Shakllangan kesgichlarning kesish qismining geometrik parametrlari ishlov beriladigan materialga qarab tanlanadi. Shakllangan kesgichlarning tirgak burchagi old yuzani keskinlashtirish orqali olinadi. Alyuminiy va qizil mis uchun rake burchagi = 20 ... 25 °, bronza, qo'rg'oshin guruch uchun = 0...5°, bilan po'lat uchun
500 MPa gacha (NV 150 birlikgacha) = 20...25° s
= 500...800 MPa (NV 150...235) = 15...20° s
= 800...1000 MPa (NV 235...290) = 10...15°, NV 150 birlikgacha bo'lgan quyma temir uchun. = 15° 150 birlikdan ortiq NV bilan. = 10...12°. Orqa burchak
profil konfiguratsiyasi va kesuvchi turiga qarab 8...15° ga teng tanlanadi.

Dumaloq shakldagi kesgichning orqa burchagini hosil qilish uchun uning cho'qqisi taglikning o'qi ostida joylashgan bo'lishi kerak h. O'chirish miqdori:
, Qayerda
– eng katta kesuvchi diametri (2.1-jadvalga muvofiq tanlangan).

Prizmatik to'sarning bo'sh burchagi ushlagichga tegishli o'rnatish orqali olinadi. Old o'lcham va orqa
burchaklar qism profilining minimal diametrini qayta ishlovchi shaklli kesgichlarning chiqib ketish qirralarining tashqi qismlari uchun tanlanadi. Kesuvchi chekkaning boshqa barcha nuqtalari uchun ishlov beriladigan diametrning ortishi bilan rake burchagining qiymati kamayadi va orqa burchak oshadi.

Qismning o'qiga perpendikulyar bo'lgan to'sar profilining bo'limlari burchakka ega
, nolga teng. Kuchli ishqalanishning oldini olish va shaklli to'sarning kesish qirralarining mos keladigan joylarida kesish sharoitlarini yaxshilash uchun qo'shimcha etakchi burchak bilan pastki kesish amalga oshiriladi.
yoki to'sar profilining kichik qismida lentalarni qoldiring (2.2-rasmga qarang).

Guruch. 2.2. Kesish sharoitlarini yaxshilash noqulay

shaklli kesgichning chiqib ketish qismining joylashgan qismlari

Orqa burchak
N-N kesmaning ixtiyoriy X nuqtasida, keskichning kesish tekisligiga perpendikulyar, formula bilan aniqlanadi.

Qayerda
- ko'rib chiqilayotgan nuqtaning kesuvchi profiliga teginish va qismning o'qiga perpendikulyar to'g'ri chiziq orasidagi burchak. Burchak
analitik yoki grafik usulda aniqlanadi.

2.1.6. Shakllangan kesgichning profilini tuzatish hisobi

Shakllangan to'sarning profilini to'g'rilash to'sar misolida ko'rib chiqiladi
Va
. Tuzatish hisobining maqsadi tugun nuqtalarining taglik yuzasiga masofalarini aniqlashdir. Kompyuterda amalga oshirilgan dumaloq shakldagi kesgich uchun hisoblash tartibi quyidagicha (2.3-rasm).

Tugun nuqtalarining asos yuzasiga masofasi (1-tugun nuqtasiga mos keladigan sirt shartli ravishda asosiy sirt sifatida olinadi) (2.4-rasm) quyidagicha aniqlanadi:

Guruch. 2.3. Dumaloq shakldagi kesgichni tuzatish hisob-kitobi sxemasi

Guruch. 2.4. Prizmatik uchun tuzatuvchi hisoblash sxemasi

shaklli kesuvchi

Har qanday X profil nuqtasi uchun:

Qiymatlarni hisoblash tartibi ...
Va
prizmatik shaklli keskichlarning tuzatuvchi hisobi o'xshash bo'lganda. Keyinchalik, masofalar aniqlanadi
(2.5-rasm) tugun nuqtalaridan 0 nuqtaga mos keladigan orqa yuzaga va orqa burchaklarga:
;
;
;
;
. Tugun nuqtalarining taglik yuzasiga masofasi (1-sirt shartli ravishda taglik yuzasi sifatida olinadi) formula bilan aniqlanadi.

Guruch. 2.5. Tugun nuqtalarining masofalarini hisoblash sxemasi

taglik yuzasidan

2.1.7. Shakllangan kesgich, shablon va hisoblagich shablonining profil o'lchamlari bo'yicha tolerantliklarni belgilash

Shakllangan to'sarning profil o'lchamlariga tolerantliklarni belgilashda shuni esda tutish kerakki, qiymatlar
o'lchovli zanjirning yopuvchi bo'g'inlaridir. Ushbu o'lchamlar uchun tolerantlik qism profilining mos keladigan yopish bo'g'inlari uchun tolerantlikning 1/2....1/3 qismiga teng qabul qilinadi. Masalan, taglik yuzasi qismning sirtini ishlov beradigan kesgichning yuzasi sifatida qabul qilinadi
mm. 2-tugun nuqtasiga mos keladigan qism profilining balandligi, s
mm ga teng;
mm. Masofaviy bardoshlik To'sarning taglik yuzasidan 2-tugun nuqtasi ± 0,12 qiymatining (1/2....1/3) ga teng bo'ladi, ya'ni. 0,06...0,04 mm.

Shakllangan kesgichlar profilini har tomonlama tekshirish uchun shablonlar va hisoblagich shablonlari uzatishni boshqaradigan profil o'lchagichlari sifatida yaratilgan.

Transmissiya orqali tekshirishda, shablon va kesuvchi profilning taglik yuzalari bir-biriga mahkam o'rnashib olishi uchun unga manfiy kesuvchi profilga ega shablon qo'llaniladi va qolgan yuzalarda bo'shliq paydo bo'lishi kerak. Uning qiymati to'sar profilining mos keladigan elementining o'lchamiga tolerantlikdan oshmasligi kerak.

Agar profilning biron bir qismida bo'shliq qiymati tolerantlikdan kattaroq yoki nolga teng bo'lsa (shablon profili to'sar profiliga tegsa), bu ushbu bo'limda to'sar profilining qabul qilinishi mumkin bo'lmagan og'ish va profil o'lchami bilan qilinganligini ko'rsatadi. Ushbu bo'limda mikroskop yoki boshqa universal o'lchov vositasida tekshirilishi kerak.

Shablonlar uchun chiziqli o'lchamlar bo'yicha toleranslar shablonning tanasida, qarshi shablonlar uchun esa nosimmetrik tarzda o'rnatiladi. Ushbu toleranslarning qiymati kesuvchi profilning mos o'lchamlari tolerantlik maydonining 1/2...1/3 qismidagi shablonlar uchun va shunga mos ravishda 1/2...1/ dan hisoblagich shablonlari uchun teng deb hisoblanadi. Shablon profilining mos keladigan o'lchamlari tolerantlik maydonining 3. Biroq, asboblarni ishlab chiqarish imkoniyatlarini hisobga olgan holda, ular jadvalda ko'rsatilgan tolerantliklardan kam bo'lmasligi kerak. 2.2.

Shakllangan kesgichlar - kesish qirralari qismning profili bilan belgilanadigan va nusxa ko'chirish usuli bilan ishlaydigan asboblar. Ular tashqi yoki ichki shaklli yuzalar bilan aylanadigan jismlarni qayta ishlashda ketma-ket, keng ko'lamli va ommaviy ishlab chiqarishda keng qo'llaniladi. Qayta ishlash novdadan turretli mashinalarda, avtomatik mashinalarda va yarim avtomatik mashinalarda amalga oshiriladi. Muayyan qismni qayta ishlash uchun aniq hisoblangan va ishlab chiqarilgan shaklli kesgichlar ishchining malakasiga bog'liq bo'lmagan yuqori mahsuldorlikni, bir xil qismlar shakllarini va o'lchov aniqligini ta'minlaydi. IT8-IT12 bo'yicha ishlov berilgan qismlarning o'lchov aniqligi va sirt pürüzlülüğü RA=0,63-2,5 mikron.

Eng keng tarqalgan yumaloq va prizmatik kesgichlar, radial va tangensial (tangensial yo'naltirilgan) ozuqa bilan ishlaydi.

Prizmatik kesgichlar tashqi yuzalarni qayta ishlash uchun ishlatiladi. Dumaloq kesgichlar bilan solishtirganda, ular qattiqlik, yuqori ishlov berish aniqligi va mashinalarga o'rnatish qulayligini oshirdi.

Dumaloq to'sarlar tashqi va ichki yuzalarni qayta ishlash uchun ishlatiladi. Ular prizmatiklarga qaraganda ishlab chiqarish uchun texnologik jihatdan ko'proq rivojlangan, ko'proq miqdordagi qayta ishlov berishni ta'minlaydi, ammo qat'iylik va ishlov berishning aniqligi jihatidan ikkinchisidan kam.

Shakllangan to'sar turini tanlashda hal qiluvchi omillar uning narxi, shakli va profilning chiziqli o'lchamlarining aniqligi bo'lib, tegishli qismni olishni kafolatlaydi.

3.2.Formali kesgichlarni loyihalash metodikasi

Berilgan qismni qayta ishlash uchun har qanday turdagi shaklli kesgichni loyihalash barcha turdagi kesuvchilar uchun bir qator umumiy va majburiy bosqichlardan iborat. Shunday qilib, asbob materialini belgilash, old va orqa burchaklarni tanlash va bir qator dizayn parametrlarini belgilash barcha shaklli kesgichlar uchun mutlaqo bir xil tarzda amalga oshiriladi.

3.2.1.Xarakterli nuqtalar

Loyihalashdan oldin qism profilida xarakterli (tugun) nuqtalar 1, 2, 3 va boshqalar ketma-ket belgilanadi.Bularga profilning boshlang'ich va oxirgi nuqtalari kiradi; nodal, unda profilning bir qismi boshqasiga o'tadi; konusning kesimida qo'shimcha o'rta nuqta; kavisli kesmada bir-biridan teng masofada joylashgan ikki yoki uchta qo'shimcha nuqta. Oddiy chamferlar muvofiqlashtirilmagan. To'sar chizmasi qismdagi kabi burchak va pah o'lchamini ko'rsatadi.

Keyin tolerantlik maydonlarining o'lchami va joylashishini hisobga olgan holda xarakterli nuqtalarning hisoblangan o'lchamlari aniqlanadi. Hisoblangan nominal diametrlar tolerantlik maydonining o'rtasida, 0,001 mm aniqlik bilan o'rnatiladi. Natijalar umumiy jadvalda qayd etiladi.

Konusning o'rtacha oraliq nuqtasining koordinatalari quyidagi formulalar bilan aniqlanadi:

,

Qayerda
konusning boshlang'ich, o'rta oraliq va oxirgi nuqtalarining diametrlari;
konusning chiziqli o'lchamlari va o'rtacha oraliq nuqta.

Egri chiziqning (kvadrant) o'rtacha oraliq nuqtasining koordinatalari quyidagi formulalar yordamida aniqlanadi:

,

Qayerda
kavisli kesimning bir qismi bo'lgan kvadrantning o'rta, oraliq va boshlang'ich nuqtalarining diametrlari;
yoy radiusi;
yoy markazi va o'rta oraliq nuqtaning chiziqli o'lchamlari.

3.2.2.Formalangan kesgichlar materialining maqsadi

Dumaloq shakldagi keskichlar asosan bir qism sifatida ishlab chiqariladi va prizmatik bo'lganlar asbob materialini tejash uchun kompozit kesgichlar sifatida tayyorlanadi. Yuqori tezlikli po'lat R6M5 ko'pincha to'sarlarning ishchi qismi uchun material sifatida ishlatiladi. Qiyin ishlov beriladigan materiallardan qismlarni ishlab chiqarishda R10K5F5, R9K10, R18K5F2, R9K5 va qattiq qotishma VK10-M, VK8, T15K6 yuqori tezlikli po'latlardan yasalgan kesgichlardan foydalanish iqtisodiy jihatdan foydalidir. Kompozit to'sarlarni loyihalashda ushlagich sifatida 45 GOST 1050-74 po'latdan foydalaniladi.

Loyihani (ishni) amalga oshirish bo'yicha umumiy ko'rsatmalar.

Loyihaning grafik qismini loyihalash (format hajmi, harflar, shriftlar, soyalar va boshqalar) ESKD ga muvofiq amalga oshirilishi kerak.

Ishchi va yig'ish chizmalarida asosiy tasvirlar to'liq hajmda qilingan, chunki bu sizga mo'ljallangan asbobning haqiqiy o'lchamlari va shaklini to'liq ifodalash imkonini beradi.

Kesuvchi qismning shakli va geometrik parametrlarini, shakllangan konturning shaklini va boshqalarni tushuntiruvchi asboblar va ularning bo'limlari tasvirlangan elementlarning konstruktiv xususiyatlarini aniqroq amalga oshirish uchun etarli bo'lgan kattalashtirilgan masshtabda tayyorlanishi mumkin.

Hisoblash sxemalari va profillarning grafik konstruktsiyasi kattalashtirilgan miqyosda amalga oshiriladi, ularning o'lchamlari kerakli qurilish aniqligiga qarab belgilanadi.

Loyihalashtirilgan asboblarning ishchi chizmalarida asosiy proyeksiyalar, bo'limlar va bo'limlarning rasmlariga qo'shimcha ravishda zarur o'lchamlar, o'lchovli toleranslar, sirt tozaligi sinflarining belgilari, asbobning alohida qismlarining materiali va qattiqligi to'g'risidagi ma'lumotlar bo'lishi kerak. nazorat qilish, sozlash, qayta silliqlash, sinovlar uchun tayyor asbobga texnik talablar sifatida.

Mashinada 30-40 betgacha bo'lgan tushuntirish xati yoziladi. U ixcham, yaxshi adabiy tilda yozilishi va taqdim etilishi kerak.

Hisob-kitoblar dastlabki formulalarni, tegishli raqamli qiymatlarni almashtirishni, qo'shimcha hisob-kitoblarsiz tekshirish uchun etarli bo'lgan oraliq harakatlar va o'zgarishlarni o'z ichiga olishi kerak.

Loyihalashtirilgan asbobning dizayn parametrlarini va kesuvchi qism materialini tanlash bo'yicha qabul qilingan barcha qarorlar asoslash bilan birga bo'lishi kerak.

Qabul qilingan me'yoriy, jadval va boshqa ma'lumotlar foydalanilgan manbalarga havolalar bilan birga bo'lishi kerak. Buning uchun rasmiy ma'lumotnomalardan foydalanish tavsiya etiladi.

Loyihalanayotgan har bir asbob uchun qayta ishlangan mahsulotga qo'yiladigan talablar va shunga o'xshash asboblar konstruktsiyalari uchun texnik shartlar asosida texnik tavsiflarni ishlab chiqish kerak.

Yangi asbobni ishlab chiqishda siz aniqlik va ishlab chiqarish, o'tkirlash xususiyatlari va uning mahsuldorligiga qo'yiladigan talablarni yodda tutishingiz kerak. Buning uchun prefabrik, payvandlangan konstruksiyalardan va hokazolardan foydalangan holda qimmatbaho asboblar materiallarini tejashni ta'minlash kerak.

Loyihalashtirilgan asboblarning mahkamlash va o'rnatish qismlari hisoblanishi va mavjud mashinalar yoki qurilmalarning standartlashtirilgan o'rnatish o'lchamlariga mos kelishi kerak.

Shakllangan kesgichlar dizayni

Shakli kesgichlar shaklli profilga ega qismlarni qayta ishlash uchun ishlatiladi. Shakllangan kesgichni loyihalash bo'yicha dizaynerning vazifasi uning profilining o'lchamlari va shakllarini aniqlashdan iborat bo'lib, u loyihalashtirilgan o'tkirlash va o'rnatish burchaklarida ishlov beriladigan qismda uning chizmasida ko'rsatilgan profilni yaratadi. Bu bilan bog'liq hisob-kitoblar odatda shaklli kesuvchilar profilini tuzatish yoki oddiygina tuzatish deb ataladi.

Ehtiyot qismlarning chizmalarini tayyorlash.

Tuzatish hisob-kitobi vaqtida to'sarning shaklli chiqib ketish pichog'ining profil chizig'ini tashkil etuvchi barcha nuqtalarning koordinatalarini aniqlash kerak. Buning uchun ma'lum bir shaklli profilning tugun nuqtalarining koordinatalarini va ba'zi hollarda, egri kesmalar mavjud bo'lganda, tugun nuqtalari orasida joylashgan alohida nuqtalarning koordinatalarini hisoblang.

Ushbu fikrlarga asoslanib, tuzatish hisob-kitoblariga o'tishdan oldin, birinchi navbatda, shakllangan qismlarning o'rnatilgan chizmalarida asosiy sirtlardan tugun nuqtalarigacha bo'lgan barcha koordinata o'lchamlari mavjudligini tekshirish kerak va agar ular ko'rsatilmagan bo'lsa, keyin barcha tanlangan nuqtalarga etishmayotgan koordinata o'lchamlarini aniqlash kerak. Shakllangan qismlarning chizmalarida har doim etishmayotgan koordinata o'lchamlarini aniqlashga imkon beruvchi o'lchamlar mavjud. Kesuvchi tishlarning shaklli kesish pichoqlari uchun asosiy va qo'shimcha tuzatish hisob-kitoblari nominal o'lchamlarga muvofiq amalga oshiriladi.

Shakllangan profilda radiusli o'tishlar mavjud bo'lsa, konjugat kesim profillarining kesishmasidan hosil bo'lgan tugun nuqtalarigacha bo'lgan masofalar aniqlanadi (o'tish yuzasining egrilik radiuslarini hisobga olmagan holda).

Dumaloq shaklli kesgichlarni hisoblashda R1, R2, R3 va boshqalar radiuslari aniqlanadi. nodal dizayn nuqtalaridan o'tadigan doiralar. Prizmatik shaklli kesgichlarni hisoblashda oddiy shaklli kesgich profilining tugun nuqtalaridan ba'zi bir o'zboshimchalik bilan tanlangan koordinata o'qlarigacha bo'lgan masofalar aniqlanadi. Ushbu boshlang'ich koordinata o'qi odatda qismning aylanish markazining balandligida joylashgan nuqta yoki asosiy chiziq orqali chiziladi.

Shakllangan kesgichlar profilini hisoblash metodikasi.

To'sarni loyihalash uchun dastlabki ma'lumotlar ish qismidagi ma'lumotlar (material va qattiqlik, shakllangan profilning shakli va o'lchamlari, tozalik va aniqlik sinflari).

Shakllangan kesgichlar dizaynini tanlash.

Yuqori tezlikli po'latdan yasalgan to'sarning dizaynini tanlashda quyidagi fikrlar hisobga olinadi.

Rod shaklidagi kesgichlar bu turdagi to'sarlarning eng ibtidoiy dizaynidir; Ularni ishlab chiqarish arzon, lekin oz sonli qayta ishlashga imkon beradi. Shuning uchun, kichik partiyalarni qismlarni ishlab chiqarish uchun novda kesgichlardan foydalanish maqsadga muvofiqdir, agar shaklli kesgichlardan foydalanish tufayli tejamkorlik ularni ishlab chiqarish xarajatlaridan oshib ketgan bo'lsa. Ko'pincha, novda shaklidagi kesgichlar ikkinchi darajali asbob sifatida ishlatiladi, ya'ni. murakkab profilli kesish asboblarini ishlab chiqarish uchun.

Prizmatik shakldagi to'sarlarni ishlab chiqarish novda to'sarlarga qaraganda qimmatroq, ammo sezilarli darajada ko'proq qayta silliqlash imkonini beradi. Boshqa barcha narsalar teng bo'lsa, prizmatik shaklli kesgich bilan bir qismni qayta ishlash qiymati novda kesgichga qaraganda past; bu keng ko'lamli va ommaviy ishlab chiqarish sharoitida mumkin.

Prizmatik dumaloq shaklli kesgichlarning katta afzalligi ularning biriktirilishining yuqori qattiqligidir, buning natijasida ular yumaloq shakldagi kesgichlarga nisbatan yuqori ishlov berish aniqligini ta'minlaydi.

Inqilob jismlari sifatida yumaloq shaklli kesgichlar ishlab chiqarish uchun qulay va arzon, ular ruxsat bergan qayta ishlov berish soni ko'p; Shunday qilib, dumaloq shakldagi kesgichlar bilan ishlov berishda ishlab chiqarilgan qismning narxi eng past bo'ladi. Natijada, shaklli to'sarlar keng ko'lamli va ommaviy ishlab chiqarishda eng keng tarqalgan. Dumaloq shakldagi to'sarlarning yana bir muhim afzalligi - ichki yuzalarni qayta ishlash qulayligi.

Ularning kamchiliklari quyidagilarni o'z ichiga oladi:

· kesuvchi qirralarning o'qga yaqinlashganda, o'tkirlash burchagining keskin pasayishi;

· kesuvchi profilning konussimon kesimlari oldingi tekislik bilan kesishganda yuzaga keladigan kesuvchi qirralarning egriligi.

Lehimli karbid plitalari bo'lgan shaklli kesgichlar tanani bir necha marta ishlatishga imkon beradi. Biroq, ular texnologik qiyinchiliklar tufayli keng tarqalmagan.

Shakllangan kesgichlarning dizayn parametrlarini tanlash ishlov beriladigan qismning shakllangan profilining o'lchamlariga qarab jadvallar (1 va 2-ilovalar) bo'yicha amalga oshiriladi. Bunday holda, to'sarlarning o'lchamlariga ta'sir qiluvchi asosiy parametr shakllangan profilning chuqurligi bo'lib, u formula bilan aniqlanadi:

t max = r max - r min, (1.1)

Qayerda t max, r min~ mos ravishda eng katta va eng kichik radiuslar

qismning shaklli profili.

To'sar diametrini belgilashda quyidagi fikrlardan foydalaniladi. Qayta ishlash uchun to'sar materialining sarfini kamaytirish uchun

Qismni eng kichik diametrli kesgich bilan ishlash har doim foydalidir. Boshqa barcha nuqtai nazardan, eng katta diametrli to'sar bilan ishlash tavsiya etiladi, chunki:

· issiqlik tarqalishi yaxshilanadi va uni oshirish mumkin bo'ladi
kesish tezligi;

· har bir qism uchun to'sarni ishlab chiqarishning murakkabligi, qayta ishlov berish sonining ko'payishi hisobiga xizmat muddatining oshishi hisobiga kamayadi.

Shu bilan birga, diametri juda katta bo'lgan shaklli kesgichlarni ishlab chiqarish va ishlatish bir qator noqulayliklarni keltirib chiqaradi, buning natijasida diametri 120 mm dan ortiq bo'lgan kesgichlar ishlatilmaydi.

Jadvalda (1-ilova) ishlov beriladigan profilning chuqurligi va uni mahkamlash uchun mandrel yoki dastaning minimal talab qilinadigan diametri bilan belgilanadigan to'sar radiuslarining minimal ruxsat etilgan qiymatlari ko'rsatilgan.

Ruxsat etilgan qayta silliqlash sonini ko'paytirish uchun prizmatik to'sarlarning uzunligini maksimal darajaga o'rnatish tavsiya etiladi; maksimal uzunlik kesgichlarni ushlagichlarga mahkamlash imkoniyati va uzun shaklli sirtlarni ishlab chiqarish qiyinligi bilan cheklangan. Shakllangan to'sarlarning qolgan o'lchamlari asosan qayta ishlangan profilning chuqurligi va kengligiga bog'liq.

Prizmatik to'sarlarni mahkamlashning turli usullari mavjud. Kitob prizmatik kaptar shaklidagi kesgichlar uchun o'lchamlarni tavsiya qiladi. Jadvalda (2-ilova) ko'rsatilgan kaptar o'lchamlari ko'p shpindelli avtomatik stanoklar ishlab chiqaradigan mahalliy zavodlar tomonidan qo'llaniladi.

Old va orqa burchaklarni tanlash.

To'sar o'qidan eng uzoqda joylashgan shaklli profilning kesimiga mos keladigan burchak jadvalga muvofiq ishlov beriladigan materialning mexanik xususiyatlariga muvofiq tanlanadi (3-ilova). Odatda standart diapazondan burchakni tanlash qabul qilinadi: 5, 8, 10, 12, 15, 20 va 25 daraja.

Shuni esda tutish kerakki, qismning o'qidan turli masofalarda shakllangan profilning uchastkalarida rake burchagi doimiy emas; Ko'rib chiqilayotgan profilning bo'limlari qismning o'qidan uzoqlashganda, oldingi burchaklar kamayadi.

Tebranishlarning oldini olish uchun > 0 bo'lgan shaklli kesgichlar bilan tashqi ishlov berishda, kesish qirralari ishlov beriladigan qismning o'qiga nisbatan haddan tashqari kamayib ketishiga yo'l qo'ymaslik kerak, amaliyotda aniqlanganidek, bu pasayish (0,1-0,2) dan oshmasligi kerak. ishlov beriladigan buyumning eng katta radiusi. Shuning uchun jadvaldan tanlangan burchak quyidagi formula yordamida tekshirilishi kerak:

Mashinalarda, qoida tariqasida, standart dizaynga ega bo'lgan normallashtirilgan ushlagichlar o'rnatiladi, shuning uchun bo'shliq burchagi 8-15 ° oralig'ida olinadi.

Shuni ta'kidlash kerakki, shaklli kesgichlar uchun, ko'rib chiqilayotgan profil nuqtalari ishlov beriladigan qismning o'qidan uzoqlashganda, orqa burchaklar ortadi.

Kesish uchun qoniqarli sharoitlarni yaratish uchun chiqib ketish profilining asosiy tekislikka proektsiyasiga perpendikulyar bo'lgan barcha sohalarda kamida 4-5 ° bo'sh burchaklar ta'minlanishi kerak. Shuning uchun, to'sar profilini tuzatuvchi hisoblash jarayonida barcha sohalarda bo'shliq burchaklari tozalanadi.

Shakllangan kesgichning profilini tuzatish hisobi.

Profilni tuzatish grafik va grafik tarzda amalga oshirilishi mumkin. Oxirgi usul eng oddiy va eng aniq, shuning uchun uni ishlatish tavsiya etiladi.

To'sar profilini hisoblash uchun, qoida tariqasida, profilning elementar bo'limlarining ulanish nuqtalariga mos keladigan qism profilida bir qator tugun nuqtalarini tanlash kerak.

Dumaloq va prizmatik kesgichlarni hisoblash turli formulalar yordamida amalga oshiriladi.

a) Dumaloq shakldagi kesgichning profilini hisoblash tartibi (1-rasm).

1-tugun nuqtasi orqali nurlarni burchak ostida torting va natijada olingan kesishish nuqtalarini 2 va 3 O1 qismining markazi bilan bog'lang.

1a01 to'g'ri burchakli uchburchakda aO1 oyog'ini formuladan foydalanib aniqlang:

Qolgan nuqtalar uchun burchak qiymatlarini bog'liqlikka qarab hisoblang:

1a01 va 2a01 uchburchaklardan tomonlarini aniqlang (A1 va A2)

1-rasm - Dumaloq shakldagi kesgich profilining grafik ta'rifi.

Ci segmentlarining uzunliklarini hisoblang

Si+1 = Ai+1 – A1 (1,6)

hp = R1 * sin; (1.7)

B1 = R1 * cos, (1.8)

bu erda R1 - to'sarning tashqi radiusi.

Formuladan foydalanib uzunliklarni aniqlang

(1.9)

2-tugun nuqtasiga mos keladigan kesuvchi radiuslarning qiymatini hisoblang

To'sarning tugun nuqtalarida o'tkir burchaklarni hisoblang

(1.12)

Dumaloq to'sarlar uchun minimal qabul qilinadigan burchak qiymatlari: mis va alyuminiyni qayta ishlashda 40 °; 50 ° - avtomatik po'latni qayta ishlashda; 60 ° - qotishma po'latlarni qayta ishlashda; 55 ° - quyma temirni qayta ishlashda.

Oddiy bo'limlarda bo'shliq burchaklarini minimal ruxsat etilgan qiymatga (4-5 °) chiqib ketish qirralarining asosiy tekislikdagi proektsiyalariga tekshiring. Hisoblash quyidagi formula bo'yicha amalga oshiriladi:

Qadriyatlarni farqlar sifatida belgilang

(1.14)

Oddiy bo'lakda shaklli to'sarning profilini qurish N-N, koordinatalarning boshi sifatida 1-nuqtani olish.Kesuvchi profil nuqtalarining koordinatalari quyidagilarga mos keladi: 2 n ; 3 n va boshqalar.

b) Prizmatik shakldagi kesgichning profilini hisoblash xususiyatlari (2-rasmga qarang).

2-rasm - Grafik profil ta'rifi

prizmatik shakldagi kesgich.

Prizmatik kesgichni hisoblash aylana kesgich bilan bir xil ketma-ketlikda amalga oshiriladi. Ci qiymatini hisoblab chiqqandan so'ng, 1a2 to'g'ri burchakli uchburchaklarning oyoqlari bo'lgan Pi ning o'lchamlarini aniqlash kerak.

Shunday qilib, dumaloq shakldagi kesgich profilidagi ixtiyoriy nuqtaning radiusini hisoblash uchun umumlashtirilgan formula:

Prizmatik kesgichlarni hisoblashda qaramlikdan foydalaniladi

Burchak va radius kesimlarining konturlari

Shakllangan qismlarning profillari odatda o'z o'qiga turli burchaklarda joylashgan to'g'ri qismlardan va dumaloq yoylar bilan belgilangan qismlardan iborat. To'sar profilining chuqurlik o'lchamlari qism profilining mos keladigan o'lchamlari bilan solishtirganda buzilganligi sababli, uning profilining burchak o'lchamlari ham shunga mos ravishda o'zgaradi va aylana yoylari egri chiziqlarga aylanadi, ularning aniq konturlari bo'lishi mumkin. faqat etarlicha yaqin masofada joylashgan do'st nuqtalarining joylashuvi bilan belgilanishi mumkin.

To'sar profilining burchak o'lchamlari (3-rasm) quyidagi formula bo'yicha aniqlanadi:

Shakl 3 - Shakllangan to'sar profilining burchak o'lchamlarini hisoblash.

to'sar profilining burchagi qayerda;

To'sarning lateral tekisliklariga perpendikulyar o'lchanadigan tugun nuqtalari orasidagi masofa.

To'sar profilining egri qismlari shaklini uning bir qator nuqtalari holatidan aniqlash zarurati nisbatan kamdan-kam hollarda paydo bo'ladi, chunki ko'p hollarda amaliyot uchun etarli aniqlik bilan hisoblangan qismga tanlangan almashtiriladigan dumaloq yoy chiziladi. kesuvchi profil.

Bunday yoy markazining radiusi va joylashuvi ma'lum masalani yechishda - berilgan uchta nuqta orqali aylana chizishda aniqlanadi. Kerakli hisob-kitoblar quyidagicha amalga oshiriladi (4-rasm).

4-rasm - to'sar profilining almashtirish radiusini aniqlash.

Kesuvchi profilning kavisli qismida joylashgan uchta tugun nuqtasidan biri 0 koordinatalarining kelib chiqishi sifatida qabul qilinadi. X o'qi qismning o'qiga parallel, Y o'qi esa unga perpendikulyar. Doira "almashtiruvchi" yoyi markazining X 0 va Y 0 koordinatalari formulalar bilan aniqlanadi:

(1.19)

Qayerda: x 1- kichikroq, a x 2- ishlatilgan ikkitasining katta koordinatalari

ballarni hisoblashda;

y 1 va y 2 - I va 2 nuqtalarning koordinatalari;

(1.20)

Ushbu yoyning radiusi formuladan foydalanib hisoblanadi

Zaxira kamarning umumiy nosimmetrik joylashuvi bilan

bu miqdorlarni hisoblash ancha soddalashtirilgan (4-rasm):

doira, bu miqdorlarni hisoblash juda soddalashtirilgan:

Faqat aniqlash uchun qoladi

Yuqoridagi bog'liqliklar ko'pincha mos keladigan grafik konstruktsiyalar bilan almashtiriladi. Bunday konstruktsiyalar kattalashtirilgan miqyosda va etarli darajada aniqlik bilan amalga oshirilgan taqdirda, ular ko'p hollarda qoniqarli natijalarga olib keladi.

Shakllangan kesgichlarning qo'shimcha kesish qirralari.

Ish qismining shakllangan konturlarini yaratuvchi asosiy kesish qismiga qo'shimcha ravishda (5-rasm), shaklli kesgich ko'p hollarda qo'shimcha kesish qirralariga ega. S 1 novdadan kesish uchun tayyorlanayotgan qismlar va S 2, qirqish paytida kesilgan chamfer yoki qismning bir qismini qayta ishlash.

5-rasm - Shakllangan kesgichlarning qo'shimcha kesish qirralari.

Chamferlarni qayta ishlashda mos keladigan kesish qirralari bir-biriga mos kelishi kerak S 3, 1-2 mm ga teng va to'sar mustahkamlovchi qism bilan tugashi kerak S 4 kengligi 5-8 mm gacha. Kesish kengligi S 5 kesish asbobining chiqib ketish tomonining kengligidan kattaroq bo'lishi kerak. Shakllangan to'sarning qo'shimcha kesish qirralariga quyidagi talablar qo'llaniladi:

1) To'sarning orqa yuzalarining qismga ishqalanishiga yo'l qo'ymaslik uchun qo'shimcha chiqib ketish qirralari qismning o'qiga perpendikulyar bo'laklarga ega bo'lmasligi kerak, lekin unga kamida 15 ° burchak ostida moyil bo'lishi kerak.

2) Shlangi yoki kesuvchi kesgichlarni o'rnatishni osonlashtirish uchun qo'shimcha kesish qirralari ishlov beriladigan qismdagi so'nggi kontur nuqtalarining aniq o'rnini belgilashi maqsadga muvofiqdir. Misol uchun, 5-rasmda ko'rsatilgan qismni shaklli kesgich bilan qayta ishlagandan so'ng, profilning egilish nuqtasiga qirrali to'sarni o'rnatish oson, buning natijasida tayyor qismga ega bo'ladi. chizmada ko'rsatilgan uzunlik.

Shunday qilib, to'sarning umumiy kengligi formula bilan aniqlanadi:

(1.23)

3) Kesishni tayyorlaydigan kesuvchi qirrasi to'sarning ishchi profilidan tashqariga chiqmasligi kerak, ya'ni.

Profil qismlarida ishqalanishni kamaytirish usullari,

qismning o'qiga perpendikulyar.

Asosiy turdagi shaklli to'sarlarning muhim kamchiliklari profilning qismning o'qiga perpendikulyar bo'lgan qismlarida kerakli bo'shliq burchaklarining yo'qligi hisoblanadi (6-rasm).

Shakl 6 - uchastkalarda qism va to'sar orasidagi ishqalanish

qismning o'qiga perpendikulyar.

Bunday joylarda ishqalanish qismning radiuslari bilan chegaralangan oxirgi tekisligi va kesuvchi profilning yon tekisligining maydoni o'rtasida sodir bo'ladi.

Bunday joylarda kesish sodir bo'lmagani va ularning qirralari faqat yordamchi bo'lganligi sababli, bunday sharoitda sayoz chuqurliklarda ishlash va mo'rt metallarni qayta ishlash mumkin, lekin har doim to'sarning aşınmasının kuchayishi va ishlov beriladigan sirt sifatining yomonlashishi bilan birga keladi. . Profilning chuqurligi oshishi va materialning yopishqoqligi oshishi bilan profilning qismning o'qiga perpendikulyar bo'lgan qismlarini qayta ishlash imkonsiz bo'ladi.

To'sarning o'qqa perpendikulyar bo'lgan qismlarining ishqalanishi va eskirishini kamaytirish uchun 2-3 ° burchak ostida pastki kesma ishlatiladi yoki kesuvchi chetida tor chiziq qo'yiladi (7-rasm).

7-rasm - Profil qismlarida ishqalanishni kamaytirish usullari,

qismning o'qiga perpendikulyar.

Ushbu dizayn o'zgarishlari tufayli to'sar profilining lateral tekisligi qism bilan aloqa qilishdan chiqadigan pozitsiyani (reja ko'rinishini) egallaydi.

Profilning eksa perpendikulyar bo'limlarida kesish shartlarini yaxshilashning boshqa usullari mavjud. Bunga quyidagilar kiradi: to'sarlarda qo'shimcha burchaklarni keskinlashtirish yoki qismning o'qiga nisbatan kesuvchi o'qni aylantirish.

Shakllangan to'sarlarni ishlab chiqarish uchun tolerantliklarni tanlash bo'yicha ko'rsatmalar.

Shakllangan to'sarni ishlab chiqarish uchun toleranslarni belgilashda, birinchi navbatda, qismning asosiy sirtlarini (radial va eksenel) tanlash kerak.

Ichki va tashqi asoslar mavjud. Ichki tagliklarning tashqi tayanchlarga nisbatan holati mashina sozlamalari bilan belgilanadi. Tashqi asoslar qismning o'qi va oxiri hisoblanadi. Ichki asoslar - o'lchamlari yoki masofalari tashqi asoslardan eng yuqori aniqlik bilan ko'rsatilgan qismning sirtlari.

8-rasmda ko'rsatilganidek, radial taglik o'lchami bilan bog'langan BR ning taglik yuzasi holatidan r B uning uchun tashqi ishlov berish asosi bo'lgan qismning o'qi bilan faqat diametri to'g'ridan-to'g'ri bog'liq d B.

8-rasm - Qayta ishlangan sirtlarning texnologik majmuasi

shaklli to'sar, ichki va tashqi ishlov berish asoslari.

I va P sirtlari Br yuzasiga profil chuqurligining o'lchamlari bilan bog'langan. Ichki eksenel asos B0 bu erda eksenel asos o'lchami bilan tashqi poydevorga (qismning oxiri) bog'langan sirt bo'g'inlaridan biridir. funt; I va 2 (l1 va l2) tugun nuqtalarining qismning oxiriga nisbatan eksenel holati o'lchamiga bog'liq. funt va to'sar tomonidan qismga uzatiladigan o'lchamlar, profil kengligi l 01 Va l 02

Shakllangan kesgichlarni loyihalash va ishlatishda ishlatiladigan o'lchamlarni quyidagicha ajratish qulay:

· radial asosiy o'lchamlar;

· profilning chuqurlik o'lchamlari;

· eksenel asosiy o'lchamlar;

· profil kengligi o'lchamlari;

· sirtlar shaklini tavsiflovchi o'lchamlar.

Shakllangan kesgichni ma'lum bir qismni qayta ishlash uchun radial yo'nalishda sozlash asosiy o'lchamga (ichki tayanch) muvofiq amalga oshiriladi.

Bir qismning asosiy hajmini olish ma'lum bir aniqlik bilan amalga oshirilishi mumkin, bu esa sozlash tolerantligi bilan cheklangan. ga teng qabul qilinishi mumkin.

Qism profilining chuqurligi va kengligining o'lchamlari formulalar yordamida hisoblanadi:

(1.24)

To'sar profilining chuqurlik o'lchamlari qism profilining mos keladigan o'lchamlaridan farq qiladi va 0,01 mm aniqlikdagi shunga o'xshash formulalar yordamida hisoblab chiqiladi va profilning alohida bo'limlarining kenglik o'lchamlari qismning mos keladigan bo'limlarining o'lchamlariga to'g'ri keladi. profil.

Qism profilining chuqurlikka bardoshliligi quyidagi formula bilan aniqlanadi:

To'sar profilining chuqurligi uchun toleranslarni tanlash uchun formuladan foydalaning

qism profilining mos keladigan chuqurligi uchun tolerantlik qaerda;

Buzilish omili.

Profil kengligi o'lchamlari uchun toleranslarni aniqlashda, kesuvchi profilning kengligi qism profilining kengligiga teng deb hisoblanadi. Bundan tashqari, geometrik parametrlarning hisoblangan o'lchamlaridan og'ishlar profil kengligiga ta'sir qilmaydi. Shuning uchun, faqat operatsion xatolar uchun kompensatsiyani hisobga olgan holda, biz quyidagilarni qabul qilishimiz mumkin:

(1.27)

to'sar profilining kengligi uchun tolerantlik qaerda;

Mahsulot profilining kengligi uchun tolerantlik.

Rak va bo'shliq burchaklarining tolerantliklari to'sar profilining chuqurligidagi og'ishlarga ta'sir qiladi. Aniqlanishicha, burchaklarning teng og'ishlari bilan va ,

orqa burchak old burchakka qaraganda kattaroq profil chuqurligi xatolariga olib keladi. Shuning uchun, qiymat jihatidan teng, ammo belgisi bo'yicha farq qiladigan burchakka bardoshlik qiymatlarini tanlash tavsiya etiladi. Bundan tashqari, oldingi burchakning bardoshlik belgisi ijobiy, orqa burchak esa salbiy qabul qilinishi kerak.

To'sar diametrlari uchun toleranslar formulaga muvofiq belgilanadi

Kesuvchi profillarni nazorat qilish uchun shablonlarni qurish.

Tuzatish hisob-kitoblari natijalariga ko'ra, to'sarlarning shakllangan yuzalarini silliqlashning aniqligini nazorat qilish uchun shablonlarning profillarini qurish mumkin. Buning uchun tayanch yuzalar yoki keskich qo'shimchasining o'qiga yoki asosiga parallel va perpendikulyar nuqtalar orqali koordinatali chiziq o'tkaziladi, undan masofalar shakllangan profilning barcha nuqtalarining nisbiy holatini aniqlaydigan perpendikulyar yo'nalishlarda yotqiziladi. Shablonning shakllangan profilining chuqurligi bo'ylab tugun nuqtalarining joylashishi hisoblash yo'li bilan aniqlanadi va eksenel masofalar qismning shakllangan profilining bir xil tugun nuqtalari orasidagi eksenel masofalarga teng.

Shakllarning shakllangan profilini ishlab chiqarishning to'g'riligini nazorat qilish o'lchovlarini osonlashtirish uchun shablonlarning o'rnatilgan chizmalarida kontur qismlarining egilish burchaklarini, shuningdek, barcha pichoqlarning uzunligini hisoblash va ko'rsatish tavsiya etiladi. koordinata o'lchamlariga qo'shimcha ravishda.

Chizmada ko'rsatilgan shablon shaklidagi profilning chiziqli o'lchamlarini ishlab chiqarish aniqligi uchun toleranslar 0,01 mm.

Qarshi shablon shablonning shakllangan profilini tekshirish uchun ishlatiladi. Uning profilining o'lchamlari shablonning o'lchamlariga mos keladi va ishlab chiqarish aniqligi bilan farqlanadi. Qarama-qarshi naqshni ishlab chiqarishning to'g'riligi uchun toleranslar shablonni ishlab chiqarish uchun tolerantliklarning 50% ga teng qabul qilinadi.

Shablon bilan kesuvchi profilni va hisoblagich shablonli shablon profilini nazorat qilish "nur orqali" amalga oshirilganligi sababli, shablon va hisoblagich shablonining ish joylari 0,5-1,0 mm kenglikdagi tor chiziq shaklida amalga oshiriladi. Shakllangan profilning mahkamlashsiz qismlarining ichki interfeys nuqtalarida o'lchanadigan sirt bilan qattiq aloqa qilish uchun teshiklar yoki to'rtburchaklar teshiklar qilinadi.

Shakllangan kesgichlarning o'ziga xos chizmalarini ishlab chiqish va bajarish.

Ishlayotgan chizmalarda shaklli kesgichlar ikkita proektsiyada ko'rsatilishi kerak. To'sarlarning aniq o'lchamlari shablon chizmalarida ko'rsatilgan va shuning uchun to'sar chizmalarida shakllangan profilni qayta o'lchamlari kerak emas.

Silliqlash jarayonida to'sar shaklidagi profilni to'g'ri yo'naltirish uchun o'rnatilgan chizmalarda to'sar shaklidagi profilning o'ta tugun nuqtalaridan asosiy sirtlarga diametrlar yoki masofalar ko'rsatilishi kerak.

Shakllangan to'sarlarning o'rnatilgan chizmalarida ko'rsatilishi kerak bo'lgan asosiy o'lchamlar quyidagilardir: gabarit o'lchamlari, taglik teshiklari yoki sirtlarining o'lchamlari, o'tkirlash chuqurligi va burchagi, yumaloq kesgichlar oxiridagi boshqaruv doirasining diametri, agar u bo'lsa. hisoblashda, mahkamlash tojining o'lchamlarida nazarda tutilgan.

Ish paytida dumaloq shakldagi kesgichlarni mandrellarda aylantirish imkoniyatini yo'q qilish uchun kesgichlarning uchlarida to'rtburchaklar kesimdagi gofrirovka qilingan halqali bantlar yoki pin uchun teshiklar tayyorlanadi.

Pim to'sarning teshigiga kiritiladi va gofrirovkalar, ham birinchi, ham ikkinchi versiyalarda, to'sarlar o'rnatiladigan ustunlarning gofrirovka qilingan kamari bilan aloqa qiladi. Gofrirovka tishlarining qadami 3-4 mm. Takozli oluklar yordamida mahkamlash usuli mavjud.

Kichik kesimdagi chiplarni kesadigan kichik diametrli yumaloq to'sarlarda kesgichlarning aylanishini oldini olish uchun konstruktiv choralar ko'rilmaydi; kesgichlar faqat ishqalanish kuchlari tufayli biriktiriladi.

Prizmatik kesgichlarning uzunligi 75-100 mm bo'lishi kerak, shunda to'sar ko'p marta charxlanadi. Shu bilan birga, to'sarning oxirgi uzunligi uni mashinada o'rnatish joyi bilan muvofiqlashtirilgan bo'lishi kerak. To'sarni qismning markazining balandligida to'g'ri o'rnatish va to'sarning ish holatida barqarorligini oshirish uchun uning pastki qismida sozlash pimi uchun teshik ochiladi.

Broshlar dizayni

Umumiy ko'rsatmalar

Brosh dizaynini ishlab chiqishni boshlaganda, dizayner dizaynlashtirilgan brosh qanday talablarga javob berishi kerakligi haqida aniq tasavvurga ega bo'lishi kerak. Muayyan ishlab chiqarish sharoitlariga qarab, talablar o'zgaradi. Ba'zi hollarda broshning eng katta chidamliligiga ega bo'lishi talab qilinadi, boshqalarida u eng kam pürüzlülük va eng yuqori aniqlikni ta'minlashi talab qilinadi, boshqalarida brosh eng qisqa uzunlikka ega bo'lishi kerak (ba'zan hatto ma'lum bir o'lcham bilan cheklangan) ). Ushbu talablardan birini qondiradigan broshlar boshqalarni qoniqtirmasligi mumkin. Masalan, yuqori darajadagi sirt qoplamasi bo'lgan, ayniqsa, aniq teshiklarni qayta ishlash uchun broshlar ko'p sonli pardozlash tishlariga ega bo'lishi va kam besleme bilan ishlashi kerak. Ko'pincha, bu holda broshning tugatish qismi qo'pol qismdan uzunroq bo'lib chiqadi. Shuning uchun bunday broshlar qisqa bo'lishi mumkin emas.

Quyida keltirilgan metodologiyadan foydalangan holda broshlar turli talablarga javob beradigan tarzda ishlab chiqilishi mumkin. Biroq, ishlab chiqarishning o'ziga xos shartlariga va qismga qo'yiladigan talablarga qarab, dizayner ushbu tavsiyalardan foydalanib, jadvallarda keltirilgan asl qiymatlarni to'ldirishi yoki o'zgartirishi mumkin.

Shunday qilib, qismning pürüzlülüğü uchun yuqori talablar mavjud bo'lsa, dizayner mos keladigan jadvalda keltirilgan tishlar soniga nisbatan tugatish tishlari sonini ko'paytirishi kerak. Shu bilan birga, qo'pol tishlarga katta miqdorda ozuqa berishdan saqlaning, hisoblangan variantlardan yemlar eng kichik bo'lgan birini tanlang.

Broshlarni loyihalashda optimal kesish naqshini tanlashga katta e'tibor berilishi kerak, chunki silliq ishlash, chiplarni normal joylashtirish yoki olib tashlash, chidamlilik va asbobning boshqa ishlash sifatlari ko'p jihatdan qabul qilingan kesish naqshiga bog'liq.

Har xil turdagi broshlarni hisoblash usuli asosan o'xshashdir, ba'zi strukturaviy elementlarni hisoblash bundan mustasno.

Dumaloq broshlarni loyihalash metodologiyasi.

Broshni loyihalash uchun dastlabki ma'lumotlar:

a) ishlov beriladigan buyum to'g'risidagi ma'lumotlar (material va qattiqlik, ishlov berishdan oldingi va keyin teshik o'lchamlari, ishlov berish uzunligi, tozalik klassi va ishlov berish aniqligi, shuningdek qismga qo'yiladigan boshqa texnik talablar);

b) mashinaning xarakteristikalari (turi, modeli, tortish va qo'zg'alish kuchi, tezlik diapazoni, novda urish uzunligi, chuck turi);

v) ishlab chiqarish xarakteri;

d) ishlab chiqarishni avtomatlashtirish va mexanizatsiyalash darajasi.

Brosh materialini tanlash.

Broshni loyihalash brosh materialini tanlashdan boshlanadi. Bunday holda, quyidagilarni hisobga olish kerak:

qayta ishlangan materialning xususiyatlari,

· brosh turi,

ishlab chiqarish tabiati,

· qismning sirtining tozaligi va aniqligi klassi (6-ilova).

Po'lat uchun, 5-ilovaga muvofiq, birinchi navbatda, ma'lum bir po'latning qaysi ishlov berish guruhiga tegishli ekanligi aniqlanadi. Agar 5-ilovada ma'lum bir turdagi po'lat bo'lmasa, u kimyoviy tarkibi va qattiqligi yoki fizik-mexanik xususiyatlari bo'yicha unga eng yaqin bo'lgan po'lat navi joylashgan ishlov berish guruhiga kiradi.

Brosh tanasi va novdani ulash usulini tanlash

Dizayniga ko'ra, broshlar: qattiq, payvandlangan va prefabrik bo'lishi mumkin. HVG po'latidan tayyorlangan barcha broshlar diametridan qat'i nazar, bitta bo'lakda ishlab chiqariladi.

11-rasm - Har bir tish uchun ko'taruvchi bilan broshning bir qismini kesish

a) umumiy ko'rinish; b) qo'pol va pardozlash tishlarining uzunlamasına profili; v) kalibrlash tishlarining uzunlamasına profili; d) qo'pol tishlarning ko'ndalang profili; e) chiplarni ajratish uchun oluklar tayyorlash variantlari.

P6M5, P9, P18 markali yuqori tezlikli po'latdan yasalgan broshlar diametri bo'lganida bitta bo'lakda tayyorlanishi kerak; dastani bilan payvandlangan, agar 45X po'latdan yasalgan ; payvandlangan yoki 45X po'latdan yasalgan vint bilan, agar D>40 mm. Dastani novda bilan payvandlash bo'yin bo'ylab o'tish konusining boshidan 15-25 mm masofada amalga oshiriladi.

12-rasm O'zgaruvchan kesish broshining kesish qismi.

a) kesuvchi qismning umumiy ko'rinishi (I - qo'pol tishlar; P - o'tish tishlari; W - tugatish tishlari; IV - kalibrlash tishlari);

b) tishlarning uzunlamasına profili;

v) qo'pol va o'tish tishlarining ko'ndalang profili (1-yivli tish; 2-tozalovchi tish);

d) tugatish bo'limi tishlarining ko'ndalang profili;

e) tugatish tishlarining ko'ndalang profili (ikkinchi bo'limning 3-ikkinchi tishi; 4-ikkinchi bo'limning birinchi tishi; 5-birinchi bo'limning ikkinchi tishi; 6-birinchi bo'limning birinchi tishi).

Dastaning turi brosh mashinasida mavjud bo'lgan chuck turiga qarab tanlanadi. Qopqoqlarning o'lchamlari 7-ilovada keltirilgan.

Oldindan qismda tayyorlangan teshikdan dastani erkin o'tishi va shu bilan birga u etarlicha mustahkam bo'lishi uchun uning diametri broshlashdan oldin qism teshigining diametriga eng yaqin bo'lgan jadvallar bo'yicha tanlanadi. Agar tanlangan dastani diametri uning kuchi sharoitida ruxsat etilgan tortish kuchiga mos kelsa, Q mashinasining tortish kuchidan sezilarli darajada katta bo'lsa, u holda dastani diametri dizayn sabablariga ko'ra kamayishi mumkin.

Old va orqa burchaklarni tanlash. Rak burchagi (8-ilova) ishlov beriladigan materialga va tishlarning turiga (qo'pol va o'tish, tugatish va kalibrlash) qarab belgilanadi.

Broshlik uchun ruxsatnoma quyidagi formula bo'yicha aniqlanadi:

(2.1)

ishlov beriladigan teshikning eng katta o'lchami qayerda,

(2.2)

oldindan tayyorlangan teshikning eng kichik o'lchami qaerda; teshik diametrining bardoshliligi.

Tishlarni ko'tarish qobiliyatini aniqlash.

Profilni kesish naqshiga muvofiq ishlaydigan broshlar uchun har bir tish uchun ko'tarish barcha kesish tishlari uchun bir xil bo'ladi (9-ilova). Oxirgi ikki yoki uchta kesish tishlarida lift asta-sekin kalibrlash tishlari tomon kamayadi.

O'zgaruvchan kesish broshlari uchun qo'pol tishlarning ko'tarilishi ularning chidamliligi bilan belgilanadi. Broshning chidamliligi uning tugatish qismining chidamliligi bilan belgilanadi; qo'pol qismning chidamliligi teng bo'lishi kerak yoki biroz kattaroq bo'lishi kerak, lekin hech qanday holatda tugatish qismining chidamliligidan kam bo'lmasligi kerak.

Odatda, tugatish qismining tishlari ustidagi ko'targichlar diametrga 0,01-0,02 mm. Kichikroq liftlar ularni amalga oshirish va nazorat qilishning qiyinchiliklari tufayli kamdan-kam qo'llaniladi. O'zgaruvchan kesish broshlarining tugatish qismi ikki xil tishga ega bo'lganligi sababli: birinchisi - har bir tishning ko'tarilishi bilan (14-rasm, a) va ikkinchisi - (14,6-rasm) kesmada ko'tarilishi bilan. ikkita tishli, bitta va bir xil Diametri yuqoriga ko'tarilganda, qalinligi boshqacha bo'lib chiqadi.

14-rasm - O'zgaruvchan kesish broshining tugatish qismining kesilgan qalinligi.

Har bir tishga ko'tarilganda, kesishning qalinligi yon tomondan ko'tarilishning ikki barobariga teng, ya'ni. . Bo'limlarda tishlarni qurishda, u ko'targichga teng, ya'ni. . O'zgaruvchan kesish broshlarining tishlarini tugatish uchun tavsiya etilgan besleme stavkalari 10-ilovada ko'rsatilgan. Qayta ishlangan materialning xususiyatlariga, ishlov berishning tozaligi va aniqligiga qarab kesish tezligi 11-ilovada ko'rsatilgan. Tanlangan kesish tezligiga qarab, kesish tezligi nomogrammalar (12-ilova) broshning tugatish qismining chidamliligini aniqlaydi. Agar bu chidamlilik muayyan sharoitlar uchun etarli bo'lmasa, uni oldindan tanlangan kesish tezligini kamaytirish orqali oshirish mumkin. Keyinchalik, tugatish tishlari uchun topilgan chidamlilik va qabul qilingan kesish tezligiga asoslanib, qo'pol tishlarning kesilgan qalinligi topiladi.

Fleyta chuqurligini aniqlash, 11, 12, 13-rasmlarga qarang.

formula bo'yicha ishlab chiqariladi:

(2.3)

tortish uzunligi qayerda;

Chip yivining to'ldirish omili 13-ilovaga muvofiq tanlanadi.

Chip nayining pastki qismidagi kesma diametri 40 mm dan kam bo'lgan broshning etarlicha qattiqligini ta'minlash uchun chip nayining chuqurligi oshmasligi kerak. .

Eksenel kesimdagi chiqib ketish tishlarining profil parametrlari 13-ilovada bitta brosh uchun, 14-ilovada esa o'zgaruvchan kesish broshlari uchun chip naylarining chuqurligiga qarab tanlanadi.

14-ilovadagi bitta profil bir necha bosqichli qiymatlarga to'g'ri kelganligi sababli, kichikroqi olinadi.

Eslatma: Qayta ishlangan sirtning eng yaxshi sifatini olish uchun bitta broshning kesish tishlarining qadami o'zgaruvchan va teng bo'ladi.

Bir vaqtning o'zida ishlaydigan tishlarning eng ko'p soni quyidagi formula bo'yicha hisoblanadi:

Hisoblash paytida olingan kasr qismi tashlanadi.

Maksimal ruxsat etilgan kesish kuchini aniqlash

Kesish kuchi mashinaning tortish kuchi yoki xavfli bo'limlarda - dastani bo'ylab yoki birinchi tish oldidagi bo'shliq bo'ylab cho'zish kuchi bilan cheklangan. Ushbu kuchlarning eng kichiki maksimal ruxsat etilgan kesish kuchi sifatida qabul qilinishi kerak.

, va qiymatlari quyidagicha aniqlanadi.

Mashinaning samaradorligini hisobga olgan holda, mashinaning hisoblangan tortish kuchi odatda quyidagilarga teng bo'ladi:

(2.5)

mashinaning pasport ma'lumotlariga ko'ra tortish kuchi qayerda (15-ilova).

Bo'limda (7-ilova) dastani kuchlanish kuchi bilan ruxsat etilgan kesish kuchi formula bilan aniqlanadi:

(2.6)

xavfli uchastkaning maydoni qayerda.

Qiymatlar dastani materialiga qarab tanlanadi: R6M5, R9 va PI8 po'latlari uchun XVG va 45X- = 300 MPa po'latlari uchun = 400 MPa. Kesuvchi qismning xavfli qismining mustahkamligi bilan ruxsat etilgan kesish kuchi formula bilan aniqlanadi:

(2.7)

xavfli qismning diametri qayerda

Diametri 15 mm gacha bo'lgan P6M5, P9 va PI8 po'latlaridan yasalgan burmalar uchun tavsiya etiladi.

400...500 MPa;

diametri 15 mm dan ortiq = 35O...400 MPa;

HVG po'latidan (barcha diametrli) ishlangan broshlar uchun = 250 MPa.

Broshlashda eksenel kesish kuchini aniqlash.

U quyidagi formula bo'yicha amalga oshiriladi:

Qayerda - 16-ilovaga qarang.

Broshdan keyin teshik diametri.

Yagona broshni loyihalashda olingan qiymat mashinaning tortish kuchi bilan, xavfli uchastkada brosh kuchi bilan ruxsat etilgan kesish kuchlari va tirgakning mustahkamligi bilan taqqoslanadi.

Guruh broshini loyihalashda (2.9) formula bo'yicha hisoblangan kesish kuchi qismdagi tishlar sonini hisoblash uchun ishlatiladi:

Va ular faqat 10-ilovaga muvofiq guruhli broshlar uchun tayinlanadi.

Old hidoyat qismining diametri f7 yoki e8 moslamalari bo'yicha og'ishlar bilan broshlashdan oldin teshikning diametri bilan belgilanadi.

Tishlarni kesish hajmini aniqlash.

Yagona broshlar uchun birinchi tishning diametri oldingi hidoyat qismining diametriga teng deb hisoblanadi, har bir keyingi tishning diametri SZ ga ortadi.

Oxirgi kesish tishlarida tish boshiga ko'tarilish asta-sekin kamayadi. Ushbu tishlarning diametrlari mos ravishda 1,2SZ va 0,8SZ.

O'zgaruvchan kesish broshlarida qo'pol va o'tish uchastkalarining birinchi tishlari tirqishli, oxirgisi esa yalang'ochlash deb ataladi. Tishlarning har biri bir xil SZ ko'tarilishi bilan bir xil kenglikdagi material qatlamini kesadi.

Tozalash tishi silindrsimon shaklda, diametri () mm tirqishli tishlarning diametridan kichikroq bo'ladi. Kesish tishlarining diametri uchun tolerantlik belgilanadi

Yagona broshlar uchun kesish tishlari soni quyidagi formula bo'yicha hisoblanadi:

(2.13)

Kalibrlash tishlari soni qabul qilinadi.

O'zgaruvchan kesish broshlari uchun qo'pol tishlarning bo'limlari soni formula bilan aniqlanadi:

Hisoblash natijasida kasr son bo'lsa, u eng yaqin kichikroq butun songa yaxlitlanadi. Bunday holda, qoldiq nafaqa deb ataladigan nafaqaning bir qismi qoladi, u quyidagi formula bo'yicha aniqlanadi:

(2.15)

O'lchamiga qarab, qoldiq nafaqa qo'pol, o'tish yoki tugatish qismi sifatida tasniflanishi mumkin. Agar qoldiq nafaqaning yarmi birinchi o'tish qismining yon tomonidagi tishni ko'tarish miqdoridan oshsa, uni kesish uchun qo'pol tishlarning bitta qo'shimcha qismi tayinlanadi. O'tish qismidagi tishlarning ko'tarilishi 10-ilovadan tanlanadi.

Agar qoldiq qo'shimchaning yarmi birinchi o'tish qismining yon tomonidagi ko'tarilishdan kam bo'lsa, lekin 0,02-0,03 mm dan kam bo'lmasa, u holda qoldiq qo'shimcha tishlarga o'tkaziladi, ularning soni mos ravishda ortadi. Qoldiqning mikron qismi oxirgi tugatish tishlariga o'tkaziladi.

Shunday qilib, qo'pol tishlar soni:

O'tish, tugatish va kalibrlash tishlarining raqamlari 10-ilovaga muvofiq tanlanadi va qoldiq mablag'larning taqsimlanishiga qarab o'rnatiladi. Tishlarning umumiy soni:

Yagona silindrsimon broshlar uchun kalibrlash tishlarining qadami quyidagilarga teng deb hisoblanadi.

(t 13-ilovadagi jadval bo'yicha aniqlanadi).

O'zgaruvchan kesish broshlari uchun pardozlash va kalibrlash tishlarining o'rtacha qadam qiymatlari shartdan aniqlanadi (14-ilova):

. (2.19)

Olingan qadam qiymatlari jadval qiymatlariga yaxlitlanadi.

Tugatish qismining birinchi bosqichi (birinchi va ikkinchi tishlar orasidagi) muhimroqdir. O'zgaruvchan qadamlar har qanday ketma-ketlikda tugatishdan kalibrlash qismiga o'tadi.

Orqa hidoyat qismining strukturaviy o'lchamlarini aniqlash.

Silindrsimon broshlar uchun orqa yo'naltiruvchi qism tsilindr shakliga ega bo'lib, diametri burmali teshikning eng kichik diametriga teng.

Eslatma: Uzoq va og'ir tirgaklar uchun, orqa tayanch pinining diametrini aniqlang.

Formuladan foydalanib, birinchi tish tishigacha bo'lgan masofani aniqlash:

dastaning uzunligi qayerda (7-ilova); , keyin ular broshlar to'plamini yaratadilar. Kesish tishlarining umumiy soni qabul qilingan o'tishlar soniga bo'linadi, shunda har bir o'tishning broshlarining uzunligi teng bo'ladi. Bu dovonning tirgakning birinchi kesuvchi tishining diametri oldingi dovon tirgovichining kalibrlash tishlarining diametriga teng qilib olinadi.

Yagona broshlar uchun chiplarni ajratuvchi yivlarning konstruktiv elementlarini belgilash 17-ilovaga muvofiq amalga oshiriladi va o'zgaruvchan kesish broshlari uchun chiplarni ajratish uchun strukturaviy elementlar quyidagi tartibda hisoblanadi.

Bir qism bilan kesilgan chiplarning butun perimetri bo'limning tishlari orasida teng qismlarga bo'linadi. Bo'limning har bir tishi uchun perimetrning quyidagilarga teng qismi mavjud:

Kesish tarmoqlari va shuning uchun filetalar soni formula bilan aniqlanadi:

bu erda B - tavsiya etilgan kesish sektorining kengligi

formula bilan aniqlanadi:

(2.27)

Fileto kengligi quyidagi formula bo'yicha aniqlanadi:

(2.28)

Tishlarni tugatish uchun filetalar sonini quyidagi formula bo'yicha hisoblash mumkin (olingan natijalarni eng yaqin juft songa yaxlitlash):

Oxirgi o'tish qismida va barcha tugatish tishlarida filetalarning keyingi tishlarning kesish sektorlari bilan bir-biriga mos kelishini ta'minlash uchun filetalarning kengligi o'tish tishlarining birinchi qismlariga qaraganda 2-3 mm kamroq olinadi, ya'ni.

Bo'limlarda tugatish tishlarini qurishda ularning diametrlari (bir qism ichida) bir xil bo'lishi uchun tanlanadi. Xuddi shu narsa o'tish tishlarining oxirgi qismiga ham tegishli.

Filetolarning radiusi filetaning kengligi va broshning diametriga qarab belgilanadi (18-ilova).

Tugatish tishlaridagi va o'tish tishlarining oxirgi qismidagi filetalar har bir tishga qo'llaniladi va oldingi tishga nisbatan qoqilib ketadi. Agar brosh bitta o'tish qismiga ega bo'lsa, u oxirgi o'tish sifatida qurilgan.

Splined broshlarni loyihalash metodologiyasi.

Spline broshlarning uch turi mavjud: A tipi, B tipi va C tipi. A tipidagi broshlar uchun tishlar quyidagi tartibda joylashadi: yumaloq, qirrali, shlakli; V tipidagi broshlar uchun: yumaloq, qirrali, shpilli; B tipidagi broshlar uchun: qirrali, nayzali va dumaloqlar mavjud emas.

Broshlashni hisoblash uchun o'rnating (15-rasm): shpalning ichki diametridagi teshik diametri D0, shpallarning tashqi diametri D, shpallarning ichki diametri d, shpallar soni n, shpallar kengligi B, shlakning o'lchami m va burchak burchagi. spline oluklar (agar chizmada ko'rsatilmagan bo'lsa, unda konstruktor uni o'zi tayinlaydi). Ishlab chiqarish tabiati, detalning materiali, qattiqligi, cho'zish uzunligi l, talab qilinadigan sirt pürüzlülüğü va boshqa texnik talablar, shuningdek, model, mashinaning tortish kuchi Q va novda zarbasi.

Hisoblash ketma-ketligi dumaloq broshlarni loyihalashda bo'lgani kabi. Biroq, spline profilining dizayn xususiyatlarini hisobga olgan holda, quyidagi hisob-kitoblar qo'shimcha ravishda amalga oshiriladi.

Kesuvchi qirralarning eng katta qiymatlarini aniqlash (16-rasm) qirrali, o'ralgan va yumaloq tishlar.

Shakllangan tishlardagi chiqib ketish qirralarining uzunligi taxminan formulalar bilan aniqlanadi: A tipidagi broshlar uchun

Shakl 15 - Spline qismining asl profilining geometrik parametrlari.

B va B turdagi broshlar uchun

Kirish

Shakli to'sarlar - kesish qirralari ishlov beriladigan qismning profil shakliga bog'liq bo'lgan shaklga ega bo'lgan asbobdir.

Shakllangan kesgichlar qiyin sharoitlarda ishlaydi, chunki barcha kesish qirralari bir vaqtning o'zida kesish bilan shug'ullanadi va yuqori kesish kuchlarini yaratadi. Ulardan foydalanish yuqori malakali ishchilarni talab qilmaydi va ishlov beriladigan qismlarning aniqligi to'sarning o'zi dizayni bilan ta'minlanadi. Ehtiyotkorlik bilan hisoblangan va aniq ishlab chiqarilgan shaklli kesgichlar, mashinalarga to'g'ri o'rnatilganda, yuqori mahsuldorlikni, qayta ishlangan qismlarning aniq shakli va o'lchamlarini ta'minlaydi.

Shakllangan kesgichlar yordamida qismlarni ishlab chiqarishning aniqligi 9-12 aniqlik darajasiga erishish mumkin.

Dumaloq shakldagi kesgichlar tashqi va ichki yuzalarni burish uchun, prizmatik esa faqat tashqi yuzalarni burish uchun ishlatiladi. Dumaloq shakldagi kesgichlarning asosiy afzalliklari ularni ishlab chiqarish qulayligi va prizmatik kesgichlarga nisbatan ko'p miqdorda qayta ishlov berishdir. To'sarlar mandrelga o'rnatiladi va uchlaridan birida qilingan gofrirovkalar yordamida aylanishdan himoyalanadi.

Ko'pincha gofrirovkalar to'sarni mashinaga ulash uchun ushlagichning bir qismi bo'lgan pinli maxsus halqada amalga oshiriladi. Bunday holda, to'sarda pin uchun teshik ochiladi.

Shakllangan to'sarning profilining uzunligi ishlov beriladigan qismning uzunligidan biroz kattaroq qilib olinadi. Ish qismini chuckga mahkamlashda kesuvchi profilning ruxsat etilgan uzunligi L p cheklangan.

Dumaloq shakldagi to'sar dizayni

Shakli to'sarlar qimmat va murakkab vositadir. Dumaloq to'sar uchun faqat to'sarning o'zi yuqori tezlikda po'latdan yasalgan va u o'rnatiladigan ushlagich konstruktiv po'latdan yasalgan. To'sarning ushlagichni yoqishiga yo'l qo'ymaslik uchun tishli gofrirovka qilingan sirt tayyorlanadi.

Dumaloq to'sarlarni ishlab chiqarish uchun ko'p maqsadli CNC dastgohlaridan foydalanish tavsiya etiladi.

Ushbu mashinalarda ishlov berishda, hatto eng murakkab shaklli profillarni ham ishlab chiqarish qulayligi qayd etilgan.

Aniqlanishi kerak bo'lgan shaklli dumaloq to'sarning asosiy tarkibiy elementlari quyidagilardir:

to'sarning tashqi diametri;

teshik diametri;

shaklli kesuvchi profil;

kesuvchi uzunligi.

To'sarning tashqi diametrini hisobga olgan holda o'rnatiladi:

mahsulot profilining balandligi,

chipni olib tashlash uchun zarur bo'lgan masofa L,

to'sar devorining minimal qiymati M.

Shakl 1. Shakllangan sirtning standart o'lchami

Qismlarning o'lchamlari: D - 42 mm; D 1 - 45 mm; l 1 = 3 mm; l 2 -- 18 mm; l 3 = 33 mm;

L =40 mm; f = 0,5 mm.

Qayta ishlangan material - po'lat 20XG

To'sarga nisbatan novda o'rnatishning noto'g'riligini qoplash uchun biz to'sarning uzunligini qismning uzunligiga nisbatan 4 mm ga oshiramiz.

Bar bilan aloqa qiladigan sirtda biz to'sarning yon yuzasini barga ishqalanishiga yo'l qo'ymaslik uchun pastki burchakni hosil qilamiz.

To'sarni mahsulotning o'rtasining balandligida aniq o'rnatishni osonlashtirish uchun kesgichning tanasida tirqishlar qilish kerak. Keskinlik qulayligi uchun radiusi ot kuchiga teng bo'lgan to'sarga nazorat doirasi belgisini qo'yish tavsiya etiladi.

To'sarning barcha chiziqli o'lchamlarini ishlab chiqarish aniqligi uchun toleranslar to'g'ridan-to'g'ri ko'rsatilmagan. Toleranslar odatda ma'lum bir to'sar uchun barcha shablon o'lchamlarini ishlab chiqarish uchun o'rnatiladi va to'sarning profili shablon bilan o'lchanadi. Shablonlarni ishlab chiqarish uchun toleranslar 0,01-0,02 mm oralig'ida qabul qilinadi.

Qismlarni kesish uchun material tanlash.

Biz yuqori tezlikli po'lat R6M5 ni tanlaymiz.

R6M5 xususiyatlari.

R6M5 po'lati asosan R18, R12 va R9 po'latlarini almashtirdi va rangli qotishmalarni, quyma temirlarni, uglerodli va qotishma po'latlarni, shuningdek, ba'zi issiqlikka chidamli va korroziyaga chidamli po'latlarni qayta ishlashda qo'llanilishini topdi.

Ushbu materialning mustahkamligi qoniqarli. Past va o'rta kesish tezligida aşınma qarshiligini oshirdi. Ushbu material söndürme haroratining keng doirasiga ega.

Qumlash qobiliyati qoniqarli.

R6M5 po'lati uglerodli qotishma konstruktiv po'latlarni qayta ishlashda barcha turdagi kesish asboblarini ishlab chiqarish uchun ishlatiladi; Ip kesish asboblarini, shuningdek, zarba yuklari bilan ishlaydigan asboblarni ishlab chiqarish uchun afzaldir.

R6M5 po'latining kimyoviy tarkibi:

P6M5 materialining tavlanishdan keyin qattiqligi HB 10 -1 = 255 MPa.

Shakllangan kesgichning geometriyasi.

Shakllangan to'sar, xuddi boshqa har qanday to'sar kabi, tegishli orqa va tirgak burchaklari bilan jihozlangan bo'lishi kerak, shunda chiplarni olib tashlash jarayoni etarlicha qulay sharoitlarda amalga oshiriladi.

Kesuvchi qismning geometrik parametrlari - b va d burchaklari - kesuvchi qo'shimchaning asosiga perpendikulyar n tekislikdagi kesuvchi chetning tayanch nuqtasida (yoki tayanch chizig'ida) o'rnatiladi. O'rnatish bazasidan eng uzoqda joylashgan A nuqtasi asosiy nuqta sifatida olinadi.

Rasm 2. Kesish qismining geometrik parametrlari

Radial dumaloq to'sarning old burchagi uni ishlab chiqarish jarayonida, oldingi sirtni kesuvchi o'qdan h masofada joylashtirish orqali amalga oshiriladi va orqa burchakka keskich o'qini h p qiymati bo'yicha qismning o'qidan yuqoriga o'rnatish orqali olinadi. :

h p = RXsin(b)

bu erda R = D / 2 - to'sarning tayanch nuqtasida radiusi (D - to'sarning maksimal diametri).

Radial kesmalarning oldingi burchaklarining qiymati jadvalga muvofiq belgilanadi. 5 ishlov beriladigan materialga va to'sarning materialiga qarab.

To'sarning kesuvchi chetining bo'sh burchagi shaklli kesgichning shakli va uning turiga bog'liq, yumaloq shaklli kesgichlar uchun bo'sh burchak 10 0 -15 0 oralig'ida tanlanadi. Hisob-kitoblar uchun biz 15 0 ni olamiz.

Orqa va old burchaklarning berilgan qiymatlari faqat kesuvchi profilning tashqi nuqtalariga tegishli. Ko'rib chiqilayotgan nuqtalar yumaloq to'sarning o'rtasiga yaqinlashganda, orqa burchak doimiy ravishda oshib boradi va rake burchagi kamayadi.

Shakllangan kesgichni hisoblash

Shakllangan to'sarning profili, qoida tariqasida, ishlov beriladigan qismning profiliga to'g'ri kelmaydi, bu to'sar profilini sozlashni talab qiladi.

Buni amalga oshirish uchun, yumaloq kesgichlar uchun prizmatik va eksenel kesimlar uchun normal bo'limning o'lchamlarini aniqlang.

Shakllangan to'sarning profili ikki usulda o'rnatiladi:

grafik;

analitik;

Grafik usullar eng katta aniqlikni ta'minlaydi, shu bilan birga ular oddiy konfiguratsiyaga ega bo'lgan, past aniqlik talablari bilan kesuvchilar profilini sozlashda va murakkab va aniq shaklli kesgichlar profilini taxminiy aniqlashda sodda va maqbuldir. Ularning barchasi shakllangan kesgichning normal yoki eksenel kesimi bilan aniqlangan tekis shaklning tabiiy hajmini topishga asoslangan. Amalda, shakllangan to'sarning profili yuqori aniqlikni ta'minlaydigan analitik usul yordamida o'rnatiladi.

Orqa va tirgak burchaklari 0 ga teng bo'lganda, to'sarning profili qismning profiliga to'liq mos keladi.

Bizning holatda, burchaklar 0 ga teng emas, bu holda siz kesuvchining profili qismning profiliga nisbatan o'zgarishini sezishingiz mumkin, profilning barcha o'lchamlari, qismning o'qiga perpendikulyar ravishda o'lchanadi. kesuvchi.

Keling, to'sarimiz uchun kesuvchi profilni ikki yo'l bilan aniqlaymiz va ularni solishtiramiz.

Birinchi usul: grafik,

Ikkinchi usul: Analitik.

To'sar profilini grafik hisoblash

Profillash quyidagilarga to'g'ri keladi. Qismning gorizontal proyeksiyasining 1, 2, 3... xarakterli nuqtalari qismning vertikal proyeksiyasining gorizontal o'qiga o'tkaziladi, so'ngra qismning vertikal proyeksiyasining markazidan tasvirlangan radiuslar bilan o'tkaziladi. to'sarning old yuzasining belgisiga. Bu oldingi burchakning mavjudligidan tuzatishga erishadi. Olingan nuqtalar to'sarning markazidan uning vertikal proektsiyasining gorizontal o'qiga tasvirlangan radiuslar bilan old yuzaning belgisidan o'tkaziladi. Ushbu uzatish natijasida orqa burchakning mavjudligi uchun tuzatish amalga oshiriladi. Olingan nuqtalar qismning gorizontal proektsiyasining xarakterli nuqtalaridan chizilgan gorizontal chiziqlar bilan kesishmaguncha pastga tushiriladi.

Shaklda. 4, profilga qo'shimcha ravishda, to'sarning qo'shimcha chiqib ketish qirralari beriladi, ularning o'lchamlari uning dizaynini loyihalashda hisobga olinishi mumkin: S 1 - ishlov beriladigan qismdan (odatda novda) qismni kesish uchun tayyorlovchi kesuvchi chekka; uning ustki qismi to'sarning ishchi profilidan tashqariga chiqmasligi kerak, ya'ni t - t max dan kam (yoki teng) bo'lishi kerak. Bunday holda, kesish uchun yivning kengligi chiqib ketish asbobining asosiy chiqib ketish qismining uzunligidan 0,5 ... 1 mm kengroq bo'lishi kerak. q burchagi kamida 15 ° bo'lishi kerak.

Qismni qirqish yoki kesish uchun qo'shimcha kesuvchi S 2 talab qilinadi; S 5 = 1...2 mm - qoplama; S 4 = 2...3 mm - mustahkamlovchi qism.

Shunday qilib, to'sarning uzunligi

L R = l d + S 2 + S 4

bu erda l d - qismning uzunligi.

L p = 40 + 15 + 2 = 57 mm

Shakl 4. r burchak ostida o'tkirlash bilan kesgichni profillashning grafik usuli

Dumaloq shakldagi kesgichning diametri grafik tarzda aniqlanadi. Qayta ishlangan profilning maksimal chuqurligi

d min, d max - ishlov beriladigan qismning profilining eng katta va eng kichik diametrlari.

Jadvalga muvofiq qayta ishlangan profilning eng katta chuqurligiga ko'ra. 3 topamiz

D = 60 mm, R 1 = 17 mm.

bu yerda, R= D/2 - keskichning tayanch nuqtasidagi radiusi (D - kesgichning maksimal diametri).

Dumaloq shakldagi keskichning orqa burchagini olish uchun uning ishdagi cho'qqisi keskich o'qidan pastga h masofada o'rnatiladi.

Shakl 5. Shakl to'sarning bo'sh burchaklarini aniqlash

Shakllangan to'sarning o'tkirlash balandligini qismning o'qiga nisbatan tayanch nuqtasi bilan hisoblaymiz:

h p =17 * sin25=7,1 mm

Shakllangan kontur alohida bo'limlarga bo'linadi, bo'limlarning uchlarini tavsiflovchi tayanch nuqtalari raqamlar bilan belgilanadi va barcha asosiy nuqtalarning koordinatalari aniqlanadi, ya'ni. 1-jadval tuzilgan (5-rasmga qarang).

Tayanch punktlarini juftlikda bir xil radius r ga ega bo'lishi uchun tartibga solish tavsiya etiladi, bu esa tuzatish hisob-kitoblari miqdorini kamaytiradi. Nuqtalarning noma’lum koordinatalari to‘g‘ri burchakli uchburchaklarni yechish yo‘li bilan aniqlanadi. Masalan: l i o'lchami o'rnatiladi, shundan so'ng r 1 nuqtaning radiusi aniqlanadi va keyin radiusga ega bo'lgan l i ” o'lchami xuddi shunday tarzda olinadi. Ish qismi nuqtalarining koordinatalarini hisoblashning aniqligi 0,01 mm.

Shakllangan to'sar odatda bir nechta tugun nuqtalari bo'yicha hisoblanishi kerakligi sababli, qulaylik uchun hisob-kitoblar jadval shaklida taqdim etilishi mumkin.

1-jadval

Shakllangan kesgichning profilini analitik hisoblash

Elementar geometrik masalalarni yechish, geometrik usulda bo'lgani kabi, biz qismning profil nuqtalarining radiuslarini aniqlaydigan xarakterli nuqtalar soni - 8.

1,2,....., i shartli ravishda berilgan profil nuqtalarini, tugun nuqtalarining r 1 , r 2 .... radiuslarini va ular orasidagi o'q bo'ylab masofani l 21 ... raqamlari bilan belgilaymiz. ....l i1 detallar chizmasidan aniqlanadi va 1-jadvalda umumlashtiriladi. 1-nuqta orqali biz to'sarning old yuzasini r 1 burchak ostida chizamiz. Old yuzaning moyilligi tufayli qolgan tugun nuqtalari (2, 3, ..., i) qismning aylanish markazi ostida joylashgan.

Dumaloq va prizmatik shaklli kesgichlar profilini hisoblash uchun old yuz bo'ylab i nuqtadan 1 nuqtagacha bo'lgan C i1 masofalarni aniqlash kerak.

Bu yerda r 1, r i mos ravishda asos va i-tugun nuqtalarining radiuslari.

Binobarin, C i1 qiymati kesuvchilarning strukturaviy shakli bilan bog'liq emas, ya'ni formula prizmatik va yumaloq kesgichlar uchun ham amal qiladi.

Tashqi ishlov berish uchun kesgichlarning R i radiusini aniqlang:

bu erda r 1, b 1 - 1 tayanch nuqtasi uchun old va orqa burchaklar;

Biz dumaloq shakldagi kesgichning eksenel qismida profil chuqurligining masofasini aniqlaymiz:

t 2 =30-29,5=0,5 mm

t 3 =30-29,5=0,5 mm

t 4 =30-26=4 mm

t 5 =30-24,8=5,2 mm

t 6 =30-26=4 mm

t 7 =30-29,5=0,5 mm

t 8 =30-29,5=0,5 mm

Keling, ikkita usul bilan olingan to'sar o'lchamlarini taqqoslaylik:

2-jadval.

Shunday qilib, ikki usul orasidagi maksimal tafovut 1,163% ni tashkil etdi.Bu ikki usulni shaklli keskich profilini hisoblashda solishtirib, analitik usul eng aniq ekanligini aniqlaymiz.

Xato katta emas, shuning uchun kichik hajmdagi ishlab chiqarish uchun siz grafik usuldan foydalanishingiz mumkin.

Shablon va qarama-qarshi naqshni loyihalash

Tuzatish hisob-kitoblari natijalariga ko'ra, silliqlashdan keyin to'sarning shakllangan yuzasi profilining to'g'riligini nazorat qilish uchun shablon profili va to'sar profilini qayta ishlash uchun silliqlash g'ildiragining profillarini nazorat qilish uchun hisoblagich shablon quriladi. Buning uchun o'qga parallel bo'lgan tayanch nuqtasi orqali koordinatali chiziq chiziladi, undan DR i xarakterli nuqtalarda kesuvchi profil balandligining hisoblangan qiymatlari chiziladi. Qismning o'qiga parallel bo'lgan o'q bilan kesuvchi profilning eksenel o'lchamlari qismning eksenel o'lchamlariga teng.

Profilning egri chiziqli kesimlari r radiusli yoy shaklida ko'rsatilgan bo'lib, uning qiymati egri kesmada joylashgan uchta xarakterli nuqtaning koordinatalari yoki egri chiziq o'tadigan bir qator nuqtalarning koordinatalari yordamida aniqlanadi.

Profil ishlab chiqarish aniqligi ± 0,01. Profil bo'ylab silliqlashni osonlashtirish uchun 30 ° burchak ostida chandiq tayyorlanadi. Shablon materiali - po'lat 20XG, qattiqligi HRC 58...62.

pechka kesgichni kesish

Dastlabki ma'lumotlar: 54-rasm, 9-variant

1.1-rasm Ishlab chiqarilayotgan qismning eskizi.

Rod materiallari darajasi Guruch L62: uv = 380 MPa;

To'sar turi yumaloq.

Biz formulalar yordamida qismdagi tugun nuqtalarida profilning balandlik o'lchamlarini hisoblaymiz:

t2 = (d2 - d1)/2; (1.1)

t3 = (d3 - d1)/2; (1.2)

t4 = (d4 - d1)/2; (1.3)

bu erda d1, d2, d3, d4 - qismdagi ishlov berilgan sirtlarning diametrlari.

t2 = (24-20) / 2 = 2 mm;

t3 = (28-20) / 2 = 4 mm;

t4 = (36-20) / 2 = 8 mm;

tmax = t4, mm.

Keling, 1-jadvalga muvofiq to'sarning umumiy va dizayn o'lchamlarini, 3-jadvalga muvofiq to'sarning old va orqa burchaklarining qiymatlarini tanlaylik.

1.1-jadval Umumiy va dizayn o'lchamlari

Jadval 1.2 Old va orqa burchaklarning qiymatlari

Guruch L62

Keling, har bir tugun nuqtasi uchun old yuza bo'ylab o'lchangan to'sar profilining balandlik o'lchamlarini hisoblaylik.

xi = (ri·cos(r - gi) - r1)/cos g; (1.4)

bu erda ri - qism profilidagi tugun nuqtalarining radiuslari;

r - 1-tayanch nuqtasida oldingi burchakning qiymati;

gi - to'sarning chiqib ketish qirrasi profilidagi dizayn nuqtalari uchun tirgak burchaklarining qiymatlari.

sin gi = (ri-1/ri) sin g; (1.5)

sin r2 = (r1/r2) sin r = (10/12) sin3 = 0,04361;

r2 = 2,5? = 2?30g̀;

sin r3 = (r1/r3) sin r = (10/14) sin3 = 0,03738;

r3 = 2,14? = 19?8g̀;

sin r4 = (r1/r4) sin r = (10/18) sin3 = 0,02908;

r3 = 1,67? = 19?40g̀;

x2 = (r2·cos(r-r2)-r1)/cosg = (12·cos(3-2,5)-10)/cos3 = 2,0023 mm;

x3 = (r3·cos(r-r3)-r1)/cosg = (14·cos(3-2,14)-10)/cos3 = 4,004 mm;

x4 = (r4·cos(r-r4)-r1)/cosg = (18·cos(3-1,67)-10)/cos3 = 8,0061 mm;

Keling, uni ishlab chiqarish va boshqarish uchun zarur bo'lgan to'sar profilining balandlik o'lchamlarini hisoblaylik.

Har bir tugun nuqtasi uchun profilning balandlik o'lchamlari radial qismda o'rnatiladi.

Ti = R1 - Ri; (1.6)

Bu erda R1,Ri - to'sar profilining tugun nuqtalaridan o'tadigan doiralar radiusi

Ri= (R12+xi2-2 R1xicos(b+ g))1/2 (1,7)

R2= (R12+x22-2 R1x2cos(b+ g))1/2=(252+2,00232-2 25 2,0023 cos(10+3))1/2=23,0534 mm;

R3= (R12+x32-2 R1x3cos(b+ g))1/2=(252+4.0042-2 25 4.004 cos(10+3))1/2=21.118 mm;

R4= (R12+x42-2 R1x4cos(b+ g))1/2=(252+8,0061 2-2 25 8,0061 cos(10+3))1/2=17,293 mm;

T2 = R1 - R2 = 25-23,0534 = 1,9466;

T3 = R1 - R3 = 25-21.118 = 3.882;

T4 = R1 - R4 = 25-17,293 = 7,707;

Keling, T2, T3, T4 qiymatlarini analitik hisoblash natijalarini to'sar profilini grafik tarzda ko'rib chiqaylik.

• 1) V va H koordinata tekisliklarida qismni ikkita proyeksiyada chizamiz. V tekislik vertikal, buyum o'qiga perpendikulyar, H tekisligi gorizontal, keskichning besleme yo'nalishiga to'g'ri keladi.
• 2) 1,2,3,4 raqamlari bilan qismning proyeksiyalaridagi profil tugun nuqtalarini belgilaymiz.
• 3) V tekislikda to'sarning old va orqa sirtlari proyeksiyalarining konturlarini chizing. Dumaloq keskichning old yuzasi proyeksiyasi 1` nuqtadan qismning gorizontal markaz chizig'iga z burchak ostida chizilgan 1`P to'g'ri chiziqdir. Dumaloq to'sarning orqa yuzasi proyeksiyasi - markazdan chizilgan R1, R2, R3, R4 radiusli doiralar Yoki 1`P chiziqning kesishish nuqtalari orqali qism profilining kontur doiralari. To'sarning markazi Yoki qismning gorizontal markaz chizig'iga b burchak ostida 1' nuqtadan chizilgan 1'O chiziqda R1 radiusiga teng masofada yotadi, ya'ni. 1`O = R1.
• 4) H koordinata tekisligida kesuvchi profilni oddiy kesmada chizamiz, buning uchun:
  • a) N va H tekisliklar izlari kesishuvining O1 markazini ixtiyoriy ravishda tanlash;
  • b) O1 markazdan radial yo'naltirilgan NN to'g'ri chiziq chizamiz;
  • c) kompas yordamida kesuvchi profilning balandlik o'lchamlarini V tekislikdan H tekislikka o'tkazing.
• 5) Biz chizmada T2, T3, T4 to'sar profilining har bir tugun nuqtasining balandlik o'lchamlarini o'lchaymiz va olingan qiymatlarni to'sarning grafik profilining qabul qilingan shkalasiga ajratamiz, natijalarni jadvalga kiritamiz va ularni taqqoslaymiz. analitik hisob-kitob natijalari bilan.

1.3-jadval

Qo'shimcha chiqib ketish qirralarining o'lchamlarini aniqlang.

Qo'shimcha chiqib ketish qirralari qismni novdadan kesish uchun tayyorlaydi. Qirralarning balandligi to'sarning ishchi profilining balandligidan kattaroq bo'lmasligi kerak, kengligi chiqib ketish to'sarining chiqib ketish tomonining kengligiga teng.

b = tmax + (5…12) = 5 + 12 = 17 mm

Lr = ld + b1 + c1 + c2 + f = 55 + 3 + 2 + 2 + 2 = 64 mm

o'lchamlari: b1?2 mm, c1 = 2 mm, c2 = 2 mm, f = 2 mm.

Biz b = 6 mm, b1 = 3 mm, c1 = 2 mm, c2 = 2 mm, f = 2 mm ni olamiz.

To'sarning ishlov beriladigan qismga ishqalanishini kamaytirish uchun profilning qismning o'qiga perpendikulyar bo'limlarida biz 3? ga teng burchakni keskinlashtiramiz.

To'sar profilini tozalash uchun tekshirish uchun shablon va hisoblagich shablonining chizmasini ishlab chiqamiz.

Shablonning profili to'sarning salbiy profilidir. Shablon profilining balandlik o'lchamlari to'sar profilining mos keladigan balandlik o'lchamlariga teng. Qism profilining tugun nuqtalari orasidagi eksenel o'lchamlar. Shablonni qurish uchun tugun asos nuqtasi 1 orqali koordinatali gorizontal chiziqni o'tkazish kerak, undan kesuvchi profilning balandlik o'lchamlari unga perpendikulyar yo'nalishlarda chiziladi. Shablon profilining vertikal o'lchamlarini ishlab chiqarish uchun tolerantlik ±0,01, chiziqli o'lchamlar +0,02…0,03.

Shablon kengligi

Lsh = LP + 2·f = 64 + 2·2 = 68 mm; (1.17)

bu erda: LP - to'sar kengligi; f = 2 mm.

1.2-rasm. Shakllangan kesgichlarning qo'shimcha kesish qirralari

1.3-rasm Naqsh va qarama-qarshi naqsh

1.4-rasm Prizmatik shaklli kesgich