Tipos y métodos de detección de defectos. Clasificación

Los métodos físicos no destructivos se han generalizado para la detección de defectos en estructuras y conexiones de edificios. También se utilizan en la inspección y control de productos para identificar defectos ocultos.

Los métodos de detección de defectos más utilizados son: ultrasonidos, rayos X, radiación, magnéticos y electromagnéticos, capilares, ondas de radio, térmicos y ópticos.

EN métodos ultrasónicos La detección de fallas utiliza la propiedad de las vibraciones ultrasónicas de propagarse en un medio homogéneo y reflejarse en el límite de dos medios o en un área de discontinuidad. Los métodos ultrasónicos se utilizan para la detección de fallas en estructuras metálicas y de hormigón armado con el fin de detectar grietas internas, huecos, poros dilatados, inclusiones extrañas y delaminaciones; Se utiliza para probar uniones soldadas de aceros con bajo contenido de carbono y de baja aleación, aluminio y sus aleaciones, así como plásticos. Entre los métodos de detección de fallas por ultrasonidos, los más comunes son los métodos de sombra y eco de pulso.

Sombra El método se basa en debilitar el pulso ultrasónico en presencia de un defecto que forma una sombra ultrasónica dentro de la estructura. Cuando un elemento suena a través de la pantalla de un tubo de rayos catódicos, la fase de oscilación cambia y la magnitud de la señal que ingresa al cabezal receptor disminuye (Fig. 4.1 a, b).

Método de eco de pulso Consiste en enviar y reflejar pulsos ultrasónicos desde el límite de un producto o defecto (Fig. 4.1, V, GRAMO). Los cabezales de prueba de tipo combinado realizan alternativamente las funciones de emisor y receptor de ultrasonidos. En el momento en que se envía el pulso, aparece una señal inicial en la pantalla del tubo de rayos catódicos: un estallido de pulso en la esquina izquierda. La señal del eco del fondo se desplaza hacia la derecha con respecto a la inicial durante el paso y la reflexión del pulso desde el borde inferior del elemento. Si se encuentra un defecto en la trayectoria del pulso, la señal del mismo se refleja antes. La altura de la salpicadura y su ubicación entre las señales inicial y inferior caracterizan el tamaño y la profundidad del defecto.

Arroz. 4.1. Esquema de detección de fallas por ultrasonidos:

A- método de sombra en ausencia de defecto; b- si hay algún defecto;

V- método de eco en ausencia de defecto; GRAMO- si hay algún defecto;

norte- señal inicial; PAG- señal que ingresa al cabezal receptor;

D- señal de eco del fondo; df- señal de un defecto

También se utilizan otros métodos para la detección ultrasónica de defectos en estructuras de edificios: ondas resonantes, de choque, ondas viajeras y vibraciones libres.

rayos x y radiacion Los métodos para iluminar elementos controlados con rayos X o rayos gamma (Fig. 4.2) y registrar la atenuación desigual de los rayos mediante métodos fotográficos, visuales o de ionización permiten determinar no solo el tamaño y la profundidad de los defectos, sino también su naturaleza mediante el grado de ennegrecimiento de la película de rayos X, mediante comparación visual del contraste de la imagen con un estándar de sensibilidad o intensidad de radiación medida por un contador de ionización.

Para la detección de defectos en uniones soldadas de metales y plásticos se utilizan métodos de rayos X y radiación. Permiten identificar faltas de penetración, cavidades, poros, grietas, inclusiones de escoria y gas, estudiar la estructura del metal y determinar el tipo de red cristalina.

Métodos magnéticos Los controles se basan en el registro de los campos magnéticos formados en la zona defectuosa de los elementos ferromagnéticos después de su magnetización (Fig. 4.3). Estos métodos se utilizan con mayor frecuencia para controlar la calidad de las soldaduras en estructuras metálicas. Entre los métodos magnéticos, los más utilizados son: partícula magnética, magnetográfico, fluxgate, inducción y semiconductor magnético. Se ha desarrollado un método electromagnético altamente sensible con excitación de corrientes parásitas para clasificar el metal por calidad e identificar defectos internos.

Arroz. 4.2. Esquema de detección de defectos por rayos X o radiación:

1- fuente de radiación; 2 - diafragma; 3 - rayos; 4 - controlado

elemento; 5 - defecto; 6 - película de rayos X; 7 - imagen del defecto en la película

Arroz. 4.3. Flujo magnético en una soldadura defectuosa:

1- elemento controlado; 2 - cordón de soldadura;

3 - defecto; 4 - líneas magnéticas; 5 - electroimán

Métodos capilares La detección de defectos está asociada con la penetración de un líquido indicador en defectos superficiales en estructuras soldadas hechas de metales y plásticos. Estos métodos se pueden dividir en tres tipos: 1) coloreado usando un líquido indicador, que da un patrón rojo del defecto en un fondo blanco del desarrollador; 2) luminiscente utilizando un líquido luminiscente que brilla bajo la influencia de los rayos ultravioleta; 3) de color fluorescente, que permite detectar defectos a la luz del día y la luz ultravioleta sin el uso de instrumentos ópticos.

Como líquidos indicadores se utilizan varios fósforos, por ejemplo Lum-6 o una solución que consiste en queroseno (fracción de volumen 50%), gasolina (25%), aceite de transformador (25%), anilina u otro colorante (0,03%). Es más conveniente utilizar líquidos en envases de aerosol. La técnica de detección de fallas con penetrantes incluye: desengrasar la superficie controlada; aplicar líquido indicador y luego retirar su exceso; aplicar revelador líquido o seco; descifrar los resultados del control.

Onda de radio Los métodos de detección de defectos se basan en el uso de ondas de radio de frecuencia ultra alta: rango de microondas. Estos métodos se utilizan para controlar la calidad de productos finos de plástico, madera y hormigón.

Las pruebas de ondas de radio se llevan a cabo mediante métodos de radiación reflejada (método de eco) o radiación transmitida (método de sombra) y permiten registrar los defectos más pequeños en un producto y la naturaleza de su desarrollo a lo largo del tiempo mediante cambios en las características de fase, amplitud o polarización. de ondas de radio.

Térmico Los métodos de control se basan en cambiar la naturaleza de los contrastes térmicos en presencia de defectos en el elemento. El calor irradiado o reflejado se mide mediante radiómetros infrarrojos. Las imágenes térmicas del objeto en estudio también se pueden convertir en imágenes visibles utilizando compuestos de cristal líquido, lo que permite el uso de métodos térmicos para la evaluación cualitativa de productos controlados.

Óptico Los métodos basados ​​en el registro de luz o radiación infrarroja son menos sensibles en comparación con las ondas de radio. Sin embargo, la llegada de los láseres hizo posible utilizarlos para mediciones de alta precisión.

La holografía es un método para obtener una imagen de un objeto basado en la interferencia de ondas coherentes. Las ondas coherentes son ondas de la misma longitud cuya diferencia de fase no cambia con el tiempo.

Utilizando métodos de holografía, es posible registrar tanto la amplitud como la fase de una oscilación y luego reproducirlas en cualquier momento en forma de holograma. Para ello, se dirige un rayo láser al elemento en estudio. La luz dispersada por el láser incide en la película fotográfica. Algunas de las ondas de luz también se reflejan en él mediante un espejo opaco (Fig. 4.4). Debido a la superposición de ondas de luz sobre la película fotográfica, aparece un patrón de interferencia del elemento, que permanece sin cambios si su posición no cambia. Si el holograma resultante se ilumina con un rayo láser de la misma frecuencia que se adoptó durante la observación inicial, obtenemos una imagen holográfica reconstruida del elemento. La aplicación de un campo de fuerza, ultrasónico, térmico o de ondas de radio al elemento en estudio provoca un cambio en el patrón de interferencia en el holograma.

Utilizando métodos de holografía, es posible medir las deformaciones de un elemento y registrar los cambios estructurales más pequeños en los materiales. Al comparar los hologramas de referencia de productos libres de defectos con los obtenidos para elementos controlados, se detectan con gran precisión los defectos existentes.

Arroz. 4.4. Esquema:

A- obtención de un halograma; b- reproducción de halogramas;

1- láser; 2 - elemento en estudio; 3 - espejo;

4 - holograma; 5 - reproducción del elemento; 6 - observador

TEMA 5. MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Métodos que utilizan medios penetrantes.

Estos son métodos para monitorear la estanqueidad de las conexiones en tanques, tanques de gas, tuberías y otras estructuras similares. Existen métodos capilares y de detección de fugas.

Métodos de detección de fugas.

1. Prueba de agua. El contenedor se llena con agua hasta un nivel ligeramente superior al nivel operativo y se controla el estado de las costuras. En recipientes cerrados, la presión del líquido se puede aumentar mediante una inyección adicional de agua o aire. El estado de la costura también se puede comprobar con un fuerte chorro de agua de una pistola de extinción de incendios a una presión de 1 atm, dirigido normalmente a la superficie de la costura.

2. Prueba de queroseno. Debido a su baja viscosidad y baja tensión superficial en comparación con el agua, el queroseno penetra fácilmente a través de los poros más pequeños. Si la superficie de la costura de un lado se humedece generosamente con queroseno y el lado opuesto se blanquea previamente con una solución acuosa de tiza, si hay un defecto, aparecerán manchas oxidadas características sobre un fondo claro.

3. Prueba de aire comprimido. La costura se recubre con agua jabonosa por un lado y se sopla con aire comprimido a una presión de 4 atm por el lado opuesto.

4. Prueba de vacío. La costura de un lado se recubre con agua y jabón. Luego, se une a la costura del mismo lado un casete de metal en forma de caja plana sin fondo, pero bordeado en la parte inferior con una junta de goma, con una parte superior transparente. Una bomba de vacío crea un ligero vacío en el casete.

Método capilar.

Se aplica un líquido especial (penetrante indicador) a la estructura que, bajo la acción de fuerzas capilares, llena las cavidades de los defectos superficiales. Luego se retira el líquido de la superficie de la estructura. Si hubiera polvo en el líquido, se filtrará y se acumulará en los defectos; cuando se usa un líquido sin polvo, después de eliminar el líquido, se aplica un revelador: tiza (en forma de polvo o suspensión acuosa) a la estructura, que reacciona con el líquido en los defectos y forma un patrón indicador de color intenso. contraste. Cuando se utilizan reactivos, se forman incluso patrones que pueden brillar con los rayos ultravioleta y con la luz del día.

Métodos acústicos.

Método ultrasónico.

Los defectos se controlan mediante sondeos de extremo a extremo del objeto. En zonas sin defectos, la velocidad de la onda ultrasónica no disminuye, pero en zonas con defectos que contienen aire, la onda se atenúa por completo o su velocidad disminuye notablemente.

El control de calidad de las soldaduras de juntas a tope se lleva a cabo de la siguiente manera. Para detectar inclusiones de escoria, cavidades, poros de gas, grietas y falta de penetración, se utiliza con mayor frecuencia el método del eco, cuando la fuente y el receptor de ondas se combinan en un transductor (la onda se lanza y recibe alternativamente). El transductor es prismático, lo que le permite enviar y recibir ondas en ángulo con la vertical. Mueva el transductor en forma de zigzag a lo largo de la soldadura. La reflexión de la onda desde la cara opuesta de los elementos estructurales conectados por soldadura (la velocidad de la onda, en cuya trayectoria de ida y vuelta puede haber ocurrido un defecto) se compara con las reflexiones estándar (velocidades) obtenidas en elementos presoldados. Fragmentos estándar de articulaciones con defectos creados artificialmente.

Método de emisión acústica se basa en el registro de ondas acústicas en el metal durante su deformación plástica.

Al registrar la velocidad del movimiento de las olas, es posible detectar la acumulación de daños peligrosos (zonas de concentración de tensiones) durante la carga de estructuras y su operación. Un equipo especial “escucha” el crujido del metal.

Métodos que utilizan radiaciones ionizantes.

método radiográfico usando rayos X o radiación:

Cuando se transilumina, el defecto se proyecta sobre la película en forma de una mancha oscura, a partir de la cual se puede determinar la posición del defecto en el plano y su tamaño en la dirección perpendicular a la dirección de transiluminación. El tamaño del defecto en la dirección de transmisión se juzga comparando la intensidad del oscurecimiento de la mancha con la intensidad del oscurecimiento resultante en la película fotográfica de rendijas de diferentes profundidades según el estándar de sensibilidad. La profundidad del defecto se determina desplazando la fuente de radiación paralela a la película e iniciando el flujo en un nuevo ángulo con respecto a ella, como ya se ha descrito para estructuras de hormigón.

Iniciar el flujo desde un nuevo ángulo tiene otro objetivo: identificar los defectos que se alargan perpendicularmente a la dirección original del flujo, se cruzan con él a lo largo de una longitud menor y, como resultado, permanecen "no detectados".

Métodos magnéticos, eléctricos y electromagnéticos.

Métodos magnéticos se basan en el registro de campos parásitos sobre defectos o en la determinación de las propiedades magnéticas de productos controlados. Distinguir métodos: partícula magnética, magnetográfico, fluxgate, transductor Hall, inducción y ponderomotriz.

Método de partículas magnéticas. Cualquier parte ferromagnética consta de áreas muy pequeñas magnetizadas espontáneamente: dominios. En el estado desmagnetizado, los campos magnéticos de los dominios se dirigen arbitrariamente y se compensan entre sí, el campo magnético total de los dominios es cero. Si una pieza se coloca en un campo magnetizante, entonces, bajo su influencia, los campos de los dominios individuales se ajustan en la dirección del campo externo, se forma el campo magnético resultante de los dominios y la pieza se magnetiza.

El flujo magnético en la zona libre de defectos se propaga linealmente en la dirección del campo magnético resultante. Si el flujo magnético encuentra un defecto abierto u oculto (una capa de aire o una inclusión no ferromagnética), entonces encuentra una alta resistencia magnética (un área con permeabilidad magnética reducida), las líneas de flujo magnético se doblan y algunas de ellas se salen. a la superficie de la estructura. Cuando salen de la estructura y entran en ella, aparecen los polos locales N, S y un campo magnético encima del defecto.

Si se elimina el campo magnetizante, los polos locales y el campo magnético sobre el defecto aún permanecerán.

El mayor efecto perturbador y el mayor campo magnético local serán causados ​​por un defecto orientado perpendicularmente a la dirección de las líneas de flujo magnético. Si una corriente tanto continua como alterna pasa a través de la estructura en estudio, esto creará una dirección alterna de magnetización e identificará defectos orientados de manera diferente.

Para registrar los campos magnéticos locales por encima de los defectos se utiliza hierro de plomo finamente molido, incrustaciones, etc., eligiendo el color del polvo que contraste con el color de la superficie de la estructura previamente limpiada; El polvo se aplica seco (pulverización) o en forma de suspensión: agua (preferiblemente para estructuras de construcción) o aceite de queroseno. Debido a la magnetización y atracción de las partículas de polvo entre sí, éste se deposita sobre los defectos en forma de cúmulos visibles.

Para registrar campos magnéticos locales (defectos) en soldaduras, utilice método magnetográfico. La magnetización se realiza mediante un solenoide, cuyas espiras se colocan paralelas a la costura en ambos lados; Se aplica a la costura una cinta magnética (similar a la que se utiliza en la grabación de sonido, pero un poco más ancha). El campo magnético local se grabará en la cinta. Escuche la grabación en el indicador de sonido.

método fluxgate Se basa en la conversión de la intensidad del campo magnético en una señal eléctrica. Moviendo dos sondas a lo largo de la superficie de la estructura después de haberla desmagnetizado, buscan campos magnéticos locales por encima de los defectos; El dispositivo registrará la fuerza electromotriz que surge en estos lugares.

efecto Hall radica en el hecho de que si se coloca una placa rectangular hecha de un semiconductor (germanio, estibina, arseniuro de indio) en un campo magnético perpendicular al vector de intensidad y se hace pasar una corriente a través de ella en dirección de una cara a la otra opuesta, entonces surgirá una fuerza electromotriz en las otras dos caras, proporcional a la intensidad del campo magnético. Dimensiones de la placa 0,7x0,7 mm, espesor 1 mm. Los campos magnéticos locales por encima de los defectos se buscan moviendo el dispositivo alrededor de la estructura después de haber sido desmagnetizado.

Método de inducción. La búsqueda de campos magnéticos locales sobre defectos en las soldaduras se realiza mediante una bobina con un núcleo, que funciona con corriente alterna y es un elemento de un circuito puente. La fuerza electromotriz que surge sobre el defecto se amplifica y se convierte en una señal de audio o se envía a un dispositivo de grabación u osciloscopio.

Método ponderomotriz. Una corriente eléctrica fluye a través del marco del dispositivo, formando un campo magnético a su alrededor. El dispositivo está instalado en un riel de ferrocarril, sujeto a magnetización mediante un campo magnético externo. Los campos magnéticos interactúan entre sí, el marco gira y toma una posición determinada. Al moverse a lo largo del riel y detectar una fuga de flujo sobre un defecto, el marco cambia su posición original.

1. La detección de defectos es un conjunto de métodos físicos que permiten el control de calidad de materiales, productos semiacabados, piezas y componentes de automóviles sin su destrucción. Los métodos de detección de defectos permiten evaluar la calidad de cada pieza individual y realizar su control continuo (100%).

La tarea de la detección de fallas, junto con la detección de defectos como grietas y otras discontinuidades, es controlar las dimensiones de las piezas individuales (generalmente con acceso unidireccional), así como detectar fugas en áreas específicas. La detección de fallos es uno de los métodos para garantizar el funcionamiento seguro de los vehículos; El alcance y la elección del tipo de detección de defectos dependen de las condiciones de funcionamiento.

2. Los métodos de detección de defectos se basan en el uso de radiaciones penetrantes (electromagnéticas, acústicas, radiactivas), la interacción de campos eléctricos y magnéticos con materiales, así como los fenómenos de capilaridad, luz y contraste de color. En áreas donde se ubiquen defectos en el material, debido a cambios en las características estructurales y físicas del material, las condiciones de su interacción con las radiaciones indicadas, campos físicos, así como con sustancias aplicadas a la superficie de la parte controlada o introducido en su cavidad de cambio. Al registrar estos cambios utilizando el equipo adecuado, se puede juzgar la presencia de defectos que representan una violación de la integridad del material o de la uniformidad de su composición y estructura, determinar sus coordenadas y estimar sus tamaños. Con una precisión suficientemente alta, también es posible medir el espesor de las paredes de piezas huecas y revestimientos protectores y de otro tipo aplicados a los productos.

En la práctica moderna de la industria automotriz y el servicio automotriz, se han utilizado los siguientes métodos para detectar fallas en materiales, productos semiacabados, piezas y conjuntos.

Métodos ópticos- estos son métodos que se llevan a cabo visualmente (para detectar grietas superficiales y otros defectos mayores de 0,1...0,2 mm) o con la ayuda de instrumentos ópticos - endoscopios (Fig. 1), que permiten detectar defectos similares mayores de 30 ...50 micras en superficies internas y en zonas de difícil acceso. Los métodos ópticos suelen preceder a otros métodos y se utilizan para controlar todas las partes de las estructuras de las aeronaves en todas las etapas de fabricación y operación.

Arroz. 1.

El examen endoscópico se utiliza, por ejemplo, para buscar grietas en el interior de los largueros de los bastidores de los automóviles.

métodos de radiación, El uso de rayos X, gamma y otras radiaciones penetrantes (por ejemplo, electrones) de diversas energías, obtenidas mediante máquinas de rayos X, isótopos radiactivos y otras fuentes, permiten detectar defectos internos que miden más del 1...10% de el espesor de la sección transiluminada en productos con espesor (para acero) de hasta 100 mm (utilizando equipos de rayos X) y hasta 500 mm (utilizando electrones rápidos). Los métodos de radiación se utilizan para controlar piezas fundidas, soldadas y otras de estructuras de aeronaves hechas de materiales metálicos y no metálicos, así como para controlar defectos de ensamblaje de varios componentes (Fig. 2).

Arroz. 2.

En la industria automotriz, la detección de defectos por radiación se utiliza para controlar la calidad de camisas y pistones.

Métodos de ondas de radio se basan en cambios de intensidad, desfases de tiempo o fase y otros parámetros de las ondas electromagnéticas en los rangos de centímetros y milímetros cuando se propagan en productos fabricados con materiales dieléctricos (caucho, plásticos y otros). A una profundidad de 15...20 mm, es posible detectar delaminaciones con un área de más de 1 cm 2.

En la industria del automóvil, el espesor de los recubrimientos dieléctricos se mide mediante el método de ondas de radio.

Métodos térmicos- estos son métodos que utilizan la radiación infrarroja (térmica) de una pieza calentada para detectar heterogeneidad en su estructura (discontinuidad en productos multicapa, en uniones soldadas y soldadas). La sensibilidad de los equipos modernos (cámaras termográficas, Fig. 3) permite registrar una diferencia de temperatura en la superficie de la parte controlada de menos de 1 °C.

Arroz. 3.

En la industria automovilística se utilizan métodos térmicos para controlar la calidad de las soldaduras, por ejemplo al soldar receptores de sistemas de frenos de aire.

Métodos magnéticos se basan en el análisis de campos magnéticos parásitos que surgen en áreas de defectos superficiales y subterráneos en piezas magnetizadas hechas de materiales ferromagnéticos. En condiciones óptimas, cuando el defecto se encuentra perpendicular a la dirección del campo magnetizante, se pueden detectar defectos bastante finos, por ejemplo, grietas por pulido (en acero) con una profundidad de 25 µm y una abertura de 2 µm. También se pueden utilizar métodos magnéticos para medir, con un error que no exceda de 1...10 micrones, el espesor de los recubrimientos protectores (no magnéticos) aplicados a una pieza hecha de material ferromagnético (Fig. 4).

En la industria automotriz y en el servicio automotriz, la detección magnética de fallas se utiliza para controlar la calidad del rectificado de piezas críticas, por ejemplo, muñones del cigüeñal.

Métodos acústicos (ultrasónicos)- Se trata de métodos que utilizan ondas elásticas de una amplia gama de frecuencias (0,5...25 MHz), introducidas en la pieza controlada en diferentes ángulos. Al propagarse en el material de la pieza, las ondas elásticas se atenúan en diversos grados y, cuando encuentran defectos, se reflejan, refractan y dispersan. Analizando los parámetros (intensidad, dirección, etc.) de las ondas transmitidas y (o) reflejadas, se puede juzgar la presencia de defectos superficiales e internos de diversas orientaciones con dimensiones superiores a 0,5...2 mm 2. El control se puede realizar con acceso unidireccional.

Arroz. 4.

También es posible medir el espesor de productos huecos con un error de no más de 0,05 mm (las limitaciones son la curvatura significativa de la superficie de la pieza y la fuerte atenuación de las ondas ultrasónicas en el material). Los métodos acústicos (a bajas frecuencias) pueden detectar delaminaciones con un área de más de 20...30 mm 2 en estructuras pegadas y soldadas con relleno metálico y no metálico (incluido el panal), en plásticos laminados, así como en chapas y tuberías revestidas. Utilizando el llamado método de emisión acústica, es posible detectar grietas en desarrollo (es decir, las más peligrosas) en elementos cargados de componentes de automóviles, aislándolos de defectos menos peligrosos y no en desarrollo detectados por otros métodos (Fig. 5). . En este caso, las zonas de control se forman utilizando diferentes ubicaciones de sensores en la estructura. Los sensores de alambre se instalan en la zona de control de modo que su dirección no coincida con la dirección de desarrollo de las grietas por fatiga.

Arroz. 5.

Métodos de corrientes de Foucault (electroinductivos) se basan en la interacción de campos de corrientes parásitas excitados por un sensor detector de defectos en un producto fabricado de material eléctricamente conductor con el campo del mismo sensor. Estos métodos de detección de defectos permiten en la industria del automóvil identificar discontinuidades (grietas con una longitud de más de 1...2 mm y una profundidad de más de 0,1...0,2 mm, películas, inclusiones no metálicas), medir el espesor de las capas protectoras del metal, y juzgar las faltas de homogeneidad en la composición química y la estructura del material, sobre las tensiones internas. El equipo para realizar pruebas utilizando métodos de corrientes parásitas es altamente productivo y permite automatizar la clasificación.

Métodos eléctricos basado en el uso de corrientes continuas principalmente débiles y campos electrostáticos; Permiten detectar defectos superficiales y subterráneos en productos fabricados con materiales metálicos y no metálicos y distinguir ciertos grados de aleaciones entre sí. detección de fallas producción de productos tecnológicos

Métodos capilares basado en el fenómeno de la capilaridad, es decir, en la capacidad de determinadas sustancias de penetrar pequeñas grietas. El tratamiento con tales sustancias aumenta el color y el contraste de luz del área del producto que contiene grietas superficiales en relación con la superficie intacta que rodea esta área. Estos métodos permiten detectar grietas superficiales con una abertura de más de 0,01 mm, una profundidad de 0,03 mm y una longitud de 0,5 mm en piezas fabricadas con materiales no porosos, incluidas piezas de forma compleja, cuando se utilizan otros métodos. es difícil o excluido (Fig. 6).

Arroz. 6.

En la industria del automóvil se utilizan métodos capilares para controlar la calidad de las soldaduras, por ejemplo, en la fabricación de depósitos. Los métodos de detección de fallas anteriores individualmente no son universales y, por lo tanto, las piezas más críticas generalmente se verifican utilizando varios métodos, aunque esto lleva a un consumo de tiempo adicional. Para aumentar la confiabilidad de los resultados de la inspección y la productividad laboral, se están introduciendo sistemas automatizados, incluido el uso de computadoras para controlar la inspección y procesar la información recibida de los sensores detectores de fallas.

DEFECTOSCOPIA(del latín defecto - falta, defecto y griego skopeo - examinar, observar) - físico complejo. Métodos y medios de control de calidad no destructivo de materiales, piezas y productos para detectar defectos en su estructura. D. Los métodos permiten evaluar más completamente la calidad de cada producto sin destruirlo y realizar un control continuo, lo cual es especialmente importante para los productos responsables. fines para los cuales los métodos de ensayo destructivos selectivos son insuficientes.

Incumplimiento de normas técnicas especificadas. parámetros al procesar materiales químicos complejos. y composición de fases, exposición a ambientes agresivos y condiciones de operación. Las cargas durante el almacenamiento del producto y durante su funcionamiento pueden provocar la aparición de descomposición en el material del producto. tipo de defectos: violaciones de la continuidad u homogeneidad, desviaciones de un producto químico determinado. composición, estructura o dimensiones que perjudiquen las características de desempeño del producto. Dependiendo del tamaño del defecto en el área de su ubicación, los parámetros físicos cambian. Propiedades del material: densidad, conductividad eléctrica, características magnéticas, elásticas, etc.

D. Los métodos se basan en el análisis de las distorsiones introducidas por un defecto en los componentes físicos adjuntos al producto controlado. buzos de campo. naturaleza y la dependencia de los campos resultantes de las propiedades, estructura y geometría del producto. La información sobre el campo resultante permite juzgar la presencia de un defecto, sus coordenadas y tamaño.

D. incluye el desarrollo de métodos y equipos de prueba no destructivos: detectores de fallas, dispositivos de prueba, sistemas para procesar y registrar la información recibida. Se utilizan ópticas, radiaciones, magnéticas, acústicas y electromagnéticas. (corriente de Foucault), eléctrica y otros métodos.

Optical D. se basa en directo. inspeccionando la superficie del producto a simple vista (visualmente) o utilizando una lente óptica. instrumentos (lupa, microscopio). Para inspeccionar el interior Se utilizan superficies especiales, cavidades profundas y lugares de difícil acceso. Los endoscopios son tubos de dioptrías que contienen guías de luz fabricado en fibra óptica, equipado con iluminadores en miniatura, prismas y lentes. Métodos ópticos D. en el rango visible, es posible detectar solo defectos superficiales (grietas, películas, etc.) en productos fabricados con materiales opacos a la luz visible, así como defectos superficiales e internos. defectos - en los transparentes. Mín. el tamaño del defecto detectable visualmente a simple vista es de 0,1-0,2 mm, cuando se utiliza óptica. sistemas: decenas de micrones. Para controlar la geometría de las piezas (por ejemplo, perfil de rosca, rugosidad de la superficie), se utilizan proyectores, perfilómetros y microinterferómetros. Nueva implementación de óptica. Un método que puede aumentar significativamente su resolución es la difracción láser, que utiliza la difracción de un rayo láser coherente con indicación mediante dispositivos fotoelectrónicos. Al automatizar óptica El método de control lo utiliza la televisión. transmisión de imágenes.

La radiación de radiación se basa en la dependencia de la absorción de la radiación penetrante de la longitud del camino recorrido por ella en el material del producto, de la densidad del material y del número atómico de los elementos incluidos en su composición. La presencia de discontinuidades en el producto, inclusiones extrañas, cambios de densidad y espesor provocan la descomposición. debilitamiento de los rayos en diferentes sus secciones. Al registrar la distribución de intensidad de la radiación transmitida, es posible obtener información sobre el interior estructura del producto, incluyendo juzgar la presencia, configuración y coordenadas de los defectos. En este caso se pueden utilizar radiaciones penetrantes de distintos tipos. dureza: rayos x radiación con energías de 0,01-0,4 MeV; Radiación recibida en forma lineal (2-25 MeV) y cíclica. (betatron, microtron 4-45 MeV) aceleradores o en ampolla con radioisótopos activos (0,1-1 MeV); radiación gamma con energías de 0,08-1,2 MeV; Radiación de neutrones con energías de 0,1-15 MeV.

El registro de la intensidad de la radiación transmitida se realiza por separado. formas - fotográficas. Método para obtener una imagen de un producto transiluminado en película fotográfica (radiografía de película), en xerorradiografía reutilizable. placa (electrradiografía); visualmente, observar imágenes del producto transiluminado en una pantalla fluorescente (radioscopía); usando electron-óptico convertidores (televisión de rayos X); Medición de la intensidad de la radiación especial. Indicadores, cuya acción se basa en la ionización del gas por radiación (radiometría).

Sensibilidad de los métodos de radiación. D. está determinado por la relación entre la extensión de un defecto o zona que tiene una densidad diferente en la dirección de transmisión y el espesor del producto en esta sección y para la descomposición. materiales oscila entre el 1 y el 10% de su espesor. Aplicación de rayos X D. eficaz para productos cf. espesores (acero hasta ~80 mm, aleaciones ligeras hasta ~250 mm). La radiación ultradura con una energía de decenas de MeV (betatron) permite iluminar productos de acero de hasta ~500 mm de espesor. Gamma-D. Se caracteriza por una mayor compacidad de la fuente de radiación, lo que permite controlar áreas de difícil acceso de productos de hasta ~250 mm de espesor (acero), además, en condiciones donde los rayos X. D. difícil. Neutrón D. máx. eficaz para probar productos delgados fabricados con materiales de baja densidad. Uno de los nuevos métodos de control con rayos X es el cálculo. Tomografía basada en procesamiento radiométrico. información utilizando una computadora, obtenida escaneando repetidamente productos en diferentes ángulos. En este caso, es posible visualizar capas de imágenes internas. estructura del producto. Cuando se trabaja con fuentes de radiación ionizante, biol apropiado. proteccion.

La onda de radio D. se basa en cambios en los parámetros electromagnéticos. ondas (amplitud, fase, dirección del vector de polarización) del rango de centímetros y milímetros cuando se propagan en productos fabricados con materiales dieléctricos (plásticos, caucho, papel).

La fuente de radiación (generalmente coherente, polarizada) es un generador de microondas (magnetrón, klistrón) de baja potencia, que alimenta una guía de ondas o una especial. Antena (sonda) que transmite radiación al producto controlado. La misma antena, al recibir radiación reflejada, o una similar ubicada en el lado opuesto del producto, al recibir radiación transmitida, suministra la señal recibida a través de un amplificador al indicador. La sensibilidad del método le permite detectar delaminaciones con un área de 1 cm 2 en dieléctricos a una profundidad de hasta 15-20 mm, medir el contenido de humedad del papel, materiales a granel con un error de menos del 1%. El espesor de los materiales metálicos. hoja con un error inferior a 0,1 mm, etc. Es posible visualizar la imagen del área controlada en la pantalla (radio imager), fijarla en papel fotográfico, así como utilizar holografía. Formas de capturar imágenes.

La D. térmica (infrarroja) se basa en la dependencia de la temperatura de la superficie corporal en campos estacionarios y no estacionarios de la presencia de un defecto y la heterogeneidad de la estructura corporal. En este caso se utiliza radiación IR en el rango de baja temperatura. La distribución de temperatura en la superficie del producto controlado, que surge de la radiación transmitida, reflejada o propia, es una imagen IR de un área determinada del producto. Al escanear la superficie con un receptor de radiación sensible a los rayos IR (termistor o piroeléctrico), en la pantalla del dispositivo (cámara termográfica) se puede observar toda la imagen de corte o en color, la distribución de temperatura entre secciones o, finalmente , seleccione una sección. isotermas. La sensibilidad de las cámaras termográficas permite registrar una diferencia de temperatura de menos de 1 o C en la superficie de un producto. La sensibilidad del método depende de la relación de tamaño. d defecto o heterogeneidad en profundidad yo su ocurrencia es aproximadamente como ( d/l) 2, así como sobre la conductividad térmica del material del producto (relación inversamente proporcional). Utilizando el método térmico, es posible controlar los productos que se calientan (enfrían) durante el funcionamiento.

Magnetic D. solo se puede utilizar para productos ferromagnéticos. aleaciones y se vende en dos versiones. El primero se basa en el análisis de parámetros magnéticos. campos parásitos que surgen en las zonas de ubicación de defectos superficiales y subterráneos en productos magnetizados, el segundo, de la dependencia del campo magnético. Propiedades de los materiales a partir de su estructura y química. composición.

Cuando se prueba con el primer método, el producto se magnetiza mediante electroimanes, solenoides, pasando corriente a través del producto o pasando una varilla a través de un orificio en el producto, o induciendo una corriente en el producto. Para la magnetización se utilizan campos magnéticos constantes, alternos y pulsados. Óptimo. Las condiciones de control se crean cuando el defecto se orienta perpendicular a la dirección del campo magnetizante. Para materiales magnéticamente duros, el control se lleva a cabo en el campo de la magnetización residual, para materiales magnéticamente blandos, en el campo aplicado.

Indicador magnético el campo defectuoso puede servir como campo magnético. polvo, p.e. A veces se añaden al ron magnetita altamente dispersa (método del polvo magnético), colorantes (para controlar productos con una superficie oscura) o componentes fluorescentes (para aumentar la sensibilidad). Después de rociar o verter una suspensión de un producto magnetizado, las partículas de polvo se depositan en los bordes de los defectos y se observan visualmente. La sensibilidad de este método es alta: se detectan grietas con una profundidad de ~25 µm y una apertura de -2 µm.

Con magnetográfico En este método, el indicador es un imán. la cinta, los bordes, se presiona contra el producto y se magnetiza junto con él. El rechazo se lleva a cabo en base a los resultados del análisis de la grabación magnética. cinta. La sensibilidad del método a los defectos superficiales es la misma que la del método del polvo, y a los defectos profundos es mayor: a una profundidad de hasta 20-25 mm, los defectos con una profundidad del 10-15% del espesor son detectado.

Los convertidores de inducción pasivos se pueden utilizar como indicador del campo defectuoso. Producto en movimiento con relativo. a una velocidad de hasta 5 m/s o más, después de pasar por el dispositivo magnetizador, pasa a través del convertidor, induciendo una señal en sus bobinas que contiene información sobre los parámetros del defecto. Este método es eficaz para controlar el metal durante el proceso de laminación, así como para controlar los raíles ferroviarios.

El método de indicación fluxgate utiliza transductores activos. compuertas de flujo, en el que las bobinas se enrollan sobre un núcleo delgado de aleación permanente: al excitar, el campo del corte interactúa con el campo del defecto y se mide, mediante la fem del corte, la fuerza del campo del defecto o el gradiente de este campo. es juzgado. El indicador fluxgate permite detectar defectos con una longitud (en profundidad) de ~10% del espesor del producto en productos de forma simple, moviéndose a una velocidad de hasta 3 m/s, a una profundidad de hasta 10 mm. Para indicar el campo de defecto, los convertidores basados ​​en efecto Hall y magnetorresistivo. Después de realizar pruebas utilizando métodos de resonancia magnética magnética, el producto debe desmagnetizarse completamente.

El segundo grupo de métodos magnéticos. D. sirve para controlar el estado estructural, regímenes térmicos. procesamiento, mecánico propiedades del material. Entonces, fuerza coercitiva Carbono y baja aleación. El acero se correlaciona con el contenido de carbono y por lo tanto con la dureza. permeabilidad magnética- con el contenido de un componente de ferrita (fase oc), el contenido máximo de corte está limitado debido al deterioro de las propiedades mecánicas. y tecnológico propiedades del material. Especialista. dispositivos (ferritómetros, medidores de fase a, coercímetros, analizadores magnéticos) que utilizan la relación entre magnéticos. Las características y otras propiedades del material también permiten resolver prácticamente problemas magnéticos. D.

Métodos magnéticos D. también se utilizan para medir el espesor de revestimientos protectores de productos ferromagnéticos. materiales. Los dispositivos para estos fines se basan en la acción ponderomotriz; en este caso, se mide la fuerza de atracción (separación) del DC. imán o electroimán de la superficie del producto sobre el que se presiona, o midiendo la tensión magnética. campos (mediante sensores Hall, fluxgates) en el circuito magnético de un electroimán instalado en esta superficie. Los medidores de espesor permiten realizar mediciones en una amplia gama de espesores de recubrimiento (hasta cientos de micrones) con un error que no excede de 1 a 10 micrones.

Acústico(ultrasónico) D. utiliza ondas elásticas (longitudinal, cortante, superficial, normal, de flexión) de un amplio rango de frecuencia (principalmente rango ultrasónico), emitidas en modo continuo o pulsado e introducidas en el producto mediante piezoeléctrico. (con menos frecuencia - el-magnetoacústico) convertidor excitado por un generador el-magnético. vacilación. Al propagarse en el material del producto, las ondas elásticas se atenúan hasta la descomposición. grados, y cuando encuentran defectos (violaciones de continuidad u homogeneidad del material), se reflejan, refractan y dispersan, cambiando su amplitud, fase y otros parámetros. Se aceptan por igual o por separado. convertidor y, después del procesamiento adecuado, la señal se suministra a un indicador o dispositivo de registro. Hay varios opciones acústicas D., que se puede utilizar en varios combinaciones.

El método del eco es una localización ultrasónica en un medio sólido; Esto es lo más método universal y extendido. Se introducen pulsos de una frecuencia ultrasónica de 0,5 a 15 MHz en el producto controlado y se registran la intensidad y el tiempo de llegada de las señales de eco reflejadas en las superficies del producto y en los defectos. El control mediante el método de eco se realiza con acceso unilateral al producto escaneando su superficie con un buscador a una velocidad determinada y paso óptimo. Ángulo de entrada de EE. UU. El método es muy sensible y está limitado por el ruido estructural. En óptimo condiciones, se pueden detectar defectos de varios tamaños. décimas de mm. La desventaja del método del eco es la presencia de una zona muerta incontrolada cerca de la superficie; la extensión del corte (profundidad) está determinada por el Cap. Arr. la duración del pulso emitido y suele ser de 2-8 mm. El método de eco controla eficazmente lingotes, piezas moldeadas y materiales metalúrgicos. productos semiacabados, uniones soldadas, pegadas, soldadas, remachadas y otros elementos estructurales durante la fabricación, almacenamiento y operación. Se detectan superficiales e internos. defectos en piezas de trabajo y productos formas y dimensiones hechas de metales y no metálicos. Materiales, zonas de violación de la homogeneidad cristalina. daños en la estructura y corrosión del metal. productos. El espesor del producto se puede medir con gran precisión con acceso unilateral al mismo. Una variante del método del eco que utiliza Olas de cordero, que tienen una distribución fluida, permiten el control de productos semiacabados en láminas largas con alta productividad; La limitación es el requisito de un espesor constante del producto semiacabado controlado. Controlar usando ondas de rayleigh le permite identificar defectos superficiales y cercanos a la superficie; La limitación es el requisito de una gran suavidad superficial.

El método de la sombra consiste en introducir ultrasonido desde un lado del producto y recibirlo desde el lado opuesto. La presencia de un defecto se juzga por una disminución de la amplitud en la zona de la sombra del sonido formada detrás del defecto, o por un cambio en la fase o el tiempo de recepción de la señal que envuelve el defecto (versión temporal del método). Con acceso unilateral al producto, se utiliza una versión espejo del método de la sombra, en el que el indicador de un defecto es una disminución en la señal reflejada desde la parte inferior del producto. El método de la sombra tiene una sensibilidad inferior al método del eco, pero su ventaja es la ausencia de una zona muerta.

El método de resonancia se utiliza en el cap. Arr. para medir el espesor del producto. Al excitar vibraciones ultrasónicas en el volumen local de la pared del producto, se modulan en frecuencia dentro de 2-3 octavas, y a partir de los valores de las frecuencias resonantes (cuando un número entero de medias ondas se ajusta a lo largo del espesor de la pared ) el espesor de la pared del producto se determina con un error de aprox. 1%. Cuando se excitan vibraciones en todo el volumen del producto (versión integrada del método), también se puede juzgar por el cambio en la frecuencia de resonancia la presencia de defectos o cambios en las características elásticas del material del producto.

El método de vibración libre (versión integral) se basa en la excitación por choque de vibraciones elásticas en un producto controlado (por ejemplo, un vibrador LF llamativo) y la posterior medición mediante un elemento piezoeléctrico mecánico. vibraciones, por cambios en cuyo espectro se juzga la presencia de un defecto. El método se utiliza con éxito para controlar la calidad del pegado de materiales de baja calidad (textolita, madera contrachapada, etc.) entre sí y con el metal. revestimiento.

El método de impedancia se basa en medir la resistencia mecánica local. resistencia (impedancia) del producto controlado. El sensor detector de defectos de impedancia, que funciona a una frecuencia de 1,0 a 8,0 kHz, al presionarse contra la superficie del producto, reacciona a la fuerza de reacción del producto en el punto de presión. El método permite determinar delaminaciones con un área de 20-30 mm 2 en estructuras pegadas y soldadas con metal. y no metálicos. relleno, en laminados, así como en láminas y tuberías revestidas.

El método velocimétrico se basa en cambiar la velocidad de propagación de las ondas de flexión en una placa en función del espesor de la placa o de la presencia de delaminaciones en el interior de una estructura encolada multicapa. El método se implementa a bajas frecuencias (20-70 kHz) y permite detectar delaminaciones con un área de 2-15 cm 2 (dependiendo de la profundidad), ubicadas a una profundidad de hasta 25 mm en productos hechos de Plásticos laminados.

Acústico-topográfico El método se basa en la observación de los modos de vibración, incluidas las "figuras de Chladni", utilizando polvo finamente disperso cuando se excitan vibraciones de flexión con una frecuencia modulada (entre 30 y 200 kHz) en un producto controlado. Partículas de polvo que se mueven desde áreas superficiales oscilando con máx. amplitud, en las zonas donde esta amplitud es mínima, se delinean los contornos del defecto. El método es eficaz para probar productos como láminas y paneles multicapa y permite detectar defectos con una longitud de 1 a 1,5 mm.

método acústico La emisión (relacionada con métodos pasivos) se basa en el análisis de señales que caracterizan las ondas de tensión emitidas cuando aparecen y se desarrollan grietas en un producto durante su proceso mecánico. o carga térmica. Las señales se reciben piezoeléctricamente. buscadores ubicados en la superficie de los productos. La amplitud, intensidad y otros parámetros de las señales contienen información sobre el inicio y desarrollo de grietas por fatiga, corrosión por tensión y transformaciones de fase en el material de elementos estructurales, etc. tipos, soldaduras, recipientes a presión, etc. Método acústico. Las emisiones le permiten detectar las que están en desarrollo, es decir, la mayoría. defectos peligrosos y separarlos de los defectos detectados por otros métodos, no desarrollados, menos peligrosos para el funcionamiento posterior del producto. La sensibilidad de este método cuando se utilizan especiales. Las medidas para proteger el dispositivo receptor de los efectos de las interferencias de ruido externo son bastante estrictas y permiten detectar grietas desde el principio. etapas de su desarrollo, mucho antes de que se agote la vida útil del producto.

Direcciones prometedoras para el desarrollo de la acústica. Los métodos de control son la visión sonora, incluida la acústica. holografía, acústica tomografía.

corrientes de Foucault(electroinductivo) D. se basa en el registro de cambios eléctricos. parámetros del sensor detector de fallas por corrientes parásitas (impedancia de su bobina o fem), causados ​​​​por la interacción del campo de corrientes parásitas excitadas por este sensor en un producto hecho de material eléctricamente conductor con el campo del propio sensor. El campo resultante contiene información sobre cambios en la conductividad eléctrica y el campo magnético. permeabilidad debido a la presencia de faltas de homogeneidad estructural o discontinuidades en el metal, así como a la forma y tamaño (espesor) del producto o recubrimiento.

Los sensores de detectores de fallas por corrientes parásitas se fabrican en forma de bobinas de inductancia colocadas dentro del producto controlado o rodeándolo (sensor de paso) o aplicadas al producto (sensor aplicado). En los sensores tipo pantalla (de paso y aéreos), el producto controlado se ubica entre las bobinas. La prueba de corrientes de Foucault no requiere mecánica contacto del sensor con el producto, lo que permite el seguimiento a altas velocidades. movimientos (hasta 50 m/s). Los detectores de fallas por corrientes de Foucault se dividen en trazas. básico grupos: 1) dispositivos para detectar discontinuidades con sensores de paso o de sujeción que funcionan en un amplio rango de frecuencia, desde 200 Hz hasta decenas de MHz (un aumento en la frecuencia aumenta la sensibilidad a la longitud de las grietas, ya que los sensores de pequeño tamaño pueden ser usado). Esto le permite identificar grietas y películas no metálicas. inclusiones y otros defectos con una longitud de 1-2 mm a una profundidad de 0,1-0,2 mm (con un sensor de superficie) o con una longitud de 1 mm a una profundidad del 1-5% del diámetro del producto ( con un sensor de paso). 2) Dispositivos para controlar las dimensiones: medidores de espesor, con la ayuda de los cuales se mide el espesor de la descomposición. Recubrimientos aplicados a la base por descomposición. materiales. La determinación del espesor de recubrimientos no conductores sobre sustratos eléctricamente conductores, que es esencialmente una medición del espacio, se lleva a cabo a frecuencias de hasta 10 MHz con un error del 1 al 15% del valor medido.

Para determinar el espesor del galvánico eléctricamente conductor. o revestimiento. Recubrimientos sobre una base eléctricamente conductora, se utilizan medidores de espesor de corrientes parásitas, en los que se implementan otros especiales. esquemas para suprimir la influencia de los cambios en los tiempos. conductividad eléctrica del material base y cambios en el tamaño del espacio.

Los medidores de espesor por corrientes de Foucault se utilizan para medir el espesor de pared de tuberías y cilindros no ferromagnéticos. materiales, así como láminas y láminas. Rango de medición 0,03-10 mm, error 0,6-2%.

3) Los medidores de estructura de corrientes de Foucault permiten analizar los valores de los latidos. conductividad eléctrica y magnética La permeabilidad, así como los parámetros de los armónicos de mayor voltaje, juzgan el producto químico. composición, estado estructural del material, tamaño interno. estrés, clasificar productos por grado de material, calidad térmica. procesamiento, etc. Es posible identificar zonas de heterogeneidad estructural, zonas de fatiga, estimar la profundidad de capas descarbonizadas, capas térmicas. y químico-térmico. procesamiento, etc. Para esto, dependiendo del propósito específico del dispositivo, se utilizan campos LF de alta intensidad, campos HF de baja intensidad o campos de doble y multifrecuencia. En los medidores de estructura, para aumentar la cantidad de La información tomada del sensor, por regla general, se utiliza en campos multifrecuencia y se realiza un análisis espectral de la señal. Instrumentos para el control ferromagnético. los materiales operan en el rango de baja frecuencia (50 Hz-10 kHz), para controlar materiales no ferromagnéticos, en el rango de alta frecuencia (10 kHz-10 mHz), lo que se debe a la dependencia del efecto de la piel sobre el magnético. valor. permeabilidad.

La D. eléctrica se basa en el uso de CC débil. Corrientes y estática eléctrica. campos y se realiza por contacto eléctrico, termoeléctrico, triboeléctrico. y el-estático. métodos. El método de contacto electrónico permite detectar defectos superficiales y subterráneos mediante cambios en la resistencia eléctrica en la superficie del producto en el área donde se encuentra este defecto. Con la ayuda de especial contactos ubicados a una distancia de 10-12 mm entre sí y apretados contra la superficie del producto, se suministra corriente, y en otro par de contactos ubicados en la línea actual, un voltaje proporcional a la resistencia en el área entre ellos es medido. Un cambio en la resistencia indica una violación de la homogeneidad de la estructura del material o la presencia de una grieta. El error de medición es del 5-10%, debido a la inestabilidad de la corriente y la resistencia de medición. contactos.

Termoelectrico El método se basa en medir la fuerza termoelectromotriz (TEMF) generada en un circuito cerrado cuando se calienta el punto de contacto entre dos metales diferentes. Si se toma uno de estos metales como estándar, entonces para una determinada diferencia de temperatura entre los contactos fríos y calientes, el valor y el signo de la fuerza termoeléctrica estarán determinados por las propiedades del segundo metal. Con este método, es posible determinar el grado de metal a partir del cual se fabrica una pieza de trabajo o un elemento estructural, si el número de opciones posibles es pequeño (2-3 grados).

triboeléctrico El método se basa en la medición del triboEMF que se produce cuando metales diferentes se frotan entre sí. Al medir la diferencia de potencial entre los metales de referencia y de prueba, es posible distinguir entre marcas de determinadas aleaciones. Cambio en química. composición de la aleación dentro de los límites permitidos por las normas técnicas. condiciones, conduce a la dispersión de las lecturas termoeléctricas y triboeléctricas. dispositivos. Por lo tanto, ambos métodos sólo se pueden utilizar en casos de diferencias marcadas en las propiedades de las aleaciones que se están clasificando.

El método el-estático se basa en el uso de fuerzas ponderomotrices el-estáticas. campos en los que se coloca el producto. Para detectar grietas superficiales en revestimientos metálicos. Sus productos se polinizan con fino polvo de tiza extraído de un atomizador con punta de ebonita. Las partículas de tiza, cuando se frotan contra la ebonita, quedan cargadas positivamente debido a la triboelectricidad. efecto y se asientan en los bordes de las grietas, ya que cerca de estas últimas hay heterogeneidad de el-estático. campos expresados ​​como máximo. perceptible. Si el producto está hecho de materiales no conductores de electricidad, se humedece previamente con un penetrante ionógeno y, después de eliminar el exceso de la superficie del producto, se pulveriza una carga. partículas de tiza, que son atraídas por el líquido que llena la cavidad de la grieta. En este caso, es posible detectar grietas que no se extienden hasta la superficie inspeccionada.

Capilar D. se basa en los arts. aumentar el color y el contraste de luz del área del producto que contiene grietas superficiales en relación con la superficie circundante. Implementado cap. Arr. métodos luminiscentes y de color, que permiten detectar grietas, cuya detección a simple vista es imposible debido a su pequeño tamaño, y el uso de medios ópticos. Los dispositivos son ineficaces debido al contraste de imagen insuficiente y al pequeño campo de visión con los aumentos requeridos.

Para detectar una grieta, su cavidad se llena con un penetrante, un líquido indicador a base de fósforos o tintes, que penetra en la cavidad bajo la acción de fuerzas capilares. Después de esto, se limpia la superficie del producto del exceso de penetrante, se extrae el líquido indicador de la cavidad de la grieta utilizando un revelador (sorbente) en forma de polvo o suspensión, y se examina el producto en una habitación oscura bajo luz ultravioleta. luz (método luminiscente). La luminiscencia de la solución indicadora absorbida por el sorbente da una imagen clara de la ubicación de las grietas con un min. apertura 0,01 mm, profundidad 0,03 mm y longitud 0,5 mm. Con el método del color, no se requiere sombreado. Un penetrante que contiene un aditivo colorante (generalmente rojo brillante), después de llenar la cavidad de la grieta y limpiar la superficie de su exceso, se difunde en un barniz revelador blanco aplicado en una capa delgada a la superficie del producto, delineando claramente las grietas. La sensibilidad de ambos métodos es aproximadamente la misma.

La ventaja del capilar D. es su versatilidad y uniformidad de tecnología para varias partes. formas, tamaños y materiales; La desventaja es el uso de materiales altamente tóxicos, explosivos y peligrosos para el fuego, lo que impone requisitos de seguridad especiales.

El significado de los métodos D. D. se utiliza de diversas formas. áreas de la economía nacional, ayudando a mejorar la tecnología de fabricación de productos, mejorando su calidad, extendiendo la vida útil y previniendo accidentes. Ciertos métodos (principalmente acústicos) permiten El control de los productos durante su funcionamiento, evalúa la dañabilidad del material, lo cual es especialmente importante para predecir la vida residual de los productos críticos. En este sentido, los requisitos para la confiabilidad de la información obtenida cuando se utilizan métodos de datos, así como para el desempeño del control, aumentan constantemente. Porque metrologico Las características de los detectores de defectos son bajas y sus lecturas están influenciadas por muchos factores aleatorios; la evaluación de los resultados de la inspección sólo puede ser probabilística. Junto con el desarrollo de nuevos métodos de D., principal. dirección de mejora de los existentes: automatización del control, uso de métodos multiparamétricos, uso de computadoras para procesar la información recibida, mejora de la metrología. características del equipo con el fin de aumentar la confiabilidad y el rendimiento del control, el uso de métodos de visualización interna. estructura y defectos del producto.

Iluminado.: Schreiber D.S., Detección de defectos por ultrasonidos, M., 1965; Pruebas no destructivas. (Manual), ed. D. McMaster, trad. Del inglés, libro. 1-2, M.-L., 1965; Falkevich A. S., Khusanov M. X., Pruebas magnetográficas de uniones soldadas, M., 1966; Dorofeev A.L., Detección de defectos electroinductivos (inducción), M., 1967; Rumyantsev S.V., Defectoscopia por radiación, 2ª ed., M., 1974; Instrumentos para ensayos no destructivos de materiales y productos, ed. VV Klyueva, [vol. 1-2], M., 1976; Ensayos no destructivos de metales y productos, ed. G. S. Samoilovich, M., 1976. DS Schreiber.

Detección de fallas I Defectoscopia (del lat. defectus - defecto y... copia)

un conjunto de métodos y medios de ensayos no destructivos de materiales y productos con el fin de detectar defectos. D. incluye: desarrollo de métodos y equipos (detectores de fallas, etc.); elaboración de métodos de control; Procesamiento de lecturas del detector de fallas.

Debido a una tecnología de fabricación imperfecta o como resultado de la operación en condiciones duras, aparecen varios defectos en los productos: violaciones de la continuidad u homogeneidad del material, desviaciones de la composición química o estructura especificada, así como de las dimensiones especificadas. Los defectos cambian las propiedades físicas del material (densidad, conductividad eléctrica, propiedades magnéticas, elásticas, etc.). Los métodos dentales existentes se basan en el estudio de las propiedades físicas de los materiales cuando se exponen a rayos X, rayos infrarrojos, ultravioleta y gamma, ondas de radio, vibraciones ultrasónicas, campos magnéticos y electrostáticos, etc.

El método de detección más sencillo es visual: a simple vista o con la ayuda de instrumentos ópticos (por ejemplo, una lupa). Para inspeccionar superficies internas, cavidades profundas y lugares de difícil acceso, se utilizan tubos especiales con prismas e iluminadores en miniatura (tubos de dioptrías) y tubos de televisión. Los láseres también se utilizan para controlar, por ejemplo, la calidad de la superficie de alambres finos, etc. Las pruebas visuales permiten detectar solo defectos superficiales (grietas, películas, etc.) en productos metálicos y defectos internos en productos de vidrio. o plásticos transparentes a la luz visible. El tamaño mínimo de los defectos detectables a simple vista es 0,1-0,2 milímetros, y cuando se utilizan sistemas ópticos: decenas µm.

La detección de defectos por rayos X se basa en la absorción de rayos X (Ver Rayos X), que depende de la densidad del medio y del número atómico de los elementos que forman el material del medio. La presencia de defectos como grietas, picaduras o inclusiones de material extraño provoca que los rayos que atraviesan el material ( arroz. 1 ) están debilitados en diversos grados. Al registrar la distribución de intensidad de los rayos transmitidos, es posible determinar la presencia y ubicación de diversas heterogeneidades materiales.

La intensidad de los rayos se registra mediante varios métodos. Se utilizan métodos fotográficos para obtener una fotografía de una pieza en una película. El método visual se basa en observar la imagen de una pieza en una pantalla fluorescente. Este método es más eficaz cuando se utilizan convertidores electrón-ópticos (consulte Convertidor electroóptico). Con el método xerográfico se obtienen imágenes sobre placas de metal recubiertas con una capa de una sustancia cuya superficie tiene carga electrostática. Las imágenes de contraste se obtienen en placas que pueden reutilizarse muchas veces. El método de ionización se basa en medir la intensidad de la radiación electromagnética por su efecto ionizante, por ejemplo sobre un gas. En este caso, el indicador se puede instalar a una distancia suficiente del producto, lo que permite controlar los productos calentados a alta temperatura.

La sensibilidad de los métodos de detección de defectos por rayos X está determinada por la relación entre la longitud del defecto en la dirección de transmisión y el espesor de la pieza en esta sección y para varios materiales es del 1 al 10%. El uso de la detección de defectos por rayos X es eficaz para piezas de espesor relativamente pequeño, porque El poder de penetración de los rayos X aumenta ligeramente al aumentar la energía. La detección de defectos por rayos X se utiliza para determinar cavidades, grietas rugosas e inclusiones de segregación en productos de acero fundido y soldado de hasta 80 mm de espesor. milímetros y en productos fabricados con aleaciones ligeras con un espesor de hasta 250 milímetros. Para ello se utilizan unidades industriales de rayos X con energías de radiación de 5-10 a 200-400. kev (1 ev= 1,60210 10-19 j). Productos de gran espesor (hasta 500 milímetros) están iluminados por radiación electromagnética ultradura con una energía de decenas de mev, obtenido en Betatron e.

La detección de defectos gamma tiene los mismos principios físicos que la detección de defectos por rayos X, pero utiliza la radiación de rayos gamma emitida por isótopos radiactivos artificiales de varios metales (cobalto, iridio, europio, etc.). Utilizan energía de radiación de varias decenas kev hasta 1-2 mev para iluminar partes gruesas ( arroz. 2 ). Este método tiene ventajas significativas sobre la detección de defectos por rayos X: el equipo para la detección de defectos gamma es relativamente simple, la fuente de radiación es compacta, lo que permite examinar áreas de productos de difícil acceso. Además, este método se puede utilizar cuando la detección de defectos por rayos X resulta difícil (por ejemplo, en condiciones de campo). Cuando se trabaja con fuentes de rayos X y radiación gamma, se debe proporcionar protección biológica.

La detección de defectos por radio se basa en las propiedades de penetración de las ondas de radio (ver Ondas de radio) en los rangos de centímetros y milímetros (microondas de radio) y permite detectar defectos principalmente en la superficie de productos, generalmente hechos de materiales no metálicos. La detección de defectos por radio en productos metálicos está limitada debido a la baja capacidad de penetración de las microondas de radio (ver Efecto piel). Este método determina defectos en láminas, varillas, alambres de acero durante su proceso de fabricación, y también mide su espesor o diámetro, el espesor de recubrimientos dieléctricos, etc. Desde un generador que funciona en modo continuo o pulsado, las microondas de radio penetran en el producto a través de antenas de bocina (ver Antena de bocina) y, después de pasar por el amplificador de señal recibida, son registradas por el dispositivo receptor.

La radiación infrarroja utiliza rayos infrarrojos (calor) (consulte Radiación infrarroja) para detectar inclusiones que son opacas a la luz visible. La llamada imagen infrarroja de un defecto se obtiene por radiación transmitida, reflejada o propia del producto que se está examinando. Este método controla los productos que se calientan durante el funcionamiento. Las áreas defectuosas en el producto cambian el flujo de calor. Una corriente de radiación infrarroja pasa a través del producto y su distribución es registrada por un receptor sensible al calor. La heterogeneidad de la estructura de los materiales también se puede estudiar mediante radiación ultravioleta.

El dinamismo magnético se basa en el estudio de las distorsiones del campo magnético (ver Campo magnético) que ocurren en defectos en productos fabricados con materiales ferromagnéticos. El indicador puede ser un polvo magnético (óxido de hierro) o su suspensión en aceite con una dispersión de partículas de 5-10 µm. Cuando se magnetiza un producto, el polvo se deposita en los lugares donde hay defectos (método del polvo magnético). El campo parásito se puede registrar en una cinta magnética, que se aplica al área del producto magnetizado en estudio (método magnetográfico). También se utilizan sensores de pequeño tamaño (fluxgates) que, al moverse a lo largo del producto en el lugar del defecto, indican cambios en el pulso actual, que se registran en la pantalla del osciloscopio (método fluxgate).

La sensibilidad del método de detección magnética depende de las características magnéticas de los materiales, los indicadores utilizados, los modos de magnetización de los productos, etc. El método del polvo magnético puede detectar grietas y otros defectos a una profundidad de hasta 2 milímetros (arroz. 3 ), el método magnetográfico controla principalmente las uniones soldadas de tuberías con un espesor de hasta 10-12 milímetros y detectar grietas finas y falta de penetración. El método fluxgate es el más apropiado para detectar defectos a una profundidad de hasta 10 milímetros y en algunos casos hasta 20 milímetros en productos de la forma correcta. Este método permite una inspección y clasificación totalmente automatizadas. La magnetización de los productos se realiza mediante detectores de defectos magnéticos ( arroz. 4 ), creando campos magnéticos de suficiente intensidad. Después de la inspección, los productos se desmagnetizan cuidadosamente.

Los métodos de escaneo magnético se utilizan para estudiar la estructura de materiales (estructurametría magnética) y medir el espesor (medición de espesor magnético). La estructuración magnética se basa en determinar las características magnéticas básicas de un material (fuerza coercitiva, inducción, magnetización remanente, permeabilidad magnética). Estas características, por regla general, dependen del estado estructural de la aleación sometida a diversos tratamientos térmicos. La estructuración magnética se utiliza para determinar los componentes estructurales de una aleación, que están presentes en pequeñas cantidades y cuyas características magnéticas difieren significativamente de la base de la aleación, para medir la profundidad de carburación, endurecimiento superficial, etc. La medición de espesor magnético se basa en medir la fuerza de atracción de un imán permanente o electroimán sobre la superficie de un producto hecho de material ferromagnético, sobre el cual se aplica una capa de recubrimiento no magnético, y permite determinar el espesor del recubrimiento. .

Las pruebas electroinductivas (corrientes de Foucault) se basan en la excitación de corrientes de Foucault mediante el campo magnético alterno de un sensor detector de defectos. Las corrientes de Foucault crean su propio campo, que tiene un signo opuesto al excitante. Como resultado de la interacción de estos campos, la resistencia total de la bobina del sensor cambia, lo que se indica en el indicador. Las lecturas del indicador dependen de la conductividad eléctrica y la permeabilidad magnética del metal, el tamaño del producto, así como de los cambios en la conductividad eléctrica debido a faltas de homogeneidad estructural o discontinuidades en el metal.

Los sensores de detectores de fallas por corrientes parásitas se fabrican en forma de bobinas de inductancia, dentro de las cuales se coloca el producto (sensores de paso) o que se aplican al producto (sensores aplicados). El uso de pruebas de corrientes parásitas permite automatizar el control de calidad de alambres, varillas, tubos y perfiles que se mueven a velocidades importantes durante su fabricación, y realizar mediciones continuas de dimensiones. Los detectores de fallas por corrientes de Foucault se pueden utilizar para controlar la calidad del tratamiento térmico, evaluar la contaminación de metales altamente conductores de electricidad (cobre, aluminio), determinar la profundidad de las capas de tratamiento químico-térmico con una precisión del 3% y clasificar algunos materiales por grado. , mide la conductividad eléctrica de materiales no ferromagnéticos con una precisión del 1% y detecta grietas superficiales a varias profundidades. µm con una longitud de varias décimas milímetros.

La termodinámica termoeléctrica se basa en la medición de la fuerza electromotriz (ver Fuerza electromotriz) (termopotencia) que surge en un circuito cerrado cuando se calienta el punto de contacto de dos materiales diferentes. Si se toma uno de estos materiales como estándar, entonces para una determinada diferencia de temperatura entre los contactos fríos y calientes, la magnitud y el signo de la termopotencia estarán determinados por la composición química del segundo material. Este método se suele utilizar en los casos en que es necesario determinar la calidad del material del que está compuesto un producto semiacabado o elemento estructural (incluso en una estructura terminada).

Las mediciones triboeléctricas se basan en la medición de la fuerza electromotriz generada por la fricción de materiales diferentes (ver Tribometría). Al medir la diferencia de potencial entre los materiales de referencia y de prueba, es posible distinguir entre los grados de algunas aleaciones.

D. Electrostática se basa en el uso de un campo electrostático (Ver Campo electrostático) en el que se coloca el producto. Para detectar grietas superficiales en productos fabricados con materiales no conductores de electricidad (porcelana, vidrio, plástico), así como en metales recubiertos con los mismos materiales, el producto se espolvorea con polvo fino de tiza procedente de un pulverizador con punta de ebonita (polvo método). En este caso, las partículas de tiza reciben una carga positiva. Debido a la heterogeneidad del campo electrostático, se acumulan partículas de tiza en los bordes de las grietas. Este método también se utiliza para controlar productos fabricados con materiales aislantes. Antes de la polinización, se deben humedecer con un líquido iónico.

La vibración ultrasónica se basa en el uso de vibraciones elásticas (ver Ondas elásticas), principalmente en el rango de frecuencia ultrasónica. Las perturbaciones en la continuidad u homogeneidad del medio afectan la propagación de ondas elásticas en el producto o el modo de vibración del producto. Métodos principales: método del eco, método de la sombra, método de resonancia, método velosimétrico (métodos ultrasónicos propiamente dichos), método de impedancia y método de vibración libre (métodos acústicos).

El método de eco más universal se basa en enviar pulsos cortos de vibraciones ultrasónicas al producto ( arroz. 5 ) y registrar la intensidad y el tiempo de llegada de las señales de eco reflejadas por los defectos. Para controlar un producto, el sensor detector de defectos por eco escanea su superficie. El método le permite detectar defectos superficiales y profundos con diferentes orientaciones. Se han creado instalaciones industriales ( arroz. 6 ) para el control de diversos productos. Las señales de eco pueden observarse en la pantalla de un osciloscopio o registrarse con un dispositivo de autorgrabación. En este último caso, aumentan la fiabilidad, la objetividad de la evaluación, la productividad y la reproducibilidad del control. La sensibilidad del método del eco es muy alta: en condiciones de control óptimas a una frecuencia de 2-4 megahercio es posible detectar defectos cuya superficie reflectante tenga un área de aproximadamente 1 mm2.

Con el método de la sombra, las vibraciones ultrasónicas, al encontrar un defecto en su camino, se reflejan en la dirección opuesta. La presencia de un defecto se juzga por una disminución en la energía de las vibraciones ultrasónicas o por un cambio en la fase de las vibraciones ultrasónicas que envuelven el defecto. El método es ampliamente utilizado para controlar soldaduras, rieles, etc.

El método de resonancia se basa en la determinación de las frecuencias resonantes naturales de las vibraciones elásticas (frecuencia 1-10 megahercio) cuando están excitados en el producto. Este método mide el espesor de la pared del metal y de algunos productos no metálicos. Si es posible medir en un lado, la precisión de la medición es de aproximadamente el 1%. Además, este método puede identificar zonas de daño por corrosión. Los detectores de defectos por resonancia realizan la inspección de forma manual y automática con registro de las lecturas del instrumento.

El método velocimétrico de detección de defectos por eco se basa en medir cambios en la velocidad de propagación de ondas elásticas en el área donde se ubican los defectos en estructuras multicapa y se utiliza para detectar áreas de adhesión entre capas metálicas.

El método de impedancia se basa en medir la resistencia mecánica (impedancia) de un producto con un sensor que escanea la superficie y excita vibraciones elásticas de frecuencia de sonido en el producto. Este método puede detectar defectos en uniones adhesivas, soldadas y de otro tipo, entre revestimientos finos y refuerzos o rellenos en estructuras multicapa. Defectos detectables con un área de 15 mm2 y más están marcados por un dispositivo de señalización y se pueden grabar automáticamente.

El método de vibración libre (ver Vibraciones naturales) se basa en el análisis del espectro de vibraciones libres de un producto controlado excitado por un impacto; Se utiliza para detectar zonas de conexiones rotas entre elementos en estructuras encoladas multicapa de considerable espesor hechas de materiales metálicos y no metálicos.

Las pruebas ultrasónicas, que utilizan varios parámetros variables (rango de frecuencia, tipos de ondas, modos de radiación, métodos de contacto, etc.), son uno de los métodos más universales de pruebas no destructivas.

Capilar D. se basa en aumentar artificialmente el contraste de luz y color de una zona defectuosa con respecto a una zona no dañada. Los métodos de difracción capilar permiten detectar a simple vista finas grietas superficiales y otras discontinuidades en el material que se forman durante la fabricación y el funcionamiento de piezas de máquinas. Las cavidades de las grietas superficiales se llenan con sustancias indicadoras especiales (penetrantes) que penetran en ellas bajo la acción de fuerzas de capilaridad. Para el llamado método luminiscente, los penetrantes se basan en fósforos (queroseno, noriol, etc.). Se aplica un polvo fino de un revelador blanco (óxido de magnesio, talco, etc.), que tiene propiedades de sorción, a la superficie limpia del exceso de penetrante, por lo que las partículas de penetrante se eliminan de la cavidad de la grieta hacia la superficie, se delinea el contornos de la grieta y brillan intensamente con los rayos ultravioleta. En el llamado método de control del color, los penetrantes se basan en queroseno con la adición de benceno, trementina y colorantes especiales (por ejemplo, pintura roja). Para controlar productos con superficie oscura se utiliza polvo magnético coloreado con fósforos (método de luminiscencia magnética), que facilita la observación de grietas finas.

La sensibilidad del capilar D. le permite detectar grietas superficiales con una apertura de menos de 0,02 milímetros. Sin embargo, el uso generalizado de estos métodos es limitado debido a la alta toxicidad de los penetrantes y reveladores.

D. es un eslabón igualitario e integral en los procesos tecnológicos, lo que permite incrementar la confiabilidad de los productos fabricados. Sin embargo, los métodos de D. no son absolutos, porque Los resultados del control están influenciados por muchos factores aleatorios. La ausencia de defectos en un producto sólo puede afirmarse con distintos grados de probabilidad. La confiabilidad del control se ve facilitada por su automatización, la mejora de las técnicas y la combinación racional de varios métodos. La idoneidad de los productos se determina sobre la base de los estándares de rechazo desarrollados durante su diseño y desarrollo de la tecnología de fabricación. Los estándares de rechazo son diferentes para diferentes tipos de productos, para productos similares que funcionan en diferentes condiciones e incluso para diferentes zonas del mismo producto si están expuestas a diferentes influencias mecánicas, térmicas o químicas.

El uso de D. en la producción y operación de productos proporciona un gran efecto económico al reducir el tiempo dedicado a procesar piezas con defectos internos, ahorrar metal, etc. Además, D. juega un papel importante en la prevención de la destrucción de estructuras. ayudando a aumentar su confiabilidad y durabilidad.

Iluminado.: Trapeznikov A.K., Detección de defectos por rayos X, M., 1948; Zhigadlo A.V., Inspección de piezas mediante el método del polvo magnético, M., 1951; Tatochenko L.K., Medvedev S.V., Detección de defectos gamma industriales, M., 1955; Detección de defectos de metales. Se sentó. Arte., ed. DS Schreiber, M., 1959; Métodos modernos de prueba de materiales sin destrucción, ed. S. T. Nazarova, M., 1961; Kiefer I.I., Ensayos de materiales ferromagnéticos, 2ª ed., M. - L., 1962; Gurvich A.K., Detección ultrasónica de defectos en uniones soldadas, K., 1963; Shreiber D.S., Detección de defectos por ultrasonidos, M., 1965; Pruebas no destructivas. Manual, ed. R. McMaster, trad. Del inglés, libro. 1-2, M.-L., 1965; Dorofeev A.L., Detección de defectos electroinductivos (inducción), M., 1967.

DS Schreiber.

Arroz. 2. Una imagen de rayos gamma (izquierda) y una fotografía de una sección transversal de beneficio (derecha) de un lingote que pesa alrededor de 500 kg; se ve una cavidad de contracción.

II Defectoscopia (“Defectoscopia”)

Revista científica y técnica, publicada por la Academia de Ciencias de la URSS en Sverdlovsk desde 1965. Creado sobre la base del Instituto de Física de los Metales. Publicado 6 veces al año. "D." publica artículos originales sobre investigaciones en el campo de la teoría y tecnología del control de calidad no destructivo de materiales y productos, sobre los resultados de pruebas de laboratorio e industriales de detectores de fallas. Abarca la experiencia en el uso de equipos de control en fábricas, la experiencia en el seguimiento de estructuras y materiales de construcción, etc. Circulación (1972) 3,5 mil ejemplares. Republicado en inglés en Nueva York (EE.UU.).

Gran enciclopedia soviética. - M.: Enciclopedia soviética. 1969-1978 .

Sinónimos:

Vea qué es “Detección de fallos” en otros diccionarios:

Detección de fallos... Diccionario de ortografía-libro de referencia- (de defecto y ... copia) el nombre general de los métodos no destructivos de prueba de materiales (productos); Se utiliza para detectar violaciones de la continuidad u homogeneidad de la macroestructura, desviaciones en la composición química y otros fines. Mayoría... ... Gran diccionario enciclopédico

Detección de fallas- – un método para obtener información sobre el estado interno del equipo que se está diagnosticando para identificar defectos sin destruir el producto basado en métodos de prueba no destructivos. Nota. Los métodos de prueba no destructivos incluyen magnéticos,... ... Enciclopedia de términos, definiciones y explicaciones de materiales de construcción.

Detección de fallas- (de defecto y ... copia), nombre generalizado de los métodos de prueba no destructivos utilizados para detectar violaciones de la estructura, composición química y otros defectos en productos y materiales. Métodos principales: rayos X, detección de defectos gamma,... ... Diccionario enciclopédico ilustrado

Sustantivo, número de sinónimos: 3 detección de fallas gamma (1) detección de fallas de radio (1) ... Diccionario de sinónimos

detección de fallas- Un método de obtención de información sobre el estado interno del equipo que se está diagnosticando para identificar defectos sin destruir el producto basado en métodos de prueba no destructivos. Nota Los métodos de prueba no destructivos incluyen magnéticos,... ... Guía del traductor técnico

- (del latín defectus deficiencia y del griego skopeo examinar, observar * a. detección de defectos; n. Defektoskopie, zerstorungsfreie Werkstoffprufung; f. defectoscopie, detectable des defauts; i. defectoscopia, deteccion de defectos) controlar... ... Enciclopedia geológica, E. S. Lev, N. K. Lopyrev. Leningrado, 1957. Transporte fluvial. Encuadernación del editor. El estado es bueno. El libro analiza métodos físicos para probar materiales y productos sin su destrucción, en relación con..., A.P. Markov. La monografía resume los resultados de la investigación y el desarrollo de visoscopios industriales y de laboratorio, medios automatizados para la detección remota de defectos en productos extendidos de contorno complejo... libro electronico