Requisitos de seguridad para la operación de oleoductos, causas de accidentes en oleoductos y medidas de seguridad para su operación. Entradas para tuberías de vapor y agua caliente Tuberías para redes de calefacción.

RD 34.39.503-89

INSTRUCCIONES ESTÁNDAR
SOBRE LA OPERACIÓN DE TUBERÍAS DE CENTRALES TÉRMICAS

Válido desde el 01/01/90
hasta el 01.01.95*
_______________________
*Ver etiqueta de Notas.

DESARROLLADO por la Empresa Sibtekhenergo de la Asociación de Producción Soyuztechenergo para instalar, mejorar la tecnología y operar centrales y redes de energía.

ARTISTAS A.E. Kovaleva, F.G. Leyer

APROBADO por la Dirección General Científica y Técnica de Energía y Electrificación el 12 de abril de 1989.

Jefe Adjunto A.P. Bersenev

ACORDADO con la Dirección General de Producción de Energía y Electrificación el 09.09.88.

Ingeniero jefe G.G. Yakovlev

PRESENTADO POR PRIMERA VEZ


Esta Instrucción Estándar establece requisitos para las operaciones de preparación y puesta en marcha, monitoreo del estado técnico de las tuberías, preparación de tuberías para reparación y organización de reparaciones, acciones del personal operativo en situaciones de emergencia, control operativo durante el período de aceptación desde la instalación y reparación de térmicas. Tuberías de centrales eléctricas.

Las instrucciones estándar se aplican a tuberías que transportan vapor con una presión de trabajo superior a 0,07 MPa (0,7 kgf/cm) o agua con una temperatura superior a 115 °C.

Las instrucciones estándar son obligatorias para el personal operativo de centrales térmicas y los trabajadores que supervisan la instalación, puesta en servicio, aceptación y seguimiento del funcionamiento de las tuberías, así como para el personal de las organizaciones de investigación, diseño, ingeniería, construcción, reparación y puesta en servicio que realizan trabajos en centrales térmicas centrales eléctricas.

1. DISPOSICIONES GENERALES

1. DISPOSICIONES GENERALES

1.1. La administración de la empresa que explota el oleoducto está obligada a garantizar el buen estado y la seguridad de funcionamiento organizando la aceptación de la instalación y reparación y la supervisión del mantenimiento del oleoducto.

1.2. El jefe del taller de calderas y turbinas debe determinar entre el personal una lista de personas responsables de la operación de las tuberías.

1.3. Al operar tuberías, el personal del taller de calderas y turbinas debe hacer lo siguiente:

control de movimientos térmicos de acuerdo con las "Directrices para el seguimiento de los movimientos de tuberías de vapor de centrales térmicas: RD 34.39.301-87";

monitorear el estado de las tuberías (ver sección 6);

monitorear las condiciones de temperatura del metal de la tubería durante el arranque y el apagado (consulte las secciones 3, 4; instrucciones locales para poner en marcha el equipo);

control del trabajo durante la instalación (Anexo 1) y reparación de tuberías.

1.4. Las tuberías se entregan para reparación de acuerdo con la Sección 7 y OST 34-38-567-82* “Procedimiento de entrega para reparación y liberación de reparación”.

________________

enlace

1.5. La persona responsable de la operación de las tuberías, de acuerdo con los requisitos de los documentos reglamentarios y técnicos (NTD), controla los plazos y el alcance de la inspección de metales realizada por el laboratorio de metales.

1.6. Con base en esta Instrucción Estándar, se deben desarrollar instrucciones locales en cada central térmica, teniendo en cuenta las condiciones específicas de operación de las tuberías en una determinada central eléctrica. Los jefes del taller de calderas-turbinas y del laboratorio de metales deberán determinar una lista de personas para quienes el conocimiento de esta instrucción es obligatorio.

1.7. Cada empresa (sitio, taller) debe contar con áreas para la reparación de tuberías y accesorios, y las cargas permitidas para las mismas deben estar indicadas en las señales. Las áreas de servicio también deben ubicarse en los lugares donde se instalan indicadores de desplazamiento térmico y donde se inserta la instrumentación.

2. MEDIDAS DE SEGURIDAD

2.1. Al realizar los trabajos de instalación es necesario observar las medidas de seguridad establecidas en las “Instrucciones para la instalación de tuberías de vapor y agua en centrales térmicas” (M.: Informenergo, 1976). Al realizar trabajos de reparación y ajuste, así como al observar el estado técnico de las tuberías durante la operación, es necesario guiarse por las "Reglas de seguridad para la operación de equipos termomecánicos de centrales eléctricas y redes de calefacción" (M.: Energoatomizdat , 1985).

Los requisitos de seguridad adicionales se describen a continuación.

2.2. Al calibrar o fijar la altura de instalación, el personal debe tomar las medidas de protección adecuadas (utilizar cubiertas protectoras ligeras). Al calibrar resortes o ensamblarlos en bloques, debe usar un dispositivo que evite que los resortes se salgan durante la compresión.

2.3. Durante el período de corte de las traviesas, se deben detener todos los demás trabajos en esta tubería. Se debe advertir a quienes trabajan en equipos adyacentes sobre la posibilidad de sacudir la tubería y no pararse sobre, debajo o tocar la tubería mientras cortan las ataduras.

2.4. El corte de las traviesas debe realizarse desde los sitios de mantenimiento de tuberías, cuya instalación y soldadura se hayan completado completamente de acuerdo con el proyecto, o desde andamios especialmente construidos. El andamio debe ser aceptado por un técnico de instalación o reparación de tuberías con una entrada en el registro de inspección y aceptación de andamios y andamios. Está prohibido cortar tirantes de andamios, escaleras o andamios conectados a la tubería. El corte de ataduras se puede realizar desde cunas, tuberías adyacentes o equipos utilizando cinturones de seguridad. No está permitido pararse sobre una tubería en cuyas perchas se cortan las ataduras y sujetar un cinturón de seguridad con mosquetón a las partes de estas perchas. La persona que corta las ataduras debe estar del lado con el brazo extendido desde el lugar del corte. Se deben proteger los lugares donde puedan caer las bridas cortadas.

2.5. Para reducir el impacto dinámico en la tubería al cortar bridas de montaje soldadas a partir de bloques de resorte, cuyo apriete de instalación difiere del apriete en estado frío en más de un 20%, se deben utilizar bridas roscadas simplificadas, dispositivos de descarga o mecanismos de elevación.

2.6. Antes de ensamblar los bloques de resorte, bloques de soporte y suspensión, o ajustar la altura de los resortes, es necesario verificar las roscas de las varillas y tuercas. Si hay óxido, lávelo con queroseno y restaure la capa conservante.

2.7. Al ajustar la altura de los resortes en los bloques de soporte, es necesario utilizar soportes limitadores.

2.8. Al ajustar las alturas de los resortes de soporte con una carga permitida de más de 2 toneladas y los bloques de resorte con travesaños con una carga permitida de más de 3 toneladas, es necesario utilizar un polipasto u otro mecanismo de elevación.

2.9. Los resortes se deben apretar o aflojar con la tuerca principal; Para proteger contra roturas al cortar la rosca, se debe atornillar una contratuerca en el extremo de la varilla.

2.11. El marcado de los lugares para la fijación de estructuras de soporte y su instalación, así como la instalación de tuberías, debe realizarse desde andamios, andamios o torres, fabricados de acuerdo con los requisitos para los andamios.

2.12. Al perforar paredes y techos para colocar tuberías o para fijar soportes y colgadores, se deben utilizar gafas de seguridad. Si es necesario, el lugar de trabajo se valla con mamparas protectoras. Es necesario impedir el acceso de personas no autorizadas a los lugares donde se perforan los agujeros.

2.13. La instalación y remoción de tapones que separan el área reparada, así como todos los trabajos de eliminación de defectos, deben realizarse en una tubería desconectada y vaciada según permiso con drenaje abierto a la atmósfera. Al cerrar las órdenes de trabajo, debe asegurarse de que se hayan retirado los soportes y colgadores temporales en el área de trabajo, que se hayan quitado las ataduras de fijación de los bloques de resorte y que las aberturas se hayan limpiado de objetos extraños.

2.14. Al realizar trabajos que requieren una breve estancia en una tubería de vapor en funcionamiento, se requiere un seguro: colocar un cinturón de seguridad en estructuras fijas, ya que es posible que se produzcan golpes en la tubería de vapor cuando se activan las válvulas.

2.15. Las instrucciones locales deben indicar medidas de respuesta a emergencias de acuerdo con las “Instrucciones estándar para la prevención y eliminación de accidentes en centrales térmicas: TI 34-66-061-87*” (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1987).

________________

* No se proporciona el documento. Para obtener más información, siga el enlace. - Nota del fabricante de la base de datos.

3. PREPARACIÓN DE TUBERÍAS PARA LA PUESTA EN MARCHA

3.1. Las características de preparación y observación durante los lanzamientos de prueba y las pruebas integrales se detallan en el Apéndice 1. Esta sección analiza cuestiones de preparación para el lanzamiento durante la operación.

3.2. Antes del inicio de cada puesta en marcha, se deberán eliminar todos los defectos y comentarios sobre el funcionamiento de las tuberías registrados en el registro de reparación (o registro de defectos), todos los trabajos relacionados con la reparación o pruebas hidráulicas de las tuberías, los trabajos de inspección del sistema técnico. Se debe completar el estado (revisión) y reparación de los accesorios principales y de drenaje. válvulas de seguridad, válvulas para dispositivos de arranque y liberación, reparación de tuberías auxiliares conectadas a las tuberías principales (drenajes, respiraderos, líneas de instrumentación, muestreo). Los permisos de trabajo para trabajar deben estar cerrados.

3.3. Después de reparaciones mayores y medianas o de una reserva de más de 10 días, así como después de reparaciones asociadas al corte y soldadura de tramos de tubería, reemplazo de accesorios, ajuste de soportes y suspensiones y reemplazo de aislamientos térmicos, antes de la puesta en funcionamiento del equipo, Se debe inspeccionar lo siguiente: aislamiento térmico, indicadores de movimiento, soportes fijos y deslizantes, suspensiones de resorte, lugares de posible pellizco de tuberías y elementos del sistema de soporte y suspensión, desagües, respiraderos, líneas de instrumentación de conexión (impulso), accesorios. Todos los defectos identificados deben eliminarse antes de iniciar las operaciones.

3.4. Antes de la puesta en marcha, se deben verificar las válvulas de cierre, control y seguridad de acuerdo con las instrucciones locales.

4. PONER EN FUNCIONAMIENTO LAS TUBERÍAS. TASA DE CALENTAMIENTO (TASA DE ENFRIAMIENTO). DETENER

4.1. Para cada tubería, al encender o apagar, la diferencia de temperatura a lo largo del perímetro de la sección no debe exceder los 50 °C y la velocidad de calentamiento (enfriamiento) no debe exceder los valores indicados en la tabla.

Nombre	Rango de temperatura, ° C	Velocidad, °C/min
		calentando	enfriándose
Líneas de vapor de media presión (hasta 5 MPa)
	Más de 500
Líneas de vapor de alta presión (más de 5 a 22 MPa)
	Más de 500
Tuberías de vapor de presión supercrítica (más de 22 MPa)
	Más de 500
Cámaras colectoras de vapor fresco con una presión superior a 22 MPa, carcasas de plantas de tratamiento de gas y válvulas.
	Más de 500

Las instrucciones locales basadas en cálculos de acuerdo con las "Directrices para calcular las diferencias de temperatura permitidas y las velocidades de calentamiento de las partes principales de calderas y tuberías de vapor de unidades de energía" pueden permitir un aumento en la diferencia de temperatura y la tasa de calentamiento (enfriamiento): MU 34. -70-030-81" (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1983).

4.2. El calentamiento de las secciones de las tuberías de vapor incluidas en el circuito de arranque de la caldera está determinado por los requisitos de la tecnología de arranque y las velocidades de calentamiento permitidas de las cámaras de salida del sobrecalentador.

El seguimiento debe realizarse utilizando dispositivos de registro estándar.

4.3. El calentamiento de secciones individuales de tuberías, seccionadas por válvulas, se controla mediante termopares estándar.

4.4. Las velocidades de calentamiento de las tuberías auxiliares (extracciones, tuberías auxiliares, etc.) deben controlarse mediante dispositivos de registro estándar.

El calentamiento de las tuberías auxiliares (drenaje, purga, descarga), que no están bajo la jurisdicción de la Supervisión Técnica y Minera del Estado de la URSS y no tienen dispositivos de control de temperatura, debe regularse por el grado de apertura de los accesorios de drenaje. La velocidad de apertura de la válvula debe especificarse en las instrucciones locales (dependiendo del circuito de arranque del equipo).

4.5. Antes de calentar las líneas de vapor, debes asegurarte de que estén completamente vacías a lo largo de la línea de drenaje (no debe haber ningún chorro de agua por encima del embudo). Al calentar la línea de vapor, primero se deben abrir los desagües, luego, lenta y cuidadosamente, los bypass (válvulas de vapor) y calentarlos con vapor estrangulado.

4.6. Si se producen choques hidráulicos, se debe detener la calefacción y se deben tomar medidas para eliminar las causas que causaron estos choques.

4.7. Una vez que se ha igualado la temperatura del metal a lo largo de la tubería y se ha conectado el consumidor (turbina, dispensador, etc.), se deben cerrar los desagües de descarga.

4.8. Al llenar la tubería con agua y ponerla en funcionamiento, es necesario eliminar con cuidado el aire de las “bolsas de aire” que se forman en los puntos superiores del recorrido.

4.9. Durante el proceso de calentamiento de la tubería de vapor, se debe controlar la capacidad de servicio de los soportes y suspensiones, los indicadores de movimiento y la verificación del cumplimiento de los movimientos con la temperatura real del metal.

4.10. Al apagar, es necesario no exceder las velocidades de enfriamiento permitidas indicadas en la tabla. Al apagar el equipo eléctrico, es necesario excluir la posibilidad de que el agua de los dispositivos de inyección entre en las líneas de vapor caliente. Cuando se alcancen los parámetros correspondientes al punto de saturación, todos los drenajes deben estar completamente abiertos.

4.11. Después del enfriamiento, es necesario realizar una inspección externa de la tubería, su sistema de fijación, indicadores de movimiento de temperatura y registrar los defectos identificados en el registro de reparaciones (registro de defectos).

5. PARADAS DE EMERGENCIA DE EQUIPOS Y TUBERÍAS

5.1. En caso de rotura de las tuberías de la ruta vapor-agua, colectores, líneas de vapor fresco, vapor de recalentamiento y extracción, tuberías principales de condensado y agua de alimentación, sus accesorios de vapor-agua, tees, conexiones soldadas y bridadas, la unidad de potencia (caldera, turbina ) debe desconectarse y detenerse inmediatamente.

5.2. Si se detectan grietas, protuberancias o fístulas en las líneas de vapor fresco, recalentamiento y extracción de vapor, en las tuberías de agua de alimentación, en sus accesorios de vapor-agua, en T, en conexiones soldadas y bridadas, se debe notificar inmediatamente al supervisor del turno del taller. El jefe de turno está obligado a identificar inmediatamente una zona peligrosa, detener todos los trabajos en ella, retirar al personal de ella, vallar esta zona, colocar señales de seguridad de "Prohibido el paso", "¡Precaución! Zona peligrosa" y tomar medidas urgentes para cerrar la zona. área de emergencia mediante unidades remotas. Si durante una parada no es posible reservar una sección de emergencia, entonces se deberá detener el equipo correspondiente asociado a la sección de emergencia. El tiempo de parada lo determina el ingeniero jefe de la planta de energía con notificación al ingeniero de turno del sistema de energía.

5.3. Si se detectan soportes y suspensiones destruidos, se debe desconectar la tubería y restablecer la fijación. El tiempo de parada lo determina el ingeniero jefe de la central eléctrica de acuerdo con el ingeniero de turno del sistema de energía.

5.4. Al identificar daños en una tubería o su fijación, es necesario un análisis exhaustivo de las causas del daño y el desarrollo de medidas efectivas para mejorar la confiabilidad (ver cláusula 8.6).

5.5. Si se detectan fugas o vapor en accesorios, conexiones bridadas o debajo de la capa aislante de las tuberías, se debe informar inmediatamente al supervisor de turno. El jefe de turno está obligado a evaluar la situación y, si una fuga o vapor representa un peligro para el personal o el equipo operativo (por ejemplo, vapor debajo del aislamiento), tomar las medidas especificadas en la cláusula 5.2. Las fugas o vapores que no representen un riesgo para el personal o el equipo (como el vapor de los empaques) deben inspeccionarse en cada turno.

6. OBSERVACIONES DEL ESTADO TÉCNICO DE LAS TUBERÍAS EN CONDICIONES DE OPERACIÓN

6.1. El responsable de la operación de las tuberías, después de cada puesta en marcha y parada, está obligado a analizar las cintas gráficas de los dispositivos que registran la temperatura del metal de las tuberías de vapor en modos transitorios.

6.2. En todos los casos de exceder las tasas permitidas de calentamiento, enfriamiento, diferencia de temperatura permitida, así como en los casos en que la temperatura del metal de la tubería exceda la nominal, se deben identificar las causas y se deben tomar todas las medidas para prevenir estas violaciones.

6.3. Durante el trabajo, el liniero debe inspeccionar las tuberías una vez por turno. Durante la inspección, se debe prestar atención al estado del sistema de fijación, aislamiento, indicadores de desplazamiento, aparición de mayor vibración, aparición de fugas y vapor en los accesorios o debajo del aislamiento de la tubería que se inspecciona, así como fugas de otros equipos que provocan la entrada de agua, álcali o ácidos a la tubería, aceites, fueloil. Al identificar daños en las tuberías, se deben seguir las recomendaciones establecidas en la Sección 5.

6.4. Al realizar cualquier trabajo cerca de tuberías, se debe evitar que se produzcan pellizcos en las tuberías mediante la colocación de vigas, soportes, soportes, etc.

6.5. Los casos de daños a soportes y suspensiones, resortes, indicadores de desplazamiento, violación del aislamiento a lo largo de la ruta y la aparición de otros defectos deben registrarse en los registros de reparación y corregirse de inmediato.

6.6. La inspección de las condiciones de funcionamiento, el examen técnico y la organización de la supervisión técnica deben realizarse de acuerdo con los requisitos de las "Instrucciones metodológicas para la inspección e inspección técnica de las instalaciones de inspección de calderas" (M.: Metalurgia, 1979), "Reglas para el diseño y operación segura de tuberías de vapor y agua caliente” (M.: Nedra, 1973), así como “Instrucciones estándar para inspeccionar las tuberías de suministro de calderas de vapor durante el mantenimiento: TI 34-70-067-87” (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1987).

6.7. Al programar una inspección de tuberías antes de apagar el equipo, es necesario marcar las ubicaciones de los andamios para la inspección y las secciones de la tubería donde es necesario quitar el aislamiento para inspeccionar el estado de los soportes y suspensiones, y escribir Anote todos los defectos identificados en los registros de reparación.

6.8. Se debe realizar una inspección operativa de las tuberías por parte de una organización de puesta en servicio especializada, un servicio especializado de los departamentos de energía o el personal de la central eléctrica para verificar:

cumplimiento de la ejecución real con el proyecto;

sin pellizcos;

el estado del sistema de fijación y su funcionamiento;

condiciones de drenaje;

estado del aislamiento térmico;

estado de los indicadores de dirección;

protegiendo el sistema de fijación de sobrecargas durante la prueba hidráulica o el lavado.

6.9. Durante la inspección inicial después de la instalación, se deben realizar todos los trabajos anteriores. Se realizarán trabajos de encuesta posteriores:

para determinar si la ejecución real corresponde al proyecto:

después de la reconstrucción de la tubería o del sistema de fijación;

cuando se identifiquen desviaciones del proyecto durante cualquier inspección o estudio;

determinar la ausencia de pellizcos, el estado y la operatividad del sistema de fijación, así como el aislamiento térmico antes y después de cada revisión importante del equipo principal;

para determinar las condiciones de drenaje en los siguientes casos:

detección de signos de corrosión en estacionamiento;

la aparición de golpes de ariete y vibraciones;

ralentizar la tasa de calentamiento previo al choque en comparación con las tuberías vecinas (idénticas);

detección de grietas por fatiga basándose en los resultados de pruebas ultrasónicas de uniones soldadas;

daños a la tubería o al sistema de fijación, que provoquen una desviación de su eje;

reemplazar más del 20% de la longitud del tramo de tubería encerrado entre soportes fijos;

soldadura simultánea de más del 20% de las uniones soldadas de tuberías;

verificar la protección del sistema de fijación contra sobrecargas antes de cada llenado de las líneas de vapor con agua antes de la hidroprueba o lavado, con las instrucciones correspondientes en el pasaporte.

Las deficiencias más típicas en el funcionamiento de tuberías y sistemas de fijación y los métodos para eliminarlas se detallan en los Apéndices 2-5.

6.10. La conformidad de las tuberías con el proyecto debe determinarse en base a los resultados de la medición de los elementos del recorrido, las distancias entre soportes, el refuerzo, así como las dimensiones de referencia de los soportes fijos a las columnas del edificio y al techo.

6.11. Un posible aplastamiento de las tuberías se detecta mediante la inspección del recorrido. Deben haber espacios entre las tuberías y los equipos o estructuras de construcción cercanos para garantizar el movimiento sin obstáculos de las tuberías a un valor no menor que el valor calculado.

6.12. El tipo de resortes instalados en los sujetadores debe determinarse comparando el diámetro de la varilla, el diámetro exterior y el número de vueltas de los resortes con los datos dados en las normas o estándares de la industria. La gama de resortes instalados se verifica si las reacciones reales y calculadas de los resortes no coinciden.

6.13. La altura real del resorte debe medirse en dos puntos diametralmente opuestos entre los planos de las bases adyacentes al resorte. El eje del instrumento de medición debe ser paralelo al eje del resorte.

6.14. En estado frío, para todas las tuberías, las mediciones de la altura de los resortes se realizan antes de:

pruebas integrales;

cada puesta en marcha a partir de una revisión importante;

puesta en marcha a partir de reparaciones, durante las cuales:

se reemplazó más del 20% de la longitud del tramo de tubería entre soportes fijos o cuando se sobresoldaron más del 20% de las uniones soldadas;

se eliminó la deformación del eje de la tubería debido a su daño;

Durante la reparación de las fijaciones se produjo un desplazamiento del eje de la tubería de más de 10 mm.

Antes de medir las alturas de los resortes en estado frío, antes de comenzar, se deben completar todos los trabajos de instalación (reparación) en la tubería y su sistema de fijación, los trabajos de aislamiento, se deben quitar las fijaciones temporales y se deben eliminar todos los defectos identificados durante la inspección. . Antes de medir las alturas de los manantiales fríos, las líneas de vapor deben drenarse por completo y las líneas de transporte de agua deben llenarse con agua.

6.15. En condiciones de funcionamiento de las tuberías, las mediciones de la altura de los resortes se realizan:

durante pruebas exhaustivas;

antes de que se retire la tubería para realizar reparaciones importantes;

después de arrancar la tubería desde un estado frío después de las reparaciones, durante las cuales se reemplazaron los elementos de la tubería o se ajustaron las alturas de los resortes.

La medición de la altura de los resortes en condiciones de funcionamiento debe realizarse según los parámetros nominales durante todo el tiempo de medición. La evaluación de la conformidad de las reacciones reales y calculadas de los sujetadores de resorte debe realizarse de acuerdo con las "Instrucciones para la instalación y ajuste de sujetadores de resorte de tuberías de vapor" (Moscú: STSNTI ORGRES, 1974). Se permite no medir las alturas de los resortes en condiciones de trabajo para suspensiones individuales de difícil acceso si las mediciones de las alturas en estado frío y las lecturas de los indicadores de desplazamiento (o las alturas de los resortes en condiciones de trabajo para suspensiones adyacentes) son satisfactorias.

6.16. Los resultados de la medición de las alturas de los resortes deben ingresarse en el formulario operativo para verificar las cargas de trabajo en el sistema de soporte y suspensión de la tubería (Apéndice 6) y compararse con los datos de diseño (calculados). En caso de desviaciones significativas de las alturas de los resortes con respecto a los datos de diseño (más del 25%), durante la siguiente parada, se deben ajustar las tensiones de los resortes y, si es necesario, modificar los soportes. En caso de desviaciones significativas de las cargas de soporte de los datos de diseño, se permite no ajustar los resortes ni alterar los soportes, si los cálculos de verificación de la resistencia y autocompensación de la tubería se realizaron de acuerdo con el estado real de la El sistema de soporte-suspensión y las características de peso reales del aislamiento térmico instalado y los resultados del cálculo mostraron la admisibilidad de esto.

6.17. El volumen y la secuencia de trabajo al verificar las condiciones del drenaje están determinados por las "Instrucciones metodológicas para la instalación de tuberías de vapor para centrales térmicas en funcionamiento" (M.: Soyuztekhenergo, 1981).

6.18. Al verificar el estado del aislamiento térmico, se verifica selectivamente el cumplimiento de la temperatura de la superficie exterior del revestimiento aislante con los requisitos de la PTE. Si la densidad lineal de la tubería cambia en más del 5% debido al reemplazo del revestimiento aislante (se cambian el espesor del aislamiento o las características de peso del material aislante), se debe evaluar el cambio en las cargas sobre soportes y suspensiones ( incluso durante la prueba hidráulica) y, si es necesario, ajustar los resortes o reconstruir el sistema de fijación.

6.19. Un aumento de la temperatura de funcionamiento de la tubería debe justificarse mediante un cálculo de verificación de la resistencia.

6.20. Al conectar un ramal adicional a una tubería en funcionamiento, se debe realizar un cálculo de verificación de la resistencia del sistema de tubería integrado.

7. SALIDA DE TUBERÍAS PARA REPARACIÓN. ORGANIZACIÓN DE REPARACIÓN

7.1. Las tuberías deben entregarse para reparación después de la expiración del período de revisión planificado establecido sobre la base de los estándares técnicos de operación vigentes y, en la mayoría de los casos, repararse simultáneamente con el equipo principal. Es necesario enviar la tubería para reparación antes de que expire el período de revisión planificado en caso de daño de emergencia o condición de emergencia, confirmado por un informe que indique las causas, la naturaleza y el alcance del daño o desgaste. Los defectos de la tubería identificados durante el período de revisión y que no causen un cierre de emergencia deben eliminarse durante cualquier próximo cierre.

7.2. Las tuberías de vapor que funcionan a temperaturas de 450 °C o más deben inspeccionarse antes de realizar reparaciones importantes.

7.3. Al entregar para reparación, el cliente debe transferir al contratista la documentación de diseño y reparación, que contiene información sobre el estado de la tubería y sus componentes, defectos y daños. La documentación debe prepararse de acuerdo con GOST 2.602-68*. Después de la reparación, esta documentación deberá ser devuelta al cliente.

________________

* GOST 2.602-95 es válido. - Nota "CÓDIGO".

7.4. De acuerdo con las Reglas para la organización, mantenimiento y reparación de equipos (RDPr 34-38-030-84), durante la revisión de una caldera y tuberías de una estación, se deben incluir los siguientes trabajos en la nomenclatura:

comprobar el estado técnico de las tuberías de vapor;

comprobar el estado técnico de las conexiones de bridas y sujetadores, reemplazando los espárragos caducados;

control de apriete de resortes, inspección y reparación de suspensiones y soportes;

control de soldaduras y metales (ver cláusula 7.6);

soldar excesivamente juntas defectuosas, reemplazar elementos de tuberías o sistemas de fijación defectuosos;

inspección y reparación de muestreadores y enfriadores de muestras;

reparación de aislamiento térmico.

7.5. Al inspeccionar las tuberías se deben registrar hundimientos, abultamientos, fístulas, grietas, daños por corrosión y otros defectos visibles. Si las conexiones de bridas están defectuosas, se debe verificar el estado de las superficies de sellado y los sujetadores. Cuando los soportes y suspensiones estén defectuosos, se deberán registrar grietas en el metal de todos los elementos de soportes y suspensiones y deformaciones residuales en los resortes.

7.6. El procedimiento y el alcance del control sobre el metal de las tuberías están determinados por la documentación normativa y técnica. El control se realiza bajo la dirección técnica del laboratorio de metales.

7.7. El cliente tiene derecho a interferir con el trabajo del contratista si este último:

defectos cometidos que puedan quedar ocultos por trabajos posteriores;

no cumple con los requisitos tecnológicos y reglamentarios de la documentación técnica.

7.8. Durante los trabajos de reparación relacionados con la instalación o desmontaje de bloques de resorte o partes de tuberías, se deberá seguir la secuencia de operaciones prevista en el proyecto de trabajo o mapa tecnológico, asegurando la estabilidad de los componentes y elementos de tuberías restantes o recién instalados y evitando la caída de sus partes desmanteladas.

7.9. Antes de desmontar un soporte fijo o cortar una tubería, al volver a soldar uniones soldadas de acuerdo con las conclusiones de los detectores de fallas o al reemplazar cualquier elemento de la tubería, se deben asegurar los resortes en los dos soportes más cercanos a cada lado del área reparada con roscas. lazos soldados. Los soportes temporales (arriostramientos) deben instalarse a una distancia de no más de 1 m en ambos lados del lugar donde se descarga la tubería (o se desmonta el soporte fijo). Estos soportes deben asegurar el desplazamiento de las tuberías a lo largo del eje requerido durante la soldadura y fijar la tubería en la posición de diseño. No está permitido fijar estos extremos a tuberías, soportes o colgadores adyacentes.

7.10. A ambos lados del área reparada se deben realizar núcleos en las tuberías, debiendo registrarse en el informe la distancia entre los puntos de núcleo. Al restaurar una tubería, se debe realizar un estiramiento en frío para que la desviación en la distancia entre los puntos centrales no supere los 10 mm.

7.11. Después de desmantelar un tramo o elemento de una tubería, los extremos libres de las tuberías restantes deben cerrarse con tapones.

7.12. Al cortar una tubería en varios puntos, es necesario en cada caso realizar las operaciones enumeradas en el párrafo 7.9.

7.13. Siempre que se corte una tubería después de soldar la junta de cierre, es necesario elaborar un informe y anotarlo en el libro de cables.

7.14. Después de completar los trabajos de reparación relacionados con el corte de la tubería o el reemplazo de partes de sus soportes, es necesario verificar las pendientes de la tubería.

7.15. Al reemplazar un resorte defectuoso, el resorte de reemplazo debe seleccionarse de acuerdo con la carga permitida adecuada, calibrarse previamente y comprimirse a la altura calculada para el estado frío. Después de instalar el bloque de suspensión y quitar las bridas de retención, verifique la altura del resorte y haga ajustes si es necesario. Al soldar acopladores, es inaceptable que las espiras de los resortes entren en contacto con el arco eléctrico y, al cortar, con la llama del quemador, lo que puede causar daños a los resortes.

7.16. Al reemplazar un resorte en un soporte debido a su daño o incumplimiento de las cargas de diseño, se debe:

coloque las placas debajo del bloque de resorte (si el bloque de reemplazo tiene una altura menor que el reemplazado);

desmontar el pedestal de soporte y reducir su altura (si el bloque de repuesto tiene una altura mayor que el reemplazado).

7.17. Al cambiar las alturas de los resortes en el soporte de resortes, es necesario quitar el bloque ajustable, cambiar su altura en el dispositivo de calibración y, de acuerdo con la cláusula 7.16, instalarlo en el soporte.

7.18. Después de completar el trabajo de ajuste de las alturas de los resortes, las alturas de los resortes después del ajuste deben registrarse en los formularios operativos (ver Apéndice 6) y las posiciones de la tubería en estado frío deben especificarse en los indicadores de desplazamiento.

7.19. Cualquier cambio en el diseño de la tubería realizado durante su reparación y acordado con la organización de diseño debe reflejarse en el pasaporte o libro de cables de esta tubería. Al reemplazar piezas de tubería dañadas o que hayan agotado su vida útil, se deberán registrar en el libro de cables las características correspondientes de las piezas nuevas.

7.20. Una vez finalizados los trabajos de reparación y ajuste, se debe realizar la entrada correspondiente en el registro de reparación (ver cláusula 8.3) y se debe redactar un certificado de puesta en servicio e ingresarlo en el libro de cables.

8. REQUISITOS DE DOCUMENTACIÓN

8.1. Al operar tuberías, se utiliza la siguiente documentación:

pasaportes técnicos para accesorios, tuberías y sus piezas;

planos de instalación y montaje de tuberías, planos de trabajo de soportes y suspensiones, piezas de tuberías;

diagramas de diseño, diagramas de instalación de indicadores de movimiento de temperatura, diagramas de drenaje, salidas de aire;

actos de aceptación de trabajos ocultos en tuberías (en estiramiento en frío, en fijación del eje de montaje, en corte de tuberías durante la reparación o reemplazo de piezas, soplado, limpieza química e hidroprueba);

formas para apretar resortes y controlar movimientos;

actos de aceptación en operación, conclusiones sobre la investigación de daños a tuberías, protocolos sobre la investigación de las causas de tasas de calentamiento inaceptables, enfriamiento de tuberías o exceso de la temperatura de operación por encima de la de diseño.

La documentación del diseño y de la instalación debe almacenarse en el archivo de la central eléctrica. El libro de cables (ver Apéndice 1) debe ser conservado por el responsable de la operación de las tuberías. La documentación sobre la inspección entrante y operativa de metales debe almacenarse en el laboratorio de metales.

8.2. Los diagramas de tuberías realizados en colores convencionales deben publicarse en el bloque o panel de control local.
[correo electrónico protegido]

Si no se ha completado el procedimiento de pago en el sitio web del sistema de pago, el dinero
Los fondos NO se debitarán de su cuenta y no recibiremos confirmación de pago.
En este caso, podrás repetir la compra del documento utilizando el botón de la derecha.

Se ha producido un error

El pago no se completó debido a un error técnico, fondos de su cuenta
no fueron cancelados. Prueba a esperar unos minutos y repetir el pago nuevamente.

Provisiones generales.

1.1. Esta instrucción se aplica a las tuberías de vapor y agua caliente del departamento hidrometalúrgico.

1.2. Las tuberías con un diámetro exterior superior a 76 mm que transportan vapor de agua con una presión superior a 0,7 kg/cm 2 o agua caliente con una temperatura superior a 115 ° C están sujetas a las "Reglas para la construcción y operación segura de vapor y agua caliente". tuberías de agua” (PBOZ-75-94).

1.3. Las personas de entre los operadores - hidrometalúrgicos, que hayan pasado un examen médico, hayan recibido capacitación en el programa de reciclaje y capacitación avanzada para operadores - hidrometalúrgicos TsEN-1, estén certificados, tengan un certificado de operador - hidrometalúrgico y conozcan estas instrucciones. Se le puede permitir dar servicio a tuberías de vapor y agua caliente.

1.4. Las pruebas periódicas de conocimientos del personal de mantenimiento de tuberías deben realizarse al menos una vez cada 12 meses y se llevan a cabo cuando los operadores - hidrometalúrgicos aprueban un examen al final de la capacitación anual en seguridad ocupacional (programa de 10 horas), extraordinario - en los casos previstos por las normas de seguridad.

1.5. Los resultados de la certificación inicial, las pruebas periódicas y extraordinarias de conocimientos de esta instrucción por parte del personal de servicio se documentan en un protocolo firmado por el presidente y los miembros de la comisión.

1.6. El permiso para que el personal opere de forma independiente tuberías de vapor y agua caliente se emite mediante orden del taller después de que los operadores hidrometalúrgicos aprueben un examen en la especialidad de operador hidrometalúrgico.

1.7. El personal de mantenimiento debe:

Conocer el esquema de tuberías de vapor y agua caliente;

Ser capaz de identificar rápidamente problemas en el funcionamiento de tuberías de vapor y agua caliente;

Monitorear el estado de accesorios y sellos;

Controlar la estanqueidad de las conexiones bridadas y el estado del aislamiento térmico de las tuberías;

Verificar oportunamente el correcto funcionamiento de los dispositivos de automatización y seguridad, equipos de protección y alarmas.

1.8. Las instrucciones para la instalación y operación segura de las tuberías de vapor y agua caliente se entregan al personal tecnológico de GMO y se almacenan en la consola central de GMO.

1.9. Los esquemas de las tuberías de vapor y agua caliente están colocados en un lugar visible en el panel de control central de la OGM, en los paneles de despulpado de tortas ferrosas, procesamiento de concentrados y carbonatos y en el bloque de autoclave.

1.10. Los trabajos de reparación se registran en el registro de trabajos de reparación de GMO, que se almacena en la consola central de GMO. Contiene todas las deficiencias identificadas durante el mantenimiento de las tuberías de vapor y agua caliente y las medidas tomadas para eliminarlas.

1.11. Los pasaportes de las tuberías son almacenados y mantenidos por el mecánico del servicio de energía, quien es la persona responsable del buen estado y funcionamiento seguro de las tuberías de vapor y agua caliente.

1.12. El personal técnico de GMO realiza cambios operativos en las tuberías de vapor y agua caliente utilizadas para la tecnología GMO.

1.13. Los trabajos de reparación de las tuberías de vapor y agua caliente utilizadas para la tecnología GMO (después de las unidades de caudalímetro instaladas en la estación térmica de GMO) son realizados por mecánicos del servicio mecánico del taller, y la reparación de las tuberías hasta las unidades de caudalímetro realizado por mecánicos del servicio de energía del taller.

1.14. La conmutación operativa en las secciones tecnológicas de las tuberías de vapor y agua caliente la realiza el personal tecnológico de GMO de acuerdo con las Instrucciones Tecnológicas para la producción de catolito de níquel.

1.16. La operación de las tuberías de vapor y agua caliente GMO hasta las unidades de caudalímetro se lleva a cabo de acuerdo con las instrucciones para el diseño y operación segura de las tuberías de vapor y agua caliente GMO y EO para el servicio de energía del taller.

2. Diseño y características técnicas de las tuberías.

2.1. El suministro y retorno de agua caliente a la estación de calefacción de GMO se realiza a través de tuberías D = 108 mm, de 2x40 mm de longitud, aisladas térmicamente y ubicadas en un paso elevado que se extiende hasta el edificio de GMO. Las tuberías están conectadas a través de válvulas DN100 a las tuberías principales de agua caliente en el estante entre tiendas. En la estación de calefacción se distribuye agua caliente para ventilación, calefacción, LAN y tecnología según el esquema nº 1. El agua caliente suministrada a la tecnología se suministra al OGM a través de una tubería D = 57 mm, que no está sujeta a PB 03-75-94.

2.2. El suministro de vapor a alta presión a la estación de calentamiento de GMO se realiza a través de una tubería principal D = 108 mm, aislada térmicamente y ubicada en el estante entre tiendas. La estación de calefacción GMO está equipada con una válvula DN100 y un bypass con válvula DN50. En una unidad de autoclave se utiliza vapor a alta presión, según el diagrama.

No. 2. Desde la unidad de distribución, el vapor se suministra a los autoclaves a través de tuberías D = 50 mm, que no están sujetas a PB 03-75-94.

2.3. Se suministra vapor a baja presión a la estación de calefacción de GMO a través de una tubería D = 219 mm, 40 m de largo, aislada térmicamente y ubicada en un paso elevado que conduce al edificio de GMO. La tubería está conectada a través de una válvula DN200 a la tubería principal de vapor de 13 kg/cm2 en el estante entre talleres. Desde la estación de calentamiento de GMO, se suministra vapor de 13 kg/cm2 después de la válvula DN200 al GMO para las necesidades tecnológicas del GMO de acuerdo con tres principales

Tuberías D = 112 mm. Desde ellos, el vapor se suministra a los consumidores de OGM a través de tuberías D = 50 mm, que no están cubiertas por PB 03-75-94. Esquema número 3.

2.4. Características técnicas de las tuberías:

2.9. Las “Reglas para la construcción y operación segura de tuberías de vapor y agua caliente” (PB 03-75-94) se aplican a las tuberías enumeradas en la cláusula 2.4. Estos oleoductos no están sujetos a registro ante las autoridades de Gosgortekhnadzor.

2.10. Para cerrar y abrir el flujo de agua, vapor y regular su cantidad y parámetros, las tuberías están equipadas con: válvulas de compuerta y válvulas;

- salidas de aire para entrada y salida de aire;

Desagües para drenar agua y calentar líneas de vapor;

Manómetros para controlar la presión;

Termómetros para controlar la temperatura del refrigerante;

Las líneas de vapor están equipadas además con trampas de condensado.

2.11. Las tuberías de vapor y agua caliente están cubiertas con aislamiento térmico.

2.12. Las secciones de las tuberías de vapor que se pueden cerrar mediante dispositivos de cierre están equipadas con un accesorio con una válvula en los extremos para permitir su calentamiento y purga.

3. Herramientas de control y gestión.

3.1. Para garantizar condiciones de funcionamiento seguras y regular los parámetros del refrigerante, se instalan manómetros, termómetros, arandelas de flujo, sensores de temperatura y sensores de presión en los puntos de calefacción en las tuberías de suministro y retorno de agua caliente, así como en las unidades de entrada de vapor.

3.2. Los manómetros instalados deben tener una clase de precisión de 2,5, una escala de 0 a 16 kg/cm 2 (1,6 MPa) en tuberías de agua caliente y vapor de baja presión, y en una tubería de vapor de alta presión hasta 25 kg/cm 2 ( 2,5 MPa).

3.3. La escala del manómetro debe tener una línea roja que indique la presión permitida.

3.4. Se debe instalar una válvula de tres vías o válvulas de cierre de repuesto delante del manómetro para purgar, comprobar y cerrar el manómetro.

3.5. Delante de un manómetro diseñado para medir la presión del vapor, debe haber un tubo de sifón con un diámetro de al menos 10 mm.

3.6. No se permite la instalación de manómetros si:

No hay ningún sello con una marca de verificación;

El período de verificación ha expirado;

Cuando se apaga el manómetro, la aguja no regresa a la escala cero en una cantidad que exceda la mitad del error permitido para este dispositivo;

El vidrio está roto o hay otros daños que pueden afectar la precisión de las lecturas.

3.7. La capacidad de servicio de los manómetros se comprueba una vez al día cuando un mecánico del servicio de energía visita las estaciones de calefacción.

3.8. La verificación de control de los manómetros se realiza al menos una vez cada 12 meses, con la instalación de un precinto o marca. Para la verificación, se retira el manómetro de la tubería y se entrega al mecánico del servicio de energía.

3.9. Al menos una vez cada seis meses, un mecánico de instrumentación y automatización realiza una verificación adicional de los manómetros de trabajo con un manómetro de control y registra los resultados en el registro de comprobaciones de control de los manómetros. El registro de verificación de control lo lleva el electricista de instrumentación y automatización.

4. Examen técnico.

4.1. La inspección técnica de las tuberías de agua caliente la realiza un mecánico del servicio de energía antes del inicio de la temporada de calefacción, después de completar todos los trabajos de reparación y lavado neumohidráulico de la red de calefacción. En este caso, se realiza una prueba hidráulica y una inspección externa de las tuberías con la elaboración de un informe y su registro en el pasaporte de la tubería.

4.2. La inspección técnica de las tuberías de vapor la realiza un mecánico del servicio de energía una vez al año de acuerdo con el programa de mantenimiento. En este caso, se realiza una inspección externa de la tubería con una entrada en el pasaporte de la tubería.

4.3. Una vez completadas las reparaciones relacionadas con la soldadura en una tubería de vapor o agua caliente, un mecánico de servicios de energía realizará una inspección técnica de la tubería. En este caso, se realiza una inspección externa y una prueba hidráulica con entrada en el pasaporte de la tubería.

4.4. Antes de poner en funcionamiento después de la instalación, A además, luego de estar en conservación por más de dos años, se realiza un examen técnico del ducto. En este caso, se realiza una inspección externa y una prueba hidráulica con entrada en el pasaporte de la tubería.

4.5. Si los resultados de la inspección no son satisfactorios, es necesario determinar los límites del área defectuosa y medir el espesor de la pared. La zona defectuosa debe ser reemplazada. En este caso, las soldaduras se someten a una inspección radiográfica 100% o se realiza una prueba hidráulica de la tubería.

5. Prueba hidráulica.

5.1. Se llevan a cabo pruebas hidráulicas para verificar la resistencia y estanqueidad de las tuberías y sus elementos, así como todas las conexiones soldadas y de otro tipo.

5.2. Se realiza una prueba hidráulica si los resultados de la inspección externa de la tubería son positivos.

5.3. Las pruebas hidráulicas de tuberías de agua caliente se llevan a cabo con una presión de prueba de 16,25 kg/cm 2 , tuberías de vapor de baja presión con una presión de prueba de 16,25 kg/cm 2 y tuberías de vapor de alta presión con una presión de prueba de 28,75 kg/cm 2 .

5.4. Las pruebas hidráulicas de las tuberías las llevan a cabo mecánicos del servicio de energía bajo la supervisión directa de un mecánico.

5.5. Se considera que la tubería y sus elementos han superado la prueba hidráulica si no se detectan fugas, sudoración en las uniones soldadas y en el metal base, deformaciones residuales visibles, grietas o signos de rotura.

5.6. Si los resultados de la prueba hidráulica no son satisfactorios, el mecánico determina los límites del área defectuosa, que se repara o cambia. Después de la reparación, se realiza una prueba hidráulica repetida.

6. Mantenimiento de tuberías.

6.1. El mantenimiento de tuberías incluye:

Realización de cambios y ajustes operativos;

Monitoreo diario del estado de las tuberías operativas, válvulas de cierre, dispositivos de control, protección y automatización;

Realización de inspecciones de tuberías;

Reparación de tuberías;

Monitoreo diario de las condiciones de operación térmica e hidráulica.

6.2. El personal tecnológico de OGM debe:

Realizar inspecciones diarias de las tuberías en funcionamiento, prestando atención a la ausencia de vibraciones de las tuberías, la capacidad de servicio de las estructuras de soporte, las áreas de paso, la ausencia de fugas de vapor y agua caliente, la presencia e integridad de los sujetadores y el estado del aislamiento térmico.

Si se detectan fugas de refrigerante o mal funcionamiento del equipo, informar al supervisor de turno del GMO;

Inspeccionar las válvulas de cierre;

7. Parada y puesta en marcha de ductos.

7.1. La parada y puesta en marcha de los conductos de vapor de GMO se realiza previo acuerdo con la central térmica.

7.2 Secuencia de puesta en funcionamiento de la tubería de vapor P = 23 kg/cm2.

Asegúrese de que la válvula de drenaje No. 8 esté abierta;

Las válvulas Nos. 4, 5, 6 para suministrar vapor a las columnas roscadas No. 1, 2, 3 están cerradas;

En el peine distribuidor, abrir la válvula No. 7 para el suministro de vapor a las columnas del autoclave de la rosca No. 4 de la instalación del autoclave GMO;

Abra la válvula número 2 en la tubería de suministro de vapor frente a la unidad de distribución;

Para calentar la línea de vapor, suministre vapor a través del bypass abriendo la válvula No. 3 en la estación de calefacción, abriéndola ligeramente para escuchar el ruido del vapor que pasa;

Después de que cese el choque hidráulico, caliente la línea de vapor en la misma secuencia durante 15 a 20 minutos;

Cuando la temperatura del vapor alcance la temperatura de funcionamiento, abriendo lentamente la válvula del bypass No. 3, lleve la presión en la línea de vapor lanzada a la presión en la línea de vapor de funcionamiento;

Después de igualar la presión del vapor en la línea de vapor encendida y en funcionamiento, en la estación de calefacción, abra completamente la válvula principal No. 1 frente a la línea de vapor encendida;

El suministro de vapor a las columnas del autoclave debe realizarse de acuerdo con las Instrucciones para el funcionamiento seguro de la columna de la instalación del autoclave GMO TsEN - 1.

La válvula de drenaje de arranque No. 8, a medida que aumenta la temperatura de la sección de la línea de vapor que se está iniciando, debe taparse y finalmente cerrarse después de que la línea de vapor se ponga en funcionamiento;

Después de poner en funcionamiento la línea de vapor, informe al capataz.

7.3 Secuencia de arranque de la línea de vapor P = 13 kg/cm2 para trabajo.

Asegúrese de que todas las válvulas No. 23, 17, 18, 28, 64, 79, 80 para descargar aire y condensado de la tubería de vapor que se está conectando estén abiertas;

Válvula No. 4, 6, 11, 13, 15, 29, 36, 41, 37, 42, 55, 56, 57, 58, 63, 66, 67, 68, 69, 70, 71, 73, 74, 76 , 78 cerrados;

Para calentar la línea de vapor, aplique vapor a través de la válvula de cierre principal.

válvula

N° 3 abriéndolo ligeramente para escuchar el ruido al pasar

Si se produce un golpe de ariete, reduzca inmediatamente el suministro de vapor y, si el golpe continúa, detenga el suministro de vapor;

Después de que cese el choque hidráulico, caliente la línea de vapor en la misma secuencia durante 15 a 20 minutos;

Cuando la temperatura del vapor esté cerca de la temperatura de funcionamiento, abriendo lentamente la válvula No. 3, lleve la presión en la línea de vapor lanzada a la presión en la línea de vapor en funcionamiento;

Después de igualar la presión del vapor en la línea de vapor encendida y en funcionamiento, abra completamente la válvula No. 3;

válvulas que distribuyen vapor a las etapas de procesamiento y equipos de los OGM Nos. 22, 24, 15, 16, 13, 14, 6, 7, 8, 9, 10, 4 y suministran vapor a los consumidores - equipos de tanques del circuito principal de purificación y parte de las tortas de la etapa de repulpación ferrosa, JUGO GMO;

Cerrar las válvulas de drenaje en las unidades de suministro de vapor de derivación a los repulpadores No. 606 y No. 607;

Secuencialmente, uno tras otro, a medida que las líneas de vapor se calientan, abra

válvulas que distribuyen vapor a las plantas y equipos de procesamiento de OGM No. 63, 58,

59, 60, 61, 62, 57,56, 55, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 41, 37, 39, 40,

38, 33, 34, 35, 36, 29, 30, 31, 32 y suministro de vapor a los consumidores: equipos de tanques de carbonato, procesamiento de concentrados, instalación de autoclaves, gabinete de secado de autoclaves;

Secuencialmente, uno tras otro, a medida que las líneas de vapor se calientan, abra

válvulas que distribuyen vapor a través de las plantas y equipos de procesamiento de OGM No. 78, 76,

77, 74, 75, 73, 71, 72, 69, 70, 68, 67, 66;

Después de poner en funcionamiento la línea de vapor, informe al capataz.

7.4. Secuencia de puesta en marcha de tuberías de agua caliente:

Abra la válvula No. 33 en el suministro de agua al clasificador de purificación de cobre No. 1;

En la estación de calefacción, abra lentamente la válvula No. 3 o No. 3 hasta que aparezca el sonido del agua que fluye y llene la tubería con agua, sin permitir que la presión frente a la tubería que se abre disminuya en más de 0,5 kgf. /cm2;

Después de que aparezca el suministro de agua al clasificador No. 1 y la tubería se haya calentado a la temperatura de funcionamiento, abra completamente la válvula No. 3 o No. 3";

abrir la válvula No. 32 en el suministro de agua al clasificador de purificación de cobre No. 2;

Abra la válvula No. 31 en el suministro de agua al JUGO GMO;

Abra la válvula No. 30 en el suministro de agua al paquete No. 409;

7.5. La secuencia de parada de la tubería de vapor es P = 23 kg/cm2.

7.5.1 Cierre de la tubería de vapor en el tramo desde la válvula No. 2 hasta la unidad de distribución con válvulas No. 4, 5, 6, 7.

Cerrar lentamente la válvula No. 2 y no permitir que la presión cambie antes y después de desconectar la sección en más de 0,5 kg/cm2, descargar la tubería;

7.5.2 Cierre de la tubería de vapor en el tramo desde la válvula No. 3 hasta la unidad de distribución con válvulas No. 4,5,6,7.

Preparar el equipo de instalación del autoclave para detener la tubería de vapor;

Cerrar lentamente la válvula No. 3 y no permitir que la presión cambie antes y después de desconectar la sección en más de 0,5 kg/cm 2, descargar la tubería;

Después de desconectar la tubería, abra el drenaje a través de la válvula de drenaje No. 8 solo después de una disminución natural de la presión del vapor;

Cuando la presión en la tubería disminuya a un valor cercano a cero, abra la válvula No. 8.

7.6 Secuencia de parada de la tubería de vapor P = 13 kg\cm2.

7.6.1 Detener toda la tubería en el tramo desde la válvula N° 1 (recorrido);

Cerrar lentamente la válvula No. 1 y no permitir que la presión cambie antes y después de desconectar la sección en más de 0,5 kg/cm 2, descargar la tubería;

7.6.2 Cierre del tramo de tubería desde la válvula No. 2 o No. 3 (estación de calefacción);

Cerrar lentamente la válvula No. 2 (No. 3) y no permitir que la presión cambie antes y después de desconectar la sección en más de 0,5 kg/cm 2, descargar la tubería;

Después de desconectar la tubería, abra los desagües a través de los accesorios de drenaje No. 18, 28 solo después de una disminución natural de la presión del vapor;

7.6.3 Cerrar la sección de la tubería desde las válvulas de distribución a lo largo de las etapas y el equipo del tanque de OGM hasta las válvulas finales del equipo del tanque;

7.6.4 Detener la sección de la tubería desde las válvulas finales del equipo del tanque antes de introducir vapor en el equipo del tanque;

Cerrar lentamente la válvula en el tramo que se cierra y no permitir que la presión antes y después del cierre del tramo cambie en más de 0,5 kg/cm2, descargar la tubería;

Finalmente cierre la válvula y espere a que la presión del vapor en la zona a detener disminuya naturalmente.

7.7 Secuencia de parada de la tubería de agua caliente.

Cerrar el suministro de agua caliente a la tubería cerrando lentamente las válvulas No. 3 y No. 3 ' en la estación de calefacción GMO;

Espere a que disminuya naturalmente la presión en el área que se está deteniendo.

7.8 Si no se sigue la secuencia de arranque y parada de las tuberías, pueden ocurrir choques hidráulicos en ellas, que, a su vez, pueden causar daños graves a las tuberías y sus sujetadores. Las causas de los choques hidráulicos en las tuberías de vapor se deben principalmente a un calentamiento y drenaje inadecuados de la línea conectada.

7.9 El orden de parada y arranque de las tuberías de vapor y agua caliente, la necesidad de drenar el agua de las tuberías lo determina el mecánico del servicio de energía, dependiendo de la duración de la parada y las condiciones climáticas.

7.10. La toma de agua caliente para ACS y tecnología debe realizarse en invierno desde la tubería de retorno de agua caliente y en verano desde la tubería directa. El trasvase de la toma de agua caliente se realiza siguiendo instrucciones del mecánico del servicio de energía.

8. Parada de emergencia de tuberías.

8.1. El personal operativo debe desconectar de emergencia la tubería de vapor o agua caliente en los siguientes casos:

Si una sección de la tubería se rompe;

En caso de despresurización de la tubería, si ello amenaza la vida y la salud de las personas;

Si los elementos de fijación de la tubería están dañados, si esto amenaza con caer o destruir la tubería;

En caso de choques hidráulicos en la tubería.

Una vez completada la parada, debe informar al maestro de OGM al respecto.

8.2. La secuencia de operaciones para el cierre de emergencia de tuberías de vapor y agua caliente se define en las cláusulas 7.5.;7.6.;7.7. de esta instrucción.

9. Protección laboral.

9.1. Las instalaciones de la estación de calefacción de OGM deben estar cerradas con llave. La llave de la estación de calefacción la guarda el mecánico del servicio de energía y el punto central de GMO.

9.2. Todos los trabajos de reparación en tuberías de vapor y agua caliente deben realizarse de acuerdo con el permiso. En este caso, antes de comenzar a trabajar, la tubería (o su parte a reparar) debe separarse de todas las demás tuberías mediante tapones o desconectarse. La ubicación de instalación de los enchufes la determina la persona que expide el permiso.

El tapón debe tener una parte sobresaliente (vástago), por lo que se determina su presencia.

9.3. Las pruebas hidráulicas de las tuberías de vapor y agua caliente se realizan según orden de aprobación. En este caso se deberá aportar lo siguiente:

Retirar personas del área de la tubería durante las pruebas de presión de prueba;

Instalación de tapones en tuberías que suministran refrigerante a aparatos de calefacción de hierro fundido.

9.4. Al poner en marcha tuberías de vapor, es necesario cercar el área donde se descarga el vapor de las válvulas de drenaje y aire y colocar señales de prohibición.

9.5. Al realizar el mantenimiento de tuberías, es necesario observar las medidas de seguridad establecidas en las instrucciones: 38-01-99, 38-15-99, 11-04-2000.

9.6. Todas las operaciones con válvulas y válvulas de compuerta deben realizarse lenta y cuidadosamente; no deben cerrarse ni asegurarse con mucha fuerza o mediante palancas, como Este método de sujeción puede provocar que la rosca del eje se rompa, se doble y cause otros daños.

10. Responsabilidad por el incumplimiento de los requisitos de las instrucciones.

Las personas culpables de violar estas instrucciones asumen responsabilidad administrativa, financiera o penal según la naturaleza y las consecuencias de la violación.

Mantenimiento de tuberías en modo de emergencia.

2.3.1. En caso de rotura de las tuberías de vapor-agua, colectores, tuberías de vapor fresco, tuberías de condensado y agua de alimentación, sus accesorios de vapor-agua, tes, conexiones soldadas y bridadas, la caldera de vapor debe desconectarse y detenerse inmediatamente.

2.3.2 Si se detectan grietas, protuberancias o fístulas en las tuberías de vapor fresco, tuberías de agua de alimentación, en sus accesorios de vapor-agua, tees, conexiones soldadas y bridadas, se debe notificar inmediatamente al capataz de turno. El capataz de turno está obligado a identificar inmediatamente la zona peligrosa, detener todos los trabajos en ella, retirar al personal de ella, vallar esta zona, colocar señales de seguridad de "Prohibida la entrada", "¡Precaución! Zona peligrosa" y tomar medidas urgentes para cerrar la zona. área de emergencia. Si durante una parada no es posible reservar una sección de emergencia, entonces se deberá detener el equipo correspondiente asociado a la sección de emergencia.

2.3.3 Si se detectan soportes y suspensiones destruidos, se deberá desconectar la tubería y restablecer la sujeción.

2.3.4 Si se detectan fugas o vapor en accesorios, conexiones bridadas o debajo del revestimiento aislante de las tuberías, se debe informar inmediatamente al capataz de turno. El capataz de turno está obligado a evaluar la situación y, si una fuga o vapor representa un peligro para el personal o el equipo operativo (por ejemplo, vapor debajo del aislamiento), tomar las medidas especificadas en la cláusula 2.3.2. Las fugas o vapores que no representen un peligro para el personal o el equipo (por ejemplo, el vapor de los empaques) deben inspeccionarse en cada turno.

2.3.5. Si hay fístulas, grietas en las tuberías de suministro, tuberías de vapor fresco, así como en sus accesorios, la sección de emergencia debe desconectarse inmediatamente. Si durante una parada es imposible reservar un tramo de emergencia, entonces se deberá parar el equipo asociado a este tramo.

2.3.6 En caso de vibraciones peligrosas importantes de las tuberías, se deben tomar medidas para reforzar las tuberías con estructuras de soporte especiales.

2.4.1. Las tuberías se desconectan cerrando las válvulas de cierre, drenando la sección desconectada y abriendo las ventilaciones. En este caso, los desagües de tipo cerrado, después de drenar el área desconectada, deben cerrarse y los desagües de tipo abierto dirigidos a la atmósfera deben permanecer abiertos.

2.4.2. Al apagar el equipo, es necesario excluir la posibilidad de que entre agua de los dispositivos de inyección a las líneas de vapor caliente, cuando se alcancen los parámetros correspondientes al punto de saturación, todos los desagües deben estar completamente abiertos.

2.4.3. Después de enfriar las tuberías de vapor, es necesario realizar una inspección externa de su sistema de fijación, indicadores de movimiento de temperatura y registrar cualquier defecto identificado.

2.4.4. Para evitar que entre vapor o agua caliente, el tramo de tubería a reparar debe desconectarse tanto de las tuberías y equipos adyacentes como de las líneas de drenaje y derivación. Las líneas de drenaje y respiraderos que comunican directamente con la atmósfera deben estar abiertas.

2.4.5 Los intercambiadores de calor (tuberías) deben apagarse con dos válvulas instaladas en serie. Entre ellos debe haber un dispositivo de drenaje conectado directamente a la atmósfera.

Boleto 1.

¿En qué casos no se permite el uso de un manómetro?

No se permite el uso del manómetro en los casos en que:

no existe sello o estampilla que indique verificación;

el período de verificación ha expirado;

cuando se apaga, la flecha no regresa a la lectura de la escala cero en una cantidad que exceda la mitad del error permitido para este dispositivo;

el vidrio está roto o hay daños que pueden afectar la precisión de sus lecturas.

2. ¿Qué tuberías están sujetas a los requisitos de las “Reglas para la construcción y operación segura de tuberías de vapor y agua caliente”?

Las Reglas para el diseño y operación segura de tuberías de vapor y agua caliente (en adelante, las Reglas) establecen requisitos para el diseño, construcción, materiales, fabricación, instalación, reparación y operación de tuberías que transportan vapor de agua con una presión operativa de más de 0,07 MPa (0,7 kgf/cm 2) o agua caliente con una temperatura superior a 115°C.

¿Qué tipo de accesorios se instalan en las tuberías?

Para garantizar condiciones de operación seguras, cada tubería debe estar equipada con instrumentos para medir la presión y la temperatura del ambiente de trabajo y, si es necesario, con válvulas de cierre y control, dispositivos reductores y de seguridad y medios de protección y automatización.

La organización de diseño debe proporcionar el número y ubicación de accesorios, instrumentos de medición, automatización y protección, teniendo en cuenta la provisión de mantenimiento y reparación seguros.

¿Qué incluye la inspección técnica de una tubería?

Las tuberías reguladas por el Reglamento deben someterse a los siguientes tipos de exámenes técnicos antes de su puesta en funcionamiento y durante su funcionamiento: inspección externa y pruebas hidráulicas.

¿Qué responsabilidad tienen los trabajadores que infringen instrucciones y normas de seguridad industrial?

Los gerentes y especialistas de organizaciones dedicadas al diseño, construcción, fabricación, ajuste, diagnóstico técnico (inspección) y operación que violaron las Reglas son responsables de acuerdo con la legislación de la Federación de Rusia. Dependiendo del daño causado, los autores asumen la responsabilidad: disciplinaria, administrativa, financiera y penal.

Boleto 2.

¿Está permitido utilizar y utilizar aire comprimido para aumentar la presión en la tubería al realizar pruebas?

No permitido.

Actuación del personal en caso de accidentes o incidentes.

En caso de emergencias e incidentes, el personal deberá reportarlo al responsable del buen estado y operación segura de las tuberías. La organización está obligada a notificar a Rostechnadzor. Hasta que llegue un representante de Rostechnadzor para investigar las circunstancias y causas de un accidente o incidente, la organización garantiza la seguridad de toda la situación del accidente (accidente), si esto no representa un peligro para la vida humana y no causa un mayor desarrollo. del accidente.

3. Instrumentos para medir la presión. ¿Cuáles son los requisitos para los manómetros?

La clase de precisión de los manómetros no debe ser inferior a:

2,5 - a una presión de funcionamiento de hasta 2,5 MPa (25 kgf/cm 2);

1,5 - a una presión de trabajo de más de 2,5 MPa (25 kgf/cm 2) hasta 14 MPa (140 kgf/cm 2);

1,0 - a una presión de trabajo superior a 14 MPa (140 kgf/cm2).

La escala del manómetro se selecciona de modo que, a la presión de funcionamiento, la aguja del manómetro esté en el tercio medio de la escala.

La escala del manómetro debe tener una línea roja que indique la presión permitida.

En lugar de la línea roja, se permite colocar en el cuerpo del manómetro una placa de metal pintada de rojo y firmemente adyacente al vidrio del manómetro.

El manómetro debe instalarse de manera que sus lecturas sean claramente visibles para el personal operativo, y su escala debe colocarse verticalmente o inclinarse hacia adelante hasta 30° para mejorar la visibilidad de las lecturas.

El diámetro nominal de los manómetros instalados a una altura de hasta 2 m desde el nivel de la plataforma de observación de manómetros debe ser de al menos 100 mm, a una altura de 2 a 3 m - al menos 150 mm y a una altura de 3 a 5 m - al menos 250 mm. Cuando el manómetro se encuentre a una altura superior a 5 m, se deberá instalar un manómetro reducido como respaldo.

Delante de cada manómetro debe haber una válvula de tres vías u otro dispositivo similar para purgar, comprobar y desconectar el manómetro. Delante de un manómetro diseñado para medir la presión del vapor, debe haber un tubo de sifón con un diámetro de al menos 10 mm.

¿Cuáles son los métodos de prueba no destructiva de soldaduras de tuberías?

Los principales métodos de ensayos no destructivos de materiales y uniones soldadas son:

visual y de medición;

radiográfico;

ultrasónico;

radioscópico;

partícula capilar o magnética;

corrientes parásitas;

estiloscopía;

medición de dureza;

prueba hidráulica.

Además, se pueden utilizar otros métodos (emisión acústica, etc.).

Boleto 3.

El valor de la presión de prueba durante las pruebas hidráulicas de tuberías.

La presión mínima de prueba durante las pruebas hidráulicas de tuberías, sus bloques y elementos individuales debe ser de 1,25 presión de trabajo, pero no menos de 0,2 MPa (2 kgf/cm2).

Capacitación y certificación del personal de servicio de ductos. Plazos para volver a examinar los conocimientos.

A las personas capacitadas en un programa acordado de la manera prescrita, que tengan un certificado para el derecho a dar servicio a las tuberías y que conozcan las instrucciones se les puede permitir dar servicio a las tuberías.

Los conocimientos del personal de servicio deben ser verificados por la comisión de calificación de la organización. La participación de un representante del organismo Rostechnadzor en el trabajo de la comisión de calificación para la certificación del personal de servicio es opcional.

La prueba de conocimientos del personal que presta servicios a los oleoductos debe realizarse al menos una vez cada 12 meses, así como cuando se traslada de una organización a otra.

Los resultados de los exámenes y pruebas periódicas de conocimientos del personal de servicio deben documentarse en un protocolo firmado por el presidente de la comisión y sus miembros y anotado en un diario especial.

Las personas que aprueban los exámenes reciben certificados firmados por el presidente de la comisión.

¿Qué tuberías no están cubiertas por las “Reglas para la construcción y operación segura de tuberías de vapor y agua caliente”?

Las reglas no se aplican a:

a) tuberías ubicadas dentro de la caldera;

b) recipientes incluidos en el sistema de tuberías y que sean parte integrante de ellos (separadores de agua, trampas de lodos, etc.);

c) tuberías instaladas en embarcaciones marítimas y fluviales y otras instalaciones flotantes, así como en instalaciones móviles marinas e instalaciones submarinas;

d) tuberías instaladas en material rodante de ferrocarriles, automóviles y vehículos de orugas;

f) tuberías de drenaje, purga y escape de calderas, ductos, recipientes, reductores-enfriadores y otros dispositivos conectados a la atmósfera;

g) tuberías de centrales e instalaciones nucleares;

h) tuberías de instalaciones especiales del departamento militar;

i) tuberías fabricadas con materiales no metálicos.

Responsabilidades del personal que da servicio a las tuberías durante un turno.

El personal encargado del servicio de tuberías debe monitorear de cerca los equipos que se les asignan inspeccionando, verificando el correcto funcionamiento de los accesorios, instrumentación y dispositivos de seguridad; Se debe mantener un registro de turnos para registrar los resultados de la inspección y las pruebas.

Boleto 4.

1. ¿Cuánto tiempo lleva comprobar el estado de funcionamiento de los manómetros y válvulas de seguridad instalados en tuberías con parámetros de 14 kgf/cm 2 a 40 kgf/cm 2?

La comprobación del correcto funcionamiento de los manómetros y válvulas de seguridad deberá realizarse en los siguientes plazos:

a) para tuberías con presión de funcionamiento de hasta 1,4 MPa (14 kgf/cm2) inclusive, al menos una vez por turno;

b) para tuberías con presión de funcionamiento superior a 1,4 MPa (14 kgf/cm2) hasta 4,0 MPa (40 kgf/cm2) inclusive, al menos una vez al día;

c) para tuberías con presión de operación superior a 4,0 MPa (40 kgf/cm2) dentro de los plazos establecidos por las instrucciones debidamente aprobadas en la industria eléctrica.

Los resultados de la prueba se registran en el registro de turnos.

Boleto 5.

Boleto 6.

1. ¿Qué accesorios se instalan en las líneas de drenaje de tuberías de vapor con presiones de hasta 22 kgf/cm 2 y de 22 kgf/cm 2 a 200 kgf/cm 2?

Todas las secciones de tuberías de vapor que puedan cerrarse mediante dispositivos de cierre deben estar equipadas en los extremos con un accesorio con válvula y, a una presión superior a 2,2 MPa (22 kgf/cm 2), con un accesorio y dos válvulas. Ubicados en serie: cierre y regulación. Las líneas de vapor para una presión de 20 MPa (200 kgf/cm2) y superiores deben estar provistas de accesorios con válvulas de cierre y control ubicadas secuencialmente y una arandela de estrangulación. En los casos en que una sección de una tubería de vapor se calienta en ambas direcciones, se debe realizar soplado en ambos extremos de la sección.

Boleto 7.

Boleto 8.

Requisitos para tapones instalados en un tramo desconectado de la tubería durante su reparación.

El tapón debe tener una parte sobresaliente (vástago), por lo que se determina su presencia.

Boleto 9.

Requisitos para la selección de material para sujetadores de tuberías.

Límites de uso de aceros de diversos grados para elementos de fijación. Los sujetadores y los tipos de pruebas de control obligatorias deben cumplir con la documentación reglamentaria.

Los materiales de fijación deben seleccionarse con un coeficiente de expansión lineal cercano al del material de la brida, y la diferencia en estos coeficientes no debe exceder el 10%. Se permite el uso de aceros con diferentes coeficientes de dilatación lineal (más del 10%) en los casos justificados por cálculos de resistencia o estudios experimentales, así como en los casos en que la temperatura de diseño del elemento de fijación no supere los 50°C.

Los elementos de fijación fabricados por deformación en frío deben someterse a un tratamiento térmico - templado (con excepción de las piezas de acero al carbono que funcionan a temperaturas de hasta 200°C).

El laminado de hilos no requiere tratamiento térmico posterior.

Boleto 10.

Boleto 11.

Boleto 12.

Boleto 13.

Boleto 14.

Boleto 15.

Boleto 16.

Requisitos para el aislamiento térmico de tuberías. Temperatura máxima de la superficie.

Todos los elementos de la tubería con una temperatura de la superficie de la pared exterior superior a 55°C, ubicados en lugares accesibles al personal operativo, deben estar cubiertos con aislamiento térmico, cuya temperatura de la superficie exterior no debe exceder los 55°C.

Boleto 17.

Boleto 18.

Boleto 19.

Boleto 20.

Preparación de tuberías para trabajos de reparación.

Durante la operación, es necesario garantizar la reparación oportuna de las tuberías de acuerdo con el programa aprobado de mantenimiento preventivo. Las reparaciones deben realizarse de acuerdo con las condiciones técnicas (tecnología) desarrolladas antes del inicio del trabajo.

Las reparaciones de tuberías deben realizarse únicamente de acuerdo con el permiso emitido en la forma prescrita.

La organización deberá mantener un registro de reparaciones, en el que, firmado por el responsable del buen estado y funcionamiento seguro de las tuberías, se deberá anotar la información sobre los trabajos de reparación realizados que no requieran una inspección técnica extraordinaria.

En el pasaporte de la tubería se debe ingresar información sobre los trabajos de reparación que requieren una inspección extraordinaria de la tubería, sobre los materiales utilizados en la reparación, así como información sobre la calidad de la soldadura.

Antes de comenzar los trabajos de reparación en una tubería, ésta debe separarse de todas las demás tuberías mediante tapones o desconectarse.

Si los accesorios de las tuberías de vapor y agua caliente no tienen bridas, la tubería debe desconectarse mediante dos dispositivos de cierre, si entre ellos hay un dispositivo de drenaje con un diámetro nominal de al menos 32 mm, que tenga conexión directa a la atmósfera. . Los accionamientos de las válvulas de compuerta, así como las válvulas de desagüe abiertas, deben bloquearse con un candado para que se excluya la posibilidad de que se debilite su estanqueidad cuando el candado está bloqueado. Las llaves de las cerraduras deberán estar en poder del responsable del buen estado y funcionamiento seguro de la tubería.

El espesor de los tapones y bridas utilizados al desconectar la tubería debe determinarse mediante cálculos de resistencia. El tapón debe tener una parte sobresaliente (vástago), por lo que se determina su presencia.

Las juntas entre las bridas y el tapón deben ser sin vástagos.

BOLETOS PARA TUBERÍAS DE VAPOR Y AGUA CALIENTE

Las tuberías de vapor y agua caliente en una central térmica incluyen: tuberías de red (planta de cogeneración), ROU, tuberías de vapor desde calderas de vapor a ROU

7.1. Planta de calefacción.

7.1.1. Diagrama de planta de calefacción.

El agua de la red después del consumidor a través de la válvula No. B-26, una trampa de lodo y la válvula No. B-27 ingresa a la succión de las bombas de la red en dos corrientes. Directamente a bombas de red a través de válvulas No. B-28, B-43 y a través de enfriadores de condensados. Después de que la red bombea, el agua ingresa al colector de presión desde donde se dirige a través de tuberías, fluye en paralelo a través del PSV, calderas de agua caliente, donde se calienta, y luego al colector de salida a través de la válvula No. B-9 (B- 8-3) al consumidor, la temperatura se ajusta aumentando (reduciendo) la carga en las calderas de calentamiento de agua, PSV y cambiando el suministro de agua fría (retorno) a través de la unidad reguladora de temperatura (RT, trasera B-10) desde el colector de presión de las bombas de la red al colector de agua de la red directa. Desde la central térmica el suministro de la red se realiza en las siguientes direcciones: “Planta”, “Ciudad”; El circuito prevé un control de temperatura independiente en direcciones (válvulas B-9, B-8-3, B-8-3a).

Para compensar las fugas en la red de calefacción, se proporciona una unidad de reposición.

La presión del agua de reposición se mantiene automáticamente, dependiendo de la presión en la tubería de retorno. La presión del agua de la red en la tubería de retorno se mantiene en 2,5 kgf/cm 2 . Hay una válvula de alivio de seguridad en la tubería de agua de la red de retorno que está configurada para operar a una presión de 3,2 kgf/cm 2 .

7.1.2 Preparación para el lanzamiento.

Mediante inspección, garantice la capacidad de servicio de las tuberías, conexiones de bridas y accesorios. Verificar la presencia y capacidad de servicio de los dispositivos en los lugares designados.

Inspeccionar los equipos: calderas de agua caliente, calentadores de agua de red, ROU, enfriadores de condensado, bombas, tanque de sumidero.

Prepare las bombas de agua de la red, bombas de condensado, bombas de reposición y bombas de recirculación para el arranque de acuerdo con las instrucciones. Y compruébelos iniciándolos brevemente.

Elaborar un esquema para llenar la planta de calefacción y la red de calefacción y abrir las válvulas:

1. en las bombas de la red de aspiración y presión N° B-14-1÷4; Núms. B-55, 56, 57, 58;

2. en refrigeradores de condensado No. 1,2,3 en la entrada y salida;

3. en las bombas de reposición No. 1,2,3; en las bombas de reposición de emergencia No. 1,2 en succión y presión, montar un circuito para suministrar agua de reposición a la red de retorno;

4. abrir las válvulas N° B-9, 10, 43, 26, 27;

5. en la caldera de calentamiento de agua o PSV en la entrada y salida;

6. en tanques de reposición de emergencia, en bombas AVR;

7. abrir las salidas de aire de la red de retorno de calefacción, calderas de agua caliente, PSV, tuberías directas y de retorno de las calderas de agua caliente (nivel 10 m, sitio DSA No. 3,4).

Todas las demás válvulas de las tuberías deben estar cerradas.

7.1.3. Llenando el sistema.

El sistema de la planta de calefacción y la red de calefacción para su funcionamiento se llenan con agua desaireada de los desaireadores No. 1, 2, para lo cual el suministro de agua de los desaireadores se abre a través de la unidad de reposición hacia la tubería de agua de la red de retorno. El agua de los desaireadores fluye por gravedad hacia la red.

Después de que la presión en la red de calefacción aumenta a 0,8÷1 kgf/cm 2, se enciende la bomba de reposición y la válvula regula el flujo de agua a 10-20 t/hora; La red de calefacción se llena hasta que la presión aumenta a 2,5-3 kgf/cm 2 y el agua fluye a través de las salidas de aire. Después de esto, se cierran las válvulas en las tuberías de presión de las bombas de red y las válvulas No. B-8 en las calderas. Las salidas de aire se están cerrando. Se enciende la calefacción automática de la red de calefacción (girando la llave de la centralita de la posición “REM” a “AUTO”). Al llenar la red de calefacción, se permite el llenado paralelo de bombas de red y EPS, refrigeradores de condensado y caldera de agua caliente.

7.1.4. Encendido del sistema para circulación.

Encienda una de las bombas de la red y bombee agua a través del sistema, manteniendo una presión de 2,5÷3 kgf/cm 2 con reposición en la tubería de retorno y purgando periódicamente el aire del sistema. Al conectar las bombas de la red, la presión en la tubería de agua de la red directa se lleva al nivel de trabajo, el aumento se realiza gradualmente, controlando cuidadosamente la presión en el agua de la red de retorno. La presión en la tubería de agua de la red directa está regulada por las válvulas de presión de las bombas de la red. El sistema se considera lleno si la recarga no supera las 10-15t/hora después de 1 hora de funcionamiento de la bomba.

Después de encender el sistema para circulación, es necesario inspeccionar todas las tuberías, accesorios y la presencia de fugas, todas las fugas se eliminan. La caldera o el calentador de agua está encendido.

Durante el período inicial de funcionamiento de la instalación de calefacción, se produce una gran acumulación de aire en el agua de la red, por lo que es necesario purgar el aire periódicamente a través de las rejillas de ventilación de los puntos superiores de las tuberías y equipos después de 30-45 minutos.

Supervise estrictamente la reposición, porque... Durante este período, los sistemas de calefacción se llenan de agua.

7.1.5. Mantenimiento de la planta de calefacción durante su funcionamiento.

Durante la operación, el personal operativo que da servicio a la planta de calefacción debe verificar el funcionamiento (recorrido e inspección) de los equipos, mecanismos, instrumentación y sistemas de control a intervalos de al menos 1 hora.

El personal de operaciones debe garantizar:

Temperatura del agua de la red directa y mantener según cronograma, en función de la temperatura del aire exterior (promedio diario).

Las desviaciones del modo especificado no deben ser más que:

1. Según la temperatura del agua de la red directa ± 3%;

2. Presión en agua de red directa ± 5%;

3. Por presión en la tubería de retorno ± 0,2 kgf/cm 2.

El cambio de temperatura a la salida de la central térmica deberá ser uniforme a un ritmo no superior a 30 0 C por hora.

La temperatura del agua de la red de retorno no debe exceder los 70 o C, para evitar fallas en las bombas de la red (vaporización).

La presión del agua frente a las bombas de red debe ser de al menos 0,5 kgf/cm 2 y, en modo normal, de 1,5-2,0 kgf/cm 2 para evitar fugas de aire en el sistema.

Si hay carga de suministro de agua caliente (ACS), la temperatura mínima en la tubería de suministro debe ser de al menos 70 0 C.

7.1.6. Equipos auxiliares para instalaciones de calefacción.

7.1.6.1. Bombas de red.

Las bombas de red están diseñadas para asegurar la circulación del agua en la red, el circuito incluye 4 bombas que funcionan en paralelo.

Correo electrónico La fuente de alimentación para las bombas de red se proporciona por separado, es decir. de varias fuentes de energía: SEN No. 1.4 se alimenta desde la 1.a sección del bus (S.Sh.), SEN No. 2.3 desde la 2.a S.Sh.. Para garantizar un funcionamiento más seguro y confiable de la instalación de calefacción, es necesario para mantener las bombas alimentadas desde diferentes S.W.

Los circuitos de control de válvulas están equipados con enclavamientos.

La activación del SEN No. 2,3,4 se realiza en las válvulas cerradas 57,56,65, respectivamente. Los circuitos de control de bombas y válvulas están interbloqueados, es decir. Cuando la válvula está abierta, la bomba no se enciende.

Las válvulas de presión de las bombas de red N° 57,56,65 están incluidas en el sistema de protección de la red, cuando se apaga la bomba de la red en funcionamiento, la válvula de presión se cierra automáticamente, para esto es necesario que el selector de control de válvulas (CS) esté en la posición “remota”.

El selector de control de válvulas tiene tres posiciones:

1. discapacitado

2. locales

3. remoto

Con control local, la válvula se controla mediante los botones en la bomba “Abrir”, “Cerrar”, si es necesario detener la válvula en una posición intermedia, se presiona el botón “Parar”.

Cuando la unidad de control de la válvula está instalada en la posición "Remota", la válvula se controla mediante los botones "Abrir" y "Cerrar" en el escudo térmico; la válvula se detiene en la posición intermedia cuando se suelta el botón de control.

Especificaciones técnicas.

Bomba de red. Productividad 350 m 3 /hora.

N° 1 Presión 9,0 kgf/cm2.

ZV-200 x2 Potencia del motor eléctrico 125 kW.

Tensión 0,4kV.

Velocidad 1460 rpm.

Bombas de red Capacidad 1250 kgf/cm 2 .

N° 2,3,4. Tipo

D 1250-125a. Presión 9-12,5 kgf/cm2.

Potencia del motor eléctrico 630 kW.

Tensión 6kV.

Velocidad 1450 rpm.

Corriente /máx/ 72 A.

El procedimiento de preparación para la puesta en marcha, puesta en servicio, mantenimiento durante la operación, desmontaje y reparación de bombas de red.

Las bombas de red deben ponerse en marcha bajo la dirección del supervisor de turno y, en su ausencia, bajo la dirección del operador superior de la sala de calderas. Después de completar una reparación importante o mediana, así como antes del inicio de la temporada de calefacción, en presencia del encargado de la caldera y del director eléctrico. Talleres de trabajo

El montaje del circuito térmico, circuito eléctrico y circuito de instrumentación lo realizan los especialistas de turno correspondientes por orden del supervisor de turno.

Mediante inspección externa, asegúrese de que la bomba esté funcionando correctamente:

1. presencia de dedos en las mitades del acoplamiento;

2. Seguridad de la fijación del tablero de la bomba y los manguitos eléctricos. motor;

3. disponibilidad de un suministro de empaquetaduras del prensaestopas en la bomba y válvulas de cierre;

4. disponibilidad de manómetros en buen estado;

5. estado de los pernos de anclaje;

6. puesta a tierra eléctrica motor;

7. ausencia de objetos extraños.

Asegúrese de que la válvula de presión de la bomba esté cerrada (la luz verde en el panel de control está encendida).

Abra la válvula de succión de la bomba, llene la bomba con agua.

Coloque el selector de control de válvulas en la posición "remota".

Usando la llave de control, encienda la bomba, observando el amperímetro de la bomba, el tiempo de corriente de arranque no debe exceder los 10 segundos, si es más largo, entonces se debe apagar la bomba y se debe averiguar la causa del mal funcionamiento.

Después de encender la electricidad motor de la bomba, es necesario abrir la válvula de descarga mientras se monitorea la presión en la red y la corriente eléctrica. motor.

No se permite operar la bomba con la válvula cerrada, para evitar el sobrecalentamiento del agua, durante más de 2-3 minutos.

Durante la operación, controle las lecturas de los instrumentos, el calentamiento de los sellos de aceite y los cojinetes; la temperatura de los cojinetes no debe ser superior a la temperatura ambiente entre 40 y 50 o C y no debe exceder los 70 o C. El apriete de las juntas debe ser tal que el agua se escape continuamente en gotas raras.

Evite sobrecargar la bomba monitoreando la carga en el amperímetro.

Las fluctuaciones bruscas de las agujas del instrumento, así como el ruido y el aumento de la vibración, son un funcionamiento anormal; en este caso, es necesario detener la bomba para solucionar el problema.

Mientras la bomba esté en funcionamiento, está estrictamente prohibido: realizar cualquier trabajo de reparación en la misma, ajustar el apriete de las juntas o dejar objetos extraños sobre la bomba.

La bomba se detiene mediante el botón de "parada" en cada bomba o mediante una llave de control remoto, después de cerrar lentamente (completamente) la válvula de descarga, excepto en casos de emergencia.

Para bombas en reserva los circuitos eléctricos deben estar armados y las válvulas de succión deben estar abiertas.

Al sacarla para repararla, se debe apagar la bomba con agua (el desagüe está abierto) y se debe desarmar el sistema eléctrico. esquema. Se colocan carteles en las válvulas de cierre y en las llaves de control.

7.1.6.2. Unidad de alimentación.

La unidad de reposición está diseñada para compensar fugas en la red de calefacción y mantener una presión determinada en la red de calefacción de retorno. Como agua de reposición se utiliza agua desaireada purificada químicamente. El esquema prevé el suministro de agua del río para su reposición; la reposición con agua del río se lleva a cabo solo en situaciones de emergencia con el permiso del ingeniero jefe.

El esquema de reposición es el siguiente: el agua de los desaireadores se suministra a las bombas de reposición, desde donde, bajo presión, a través de una válvula de control, ingresa a la tubería de calefacción de retorno, la válvula de control mantiene automáticamente la presión requerida (2,5 kgf /cm2). Para realizar trabajos de reparación, se proporciona una línea de derivación (bypass) en la válvula.

Las bombas de alimentación están equipadas con AVR, es decir. Cuando se apaga la bomba en funcionamiento, automáticamente se enciende la bomba en reserva, para esto es necesario que la unidad de control de la bomba de reserva esté en la posición “reserva”.

Especificaciones técnicas:

Bombas de reposición Capacidad 150m 3 /hora.

Presión de agua de la red 5,0 kgf/cm2.

N° 1,2,3 Tipo K-80-50.

Potencia del motor eléctrico 15 kW.

Velocidad 2990 rpm.

7.1.6.3. Unidad de maquillaje de emergencia.

En caso de emergencia (rotura en las redes de calefacción, aumento repentino de la recarga, falla de las bombas de reposición), se proporciona un reabastecimiento de emergencia de la red de calefacción; esto incluye bombas de emergencia y tanques de reabastecimiento de emergencia. El principio de funcionamiento es el siguiente: cuando hay una fuerte disminución de la presión en la red de calefacción de retorno, la bomba de alimentación de emergencia se enciende automáticamente y aumenta la presión a la presión de funcionamiento, después de lo cual se apaga. El reabastecimiento de emergencia se realiza con agua desaireada o purificada químicamente de los tanques AVR. El circuito proporciona el funcionamiento de las bombas AVR en el modo de bombas de reposición (a través de una válvula de control, con DSA). La bomba de alimentación de emergencia número 3 está diseñada además para suministrar agua desde los tanques AVR a los desaireadores.

Para encender bombas que están en modo ATS, es necesario que la unidad de control de bombas esté en la posición de “reserva”.

Especificaciones técnicas:

Bombas AVR No. 1,2,3 Capacidad 90m 3 /hora.

Tipo K-90/50.

Presión 4,3 kgf/cm2.

Potencia del motor eléctrico 18,5 kW.

Velocidad 2900 rpm.

Tanques de reposición de emergencia Volumen útil 300 m 3

N° 1,2 (generales)

7.1.7. Acciones durante emergencias.

7.1.7.1. Una rotura en las redes de calefacción (aumento de recarga).

Si se detecta un aumento de recarga (una interrupción en la red), es necesario notificarlo inmediatamente al supervisor de turno. Durante el aumento de reabastecimiento, controle constantemente el funcionamiento de la automatización de la unidad de recarga; si la automatización falla o la velocidad de funcionamiento de la válvula de control es insuficiente, es necesario transferir la unidad de control de la válvula al control remoto. Monitorear el nivel de agua en los DSA que trabajan para alimentar la red de calefacción, y en los tanques AVR, manteniendo el nivel de trabajo en los mismos, informar a los empleados de TOVP sobre el mayor consumo de agua desaireada y purificada químicamente. Monitorear el funcionamiento de las bombas de alimentación de emergencia (encendido y apagado oportunos); en caso de falla en la automatización, es necesario cambiar el control de las bombas a control remoto, para lo cual la llave de control se cambia a la posición “remota " posición.

Si la potencia de la unidad de reposición o del suministro de agua caliente no es suficiente para compensar la fuga y hay una tendencia a reducir la presión en la red de calefacción de retorno, es necesario apagar la caldera de agua caliente o la caldera de calentamiento de agua. que está en funcionamiento (por orden del supervisor de turno) y reducir la presión en la red de calefacción delantera a 4 -5 kgf/cm 2 (reducir la presión solo cuando la temperatura después de la caldera o caldera descienda a 140 0 C). Con una disminución adicional de la presión en la tubería de la red de calefacción de retorno, es necesario (por orden del supervisor de turno) reducir la presión en la red de calefacción de avance, hasta apagar las bombas de la red y dejar la red de calefacción en retorno. Presión de la red de calefacción de 2,5 kgf/cm 2 .

Después de eliminar fallas (interrupciones) en la red de calefacción y reducir la reposición a 30 t/hora, es necesario (por orden del supervisor de turno) encender las bombas de la red y restablecer el modo de funcionamiento hidráulico, y luego encender la caldera de agua caliente o ESV.

7.1.7.2. Golpe de ariete en redes de calefacción.

Los golpes de ariete en las redes de calefacción pueden ocurrir debido a la ebullición del agua y la formación de una fase comprimible en el sistema de tuberías de la caldera, caldera, tuberías de recirculación y tuberías de agua de la red directa (es decir, en la vía hidráulica); esto ocurre cuando la red La presión del agua disminuye por debajo de la temperatura de saturación del agua. El motivo es una fuga en el sistema que excede la capacidad de la unidad de reposición, así como en casos de falla de voltaje en una o todas las bombas de la red en funcionamiento (se detienen).

Acciones del personal:

En caso de falla de energía eléctrica en una de las bombas de la red en operación o se apaga su protección, para evitar que la bomba arranque sola, el personal de mantenimiento debe colocar las llaves de control en la posición “Off”;

Por disminución de la presión del agua de la red:

1. Cuando se trabaja en una caldera de calentamiento de agua por debajo de 8 kgf/cm2, la caldera se apagará mediante protección.

2. Al trabajar en el PSV, la presión del vapor en la carcasa del PSV y en los PSV No. 3 y 4 aumentará bruscamente, las válvulas de seguridad del PSV se activan, el personal operativo debe cerrar inmediatamente las válvulas de suministro de vapor en el PSV.

Cuando una de las bombas de la red está apagada, se permite encender o apagar nuevamente la bomba de respaldo si la presión detrás de la caldera es superior a 5,5 kgf/cm2 y la temperatura del agua detrás de la caldera es inferior a 161 o C. .

Si la presión del agua cae por debajo de 5,5 kgf/cm2, se deben apagar todas las bombas de la red.

La presión en la tubería de la red de retorno cuando las bombas de la red están apagadas aumentará a 4-4,5 kgf/cm 2 y la unidad de reposición la mantendrá en este nivel. Para evitar que el agua salga a través de la válvula de seguridad en la Para devolver el agua a la red, es necesario colgar un peso adicional en su palanca (ubicada cerca de la válvula de seguridad, pintada de rojo con rayas blancas).

Hay que recordar que cuando se apagan las bombas de la red se forma una fase compresible en presencia de vapor en la caldera, caldera en las tuberías de recirculación y agua directa de la red. Para eliminarlo, la caldera se enfría a una velocidad igual a la potencia de la unidad de reposición, las bombas de recirculación deben estar en funcionamiento.

Se monitorea la presencia de tapones de vapor en la caldera, caldera y tuberías a través de “respiraderos de aire”. Cuando sale agua por los “respiraderos”, estos últimos se cierran.

La bomba de la red se enciende solo en ausencia de una fase comprimible /vapor/ en todos los "ventiladores" y el suministro a la red se reduce a un valor promedio o ligeramente superior. Si el flujo de agua de reposición no ha disminuido al nivel anterior, es necesario revisar todos los respiraderos nuevamente. Una mayor reposición en ausencia de vapor en las rejillas de ventilación indica una rotura en la tubería de calefacción. Para evitar la descongelación de las tuberías de los consumidores, es necesario encender la bomba de la red para hacer circular el agua.

La bomba de la red se pone en marcha con la válvula cerrada y se abre lentamente a una tasa de aumento de presión en la tubería de agua de la red directa igual a 0,2 kgf/cm 2 por minuto.

Si se produce un golpe de ariete al abrir la válvula para bombear el SEN, se debe cerrar esta última, se debe detener la bomba y se deben revisar todos los “ventiladores de aire” nuevamente.

Después de revisar todas las salidas de aire y eliminar el vapor, vuelva a encender la bomba principal. Al arrancar la bomba de la red, se controla el caudal del agua de la red y la temperatura del agua de la red detrás de la caldera y de la caldera a la salida de la central térmica; cuando la presión en la tubería de retorno disminuye a 3,2 kgf/cm2 , la carga adicional debe eliminarse de la válvula de seguridad.

Cuando la presión en la tubería de agua de la red directa aumenta a 5,6 kgf/cm 2 , hay circulación de agua, no hay golpes de ariete en el sistema, y ​​cuando la presión en la tubería de agua de la red de retorno es de 2,5 kgf/cm 2 encendiendo bombas de red adicionales, llevando el modo hidráulico de la red de calefacción al nivel especificado.

Cuando el caudal de agua de reposición disminuye a 30t/hora, se pone en marcha la caldera o caldera.

7.1.8. Instrumentación, alarma, control remoto, autorregulación.

Grabadoras indicadoras:

1. Presión en la tubería de agua de la red directa.

2. Presión en la tubería de agua de la red de retorno antes del tanque sumidero y después del tanque sumidero.

3. Consumo de agua de red directa e inversa.

4. Temperatura en los ductos directo y de retorno a la ciudad (desde la ciudad).

5. Temperatura del agua de suministro a la planta.

6. Temperatura del agua de la red en la tubería de retorno (total).

7. Consumo de agua para recarga de la red de calefacción.

Regulación automática:

1. Consumo de agua para recarga de la red de calefacción;

Para controlar remotamente cualquiera de los parámetros, el interruptor de la unidad de control del regulador correspondiente se coloca en la posición “remoto” y el regulador se controla mediante los botones “más” y “menos”; la posición de los reguladores se controla mediante indicadores de posición.

El control remoto se realiza según los siguientes parámetros:

1. Presión en la tubería de la red de calefacción directa (trasera 56,55,57).

2. Regulador de temperatura del agua de red directa (RT).

La señalización del proceso se realiza según los siguientes parámetros:

1. Incrementar la presión del agua de la red directa a 8,4 kgf/cm 2.

2. Reducir la presión del agua de la red directa a 7,6 kgf/cm 2.

3. Reducir la presión del agua de la red de retorno a 2,3 kgf/cm 2.

4. Incrementar la presión del agua de la red de retorno a 2,7 kgf/cm 2.

5. Nivel en PSV: disminuir a –200 mm,

aumentar hasta +200 mm.

El circuito de protección garantiza la restauración de los parámetros especificados:

1. Encender la bomba de reposición de respaldo AVR.

2. Encender la bomba de reposición de emergencia cuando la presión del agua de la red de retorno cae a 2,2 kgf/cm 2 ; apagar la bomba de reposición de emergencia cuando la presión del agua de la red de retorno alcance 2,1 kgf/cm 2 .

7.2. Reducción de unidades de refrigeración.

7.2.1 Descripción, características técnicas.

ROU: la unidad de reducción y enfriamiento está diseñada para reducir la presión del vapor proveniente de las calderas a la caldera y a los talleres de la planta para tecnología (desde la ROU No. 5 el vapor se suministra solo al DSA) y reducir parcialmente la temperatura debido a la estrangulación. . Las unidades están equipadas con reguladores de presión automáticos y remotos, válvulas de cierre (válvulas en la entrada de vapor vivo y salida de vapor reducido), válvulas de seguridad, sistema de drenaje y manómetros instalados en la entrada y salida de vapor.

Capacidad de reducción de ROU 40t/hora (ROU No. 3.4)

enfriamiento 30 t/hora (ROU No. 1)

instalaciones 20 t/hora (ROU No. 5)

Presión de vapor vivo 13 kgf/cm2.

Temperatura hasta ROU 250 o C.

La presión del vapor después del ROU es de 2-2,5 kgf/cm2.

Temperatura después de ROU 180 o C.

7.2.2. Preparación para la puesta en marcha, puesta en servicio, mantenimiento durante la operación.

Antes de ponerlo en funcionamiento, es necesario asegurarse mediante una inspección de recorrido de que las tuberías de vapor, conexiones de bridas, accesorios y soportes estén en buen estado de funcionamiento, verificar la presencia de manómetros y asegurarse de que haya voltaje en el mando de la válvula. Con las válvulas de entrada y salida cerradas, pruebe el funcionamiento de la válvula de control y luego ciérrela. Verifique que las válvulas y desagües estén en buen estado y luego ciérrelos.

Para empezar necesitas:

Abra la válvula de drenaje frente a la válvula de entrada y caliente la línea de vapor desde el colector de vapor principal;

Abriendo ligeramente la válvula de entrada, caliente el ROU, la presión no debe exceder 0,2 - 0,5 kgf/cm2, el tiempo de calentamiento es de al menos 20 minutos;

Durante el calentamiento, el funcionamiento de la válvula de seguridad se controla mediante detonación forzada;

Después del calentamiento, se abre la válvula de salida;

La presión aumenta mediante la válvula de control, la presión aumenta a una velocidad de 0,1-0,15 kgf/cm 2 por minuto;

Los desagües de los lados superior e inferior están cerrados.

Durante el funcionamiento de la ROU, es necesario controlar los parámetros y el consumo de vapor, un cambio único de carga no debe exceder de 2 a 4 toneladas/hora. Al operar un generador de vapor, es necesario recordar que la turbina de vapor funciona con contrapresión (suministro de vapor después de la turbina al colector de vapor de la ROU) y cuando cambia la carga en ella, para mantener los parámetros del vapor. suministrado a los consumidores, es necesario cambiar la carga en el ROU en consecuencia. Realice recorridos de inspección periódicos durante los cuales preste atención a la capacidad de servicio de las líneas de vapor, conexiones de bridas, accesorios y soportes y manómetros. Realizar controles periódicos del funcionamiento de las válvulas de seguridad (una vez a la semana, según cronograma), detonándolas a la fuerza, el control se realiza en presencia del supervisor de turno o del jefe de calderería.

7.2.3. Para, parada de emergencia.

Al desactivar la operación de la ROU, debe:

Reduzca gradualmente la carga en la válvula de control, redistribuyendo la carga a otros dispositivos de distribución;

Abra la válvula de drenaje después del dispensador (antes de la válvula de salida);

Cierre la válvula de entrada;

Para detenerse por un tiempo prolongado, es necesario cerrar la válvula en la salida del ROU;

ROW debe detenerse inmediatamente en los siguientes casos:

Rotura de tubería de vapor;

Mal funcionamiento de los manómetros y imposibilidad de sustituirlos;

Mal funcionamiento de la válvula de seguridad;

En caso de incendio que amenace al personal o pueda provocar un accidente.

7.2.4. Salida para reparación.

La reparación del ROU se realiza con la emisión de un permiso de trabajo.

Para sacar la ROU a reparación, es necesario realizar las acciones especificadas en P7.2.3. para detenerlo, después de lo cual es necesario desmontar el eléctrico. diagramas de accionamientos de válvulas y colgar carteles que lo prohíban; las válvulas de cierre deben estar bloqueadas (mediante cadenas). Antes de permitir que el personal de reparación realice reparaciones, es necesario asegurarse de que no haya presión en el manómetro y que la comunicación con la atmósfera esté abierta.

7.3. Tuberías de vapor de alta presión, desde calderas de vapor hasta ROU.

7.3.1. Descripción, esquema de tuberías de vapor.

Las líneas de vapor están diseñadas para suministrar vapor desde las calderas de vapor a la planta de procesamiento de gas, desde donde se suministra al ROU y a la turbina de vapor.

La estructura de la tubería está hecha de tubos de acero conectados mediante soldadura; La conexión de accesorios a tuberías se realiza con y sin bridas (soldada). Para asegurar la expansión térmica existen compensadores. Las tuberías se colocan mediante soportes y suspensiones. Las válvulas de drenaje y aire instaladas en las tuberías garantizan la liberación del medio ambiente durante el funcionamiento y cuando se retiran para reparaciones. El exterior de las tuberías tiene un revestimiento termoaislante. Para controlar los parámetros, las tuberías están equipadas con equipos de instrumentación (manómetros, termómetros).

7.3.2. Preparación para la puesta en marcha, puesta en servicio, mantenimiento durante la operación.

7.3.2.1 Preparación para el lanzamiento.

Incluye lo siguiente:

Comprobación del estado técnico de la tubería y sus elementos mediante inspección externa (compensadores, instrumentación y automatización, aislamiento; ausencia de cuerpos extraños, obstrucciones);

Comprobar e instalar (según el diagrama) la posición de la válvula (abierta, cerrada);

Verificar la capacidad de servicio y la preparación para el funcionamiento de la instrumentación y la automatización (instale manómetros utilizando válvulas de tres vías en la posición de trabajo; antes de instalar el termómetro, vierta aceite mineral en el manguito; haga que el electricista de TAI de turno verifique la conexión de sensores y dispositivos );

Verificar la capacidad de servicio y la preparación para el funcionamiento de los equipos (incluido el respaldo) incluidos en el trabajo junto con la tubería;

Control de seguridad (ausencia de objetos extraños, desorden, presencia de vallas, aislamiento, señales de seguridad); ausencia de trabajos de reparación, personas no autorizadas en la tubería y sus elementos en funcionamiento.

7.3.2.2 Puesta en funcionamiento de la tubería de vapor.

La línea de vapor se calienta suministrando vapor lentamente a la línea de vapor con drenajes abiertos a lo largo de toda la tubería. Si el condensado que queda en la línea de vapor no se descarga a través de los desagües, cuando se suministre vapor, seguramente se producirá un golpe de ariete, lo que puede provocar roturas. La señal para cerrar el drenaje es la liberación de vapor saturado (sin grandes gotas de agua). Esta también es una señal para completar el calentamiento de una determinada sección de la tubería de vapor. Si se produce un golpe de ariete en la tubería, reduzca inmediatamente la cantidad de vapor suministrado para calentar; en algunos casos, detenerse por completo y luego comprobar el sistema de drenaje. El tiempo de calentamiento de la tubería de vapor depende de la longitud del tramo; Durante el calentamiento, es necesario monitorear constantemente el calentamiento de elementos masivos (bridas, accesorios) y, en consecuencia, durante el calentamiento, garantizar el control sobre el estado de las conexiones, soportes, compensadores y soldaduras visibles.

7.3.2.3. Explotación de tuberías de vapor.

Durante el trabajo, el personal operativo debe monitorear la capacidad de servicio de las tuberías, sus elementos (accesorios, líneas de drenaje, compensadores, conexiones), instrumentación y automatización y asegurar los parámetros operativos (según un cronograma determinado).

7.3.3. Para, parada de emergencia. Deteniendo la línea de vapor.

La tubería se detiene junto con el equipo (caldera, EPS) o de forma independiente (sección de tubería de vapor) reduciendo lentamente la presión en la tubería y llevándola a una caída completa. Después de detener la línea de vapor, abra las líneas de drenaje para eliminar el condensado.

Parada de emergencia de la tubería de vapor. Producido en casos:

Rotura de tubería;

Incendio u otros desastres naturales que amenacen al personal y al equipo.

En caso de una parada de emergencia, desconecte inmediatamente (junto con el equipo de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento) la tubería (cerrando las válvulas de cierre en la tubería o su sección).

7.3.4. Salida para reparación.

Las reparaciones de tuberías se llevan a cabo de acuerdo con un permiso emitido en la forma prescrita.

Antes de que puedan comenzar las reparaciones, se deben tapar o desconectar las tuberías del equipo y de todas las demás tuberías. En el caso de los racores tipo wafer, el cierre se realiza mediante dos dispositivos de cierre (válvula, válvula de compuerta) si entre ellos hay un dispositivo de drenaje con un diámetro nominal de al menos 32 mm, conectado a la atmósfera. Los accionamientos de las válvulas de compuerta deben estar bloqueados. El espesor de los enchufes y bridas utilizados al desconectar se determina mediante cálculo. El tapón debe tener una parte sobresaliente (vástago).

Las juntas entre la brida y el tapón deben ser sin vástagos.

Antes de permitir que el personal de reparación realice reparaciones, es necesario asegurarse de que no haya presión en el manómetro y que la comunicación con la atmósfera esté abierta.

1 área de uso........................................................................................... 2

3. Designaciones y abreviaturas…………………………………………………... 2

4. Disposiciones generales...…………………………………………………………… 3

5. Explotación de calderas de vapor y agua caliente y calderas de agua.…………………... 4

5.1. Funcionamiento de calderas y calderas de vapor.…………………………………… 4

5.1.1. Características técnicas de la caldera K-50-14/250…………………………………………………….. 4

5.1.2. Breve descripción de la caldera……………………………………………………………………………….. 4

5.1.3. Preparación de la caldera para la iluminación…………………………………………………… 5

5.1.4. Inicio del encendido de la caldera…………………………………………………………………… 7

5.1.5. Orden de encendido……………………………………………………………………………………………… 8

5.1.6. Conexión de la caldera a la línea de vapor común………………………………………………………… 9

5.1.7. Mantenimiento de una caldera en funcionamiento……………………………………………………... 10

5.1.8. Parada de caldera……………………………………………………………………………….. 12

5.1.9. Parada de emergencia de la caldera……………………………………………………………….. 13

5.1.10. Operación de instrumentación y automatización……………………………………………………………………………………... 14

5.1.11. Llevar la caldera a reparar……………………………………………………………………………… 17

5.1.12. Operación de caldera y equipos auxiliares……………………………… 18

5.1.12.1. Máquinas de tiro…………………………………………………………………… 18

5.1.12.2 Sistema de preparación de polvo. …………………………………………………………... 19

Alimentador rascador SPU 500/4060…………………………………………………… 19

Molino de martillos MMA – 1300/944……………………………………………………………………. 19

5.1.12.3. Depurador centrífugo MP-VTI………………………………………………………… 21

5.1.12.4. Tuberías de suministro y bombas................................................ ................... ................................. 23

5.2. Funcionamiento de calderas de agua caliente y calentadores de agua...………………...………….. 24

5.2.1. Características técnicas de la caldera KVGM-50/150…………………………………………………………. 24

5.2.2. Breve descripción de la caldera………………………………………………………………………………... 24

5.2.3. Preparación de la caldera para el encendido……………………………………………………………… .…. 26

5.2.4. Encendido de la caldera……………………………………………………………………………………... 28

5.2.5. Mantenimiento de la caldera durante el funcionamiento…………………………………………...…. 29

5.2.5.1.Transferencia de quemadores de combustión de gas a combustión de fueloil………………………………..….. 30

5.2.5.2. Conversión de quemadores cuando funcionan con fueloil a combustión de gas……………………………….… 30

5.2.6. Parada de caldera…………………………………………………………………………………………..……. 31

5.2.6.1.Parada de una caldera que funciona con gasóleo………………………………………………………………..….. 31

5.2.6.2. Parar una caldera de gas………………………………………………………………..…. 31

5.2.7. Parada de emergencia de la caldera……………………………………………………………………………………...… 31

5.2.8. Instrumentación y automatización, alarma, control remoto, protección………………. 32

5.2.9. Sacar la caldera para reparar……………………………………………………………………………… 34

5.2.10. Funcionamiento de caldera y equipos auxiliares…………………………..….. 35

5.2.10.1. Máquinas de tiro………………………………………………………………………………...… 35

5.2.10.2. Bombas de recirculación……………………………………………………………………………………...…. 35

6 .Operación de recipientes a presión……………………..… 36

6.1. Funcionamiento de desaireadores………………………………………………………….... 36

6.1.1. Descripción, características técnicas………………………………………………..…. 36

6.1.2. Preparación para el lanzamiento……………………………………………………………………………………..….. 37

6.1.3. Puesta en funcionamiento…………………………………………………………………………………………..… 37

6.1.4. Mantenimiento durante el funcionamiento……………………………………………………..…. 38

6.1.5. Detener el desaireador…………………………………………………………………………………………. 38

6.1.6. Parada de emergencia DSA…………………………………………………………………… 38

6.1.7. Instrumentación y automatización, sistema de alarma, control remoto, autorregulación……………… 39

6.1.8. Salida para reparaciones………………………………………………………………………………………….. 39

6.2. Explotación de termos de red, instalaciones de calderas…. 40

6.2.1. Calentador de agua de red PSV-315……………………………………………………40

6.2.1.1.Descripción, características técnicas………………………………………………………….. 40

6.2.1.2.Preparación para el lanzamiento………………………………………………………………………………... 40

6.2.1.3 Puesta en marcha……………………………………………………………………………….. 41

6.2.1.4. Arrancar el calentador en funcionamiento paralelo con el calentador en funcionamiento. ……… 41

6.2.1.5 Arranque del calentador en funcionamiento paralelo con una caldera de agua caliente……………………. 42

6.2.1.6. Parar el agua de calefacción……………………………………………………42

6.2.1.7. Desactivar el funcionamiento en paralelo de un calentador con otro calentador…… 42

6.2.1.8 Desactivación del funcionamiento en paralelo del calentador con una caldera de agua caliente………….. 42

6.2.1.9. Parada de emergencia del calentador de agua de red…………………………………………………………... 42

6.2.1.10. Instrumentación, alarma, control remoto, autorregulación……………… 43

6.2.1.11. Salida para reparaciones…………………………………………………………………………………….. 44

6.2.1.12. Equipos auxiliares para PSV (instalación de calderas)…………………………. 44

6.3. Funcionamiento del separador de p/purga, expansor de p/purga…….. 46

6.3.1.Descripción, características técnicas……………………………………………………. 46

6.3.2. Preparación para la puesta en marcha, puesta en marcha, mantenimiento durante la operación. …………………………. 47

6.3.3. Parada, parada de emergencia……………………………………………………………… 47

6.3.4 Salida para reparaciones……………………………………………………………………………… 48

7. Operación de tuberías de vapor y agua caliente…………………………. 48