로프의 종류. 강철 케이블의 특성 및 표시

케이블은 식물섬유와 합성섬유를 연직, 직조한 제품, 강선을 꼬아서 만든 제품으로, 케이블을 구성하는 재질에 따라 식물성, 합성섬유, 강철, 복합섬유로 구분됩니다.

플랜트 로프는 식물(잎과 줄기의 섬유질)로 만들어집니다.

왼쪽에서 오른쪽으로 식물 섬유가 보빈이라는 실로 융합됩니다.

여러 발뒤꿈치에서 가닥이 왼쪽 위쪽으로 꼬여 있습니다.

가닥은 왼쪽에서 위에서 오른쪽으로 꼬여져 3개의 직선 로프 케이블 작업이 됩니다.

역방향 부설은 복귀 하강의 세 가지 케이블 작업을 제공합니다.

케이블작업로프는 케이블 작업로프를 역방향으로 배치하여 제작됩니다.

대마 밧줄고품질의 대마(가공된 대마 섬유)로 만들어졌습니다. 그들은 표백제와 수지로 산업적으로 생산됩니다.

대마줄은 연한 회색이고, 수지줄은 연한 갈색이다.

굽이 깨지지 않는 신축성은 8~10% 입니다.

수지 로프는 실제로 저온에서 사용할 수 있고 썩기 쉬우나 강도는 흰색 로프보다 10% 낮고 무게는 16-18% 더 높습니다.

대마 로프는 장비, 계류 장치, 도체, 슬링을 장착하는 데 사용됩니다.

젖은 대마 로프는 8-12%로 표시되며 마른 대마 로프에 비해 강도가 최대 20% 감소합니다.

사이잘삼 밧줄열대 식물 잎의 섬유질로 만든 ACHAVY.

이는 특수, 증가 및 일반의 세 그룹으로 원주 크기가 20~350mm인 비수지 3열로 업계에서 생산됩니다.

특수 그룹의 로프에는 두 개가 있고 고급 그룹에는 하나의 컬러 힐이 있습니다. 사이잘 로프는 연한 노란색을 띠고 대마 로프와 강도가 거의 동일하지만 다소 가볍고 썩기 쉽습니다. 강도 손실 없이 15~20% 정도 늘어납니다.

작은 밧줄야생에서 자라는 열대 바나나(ABACA)의 섬유로 만들어졌습니다.

색상은 황금빛 갈색이며 모든 식물 로프 중에서 가장 강하고 탄력적입니다. 물에 가라앉지 않고, 썩기 쉬우며, 강도의 손실 없이 20~25% 정도 늘어납니다.

합성 로프나일론, 나일론, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등 플라스틱을 형성하는 인공 섬유와 화학 물질로 만들어졌습니다.

나일론 로프부드러운 흰색을 띠고 있습니다. 동일한 강도로 대마보다 5배, 깔창보다 2배 가볍습니다.

최대 40%까지 강도를 잃지 않고 신장합니다.

나일론 로프생김새가 실크와 비슷하고 염색이 용이하며, 염색되는 소재에 따라 색조가 다릅니다. 강도와 탄력성 측면에서 나일론과 동일합니다.

폴리프로필렌 로프강도는 lavsan과 동일하지만 훨씬 가볍고 물에 가라앉거나 젖지 않습니다.

합성 로프에는 여러 가지 중요한 작동상의 단점이 있습니다.

1) 햇빛에 장기간 노출되면 강도가 최대 30%까지 감소하고, 물에 장기간 노출되면 최대 15%까지 강도가 감소합니다.

2) 올리브유, 연료유, 솜라, 미네랄과 접촉하면 품질이 저하됩니다.

3) 높은 마찰로 작업할 경우 녹아서 전기분해가 심해 스파크가 발생할 수 있습니다.

합성 로프는 계류용 밧줄, 예인선, 신호용 밧줄 및 코드로 가장 널리 사용됩니다.

강철 로프는 알루미늄으로 코팅되거나 아연 도금된 고품질 강철 와이어로 만들어집니다.

설계에 따라 강철 로프는 다음과 같이 나뉩니다.

싱글레이(나선형) 여러 층의 개별 와이어로 꼬여 있습니다.

더블 레이 - 가닥, 발 뒤꿈치 가닥으로 구성됩니다.

트리플 레이(Triple Lay) - 꼬인 이중 레이 로프(스트랜드)로 구성됨

강철 케이블은 오른쪽 Z 또는 왼쪽 S 누워 방향을 가질 수 있습니다.

가장 널리 사용되는 것은 코어가 제한된 6가닥 이중 강철 케이블(바구니 방지 윤활제가 함침된 식물 섬유)입니다.

강철 케이블은 같은 두께의 대마 케이블보다 6배, 합성 케이블보다 2.5배 더 강합니다.

식물성 로프와 합성 로프는 둘레를 기준으로 측정됩니다.

강철 케이블은 직경으로 측정됩니다.

결합된 케이블(Hercules) – 코어 제한이 있는 4~6가닥의 강철 로프.

그 가닥은 나일론, 사이 잘삼 또는 대마 가닥으로 땋아졌습니다.

로프의 강도는 절단 하중(주어진 로프가 절단되는 하중의 최소 중량)으로 특징지어집니다.

– 강도 손실 없이 양의 기간 동안 세 가지 작업이 수행되는 하중의 최대 질량.

보강재 파괴 Rк=K*d - 강철 로프의 dm

Rn=K*C - 마지막으로 DM 주세요. 그리고 합성

여기서 K는 강도 계수입니다.

d - 로프 직경

C - 로프 둘레

여기서 n은 안전계수입니다.

강도 계수 값을 계산할 때 다음을 수행하십시오.

1) 플랜트 케이블 n=6의 경우

n=12명과 함께 일할 때

2) 강철 케이블의 경우 n=5.0

사람들과 함께 일하기 위해 n=12.0

3) 합성의 경우 n=6 – 9

리프팅 체인은 6-16mm 두께의 지지대가 없는 강철 용접 타원형 링크로 사용됩니다.

선박에 사이드 레일, 로프 체인, 기계식 호이스트, 체인 스토퍼 등을 장착하는 데 사용됩니다. .

연장 링크의 3-4% 연삭으로 인해 한동안 새로운 리깅 체인이 사용되었습니다.

원래 직경에 비해 링크가 10% 마모된 체인은 사용할 수 없는 것으로 간주됩니다.

해상 실무에서 선박 장비 장비 품목에는 후크, 브래킷, 턴버클, 블록, 골무, 꽁초, 눈, 클리트, 다웰이 포함됩니다.

가키 – 호이스트 블록을 부착하고 하중을 들어올리기 위한 리프팅 장치에 사용되는 새로운 또는 스탬프가 찍힌 강철 후크.

의도된 목적에 따라 후크는 다음과 같습니다.

1) 단순함

2) 회전

4) 동사곤

5) 펜터해킹

6) 회전

7) 화물

후크에 표시가 없으면 kg당 허용 하중은 다음 공식에 따라 계산됩니다.

여기서 d = 후크 뒷면의 두께

갈라짐, 변형, 10% 이상 마모된 후크는 사용을 금합니다.

스테이플은 체인 및 케이블 섹션을 연결하는 데 사용되며 다양한 장치 및 선박 선체에 연결하는 데 사용됩니다.

의미에 따라 앵커, 연결, 화물, 장비가 있습니다.

브래킷에 허용되는 보강은 다음 공식으로 결정할 수 있습니다.

랜야드는 케이블, 장비, 난간 등을 조이고 고정하는 데 사용됩니다.

kg-force 단위의 허용 하중은 다음과 같이 계산됩니다.

맞대기 - 선박의 갑판이나 상부 구조에 용접된 해당 절반의 금속 하프 링입니다.

버트에는 스탠딩 태클, 스토퍼, 토프렌 등도 부착된다.

엉덩이의 허용 하중은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

림 – 맞대기 구멍을 통해 끼워진 강철 원형 또는 타원형 링.

구멍의 허용 하중은 다음 공식에 따라 계산됩니다.

여기서 d는 링의 두께입니다.

코우시 – 이들은 아연 도금 금속입니다. 강철 및 플랜트 로프의 핫스팟을 밀봉하는 데 사용됩니다.

블록 - 이는 축을 중심으로 회전하는 홈이 있는 하나 이상의 풀리로 구성된 장치이며, 풀리는 후크, 브래킷 또는 맞대기 형태의 서스펜션이 있는 하나의 하우징에 장착됩니다.

풀리의 수에 따라 1개, 2개, 3개, 4개 등으로 구분됩니다.

제조 재료에 따르면:

금속, 목재, 플라스틱.

조기 마모 및 손상을 방지하기 위해 풀리 직경 D와 로프 직경 d의 최소 비율이 설정됩니다.

금속 블록의 경우:

식물 및 나일론 로프가 있는 나무 및 플라스틱 블록의 경우:

리깅 체인이 있는 금속 블록용.

Gorden은 선박에서 화물을 들어 올리는 데 사용되는 가장 간단한 장치입니다.

허브는 이동 가능하게 고정되는 단일 풀리 블록에 나사산으로 연결된 케이블로 구성됩니다.

짐을 들어올리기 위한 후크나 기타 장치가 부착된 로프의 끝 부분을 로프라고 합니다. 뿌리 끝.

하중을 들어올리기 위해 힘이 가해지는 로프의 끝 부분을 로프라고 합니다. 실행 끝.

탈리 – 고정 및 이동 가능한 두 개의 블록과 풀리의 메인 케이블로 구성된 리프팅 장치.

블록에 연결된 케이블 끝을 루트 끝(Root End)이라고 합니다.

윈치로 연결되거나 손으로 조여지는 케이블 끝이 런닝 엔드입니다.

호이스트는 절벽의 마찰로 인한 손실과 이동 거리의 손실로 인한 케이블 굽힘으로 인한 손실을 뺀 강도 증가를 제공합니다.

호이스트는 단순하거나 기계식일 수 있습니다.

호이스트를 사용하여 들어 올릴 때 하중의 질량은 lopar의 모든 가지에 균등하게 분배됩니다.

하중을 주행 끝까지 들어 올리려면 들어 올려지는 하중의 질량보다 n 배 적은 힘을 가하는 것으로 충분합니다.

여기서 n은 Lopar의 부하 분기 수입니다.

로파의 주행단이 이동블록에서 떨어져 나가는 장비를 사용하는 경우도 있는데,

이 경우 런닝 엔드는 Lopar의 다른 분기와 함께 고려해야 하므로 게인은 총 풀리 수 + 1과 같습니다. ………….

도르래의 동일한 구성원이 있는 블록 사이에 기반을 두고 이를 조이기 위해 일종의 태클을 삽입하는 소형 호이스트를 호출합니다. 긴시.

각 블록에 3개 이상의 도르래가 있는 경우 이러한 호이스트를 턱이라고 합니다.

Ginis는 무거운 짐을 들어 올리는 데 사용됩니다.

호이스트의 베이스, 즉 몸통을 블록 시스템에 삽입하는 작업은 일반적으로 블록이 볼에 배치될 때 이루어지며, 후크나 스테이플은 바깥쪽으로 배치됩니다.

선박에 사용되는 기계식 호이스트를 호이스트라고 합니다. 미분 가능.

미분 호이스트는 서로 견고하게 연결되어 있고 고정된 2개의 풀리 블록과 하나의 이동 가능한 단일 풀리 블록의 케이지에 배치된 서로 다른 직경의 두 섹션으로 구성된 장치입니다.

무한 작동 체인은 고정 블록의 작은 풀리와 고정 블록의 큰 풀리를 연속적으로 덮습니다.

고정 블록 풀리 직경의 일반적인 비율이 7:8이면 강도가 16배 증가합니다.

비율이 11:12이면 근력 증가는 24배입니다.


강철 로프 - 로프 구조에는 하나 이상의 가닥이 포함될 수 있습니다(표 5.1)(그림 5.1). 스트랜드는 동일하게 일반적인 단면 구조(모든 와이어가 동일한 단면적)와 서로 다른 직경(결합된 단면 구조)으로 분할된 와이어로 구성됩니다. 로프의 파단력은 주로 직경에 따라 달라집니다. 동일한 직경의 경우 와이어 수가 더 많은 로프가 더 유연합니다.


쌀. 5.1 더블 레이 스틸 로프
1 - 와이어; 2 - 가닥; 3 - 코어


표 5.1 가닥의 종류
(1 - 와이어, 2 - 스트랜드, 3 - 코어)
이름

영상
2겹의 웨지 와이어, 1겹의 Z와이어 및 TK 유형 코어를 갖춘 폐쇄형 설계

로프는 디자인이 다양하다


싱글레이(나선형)- 동심원 나선형으로 꼬인 1층, 2층 또는 3층의 와이어로 구성됩니다(그림 5.2).


쌀. 5.2 싱글레이(나선형)


이중 레이 - 하나의 동심원 층으로 꼬인 6개 이상의 스트랜드로 구성됩니다(그림 5.3).


그림 5.3 이중 레이


트리플 레이 - 하나의 동심원 층으로 나선형으로 꼬인 가닥으로 구성됩니다 (그림 5.4).


쌀. 5.4 트리플 레이


레이어 사이의 와이어 접촉 유형에 따라 로프가 구별됩니다.


포인트 터치 사용(TK 유형)- 와이어 레이는 스트랜드의 레이어를 따라 서로 다른 단계를 가지며 와이어는 레이어 사이를 교차합니다. 이러한 요소 배열은 작동 중 전단 중 마모를 증가시키고 와이어의 피로 균열 발생에 기여하는 상당한 접촉 응력을 생성하며 로프 섹션의 금속 충전 계수를 감소시킵니다.


리니어 터치 사용(LK 유형)- 이러한 스트랜드는 하나의 기술 단계에서 생산되는 반면 스트랜드의 모든 층에서 와이어 배치 피치의 불변성은 유지됩니다. 선형 터치를 얻기 위해 와이어와 스트랜드의 직경은 후자의 디자인에 따라 선택됩니다. 따라서 LK-0 유형의 로프 스트랜드의 최상층에는 동일한 직경의 와이어가 여러 층으로 사용되고 LK-R 유형의 스트랜드는 외부 레이어에 서로 다른 직경의 와이어가 있으며 /7/S-Z 유형의 스트랜드에는 , 서로 다른 직경의 와이어 사이의 공간을 채우는 와이어가 사용됩니다. 레이어 사이에 와이어가 선형으로 닿아 있고 서로 다르고 동일한 직경의 와이어가 있는 스트랜드에 레이어가 있는 로프 유형(LK-RO)이 있습니다. 3층 선형 터치 스트랜드에는 위의 스트랜드 유형을 다양하게 조합한 형태가 있습니다. 로프 디자인을 올바르게 선택하면 스트랜드에서 와이어가 선형 접촉하는 로프의 성능이 와이어가 점 접촉하는 로프의 성능보다 훨씬 높다는 점에 유의해야 합니다.


포인트-리니어 터치(TLK 방식)- 포인트-선형 터치 스트랜드는 선형 터치 스트랜드의 중앙 와이어를 7와이어 스트랜드로 대체하여 얻습니다. 이 경우 포인트 터치가 있는 동일한 직경의 와이어 레이어가 2층 스트랜드에 배치됩니다. LK형. 이러한 스트랜드의 설계 덕분에 상대적으로 적은 수의 보빈을 사용하여 방적 기계에서 생산할 수 있습니다. 또한, 배치 매개변수를 적절하게 선택하면 TLC 스트랜드는 비틀림 방지 특성이 향상됩니다.


핵심 재료에 따라 로프가 구별됩니다.


유기 코어(OC) 포함. 대부분의 로프 디자인은 필요한 유연성과 탄력성을 제공하기 위해 대마, 마닐라, 사이잘삼 또는 면사의 윤활 유기 코어를 로프 중앙의 코어로 사용하고 때로는 스트랜드 중앙에 사용합니다. 석면 코드 및 인공 재료(폴리에틸렌, 나일론, 나일론 등)로 만든 코어의 사용도 허용됩니다.


메탈코어(MC). 로프를 드럼에 다층으로 감을 때 로프의 구조적 강도를 높이고, 인장 중 로프의 구조적 신장을 줄이기 위해, 그리고 다음 조건에서 로프를 작동할 때 금속 코어를 사용하는 것이 좋습니다. 높은 온도. 이 유형의 가장 일반적인 디자인 중 하나는 중앙의 7개 와이어 스트랜드 주위에 위치한 6-7개의 와이어 스트랜드로 구성된 이중 레이 로프입니다. 금속 코어는 인장 강도가 900 N/mm2 이하인 일반 로프 또는 연선으로 만들 수 있습니다.


스트랜드와 로프의 배치 방향의 조합에 따르면:


로프 단면 누워- 스트랜드의 와이어 배치 방향과 로프의 스트랜드 방향이 동일합니다(그림 5.5).


쌀. 5.5 싱글레이 로프


로프 교차하다-스트랜드와 로프를 놓는 반대 방향으로 (그림 5.6).




외부적으로 크로스 레이 로프는 표면의 와이어가 로프 축과 평행하게 위치한다는 점에서 다릅니다. 단방향 레이 로프의 와이어는 축에 대해 비스듬히 위치합니다.


단방향으로 놓인 로프는 덜 단단하지만 풀리는 경향이 있습니다. 슬링 제조뿐만 아니라 크레인 메커니즘에도 사용됩니다.


크로스레이 너트는 더 단단하지만 하중이 가해졌을 때 풀리는 경향이 없습니다. 미리 변형된 와이어로 꼬인 풀리지 않는 로프에 대해서는 아래에서 설명합니다.


누워 방법에 따라 로프는 다음과 같이 나뉩니다.


풀기- 와이어를 스트랜드로, 스트랜드를 로프로 배치하는 과정에서 발생하는 내부 응력에서 와이어가 자유롭지 않습니다. 이 경우 가닥, 가닥 및 와이어는 끝에서 붕대를 제거한 후에도 로프에서 위치를 유지하지 않습니다.


풀리지 않는(N)- 와이어를 스트랜드에 배치하고 스트랜드를 로프에 배치할 때 로프 끝에서 드레싱을 제거한 후 스트랜드와 와이어가 지정된 위치를 유지하는 방식으로 직선화 및 예비 변형을 통해 내부 응력이 완화됩니다. 풀리지 않는 로프는 풀리는 로프에 비해 여러 가지 장점이 있습니다. 약간 더 큰 유연성과 스트랜드와 와이어에 대한 인장력의 보다 균일한 분포, 피로 응력에 대한 저항 증가, 펼칠 때 직진성을 방해하는 경향이 없습니다.


꼬임 정도에 따라 로프는 다음과 같이 구분됩니다.


회전;


저회전(MK). 이 로프는 풀리지 않는 로프와 구별되어야 합니다. 저꼬임 로프에서는 개별 와이어 층(나선형 로프) 또는 스트랜드(다층 이중 레이 로프)의 배치 방향을 선택함으로써 하중이 자유롭게 매달릴 때 축을 중심으로 로프가 회전하는 현상이 제거됩니다. . 낮은 꼬임 로프는 풀리지 않거나 풀리지 않도록 만들 수 있습니다. 꼬임이 적은 로프를 제조하기 위한 전제조건은 각 동심형 스트랜드 열의 꼬임 방향이 반대인 2개 또는 3개의 동심원 층으로 스트랜드를 배열하는 것입니다. 이 경우 로프의 모든 가닥의 회전 모멘트가 균형을 이루므로 축을 중심으로 로프의 전체 회전이 방지됩니다.

쌀. 1: a – TK(6x19 + s.); 비 – LK-O(6x19 + 7x7); V – LK-R(6x19 + s.); G – LK-RO(6x36 + 초); 디 – LK-Z(6x25 + 7x7); 이자형 – TLK-O(6x37 + 초)

핵심 재료에 따라 다음과 같은 것들이 있습니다. 로프인피(대마) 또는 합성(나일론, 나일론) 섬유로 만든 유기 코어가 있고 온도가 높거나 화학적으로 공격적인 환경에서 작업할 때 석면 섬유 및 이중 코어로 사용되는 금속 코어가 있는 로프 와이어 로프 (그림 65, b, d). 로프금속 코어가 있는 로프는 드럼의 다층 권선에 사용됩니다. 왜냐하면 이 로프는 겹쳐진 회전으로 인한 하중의 영향뿐만 아니라 급격하게 변화하는 하중 및 고온 조건에서 작업할 때 모양을 잃지 않기 때문입니다. 유기 코어가 있는 로프 사용. 금속 코어가 있는 로프는 단면을 금속으로 채우는 계수가 더 높지만 코어 스트랜드와 로프 스트랜드의 작동 조건이 다르기 때문에 실제로 더 강해지지 않습니다. 로프유기적 코어를 사용하는 경우보다 유연합니다. 로프금속 코어를 사용하면 윤활유가 외부(작동 중에 로프에 정기적으로 윤활 처리됨)뿐만 아니라 윤활제가 함침된 코어에서도 와이어로 오기 때문에 윤활유를 더 잘 유지합니다.

꼬임 유형에 따른 로프 분류

스트랜드에 와이어를 놓는 유형에 따라 다음이 구별됩니다.

    TK형 로프(그림 1, a) 스트랜드 층 사이의 개별 와이어의 점 접촉;

    로프 유형 LK가닥의 와이어를 선형으로 터치합니다. 로프 유형 LK여러 가지 종류가 있습니다:

    • LK-O (그림 1, b), 여기서 스트랜드의 개별 레이어 와이어는 동일한 직경을 갖습니다.

      LK-R (그림 1, c), 스트랜드의 상층에있는 와이어의 직경이 다릅니다.

      LK-RO(그림 1, d) - 스트랜드에는 동일한 직경의 와이어와 서로 다른 직경의 와이어로 구성된 층이 포함되어 있습니다.

      LK-Z (그림 1, e) - 더 작은 직경의 충전 와이어가 두 와이어 레이어 사이에 배치됩니다.

    로프연선의 와이어 사이에 점-선형 접촉이 결합된 TLK-O 및 TLK-R 유형(그림 65, e).

TK형 로프와이어의 점 접촉은 주로 로프의 품질이 아니라 사용 조건에 따라 서비스 수명이 결정되는 비응력 작동 모드에만 사용됩니다. 로프선형 터치를 사용하면 섹션 채우기가 더 좋아지고 유연성과 내마모성이 향상됩니다. 사용 수명은 TK 유형 로프의 사용 수명보다 30~100% 더 깁니다. 단면을 더 잘 채우므로 동일한 파단 하중에서 직경이 약간 더 작습니다.

꼬임 유형에 따른 로프 분류

레이 유형별 로프로 나누어:

    일반 또는 풀리는 로프(이러한 로프에서는 끝 부분을 제거한 후 와이어와 가닥이 곧게 펴지는 경향이 있습니다.)

    풀리지 않는 로프, 미리 변형된 와이어와 스트랜드로 꼬여 있습니다. 모양은 로프의 위치와 일치합니다. 무부하 상태의 풀리지 않는 로프의 와이어는 내부 응력을 경험하지 않습니다. 이 로프는 사용 수명이 훨씬 더 깁니다. 인장 하중은 스트랜드 사이와 스트랜드의 와이어 사이에 더 고르게 분포됩니다. 다양한 굽힘에 대한 저항력이 더 큽니다. 끊어진 와이어는 이전 위치를 유지하고 로프에서 나오지 않습니다. 이렇게 하면 유지 관리가 용이해지고 끊어진 와이어로 인한 드럼 및 블록 표면의 마모가 줄어듭니다.

    회전하지 않는 로프- 각 층의 스트랜드가 반대 방향으로 꼬여 있는 다층 로프입니다. 그러나 블록 주위를 구부릴 때 개별 레이어는 서로에 대해 쉽게 이동하여 때로는 가닥이 부풀어 오르고 로프가 조기에 파손될 수 있습니다.

    구조물에 로프를 연결합니다.

    풀리의 블록

주요 부분은 원주형 홈(도르래)이 있는 바퀴와 로프 또는 케이블인 높은 리프팅 메커니즘; 리프팅 기계(윈치, 호이스트, 크레인)의 작동 부품으로서 그리고 독립적으로 작은 힘을 가하여(또는 작업자의 편안한 위치에서 힘을 가하여) 무거운 물체를 들어 올리는 데 사용됩니다. 일반적으로 블록은 서스펜션이 있는 프레임에 하나의 풀리와 하나의 케이블로 구성된 장치입니다. 체인 호이스트 - 풀리와 케이블의 조합. 이러한 메커니즘의 작동 원리는 그림에 설명되어 있습니다. 그림 1a에서 무게 W1의 무게는 무게와 동일한 힘 P1로 단일 블록을 사용하여 들어 올려집니다. 그림 1b에서 하중 W2는 두 개의 블록으로 구성된 가장 간단한 다중 도르래 시스템을 사용하여 들어 올려지며 힘 P2는 W2 무게의 절반에 불과합니다. 이 무게의 충격은 풀리 B2가 후크 C2에 의해 풀리 A2에 매달려 있는 케이블의 가지 사이에 균등하게 분배됩니다. 결과적으로 하중 W2를 들어 올리려면 풀리 A2의 홈을 통과하는 케이블 가지에 W2 중량의 절반에 해당하는 힘 P2를 가하는 것으로 충분합니다. 따라서 가장 간단한 체인 호이스트는 강도를 두 배로 늘립니다. 그림 1,c는 각각 두 개의 홈이 있는 두 개의 풀리가 있는 풀리의 작동을 설명합니다. 여기서 하중 W3을 들어 올리는 데 필요한 힘 P3은 무게의 1/4에 불과합니다. 이는 블록 B3의 4개 서스펜션 케이블 사이에 W3의 전체 중량을 분산시킴으로써 달성됩니다. 무게를 들어 올릴 때 증가하는 힘의 배수는 항상 이동식 블록 B3이 매달린 케이블 수와 같습니다. 작동 원리에서 풀리 블록은 레버와 유사합니다. 힘의 이득은 수행된 작업의 이론적 동일성과 거리의 손실과 같습니다. 과거에는 도르래와 도르래의 케이블은 일반적으로 유연하고 내구성이 뛰어난 삼줄을 사용했습니다. 그것은 세 가닥의 끈으로 짜여졌습니다 (각 가닥은 차례로 많은 작은 가닥으로 짜여졌습니다). 대마 로프 도르래는 선박, 농업 농장 및 일반적으로 하중을 들어 올리기 위해 가끔 또는 주기적으로 힘을 가해야 하는 곳에서 널리 사용되었습니다. 이 도르래 중 가장 복잡한 것(그림 2)은 범선에 사용된 것으로 보이며, 돛, 날개보 부품 및 기타 이동 장비를 다룰 때 항상 도르래가 시급히 필요했습니다. 나중에 큰 하중을 자주 이동하기 위해 강철 케이블과 합성 또는 광물 섬유로 만든 케이블이 내마모성이 더 좋기 때문에 사용되기 시작했습니다. 강철 케이블과 다중 홈 풀리가 있는 풀리 호이스트는 모든 현대식 호이스트 및 운송 기계와 크레인의 주요 리프팅 메커니즘의 필수 구성 요소입니다. 블록의 풀리는 일반적으로 롤러 베어링에서 회전하며 모든 움직이는 표면은 강제로 윤활됩니다.

쌀. 1. 블록과 풀리의 작동 원리. a - 단일 블록(단일 풀리의 홈을 따라 늘어진 하나의 케이블 포함) b - 두 개의 풀리를 덮는 단일 케이블과 두 개의 단일 블록의 조합; c - 단일 케이블이 통과하는 4개의 쌍을 이루는 홈을 통과하는 한 쌍의 이중 홈 블록.

쌀. 2. 세 가지 유형의 블록을 다양하게 조합한 도르래: 왼쪽 - 한 쌍의 이중 블록; 중앙에는 이중 블록이 있는 삼중 블록이 있습니다. 오른쪽에는 한 쌍의 트리플 블록이 있습니다. 삼중 도르래에서는 당기는 힘이 가해지는 케이블 끝이 중앙 홈을 통과합니다. 이 경우 하단 이동 블록은 골무로 고정되어 축이 상단 고정 블록의 축과 수직이 됩니다.

    건설기계의 분류. 기계에 대한 일반 요구 사항

생산(기술적) 특성에 따라 모든 건설 기계 및 메커니즘은 다음과 같은 주요 그룹으로 나눌 수 있습니다.

1) 리프팅;

2) 운송;

3) 적재 및 하역;

4) 준비 및 보조 작업을 위해;

5) 굴착 작업용;

6) 드릴링;

7) 파일 드라이버;

8) 파쇄 및 스크리닝;

9) 혼합;

“10) 콘크리트 혼합물과 용액을 운반하는 기계; " 11) 콘크리트 혼합물을 깔고 압축하는 기계;

12) 도로; - 13) 마무리; 14) 전동 공구.

목록에 없는 도로 및 기타 건설 기계는 "건설 기계 및 작동" 과정의 학습이 제공되지 않기 때문에 교과서에서 고려되지 않습니다.

이러한 각 기계 그룹은 작업 수행 방법과 작업 본체 유형에 따라 여러 하위 그룹으로 나눌 수 있습니다. 예를 들어 굴착 작업용 기계는 다음 하위 그룹으로 나눌 수 있습니다.

a) 토공 및 운송 기계: 불도저, 스크레이퍼, 모터 그레이더, 그레이더 엘리베이터 등

b) 단일 버킷 및 다중 버킷 굴삭기; 토공 및 밀링 기계, 텔레스코픽 붐이 있는 레벨러 등;

c) 토양 개발의 유체 역학적 방법을 위한 장비: 유압 모니터, 흡입 및 준설 장비 등

d) 토양 압축 기계: 롤러, 진동 압축 기계, 래머 등

건설기계의 작동 조건은 다소 복잡합니다. 건설 기계는 연중 언제든지 야외에서, 날씨에 관계없이 필요한 생산성을 제공해야 합니다. 건설 현장의 비좁은 조건에서 비포장 도로 및 오프로드 조건을 따라 이동합니다. 따라서 특정 작동 조건에 따라 특정 기계에 여러 가지 요구 사항이 부과되며 기계가 모든 작동 요구 사항을 더 완벽하게 충족할수록 건설 생산에 사용하기에 더 적합합니다.

각 기계는 신뢰할 수 있고 내구성이 있어야 하며 변화하는 작동 조건에 적응할 수 있어야 합니다. 작동이 편리하고, 유지보수, 수리, 설치, 해체 및 운송이 용이해야 하며, 작동이 경제적이어야 합니다. 즉, 출력 단위당 최소량의 전기 또는 연료를 소비해야 합니다. 기계는 장비, 제어 장치의 적절한 배치, 작업 전면의 양호한 가시성, 운전실 투시창의 자동 청소, 작업에 대한 노력을 줄이는 데 도움이 되는 공압 또는 유압 제어 시스템을 통해 작업자의 노동 안전과 작업 용이성을 보장해야 합니다. 제어 레버, 소음, 진동 및 먼지의 영향으로부터 운전실을 단열합니다. 기계의 외형이 아름답고, 마감이 양호하며, 색상이 내구성이 있어야 합니다.

낮은 온도 또는 반대로 높은 온도에서 작동하는 기계는 주어진 조건에서 작동하도록 조정되어야 합니다.

자주 재배치되는 비자주식 건설 차량은 무게가 최소화되어야 하며 설치, 해체 및 운반이 쉬워야 합니다.

자주 작업을 변경하는 자체 추진 기계의 경우 필수 요구 사항에는 기동성, 차량 기동성 및 안정성이 포함됩니다.

기계의 기동성(이동성)은 비좁은 조건에서 이동하고 회전할 수 있을 뿐만 아니라 생산 조건에 충분한 속도로 건설 현장과 외부를 이동할 수 있는 능력입니다.

차량의 크로스컨트리 능력은 울퉁불퉁한 지형과 얕은 물 장애물을 극복하고 습하고 느슨한 토양, 눈 덮힌 곳 등을 통과하는 능력입니다. 크로스컨트리 능력은 주로 지면에 가해지는 특정 압력, 지상고 (간극) - 세로 Ri 및 가로 Yag를 사용하면 바퀴 달린 차량의 통행 반경 (1), 최소 회전 반경입니다.

기계의 안정성은 기계를 뒤집으려는 힘을 견딜 수 있는 능력입니다. 기계의 무게 중심이 낮고 지지 기반이 클수록 기계가 더 안정적입니다.

기계 생산성은 단위 시간(시간, 교대, 연도)당 생산되는 제품의 양(무게, 부피 또는 조각으로 표시)입니다. 생산성은 이론(계산, 구조), 기술, 운영으로 구별됩니다.

    기계 설계. 기계의 작업 본체 및 구동에 대한 요구 사항

    전송

전염 (파워 트레인) - 기계 공학에서 엔진(모터)을 차량(자동차)의 구동 휠 또는 기계의 작동 부분과 연결하는 일련의 조립 장치 및 메커니즘과 변속기 작동을 보장하는 시스템입니다. 일반적으로 변속기는 엔진에서 바퀴(작업체)로 토크를 전달하고 견인력, 속도 및 이동 방향을 변경하도록 설계되었습니다. 변속기는 동력 장치의 일부입니다.

차량 변속기에는 다음이 포함됩니다.

    클러치;

    전염;

    중간 카르단 샤프트;

    트랜스퍼 케이스;

    차축을 구동하는 카르단 샤프트;

    메인 기어;

    미분;

  • 등속 조인트;

    동력인출장치.

추적 차량(예: 탱크)의 전송에는 일반적으로 다음이 포함됩니다.

    메인클러치(클러치);

    입력 기어박스(“기타”);

    전염;

    회전 메커니즘;

    최종 드라이브.

현대 시장에는 약 40가지 종류의 강철 로프가 있습니다. 이들 모두는 GOST 표준에 따라 엄격하게 제조되지만 서로 크게 다를 수 있습니다. 이를 이해하려면 로프의 분류를 연구해야 합니다.

강철 로프의 선택 기준

금속 케이블과 로프를 지속적으로 사용하는 사람들은 선택에 거의 문제가 없습니다. 작업에 비표준 로프가 필요할 때 문제가 시작됩니다. 이 경우 정확한 분류를 기술하는 GOST를 사용해야 합니다.

이 GOST에 따르면 모든 금속 로프는 다음과 같은 매개변수가 다를 수 있습니다.

  • 건축 유형;
  • 와이어 단면 유형;
  • 부품 배치 유형, 방법 및 방향;
  • 핵심재료;
  • 균형감과 냉정함의 정도;
  • 최대 강도 수준;
  • 와이어의 기계적 성질;
  • 약속.

모든 스틸 로프의 주요 설계 특징은 스트랜드(브레이드) 수와 배치 방법입니다. 이 기능에 따르면 레이는 싱글, 더블 또는 트리플이 될 수 있습니다. 첫 번째 경우, 와이어는 하나 또는 여러 층으로 나선형으로 꼬여 있습니다. 케이블이 여전히 상단에 모양의 와이어로 덮여 있으면 폐쇄라고 합니다.

이중 레이 케이블은 얇은 단일 가닥으로 구성되며 그 수는 최대 6개까지 가능합니다. 또한 삼중 레이 로프 제조에도 사용됩니다.

꼬임 매개변수에 따른 로프 분류

누워는 금속 로프의 가닥을 비틀는 과정입니다. 가닥은 점 방향, 선형 또는 결합 방식으로 서로 접촉할 수 있습니다. 서로 다른 층의 가닥은 동일하거나 다른 직경을 가질 수 있습니다. 충전 와이어가 그 사이에 놓이면 로프는 "LK-Z"로 표시됩니다. 서로 다른 직경의 와이어가 스트랜드 사이에 놓이는 경우 이는 LK-RO 로프입니다.

때때로 생산 과정에서 와이어와 스트랜드가 예비 변형을 겪습니다. 이는 풀리지 않는 로프를 얻기 위해 수행됩니다. 고정 타이를 제거한 직후 가닥이 떨어져 나가면 로프가 풀리는 것입니다.

금속 로프의 부설 방향은 오른쪽 또는 왼쪽이 될 수 있습니다. 이는 외부 레이어 스트랜드의 위치뿐만 아니라 로프 자체와 관련된 위치도 고려합니다. 이 기능을 기반으로 레이는 다음과 같이 될 수 있습니다.

  • 십자가,
  • 일방적,
  • 결합.

코어 유형별 로프 유형

코어는 강철 로프의 가장 중앙에 위치하며 필요한 유연성과 강도를 제공하는 데 필요합니다. 생산에는 일반적으로 금속 또는 유기 재료가 사용됩니다. 금속 코어가 있는 로프는 다음과 같은 문제를 해결하는 데 사용됩니다.

  • 구조적 강도 증가,
  • 고온에서 작업할 때 내마모성을 높이고,
  • 장력 하에서 구조적 신장의 감소.

금속 로프의 유기 코어는 천연 재료 또는 합성 생산 재료로 만들 수 있습니다. 일반적으로 이들은 면사, 폴리에틸렌, 나일론 등입니다.

균형과 비틀림 정도에 따른 로프의 종류

금속 로프의 균형은 생산 과정에서 교정을 사용했는지 여부에 따라 결정됩니다. 수평으로 매달려 있을 때 가닥의 장력을 완화합니다. 덕분에 제품의 직진성이 유지됩니다.

수평 위치에 있을 때 끝에 있는 로프가 고리 모양으로 꼬여 있으면 생산 중에 교정이 수행되지 않았음을 의미합니다.

로프의 비틀림 정도를 결정하려면 꼬임의 모든 가닥 방향을 연구해야 합니다. 모든 레이어에서 동일한 방향(회전)을 가질 수도 있고 다른 레이어에서 반대 방향(낮은 회전)을 가질 수도 있습니다.

금속 로프의 다른 특성

금속 케이블을 구매할 때는 와이어의 품질과 제조의 정확성에 주의를 기울여야 합니다. 일반적으로 생산에는 일반, 고품질 또는 향상된 품질의 와이어가 사용됩니다. 중간, 단단하거나 특히 단단한 공격적인 환경으로부터 보호하는 아연 도금 또는 폴리머 층으로 코팅할 수 있습니다.

화물이나 화물과 사람만 들어 올리고 운반하는 데 사용할 수 있습니다. 강도 특성을 결정하려면 표시의 최신 값에 주의를 기울여야 합니다. 이는 1370-1770n/mm2 범위일 수 있습니다. 금속 로프의 강도 특성이 높을수록 더 많은 하중을 견딜 수 있습니다.

식물성 및 합성 케이블은 제조업체에서 코일 형태로 제공됩니다. 케이블 두께에 따라 최대 4~5개의 개별 케이블 조각을 베이에 놓을 수 있습니다. 100mm보다 두꺼운 케이블은 단일 코일로 배치됩니다. 코일에 부착된 태그와 케이블 인증서에는 제조업체의 스탬프가 있어야 합니다. 선박에 수용되는 케이블을 주의 깊게 검사해야 합니다. 검사 중에 꼬임의 균일성과 밀도, 스트랜드의 무결성이 확인됩니다. 플랜트 케이블에는 곰팡이와 부패의 흔적과 냄새가 없어야 합니다. 케이블의 두께와 디자인을 확인하고 태그 및 인증서에 표시된 데이터와 비교해야 합니다. 두께는 케이블 전체 길이를 따라 최소 10개소의 원주를 중심으로 측정됩니다. 내부 결함이 없는지 확인하려면 작은 영역에서 가닥을 약간 풀어서 검사해야합니다. 오랫동안 제조된 케이블은 특히 주의 깊게 검사해야 합니다. 케이블을 검사하거나 필요한 길이로 절단할 목적으로 코일을 완전히 풀려면 케이블에 매달린 십자형 회전대에 놓고 케이블을 바깥쪽 끝에서 푸는 것이 좋습니다. 플랜트 케이블의 코일을 풀고 작은 조각을 풀려면 케이블의 안쪽 끝을 밖으로 꺼내고 안쪽에서 코일을 풀어야 합니다. 합성 케이블 코일이 데크를 가로질러 펼쳐져 바깥쪽 끝에서 풀립니다. 코일에서 풀린 케이블은 데크를 가로질러 뻗어 필요한 길이의 조각으로 절단됩니다. 케이블이 풀리는 것을 방지하기 위해 먼저 절단 지점 양쪽에 뒤꿈치, 스키무쉬가르 또는 세일링 스레드의 표시를 배치합니다. 합성 케이블의 자유단은 토치로 녹입니다. 계류용 케이블은 양쪽 끝이 오곤(해시)으로 밀봉되어 계류 뷰에 감겨 있거나 격자형 나무 스탠드(연회장)에 코일로 놓여 있습니다. 케이블은 꼬인 방식으로 코일에 배치되어야 합니다. 즉, 직접 하강 케이블은 시계 방향으로, 역 하강 케이블은 시계 반대 방향으로 배치해야 합니다. 갑판의 전망이나 연회장에 보관된 플랜트 로프는 습한 날씨에는 덮개로 덮어야 하며 건조한 날씨에는 환기가 되어야 합니다. 합성 케이블은 햇빛으로부터 보호되어야 합니다.

사용하지 않는 케이블은 통풍이 잘 되는 곳에 깨끗하고 건조하게 보관해야 합니다. 합성 케이블은 기온이 30°C 이하, 상대습도가 70% 이하인 실내에 보관해야 합니다. 염분 침착으로 인해 증가하는 플랜트 케이블의 흡습성을 줄이기 위해 해수에 젖은 케이블을 담수로 세척한 후 건조해야 합니다. 합성 케이블은 습기를 두려워하지 않으므로 건조할 필요가 없습니다. 단, 케이블을 뷰에 보관할 경우에는 뷰와 케이블이 녹슬지 않도록 그늘에서 건조시켜야 합니다. 강철 케이블은 작은 코일이나 스풀에 감긴 표준 길이 조각으로 선박에 공급됩니다. 각 케이블 릴에는 케이블의 주요 특성과 치수, 제조 날짜 및 제조업체 이름을 나타내는 태그와 인증서가 함께 제공됩니다. 릴에서 케이블을 완전히 풀려면 쇠지레를 가운데로 통과시켜 수직 지지대에 고정하세요. 작은 케이블 코일을 풀기 위해 외부 호스부터 시작하여 데크를 따라 펼쳐집니다. 케이블을 외부적으로 검사할 때는 설계 데이터를 태그 및 인증서에 표시된 것과 비교하고 캘리퍼로 케이블 직경을 확인해야 합니다. 케이블에는 함몰, 단선, 균열 또는 기타 아연 도금 손상이 없어야 합니다. 케이블 가닥은 서로 단단히 맞아야 합니다. 강철 케이블을 절단하기 전에 케이블이 풀리는 것을 방지하기 위해 절단된 양쪽 케이블에 연선 또는 식물 케이블 힐로 만든 표시를 배치합니다. 사용하지 않는 강철 케이블은 건조한 방에 보관하고 윤활 처리한 후 코일에 깔끔하게 놓아야 합니다. 전망에 있는 계류 로프는 덮어야 하며 건조한 날씨에는 환기를 위해 열어 두어야 합니다.

모든 장치에는 서비스 가능한 케이블만 사용해야 합니다. 발뒤꿈치가 파열되거나, 썩거나, 상당한 마모 또는 변형이 있는 경우 플랜트 케이블을 교체해야 합니다. 편평화 및 구조적 손상을 방지하려면 케이블이 하중을 받는 동안 급격하게 구부러지지 않아야 합니다. 따라서 케이블이 통과하는 선박 장비의 모든 부분은 둥글게 처리되어야 합니다. 플랜트 케이블은 젖으면 10~12% 짧아지고, 건조하면 길어집니다. 따라서 습한 날씨에는 촘촘하게 늘어진 케이블을 풀어서 파손을 방지해야 합니다.

식물성 케이블, 특히 합성 케이블의 외부 섬유는 마모에 대한 저항력이 충분하지 않습니다. 따라서 금속 표면에 닿는 곳에는 매트나 ​​캔버스 등을 깔아야 합니다. 합성 케이블은 마찰로 인해 녹기 쉽다는 점을 고려하세요. 장비 부품에는 특별한 요구 사항이 적용됩니다. 드럼, 볼라드, 베일 스트립, 롤러의 표면에는 날카로운 모서리, 버, 구멍 등의 형태로 립, 돌출 및 거칠기가 없어야 합니다. 합성 로프, 모래 및 기타 작업 시 케이블이 파손될 수 있으므로 고체 입자가 스트랜드 사이에 들어가지 않도록 해야 합니다. 콜타르, 건성유, 그리스, 바니시, 페인트, 유기용제로부터 케이블을 보호해야 합니다. 가연성 및 화학 화물을 대량으로 운송하기 위한 유조선, 가스 운반선 또는 선박에 사용되는 합성 로프는 정전기 제거 처리를 거쳐야 하며, 이 작업은 로프를 2% 소금 용액(1인당 식염 20kg)에 담그는 것으로 구성됩니다. m3의 물 ) 낮 동안. 사용 중인 케이블은 적어도 2개월에 한 번씩 갑판에 바닷물을 뿌려야 합니다. 강철 케이블에는 매듭이나 말뚝, 부러지거나 튀어나온 전선이 없어야 합니다. 페그는 미리 간격을 두고 끊어진 전선은 짧게 자르고 이 위치에 케이블을 땋아야 합니다. 작업 조건에 따라 강철 케이블이 바닷물에 있어야 하는 경우 먼저 나무 수지와 석회를 같은 비율로 끓인 뜨거운 혼합물로 윤활유를 바르고 작업 후 담수로 헹구고 건조시키는 것이 좋습니다. 윤활유를 바르십시오. 케이블 작업 시에는 예방 조치를 취해야 합니다. 강철 케이블은 파단력에 가까운 하중 하에서 큰 탄성을 갖지 않으며 단지 1-2%만 늘어납니다. 따라서 파열 순간을 예측하는 것은 거의 불가능하며 이로 인해 케이블 작업을 수행하는 사람들은 극도로 조심해야 합니다. 끌로 강철 케이블을 절단할 때는 보안경을 착용해야 합니다. 강철 케이블 작업은 장갑을 착용하고 수행해야 합니다. 합성 로프로 작업하는 것은 높은 탄력성으로 인해 큰 위험을 초래합니다. 파열 위험이 있는 임계 한계는 폴리아미드 케이블의 연신율이 40%, 폴리에스터 및 폴리프로필렌의 연신율이 약 30%라는 점을 명심해야 합니다. 끊어지면 합성 케이블이 큰 힘으로 수축하고, 그 끝이 부착 지점에 대한 장력 방향으로 빠르게 날아가서 근처 사람들에게 위험을 초래합니다.