Histoire de la brique rouge. Histoire de la construction

De tous les matériaux de construction, seuls la pierre et le bois sont plus anciens que la brique.
Des fouilles en Mésopotamie, en Égypte et dans d'autres centres de civilisation indiquent que des structures grandioses ont été érigées en « pierre d'argile » bien avant notre ère.

Les archéologues ont découvert des briques au Moyen-Orient qui pourraient avoir plus de 10 000 ans. Les scientifiques ont suggéré que ces briques pourraient être fabriquées à partir d’une masse d’argile formée après que la rivière a inondé les zones environnantes. L'argile et la boue étaient transformées en briques à la main, puis séchées au soleil. La structure des briques montrait que la masse utilisée pour les fabriquer était constituée d'argile et de résine comme base.

Au début, les constructeurs utilisaient des briques non cuites. Cela a été aidé par le soleil brûlant, sous les rayons duquel l'argile a séché et est devenue dure comme de la pierre. Les anciens Égyptiens maîtrisaient la cuisson au four il y a plusieurs milliers d’années. Dans des images conservées de l'époque des pharaons, vous pouvez voir comment les briques étaient obtenues et comment les bâtiments étaient construits à partir d'elles. De plus, il faut dire que la différence entre cela et la construction actuelle n’est pas si grande. A moins que les anciens Egyptiens ne vérifient l'exactitude de la maçonnerie des murs à l'aide d'un triangle, et portaient les briques sur des bascules. Le principe même de la construction d’un bâtiment est resté pratiquement inchangé.

Le type de brique le plus ancien de l’hémisphère occidental est considéré comme l’adobe. Adobe était fabriqué à partir d'argile poreuse calcaire additionnée de résine, de quartz et d'autres minéraux, puis laissé sécher au soleil. L'argile poreuse calcaire peut être trouvée dans les régions sèches du monde entier, mais elle est principalement exploitée en Amérique centrale, au Mexique et dans le sud-ouest des États-Unis. La Pyramide du Soleil a été créée en adobe par l'ancienne tribu aztèque au XVe siècle et reste intacte à ce jour.
Contrairement à la brique moderne, l'ancienne était carrée et plate (côtés 30 à 60 cm, épaisseur seulement 3 à 9 cm).

L'importance de la brique est également grande dans l'architecture de la Mésopotamie et de la Rome antique, particulièrement visible sur le territoire de l'Italie ancienne, où dominaient les Étrusques. Ils construisaient non seulement leurs temples en briques de terre crue, mais les décoraient également avec des détails en terre cuite. La brique dans les bâtiments de cette époque prend déjà la forme oblongue qui nous est plus familière.

À Byzance, la brique cuite a été le principal matériau de construction pendant de nombreux siècles. La maçonnerie a été réalisée à l'aide de mortier de chaux auquel ont été ajoutés des copeaux de briques concassées. Parfois, les rangées alternaient avec celles en pierre. Les architectes médiévaux ont progressé bien plus loin que leurs prédécesseurs « anciens » et ont utilisé non seulement les capacités structurelles de la brique, mais également ses capacités décoratives. Parallèlement à la maçonnerie à motifs, sa combinaison avec des détails en terre cuite et en majolique est devenue largement utilisée.

À la fin du Xe siècle, avec le renouveau des villes, on commença à construire des immeubles résidentiels en brique de deux ou trois étages avec des ateliers et des magasins en contrebas. La maçonnerie à motifs a été inventée ; la brique à surface figurée, recouverte d'un vernis brillant durable, était souvent utilisée. Certes, cela coûtait beaucoup d'argent, et seuls les riches clients - rois, monastères, grands seigneurs féodaux - pouvaient se permettre un tel luxe.

L’Europe a absorbé avec reconnaissance l’expérience des peuples et des millénaires. En Allemagne, la brique a donné son nom à tout un style architectural - le gothique en brique a dominé ici tout au long du XIIe au XVIe siècle.

En Russie, la brique a été découverte vers le IVe siècle. Des murs de forteresse, des temples, des tours et des poêles ont été construits à partir de là. Aux XIe-XIIe siècles, on utilisait des dalles fines et très lourdes de différentes tailles - les plinthes. Et au XVe siècle, une brique semblable à la brique moderne est apparue - en forme de barre. C’est à cette époque que le « commerce de la brique » commence à prospérer. En 1475, l'architecte Aristote Fioravanti fut invité d'Italie à Moscou pour construire le Kremlin. Et il a commencé à construire non pas le Kremlin lui-même, mais une usine avec un four spécial. Bientôt, elle commença à produire d’excellentes briques. En l’honneur de l’architecte, elle fut surnommée « la brique d’Aristote ». Les Kremlins de Novgorod et de Kazan, la cathédrale Saint-Basile et de nombreux autres bâtiments remarquables ont également été construits à partir de cette « pierre d'argile ».

Sous Pierre 1, la qualité des briques était évaluée de manière très stricte. Un lot de briques apporté sur le chantier était simplement vidé du chariot : si plus de 3 morceaux étaient cassés, alors l'ensemble du lot était rejeté.

neufs, séchés uniquement en été, cuits dans des fours au sol temporaires, recouverts de briques brutes séchées. Au milieu du XIXe siècle, un four annulaire et une presse à bande ont été construits, ce qui a révolutionné la technologie de production de briques. Dans le même temps, des machines de traitement de l'argile telles que des canaux, des séchoirs et des moulins à argile sont apparues. Les premières machines à fabriquer des briques étaient alimentées à la vapeur et le bois ou le charbon étaient utilisés comme combustible pour la cuisson des briques. Aujourd'hui, plus de 80 % de toutes les briques sont produites par des entreprises travaillant toute l'année, parmi lesquelles se trouvent de grandes usines mécanisées d'une capacité de plus de 200 millions de pièces. dans l'année.

Les développements modernes ont permis d'élargir la gamme de briques et de perfectionner ce matériau de construction en termes de paramètres externes, techniques et technologiques. La brique utilisée aujourd'hui possède toutes les propriétés de la pierre naturelle, c'est-à-dire avant tout la solidité, la résistance à l'eau et au gel.

La résistance au gel est un paramètre indiquant combien de fois une brique a résisté à un test (cycle) de gel-dégel dans une chambre d'essai thermique. Habituellement, la formulation suivante est utilisée : « résistance au gel d'au moins… (25-50) cycles ».

Un autre paramètre de la brique en céramique est le creux. Les marquages ​​indiquent généralement si la brique est solide ou efficace, c'est-à-dire si son corps contient des vides sous forme de trous traversants de formes diverses. Les murs extérieurs constitués de telles briques sont plus chauds que les murs en briques pleines, car les vides dans la brique réduisent la conductivité thermique du matériau. Notez que le vide n’affecte en rien la résistance de la brique ! Mais lors de la construction de poêles, la brique efficace ne peut pas être utilisée, seule la brique pleine convient.

La production de briques a permis d'obtenir une grande variété de types de produits en fonction de la destination finale de leur utilisation : creuses et recouvertes de polymères spéciaux, pleines fendues et façade avec une surface en relief, briques peintes en volume, etc. Sa diversité, associée à ses caractéristiques de résistance, a fait de la brique l'un des leaders dans la construction non seulement d'immeubles à plusieurs étages dans la ville, mais également de bâtiments privés à l'extérieur de celle-ci. Aujourd’hui, de plus en plus de personnes souhaitant vivre loin du bruit et de l’agitation choisissent la brique comme matériau pour construire leur propre maison. Cela est compréhensible, car c'est le plus durable et retient parfaitement la chaleur. De plus, la brique est un matériau respectueux de l’environnement qui répond à toutes les normes de construction actuelles.

En évoluant au fil des milliers d'années, la brique a conservé tous ses avantages. Et à notre époque, comme dans les temps anciens, lorsque la brique était fabriquée à partir de sol limoneux avec l'ajout de paille broyée, et plus tard, lorsque les argiles et limons fusibles devenaient les matières premières, dans lesquelles le sable, la sciure, les cendres et d'autres composants minéraux ont été mélangées, la base de la « pâte à brique » est constituée d'argile, d'eau et de sable.

Les progrès technologiques n'ont fait qu'améliorer les précieuses propriétés naturelles de ce matériau, le rendant plus dur et plus durable.

Les briques de parement (bardage, façade, finition) présentent une qualité de surface élevée et une géométrie claire et régulière. De plus, il existe de nombreuses options pour les surfaces de traitement des briques (lisses, ondulées, rugueuses, antiques, etc.). Les joints d'une telle maçonnerie sont réalisés à l'aide de mortiers de maçonnerie ordinaires et colorés. L'utilisation de briques de façade vous permet de créer un aspect architectural original qui se combine harmonieusement avec la couleur du toit, des fenêtres et du paysage - l'environnement. Les usines produisent plusieurs types de briques de parement :
émaillé (avec une couche colorée vitreuse formée lors de la cuisson), a un éclat caractéristique ;
engobé (couche décorative issue d'une composition d'argile décorative spécialement sélectionnée) ;
à deux couches (une couche uniformément cuite d'argile colorée appliquée sur la matière première (bords de cuillère et de crosse)), a une épaisseur d'environ 3 à 5 mm - texturée.

Comme vous le savez, l'aspect des briques de parement améliore constamment leurs propriétés au fil du temps et sous l'influence du rayonnement ultraviolet solaire. Les couleurs deviennent plus vives et la durabilité augmente.

Il existe une certaine brique de cheminée - c'est également une brique de haute qualité, mais sa surface peut ne pas être lisse, mais présenter un motif en relief géométriquement correct. Le prochain type de brique est façonné, c'est-à-dire sa forme n'est pas un parallélépipède. Il peut être angulaire, semi-circulaire ou en forme de U. Cela permet aux maçons de réaliser plus facilement des maçonneries avec des formes ovales, des coins arrondis, des solutions spéciales pour les cadres de fenêtres, les corniches, etc. Dans le même temps, la qualité des briques façonnées n'est pas pire que celle des briques de parement.

Les briques de clinker pour pavés et façades, produites pour la première fois en Hollande au début du 19e siècle, sont aujourd'hui très demandées dans de nombreux pays européens. La croissance de la construction de chalets et de logements de luxe, observée ces dernières années en Russie, en fait ici aussi un matériau de construction nécessaire.

La brique de clinker naît de l’union de quatre éléments : la terre, l’eau, le feu et l’air. Il s'agit d'un matériau respectueux de l'environnement obtenu grâce à la cuisson à haute température d'argiles plastiques de qualité sélectionnée. Le processus se poursuit jusqu'au frittage complet. Le résultat est une brique sans inclusions ni vides. Cette technologie lui garantit une grande résistance et durabilité. Le clinker est largement utilisé pour le pavage des allées, le revêtement des plinthes et des façades. Parkings et entrées de garages, terrasses ouvertes, cascades d'escaliers, gouttières, patios - partout il trouve une application, parfaitement combiné avec la verdure de la pelouse et les détails architecturaux du paysage du jardin.

Le clinker résiste facilement aux conditions météorologiques les plus défavorables, en conservant sa couleur naturelle et sans nécessiter de fonds supplémentaires pour le maintenir en excellent état pendant des décennies. La variété des couleurs, des textures et des tailles du clinker (la gamme comprend plus de 300 options différentes) permet d'incarner les fantaisies architecturales les plus incroyables. Une large gamme de couleurs est obtenue en changeant la technologie de cuisson : réglage de la température et du volume d'air soufflé. Des nuances ardentes de rouge, de jaune brillant, de blanc pur ou de bleuâtre brunâtre - tout cela est du clinker, étonnant et unique !

Le clinker est véritablement le matériau du nouveau millénaire. Facilité de traitement, résistance accrue à l'usure, faible porosité, résistance absolue au gel - tous ces indicateurs dépassent de loin les normes européennes et russes actuelles.

Dans le monde, les constructeurs ont leur propre classement « brique ». Par exemple, le top cinq comprend des briques fabriquées en Allemagne et aux Pays-Bas. Et la brique belge est également très appréciée. La Belgique possède ses propres carrières et usines qui produisent de véritables briques en céramique, non pressées - elles sont cuites comme des plats en porcelaine. On l'appelle également forme à main - moulage manuel. Bien entendu, le travail que les gens effectuaient de leurs propres mains est désormais effectué par des machines. Mais sa production ne peut être comparée au processus habituel, lorsqu'une « saucisse » de matières premières rampe sur une bande et que la machine la coupe simplement avec du fil.

Une bonne brique se distingue par sa qualité uniforme. L'ensemble du lot commandé pour la construction d'une maison, qu'il s'agisse d'un chalet ou d'un immeuble à plusieurs étages, sera réalisé en une seule unité. La brique belge se distingue par une large gamme de couleurs et de textures. Ils ont quatre types de tailles, y compris des briques très étroites, à partir desquelles ils construisent en Europe non seulement des chalets et des immeubles d'habitation, mais aussi des églises. Les fabricants belges produisent des briques de plusieurs séries: dans l'une - une brique de couleur uniforme, dans l'autre - il y a des inclusions de reflets (il est bon de décorer les façades avec de telles briques), dans la troisième - une brique d'un tel complexe, "vibrante". couleur qu'il est même difficile de la décrire. Il y a une série de « Nostalgie » - les briques semblent avoir été retirées d'un mur il y a trois cents ans. Et la couleur de la brique belge peut être n'importe quoi : il existe non seulement de nombreuses nuances de rouge et de rose, mais aussi du noir et du blanc.

Ainsi, dans l'une des langues turques, le kazakh, le mot kyr signifie « bord », et le mot à pied- "cuire". Cela s'explique par le fait que la métallurgie est apparue très tôt chez les Turcs et que des fours en briques réfractaires étaient utilisés pour fondre le fer. Utilisé avant la brique en Russie socle(par exemple, lorsqu'Ivan le Terrible a visité la cathédrale inachevée Sainte-Sophie de Vologda, un incendie s'est abattu sur lui socle: "comme si elle tombait d'un caveau de bêtise socle rouge"). «Plintha» est une plaque d'argile fine et large, d'environ 2,5 cm d'épaisseur, réalisée dans des moules spéciaux en bois. Le socle a été séché pendant 10 à 14 jours, puis cuit dans un four. De nombreux socles portent des marques considérées comme celles du fabricant. Bien que jusqu'à nos jours la brique crue non cuite ait été largement utilisée dans de nombreux pays, souvent avec l'ajout de paille coupée à l'argile, l'utilisation de la brique cuite dans la construction remonte également à l'Antiquité (bâtiments en Égypte, 3-2 millénaires avant JC). La brique a joué un rôle particulièrement important dans l’architecture de la Mésopotamie et de la Rome antique, où des structures complexes étaient constituées de briques (45×30×10 cm), comprenant des arcs, des voûtes, etc. La forme des briques dans la Rome antique variait, y compris les briques rectangulaires, triangulaires et rondes ; les dalles de briques rectangulaires étaient coupées radialement en 6 à 8 parties, ce qui permettait de poser une maçonnerie plus durable et plus façonnée à partir des pièces triangulaires résultantes.

La brique cuite standard est utilisée en Russie depuis la fin du XVe siècle. Un exemple frappant est la construction des murs et des temples du Kremlin de Moscou à l'époque de Jean III, supervisée par des artisans italiens. " ... et un four à briques a été construit derrière le monastère Andronikov, à Kalitnikov, dans quoi brûler la brique et comment la fabriquer, notre brique russe est déjà plus longue et plus dure, quand elle doit être cassée, elle est trempée dans l'eau . Ils ont ordonné de mélanger la chaux épaisse avec des houes ; une fois sèche le matin, il est impossible de la fendre avec un couteau.».

La brique rectangulaire familière (il était plus pratique de la tenir à la main) est apparue en Angleterre au XVIe siècle.

Dimensions

• 0,7 NF ​​(« Euro ») - 250×85×65 mm ;
• 1,3 NF (modulaire simple) - 288×138×65 mm.

Incomplet (partie) :

• 3/4 - 180 millimètres ;
• 1/2 - 120 millimètres ;
• 1/4-60-65mm.

Noms des partis

Selon GOST 530-2012, les bords des briques portent les noms suivants :

Types de briques et leurs avantages

La brique est divisée en deux grands groupes : rouge et blanche. La brique rouge est principalement constituée d'argile, la blanche de sable et de chaux. Le mélange de ces derniers était appelé « silicate », d’où la brique silico-calcaire.

Brique silico-calcaire

Il n'est devenu possible de « cuire » des briques silico-calcaires qu'après le développement de nouveaux principes pour la production de matériaux de construction artificiels. Cette production est basée sur la synthèse dite en autoclave : 9 parts de sable de quartz, 1 part de chaux aérienne et des additifs après pressage semi-sec (créant ainsi une forme de brique) sont soumis à un traitement en autoclave (exposition à la vapeur d'eau à une température de 170-200°C et une pression de 8-12 atm.). Si des pigments résistants aux intempéries et aux alcalis sont ajoutés à ce mélange, on obtient une brique silico-calcaire colorée.

Avantages de la brique silico-calcaire

Inconvénients de la brique silico-calcaire

• Un sérieux inconvénient de la brique silico-calcaire est sa résistance réduite à l'eau et à la chaleur, elle ne peut donc pas être utilisée dans des structures exposées à l'eau (fondations, puits d'égout, etc.) et à des températures élevées (fours, cheminées, etc.).

Application de brique silico-calcaire

La brique silico-calcaire est généralement utilisée pour la construction de murs et de cloisons porteurs et autoportants, de bâtiments et de structures à un ou plusieurs étages, de cloisons intérieures, de remplissage de vides dans des structures en béton monolithiques et de la partie extérieure des cheminées.

Brique en céramique

Les briques en céramique sont généralement utilisées pour la construction de murs et de cloisons porteurs et autoportants, de bâtiments et de structures à un ou plusieurs étages, de cloisons intérieures, pour combler les vides dans les structures monolithiques en béton, pour la pose de fondations, pour l'intérieur des cheminées, pour l'industrie. et les fourneaux domestiques.

La brique en céramique est divisée en brique ordinaire (construction) et parement. Ce dernier est utilisé dans presque tous les domaines de la construction.

Les briques de parement sont fabriquées à l'aide d'une technologie spéciale, ce qui leur confère de nombreux avantages. La brique de parement doit non seulement être belle, mais aussi fiable. Les briques de parement sont généralement utilisées dans la construction de nouveaux bâtiments, mais peuvent également être utilisées avec succès dans divers travaux de restauration. Il est utilisé pour le revêtement des bases des bâtiments, des murs, des clôtures et pour l'aménagement intérieur.

Avantages des briques ordinaires en céramique

• Durable et résistant à l'usure. La brique en céramique a une résistance élevée au gel, confirmée par de nombreuses années d'expérience dans son utilisation dans la construction.
• Bonne isolation phonique- les murs en briques céramiques répondent, en règle générale, aux exigences du [SP] 51.13330.2011 « Protection contre le bruit ».
• Faible absorption d'humidité(moins de 14%, et pour les briques de clinker ce chiffre peut atteindre 3%) - De plus, les briques en céramique sèchent rapidement.
• Respect de l'environnement La brique en céramique est fabriquée à partir de matières premières naturelles respectueuses de l'environnement - l'argile, en utilisant une technologie familière à l'humanité depuis des dizaines de siècles. Lors de l'exploitation des bâtiments qui en sont construits, la brique rouge n'émet pas de substances nocives pour l'homme, comme le radon.
• Résistant à presque toutes les conditions climatiques, ce qui vous permet de conserver la fiabilité et l'apparence.
• Haute résistance(15 MPa et plus - 150 atm.).
• Haute densité(1950 kg/m³, jusqu'à 2000 kg/m³ avec moulage manuel).

Avantages des briques de parement en céramique

• Résistance au gel. Les briques de parement ont une résistance élevée au gel, ce qui est particulièrement important pour le climat nordique. La résistance au gel d'une brique est, avec sa résistance, l'indicateur le plus important de sa durabilité. Les briques de parement en céramique sont idéales pour le climat russe.
• Durabilité et stabilité. En raison de sa haute résistance et de sa faible porosité, la maçonnerie construite à partir de produits de parement se distingue par sa haute résistance et son étonnante résistance aux influences environnementales.
• Différentes textures et couleurs. La gamme de formes et de couleurs différentes des briques de parement permet de créer une imitation de bâtiments anciens lors de la construction d'une maison moderne, et permettra également de remplacer les fragments perdus des façades d'anciennes demeures.

Inconvénients des briques en céramique

• Prix ​​élevé. Du fait que la brique en céramique nécessite plusieurs étapes de transformation, son prix est assez élevé par rapport au prix de la brique silico-calcaire.
• Possibilité d'efflorescence. Contrairement à la brique silico-calcaire, la brique céramique « nécessite » un mortier de qualité, sans quoi des efflorescences peuvent apparaître.
• La nécessité d'acheter toutes les briques de parement requises à partir d'un seul lot. Si des briques de parement en céramique sont achetées dans des lots différents, des problèmes de tonalité peuvent survenir.

Technologie de production

Jusqu’au XIXe siècle, les techniques de production de briques restaient primitives et exigeantes en main d’œuvre. Les briques étaient moulées à la main, séchées exclusivement en été et cuites dans des fours au sol temporaires en briques brutes séchées. Au milieu du XIXe siècle, un four annulaire et une presse à bande furent construits, ce qui révolutionna la technologie de production. A la fin du XIXème siècle, on commence à construire des séchoirs. Parallèlement, apparaissent les machines de traitement de l'argile : patins, rouleaux, broyeurs d'argile.

Aujourd'hui, plus de 80 % de toutes les briques sont produites par des entreprises travaillant toute l'année, parmi lesquelles se trouvent de grandes usines mécanisées d'une capacité de plus de 200 millions de pièces par an.

Organisation de la production de briques

Brique en céramique

Il est nécessaire de créer les conditions pour garantir les paramètres de base de la production :

• composition d'argile constante ou moyenne ;
• opération de production uniforme.

Dans la production de briques, les résultats ne sont obtenus qu'après de longues expériences avec les régimes de séchage et de cuisson. Ce travail doit être effectué sous des paramètres de base de production constants.

Argile

Une bonne brique céramique (de parement) est fabriquée à partir d'argile extraite en fraction fine avec une composition constante de minéraux. Les gisements avec une composition homogène de minéraux et une couche d'argile de plusieurs mètres, adaptés à l'exploitation avec une excavatrice mono-godet, sont très rares et presque tous ont été développés.

La plupart des gisements contiennent de l'argile multicouche, c'est pourquoi les excavatrices à godets et rotatives sont considérées comme les meilleurs mécanismes capables de produire de l'argile de composition moyenne pendant l'exploitation minière. Lors du travail, ils coupent l'argile à la hauteur du visage, l'écrasent et une fois mélangée, on obtient une composition moyenne. D'autres types d'excavatrices ne mélangent pas l'argile, mais l'extraient en blocs.

Une composition d'argile constante ou moyenne est nécessaire pour sélectionner des conditions de séchage et de cuisson constantes. Chaque composition nécessite son propre régime de séchage et de cuisson. Une fois sélectionnés, les modes vous permettent d'obtenir des briques de haute qualité du séchoir et du four pendant des années.

La composition qualitative et quantitative du gisement est déterminée à la suite de l'exploration du gisement. Seule l'exploration révèle la composition minérale : quels types de loams limoneux, d'argiles fusibles, d'argiles réfractaires, etc. sont contenus dans le gisement.

Les meilleures argiles pour la production de briques sont celles qui ne nécessitent pas d’additifs. Pour la production de briques, on utilise généralement de l'argile, qui ne convient pas aux autres produits céramiques.

Séchoirs à chambre

Les séchoirs sont entièrement chargés de briques et la température et l'humidité changent progressivement dans tout le volume du séchoir, conformément à la courbe de séchage spécifiée des produits.

Séchoirs tunnels

Les séchoirs sont chargés progressivement et uniformément. Les chariots à briques se déplacent dans le séchoir et traversent successivement des zones de températures et d'humidité différentes. Les séchoirs à tunnel sont mieux utilisés pour sécher les briques fabriquées à partir de matières premières de composition moyenne. Ils sont utilisés dans la production de produits céramiques de construction similaires. Ils « tiennent » très bien le mode de séchage avec un chargement constant et uniforme de briques brutes.

Processus de séchage

L'argile est un mélange de minéraux constitué en poids de plus de 50 % de particules jusqu'à 0,01 mm. Les argiles fines comprennent les particules de moins de 0,2 microns, les argiles moyennes de 0,2 à 0,5 microns et les argiles grossières de 0,5 à 2 microns. Dans le volume de la brique brute, il existe de nombreux capillaires de configuration complexe et de tailles différentes, formés par des particules d'argile lors du moulage.

L'argile produit une masse avec de l'eau qui, après séchage, conserve sa forme et, après cuisson, acquiert les propriétés de la pierre. La plasticité s'explique par la pénétration de l'eau, un bon solvant naturel, entre les particules minérales argileuses individuelles. Les propriétés de l'argile avec de l'eau sont importantes lors du moulage et du séchage des briques, et la composition chimique détermine les propriétés des produits pendant et après la cuisson.

La sensibilité de l'argile au séchage dépend du pourcentage de particules « argile » et « sable ». Plus l'argile contient de particules « d'argile », plus il est difficile d'éliminer l'eau des briques brutes sans se fissurer lors du séchage et plus la résistance de la brique après cuisson est grande. L'aptitude de l'argile à la production de briques est déterminée par des tests en laboratoire.

Si au début du séchage, beaucoup de vapeur d'eau se forme dans la matière première, alors leur pression peut dépasser la résistance à la traction de la matière première et une fissure apparaîtra. Par conséquent, la température dans la première zone du séchoir doit être telle que la pression de la vapeur d’eau ne détruit pas la matière première. Dans la troisième zone du séchoir, la résistance de la matière première est suffisante pour augmenter la température et augmenter la vitesse de séchage.

Les caractéristiques de fonctionnement des produits séchés en usine dépendent des propriétés des matières premières et de la configuration des produits. Les régimes de séchage existant dans les usines ne peuvent être considérés comme constants et optimaux. La pratique de nombreuses usines montre que le temps de séchage peut être considérablement réduit en utilisant des méthodes permettant d'accélérer la diffusion externe et interne de l'humidité dans les produits.

De plus, on ne peut ignorer les propriétés des matières premières argileuses provenant d'un gisement particulier. C'est précisément la tâche des technologues d'usine. Il est nécessaire de sélectionner la productivité de la ligne de moulage de briques et les modes de fonctionnement du séchoir à briques, qui garantissent une matière première de haute qualité avec la productivité maximale réalisable de l'usine de briques.

Processus de cuisson

L'argile est un mélange de minéraux à bas point de fusion et réfractaires. Pendant la cuisson, les minéraux à bas point de fusion lient et dissolvent partiellement les minéraux réfractaires. La structure et la résistance d'une brique après cuisson sont déterminées par le pourcentage de minéraux à bas point de fusion et réfractaires, la température et la durée de cuisson.

Lors de la cuisson des briques en céramique, les minéraux à bas point de fusion forment des phases cristallines vitreuses et réfractaires. Avec l'augmentation de la température, de plus en plus de minéraux réfractaires passent dans la masse fondue et la teneur en phase vitreuse augmente. Avec une augmentation de la teneur en phase vitreuse, la résistance au gel augmente et la résistance des briques céramiques diminue.

À mesure que la durée de cuisson augmente, le processus de diffusion entre les phases vitreuse et cristalline augmente. Dans les lieux de diffusion, des contraintes mécaniques importantes apparaissent, car le coefficient de dilatation thermique des minéraux réfractaires est supérieur au coefficient de dilatation thermique des minéraux à bas point de fusion, ce qui entraîne une forte diminution de la résistance.

Après cuisson à une température de 950 à 1 050 °C, la proportion de phase vitreuse dans la brique en céramique ne doit pas dépasser 8 à 10 %. Pendant le processus de cuisson, les conditions de température et la durée de cuisson sont sélectionnées de manière à ce que tous ces processus physiques et chimiques complexes garantissent une résistance maximale de la brique en céramique.

Brique silico-calcaire

Sable

Le composant principal de la brique silico-calcaire (85 à 90 % en poids) est le sable, c'est pourquoi les usines de briques silico-calcaires sont généralement situées à proximité de gisements de sable et les carrières de sable font partie des entreprises. La composition et les propriétés du sable déterminent en grande partie la nature et les caractéristiques de la technologie des briques silico-calcaires.

Le sable est une accumulation lâche de grains de diverses compositions minérales mesurant 0,1 à 5 mm. En fonction de leur origine, les sables sont divisés en naturels et artificiels. Ces derniers, à leur tour, sont répartis en déchets de concassage de roches (résidus de traitement du minerai, carrières de pierre concassée, etc.), déchets broyés issus de la combustion de combustibles (sable de scories de combustible), déchets broyés de métallurgie (sable de hauts fourneaux et eau vestes).

La forme et la nature de la surface des grains de sable sont d'une grande importance pour la formabilité du mélange de silicates et la résistance de la matière première, et affectent également la vitesse de réaction avec la chaux, qui commence lors du traitement en autoclave à la surface du sable. céréales.

Lors du mélange grossier de sable dans une carrière, ils vérifient la proportion dans laquelle les chariots ou les camions à benne sont chargés de sable de différentes tailles sur chaque front de taille. S'il existe plusieurs bacs de réception pour différentes fractions de sable, il est nécessaire de vérifier la proportion spécifiée de sable dans la charge par le nombre d'alimentateurs de même capacité, déchargeant simultanément du sable de différentes tailles.

Le sable provenant du front de taille avant d'être utilisé dans la production doit être débarrassé des impuretés étrangères - pierres, mottes d'argile, branches, objets métalliques, etc. Au cours du processus de production, ces impuretés provoquent des défauts de briques et même des pannes de machines, donc des trémies de sable sont installés au-dessus des bunkers de sable.

Citron vert

La chaux est le deuxième composant du mélange de matières premières nécessaire à la production de briques silico-calcaires.

Les matières premières pour la production de chaux sont des roches carbonatées contenant au moins 95 % de carbonate de calcium CaCO3. Ceux-ci comprennent le calcaire dense, le tuf calcaire, le calcaire coquillier, la craie et le marbre. Tous ces matériaux sont des roches sédimentaires, formées principalement à la suite du dépôt de déchets d'organismes animaux au fond des bassins marins.

Le calcaire est constitué de spath-calcite calcaire et d'une certaine quantité d'impuretés diverses : carbonate de magnésium, sels de fer, argile, etc. La couleur du calcaire dépend de ces impuretés. Il est généralement blanc ou dans diverses nuances de gris et de jaune. Si la teneur en argile des calcaires est supérieure à 20 %, on les appelle alors marnes. Les calcaires à haute teneur en carbonate de magnésium sont appelés dolomites.

La marne est une roche argilo-calcaire qui contient de 30 à 65 % de matière argileuse. Par conséquent, la présence de carbonate de calcium n'est que de 35 à 70 %. Il est clair que les marnes sont totalement impropres à la fabrication de chaux et ne sont donc pas utilisées à cet effet.

Les dolomites, comme les calcaires, appartiennent à des roches carbonatées constituées de dolomite minérale (CaCO3 * MgCO3). Comme leur teneur en carbonate de calcium est inférieure à 55 %, ils ne conviennent pas non plus à la cuisson à la chaux. Lors de la combustion du calcaire pour la chaux, seul du calcaire pur est utilisé, qui ne contient pas de grandes quantités d'impuretés nocives sous forme d'argile, d'oxyde de magnésium, etc.

En fonction de la taille des morceaux, les calcaires destinés à la cuisson en chaux sont divisés en grands, moyens et petits. La teneur en fines du calcaire est déterminée en tamisant la roche à travers des tamis.

Le principal liant pour la production de produits silicatés est la chaux aérienne de construction. La composition chimique de la chaux est constituée d'oxyde de calcium (CaO) mélangé à une certaine quantité d'oxyde de magnésium (MgO).

Il existe deux types de chaux : la chaux vive et la chaux éteinte ; Dans les usines de briques silico-calcaires, on utilise de la chaux vive. Lorsqu'il est cuit, le calcaire se décompose sous l'influence de températures élevées en dioxyde de carbone et en oxyde de calcium et perd 44 % de son poids d'origine. Après avoir brûlé le calcaire, on obtient de la chaux en morceaux (chaux bouillante), qui a une couleur blanc grisâtre, parfois jaunâtre.

Lorsque la chaux en morceaux interagit avec l'eau, des réactions d'hydratation se produisent : CaO+ H2O = Ca(OH)2 ; MgO+H2O=Mg(OH)2 ou, en d'autres termes, extinction à la chaux. Les réactions d'hydratation de l'oxyde de calcium et de magnésium produisent de la chaleur. La chaux en morceaux (bouillante) pendant l'hydratation augmente de volume et forme une masse poudreuse lâche, blanche et légère d'oxyde de calcium hydraté Ca(OH)2. Pour éteindre complètement la chaux, il faut y ajouter au moins 69 % d'eau, soit pour chaque kilogramme de chaux vive environ 700 g d'eau. Le résultat est une chaux éteinte parfaitement sèche (fluff). On l'appelle aussi chaux aérienne. Si vous éteignez la chaux avec un excès d'eau, vous obtenez de la pâte de chaux.

La chaux doit être stockée uniquement dans des entrepôts couverts qui la protègent de l'humidité. Il n'est pas recommandé de stocker la chaux dans l'air pendant une longue période, car elle contient toujours une petite quantité d'humidité qui éteint la chaux. La teneur en dioxyde de carbone de l'air entraîne une carbonisation de la chaux, c'est-à-dire une combinaison avec le dioxyde de carbone et donc une diminution partielle de son activité.

Masse de silicate

Le mélange chaux-sable est préparé de deux manières : en fût et en silo.

La méthode d'ensilage pour préparer la masse présente des avantages économiques significatifs par rapport à la méthode au tambour, car lors de l'ensilage de la masse, la vapeur n'est pas consommée pour éteindre la chaux. De plus, la technologie de la méthode de production en silo est beaucoup plus simple que celle de la méthode du tambour. La chaux et le sable préparés sont introduits en continu par des doseurs dans un rapport donné dans un mélangeur continu à arbre unique et humidifiés avec de l'eau. La masse mélangée et humidifiée entre dans des silos, où elle est conservée pendant 4 à 10 heures, pendant lesquelles la chaux est éteinte.

Le silo est une cuve cylindrique en tôle d'acier ou en béton armé ; La hauteur du silo est de 8 à 10 m, le diamètre est de 3,5 à 4 m. Dans la partie inférieure, le silo a une forme conique. Le silo est déchargé à l'aide d'un alimentateur à disques sur un tapis roulant. Dans ce cas, une grande quantité de poussière est libérée.

Lorsqu'elle est stockée dans des silos, la masse forme souvent des arches ; la raison en est le degré d'humidité relativement élevé de la masse, ainsi que son compactage et son durcissement partiel au cours du vieillissement. Le plus souvent, des arches sont formées dans les couches inférieures du massif, à la base du silo. Pour un meilleur déchargement de l'ensilage, il est nécessaire de maintenir la teneur en humidité de la masse aussi basse que possible. Les silos ne sont déchargés de manière satisfaisante que lorsque la teneur en humidité de la masse est de 2 à 3 %. La masse d'ensilage lors du déchargement est plus poussiéreuse que la masse obtenue par la méthode du tambour ; d'où des conditions de travail plus difficiles pour le personnel de maintenance.

Le fonctionnement du silo se déroule de la manière suivante : l'intérieur du silo est divisé en trois sections par des cloisons. La masse est versée dans l'une des sections dans un délai de 2,5 heures, le même temps est nécessaire pour décharger la section. Au moment où le silo est rempli, la couche inférieure a le temps de se reposer pendant le même temps, soit environ 2,5 heures. Ensuite, la section est laissée pendant 2,5 heures, puis déchargée. Ainsi, la couche inférieure s'éteint en 5 heures environ.

Étant donné que les silos sont déchargés uniquement par le bas et que l'intervalle entre les déchargements est de 2,5 heures, toutes les couches suivantes sont également conservées pendant 5 heures dans des silos fonctionnant en continu.

Presser des briques brutes

La qualité de la brique et sa résistance sont affectées de la manière la plus significative par la pression à laquelle la masse de silicate est soumise lors du pressage. Suite au pressage, la masse de silicate est compactée.

L’histoire de la brique a commencé il y a très longtemps, à l’époque même où l’on commençait à brûler la vaisselle. C’est alors que débute la production moderne de céramique.

Structure en brique égyptienne antique

La construction en brique de l'Égypte ancienne et de la Mésopotamie est particulièrement fière, qui a créé des éléments structurels complexes. Prenons par exemple la Tour de Babel, l’une des sept merveilles du monde. Ses vestiges ont été découverts au tournant de l'époque (XIXe et XXe siècles). C'était un bâtiment en brique à sept étages, le revêtement de ses murs était en brique vernissée bleue. On peut supposer qu'il y a des milliers d'années, en Orient, il existait déjà des technologies permettant de fabriquer et de brûler différents types de briques, semblables aux briques modernes ordinaires et de parement. Mais dans l’Antiquité, les pauvres construisaient leurs maisons en briques séchées au soleil et non en briques cuites. Probablement, plus tard, cette technique a été perdue d'une manière ou d'une autre.

Il y avait différentes briques :

1. non cuit, c'est-à-dire séché au soleil;
2. cuit au four.

Le premier type de briques est l’argile brute. Aucune connaissance particulière n’était requise pour la fabrication d’un tel matériau de construction. Il est encore utilisé dans certains pays du monde.

Il existe différentes versions de son apparence.

Argile brute. Fabrication.

L'inconvénient d'une telle brique brute est l'impact de la pluie. Selon les scientifiques, ces briques étaient fabriquées à partir d'une masse d'argile qui s'est regroupée en morceaux après que la rivière a inondé les berges. Au fur et à mesure que l'eau séchait, l'argile, la boue et la paille, agglutinées, restaient au bord du rivage et le soleil les desséchait. Il arrivait que de la résine soit également ajoutée à la masse. Ces briques pouvaient contenir de 20 à soixante-quinze pour cent d’argile.

Les briqueteries modernes extraient l'argile des profondeurs et la mélangent soigneusement avec du sable. Mais avant, les gens préféraient les dépôts en surface, ils contenaient déjà à la fois de l'argile et du sable dans une certaine proportion. Les briquetiers testaient ensuite l'argile en la goûtant. La décision de réaliser une construction dans une zone particulière dépendait de la disponibilité de l'argile à briques.

Lorsqu'un type d'argile approprié a été trouvé, il a été débarrassé des pierres afin qu'elles ne rendent pas difficile la coupe des produits en brique et n'éclatent pas pendant la cuisson. Lorsque l’argile était prête, elle était mélangée à de l’eau et moulée.

Grâce à la cuisson, les briques deviennent durables et acquièrent les qualités de la pierre. Mais ils différaient en ce sens qu'il leur était plus facile de donner la forme souhaitée.

La cuisson des briques est un processus de production complexe

Après cuisson, les briques deviennent résistantes à l'eau. Le tir n'est pas un processus si simple. Si vous placez une brique dans un feu, elle ne deviendra pas solide. Avant d'atteindre un degré de frittage spécifique, il doit y avoir une température constante (900-1150 degrés Celsius) pendant plusieurs heures (8-15). La température dépend du type d'argile utilisé. Pour éviter les fissures, un refroidissement lent est nécessaire après la cuisson.

Cuisson des briques

Si les briques ne sont pas suffisamment cuites, elles deviennent molles et s'effritent. S'ils sont trop résistants, ils perdent leur forme lors de la cuisson et peuvent fondre en une substance vitreuse. Pour une cuisson correcte, il doit y avoir un four dans lequel la température requise est constamment maintenue.

La forme de brique la plus courante était un carré, avec des côtés de 30 et 60 centimètres et une épaisseur de 3 à 9 centimètres. On les appelait socles (le mot vient du grec). Dans la Grèce antique et à Byzance, ils étaient très demandés. Le socle ressemblait à un bloc plat. Selon nous, cela ressemble plus à du carrelage qu’à de la brique.

Quand la brique est-elle apparue en Russie ?

La Russie antique a appris l'existence des briques grâce à la culture byzantine. Les constructeurs de Byzance ont apporté et révélé le secret de la production de briques. Ils arrivèrent avec d'autres maîtres, scientifiques et prêtres en 988 après le baptême de Rus'. Le premier bâtiment en brique ici était l'église de la dîme à Kiev. Les premiers bâtiments en briques à Moscou sont apparus en 1450 et seulement 25 ans plus tard, la première usine de briques en Russie a été construite (1475), produisant des briques. Avant cela, les briques étaient fabriquées principalement dans les monastères. En 1485, la reconstruction du Kremlin de Moscou a commencé, où la brique a été utilisée. La construction des murs et des temples du Kremlin a été supervisée par des maîtres italiens. L'étape suivante fut la construction du Kremlin en brique à Nijni Novgorod (1500). Un bâtiment similaire fut construit à Toula en 1520.

Pierre Ier, Saint-Pétersbourg et les briqueteries

À Saint-Pétersbourg, parmi les premières maisons en brique se trouvaient les chambres du conseiller de l'Amirauté Kikin, construites en 1707. Trois ans plus tard, sur la place de la Trinité se trouve la maison du chancelier G. P. Golovin (1710). L'année suivante, fut construit le palais de Natalya Alekseevna, princesse, sœur de Pierre I. Ensuite - la construction des palais d'hiver et d'été de Pierre Ier lui-même (1712). Pendant assez longtemps, pendant sept ans, la construction du palais Menchikov a été réalisée. Elle fut reconstruite plusieurs fois. Mais malgré tout, son aspect d’origine a été conservé. Aujourd'hui, c'est un musée, une branche de l'Ermitage.

Les premières briques russes. Pierre 1

Pierre Ier, par décret, autorisa la construction de nouvelles usines de briques, dans lesquelles les fabricants devaient apposer des cachets sur leurs briques afin de faciliter la recherche des transfuges. Après tout, la résistance de ce matériau de construction a été déterminée très simplement. L'ensemble du lot de produits a été jeté du chariot. Si au moins trois briques étaient cassées, alors tous les produits étaient considérés comme de mauvaise qualité. La production de briques se développe et des artisans se rassemblent dans toute la Russie. Dans le même temps, la construction de bâtiments en pierre était interdite dans d'autres villes. Ceux qui violaient ce décret étaient menacés d'exil et de confiscation de leurs biens. De nombreux maçons sont venus à Saint-Pétersbourg à la recherche de travail. Toute personne entrant ou entrant devait laisser une brique, ce qu'on appelle le laissez-passer pour la ville. C'est exactement ce sur quoi comptait Peter I. On suppose que Kamenny Lane a été construit à partir de briques apportées et apportées.

Comment l’industrie de la brique s’est-elle développée ?

La production technologique de briques est restée primitive et à forte intensité de main-d'œuvre jusqu'au XIXe siècle. Les briques étaient moulées à la main, séchées uniquement en été et cuites dans des fours au sol temporaires, recouverts de briques brutes séchées.

Une autre brique de marque

Au milieu du XIXe siècle, l'industrie de la brique commence à se développer activement. Des usines modernes apparaissent qui produisent les briques de notre époque. Aujourd'hui, nous pouvons affirmer avec certitude que la production de briques est large et variée : plus de quinze mille combinaisons, formes, tailles, textures de surface et couleurs différentes sont produites. Et aussi la brique peut être creuse, en céramique, avec des propriétés d'isolation thermique, ordinaire, façonnée, de façade, de cheminée, simple, double, épaissie et autres. Et en conséquence, vous pouvez tout construire à partir de celui-ci : d'un simple pilier à un immeuble de grande hauteur de forme inhabituelle... Il est pratique de travailler avec, il est considéré comme un matériau solide, durable, beau et respectueux de l'environnement.

Histoire de l'Antiquitébrique antique

Peu de matériaux de construction pouvaient rivaliser avec l’ancienneté de l’argile. Son développement par l’homme a duré plus d’un millénaire. L'âge des objets les plus anciens en terre cuite trouvés en Slovaquie, sur un site paléolithique, est d'environ 24 000 ans. Les produits fabriqués à partir d’argile cuite sont appelés céramiques, et le produit le plus important en poterie est la brique. Les briques cuites sont utilisées dans la construction depuis l’Antiquité. Les bâtiments égyptiens érigés aux troisième et deuxième millénaires avant JC en sont un exemple. La brique comme matériau de construction est mentionnée dans la Bible: « Et ils se dirent : Faisons des briques et brûlons-les au feu. Et ils avaient des briques au lieu de pierres » (Ancien Testament. Genèse. Ch. 11 : 3). La brique était d'une grande importance pour l'architecture de la Mésopotamie et de la Rome antique, où des arcs, des voûtes et d'autres structures complexes en étaient posés. En Égypte et en Mésopotamie, on savait brûler des briques trois millénaires avant notre ère. Peu à peu, la brique crue a été remplacée par la brique céramique. La raison en est la faible résistance à l’eau. La brique en céramique était plus fiable et plus durable. Il est obtenu par cuisson de matière première. Selon les données laissées par Hérodote, à l'époque où le roi Nabuchodonosor régnait sur Babylone (VIe siècle avant JC), cette ville était l'une des plus grandes et des plus belles du monde, en grande partie grâce aux briques en céramique. En décrivant le prototype de la Tour de Babel, un temple à sept étages, Hérodote a noté que le temple était bordé de briques vernissées bleues. La cité-État d’Ur, située en Mésopotamie, était entourée d’un mur de briques crues dont la largeur était de 27 mètres. Ur était la capitale du sud de la Mésopotamie au début du IIe millénaire avant JC. e. La brique avait une forme unique dans l’Orient ancien. Il avait la forme de bouteilles en argile et ressemblait à des miches de pain blanc modernes. La forme la plus courante de brique ancienne était un carré avec des côtés de 30 à 60 cm et une épaisseur de 3 à 9 cm. De telles briques étaient utilisées dans la Grèce antique et à Byzance, et elles étaient appelées plintha, ce qui signifie « brique » en grec.

L'histoire de la création de briques anciennes en Russie

L'apparition de la brique dans la Rus' antique au Xe siècle était due à la culture byzantine. Son utilisation est largement répandue depuis la fin du siècle. Le secret de la production de briques a été apporté avec eux par les constructeurs byzantins, arrivés avec des prêtres, des scientifiques et d'autres artisans après le baptême de 988. L'église de la Dîme à Kiev est devenue le premier bâtiment en brique de l'ancienne Russie. La construction des premières maisons en briques à Moscou a eu lieu en 1450 et la première usine de briques en Russie a été construite en 1475. Auparavant, la brique était produite principalement dans les monastères. Il fut utilisé lors de la reconstruction du Kremlin de Moscou en 1485-1495. Un exemple en est la construction des murs et des temples du Kremlin, réalisée sous la direction de maîtres italiens. En 1500, un Kremlin en brique fut érigé à Nijni Novgorod, 20 ans plus tard un identique fut construit à Toula et en 1424, dans la région de Moscou, le couvent de Novodievitchi fut construit.

Les architectes de la Rus antique utilisaient largement des socles mesurant 40x40 cm et 2,5 à 4 cm d'épaisseur. Par exemple, la construction de la cathédrale Sainte-Sophie de Kiev a eu lieu avec un tel socle. Sa forme et ses dimensions s'expliquent par la facilité de moulage, de séchage et de cuisson des briques « fines ». Une caractéristique de la maçonnerie de socle est constituée de joints de mortier plutôt épais avec des couches de pierre naturelle après plusieurs rangées de maçonnerie. Le socle était utilisé en Russie jusqu'au XVe siècle. Elle a été remplacée par une « brique aristotélicienne », de taille similaire à son homologue moderne. Au fil des siècles, la forme et la taille de la brique ont constamment changé, mais le critère principal a toujours été la commodité du maçon qui travaille avec, afin que la taille et la force de la main soient à la mesure de la brique. Par exemple, selon le GOST russe, le poids d'une brique ne devrait pas dépasser 4,3 kg. Les normes pour la brique moderne ont été établies en 1927 et le restent encore aujourd'hui : 250x120x65 mm. Chacune des faces de briques a son propre nom : la plus grande s'appelle « lit », le côté long s'appelle « cuillère » et le plus petit s'appelle « poke ». L'évaluation de la qualité des matériaux de construction sous Pierre Ier était très stricte. L'un des moyens les plus simples de vérifier la qualité des briques était de vider du chariot tout le lot apporté au stand, et si plus de trois morceaux étaient cassés, alors tout le lot était rejeté.

La première maison en brique de Saint-Pétersbourg est considérée comme la chambre du conseiller de l'Amirauté Kikin. Ils ont été construits en 1707. Plus tard, en 1710, la maison du chancelier G.P. Golovine fut construite sur la place de la Trinité. Ensuite, le palais de la princesse Natalya Alekseevna, qui était la sœur de Pierre Ier, fut construit en 1711. En 1712, la construction des palais d'été et d'hiver de Pierre Ier fut réalisée. De 1710 à 1727. Le palais Menchikov était en construction - la première grande maison en brique de Saint-Pétersbourg. Le palais a été reconstruit à plusieurs reprises, mais a néanmoins conservé son aspect d'origine. Aujourd'hui, il est utilisé comme musée et constitue une branche de l'Ermitage.

Au XVIIIe siècle déjà, pour identifier les transfuges, les fabricants devaient marquer leurs briques. En 1713, par décret de Pierre Ier, de nouvelles briqueteries furent construites près de Saint-Pétersbourg. L'empereur a confié à chacun de leurs propriétaires la tâche de produire le plus de briques possible. Des artisans de toute la Russie étaient rassemblés pour travailler. Le décret interdit également la construction de bâtiments en pierre dans d'autres villes du pays sous peine de confiscation des biens et d'exil. Cette clause a été écrite spécifiquement pour laisser les maçons et autres artisans sans travail, dans l'espoir qu'ils viendraient eux-mêmes construire Saint-Pétersbourg. Toute personne entrant dans la ville devait « payer » le passage avec les briques qu’il apportait avec lui. Il existe une version selon laquelle Brick Lane a été ainsi nommée parce qu'à son emplacement se trouvait un entrepôt de briques destinées à entrer dans la ville.

Les techniques de fabrication de briques sont restées primitives et exigeantes en main-d'œuvre jusqu'au 19e siècle. La brique était moulée à la main, elle n'était séchée qu'en été, la cuisson avait lieu dans des fours au sol temporaires, construits à partir de briques brutes séchées. Le milieu du XIXe siècle a été marqué par le début du développement actif de l'industrie de la brique, à la suite de laquelle sont apparues des usines modernes produisant les briques de notre époque. La brique a été et reste le matériau de construction le plus populaire pour diverses structures, qu'il s'agisse de simples clôtures, de villas de luxe ou d'immeubles à plusieurs étages. Grâce à la variété de couleurs et de formes, les bâtiments en brique ont toujours un aspect unique. La facilité d'utilisation, la résistance et la durabilité de ce matériau de construction le maintiendront longtemps parmi les leaders parmi les matériaux de construction. Aujourd'hui, plus de 15 000 combinaisons de tailles, formes, textures de surface et couleurs de briques sont produites dans le monde. Des briques pleines et creuses, des pierres céramiques poreuses aux propriétés de protection thermique accrues sont produites.

Les briques royales russes de la seconde moitié du XIXe siècle pesaient généralement environ 10 livres, soit environ 4,1 kg, et mesuraient 26-27x12-13x6-7 cm. Ce sont les dimensions des anciennes briques de construction des édifices civils et religieux de Kolomna. , construit à la fin du 19e et au début du 20e siècle La brique standard moderne a reçu ses dimensions en 1927 et le reste encore aujourd'hui : 250x120x65 mm. Le GOST russe exige que le poids de la brique ne dépasse pas 4,3 kg. Chaque face d'une brique a son propre nom : la plus grande, sur laquelle les briques sont habituellement placées, est appelée « lit », le côté long est appelé « cuillère » et le petit est appelé « poke ». Une brique posée avec son côté long le long du mur forme une maçonnerie en demi-brique ; une rangée de telles briques dans une maçonnerie complexe est appelée une brique cuillère. Si la brique est posée avec le côté long à travers le mur, la rangée sera appelée rangée de boucher. Les verstes sont les rangées de briques les plus extérieures qui forment la surface de la maçonnerie. Les verstes situées côté façade sont dites extérieures, et celles faisant face aux locaux sont dites intérieures. Toutes les briques anciennes posées entre les verstes intérieures et extérieures sont appelées briques de remblai, ou remblai.

Historiquement, la brique en céramique a trouvé une niche fiable pour son application dans l’histoire générale de l’industrie de la construction mondiale, dans laquelle elle joue encore aujourd’hui un rôle important et de premier plan. Aujourd'hui, personne ne sèche les briques en céramique au feu et n'est pas responsable de la qualité des briques produites par ses propres têtes. Du milieu du 19ème siècle. Le développement actif de l'industrie de la brique a commencé, ce qui a abouti à l'émergence d'usines modernes de production de briques. Aujourd'hui, plus de 80 % de ces matériaux de construction sont produits par des entreprises travaillant toute l'année, parmi lesquelles se trouvent de grandes usines mécanisées d'une capacité de plus de 200 millions d'unités. dans l'année. Le nombre de types de briques modernes est difficile à imaginer, tant il est vaste. Aujourd'hui, les briques sont produites dans plus de 15 000 combinaisons de formes, tailles, couleurs et textures de surface dans le monde. La variété de couleurs et de formes confère aux bâtiments un aspect unique. La brique reste le matériau le plus populaire pour la construction de diverses structures : des simples clôtures aux villas de luxe et aux immeubles à plusieurs étages. La brique est facile à utiliser, solide et durable. Actuellement, des briques pleines et creuses et des pierres céramiques poreuses dotées de propriétés de protection thermique améliorées sont produites. Les briques pleines sont utilisées, par exemple, pour construire des fondations, tandis que les briques creuses légères sont utilisées pour la pose des murs. Ce matériau à la fois ancien et moderne n'a pas perdu de sa pertinence aujourd'hui.

En Égypte, les gens ont appris à brûler des briques déjà 3 millénaires avant JC, ce qui est confirmé par des écrits manuscrits. En raison de sa faible résistance à l'eau, la brique en adobe a été remplacée par une brique en céramique plus durable, obtenue par cuisson d'adobe. Dans les images conservées de l'époque des pharaons, vous pouvez voir comment les briques étaient obtenues et comment les bâtiments étaient construits à partir d'elles. Pour être juste, il faut dire que la différence entre les projets de construction de l’époque et ceux d’aujourd’hui n’est pas très grande. Seuls les anciens Égyptiens vérifiaient l'exactitude de la maçonnerie des murs à l'aide d'un triangle et portaient des briques sur des bascules, et le principe de construction des bâtiments est resté pratiquement inchangé depuis lors.