가공 중 안전 예방 조치. 배관 작업 시 안전 예방 조치
GOST 12.3.025-80
그룹 T58
주간 표준
직업 안전 표준 시스템
절단을 통한 금속 가공
안전 요구 사항
산업 안전 표준 시스템.
절단으로 금속 가공. 안전 요구 사항
도입일 1982-07-01
정보 데이터
1. 전노조 중앙노동조합협의회가 개발 및 도입
2. 1980년 12월 11일 N 5771의 소련 국가 표준위원회 결의에 의해 승인되고 발효되었습니다.
3. 참조 규정 및 기술 문서
품목 번호 |
|
GOST 3.1102-81 | |
GOST 3.1120-83 | |
GOST 9.085-78 | |
GOST 12.0.004-90 | |
GOST 12.1.004-91 | |
GOST 12.1.005-88 | 1.5, 3.6.1, 9.1 |
GOST 12.1.010-76 | |
GOST 12.1.012-90 | |
GOST 12.1.014-84 | |
GOST 12.1.016-79 | |
GOST 12.1.045-84 | |
GOST 12.1.050-86 | |
GOST 12.2.003-91 | |
GOST 12.2.009-99 | |
GOST 12.2.022-80 | |
GOST 12.2.029-88 | |
GOST 12.2.032-78 | |
GOST 12.2.033-78 | |
GOST 12.3.009-76 | |
GOST 12.3.010-82 | |
GOST 12.3.020-80 | |
GOST 12.3.028-82 | |
GOST 12.4.009-83 | |
GOST 12.4.011-89 | |
GOST 12.4.012-83 | |
GOST 12.4.026-76 | |
GOST 12.4.068-79 | |
GOST 12.4.124-83 | |
GOST 1510-84 | |
GOST 14861-86 | |
GOST 19822-88 | |
GOST 24940-81 | |
SN 3223-85 |
4. 1989년 테스트
5. 개정판(2001년 3월), 수정안 1호, 1989년 3월 승인(ICS No. 6-89)
이 표준은 금속 절단기에서 절단(이하 절단이라고 함)을 통한 금속 기계 가공 프로세스의 개발 및 구현에 대한 안전 요구 사항을 설정합니다.
1. 일반 조항
1. 일반 조항
1.1. 기술 문서 개발, 기술 절단 프로세스 구성 및 구현은 GOST 3.1102 및 이 표준의 요구 사항을 준수해야 합니다.
1.2. 절단에 사용되는 생산 장비는 GOST 12.2.003 및 GOST 12.2.009의 요구 사항을 준수해야 합니다.
1.3. 절단 장치는 GOST 12.2.029의 요구 사항을 준수해야 합니다.
1.4. 절단 가공 중 제품의 상호 운용 이동을 위한 컨베이어는 GOST 12.2.022의 요구 사항을 준수해야 합니다.
1.5. 절단 가공 중에 생성되는 물질의 최대 허용 농도는 GOST 12.1.005 및 소련 보건부의 규제 문서에 의해 설정된 값을 초과해서는 안됩니다.
2. 기술 프로세스 요구 사항
2.1. 절단 공정에 대한 안전 요구 사항은 GOST 3.1120에 따라 기술 문서(MK, CE, TI, VO, KTP, KTTP, OK, OKT, VOP, VTP 및 VTO)에 명시되어 있어야 합니다.
기술통제작업, 이동(운송), 가공시설의 운영간 보관(창고), 산업폐기물 제거 등 기술 전 과정에 걸쳐 안전 요구사항을 충족해야 합니다.
2.2. 절단 가공에 대한 기술 문서에는 근로자 보호 수단이 명시되어 있어야 합니다.
2.3. 폭발 및 화재 위험이 있는 작업을 포함한 기술 프로세스는 GOST 12.1.010, GOST 12.1.004의 요구 사항 및 화재 안전 본부에서 승인한 "표준 화재 안전 규칙"을 준수하여 수행되어야 합니다. 소련 내무부.
2.4. 베릴륨 및 그 합금의 절단 가공은 소련 보건부의 승인을 받은 SN N 993에 따라 수행되어야 합니다.
2.5. 작업자의 안전을 보장하는 특수 위치 지정 장치(예: 회전 테이블)를 사용하여 가공할 공작물을 설치하고 장비 작동 중 완성된 부품을 제거하는 것은 가공 영역 외부에서 허용됩니다.
2.6. 장비를 벗어나는 작업물을 절단할 때는 GOST 12.4.026에 따라 휴대용 울타리와 안전 표지판을 설치해야 합니다.
2.7. 공작물 설치 및 부품 제거 시 기계 작업자의 손이 움직이는 장치 및 공구에 닿는 것을 방지하기 위해 자동 장치(기계식 암, 회전 장치, 호퍼 등)가 있어야 합니다.
2.8. 분쇄시에는 티타늄 더스트 슬러리를 젖은 채로 제거하고 특별히 지정된 장소에서 건조시켜야 합니다. 미세하게 분할된 상태의 티타늄 폐기물은 오일로 코팅되어 있으며 탈지되어야 합니다.
(변경판, 수정안 1호).
2.9. 마그네슘 합금 부품의 절단은 절삭유(냉각수)를 사용하지 않고 금속의 높은 마찰과 화재 가능성을 제거하는 도구를 사용하여 수행해야 합니다.
필요한 경우 산과 습기가 없는 미네랄 오일을 사용할 수 있습니다.
2.10. 절단 중에 사용되는 절삭유는 소련 보건부가 승인한 절삭유 및 공정 윤활유 작업에 대한 위생 규칙의 요구 사항을 준수해야 합니다.
업계에서 사용되는 기본 냉각수 범위는 참조 부록 1에 나와 있습니다.
냉각수 공급 및 분사용 노즐 설계의 예는 참조 부록 2에 나와 있습니다.
2.11. 냉각 구역에서 순환할 때 냉각수는 기계적 불순물을 제거해야 합니다.
2.12. 냉각수 순환 시스템에는 장비 작동이 중지될 때 냉각수 공급을 자동으로 차단하여 금속 처리 영역에 공정 유체를 분배(예: 펌프)하고 직접 공급하는 장치가 있어야 합니다.
2.13. 칩 유형에 따라 표 1에 따라 칩 제거 방법을 선택해야 합니다.
1 번 테이블
칩의 종류 | 제거 제품 |
냉각수 없음 |
|
잘게 분쇄 | 단일 스크류 컨베이어 |
강철 미꾸라지 | 트윈 스크류 컨베이어 |
헐렁한 | 진동 컨베이어 |
원소 같은 | 공압 컨베이어 |
모든 종류의 부스러기 | 플레이트 컨베이어 |
절삭유 사용 |
|
원소 주철 | 스크레이퍼 컨베이어 |
원소 강철 | 스크레이퍼 및 단일 스크류 컨베이어 |
원소 및 미꾸라지 비철금속 | 플레이트 컨베이어, 유압 컨베이어 |
강철 미꾸라지 | 트윈 스크류 및 에이프런 컨베이어 |
2.14. 작업장은 작업 공간 공기 중에 칩, 먼지 및 에어로졸이 나타나는 것을 방지하는 방식으로 칩 및 먼지를 청소해야 합니다.
2.10-2.14. (변경판, 수정안 1호).
2.15. 티타늄 합금의 칩 및 폐기물은 “폐 티타늄”이라고 표시된 특수 금속 용기(박스, 용기 등)에 수거해야 합니다. 이러한 물질이 축적되면 교대 근무가 끝나면 제거해야 합니다.
2.16. 마그네슘 합금의 칩 및 폐기물은 금속 절단 기계로부터 3~4m 거리에 설치된 특수 용기에 수집하고 "마그네슘 폐기물"이라는 라벨을 붙여야 합니다.
작업장에서 칩 청소 및 마그네슘 합금 폐기물 청소는 기업 행정부가 승인한 일정에 따라 수행되어야 합니다.
2.17. 장비 작동 중에 가공된 공작물의 치수를 제어해야 하는 경우 부품을 제거하지 않고도 자동으로 측정할 수 있는 특수 장치를 제공해야 합니다.
기계 검사 및 검사용 부품 제거는 공작물, 공구 및 장치를 회전시키거나 이동시키는 메커니즘을 끈 상태에서만 수행해야 합니다.
(변경판, 수정안 1호).
3. 생산 시설에 대한 요구 사항
3.1. 절단 공정이 수행되는 생산 시설은 소련 국가 건설 위원회가 승인한 산업 기업의 산업 건물에 대한 위생 표준 및 설계 규칙 구축 요구 사항과 국가 감독 당국이 승인한 규범 및 규칙을 준수해야 합니다.
국내 건물은 소련 국가 건설위원회가 승인한 행정 건물 및 산업 기업 건물의 설계 표준을 준수해야 합니다.
3.2. 코발트, 바나듐, 몰리브덴, 티타늄, 지르코늄을 절단하는 영역은 GOST 12.4.026에 따라 단열 칸막이와 공급 및 배기 환기 및 안전 표지를 갖추어 이 기술과 관련되지 않은 다른 공간과 분리되어야 합니다.
3.1, 3.2. (변경판, 수정안 1호).
3.3. 상점, 섹션 및 절단 처리 부서에는 GOST 12.4.009에 따라 소화 수단을 갖추어야 합니다.
3.4. 자재, 블랭크 및 반제품, 완제품 및 생산 폐기물을 운반하기 위한 생산 현장, 작업장 및 절단 구역 벽의 개구부에는 외풍을 제외한 장치 및 장치(복도, 현관, 커튼 등)가 장착되어야 합니다. 또한 화재 확산 가능성(자동으로 닫히는 도어, 래치, 댐퍼 등)도 있습니다.
3.5. 마그네슘합금의 절단가공은 특별히 지정된 공간에서 이루어져야 합니다. 국가 소방 및 위생 검사 기관의 동의에 따라 일반 가공 작업장에서 마그네슘 합금 가공 구역을 별도로 배치하는 것이 허용됩니다(연마 구역 제외).
3.6. 환기 요구 사항
3.6.1. 작업 영역의 공기를 절단하는 동안 형성되고 GOST 12.1.005에 따라 최대 허용 농도를 초과하는 유해 물질(먼지, 작은 칩, 냉각수 에어로졸, 열 산화 파괴 생성물)을 국지화하려면 기계 및 생산 장비가 있어야 합니다. 절삭유 및 공정 윤활제로 작업할 때 위생 규칙에 따라 가공 영역에서 오염된 공기를 흡입할 수 있는 가능성을 제공합니다.
기계에서 작업하는 사람과 기계 근처에 있는 사람을 칩과 냉각수로부터 보호하려면 가공 영역이나 절단 공정이 수행되는 부분을 보호하는 보호 장치를 기계에 장착해야 합니다.
냉각수 농축액이 저장되고 공정 유체의 작업 용액이 준비되는 공간에는 공급 및 배기 환기 장치가 있어야 합니다.
(변경판, 수정안 1호).
3.6.2. 티타늄 및 마그네슘 합금의 먼지를 제거하기 위한 공기 덕트는 먼지가 쌓이지 않고 최단 길이와 꼬임 수가 발생하지 않도록 내부 표면이 매끄럽고 포켓이나 홈이 없어야 합니다. 곡률 반경은 직경의 3배 이상이어야 합니다.
마그네슘 분진 흡입 설비의 공기 덕트에는 폭발 영역 바깥쪽으로 열리는 안전 밸브가 장착되어 있어야 합니다.
3.6.3. 연마 및 연삭 기계에서 마그네슘 합금을 가공할 때 국소 흡입 장치로 제거된 공기는 팬에 들어가기 전에 오일 필터에서 청소되어야 합니다. 필터와 팬은 절단 영역에서 격리되어야 합니다.
소용돌이의 위험과 마그네슘 먼지와 공기의 폭발성 혼합물 형성을 방지하기 위해 건식 원심 사이클론과 천 필터를 사용하여 청소하는 것이 허용되지 않습니다.
3.6.4. 정전기를 제거하려면 환기 장치의 집진기와 공기 덕트를 접지해야 합니다.
3.6.5. 국소 흡입 및 일반 환기의 공기 덕트는 기업에서 채택한 내부 문서 승인 양식에 따라 승인된 일정에 따라 청소해야 합니다.
3.6.6. 게이트, 문 및 기술 개구부에는 소련 국가 건설 위원회가 승인한 난방, 환기 및 냉방 설계 표준에 따라 공기 및 공기 가열 커튼이 장착되어야 합니다.
3.6.5, 3.6.6. (변경판, 수정안 1호).
3.7. 조명 요구 사항
3.7.1. 산업 시설의 자연 및 인공 조명은 소련 국가 건설 위원회가 승인한 자연 및 인공 조명 설계 표준을 준수해야 합니다.
3.7.2. 작업 표면의 자연 조명 계수(NLC)는 표 2에 표시된 것과 일치해야 합니다.
결합 조명의 설계 기준에 따라 KEO 값을 줄이는 것이 허용됩니다. 이 경우 일반 인공 조명 시스템(결합 시스템의 일반 조명 포함)의 조명은 조명 규모에 따라 한 단계 증가해야 합니다.
표 2
측면 조명 포함 |
||||
조명의 종류 | 상단 또는 상단 및 측면 조명 포함 | 적설이 안정된 지역 | 소련의 나머지 지역에서는 |
|
획득 | 자연스러운 | |||
결합된 | ||||
기계, 도구 | 자연스러운 | |||
결합된 | ||||
참고: 표 2는 소련의 III 기후대에 위치한 건물에 대한 표준화된 KEO 값을 보여줍니다. 소련의 다른 밝은 기후 지역의 경우 표준화된 KEO 값은 소련 국가 건설 위원회가 승인한 자연 및 인공 조명에 대한 설계 표준에 따라 취해져야 합니다.
3.7.3. 자연 채광이 부족하고 자연 채광이 없는 실내에서는 소련 정부가 승인한 산업 기업 설계 위생 표준 및 산업 기업 인공 자외선 조사 설비 설계 지침에 따라 인공 자외선 조사 설비를 사용해야 합니다. 건강의.
3.7.4. 조달 상점의 인공 조명을 사용하는 경우 일반 조명 시스템에서 150lux의 표준화된 조명 값을 제공해야 합니다.
기계, 온도 제어 및 도구 작업장에서는 일반 조명과 로컬 조명이 결합된 조명 시스템을 사용해야 하며, 일반 조명은 최소 300럭스 이상이어야 합니다.
수동으로 작동하는 기계의 작업 표면 조명은 표 3에 표시된 값과 일치해야 합니다.
표 3
장비, 운영, 작업장 이름 | 조명, 럭스 |
1. 금속 절단기: | |
터닝, 터닝백, 나사 터닝, 지그 보링, 나사 연삭, 연삭, 기어 절단, 나사 롤링; | |
터닝 터렛, 터닝 스크류 절단, 표면 연삭, 원통형 연삭, 내부 연삭; | |
갈기 | |
회전하는 터닝 | 1500; 1000** |
세로 기획 | |
교차 기획 | |
로보터닝, 드릴링 | |
슬로팅, 브로칭, 절단 | |
2. 금속 가공 및 패터닝 작업, 마킹 플레이트 | |
_________
* 테이블 크기 400x1600mm 이상
** 공작물의 직경은 2500mm 이상입니다.
반자동 기계, 자동 기계 및 CNC 기계의 경우 표 3에 표시된 조명은 소련 국가 건설 위원회가 승인한 자연 및 인공 조명 설계 표준에 따라 조명 규모에서 한 단계 낮아야 합니다.
OC 및 GPM의 작업 영역에는 1500lux의 조명이 제공되어야 합니다. 연삭 작업을 수행할 때는 조명을 1000lux로 줄이고 드릴링 작업을 수행할 때는 750lux까지 줄일 수 있습니다.
CNC, OC 및 GPM 기계를 설정, 수리 및 문제 해결하는 경우 조명은 2500럭스여야 합니다.
3.7.5. 실내의 일반 조명의 경우 최대 조명과 최소 조명의 비율이 1.3을 초과해서는 안 됩니다.
맥동 계수는 전체 조명의 20%를 초과해서는 안 됩니다.
3.7.6. 일반 조명을 위한 조명 설치를 설계할 때 안전 계수를 고려해야 합니다. 65W 및 80W의 형광등과 고압 방전 램프(1.5)를 사용하는 기계 및 도구 작업장에서 1.5, 전원이 있는 형광등 40W - 1.4, 백열등 포함 - 1,3; 방전 램프가있는 항온 램프 - 1.3, 백열등 - 1.15; 방전 램프가있는 조달 상점에서 - 1.6, 백열등이있는 - 1.4.
기계에 형광등을 사용할 때는 스트로보 효과의 가능성을 배제해야 합니다.
3.7.7. 유리, 창문 개구부, 채광창 청소는 1년에 2회 이상 실시해야 합니다.
램프 및 조명기구 청소는 공작 기계 공장의 기계 작업장, 온도가 일정한 작업장 및 조달 작업장에서 1년에 4회 이상 수행되어야 합니다. 공구 공장 및 공구 상점의 기계 공장에서 - 최소 1년에 2회.
3.7.1-3.7.7. (변경판, 수정안 1호).
3.8. 작업장에서 허용되는 소음 수준은 SN 3223에 지정된 수준을 넘지 않습니다.
4. 출발 물질에 대한 요구사항
4.1. 윤활유 냉각 기술제(LCTS)의 작동 용액에 포함된 화합물의 질량 분율은 소련 보건부가 승인한 절삭유 산업 생산을 위한 기술 조건(TU)을 준수해야 합니다.
4.2. 냉각수의 항균 보호는 살생물 첨가제(참조 부록 3 참조)를 추가하거나 주기적인 열처리 또는 작업 용액의 통기를 통해 수행해야 합니다.
4.3. 작동 냉각수 용액의 열처리는 75~80°C로 가열하고 단기간 유지한 후 재생기나 냉각기에서 작동 온도까지 냉각하여 수행해야 합니다.
냉각수 통기는 0.2~0.3 MPa의 압력으로 압축 공기와 혼합하여 하루에 한 번 2~3시간 동안 수행됩니다.
4.4. 사용 기간 및 냉각수 교체 빈도는 액체 구성, 처리되는 재료, 기술 작업 유형, 기계 부하에 따라 냉각수의 기술적, 물리화학적 및 미생물학적 지표에 대한 현재 모니터링 결과를 기반으로 설정됩니다. 그리고 하루 근무 교대 횟수.
개별 냉각 시스템이 있는 기계의 금속 블레이드 처리 작업에 사용되는 유제를 한 달에 한 번, 여름에는 2주에 한 번씩 교체하는 것이 좋습니다. 철금속 가공 시 - 최소 2주에 한 번; 알루미늄 함유 합금을 가공할 때 - 일주일에 한 번.
기계에서 칩을 체계적으로 청소하고 필터가 정상적으로 작동하며 철 금속을 간헐적으로 작업하지 않는 경우 냉각수 품질을 지속적으로 모니터링하여 오일 냉각수를 3개월 이상 사용할 수 있습니다. .
4.5. 사용한 냉각수와 세척수는 특수 용기에 수집해야 합니다.
수성 및 오일상은 에멀젼 제조를 위한 성분으로 사용될 수 있습니다. 에멀젼의 오일상은 재생을 위해 공급되거나 폐기될 수 있습니다.
사용한 COTS를 석유 제품에서 먼저 청소하지 않고 일반 하수 시스템 및 저수지 수역에 배출하는 것은 금지되어 있습니다.
4.1-4.5. (변경판, 수정안 1호).
5. 생산 장비의 위치 및 작업장 조직에 대한 요구 사항
5.1. 절단 기술 공정에 참여하는 근로자에게는 작업 수행 중 활동을 방해하지 않는 편안한 작업장을 제공해야 합니다. 작업장에는 장비, 재료, 블랭크, 반제품, 완제품 및 생산 폐기물을 배치하기 위한 랙, 컨테이너, 테이블 및 기타 장치가 있는 공간이 제공되어야 합니다.
앉아서 작업하려면 운전자의 작업장에는 등받이와 좌석 높이를 조절할 수 있는 의자(의자, 좌석)가 있어야 합니다.
앉거나 서서 작업을 수행할 때의 인체공학적 요구 사항은 GOST 12.2.032, GOST 12.2.033을 따릅니다.
기계 근처의 각 작업장에는 작업 공간 전체 길이에 걸쳐 바닥에 나무 사다리가 있어야 하며 기계 돌출 부분으로부터 너비가 최소 0.6m 이상이어야 합니다.
5.2. 작업장에서 기존 기술 장비의 배치 및 재배치는 최고 전문가 및 노동 보호 서비스와 협의하여 행정부가 승인한 기술 배치에 반영되어야 합니다. 설계 및 새로 건설된 작업장, 섹션 및 절단 처리 부서의 기술 레이아웃은 주 위생 및 화재 감독을 담당하는 지역 당국과 합의해야 합니다.
5.3. 기술 계획에는 다음 사항이 명시되어야 합니다.
건물 요소(벽, 기둥, 칸막이, 출입구, 창문 개구부, 게이트, 지하실, 터널, 메인 채널, 중이층, 갤러리, 해치, 우물, 사다리 등), 보조 건물, 창고, 창고, 변전소, 환기실, 작업장, 현장 또는 부서 영역에 위치한 다용도실 및 기타 장치;
건물 전체의 주요 치수(너비, 길이, 스팬 너비, 기둥 간격) 및 격리된 공간의 내부 치수
기술 및 보조 장비, 리프팅 및 운송 장치(하중 용량 표시), 작업장 위치
필요한 에너지 운반체(증기, 가스, 물, 냉각수, 전압 등)의 기호와 금속 절단 장비의 각 장치 또는 장비 사양 작업장에 대한 공급 장소(계획에 따른 번호 포함)
이 경우 허용되는 통로, 진입로, 상호 운용 보관 구역 및 플로어 스탠딩 차량 표시;
소화 장비의 위치.
5.4. 작업장 통로 및 통로의 폭, 금속 절단 기계와 건축 요소 사이의 거리는 사용되는 장비, 차량, 공작물 및 가공되는 자재에 따라 설정되어야 하며 "기술 설계 표준"을 준수해야 합니다.
5.5. 작업장과 구역의 통로와 통로는 너비가 최소 100mm인 흰색 경계선으로 표시해야 합니다.
작업장이나 현장의 통로, 진입로 및 우물 해치는 자유로워야 하며 자재, 블랭크, 반제품, 부품, 생산 폐기물 및 용기로 어수선해져서는 안 됩니다. 우물 해치에 금속 절단기를 설치하는 것은 허용되지 않습니다.
5.6. 배출된 용기 및 포장재는 작업장에서 특별히 지정된 장소로 즉시 제거되어야 합니다.
6. 출발 물질, 담요, 반제품, 냉각수, 완제품, 생산 폐기물 및 도구의 보관 및 운송 요건
6.1. 연마재 및 CBN 공구의 운송, 보관 및 작동에 대한 안전 요구 사항은 GOST 12.3.028을 따릅니다.
(변경판, 수정안 1호).
6.2. GOST 14861, GOST 19822 및 GOST 12.3.010에 따라 부품, 공작물 및 생산 폐기물의 운송 및 보관용 컨테이너입니다. 컨테이너 작동 - GOST 12.3.010에 따름. 컨테이너는 필요한 적재 용량에 맞게 설계되어야 하며 최대 허용 적재량을 나타내는 표시가 있어야 하며 정기적으로 검사를 받아야 합니다. 슬링 각도는 90°를 초과해서는 안 됩니다.
6.3. GOST 12.3.009에 따른 상품 적재 및 하역, GOST 12.3.020에 따른 상품 이동.
6.4. 냉각수 보관 및 운송은 깨끗한 강철 탱크, 탱크, 배럴, 캔 및 캔뿐만 아니라 주석판, 아연 도금 시트 또는 플라스틱으로 만든 용기에서 GOST 1510에 따라 수행되어야 합니다.
냉각수 유체는 소련 국가 건설 위원회가 승인한 석유 및 석유 제품 창고 설계 표준을 준수하는 장소에 보관해야 합니다. 냉각수의 보관 및 운송 온도는 해당 제품에 대한 관련 표준에 지정된 제한 내에 있어야 합니다. 주어지지 않은 경우 냉각수 보관 및 운송에 권장되는 온도는 영하 10 ~ 영하 40 ° C입니다.
오일 냉각제를 운반, 충전 및 재생하는 경우 물의 유입을 방지하기 위한 조치를 취해야 합니다.
6.3, 6.4. (변경판, 수정안 1호).
6.5. 폐티타늄 합금은 밀봉된 용기에 담아 특별히 지정된 건조실에 보관해야 합니다.
기름기가 많은 작은 칩과 티타늄 합금의 먼지가 쌓이면 특별히 지정된 장소에 태우거나 묻어야 합니다.
6.6. 마그네슘 합금의 칩과 분진은 밀폐된 금속 용기에 보관해야 합니다. 특별한 장소가 있는 경우 마그네슘 합금의 칩과 먼지를 개방형 용기에 보관할 수 있습니다(마그네슘-리튬 합금 제외).
6.7. 티타늄 및 마그네슘 합금을 보관하는 곳에는 마른 모래, 백운석 먼지, 분말 플럭스, 분말 물질을 충전한 소화기 등의 소화 수단이 있어야 합니다.
6.8. 닦는 재료(팁, 걸레 등)는 특수하게 밀폐된 금속 용기에 담아 특별히 지정된 장소에 보관합니다. 사용한 청소 재료가 쌓이면 교대 근무당 최소 한 번 용기를 청소해야 합니다.
7. 생산 과정에 참여할 수 있는 직원에 대한 요구 사항
7.1. 교육과 훈련을 받은 적절한 직업, 전문성 및 자격을 갖춘 사람은 절단 기술 프로세스를 수행할 수 있습니다.
GOST 12.0.004에 따라 근로자, 엔지니어링 및 기술 근로자, 노동 안전 직원을 위한 교육 및 교육 조직.
7.2. 절삭유를 사용하는 위험 금속 및 그 합금 가공과 관련된 작업에 참여하는 사람은 소련 보건부의 명령에 따라 필수 예비 및 정기 건강 검진을 받아야 합니다.
7.3. 피부 질환에 걸리기 쉬운 사람, 습진이나 기타 알레르기 질환을 앓고 있는 사람, 소련 보건부의 관련 목록에 규정된 기타 금기 사항이 있는 사람은 절삭유를 사용하여 작업할 수 없습니다.
7.4. 업무 특성상 크레인 및 리프팅 장치에 의한 물품 이동을 처리해야 하는 근로자는 "하중 리프팅 크레인의 설계 및 안전한 작동에 관한 규칙"에 따라 슬링어 훈련을 받아야 합니다. 최소 12개월에 한 번씩 소련 국가 광업 및 기술 감독 기관의 승인을 받고 이러한 작업을 수행할 권리에 대한 인증서를 보유합니다.
7.5. 절단 공정을 수행하는 엔지니어링 및 기술 작업자(마스터, 기술자, 수석 감독, 작업장 부국장 및 작업장 책임자)는 직책에 임명되면 기술의 기본인 규칙, 규범 및 표준에 대한 지식에 대한 테스트를 거쳐야 합니다. 프로세스, 안전 요구 사항, 금속 절단, 리프팅 및 운송의 장치 및 안전한 작동, 적재 및 하역 작업 수행, 업무 책임에 따른 화재 안전 및 산업 위생.
8. 근로자 보호 수단 사용 요건
8.1. 위험하고 유해한 생산 요소의 영향으로부터 보호하기 위해 작업장 및 절단 가공 영역의 근로자와 직원에게는 규정된 방식으로 승인된 표준 산업 표준에 따라 특수 의류, 안전화 및 안전 장치를 제공해야 합니다.
절단 중에 사용되는 개인 보호 장비는 GOST 12.4.011의 요구 사항을 준수해야 합니다.
8.2. 작업장 및 재단 작업장에서 근무하는 근로자의 작업복은 정기적으로 세탁(드라이클리닝)하고 겉옷과 별도로 보관해야 합니다. 드라이 클리닝과 작업복 세탁은 더러워지면 중앙 집중식으로 처리해야 하지만 적어도 한 달에 두 번은 해야 합니다.
8.3. 마그네슘 합금 가공에 종사하는 작업자의 작업복은 침전된 마그네슘 먼지를 체계적으로 청소하고 환기시키며 금속 캐비닛에 보관하고 최소한 일주일에 한 번 세척한 후 난연성 화합물을 함침시켜야 합니다.
8.4. 냉각제 및 독성 금속 먼지에 대한 노출로부터 피부를 보호하려면 GOST 12.4.068에 따라 피부과 보호제(예방 페이스트, 연고, 생물학적 장갑)를 사용해야 합니다.
국가 위생 검사 당국의 권장 사항에 따라 다른 예방 페이스트 및 연고를 사용할 수 있습니다.
8.5. 세척 냉각 시스템용 분말 및 과립형 세제 용액을 준비할 때 작업자는 마스크와 호흡기를 사용해야 합니다.
8.6. 정전기로부터 보호하려면 GOST 12.4.124에 따라 보호 장비를 제공해야 합니다.
8.5, 8.6. (변경판, 수정안 1호).
8.7. 기술 문서에 명시된 개인 보호 장비는 해당 장비에 대한 규제 및 기술 문서에서 정한 방식과 기한 내에 정기적인 통제 검사 및 테스트를 받아야 합니다.
준비 직후 및 수술 중 5일마다. 자동 라인에 사용되는 냉각수 모니터링 빈도: 오일 기반 - 최소 한 달에 한 번; 유제 - 적어도 일주일에 한 번; 합성 및 반합성 유체 - 최소 2주에 한 번.
또한 위생 및 위생 특성이 저하되는 경우 냉각수를 제어할 수 있습니다.
(변경판, 수정안 1호).
9.3. GOST 12.1.050에 따라 작업장 소음 매개변수 모니터링.
9.4. 기계적 진동을 결정하는 방법은 표준 및 기술 사양에 확립되어야 합니다. 측정 수행 - GOST 12.1.012에 따라.
진동 매개변수 모니터링 - GOST 12.4.012에 따름.
9.5. 조명 측정은 GOST 24940에 따라 수행되어야 합니다. 실내 및 치료 구역의 조명 값은 장치의 측정 오류를 고려하여 3.7항을 준수해야 합니다.
(변경판, 수정안 1호).
9.6. GOST 12.1.045에 따라 정전기장 강도 수준 제어.
(추가로 도입됨, 수정안 1호).
부록 1(참고용). 금속 절단 시 절삭유로 사용되는 기본 기술 유체 목록
부속서 1
정보
합성 및 반합성 냉각수*
_____________
아쿠올-1 (3-5)
아쿠올-5(2-3; 3-5)
Akvol-10M (2-5)
아쿠올-10(2-5; 5-10)
아쿠올-11(3-5; 5-10)
아쿠올-12(1.5-3)
아쿠올-4(1-3; 3-5; 5-10; 10-15)
아쿠올-15 (3-5)
아쿠아폴-1 (3-15)
신호-2; 2M(3-5)
신호-6호 (3-5)
카르바몰 S-1 (1-3)
카르바몰 P-1 (3-5)
MXO-62 (1-3)
에멀젼*
_____________
* 작동 용액의 냉각수 농도는 괄호 안에 백분율로 표시됩니다.
아쿠올-2 (1-10)
아쿠올-6(1.5-10)
NGL-205 (2-10)
RZ SOZH-8 (3-10)
VNII NP-117 T (1-3)
VNII NP-117 T (1-3)
IHP-45E (5-10)
우크라이나놀-1 (3-5)
Ukrinol-3P(최대 15)
SDMU-2(3-10)
마-2 (3-10)
ET-2 (3-5)
EGT-(3-10)
에무스 (5-10)
신탈-2 (3-5)
카르바몰 E-1 (3-10)
LZ-EM/ZOT (3-10)
MXO(60화, 64화) (3-5)
우크라이나놀-1M (3-10)
Ukrinol-211 M (2-8)
우크라이나놀-50U (15)
오일 냉각수
MP-1y; 2у; 2; 삼; 4; 5u; 6; 7; 8; 9; 10; 99. 제공된 MP-5u 및 99로 사용됩니다. 5~100% 산업용 오일의 용액 형태로 사용 가능
RZh-3
LZ-소즈 1T
LZ-소즈 1MO
LV-SOZH 2MO
LZ-SOZH 2MIO
LZ-소즈 1MO
LZ-SOZH 1MIO
SEL-1
OSM-1; 2(2k); 삼; 4; 5
우크라이나놀-14
부록 2(참고용). 절삭 영역에 절삭유를 공급하기 위한 노즐 설계 예
부록 2
정보
제트 압력 Out-of-zone 방식을 이용한 절삭유 공급용 단일 채널 노즐
제트압력 아웃오브존 방식을 이용한 절삭유 공급용 다채널 노즐
유체공기역학 방식에 의한 냉각수 공급용 노즐
a - 발포판이 있음; b - 하드 바이저 포함; c - 견고한 기어 댐퍼 포함
일반적인 절삭유 스프레이 노즐
1 - 노즐; 2 - 배포자; 3 - 튜브; 4 - 피팅
넓은 절단 영역을 위한 노즐
1 - 본체;
2 - 첫 번째 배포자; 3 - 두 번째 배포자; 4 - 노즐
부록 3(참고용). 냉각수에 대한 살생 첨가제 목록
부록 3
정보
아진 - 옥사졸리딘 유도체(0.2-0.3)
옥사자시클로알칸의 아진-1 유도체(0.2-0.3)
Vasin - 티아진 유도체(0.3)
헥사크로펜(0.01-0.2)
캄치드-1 (0.3)
캄치드-2(0.15-0.25)
카타핀(0.15-1.0)
메르티올레이트(0.0001-0.001)
질산-1(0.06-0.15)
질산-2(0.06-0.15)
나트륨 오르토페닐페놀레이트(0.6-1.25)
Sulfocide-4는 카르밤산 유도체(0.1-0.2)로 변형된 알칸올아민과 포름알데히드의 상호작용의 산물입니다.
Sulfocid-5 - 카르밤산 및 알칸올아민 유도체(0.1-0.2)를 기본으로 한 조성물
테트라사이드는 포름알데히드와 알칸올아민 및 알코올(0.3)의 축합 생성물입니다.
Ukacid-2 - 페놀의 니트로아민 유도체에 의해 활성화된 트리아진 유도체(0.2)
페르마시드-10(0.03-0.012)
페르마시드-12(0.03-0.012)
페르마시드-13(0.03-0.25)
푸라실린 GF-10 (0.01)
Fomacid-13 - 포름알데히드와 케톤(0.3)의 축합 생성물
메모. 작동 냉각수 용액의 살생물제 권장 농도(%)가 괄호 안에 표시되어 있습니다.
(추가로 도입됨, 수정안 1호).
문서의 텍스트는 다음에 따라 확인됩니다.
공식 출판물
"산업 안전 표준 시스템." 앉았다. 고스트 -
M.: IPK 표준 출판사, 2001
노동 보호는 사회 경제적, 기술적, 위생적, 치료 및 예방 조치의 입법 행위 시스템이며 작업 과정에서 안전, 인간 건강 보존 및 성과를 보장하는 수단입니다.
안전 상태 및 근로 조건은 근로자의 전문적 활동 기간, 노동 생산성, 직장에서의 부상 및 질병과 관련된 손실, 혜택 비용 및 근로 조건에 대한 보상에 영향을 미칩니다. 벨로루시 공화국 헌법(2조)은 개인, 그의 권리, 자유 및 그 이행에 대한 보장이 사회와 국가의 최고의 가치이자 목표임을 선언합니다. 이와 관련하여 광석 보호 분야의 주요 원칙은 작업 결과와 관련하여 근로자의 생명과 건강을 우선시하고 노동 안전에 대한 고용주의 책임을 확립하며 이 분야의 법적 관계 및 관리를 개선하는 것입니다. 현재 노동 보호 분야에서 국가 정책의 이행을 보장하기 위한 조치 시스템을 개발하는 작업이 진행 중입니다.
심리적, 생물학적 유해 생산 요인이 있습니다. 첫 번째 요소에는 설치 중 물리적 과부하, 대형 부품의 고정 및 제거, 시야의 긴장, 작업의 단조로움이 포함되며, 두 번째 요소에는 냉각수 작업 시 나타나는 병원균과 박테리아가 포함됩니다.
위험한 산업 요인에는 부상을 초래할 수 있는 영향이 포함됩니다. 여기에는 보호되지 않은 이동 및 회전 부품과 공작 기계의 메커니즘, 이동 제품, 공작물의 칩, 전기 네트워크의 고전압이 포함됩니다.
대부분의 경우 기계 제작 공장의 조건에서 유해 물질의 영향은 다양한 관련 환경 요인(높은 기온, 소음, 진동 등)에 의해 악화됩니다.
생산 현장에서는 다양한 유해 물질이 대기 환경에 유입됩니다. 공기 중 유해 물질의 함량은 GOST 12.1.005-88에 의해 규제됩니다. 현장 공기 중 유해 물질의 함량은 최대 허용 농도를 초과하지 않습니다. 공기 중 먼지 함량은 6mg/m2를 초과하지 않으며, 오일 미스트 에어로졸의 농도는 5mg/m2 미만으로 위 문서에서 설정한 표준에 부합합니다.
위험하고 유해한 생산 요소의 영향으로부터 작업장 및 지역의 근로자와 직원을 보호하기 위해 승인된 표준에 따라 특수 의류, 특수 신발 및 안전 장치가 제공됩니다.
화재 원인을 제거하기 위한 조치에는 전기 장비의 예방적 유지 관리, 기름 묻은 천을 정기적으로 폐기 장소로 제거하는 것이 포함됩니다.
작업장 부지에서 사람들을 대피시키기 위해 건물의 방화 측면에 비상구가 제공됩니다.
전기용접작업.
자동차 운송 기업에서는 부품을 수리할 때 수동 아크 용접, 반자동 및 자동 용접, 기존 또는 관형 전극 표면 처리, 전기 펄스 표면 처리 등 다양한 용접 방법이 사용됩니다.
안전 규정은 특수 부스에서의 전기 용접 작업 수행을 규정합니다. 일반적으로 크기가 1.5x1.5 ~ 2.5x2.5m인 어두운 벽에 배치됩니다. 캐빈 벽의 높이는 1.8m이며, 환기를 위해 벽은 바닥에서 25cm 아래에 있지 않으며 캐빈의 바닥은 다음과 같습니다. 벽돌이나 콘크리트로 만들 것. 객실의 벽은 외부는 어두운 페인트로, 내부는 산화아연(아연백)이 함유된 무광택 페인트로 칠해져 있습니다. 이 페인트는 빛을 산란시키는 동시에 자외선을 집중적으로 흡수합니다. 전기 용접기의 테이블은 강철 또는 주철판으로 덮여 있습니다.
전기 용접기 테이블과 캐빈 벽 사이의 거리는 최소 0.8m 이상이어야 하며 용접 생성기를 용접기 테이블에 최대한 가깝게, 일반적으로 150-200mm 거리에 배치하려고 합니다.
전기 아크 용접에는 교류 전류와 직류 전류가 사용됩니다. 직류로 금속을 용접하는 경우 단락 중에 전압이 자동으로 떨어지는 발전기가 사용됩니다.
용접실을 설계 및 구성할 때에는 폭이 각각 1.0~1.5m, 2.5m인 통로와 진입로를 마련해야 하며, 용접실의 높이는 4.5~6.0m로 선정된다.
용접공의 건강한 작업 환경을 조성하려면 일반 교환 공급 및 배기와 국소 배기 환기가 제공되어야 합니다. 용접실의 온도는 12-15°C보다 낮아서는 안됩니다.
전기 용접공은 야외에서 작업해야 하는 경우가 많습니다. 이 경우 강수량, 바람 및 태양으로부터 보호하기 위해 내화성 조성물을 함침시킨 천으로 만든 텐트, 우산 또는 차양을 제공해야하며 용접 아크로 인한 방사선으로부터 보호하려면 높이가있는 스크린을 설치해야합니다 최소 1.2m.
전기 용접 작업을 할 때 눈에 보이지 않는 자외선이 방출되어 눈의 망막과 각막에 해로운 영향을 미칩니다. 보호되지 않은 눈으로 아크라이트를 보면 눈에 심한 통증, 눈꺼풀 경련, 눈물흘림, 광선공포증, 눈의 염증 등이 나타날 수 있습니다. 그러한 경우에는 즉시 의사와 상담하는 것이 좋습니다. 응급처치는 눈의 완전한 안정을 보장하고, 차가운 로션을 바르고, 어두운 방에 머무르는 것으로 구성됩니다. 전기 아크에 의해 방출되는 적외선(보이지 않는) 광선은 장기간 노출되면 더 심각한 눈 질환을 유발합니다.
전기 아크 광선으로부터 용접공의 눈을 보호하기 위해 보호 안경이 달린 방패와 헬멧이 사용됩니다. 그들은 무광택 검정색 섬유로 만들어졌습니다. 만성 안질환을 유발하는 용접 아크의 보이지 않는 광선으로부터 눈을 제대로 보호할 수 없기 때문에 임의의 색상의 안경을 사용해서는 안 됩니다.
보호 안경(광 필터)은 투명도가 다릅니다. 가장 어두운 유리 등급 Z<::-500 применяют при сварке током 500 А, средней прочности марки ЗС-300 - 300 А и светлое ЗС-I00 - 100 А и менее.
용접 시 금속 증기의 산화로 인해 먼지도 발생합니다. 용접 아크 토치 근처에서 먼지의 양은 공기 1m3당 100mg에 도달할 수 있는 것으로 확인되었습니다. 용접실의 최대 허용 먼지 농도는 1m3당 3mg입니다. 질소 산화물 외에도 용접은 일산화탄소를 생성하며 그 함량은 위생 기준에 따라 공기 1m3 당 10-20mg을 초과해서는 안됩니다.
영구 용접 부위 위의 유해 가스(구리 산화물, 망간, 불화물 화합물 등) 및 먼지를 제거하려면 환기 후드 설치로 국소 흡입 장치를 마련해야 합니다.
용접 중 최대 무부하 전압은 70V를 초과해서는 안 됩니다. 용접기가 전기 홀더와 관련하여 전류가 공급되는 금속 표면과 접촉하는 탱크 내부를 용접할 때 감전은 특히 위험합니다. 충전부는 잘 절연되어야 하며 해당 하우징은 접지되어야 합니다. 용접공은 탱크 내부의 고무 매트 위에 앉아 머리에 고무 헬멧을 착용해야 합니다.
적절한 시험을 통과하고 자격위원회로부터 인증서를 받은 18세 이상의 사람은 용접 작업을 수행할 수 있습니다.
가연성 및 인화성 물질(휘발유, 등유, 토우, 부스러기 등)로부터 5m 이내의 거리에서 용접 작업을 수행하는 것은 금지되어 있습니다.
전기 용접기가 가스 용접기와 함께 작업하는 경우 아세틸렌-공기 혼합물의 폭발을 방지하기 위해 아세틸렌 발생기에서 최소 10m 떨어진 곳에서 전기 용접 작업을 수행할 수 있습니다.
수동 전기 용접의 품질은 용접공의 자격에 따라 달라지며 이것이 주요 단점입니다. 최근에는 자동 및 반자동 용접이 자동차 운송 기업에서 널리 사용되었습니다.
반자동 용접에서는 일반적으로 작업 중 하나가 기계화되며 금속 전극으로 용접하는 경우 아크 영역에 전극 와이어 공급이 기계화됩니다.
자동 수중 아크 용접은 1939년부터 1940년까지 개발되었습니다.
용접 헤드에 의해 아크 영역으로 공급되는 부품의 금속과 노출된 전극 와이어 사이에서 전기 아크가 연소됩니다. 아크는 용접 변압기의 교류 또는 용접 발전기의 직류를 통해 전력을 공급받을 수 있습니다. 전극은 부품을 따라 스탠드의 자체 추진 드라이브를 사용하여 움직입니다. 호. 호 앞의 호퍼에서 쏟아지는 세분화 된 플럭스 층 아래에서 연소됩니다. 플럭스는 공기의 영향으로부터 아크를 거의 완전히 격리합니다. 용접 중에 플럭스의 일부가 녹고 냉각되면 용접 이음새를 고르게 덮는 크러스트(6)가 형성됩니다.
자동 용접은 고품질을 제공하고 노동 생산성을 높이며 용접공의 작업을 크게 촉진합니다.
자동 전기 아크 용접 중에 금속은 용접공과 주변 작업자의 눈에 유해한 영향을 주지 않고 플럭스 층 아래에서 녹습니다. 동시에 먼지 방출이 감소하며, 코팅되지 않은 노출 전극을 사용하면 중독 위험이 제거됩니다. 그러나 이 방법을 사용하더라도 용융된 전극이 튀거나 뜨거운 슬래그와 함께 플럭스 층을 통해 아크 돌파가 발생하는 경우가 있으므로 화상 방지를 위해 용접공은 특수 의류 및 보안경을 착용해야 합니다.
전기 펄스 표면화는 회전 부품의 증착된 표면에 전극 와이어를 적용하는 것으로 구성됩니다. 이 부품은 지속적으로 진동하고 부품 표면에 닿아 전류의 영향으로 녹습니다. 전극의 용융 금속이 부품 표면으로 이동합니다. 전극의 용융부와 용접부 표면에 냉각액, 보호가스, 플럭스가 공급됩니다. 금속 용해 및 전기 방전은 침수된 액체 또는 보호 가스 환경에서 발생합니다.
전기 펄스 표면화의 기본 안전 규칙은 다음과 같습니다.
선반, 제어 캐비닛, 공급 모터, 발전기 모터 또는 정류기는 접지되어야 합니다. 설치 장소 근처에 나무 창살이나 고무 매트가 있어야 합니다. 젖은 손으로 스위치나 차단기를 만지면 안 됩니다.
작동 중에는 패널에 신호 램프가 켜져야 하며, 설비의 모든 전기 부품을 끄려면 일반 스위치를 설치해야 합니다. 스위치가 켜져 있는 동안 기계에 부품을 설치하거나 기계에서 부품을 제거하는 것은 허용되지 않습니다.
용접 아크 광선으로부터 눈을 보호하기 위해 용접공은 투명도가 다양한 ES 보호 안경(광 필터)이 있는 실드나 안경을 사용해야 합니다. 금속이 튀거나 액체가 튀는 것을 방지하려면 기계 지지대에 제거 가능하거나 열리는 덮개를 설치해야 합니다.
기계 끝 부분, 종이 및 가연성 물질을 닦는 것은 허용되지 않습니다.
피팅이 작동합니다.
배관 작업을 수행할 때 작업 구성, 도구 상태 및 작업 안전 규칙 준수에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
금속 가공 작업대는 견고하고 내구성이 있는 구조를 가져야 합니다. 가공 중인 재료의 날아오는 조각으로 인해 주변 사람들이 부상을 입지 않도록 보호하기 위해 작업대에는 높이 750mm 이상인 안전망을 설치해야 하며 도구는 작업대 서랍에 보관해야 하며 작업자에게 휴대용 도구 상자나 가방을 제공해야 합니다. 그들을 운반하기 위해. 사용한 청소용품을 보관할 수 있도록 뚜껑이 단단한 금속 상자가 제공됩니다. 수공구의 상태가 양호해야 합니다. 정해진 일정에 따라 한 달에 한 번 이상 기기와 동일한 방법으로 폐기합니다.
망치와 큰 망치는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
스트라이커는 표면이 매끄럽고 약간 볼록해야 하며 기울어지거나 무너지지 않고 칩, 홈 또는 균열이 없어야 합니다. 나무 손잡이는 매끄러워야 하며 단단하고 질긴 목재(참나무, 자작나무, 층층나무, 너도밤나무, 서어나무, 마가목)로 만들어져야 하며, 단면이 타원형이고 스윙과 타격 중에 손이 스스로 걸리도록 자유 끝쪽으로 약간 두꺼워야 합니다. 공구는 손잡이에 단단히 고정되어야 하며 거친 금속 쐐기 뒤에 고정되어야 합니다. 손잡이의 축은 도구의 세로 축과 직각을 이루어야 합니다. 배관공 망치의 손잡이 길이는 도구의 무게에 따라 300-400mm, 큰 망치의 손잡이 길이는 450-900mm 여야 합니다.
끌, 가로대, 비트, 코어 및 노치는 길이가 최소 150mm여야 하며, 경사지거나 부러진 머리, 균열, 버, 움푹 들어간 곳, 홈 또는 경화가 없어야 합니다. 금속 절단 및 리벳팅 프레임에 사용되는 끌, 십자 절단기 및 기타 충격 도구를 사용하여 작업할 때 작업자에게는 보안경이 있는 보안경 또는 보호 메쉬가 제공되어야 합니다.
쇠톱, 드라이버, 줄, 스크레이퍼 및 자루가 뾰족한 기타 도구에는 나무 손잡이가 매끄럽고 고른 표면으로 자루에 단단히 부착되어 있어야 합니다. 핸들 길이는 최소 150mm 이상이어야 합니다. 손잡이는 금속 붕대 링으로 조여져 있습니다.
렌치는 너트와 볼트의 크기에 따라 엄격하게 선택됩니다. 목에 마모가 있거나 균열이 있거나 흠집이나 거친 부분이 있거나 턱의 비평행성이 없어야 합니다. 너트 가장자리와 렌치 조임 사이에 금속판이 있는 큰 렌치를 사용하여 너트를 풀거나 다른 렌치나 파이프를 부착하여 렌치 핸들을 확장하는 것은 금지됩니다. 슬라이딩 키는 움직이는 부분에서 유격이 있어서는 안 됩니다.
니들 노즈 플라이어와 플라이어에는 손잡이가 부서지거나 갈라진 부분이나 버가 없어야 합니다. 니들 노즈 플라이어의 조는 손상 없이 날카로워야 하며, 플라이어의 조에는 마무리되지 않은 노치가 있어야 합니다. 벤치 바이스에는 제대로 작동하는 클램핑 나사와 가공되지 않은 노치가 있는 조가 있어야 합니다.
공압식 수공구로 작업을 시작하기 전에 호스와 공구의 연결 신뢰성, 호스 및 작업 요소의 서비스 가능성을 확인해야 합니다. 호스 연결 지점을 통해 공기가 통과해서는 안 됩니다. 호스는 타이 로드와 클램프를 사용하여 피팅과 니플에 부착해야 하지만 와이어를 사용해서는 안 됩니다. 연결하기 직전에 호스를 퍼지하여 오염 물질을 제거해야 합니다. 이 경우 공기 흐름은 위쪽으로 향합니다. 공구가 작업 위치에 설치된 후에만 공기 공급이 허용됩니다. 공구의 유휴 작동은 작업 시작 전 및 수리 중에 테스트하는 경우에만 허용됩니다. 호스는 공기 공급을 차단한 후에만 연결하거나 분리할 수 있습니다. 작업 중에는 다음이 금지됩니다. 압축 공기 흐름을 사람에게 전달합니다. 전기 용접 와이어 및 가스 용접 호스, 로프가 있는 호스의 파손, 엉킴 및 교차점은 물론 사람과 장비를 호스로 감싸는 일도 포함됩니다. 작업 중 호스가 파손되거나 오작동이 발생하는 경우 공기 라인의 밸브를 닫아 공구를 즉시 꺼야 합니다. 공압 공구(리벳팅 및 치핑 해머, 드릴링 및 연삭 기계)에는 소음 억제 장치와 압축 공기 방출 장치가 장착되어 있어야 합니다." "공압 공구를 사용하는 사람; 방진 장갑과 특수 신발을 착용해야 합니다.
전동 공구(너트 및 핀 드라이버, 그라인더 및 폴리셔, 나사 절단기)는 공구실에 보관해야 하며 사전 점검 후에만 보호 장치(고무 장갑, 매트, 유전체 덧신)와 함께 작업자에게 지급해야 합니다. 충전부가 적절히 절연된 전동 공구만 사용할 수 있습니다. 금속 케이스가 있는 전동 공구에는 접지 장치가 장착되어 있어야 합니다. 위험이 증가하지 않는 작업 조건에서는 220V 이하의 전압을 가진 전동 공구를 사용할 수 있습니다. 작업 조건이 위험하고 실외에서는 42V 이하의 전압을 가진 전동 공구를 사용해야 합니다. .42V 전동 공구의 전력이 충분하지 않은 경우 최대 220V 전압의 전동 공구로 작업할 수 있으며, 보호 장치를 의무적으로 사용하여 전동 공구 본체에 보호 분리 장치를 제공하거나 안정적인 접지를 제공할 수 있습니다. 특히 위험한 작업 조건(금속 탱크, 보일러 내부)에서는 보호 장비를 의무적으로 사용해야 하며 최대 42V의 전압으로만 전동 공구를 사용할 수 있습니다. 이중 절연 전동 공구(하우징은 유전체로 제작됨)를 사용하는 경우 접지 또는 접지가 금지되며 보호 장비의 사용이 필요하지 않습니다. 전동 공구는 플러그 연결을 통해서만 전기 네트워크에 연결되어야 합니다. 최소 3등급의 안전 자격 그룹을 갖춘 특별히 지정된 사람이 최소 6개월에 한 번씩 전동 공구의 전선 절연 및 보호 접지 상태를 점검합니다.
전동공구로 작업할 때 다음과 같은 행위가 금지됩니다. 와이어나 작동 부품을 잡습니다. 엔진이 완전히 멈출 때까지 작동 요소를 삽입하거나 제거하십시오. 휴대용 사다리에서 높은 곳에서 작업하세요. 전선을 꼬아서 네트워크에 연결하십시오. 보호 커버를 제거하십시오. 비나 눈 속에서 야외에서 일하십시오. 작동 중에는 연결 와이어가 뜨겁거나 젖거나 기름기가 있는 표면에 닿지 않도록 하십시오. 휴식 시간 동안이나 전원 공급 네트워크의 전류를 차단할 때는 전동 공구를 네트워크에서 분리해야 합니다. 전동 공구의 사용은 훈련을 받고 전동 공구 취급 규칙을 숙지한 사람에게만 허용됩니다.
결론
JSC Spetsavtopredpriyatiye에서 자동차 실무 과정을 수강하면서 저는 이 기업의 주요 부서, 섹션, 워크숍 및 기타 영역의 목적에 따라 생산 및 조직 활동에 대해 잘 알게 되었습니다.
나는 Spetsavtopredpriyatie OJSC의 예를 사용하여 기업, 부서, 워크샵, 해당 산업의 관리 방법 및 구현 방법의 구조를 연구했습니다. 나는 그들의 장비와 부품 복원 기술에 대해 알게되었고 자동차 운송 기업 직원의 업무의 세부 사항과 성격을 이해했습니다. 또한 도구, 측정 장비, 사용되는 장비(스탠드, 리프트 등)에 익숙해졌습니다. 기업의 기술 서비스 구조와 개별 부서 및 서비스 간의 관계를 이해했습니다.
OJSC Spetsavtopredpriyatiye 기업에서 인턴십을 하면서 저는 이러한 종류와 목적의 기업이 현대 도시의 경제 활동에서 매우 중요한 역할을 한다는 의미, 어려움 및 성과를 이해했습니다.
ZIL-130 차량의 구동 클러치 디스크에 대한 기술 프로세스 개발의 결과로 현대 기술 요구 사항에 따라 부품을 복원하는 작업이 수행되었습니다. 부품 수리를 위한 모든 기술이 적용되어 장치의 전체 서비스 수명 동안 부품의 내구성과 내마모성을 보장합니다.
서지
1. 금속절단기계: 기계공학 대학의 교과서. 에드. V.P. 푸샤. – M .: Mashinostroenie, 1985. – 256 p.
2. 기계공학 분야의 노동 보호. 에드. E.Ya. Yudina – M.: Mashinostroenie, 1983.
3. 기계 공학에서 기계 가공의 기술 프로세스 설계. 교과서 용돈. V.V. Babuk et al.Ed. V.V. 할머니. – Mn.: Vysh.shk, 1987. – 255p.
4.금속절단기: 기술학교 교과서. N.N. Chernov. – M .: Mashinostroenie, 1988. – 416 p.
부상을 방지하고 터너의 안전한 작업 조건을 조성하려면 일반 규칙 외에도 터닝 그룹 기계의 특성에 따라 결정되는 특정 규칙을 준수해야 합니다. 그것들은 다음과 같습니다:
기계를 켜기 전에:
· 먼저 실행해도 누구에게도 위협이 되지 않는지 확인하세요.
위험;
· 기계는 접지되어야 하며 보호 쉴드로 보호되어야 합니다.
· 작업자 - 기계 작업자는 특별한 옷(예복, 작업복)을 입고 머리에 베레모를 착용해야 합니다. 칩과 COTS로부터 눈을 보호하려면 보안경을 사용해야 합니다.
· 다음의 존재 여부와 서비스 가능성을 확인합니다.
접지 장치;
드라이브, 기어, 작동 부품 보호;
칩 보호 장치;
절단, 측정, 고정 도구 및
장치;
· 공압, 유압 또는 전자기 드라이브가 장착된 장치를 사용할 때는 공기 및 액체 공급 통신, 전기 배선 상태를 주의 깊게 확인하십시오. 스핀들을 먼지로부터 철저히 청소하고 철저히 닦아야합니다.
· 기어박스, 피드 박스 및 에이프런에 있는 제어 눈을 사용하여 오일 레벨을 점검하십시오. 수동 윤활이 제공되는 모든 오일러에 붓습니다(기계 여권에 따라).
· 가이드의 상태를 점검하고, 먼지를 제거하고 윤활유를 바릅니다.
기계가 작동하는 동안:
· 리프팅 장치를 사용하여 카트리지, 페이스플레이트 및 기타 장치를 설치 및 제거합니다. 부품을 기계에 안전하고 단단하게 고정합니다.
· 낡은 기술 장비(척, 센터, 어댑터 부싱 등)를 사용하지 마십시오.
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· 공작물을 척이나 페이스플레이트에 고정할 때는 캠으로 부품을 최대한 오래 잡으십시오. 공작물의 돌출 부분의 길이는 직경 2-3을 넘지 않아야 하며, 더 크면 심압대를 사용하십시오.
· 부품을 고정한 후 조가 척 또는 페이스플레이트의 외경을 넘어 조 길이의 1/3 이상 돌출되는 것은 금지됩니다.
· 중앙에 부품을 고정할 때:
센터의 서비스 가능성과 센터 라인을 따라 일치하는지 확인하고,
부품이 중앙에 위치하는지 확인하세요.
부품이 큰 노력 없이 중앙에서 회전할 수 있도록 심압대를 단단히 고정하고 퀼이 돌출되지 않도록 하십시오.
· 센터에서 가공할 때는 안전한 드라이브 척과 클램프를 사용하거나 드라이브 척에 가드를 설치하고 드라이브 척의 핑거가 클램프 테두리 밖으로 튀어나오지 않도록 하십시오.
· 길이가 직경 12개를 초과하는 공작물을 처리할 때와 길이가 직경 8개를 초과하는 공작물을 고속 및 파워 터닝할 때 안정 받침대를 사용해야 합니다.
· 적절하게 날카롭게 연마되고 작동 상태가 양호한 절단기를 설치합니다(균열, 파손, 탄화물 판의 견고한 고정 등이 없음).
· 중심축을 기준으로 절단기를 올바르게 설치하고 캘리퍼에 확실하게 고정하려면 절단기 표면과 길이와 너비가 동일한 특수 측정 스페이서를 사용하십시오.
· 커터는 도구 홀더에서 가능한 최소한의 돌출부(커터 홀더 높이의 1.5배 이하)와 최소 2개의 볼트로 고정해야 합니다.
· 이 공작물을 가공할 때 사용하지 않는 공구를 심압대에 두지 마십시오.
· 도구의 서비스 가능성을 모니터링하고 무딘 도구를 즉시 교체합니다.
· 절단 영역에 COTS의 올바른 공급을 보장합니다. COTS는 튀는 것을 방지하는 균일한 흐름으로 절단 영역에 공급되어야 합니다.
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올바른 업무 방식을 사용하십시오.
절삭 공구를 회전하는 작업물에 가져오고 공구를 후퇴시킨 후 회전을 끄십시오.
절단되는 작업물의 부분을 손으로 지지하지 마십시오.
수동 작업 시에는 캘리퍼와 심압대를 안전한 거리로 이동하고,
연마할 때는 압력 패드를 사용하십시오.
· 작업 중인 기계를 통해 물체를 가져가거나 통과시키지 말고, 이동하는 동안 기계의 볼트 및 기타 연결 부품을 조이지 마십시오.
· 공작 기계나 공작물을 손으로 눌러 회전 스핀들의 속도를 늦추지 마십시오.
· 클러치를 끄고 캘리퍼와 심압대를 안전한 거리까지 후퇴시킨 후에만 공작물을 측정합니다.
· 기계에 기대지 말고 공작물, 도구 및 기타 물체를 기계 가이드 위에 올려 놓지 마십시오.
· 특수 후크, 브러시 또는 스크레이퍼를 사용하여 기계에서 칩을 제거하십시오.
진동이 발생하면 기계를 멈추고 이를 제거하기 위한 조치를 취하십시오. 공구와 부품의 고정을 확인하고, 심압대 돌출부를 줄이고, 중심을 확인하고, 절단 모드를 변경하십시오.
작업을 마친 후:
· 기계를 끄십시오;
· 작업장을 정리합니다.
· 기계를 청소하고 윤활합니다.
· 블랭크와 완성된 부품을 조심스럽게 접습니다.
긴급상황 발생 시
즉시 기계를 중지하십시오.
· 기계의 금속 부분에서 전압이 감지되는 경우
· 전기 모터는 2단계(윙윙거림)로 작동합니다.
· 접지선이 끊어졌습니다.
· 정전 중,
진동이 발생하면,
· 부품이나 절삭공구의 체결이 느슨해졌을 때.
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문서 번호.
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1.9 SOTS 및 절단 영역에 접근하는 방법.
윤활 및 냉각 기술 수단(LCTS)은 재료의 가공성을 향상시키기 위해 기계 가공에 널리 사용되며 액체, 가스, 그리스 및 고체 윤활제의 형태로 사용됩니다. 이 중 가장 널리 사용되는 것은 액상 절삭유인데, 흔히 절삭유(쿨런트)라고 부른다.
COTS는 마찰 표면 윤활, 절삭 공구 및 공작물 냉각, 금속 변형 과정 촉진, 절삭 영역에서 칩 및 공구 마모 제품의 적시 제거, 제품 및 장비의 부식 방지를 위해 고안되었습니다. . 덕분에 COTS는 수많은 다양한 금속 가공 장비의 작동 효율성과 신뢰성을 크게 결정합니다. 즉, 절삭 공구의 내구성을 높이고 제품 품질을 향상시키며 절삭력과 전력 요구 사항을 줄입니다.
기계 공학 실무에서 절삭유는 자유 낙하 제트 형태의 관개를 통해 절단 영역에 공급되는 경우가 가장 많습니다. 그림에서. 그림 1은 선반에 냉각수 공급 회로를 실제로 구현한 예를 보여줍니다(후면).
그림 14. 선반의 절삭유 시스템
기계 왼쪽 캐비닛에 있는 용기의 윤활유 및 냉각액은 펌프에 의해 유연한 호스를 통해 샘플과 함께 파이프라인으로 공급됩니다.
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절단 영역에 공급되는 절삭유의 양은 플러그 밸브를 사용하여 조절됩니다. 사용된 냉각수는 홈통으로 흘러 들어가 용기에 담겨 펌프로 배출됩니다. 공급 라인의 유체 압력은 유체를 노즐 노즐 위치 수준까지 들어 올리기에 충분해야 합니다. 일반적으로 범위는 0.02~0.05 MPa이며 펌프에 의해 제공됩니다. 절삭 영역에 공급되는 절삭유의 양은 절삭유 유형(물 또는 오일), 수행되는 작업 유형 및 절삭 모드의 강도에 따라 다릅니다. 최대 10톤의 범용 기계에서는 액체가 2~20l/min의 양으로 공급됩니다. 일부 가공의 경우(다중 스핀들 자동 기계, 기어 가공 기계 등) 절삭유 흐름이 칩을 제거하는 데 동시에 사용됩니다. 이러한 경우의 냉각수 양은 실험 및 통계 공식을 사용하여 계산됩니다.
그림 15. 플러드 냉각수 공급을 위한 노즐 부착물
다양한 기술 작업에서는 사용되는 공구의 유형, 크기 및 디자인과 절삭유 제트에 의한 절단 영역의 원하는 적용 폭에 따라 다양한 유형의 노즐 부착물이 사용됩니다. 그들의 디자인의 특징은 그림 1에 나와 있습니다. 2. 선반의 냉각수 공급 시스템 노즐은 끝이 가늘어지는 금속 튜브입니다.
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절삭 공구를 보다 집중적으로 냉각해야 하는 경우 공구 본체의 내부 채널을 통해 절삭유를 통과시키는 내부 냉각이 사용됩니다. 대부분의 경우 내부 냉각은 드릴, 카운터싱크, 리머, 브로치, 탭 및 기타 유사한 도구와 같은 축 도구에 사용되지만 다른 도구에도 사용할 수 있습니다. 그림에서. 그림 3은 내부 냉각 기능이 있는 절단기를 보여줍니다. 커터(1)의 본체에는 공동이 있으며 그 표면은 냉각수에 적신 다공성 물질(그림 3, a)로 덮여 있습니다.
그림 16. 내부 냉각 기능이 있는 절단기
절단 시 절단기 절단 부분의 액체가 증발하여 절단기의 "콜드" 클램핑 부분에 응축됩니다. 다공성 물질(2)을 통해 다시 절단부로 흐른다. 절단기는 폐쇄형(그림 3, b) 및 관통형(그림 3, c) 공동을 가질 수 있습니다.
제2장 실무적인 부분
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2.1 그래픽 편집기에서 "새들" 부분 도면 개발
"Compass"는 ESKD 및 SPDS 시리즈의 표준에 따라 설계 및 시공 문서를 준비할 수 있는 기능을 갖춘 컴퓨터 지원 설계 시스템 제품군입니다.
러시아 회사 Askon이 개발했습니다. 라인명은 'Complex of Automated Systems'의 약어다. 상표는 대문자 "COMPASS"로 표시됩니다. Compass(버전 1.0)의 첫 번째 릴리스는 1989년에 이루어졌습니다. 1997년에 첫 번째 Windows 버전인 Compass 5.0이 출시되었습니다.
이 제품군의 프로그램은 3차원 모델의 연관 뷰(단면, 섹션, 로컬 단면, 로컬 뷰, 화살표 뷰, 구분선이 있는 뷰 포함)를 자동으로 생성합니다. 이들 모두는 모델과 연관되어 있습니다. 모델의 변경으로 인해 도면의 이미지가 변경됩니다.
표준 뷰는 투영 관계에 자동으로 구축됩니다. 도면 제목 블록의 데이터(명칭, 이름, 중량)는 3차원 모델의 데이터와 동기화됩니다. 3차원 모델과 도면을 사양과 연결하는 것이 가능합니다. 즉, "적절한" 설계를 사용하면 사양이 자동으로 얻어질 수 있습니다. 또한 도면이나 모델의 변경 사항이 사양으로 전송되며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.
나침반-3D 홈"
2011년에 출시된 무료 Compass-3D 홈 시스템은 가정 및 교육 목적으로 사용하도록 고안되었습니다. 2013년 현재 이 시스템에는 기계 엔지니어링, 장비 제작 및 건설 분야의 50개 이상의 애플리케이션이 포함되어 있습니다. "Compass-3D Home" 시스템에는 3D 기술 습득에 대한 강의가 포함된 대화형 교과서 "ABC COMPASS"가 내장되어 있습니다.
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프로젝트
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2.2 노선도에 따라 부품 제조
금속 및 부품 절단에는 선삭, 밀링, 대패질, 드릴링 머신, 황삭 및 연삭, 샤프닝 등이 사용됩니다.
부상은 선반과 드릴링 기계 등의 제대로 고정되지 않은 작업물로 인한 충격과 관련이 있습니다. 드릴링 시 바이스에 고정되지 않은 부품이 종종 손에서 찢어지는 경우가 있습니다(드릴 출구에서). 이 부분은 충분히 크고 모서리가 날카로운 경우 손 부상뿐만 아니라 심각한 복부 부상으로 문제가 끝날 수 있습니다.
칩은 종종 눈 부상(보호안경 없이 작업할 때), 손에 상처(청소할 때)를 일으키고 때로는 회전하는 부분에 떨어지는 뒤틀린 부스러기가 얼굴과 목에 깊은 상처를 일으킬 수 있습니다. 선반 척에 잊혀진 키, 가공 중인 바 끝이 스핀들 밖으로 튀어나온 것, 무너지는 절삭 공구(커터, 드릴 등)로 인해 충격이 자주 발생합니다. 장갑을 끼고 작업할 때 속도를 늦추려고 하면 드릴링 머신의 스핀들이나 척에 손이 감겨집니다. 작업복의 매달려 있는 끝부분과 머리카락을 회전하는 부품에 감는 경우(종종 심각하고 치명적인 결과를 초래함)
가드가 없는 연마 연삭 기계나 강도 테스트를 거치지 않은 연마 휠을 사용하여 작업하는 것은 고정식 기계와 유연한 샤프트가 있는 수공구 모두에서 위험합니다. 서클 브레이크 및 작업자 부상의 사례가 많이 있습니다. 그래서 기업 이사의 개인 운전자는 오랫동안 여행을 기다리다가 수리점에 가서 유연한 샤프트가 달린 휴대용 그라인더를 들고 사냥 용 소총 용 금속 상자 용접을 갈기 시작했습니다. , 그는 개인적인 목적으로 만들고 있었습니다. 그라인더의 보호 커버가 누락되었습니다. 갑자기 원이 갈라지고 파편 중 하나가 운전자의 목에 부딪혀 동맥을 절단했습니다. 몇 초 안에 사망이 발생했습니다. 여기에는 조직적으로나 기술적으로 많은 위반이 있었습니다(지시 없이 장비에 접근, 결함이 있는 분쇄기, 조사 중에 밝혀진 바와 같이 이 유형의 연마 휠 전체 배치에는 다음을 나타내는 표시가 없었습니다). 강도 테스트 등을 통과했습니다.)
1997년 10월 27일자 러시아 노동부 법령 제55호에 의해 승인된 "POT RM-006-97. 금속 냉간 가공 중 노동 보호를 위한 산업간 규칙"에 따라 각 기계 운영자의 작업장에는 다음이 있어야 합니다. 도구 보관용 침대 옆 탁자, 부품 배치용 랙, 무거운 부품 처리용 기계 위에 리프팅 및 회전 리프팅 메커니즘이 있고, 작업장의 발 아래에는 나무 격자가 있습니다.
작업을 시작하기 전에 작업복을 고정하여 끝이 매달리지 않도록하고 머리카락을 머리 장식 아래에 집어 넣습니다 (스핀들, 공작물, 드릴을 감쌀 위험). 같은 이유로 장갑을 끼고 일할 수 없습니다.
기계의 칩은 브러시, 후크, 국자, 스크레이퍼를 사용하여 제거하지만 맨손으로 제거하거나(절단 위험) 압축 공기로 제거하지 않습니다(눈에 들어갈 위험).
기계실에는 일반 조명이 있어야 하며, 가급적 흰색 형광등을 사용하는 것이 좋습니다. 처리 영역은 공급 전압이 24V(백열등의 경우) 이하인 로컬 조명 램프(내장, 부착)로 조명됩니다. 부품이 처리되는 영역에서는 날카로운 그림자 없이 조명을 생성해야 하며 선반, 연삭, 샤프닝 기계(2000럭스), 드릴링 머신(1000럭스), 밀링 머신(1500~2000럭스)용 조명으로 스트로보스코픽 효과가 나타나는 것을 제거해야 합니다. .
선반부품이 척이나 칩에서 실수로 튀어나오는 것을 방지하기 위해 보호용 오프닝 스크린(작업자 측에서 투명)이 장착되어 있습니다. 리드 스크류와 샤프트 주위에 보호복이 감기는 것을 방지하기 위해 보호복도 보호됩니다.
기계 스핀들 너머로 튀어나온 가공된 금속 바의 끝은 지지대에 장착된 파이프인 원형 케이싱으로 전체 길이를 따라 보호됩니다. 여기에는 막대의 튀어나온 끝부분이 구부러져 작업자에 부딪힐 위험이 큽니다. 최근 유사한 사망사고를 조사했습니다.
작동 중에는 작업물이 척에 단단히 고정되어 있어야 합니다. 점성이 있는 재료를 가공할 때 매우 위험한 뒤틀린 칩이 형성될 수 있습니다. 너무 길면 작업자를 압도하고 심각한 부상을 입힐 수 있습니다. 이러한 칩을 분쇄하려면 특수 샤프닝 기능이 있는 커터나 칩 브레이커가 사용됩니다. 미세하게 부서진 칩(경합금, 플라스틱 가공)으로부터 보호하기 위해 집진기가 사용됩니다. 커터는 공구 홀더에서 최대한 돌출되지 않은 상태로 공작물 중앙에 엄격하게 설치됩니다(기계의 진동과 커터 치핑 가능성이 감소하여 눈 부상의 위험이 있음).
기계를 작동할 때 다음이 금지됩니다. 심압대 중심이 회전하지 않는 캠 작업 표면이 마모된 척을 사용합니다. 손으로 스핀들의 회전 속도를 늦추고, 기계가 멈추고 지지대가 안전한 거리로 후퇴할 때까지 공작물을 측정합니다(클램프, 게이지, 마이크로미터 등 사용).
범용 선반의 스핀들을 끈 후 제동 시간은 5초(직경이 최대 500mm인 부품을 처리하는 경우) 및 10초(최대 630mm)를 초과해서는 안 됩니다.
드릴링 머신필수 사항: 트래버스, 트렁크, 브래킷의 자발적인 하강을 방지하는 장치; 공작물을 고정해야 하는 기계 테이블에 단단히 부착된 바이스도 있습니다.
드릴링 시 부품을 손으로 잡는 것은 금지됩니다(출구에서 드릴이 걸리거나 부품이 회전하거나 손이 다칠 위험이 있음). 드릴링 머신의 가공 영역은 울타리로 둘러싸여 있습니다. 기계가 완전히 멈추고 공구를 제거한 후에만 드릴 구멍에서 칩을 제거하십시오. 드릴, 카운터싱크, 리머 등을 사용하지 마십시오. 생크가 마모되면 장갑을 끼고 작업할 수 없으며 손으로 척 회전을 멈출 수 없습니다.
~에 밀링 머신처리 구역은 스크린으로 울타리가 쳐져 있습니다. 금이 가거나 톱니가 부러진 디스크 커터를 사용하지 마십시오. 커터를 설치한 후 반경 방향 및 축 방향 런아웃이 0.1mm를 초과해서는 안 됩니다. 공작물을 변경하거나 측정할 때는 기계를 꺼야 합니다. 핸들 길이가 250mm 이상인 브러시를 사용하여 회전 커터에서 칩을 제거합니다.
기획 기계최대 확장 순간에 벽과 이동식 테이블 사이에 최소 0.7m의 거리가 있도록 설치됩니다.이 기계에는 피드 메커니즘, 최대 테이블 이동 및 반전 메커니즘이 있습니다.
연삭 및 연마 연삭기, 수동식, 플렉서블 샤프트를 갖춘 휴대용을 포함하여 연마 휠을 덮는 보호 커버와 시동 시스템과 연동된 검사 스크린(보호 스크린을 제자리에 설치하지 않으면 기계 시동이 불가능함)이 장착되어 있습니다. 국소 환기 흡입.
보호 케이스는 시트 탄소 구조강으로 만들어집니다(파손 시 붕괴되는 연마 휠의 하중을 견뎌야 함). 모든 면에서 연마 휠을 덮어야 하며 부품 처리를 위한 섹터만 남겨 두어야 합니다. 이 부분의 각도(보호 케이스의 열린 각도)는 90°를 초과해서는 안 되며, 이 부분의 65° 이상이 원 축 위에 위치해야 합니다. 유연한 샤프트가 있는 휴대용 샌더의 경우 케이싱의 개방 각도는 최대 180°까지 허용됩니다.
최소 3mm 두께의 보호(투명) 스크린은 연마 칩으로부터 작업자를 보호합니다.
새 연마휠을 설치할 때 나무 망치로 가볍게 두드려 균열이 있는지 확인합니다. 충격음이 선명하고 울리면 원에 균열이 없는 것이고, 덜거덕거린다면 균열이 있어 설치할 수 없습니다. 두 개의 바퀴가 기계에 설치되어 있는 경우 바퀴의 직경은 10% 이상 차이가 나서는 안 됩니다. 설치 시 연마 휠과 플랜지 사이에 두께 0.5-1.0mm의 판지 개스킷을 배치합니다.
공작 기계 받침대는 가장자리와 연마 휠 사이의 간격이 3mm를 넘지 않고 제품이 휠의 중앙 수준 이상에 닿지만 10mm를 넘지 않도록 설치됩니다.
직경 250mm 이상의 연삭 및 절단 휠과 휴대용 연삭기의 연삭 휠에는 색상 줄무늬를 적용해야 합니다. 노란색 - 작업 속도가 60m/s인 휠, 빨간색 - 80 m/s, 녹색 - 100m/s, 녹색 및 파란색 - 120m/s. 지정된 속도를 초과해서는 안 됩니다(원이 파괴되면 치명적인 부상을 포함한 부상이 발생할 수 있습니다).
모든 연마 연삭 휠은 테스트 벤치에서 기계적 강도 테스트를 거쳐 작업 속도보다 1.5배 높은 테스트 속도로 설정하고 이 모드를 5분 동안 유지합니다(직경이 150mm 이상인 휠의 경우 3분). - 직경이 150mm 미만인 휠의 경우.
테스트 마크가 없는 연삭 휠은 기계에 설치할 수 없습니다. 작업을 시작하기 전에 원은 유휴 속도로 확인됩니다. 직경이 최대 150mm인 원 - 1분 동안, 150-400mm - 2분, 직경이 400mm 이상 - 3분입니다.
모든 회전 속도에서 직경이 250mm를 초과하고 작동 속도가 50m/s를 초과하는 직경이 125mm를 초과하는 연삭 휠은 기계에 설치하기 전에 전면판과 함께 균형을 맞춰야 합니다.
해당 목적으로 특별히 설계되지 않은 한 원의 측면(끝) 표면에서 작업하는 것은 금지되어 있습니다. 작동 중 연삭 휠의 잔여 직경은 플랜지 직경보다 최소 10mm 더 커야 합니다. 어떤 물체로든 눌러 원의 속도를 늦추지 마십시오(원이 깨질 위험이 있음).
금속 절단손 가위, 톱질 기계, 단두대 가위 및 기타 메커니즘을 사용하여 수행됩니다.
핸드 레버 가위는 특수 랙이나 작업대, 테이블, 스탠드에 단단히 장착됩니다.
기계식 가위는 작업장 측에 안전 장치가 장착되어 있어 손가락이 칼과 클램프 아래로 들어가는 것을 방지합니다. 칼날 부분에 움푹 들어간 곳, 홈, 갈라진 부분이 있는 경우, 칼날이 무딘 경우, 칼날 사이의 간격이 기준 이상으로 커지는 경우 가위 사용을 금지합니다.
원형 톱 기계에서 톱날은 케이싱으로 덮여 있으며 절단면의 열림 각도는 절단되는 금속의 크기와 프로파일에 따라 조정됩니다. 균열, 부러진 치아 또는 떨어진 날이 있는 원형 톱을 사용하는 것은 허용되지 않습니다.
띠톱의 경우 톱의 작동하지 않는 부분 전체도 보호됩니다. 원형톱과 띠톱에서 작은 물체를 가공할 때 손가락이 끼지 않도록 특수 공급 및 고정 장치를 사용합니다.
단두대 가위(판금 절단용)에는 절단되는 시트의 공급을 제한하기 위한 기계화된 정지 장치가 장착되어 있으며 작업장에서 제어됩니다. 절단되는 금속을 고정하기 위한 기계식 또는 유압식 클램프; 클램프나 칼에 손가락이 끼는 것을 방지하는 안전 장치(방아쇠 메커니즘과 연동되어 핸드 가드 뒤에 있을 때 방아쇠가 작동되지 않도록 해야 함)
- 참조: "GOST 12.2.009-99. 주간 표준. 금속 가공 기계. 일반 안전 요구 사항", 2000년 2월 11일자 러시아 국가 표준 법령 No. 34-st에 의해 시행됩니다.
1982년 8월 25일 부의 명령에 따라 번호 087-16
도입기간은 01.01~1984로 설정된다.
이 표준은 금속 절단 기계 및 자동 라인에서 절단(이하 절단이라고 함)을 통한 금속 기계 가공 프로세스의 개발 및 구현에 대한 일반적인 안전 요구 사항을 설정합니다.
I. 일반 조항
1.1. 기술 문서 개발, 절단 가공 기술 프로세스의 구성 및 구현은 소련 보건부가 승인한 "기술 프로세스 조직 및 생산 장비의 위생 요구 사항에 대한 위생 규칙"과 이 표준의 요구 사항을 충족해야 합니다. .
1.2. 절단을 통한 가공 기술 과정에서 다음과 같은 위험하고 유해한 생산 요소가 작업자에게 영향을 미칠 수 있습니다.
생산 장비의 움직이는 부품과 공작물, 부품 및 재료의 이동;
직장의 소음 수준 증가;
작업 영역 공기 중 먼지, 유해 증기 및 에어로졸 함량 증가;
전기 회로의 전압 값 증가. 인체를 통해 폐쇄가 발생할 수 있습니다.
진동 수준 증가;
공작물 및 부품 표면의 날카로운 모서리, 버 및 거칠기;
증가된 정전기 수준;
사용된 물질에 따라 인체에 독성, 자극성 및 기타 영향을 미칩니다.
바닥 표면에 비해 상당한 높이의 작업장 위치;
화재 및 폭발 위험.
1.3. 절단 중 작업 영역의 공기 중에 형성되는 유해 물질의 농도는 GOST 12.1.005-76에 지정된 표준을 초과해서는 안됩니다. 작업장의 소음 수준은 GOST 12.1.003-76에서 정한 값을 초과해서는 안됩니다.
1.4. 작업장 생산 현장의 작업 영역에서 온도, 상대 습도 및 풍속의 최적 및 허용 값은 GOST 12.1.005-76, 섹션 I 및 "설계 위생 표준"의 요구 사항을 준수해야 합니다. 소련 국가 건설위원회의 승인을받은 산업 기업 *
1.5. 절단 중 물품(가공품, 부품 등)의 상호 운용 이동에 사용되는 컨베이어는 요구 사항을 충족해야 합니다.
1.6. 절단에 사용되는 공작 기계는 GOST 12.2.029-77의 요구 사항을 준수해야 합니다.
1.7 절단에 사용되는 도구는 GOST, 사양 및 기술 문서의 요구 사항을 충족해야 합니다.
1.8. 작동 기계 및 기타 장비에서 작업장 및 작업자의 손으로 전달되는 진동 매개변수의 허용 값은 승인된 GOST 12.1.012-78, "산업 기업 설계를 위한 위생 표준"에 설정된 표준을 초과해서는 안 됩니다. 소련 국가 건설 위원회의 승인과 "근로자의 손에 전달되는 진동을 생성하는 공압 도구, 메커니즘 및 장비 작업에 대한 위생 표준 및 규칙"이 소련 보건부의 승인을 받았습니다.
1.9. 절단 작업장 및 구역에는 GOST 12.4.009-75, 업계 "화재 안전 규칙" 및 지침 자료 "폭발, 폭발 화재 및 화재 위험에 대한 생산 범주 및 등급"의 요구 사항에 따라 소화 수단을 갖추어야 합니다. 및 소방 장비”, 승인 사역.
110. 이 표준을 기반으로 업계의 협회, 기업 및 조직의 작업 특성을 고려하여 산업 안전 지침을 개발해야 하며 기존 지침은 이 표준의 요구 사항을 준수해야 합니다.
2. 기술 프로세스에 대한 안전 요구 사항
2.1. 일반적인 요구 사항.
2.I.I. 절단 공정에 대한 안전 요구 사항은 섹션 2의 요구 사항에 따라 기술 문서에 명시되어 있어야 합니다.
2.1.2. 기술 문서의 안전 요구 사항 제시는 소련 국가위원회 결의안에서 승인된 RD50-134-78 "설계 및 기술 문서의 산업 안전 요구 사항 설명의 완전성을 모니터링하기 위한 방법론적 지침"에 따라 수행되어야 합니다. 표준.
2.1.3. 기계 및 자동 라인에 설치하기 전에 가공 중인 공작물(부품) 및 고정 장치에서 칩과 오일을 제거해야 하며, 특히 안정적인 고정을 보장하는 데 필요한 접촉 베이스와 고정 표면을 청소해야 합니다.
2.1.4. 공작물(부품)과 도구를 기계에 고정하는 작업은 크기와 무게에 관계없이 강력하고 안정적이어야 합니다.
공구, 공작물(부품)의 고정이 느슨해지거나 작동 중에 절단 공구가 걸리면 기계 작업을 중지해야 합니다.
2.1.5 기계에 공구, 공작물(부품) 및 장치를 설치하고 기계에서 제거하는 작업은 기계의 회전 및 이동 부분을 분리하고 정지시킨 후에 이루어져야 합니다.
2.1.6. 범용 및 특수 기계에서 작업물, 8kg을 초과하는 부품, 20kg을 초과하는 도구 및 장치의 설치 및 제거는 섹션 I의 요구 사항에 따라 리프팅 장치를 사용하여 수행해야 합니다.
2.1.7. 도구는 기술 문서에 명시된 목적으로 특별히 설계된 장치를 사용하여 변경해야 합니다. 공구를 제거하려면 충격 시 입자가 분리되는 것을 방지하는 재료로 만들어진 렌치, 해머 및 드리프트를 사용해야 합니다.
2.1.8. 느슨하고 잘게 부서지는 칩을 생성하는 취성 금속(주철, 청동 등)을 가공할 때나 강철 칩을 파쇄할 때는 보호 장치(예: 칩 배출 장치, 투명 스크린 또는 개별 보호 장치)를 사용해야 합니다. 방패 등)을 날아다니는 입자로부터 작업자를 보호합니다.
2.1.9. 강철 또는 비철 부스러기를 생산하는 견고한 금속을 가공할 때는 특수 칩 브레이킹 장치가 있는 커터를 사용해야 합니다.
2.1.10. 기계에서 칩브레이커를 사용할 수 없는 경우 기술 문서에 지정된 적절한 장치를 사용하여 절단 영역에서 칩을 제거하고 기계에서 칩을 제거할 수 있습니다.
2.1.11. 절삭유(냉각수)가 절삭 영역에 공급되는 호스 배치는 절삭 공구 및 기계의 움직이는 부품과 접촉할 가능성이 배제되도록 이루어져야 합니다.
2.1.12. 절삭유와 오일을 사용하여 절단하는 경우 절삭유와 오일이 기계 외부로 튀는 것을 방지하기 위해 보호 장치를 사용해야 합니다.
2.1.13. 냉각수 수집용 탱크 및 기타 용기는 지침에 명시된 기한 내에 필요에 따라 침전물(먼지, 칩, 슬러지 등)을 청소해야 합니다.
2.1.14. 공작물, 부품 및 기계 표면에 압축 공기를 불어 넣는 것은 허용되지 않습니다.
2.1.15. 유해 물질(먼지, 에어로졸, 가스, 증기)이 많이 방출되는 금속을 절단할 때 방출 지점에는 국소 흡입 장치가 있어야 합니다.
2.1.16. 기계가 작동하는 동안 손으로 압력을 가하여 회전 부품을 제동하는 것은 허용되지 않습니다. 기계 회전 부분의 제동은 제동 장치를 통해서만 수행되어야 합니다.
2.1.17. 절단기, 전복 및 기타 절단 도구를 스핀들에서 제거할 때 추락 가능성이 있는 위치에 탄성 개스킷이나 기타 장치를 배치해야 합니다.
2.1.18. 기계 및 영역에서 칩을 제거하는 작업은 기계화되어야 합니다(컨베이어 또는 오거 메커니즘 등). 칩 제거를 위한 기계적 장치가 없는 기계 작업장에서는 쉽게 이동할 수 있고 편리한 핸드 카트를 사용하여 칩을 제거하는 것이 허용됩니다.
2.1.19. 대형 기계 작업 시 공작물(부품)의 가공을 관찰하고 작업장 바닥에서 직접 기계를 정비할 수 없는 경우, 해당 목적을 위해 특별히 설계된 안정적이고 내구성이 뛰어난 스탠드나 특수 플랫폼을 사용해야 합니다. 요구 사항에 따라 울타리를 사용합니다.
2.1.20 기계 또는 자동라인의 가동을 준비할 때에는 이물질(완제품, 생산폐기물 등)을 모두 제거하고 공작물(부품) 및 공구의 체결 신뢰성을 점검해야 한다.
2.1.21. 도구를 교체하고 기계 및 자동 라인에서 공작물(부품)을 제거하는 작업은 기술 문서에 지정된 요구 사항에 따라 수행해야 합니다.
2.1.22. 기계 및 자동라인의 모든 돌출된 회전, 움직이는 부품과 작동 중 위험을 초래할 수 있는 공구 및 공작물(부품)은 케이싱 또는 기타 보호 장치로 보호되어야 합니다.
2.1.23. 보호 장치를 제거한 상태에서 기계 작업을 하거나 기계 또는 자동 라인이 작동하는 동안 보호 장치를 열어 두는 것은 허용되지 않습니다.
2.1.24. 납땜판이 있는 절단 도구는 기술 문서에 지정된 요구 사항에 따라 기술 관리(QC)를 통해 납땜 품질을 확인한 후에만 사용해야 합니다.
2.1.25. 기계에 공급되는 파이프, 전기 배선 설치에 사용되는 호스, 공기 및 액체 공급(작업물, 공압, 유압 및 전자기 장치의 부품, 작업물을 고정하는 데 사용), 기계적 손상이 발생할 수 있는 장소에 배치되는 경우 울타리를 쳐야 합니다*
2.1.26. 기술 문서에 따라 소형 공작물을 보관하려면 크레인으로 운반할 때 편리한 운반과 안전한 슬링을 허용하는 특수 컨테이너를 사용해야 합니다. 사격장은 내구성이 있어야 하며 필요한 하중 용량에 맞게 설계되어야 합니다*
2.1.27. 리프팅 장치를 이용하여 공작물(부품)을 기계에 설치할 때 기계와 공작물(부품) 사이에 작업자가 들어가지 않도록 하십시오.
2.2. 회전에 대한 안전 요구 사항
2.2.1. 작업물(부품)을 고정할 때 조(Jaw)가 척이나 페이스플레이트에서 외경 이상으로 돌출되어서는 안 됩니다.
조가 돌출된 경우 척을 교체하거나 특수 가드를 설치해야 합니다.
2.2.2 길이가 직경 10-12 이상인 공작물 (부품)의 중심에서 가공하는 경우와 직경 8 이상인 공작물을 고속 및 파워 절단하는 경우 추가 지지대(휴식)를 사용하는 데 필요함,
2.2.3. 부품을 중앙에 설치 및 고정할 때에는 안전한 클램프나 구동 척을 사용해야 하며, 심압대와 퀼의 고정도 확인해야 합니다. 마모된 콘이 있는 센터의 사용은 허용되지 않습니다.
2.2.4. 마모되거나 막힌 센터가 있는 공작물(부품)을 고정하는 것은 허용되지 않습니다.
2.2.5. (무작위 물체 등을 사용하여 스핀들의 급제동(역회전)으로 척 또는 페이스 플레이트를 조이는 것은 허용되지 않습니다. 척 또는 페이스 플레이트를 조일 때는 안전 심축을 사용해야 합니다.
2.6. 회전 기계 작동 중에 회전하는 면판과 그 위에서 가공되는 공작물(부품)은 케이싱, 실드 또는 기타 보호 장치를 슬라이딩 또는 하강시켜 원주를 따라 보호해야 합니다.
2.2.7. 후진 중에 척과 페이스플레이트가 자동으로 풀리는 것을 방지하는 장치 없이 선반 작업을 할 수 없습니다.
2.2.8. 나사산 선반의 척 또는 고정 장치에 나사형 너트를 설치하고 고정하는 작업은 도구가 튀어 나오거나 파손될 가능성을 배제해야 합니다.
2.2.9. 바 재료를 절단할 때 스핀들에서 돌출된 바의 절단되지 않은 끝 부분을 제자리에 배치해야 합니다.
그것을 완전히 덮는 특별한 울타리. 울타리의 설계는 GOST 12.1,003-76의 요구 사항에 따라 작업장에서 허용되는 소음 수준까지 막대가 회전할 때 소음을 줄여야 합니다.
2.2.10. 자동 사이클로 작동하는 다중 스핀들 반자동 선반 및 골재 기계에서 작업할 때 공작물(부품)의 설치 및 제거는 로딩 위치에서만 수행되어야 합니다.
2.2.11. 기계에 절단기를 설치하려면 절단기의 전체 지지면과 동일한 길이의 특수 스페이서만 사용해야 합니다. 커터의 부착은 강력하고 안정적이어야 합니다. 필요한 경우 기술 문서에 커터 오버행을 표시해야 합니다.
2.2.12. 기계에서 스트리핑, 파일링 및 기타 마무리 작업을 수행하려면 이러한 작업의 안전한 수행을 보장하기 위해 특수 장치(펜치, 홀더 등)를 사용해야 합니다. 이러한 장치의 사용은 기술 문서에 명시되어야 합니다. 버를 제거할 때 스크레이퍼를 사용하는 것은 허용되지 않습니다.
2.3. 드릴링 및 보링 가공에 대한 안전 요구 사항
2.3.1. 보링 머신에 공작물(부품)이 올바르게 설치되었는지 확인하려면 기술 문서에 지정된 도구(두께 측정기, 표시기 등)를 사용해야 합니다.
2.3.2. 수평 보링 머신에서는 슬라이드가 지지대 원주 밖으로 튀어나온 상태로 두는 것이 허용되지 않습니다."
2.3.3. 보링 헤드를 설치 및 제거할 때 기계 테이블 아래에 패드(목재, 텍스타일, 플라스틱 또는 부드러운 금속으로 만든)를 놓아야 합니다.
2.3.4. 보링 머신에 공작물(부품)을 설치하고 정렬할 때는 기술 문서에 지정된 장치를 사용하여 공작물(부품)을 정렬해야 합니다.
2.3.5. 공구 생크를 고정하는 웨지는 끝이 수평이 되도록 선택해야 합니다. 스핀들에서 돌출되지 않았습니다.