Patinete de bricolaje para adultos. ¿Deberías fabricar tu propio patinete eléctrico de Drel o comprar un patinete “Hummingbird”? Para hacer un scooter necesitarás

Scooter electrico– Se trata de un equipo cómodo, moderno y económicamente viable para el uso diario, que se consigue cargando la batería en una toma de corriente normal de 220 voltios. El único problema urgente es el alto costo de este dispositivo, sin duda, todos los artículos de alta calidad tienen un alto costo, lo que se manifiesta en el funcionamiento a largo plazo de las baterías de carga y el uso seguro de la unidad de transporte.

Una solución alternativa al coste de los costosos equipos es fabricar un "scooter eléctrico de bricolaje", pero es "extremadamente importante" tener buena experiencia y conocimientos en el desarrollo de dispositivos técnicos de tales categorías de complejidad. Es necesario tener suficiente conocimiento y comprensión del principio de funcionamiento de un scooter eléctrico y, lo más importante, tener una comprensión clara y confianza en sus capacidades.

Los scooters eléctricos se pueden ensamblar según los diseños de varias unidades. En la mayoría de los casos se utilizan equipos de dos ruedas:

• vehículos móviles basados ​​​​en hoverboards, que dista mucho de ser una opción barata, pero sí bastante fácil de modificar en cuanto a la conexión de baterías eléctricas);
• Los equipos que funcionan sobre la base de un motor con radiador enfriado se pueden adquirir en desmanteladores de automóviles. La dificultad reside en el diseño mecánico, pero el resultado es una unidad potente.

Para mayor comodidad, puede desarrollar un scooter eléctrico con asiento, que será muy conveniente para un uso prolongado. Para estos fines, necesitará el marco en sí, pero es necesario construir un bastidor con una conexión. Después de ensamblar la estructura del bastidor, se ensambla la transmisión de velocidad, se asegura la rueda, se instala la batería y se monta el motor. La opción óptima y económica sería construir un scooter eléctrico a partir de un destornillador eléctrico desmontado, el control se realizará mediante un mango de ciclomotor, que se fija al gatillo y al cable del destornillador. Para generar el par de la propia rueda se utiliza una transmisión de cadena rígida de dos velocidades con un accesorio de fricción.

Para realizar el cuadro se toma un canal de aluminio o acero, el asiento se puede tomar de una bicicleta, la rueda encajará en cualquier cochecito o scooter. Las variaciones con la batería pueden ser diferentes: según el coste, de litio o de plomo. La energía de la batería debe ser de 12 voltios cada una. Alternativamente, puedes quitar la batería de un helicóptero eléctrico o de un taladro viejo.

De hecho, además de los repuestos anteriores, también serán útiles pernos de tamaños M8 y M10 y un interruptor de palanca con un suministro eléctrico de 10 amperios.

El algoritmo para montar un patinete eléctrico casero será el siguiente:

• Medición del marco de soporte con la selección de perfiles de aluminio.
• Fijación de la viga de soporte al bastidor del scooter mediante tornillos y tuercas de tamaños M8 y M10.
• Se hacen agujeros en la parte trasera del scooter para instalar el motor.
• El acoplamiento de rueda está montado dentro del buje.
• Se fija y atornilla una abrazadera a lo largo del eje de la rueda y se instala una caja de plástico debajo del marco en la que se introduce el cable.
• A partir del cable estirado se forma un circuito eléctrico que permite cambiar el motor y la batería.

La principal característica notable de un scooter casero de este tipo es la batería portátil, que se encuentra en la mochila del operador del scooter. La conexión se realiza mediante un cable tirado.

La práctica de los scooters caseros demuestra que para completar con éxito un trabajo es necesario esforzarse mucho y es posible que no se pueda ahorrar tanto dinero como se esperaba al comienzo del trabajo.

Un scooter eléctrico casero hecho con sus propias manos a partir de un motor de taladro eléctrico y una caja de cambios de una amoladora angular: foto del montaje, así como un video de prueba del scooter.

Los patinetes eléctricos se están convirtiendo poco a poco en parte de nuestra vida cotidiana; en las calles se pueden encontrar dispositivos de este tipo no sólo para niños, sino también para adultos. Y algunos propietarios de estos dispositivos van a trabajar sin atascos, porque la reserva de marcha de dicho vehículo es suficiente para 15 a 20 km y no es necesario llenarlo con gasolina.

Las versiones industriales de los dispositivos de scooter que están a la venta no son baratas, pero para nuestros artesanos, construir un scooter eléctrico a partir de materiales de desecho no es un problema, y ​​​​en este artículo veremos un producto casero de este tipo.

• Un scooter normal y corriente fabricado en China.
• Taladro eléctrico alimentado por batería de 12V.
• El eje y la caja de cambios son de una amoladora.
• Embrague Bendix de sobremarcha desde el motor de arranque de un automóvil.
• Rodamientos de ruedas – 3 uds.
• Batería de polímero de litio: 12 V y 2,2 A.
• Cables.
• Esquinas de aluminio.
• Pernos, tuercas, remaches.

Aquí se necesita un embrague de rueda libre para que, cuando se apaga el motor, la rueda del scooter no se detenga ni frene, sino que siga girando.

¡Nota! Bendix puede ser para zurdos o diestros, se debe seleccionar dependiendo del sentido de rotación.

Conecté el eje de la amoladora a la rueda del scooter, para ello soldé el cojinete de la rueda al eje, y también soldé el cojinete por dentro para que no girara. La rueda está firmemente fijada al eje para que el par se transmita a la rueda.

El eje de la rueda está montado sobre dos cojinetes fijados con esquinas de aluminio al bastidor del scooter.

Ahora necesitas conectar el eje de la caja de cambios del motor al bendix.

Taladré un agujero de 3,3 mm en el eje de la caja de cambios del motor (perpendicular al eje) y clavé un taladro en él.

En el propio Bendix hice un corte longitudinal para que encajara el eje con un trozo de taladro, resultó algo así como una junta cardán.

Se montó una batería de polímero de litio en el marco.

En el volante instalé un botón de control de velocidad de un taladro eléctrico, el regulador se conecta simplemente, dos cables van al motor eléctrico y dos más a la batería.

El sueño de todo niño es andar en scooter. Sin embargo, las chicas modernas tampoco son reacias a dar un paseo. Pero ahora ha aparecido un sustituto más deseable para el scooter normal: un scooter con motor. Y no sólo un niño, sino también un adulto puede montarlo como un juego de niños.

Para los niños más pequeños (de 4 a 7 años) se pueden adquirir productos económicos. scooter "colibrí", que viene en colores azul y rojo.

Su velocidad máxima es pequeña. 10 kilómetros por hora, pero para un niño, andar en un scooter de este tipo es un verdadero rally. Puedes conducir con una sola carga 4 kilometros. El diseño plegable resistirá a un niño. con un peso de hasta 40 kg. El scooter en sí pesa sólo 8,2 kg, es decir. El niño puede levantarlo fácilmente hasta el suelo por sí solo. Reposapiés ancho - 580x130 mm, tamaño de rueda con neumáticos de diámetro - 137 mm, lo que indica la fiabilidad y seguridad del vehículo. Las ruedas están montadas sobre cojinetes y están hechas de plástico duradero. Palanca del acelerador para control de velocidad, llantas sólidas, freno de tambor trasero, batería de plomo-ácido libre de mantenimiento que requiere hasta 8 horas para cargarse completamente, motor de 120 vatios– estas son las principales características del modelo. ¡Un sueño, no un scooter!

¿Dónde comprar un scooter Kolibri y su coste?

El coste de este juguete milagroso y al mismo tiempo de un vehículo personal. solo 69 dolares . Puedes comprar un scooter en e-bike.com.ua .

Un poco de gasto e imaginación te ayudarán a hacer un scooter con un taladro inalámbrico normal.

Hoy en día, en las cadenas minoristas hay una gran selección de patinetes eléctricos, pero puedes fabricar fácilmente un patinete eléctrico con un taladro de batería y también tendrás que desmontar la amoladora. Los artesanos que ya viajan en scooters con motor, que los hicieron con sus propias manos, dicen que un motor que se desarrolla hasta 550 rpm, suficiente para conducir por las calles de la ciudad.

La batería también es adecuada para un taladro: 14,4 V.

El marco se puede hacer de ordinario. tubo de acero perfilado(espesor de pared 2,5 mm): resistirá peso 100 kilos. O utilice el cuadro de un scooter normal. En una tienda de bicicletas debe comprar puños de goma, un soporte para manillar y un cojinete de empuje diseñado para una carga de 300 kg. Existen varias opciones para transmitir la rotación a la rueda: usando una cadena, dos engranajes, un accesorio de fricción, usando una transmisión rígida y un motor - ruedas. Pero la última opción es prácticamente imposible de implementar, porque esta importante pieza debe encargarse en China.

¿Necesita decidir inmediatamente qué rueda girará? Para conectar el generador, también necesitará un embrague de rueda libre (también fácil de comprar), cojinetes y ruedas. La batería encajará polímero de litio(11,1V 2,2Ah). Con un poco de magia en todo esto, podrás conseguir un buen medio de transporte.

¿Cuánto cuesta fabricar un patinete eléctrico con un taladro?

El costo de hacer un scooter eléctrico con tus propias manos es aproximadamente cinco mil rublos, frente al coste de la estructura en el costeo de la cadena minorista 14-140 mil rublos.

Enlace útil, scooter eléctrico de bricolaje: http://www.samartsev.ru/nikboris/gallery/2011/samokat/samokat.htm

¿Qué distancia puede recorrer una persona empujándose del suelo una vez? Si es un paso, en promedio es menos de metros. Si corres y empujas con más fuerza, puedes saltar cuatro o cinco metros. Por tanto, imaginemos nuestra sorpresa cuando un hombre modesto, ya no joven, apareció en la redacción y declaró que podía moverse 50 m con un solo empujón de la pierna, e incluso con una carga de 30 kg. El visitante tenía en sus manos una especie de carro extraño. Nosotros, comprensiblemente, lo dudamos.

Y cuando dudaron, exigieron pruebas.

“Bueno, por favor”, nos dijo el dueño del extraño carrito. - Vamos afuera. Aquí, sobre el asfalto, estábamos convencidos de que no nos engañaban.

Tras una inspección más cercana, el “carrito” resultó ser un scooter para niños reconvertido. Nuestro invitado, el ingeniero Sergei Stanislavovich Lundovsky, logró convertirlo en un vehículo inusual para adultos.

¿Cómo conseguiste “hacer crecer” el scooter? ¿Cuál es la esencia de su alteración? En primer lugar, el descenso máximo permitido de la plataforma sobre la que se encuentra el "conductor". La distancia al suelo del scooter reformado cuando está cargado es de sólo 30 mm. Pero esto, como lo ha demostrado la práctica, es suficiente para conducir no solo sobre asfalto liso, sino también por caminos rurales. Cuando el fondo toca caminos irregulares, el scooter simplemente se desliza hacia adelante. Y si se encuentra con un obstáculo mayor, el conductor puede ayudar a su coche tirando del volante hacia arriba y levantando así la rueda delantera.

Al bajar la plataforma, se redujo el centro de gravedad de la máquina, lo que tuvo un efecto beneficioso en su estabilidad y facilitó llegar al suelo con una pierna de "empuje", sin doblar la pierna de apoyo en absoluto. Y gracias a esto, el conductor se cansa mucho menos que cuando utiliza un scooter con plataforma estándar (alta).

El coche está fabricado sobre la base del scooter deportivo para niños "Orlik" (cuesta 14 rublos). Como se muestra en la imagen, se han cortado las patas de la horquilla que conducen a la rueda trasera y a la parte delantera del patín. Se fabrica una nueva plataforma a partir de una esquina de acero de 20X20X5 mm del tamaño del maletero; en el dibujo su longitud es de 320 mm, que es la más ventajosa. La parte delantera del scooter deportivo de fábrica está conectada a la plataforma mediante una abrazadera soldada al tubo y cuatro tornillos M8. Debajo de las patas de la abrazadera se coloca una placa de unos 20 mm de espesor, con la que se puede encontrar la inclinación de la plataforma más cómoda para el conductor.

Se debe aumentar la longitud del tubo de dirección para que el conductor pueda controlar cómodamente el automóvil sin agacharse.

La horquilla de la rueda trasera está hecha desde el mismo ángulo que la propia plataforma.

Como baúl se utiliza un cuadro de equipaje estampado de una bicicleta, que se coloca mejor encima de la rueda delantera. Está fijado a la cabeza de la columna de dirección y al eje delantero. No se puede colocar el tronco detrás, ya que la carga dificulta el movimiento de la pierna que empuja.

Deberías empezar a aprender a andar en patines sobre una zona asfaltada plana y sin pendiente. Se presta especial atención a practicar una patada larga y fuerte, pero no aguda, con la pierna, así como a dominar el movimiento de inercia. En este caso, el volante debe estar completamente inmóvil; de lo contrario (debido a una mayor resistencia) la velocidad cae rápidamente.

Durante el entrenamiento se determina rápidamente qué pierna es más eficaz como pierna de apoyo y cuál como pierna de empuje.

S. LUNOWSKY, ingeniero

"De hecho, la vida es simple, pero la complicamos persistentemente".
(Confucio)

Probablemente mucha gente todavía recuerda cómo en los años 70 nuestros padres nos fabricaban patinetes con ruedas de rodamientos de bolas. Cómo este milagro atronador despertó en nosotros un orgullo extraordinario y la envidia blanca entre los niños vecinos. Pero el tiempo pasa, todo cambia... La moda de los patinetes ha vuelto otra vez, sólo que nuestros hijos ya los montan. Y hace unos cuatro años, después de evaluar mis capacidades, decidí hacer un scooter con una bicicleta para niños que se había quedado pequeña.

Te advierto de inmediato que necesitarás aquí: un inversor de soldadura con electrodos (preferiblemente 2), una amoladora angular y un metro de tubo perfilado rectangular. Y como el scooter se fabrica desde hace mucho tiempo, solo explicaré algunos de los matices.

Lo tengo así:

Bastante sensible a la aceleración y bastante rápido. Y ahora, en orden. Primero, cortamos la parte delantera y trasera de la bicicleta. Y delante cortamos el tubo del cuadro paralelo al tubo de dirección.

Medimos el tubo perfilado y hacemos cortes en forma de V con una amoladora en las curvas. Doblar y cocinar. También soldamos a fondo los puntos de fijación a las unidades delantera y trasera. Ampliamos la columna de dirección con un tubo adicional, que también soldamos al original de la bicicleta.

Por el interior de este tubo pasa un perno con un conjunto de cuña. Naturalmente, el perno original resultó ser corto y tuve que cortarlo por la mitad y soldar un trozo de alambre (6 mm) en el medio. Lo cocimos en un vicio para que quede suave. Preste especial atención a la distancia desde el sitio hasta la superficie del suelo. Debe ser mínimo, teniendo en cuenta los desniveles del camino. Tuve que rehacerlo; levanté demasiado la plataforma.

La tabla está atornillada en la parte superior y el scooter generalmente está listo. Lo único que le falta son los frenos. Se pueden utilizar desde una bicicleta vieja (llantas normales). En general, puedes dejar los pedales y alargar el tubo del sillín y obtendrás un híbrido, una especie de bicicleta scooter.

Si lo desea, puede instalar un motor eléctrico con caja de cambios en el sitio y una batería en el maletero. Pero esa es una historia completamente diferente.

Scooter casero con esquís.

Probablemente no descubriré América diciendo que los niños saben cómo desconcertar a sus padres... Mi hija tiene un scooter con ruedas pequeñas, que ya no le gusta porque tiene las mismas ruedas pequeñas, foto de Internet.

Y una bicicleta pequeña, de nuevo con ruedas pequeñas, lo cual no me satisface porque mis rodillas tocan el manillar, foto de una bicicleta real.

Entonces, se propuso la tarea de hacer un scooter a partir de una bicicleta con ruedas grandes. Después de rascarme la coronilla, fui al garaje... Más sobre esto más adelante... Como ya no hay scooter con ruedas pequeñas, y por "consejo técnico" mi hija y yo decidimos hacer un scooter con esquís Lo necesario: tiempo libre (¡durante las vacaciones hay mucho!), scooter, piezas de chapa y miniesquís.

Desmontamos los esquís y perforamos agujeros de 4 mm de diámetro.

Luego seleccionamos la chapa requerida, de 2 mm de espesor, y la marcamos.

Antes de soldar las piezas cortadas, decidí hacer esto.

Probándolo para esquiar... ¡Normal!

Este es el principal mecánico e iniciador de toda esta desgracia.

Pintamos, secamos y montamos este “sándwich”

Se necesitaron dos tardes, 3 horas cada una, para construir este scooter, con un asistente. Y en uno pienso más rápido. No hay muchas fotos sin una descripción (como dije arriba, más sobre esto más adelante) de nuestro proyecto paralelo “Scooter on Big Wheels” con mi hija. La construcción del scooter se realiza desde la parte trasera.

Publicación del usuario MishGun086 de la comunidad DIY en DRIVE2

Haz tu propio scooter desde cero.

Voy a una universidad de ingeniería bastante divertida (Harvey Mudd) donde la mayoría de la gente utiliza algún tipo de transporte con ruedas, desde longboards y monociclos hasta scooters y líneas libres.

Paso 1: Diseño

Antes de hacer cualquier modelo real, primero hago bocetos para la mayoría de mis proyectos, incluido este. Los uso para determinar los tamaños básicos que necesito. Una vez que tuve una idea de lo que iba a hacer, recorrí mi campus con mi computadora portátil y cinta métrica y tomé fotografías de todos los estilos de scooters que me gustaban. Terminé eligiendo el Razor A5-Lux para mi scooter. También decidí desde el principio que quería hacerlo de aluminio, con una plataforma acrílica cortada con láser y tal vez algunos LED para cruceros nocturnos.
Después de 20 minutos de tomar medidas en el A5-Lux de alguien, tenía todas las medidas que necesitaba para la siguiente ronda de bocetos. Luego fui a Google SketchUp e hice un modelo 3D completo. Aunque los detalles del diseño con piezas pequeñas no eran 100% precisos en el modelo de SketchUp, utilicé el modelo para determinar qué otro material de aluminio necesitaba y la longitud de corte específica para algunas piezas.

Más adelante en la construcción (aproximadamente 5 meses después), aprendí SolidWorks en una clase de ingeniería. En ese momento ya tenía la mayoría de las piezas terminadas en la construcción, por lo que hacer un modelo preciso fue mucho más fácil esta vez. Utilicé este modelo para calcular la longitud exacta y la ubicación del "soporte de barra plegable", pero hablaré de eso más adelante.
Usé principalmente tornillos de cabeza de 8-32 y tapas de botón de 8-32, con algunos tornillos de cabeza de 5-40 para las cosas pequeñas.
Después de mucha investigación en línea, descubrí que las ruedas grandes para sillas de ruedas son baratas, duraderas y bastante asequibles.
Inicialmente decidí que quería recubrir la plataforma con pintura acrílica transparente, así que también pedí un trozo de 1/4 de verde transparente a E-Street Plastics. Utilizo una cortadora láser para cortar la plataforma.

Paso 2: soporte de la plataforma

Comencé apoyando la plataforma y trabajé con las piezas posteriores. El deck stand es la pieza que soporta la base del scooter.
Utilicé dos tramos de aluminio 6061 de 1" x 1/2" x 20 5/8" como "rieles" y los uní con dos piezas de 2" del mismo material para crear un soporte para la plataforma. Utilicé una sierra de cinta para cortarlos aproximadamente a la medida y luego corté los extremos a la medida con una fresa con una fresa de ~1" (hice esto tanto para la guía como para las secciones de conexión). Cada conexión tiene dos tornillos de cabeza hueca 8-32 de 1” de óxido negro, con un contraagujero para mantener las cabezas al ras.
Por ahora solo perforé un orificio de 17/64" (poco más de 1/4") en la parte delantera de los rieles para fijar los postes de la columna de dirección. Me ocuparé del soporte de la rueda trasera más tarde.

Paso 3: Mangas del puntal y de la columna de dirección

Luego hice los montantes, partes de los cuales se extienden desde el eje de soporte de la plataforma hasta la columna de dirección. Hice esta pieza con un material ligeramente diferente, usé 1 1/4" x 1/2" en lugar de 1".
De todos modos, corté las dos piezas a aproximadamente 16 pulgadas y enfrenté un lado de cada una. El otro lado tuvo que enrutarse en un ángulo extraño, así que dejé un lado sin terminar por ahora.
También corté dos secciones de 1" del conector y miré ambos lados para determinar la longitud.
Ahora viene la parte complicada: procesar este extraño ángulo. Esto habría sido fácil si el gerente del taller me hubiera permitido cambiar el tornillo de banco por una plataforma giratoria, pero no lo hizo, así que tuve que ser creativo. Terminé usando sujetadores de ranura en T normales para unir las piezas a la base del molino y luego armé un sistema muy incompleto para asegurarme de que las piezas estuvieran alineadas a 32,3 grados con respecto al eje z del molino. Tenía un medidor de ángulos, pero debido a algunas limitaciones físicas tuve que usarlo junto con dos cuadrados para asegurarme de que todo estuviera alineado. Y tuve que hacerlo dos veces, una por cada pieza.
¡Afortunadamente ambas partes salieron bien!
Luego coloqué las dos piezas junto con las piezas del conector. Para estas conexiones utilicé tornillos de cabeza de botón de acero inoxidable 8-32 de 1" y perforé las cabezas con una fresa de extremo de 0,33". Para terminar la pieza, taladré un orificio correspondiente de 17/64" en el extremo para conectarla al soporte de la plataforma.
La siguiente parte fue aún más difícil. Tuve que fresar cortes de 1/8 ″ de profundidad en el casquillo de la columna de dirección (a través de lo cual gira la columna de dirección). Nuevamente tuve que presionar la pieza directamente sobre el marco del molino, que era más pesado que antes porque era un tubo. También dificultó alinear la esquina correctamente porque no tenía un borde claro para mirar hacia abajo ya que estaba redondeado. Después de pensarlo mucho, hice los cortes y la articulación resultó normal. Puedes ver cómo encajan las piezas en las imágenes de arriba.

Paso 4: columna de dirección

Esta fue definitivamente la parte más genial del scooter. La columna de dirección necesita girar suavemente incluso bajo alta presión, y la fricción entre aluminio y aluminio no es buena, así que tuve que descubrir cómo aislar todo el aluminio en la junta giratoria.
Utilicé cojinetes de latón lubricados que se colocan alrededor de la columna de dirección y se deslizan dentro del casquillo de la columna de dirección para mantener la columna separada del casquillo, y una arandela de latón entre la parte superior del casquillo y el casquillo del eje asegura que la parte superior de la junta esté aislada. . La junta inferior necesita soportar mucho peso, así que derroché y compré un cojinete de soporte para lubricar el mecanismo de dirección.
La columna de dirección la hice con dos tubos telescópicos. El diámetro inferior y más grande tiene aproximadamente 1 1/4" de diámetro exterior y el diámetro interior es de 1". Instalé una placa roscada en el interior del tubo interior y taladré un agujero correspondiente en el tubo exterior. Estos agujeros están colocados a la altura correcta y un mango roscado los mantiene unidos. En el futuro puede que haga una ranura en el tubo exterior para que puedas ajustar fácilmente la altura, pero por ahora lo dejaré a la altura establecida.
Utilicé una fresa de extremo de 1" para hacer un corte redondeado en la parte superior del tubo interior de modo que otro tubo de 1" pudiera pasar por la parte superior para hacer el manillar. Hice un tapón con una varilla sólida de 3/4" y lo inserté en la parte superior del tubo interior para que el manillar cortara el tapón.

Paso 5: soporte de la rueda delantera

Hice el soporte de la rueda delantera con aluminio de 2" x 1/4", con dos piezas de conexión de 2" x 1/2". Separé los conectores a 1" de distancia y los conecté a los lados con los mismos tornillos 8-32. Después de taladrar y roscar todos los agujeros, utilicé una fresadora CNC para cortar un agujero de 1,25" en la parte superior del conector y un hueco de 1,25" en la parte inferior. De esta manera, la columna de dirección puede deslizarse por la parte superior y hundirse hacia la parte inferior. Esto permite una fácil alineación de la soldadura y proporciona rigidez adicional. Desafortunadamente, mi universidad no tiene buenas instalaciones de soldadura y no podemos soldar aluminio en absoluto. Entonces, tuve que llevarme algunas piezas a casa durante las vacaciones de primavera para poder hervirlas. Hablaré más sobre soldadura en el paso 9.
Perforé un orificio de .316 para colocar el eje de 5/16" y luego empotré el eje para colocar los anillos elásticos que sujetan el eje en su lugar.

Paso 6: soporte de la rueda trasera

Este podría ser el trabajo más sencillo. Utilicé una varilla de 1/4" x 1 1/4" conectada por un pequeño trozo de 1/2" x 1 1/4" y las fijé con cuatro tornillos de cabeza troncocónica 8-32. Dejé los otros extremos disparejos porque no estaba seguro de dónde instalar exactamente el soporte en esta etapa de la construcción.

Paso 7: Mecanismo de plegado

Para el mecanismo de plegado, quería colocar una tira entre los postes y el soporte de la plataforma, creando un triángulo alrededor de la bisagra principal y evitando que se doblara. También quería poder tirar del pasador inferior, doblar el scooter y luego volver a colocar la misma barra en la rueda trasera para que quedara plegada. Hacer uno de ellos sería fácil, pero hacer ambos es difícil porque tenía que satisfacer el ángulo y la longitud de ambos triángulos. Este problema era lo suficientemente complicado como para saber que estaría jodido si intentaba resolverlo, así que decidí reconstruir todo el scooter en Solid Works para poder obtener las dimensiones correctas para la pieza.
Como ya tenía la mayor parte del scooter construido, solo me tomó unas pocas horas construirlo en Solid Works porque ya tenía todas las dimensiones y piezas determinadas.
Una vez que ensamblé el modelo de scooter, me tomó aproximadamente una hora ajustar la longitud de la barra de caída y la ubicación de los orificios antes de que el scooter se bloqueara en la posición desplegada en ángulo recto y se bloqueara en la posición plegada de modo que la columna de dirección quedara paralela a la plataforma. Tomé las medidas del modelo y las usé para hacer la pieza real.

Paso 8: Soldadura

Al diseñar, intenté limitar la soldadura tanto como fuera posible, pero todavía había algunas conexiones que simplemente no se podían hacer con tornillos. Esta es la conexión entre los puntales y el casquillo de la dirección, la columna de dirección y el soporte de la rueda delantera, y los extremos de la barra abatible.
Tampoco tengo un soldador TIG en casa, pero leí en línea que en realidad puedes soldar aluminio con una configuración MIG si usas alambre de relleno de aluminio especial en lugar de refuerzo de acero normal y usas 100% argón como gas protector. También tuvimos que reemplazar la funda, la pistola y la punta porque supongo que no se pueden usar piezas que hayan tocado el alambre de soldadura de acero. Algo sucede a nivel químico que arruina la soldadura de aluminio si el material o el alambre de relleno están contaminados con el acero. Debido a esto, también debes cepillar el material con una tonelada de cepillo de acero inoxidable para limpiarlo antes de soldar (el acero inoxidable está bien por alguna razón).
La mayoría de las uniones que necesitaba soldar eran bastante gruesas, así que no tuve que preocuparme por quemarme o hacer algo malo (de hecho, tuve que agregar calor con un soplete de butano solo para calentarlo lo suficiente como para soldar), pero la columna de dirección El tubo es muy delgado y necesitaba soldarlo a la placa de 1/2", así que decidí usar simplemente un tornillo de fijación en lugar de soldar. Si esta conexión no funciona más tarde, revisaré el problema de la soldadura.

Paso 9: Fotos de progreso

Aquí tenéis sólo algunas fotos del progreso.

Paso 10: plataforma acrílica

Hice la plataforma con acrílico verde transparente de 1/4".
Utilicé el modelo de Solid Works para configurar las dimensiones de la plataforma y terminé exportando el modelo a un archivo .dxf para poder cortarlo directamente con una cortadora láser.
La parte que no fue la más divertida de esto fue perforar y roscar 20 orificios para los 8-32 tornillos de cabeza plana que sujetan la plataforma a los rieles.
Por lo general, uso un grifo en el mandril de la fresadora y golpeo cada orificio inmediatamente después de perforarlo para que la fresa se ajuste a cero justo encima del orificio. Esto proporciona el mejor roscado posible, pero lleva una eternidad porque tienes que sacar el portabrocas y cambiar las pinzas y todo, y luego cambiar la altura del eje Z, lo cual es muy tedioso si tienes que hacerlo 20 veces seguidas. Entonces, en este caso, decidí no hacerlo y simplemente golpeé con la mano. Me dolía mucho la muñeca después del último golpe, aunque me alegro de haber usado solo tornillos 8-32 en lugar de algo más grande, de lo contrario mi mano podría haberse caído.
¡Limpié todo el refrigerante y volví a colocar la plataforma! ¡Esto se ve increíble!

Paso 11: Toques finales y planes futuros

Acabado de la superficie:
Utilicé papel de lija de grano 240 y 320 en el aluminio en algunas zonas donde se notaban los rayones. Luego utilicé el recubrimiento Scotch-Bright y terminé el resto del aluminio con esto, proporcionando un acabado mate suave y agradable.
Montaje final:
Recorrí cada conexión y limpié cualquier resto de líquido de corte de las roscas de los tornillos y los orificios roscados. Luego puse Thread Lock en todos los tornillos antes de volver a montarlos.

Resultados.
Como siempre, queda trabajo por hacer, aunque estoy muy contento con el estado actual del scooter. Aquí hay algunas cosas en las que me gustaría trabajar hasta ahora y agregaré actualizaciones a medida que complete estas partes.
Agregue una batería y LED blancos superbrillantes debajo de la plataforma acrílica.
Implementar un mecanismo de bloqueo de PIN trasero para que pueda bloquear el scooter en la posición plegada.
Haz algún tipo de mecanismo de frenado.
Haga una ranura que conecte los dos orificios en la columna de dirección exterior para que se puedan ajustar las manijas.
Compra los mejores rodamientos de rueda para facilitar tu viaje.
Retire más material del interior del casquillo de la columna de dirección para reducir la fricción de la dirección.