześwitem”;

GOST 4608-81 „Podstawowe standardy zamienności. Gwint metryczny. Preferencyjne lądowania”;

GOST 24834-81 „Podstawowe standardy zamienności. Gwint metryczny. Lądowanie przejściowe.”

Aby uzyskać pasowania gwintowe z luzem, tolerancje średnicy gwintu są standaryzowane według stopni dokładności od 3 do 10. Aby znormalizować położenie pól tolerancji gwintu wewnętrznego (nakrętki), zapewniono cztery główne odchylenia - H, G, F, E(ryc. 31), a dla gwintów zewnętrznych (śrub) istnieje pięć głównych odchyleń - h, g, f, e, d(ryc. 32).

Ryż. 31. Schematy pól tolerancji dla gwintów wewnętrznych:

a – z dużymi odchyleniami mi, F., G;b – z odchyleniem głównym N

Ryż. 32. Schematy pól tolerancji dla gwintów zewnętrznych:

a – z dużymi odchyleniami D, e, f, g, b – z odchyleniem głównym H

Dla gwintów zewnętrznych i wewnętrznych oprócz stopni dokładności ustala się również trzy klasy dokładności, zwane umownie drobne, średnie i grube, który obejmuje tolerancje stopni dokładności określonych w normie.

Zaleca się stosowanie gwintów klasy precyzyjnej w przypadku krytycznych połączeń gwintowych obciążonych statycznie oraz gdy wymagane są niewielkie wahania charakteru pasowania. Do gwintów ogólnego przeznaczenia zalecana jest średnia klasa dokładności. W przypadku gwintów nacinanych na przedmiotach walcowanych na gorąco, w długich, nieprzelotowych otworach itp. preferowany jest gatunek gruby.

GOST 16093 ustanawia również trzy grupy długości makijażu: krótkie S, normalne N i długi L.

Przy tej samej klasie dokładności tolerancja średniej średnicy gwintu na długości uzupełniania L zaleca się zwiększanie i długość makijażu S– zmniejszyć o jeden stopień dokładności w stosunku do tolerancji ustalonych dla długości makijażu N. Zalecenia te umożliwiają dobór dokładności gwintu w zależności od wymagań projektowych i technologicznych.

Zgodność pól tolerancji gwintów zewnętrznych i wewnętrznych z klasami dokładności i długościami uzupełniania podano w tabeli. 23.

Tabela 23

Klasy dokładności powierzchni gwintowanych

Gwint metryczny to gwint śrubowy na zewnętrznych lub wewnętrznych powierzchniach produktów. Kształt tworzących ją występów i wgłębień to trójkąt równoramienny. Gwint ten nazywa się metrycznym, ponieważ wszystkie jego parametry geometryczne mierzone są w milimetrach. Można go nakładać na powierzchnie o kształcie zarówno cylindrycznym, jak i stożkowym oraz wykorzystywać do produkcji elementów złącznych o różnym przeznaczeniu. Ponadto, w zależności od kierunku wzrostu zwojów, gwinty metryczne mogą być prawoskrętne lub lewoskrętne. Oprócz metrycznych, jak wiadomo, istnieją inne rodzaje gwintów - calowe, skokowe itp. Osobną kategorię stanowią gwinty modułowe, które służą do produkcji elementów przekładni ślimakowych.

Główne parametry i obszary zastosowań

Najczęstszym jest gwint metryczny, nakładany na powierzchnie zewnętrzne i wewnętrzne o kształcie cylindrycznym. To właśnie jest najczęściej stosowane przy produkcji różnego rodzaju elementów złącznych:

• śruby kotwowe i zwykłe;
• orzechy;
• spinki do włosów;
• śruby itp.

Części w kształcie stożka, na powierzchni których zastosowano gwint metryczny, są wymagane w przypadkach, gdy utworzone połączenie musi mieć wysoką szczelność. Zastosowany na powierzchniach stożkowych profil gwintu metrycznego pozwala na tworzenie szczelnych połączeń nawet bez stosowania dodatkowych elementów uszczelniających. Dlatego z powodzeniem stosowany jest przy montażu rurociągów, którymi transportowane są różne media, a także przy produkcji zatyczek do pojemników zawierających substancje płynne i gazowe. Należy pamiętać, że profil gwintu metrycznego jest taki sam na powierzchniach cylindrycznych i stożkowych.

Rodzaje gwintów należących do typu metrycznego rozróżnia się ze względu na szereg parametrów, do których zalicza się:

• wymiary (średnica i skok gwintu);
• kierunek wzrostu zwojów (gwint lewy lub prawy);
• umiejscowienie na produkcie (gwint wewnętrzny lub zewnętrzny).

Istnieją również dodatkowe parametry, w zależności od tego, które gwinty metryczne są podzielone na różne typy.

Parametry geometryczne

Rozważmy parametry geometryczne charakteryzujące główne elementy gwintów metrycznych.

• Nominalna średnica gwintu jest oznaczona literami D i d. W tym przypadku litera D odnosi się do średnicy nominalnej gwintu zewnętrznego, a litera d odnosi się do podobnego parametru gwintu wewnętrznego.
• Średnia średnica gwintu, w zależności od jego położenia zewnętrznego lub wewnętrznego, jest oznaczona literami D2 i d2.
• Wewnętrzna średnica gwintu, w zależności od jego zewnętrznego lub wewnętrznego położenia, jest oznaczona jako D1 i d1.
• Do obliczenia naprężeń powstających w konstrukcji takiego łącznika wykorzystywana jest średnica wewnętrzna śruby.
• Skok gwintu charakteryzuje odległość między grzbietami lub dolinami sąsiednich zwojów gwintowanych. Dla elementu gwintowanego o tej samej średnicy wyróżnia się skok podstawowy oraz skok gwintu o obniżonych parametrach geometrycznych. Litera P jest używana do oznaczenia tej ważnej cechy.
• Skok gwintu to odległość między grzbietami lub dolinami sąsiednich gwintów utworzonych przez tę samą spiralną powierzchnię. Postęp gwintu, który tworzy jedna powierzchnia śruby (pojedynczy start), jest równy jego skokowi. Ponadto wartość, której odpowiada skok gwintu, charakteryzuje wielkość ruchu liniowego wykonywanego przez niego elementu gwintowanego na obrót.
• Parametr taki jak wysokość trójkąta tworzącego profil elementów gwintowanych jest oznaczony literą H.

Tabela wartości średnic gwintów metrycznych (wszystkie parametry podano w milimetrach)

Średnice gwintów metrycznych (mm)

Pełna tabela gwintów metrycznych zgodnie z GOST 24705-2004 (wszystkie parametry podano w milimetrach)

Pełna tabela gwintów metrycznych zgodnie z GOST 24705-2004

Główne parametry gwintów metrycznych są określone w kilku dokumentach regulacyjnych.

GOST 8724

Norma ta zawiera wymagania dotyczące parametrów skoku i średnicy gwintu. GOST 8724, którego obecna wersja weszła w życie w 2004 roku, jest analogiem międzynarodowej normy ISO 261-98. Wymagania tego ostatniego dotyczą gwintów metrycznych o średnicy od 1 do 300 mm. W porównaniu z tym dokumentem GOST 8724 obowiązuje dla szerszego zakresu średnic (0,25–600 mm). W tej chwili aktualne wydanie GOST 8724 2002, które weszło w życie w 2004 r. Zamiast GOST 8724 81. Należy pamiętać, że GOST 8724 reguluje pewne parametry gwintów metrycznych, których wymagania są również określone przez inny wątek standardy. Wygoda korzystania z GOST 8724 2002 (a także innych podobnych dokumentów) polega na tym, że wszystkie zawarte w nim informacje są zawarte w tabelach, które obejmują gwinty metryczne o średnicach z powyższego zakresu. Zarówno gwinty metryczne lewoskrętne, jak i prawoskrętne muszą spełniać wymagania tej normy.

GOST 24705 2004

Norma ta określa, jakie podstawowe wymiary powinien mieć gwint metryczny. GOST 24705 2004 dotyczy wszystkich wątków, których wymagania regulują GOST 8724 2002, a także GOST 9150 2002.

GOST 9150

Jest to dokument regulacyjny określający wymagania dotyczące profilu gwintu metrycznego. W szczególności GOST 9150 zawiera dane o tym, jakim parametrom geometrycznym musi odpowiadać główny profil gwintowany o różnych standardowych rozmiarach. Wymagania opracowanej w 2002 r. GOST 9150, a także dwóch poprzednich norm, dotyczą gwintów metrycznych, których zwoje wznoszą się od lewej do góry (typ prawoskrętny) oraz tych, których linia śrubowa wznosi się w lewo ( typ leworęczny). Postanowienia tego dokumentu regulacyjnego ściśle odzwierciedlają wymagania określone w GOST 16093 (a także GOST 24705 i 8724).

GOST 16093

Norma ta określa wymagania dotyczące tolerancji dla gwintów metrycznych. Ponadto GOST 16093 określa, w jaki sposób należy oznaczać gwinty metryczne. GOST 16093 w swoim najnowszym wydaniu, które weszło w życie w 2005 roku, zawiera postanowienia międzynarodowych norm ISO 965-1 i ISO 965-3. Zarówno gwinty lewe, jak i prawe podlegają wymaganiom takiego dokumentu regulacyjnego jak GOST 16093.

Znormalizowane parametry określone w tabelach gwintów metrycznych muszą odpowiadać wymiarom gwintu na rysunku przyszłego produktu. O wyborze narzędzia jakim będzie ono wycinane należy decydować tymi parametrami.

Zasady wyznaczania

Aby wskazać zakres tolerancji pojedynczej średnicy gwintu metrycznego, stosuje się kombinację liczby wskazującej klasę dokładności gwintu oraz litery określającej główne odchylenie. Pole tolerancji gwintu powinno być również oznaczone dwoma elementami alfanumerycznymi: w pierwszej kolejności - pole tolerancji d2 (średnica środkowa), w drugiej kolejności - pole tolerancji d (średnica zewnętrzna). Jeżeli pola tolerancji średnicy zewnętrznej i środkowej pokrywają się, nie są one powtarzane w oznaczeniu.

Zgodnie z przepisami najpierw umieszcza się oznaczenie gwintu, a następnie oznaczenie strefy tolerancji. Należy pamiętać, że skok gwintu nie jest wskazany w oznaczeniach. Możesz znaleźć ten parametr w specjalnych tabelach.

Oznaczenie gwintu wskazuje również, do której grupy długości śrub należy. Istnieją trzy takie grupy:

• N – normalny, który nie jest wskazany w oznaczeniu;
• S – krótki;
• L – długi.

Litery S i L, jeśli to konieczne, podążają za oznaczeniem strefy tolerancji i są od niego oddzielone długą poziomą linią.

Konieczne jest również wskazanie tak ważnego parametru, jak dopasowanie połączenia gwintowego. Jest to ułamek utworzony w następujący sposób: licznik zawiera oznaczenie gwintu wewnętrznego w odniesieniu do jego pola tolerancji, a mianownik zawiera oznaczenie pola tolerancji dla gwintów zewnętrznych.

Pola tolerancji

Pola tolerancji dla elementu z gwintem metrycznym mogą być jednego z trzech typów:

• precyzyjne (przy takich polach tolerancji wykonywane są gwinty, których dokładność podlega wysokim wymaganiom);
• średni (grupa pól tolerancji dla gwintów ogólnego przeznaczenia);
• szorstki (przy takich polach tolerancji nacinanie gwintów wykonuje się na prętach walcowanych na gorąco i w głębokich otworach nieprzelotowych).

Pola tolerancji gwintu wybiera się ze specjalnych tabel i należy przestrzegać następujących zaleceń:

• W pierwszej kolejności wybierane są pola tolerancji wyróżnione pogrubioną czcionką;
• w drugim – pola tolerancji, których wartości są zapisane w tabeli jasną czcionką;
• w trzecim - pola tolerancji, których wartości podano w nawiasach;
• czwarty (dla elementów złącznych komercyjnych) zawiera pola tolerancji, których wartości zawarte są w nawiasach kwadratowych.

W niektórych przypadkach dozwolone jest stosowanie pól tolerancji utworzonych przez kombinacje d2 i d, których nie ma w tabelach. Tolerancje i maksymalne odchyłki gwintów, na które później zostanie nałożona powłoka, uwzględniane są w odniesieniu do wymiarów produktu gwintowanego, który nie został jeszcze pokryty taką powłoką.