Şekilli kesicilerin kesme kısmının geometrik parametreleri işlenen malzemeye bağlı olarak seçilir. Şekilli kesicilerin eğim açısı ön yüzeyin keskinleştirilmesiyle elde edilir. Alüminyum ve kırmızı bakır için eğim açısı = 20...25°, bronz, kurşun pirinç için = 0...5°, çelik için
500 MPa'ya kadar (NV 150 birime kadar) = 20...25° sn
= 500...800 MPa (NV 150...235) = 15...20° sn
= 800...1000 MPa (NV 235...290) = 10...15°, 150 birime kadar NV'li dökme demir için. = 15° NV ile 150 birimin üzerinde. = 10...12°. Arka açı
profil konfigürasyonuna ve kesici tipine bağlı olarak 8...15°'ye eşit olarak seçilir.

Yuvarlak şekilli kesicinin arka açısını oluşturmak için tepe noktası taban ekseninin altında bulunmalıdır. H. Ofset miktarı:
, Nerede
– en büyük kesici çapı (Tablo 2.1'e göre seçilmiştir).

Prizmatik kesicinin boşluk açısı, tutucuya uygun kurulumla elde edilir. Ön boyut ve arka
Parça profilinin minimum çapını işleyen şekilli kesicilerin kesici kenarlarının dış kısımları için açılar seçilir. Kesici kenarın diğer tüm noktaları için talaş açısı değeri işlenen çap arttıkça azalır, arka açı artar.

Kesici profilinin parça eksenine dik bölümleri bir açıya sahiptir
, sıfıra eşit. Güçlü sürtünmeyi önlemek ve şekillendirilmiş kesicinin kesme kenarlarının karşılık gelen alanlarında kesme koşullarını iyileştirmek için ek bir ön açıyla bir alttan kesme yapılır
veya şeritleri kesici profilin küçük bir bölümünde bırakın (bkz. Şekil 2.2).

Pirinç. 2.2. Kesme koşullarının iyileştirilmesi olumsuzdur

şekillendirilmiş kesicinin kesici kenarının konumlandırılmış bölümleri

Arka açı
kesicinin kesme düzlemine dik olan N-N bölümündeki isteğe bağlı bir X noktasında, formülle belirlenir

Nerede
- dikkate alınan noktanın kesici profiline teğet ile parçanın eksenine dik bir düz çizgi arasındaki açı. Köşe
analitik veya grafiksel olarak belirlenir.

2.1.6. Şekillendirilmiş kesicinin profilinin düzeltici hesaplanması

Şekillendirilmiş bir kesicinin profilinin düzeltici hesaplaması, bir kesici örneği kullanılarak dikkate alınır.
Ve
. Düzeltme hesabının amacı düğüm noktalarının taban yüzeyine olan mesafelerini belirlemektir. Bilgisayarda uygulanan yuvarlak şekilli bir kesici için hesaplama prosedürü aşağıdaki gibidir (Şekil 2.3).

Düğüm noktalarının taban yüzeyine olan mesafesi (düğüm noktası 1'e karşılık gelen yüzey geleneksel olarak taban yüzeyi olarak alınır) (Şekil 2.4) şu şekilde tanımlanır:

Pirinç. 2.3. Yuvarlak şekilli bir kesicinin düzeltme hesaplama şeması

Pirinç. 2.4. Prizmatik için düzeltici hesaplama şeması

şekilli kesici

Herhangi bir X profil noktası için:

Değerleri hesaplama prosedürü ...
Ve
prizmatik şekilli kesicilerin düzeltici hesaplaması benzer olduğunda. Daha sonra mesafeler belirlenir
(Şekil 2.5) düğüm noktalarından 0 noktasına karşılık gelen arka yüzeye ve arka köşelere:
;
;
;
;
. Düğüm noktalarının taban yüzeyine olan mesafesi (yüzey 1 geleneksel olarak taban yüzeyi olarak alınır) formülle belirlenir.

Pirinç. 2.5. Düğüm noktalarının mesafelerini hesaplama şeması

taban yüzeyinden

2.1.7. Şekillendirilmiş kesicinin, şablonun ve karşı şablonun profil boyutlarına toleransların atanması

Şekillendirilmiş bir kesicinin profil boyutlarına toleranslar atanırken değerlerin
boyutsal zincirin kapanış halkalarıdır. Bu boyutların toleransı, parça profilinin karşılık gelen kapatma bağlantılarının toleransının 1/2....1/3'üne eşit olarak alınır. Örneğin taban yüzeyi, bir parçanın yüzeyini işleyen bir kesicinin yüzeyi olarak alınır.
mm. Düğüm noktası 2'ye karşılık gelen parça profilinin yüksekliği, s
mm eşittir;
mm. Mesafe toleransı Kesicinin taban yüzeyinden itibaren düğüm noktası 2, ±0,12 değerinin (1/2....1/3)'üne eşit olacaktır, yani. 0,06...0,04 mm.

Şekillendirilmiş kesicilerin profilinin kapsamlı kontrolü için şablonlar ve sayaç şablonları, aktarımı kontrol eden profil göstergeleri olarak tasarlanmıştır.

İletimi kontrol ederken, şablonun taban yüzeyleri ile kesici profilin birbirine sıkı bir şekilde oturması ve kalan yüzeylerde bir boşluk oluşması için üzerine negatif kesici profile sahip bir şablon uygulanır. Değeri, kesici profilin ilgili elemanının boyutuna ilişkin toleransı aşmamalıdır.

Profilin herhangi bir bölümünde boşluk değeri toleranstan büyükse veya sıfıra eşitse (şablon profili kesici profile temas ediyorsa), bu, bu bölümde kesici profilin kabul edilemez bir sapma ile yapıldığını ve profilin boyutunu gösterir. Bu bölümdeki mikroskop veya başka bir evrensel ölçüm cihazı ile kontrol edilmelidir.

Şablonlar için doğrusal boyutlara ilişkin toleranslar şablonun gövdesinde, karşı şablonlar için ise simetrik olarak ayarlanır. Bu toleransların değerinin, kesici profilin karşılık gelen boyutlarının tolerans alanının 1/2...1/3'ü arasındaki şablonlar için ve buna göre 1/2...1/ arası karşı şablonlar için eşit olduğu varsayılır. Şablon profilinin karşılık gelen boyutlarının tolerans alanının Şekil 3'ü. Ancak takım üretim kabiliyetleri dikkate alınarak tabloda belirtilen toleranslardan az olmamalıdır. 2.2.

Şekilli kesiciler, kesme kenarları parçanın profiline göre belirlenen ve kopyalama yöntemiyle çalışan takımlardır. Dış veya iç şekilli yüzeylere sahip döner gövdelerin işlenmesinde seri, büyük ölçekli ve seri üretimde yaygın olarak kullanılırlar. İşleme çubuktan taret makinelerde, otomatik makinelerde ve yarı otomatik makinelerde gerçekleştirilir. Belirli bir parçanın işlenmesi için hassas şekilde hesaplanmış ve üretilmiş şekilli kesiciler, işçinin vasıflarına bağlı olmayan yüksek verimlilik, aynı parça şekilleri ve boyutsal doğruluk sağlar. İşlenen parçaların IT8-IT12'ye ve yüzey pürüzlülüğüne göre boyutsal doğruluğu RA=0,63-2,5 mikron.

En yaygın olanı, radyal ve teğetsel (teğetsel olarak yönlendirilmiş) ilerlemeyle çalışan yuvarlak ve prizmatik kesicilerdir.

Prizmatik kesiciler dış yüzeylerin işlenmesinde kullanılır. Yuvarlak kesicilerle karşılaştırıldığında daha fazla sağlamlığa, yüksek işleme doğruluğuna ve makinelere kurulum kolaylığına sahiptirler.

Yuvarlak kesiciler dış ve iç yüzeylerin işlenmesinde kullanılır. Üretim açısından prizmatik olanlardan daha teknolojik olarak daha ileri düzeydedirler, daha fazla sayıda yeniden öğütme sağlarlar, ancak işlemenin sertliği ve hassasiyeti açısından ikincisinden daha düşüktürler.

Şekillendirilmiş kesicinin tipini seçerken belirleyici faktörler, uygun parçanın alınmasını garanti eden maliyeti, şeklin doğruluğu ve profilin doğrusal boyutlarıdır.

3.2.Şekilli kesicilerin tasarlanması için metodoloji

Belirli bir parçayı işlemek için herhangi bir tipte şekillendirilmiş bir kesici tasarlamak, tüm kesici tipleri için bir dizi genel ve zorunlu adımdan oluşur. Böylece takım malzemesinin atanması, ön ve arka açıların seçimi ve bir dizi tasarım parametresinin atanması tüm şekilli kesiciler için tamamen aynı şekilde gerçekleştirilir.

3.2.1.Karakteristik noktalar

Tasarımdan önce parça profili üzerinde karakteristik (düğüm) noktaları 1, 2, 3 vb. sırayla işaretlenir.Bunlar profilin başlangıç ​​ve bitiş noktalarını içerir; profilin bir bölümünün diğerine geçtiği düğüm; konik bölümün ek orta noktası; kavisli bir bölüm üzerinde birbirinden eşit uzaklıkta iki veya üç ek nokta. Basit pahlar koordine değildir. Kesici çizimi, parçadakiyle aynı açıyı ve pah boyutunu gösterir.

Daha sonra tolerans alanlarının boyutu ve konumu dikkate alınarak karakteristik noktaların hesaplanan boyutları belirlenir. Hesaplanan nominal çaplar, tolerans alanının ortasına 0,001 mm hassasiyetle ayarlanır. Sonuçlar bir özet tablosuna kaydedilir.

Koninin ortalama ara noktasının koordinatları aşağıdaki formüllerle belirlenir:

,

Nerede
koninin başlangıç, orta, orta ve son noktalarının çapları;
koninin doğrusal boyutları ve ortalama ara nokta.

Kavisli bölümün (çeyrek) ortalama ara noktasının koordinatları aşağıdaki formüller kullanılarak belirlenir:

,

Nerede
kavisli bölümün bir parçası olan çeyreğin orta, orta ve başlangıç ​​noktalarının çapları;
yay yarıçapı;
yayın merkezinin ve orta ara noktanın doğrusal boyutları.

3.2.2 Şekilli kesicilerin malzemesinin amacı

Yuvarlak şekilli kesiciler esas olarak tek parça olarak tasarlanıp üretilir, prizmatik kesiciler ise takım malzemesinden tasarruf etmek için kompozit kesiciler olarak yapılır. Yüksek hız çeliği R6M5 çoğunlukla kesicilerin çalışma kısmının malzemesi olarak kullanılır. İşlenmesi zor malzemelerden parça üretirken, yüksek hız çelikleri R10K5F5, R9K10, R18K5F2, R9K5 ve sert alaşımlar VK10-M, VK8, T15K6'dan yapılan kesicilerin kullanılması ekonomik açıdan karlı olur. Kompozit kesicilerin tasarımında tutucu malzeme olarak 45 GOST 1050-74 çelik kullanılır.

Projenin (iş) uygulanmasına ilişkin genel talimatlar.

Projenin grafik kısmının tasarımı (format boyutu, yazı, font, gölgeleme vb.) ESKD'ye uygun olarak yapılmalıdır.

Çalışma ve montaj çizimlerindeki ana resimler tam boyutlu olarak yapılmıştır, çünkü bu, tasarlanan aletin gerçek boyutlarını ve şeklini en iyi şekilde temsil etmenize olanak tanır.

Kesici parçanın şeklini ve geometrik parametrelerini, şekillendirilmiş konturun şeklini vb. açıklayan aletler ve bunların bölümleri, gösterilen elemanların tasarım özelliklerinin daha net bir şekilde uygulanması için yeterli olacak şekilde büyütülmüş bir ölçekte yapılabilir.

Hesaplama şemaları ve profillerin grafiksel yapısı, gerekli inşaat doğruluğuna bağlı olarak boyutu belirlenen büyütülmüş bir ölçekte gerçekleştirilir.

Tasarlanan aletlerin çalışma çizimleri, ana çıkıntıların, bölümlerin ve bölümlerin görüntülerine ek olarak, gerekli boyutlara, boyutsal toleranslara, yüzey temizlik sınıflarının tanımlarına, aletin tek tek parçalarının malzeme ve sertliğine ilişkin verilere sahip olmalıdır. kontrol, ayarlama, yeniden taşlama ve testler için bitmiş takım için teknik gereksinimler olarak.

30-40 sayfaya kadar açıklayıcı not yazılır. Kısa ve öz olmalı, iyi bir edebi dille yazılmalı ve sunulmalıdır.

Hesaplamalar, ek hesaplamalara gerek kalmadan doğrulama için yeterli başlangıç ​​formüllerini, karşılık gelen dijital değerlerin değiştirilmesini, ara eylemleri ve dönüşümleri içermelidir.

Tasarlanan takımın ve kesici parça malzemesinin tasarım parametrelerinin seçimine ilişkin alınan tüm kararlara gerekçeler eşlik etmelidir.

Kabul edilen normatif, tablo halinde ve diğer verilere, kullanılan kaynaklara bağlantılar eşlik etmelidir. Bu amaçla resmi referans materyallerinin kullanılması tavsiye edilir.

Tasarlanan her takım için, işlenen ürünün gereksinimlerine ve benzer takım tasarımlarına yönelik teknik şartnamelere dayalı olarak teknik şartnamelerin geliştirilmesi gerekmektedir.

Yeni bir takım geliştirirken hassasiyet ve üretilebilirlik, bileme özellikleri ve üretkenlik gereksinimlerini aklınızda tutmanız gerekir. Bu amaçla prefabrik, kaynaklı yapılar vb. kullanılarak pahalı alet malzemelerinden tasarruf sağlanması gerekmektedir.

Tasarlanan aletlerin sabitleme ve montaj parçaları hesaplanarak mevcut makine veya cihazların standart montaj ölçülerine uygun hale getirilmelidir.

Şekilli kesicilerin tasarımı

Şekilli kesiciler, şekilli profile sahip parçaları işlemek için kullanılır. Şekillendirilmiş bir kesici tasarlayan tasarımcının görevi, tasarlanan bileme ve montaj açılarında iş parçası üzerinde çiziminde belirtilen profili oluşturacak profilinin boyutlarını ve şekillerini belirlemektir. Bununla ilgili hesaplamalara genellikle düzeltme veya basitçe şekillendirilmiş kesicilerin profilinin düzeltilmesi denir.

Parçaların uygulama çizimlerinin hazırlanması.

Düzeltme hesabı sırasında kesicinin şekillendirilmiş kesici bıçağının profil çizgisini oluşturan tüm noktaların koordinatlarının belirlenmesi gerekir. Bunu yapmak için, belirli bir şekilli profilin düğüm noktalarının koordinatlarını ve bazı durumlarda kavisli bölümler olduğunda düğüm noktaları arasında bulunan ayrı noktaların koordinatlarını hesaplayın.

Bu hususlara dayanarak, düzeltme hesaplamalarına geçmeden önce, öncelikle şekillendirilmiş parçaların uygulama çizimlerinde taban yüzeylerinden düğüm noktalarına kadar tüm koordinat boyutlarının mevcut olup olmadığının kontrol edilmesi, belirtilmemişse, daha sonra seçilen tüm noktalara ait eksik koordinat boyutlarının belirlenmesi gerekir. Şekillendirilmiş parçaların çizimleri her zaman eksik koordinat boyutlarını belirlemenize olanak tanıyan boyutlar içerir. Kesici dişlerin şekillendirilmiş kesici bıçakları için temel ve ek düzeltme hesapları nominal ölçülere göre yapılır.

Şekillendirilmiş profil üzerinde yarıçap geçişleri varsa, eşlenik kesit profillerinin kesişimiyle oluşan düğüm noktalarına olan mesafeler belirlenir (geçiş yüzeyinin eğrilik yarıçapları dikkate alınmadan).

Yuvarlak şekilli kesiciler hesaplanırken R1, R2, R3 vb. yarıçapları belirlenir. düğüm tasarım noktalarından geçen daireler. Prizmatik şekilli kesiciler hesaplanırken, normal şekilli kesici profilin düğüm noktalarından keyfi olarak seçilen bazı koordinat eksenlerine olan mesafeler belirlenir. Bu başlangıç ​​koordinat ekseni genellikle parçanın dönme merkezinin yüksekliğindeki bir nokta veya taban çizgisi boyunca çizilir.

Şekilli kesicilerin profilini hesaplamak için metodoloji.

Bir kesicinin tasarlanması için ilk veriler iş parçasına ilişkin verilerdir (malzeme ve sertlik, şekilli profilin şekli ve boyutları, temizlik ve doğruluk sınıfları).

Şekilli kesicilerin tasarımının seçimi.

Yüksek hız çeliği şekilli kesicinin tasarımı seçilirken aşağıdaki hususlar dikkate alınır.

Çubuk şeklindeki kesiciler bu tip kesicilerin en ilkel tasarımıdır; Yapılması ucuzdur ancak az sayıda yeniden öğütmeye izin verir. Bu nedenle, şekilli kesicilerin kullanımından kaynaklanan tasarrufların üretim maliyetlerini aşması koşuluyla, küçük parça partilerinin üretimi için çubuk kesicilerin kullanılması tavsiye edilir. Çoğunlukla çubuk şeklindeki kesiciler ikinci dereceden bir alet olarak kullanılır; karmaşık profillere sahip kesici takımların üretimi için.

Prizmatik şekilli kesicilerin üretimi çubuk kesicilere göre daha pahalıdır, ancak önemli ölçüde daha fazla sayıda yeniden bilemeye izin verir. Diğer her şey eşit olduğunda, bir parçayı prizmatik şekilli kesiciyle işlemenin maliyeti çubuk kesiciye göre daha düşüktür; bu, büyük ölçekli ve seri üretim koşullarında mümkündür.

Prizmatik kırlangıç ​​kuyruğu şekilli kesicilerin en büyük avantajı, yuvarlak şekilli kesicilere kıyasla daha yüksek işleme doğruluğu sağlamaları nedeniyle yüksek bağlantı sertliğidir.

Devrim gövdeleri olarak yuvarlak şekilli kesicilerin üretimi uygun ve ucuzdur ve izin verdikleri yeniden taşlama sayısı fazladır; Böylece üretilen parça başına maliyet, yuvarlak şekilli kesicilerle işlendiğinde en düşük seviyede olur. Sonuç olarak şekilli kesiciler büyük ölçekli ve seri üretimde en yaygın hale geldi. Yuvarlak şekilli kesicilerin bir diğer önemli avantajı ise iç yüzeylerin işlenme kolaylığıdır.

Dezavantajları şunları içerir:

· kesici kenarlar eksene yaklaştıkça bileme açısında keskin bir azalma;

· kesici profilin konik bölümleri ön düzlemle kesiştiğinde ortaya çıkan kesici kenarların eğriliği.

Lehimlenmiş karbür plakalara sahip şekilli kesiciler, gövdenin çoklu kullanımına olanak sağlar. Ancak teknolojik zorluklardan dolayı yaygınlaşamamıştır.

Şekilli kesicilerin tasarım parametrelerinin seçimi, iş parçasının şekillendirilmiş profilinin boyutlarına bağlı olarak tablolara (Ek 1 ve 2) göre yapılır. Bu durumda kesicilerin boyutlarını etkileyen ana parametre, aşağıdaki formülle belirlenen şekillendirilmiş profilin derinliğidir:

t maks = r maks - r min, (1.1)

Nerede t maksimum, r dk~ sırasıyla en büyük ve en küçük yarıçaplar

parçanın şekilli profili.

Kesici çapı atanırken aşağıdaki hususlar dikkate alınır. İşlenen başına kesici malzeme tüketimini azaltmak için

Bir parçayı en küçük çaplı kesici ile çalışmak her zaman avantajlıdır. Diğer tüm bakış açılarından, mümkün olan en büyük çaptaki bir kesiciyle çalışmanız tavsiye edilir, çünkü:

· ısı dağılımı iyileşir ve arttırılması mümkün hale gelir
hız kesmek;

· Yeniden taşlama sayısındaki artışa bağlı olarak hizmet ömrünün uzaması nedeniyle parça başına kesici imalatının karmaşıklığı azalır.

Aynı zamanda çapı çok büyük olan şekilli kesicilerin imalatı ve çalıştırılması bir takım sakıncalara neden olmakta, bunun sonucunda çapı 120 mm'den büyük kesicilerin kullanılmaması söz konusudur.

Tablo (Ek 1), işlenmiş profilin derinliği ve onu sabitlemek için mandrel veya sapın gerekli minimum çapına göre belirlenen, izin verilen minimum kesici yarıçap değerlerini gösterir.

İzin verilen yeniden taşlama sayısını artırmak için prizmatik kesicilerin uzunluğunun maksimuma ayarlanması tavsiye edilir; maksimum uzunluk, kesicilerin tutuculara sabitlenmesi olasılığı ve uzun şekilli yüzeylerin imalatının zorluğu nedeniyle sınırlıdır. Şekillendirilmiş kesicilerin geri kalan boyutları esas olarak işlenen profilin derinliğine ve genişliğine bağlıdır.

Prizmatik şekilli kesicileri sabitlemenin çeşitli yolları vardır. Kitap prizmatik kırlangıç ​​kuyruğu şeklindeki kesiciler için boyutlar önermektedir. Tabloda (Ek 2) belirtilen kırlangıç ​​kuyruğu boyutları, çok milli otomatik torna tezgahları üreten yerli fabrikalar tarafından kullanılmaktadır.

Ön ve arka açı seçimi.

Şekillendirilmiş profilin kesici eksenden en uzaktaki bölümüne karşılık gelen açı, tabloya göre işlenen malzemenin mekanik özelliklerine göre seçilir (Ek 3). Genel olarak standart aralıktan bir açının seçilmesi kabul edilir: 5, 8, 10, 12, 15, 20 ve 25 derece.

Şekillendirilmiş profilin parça ekseninden farklı mesafelerdeki bölümlerinde eğim açısının sabit olmadığı unutulmamalıdır; Profilin incelenen bölümleri parçanın ekseninden uzaklaştıkça ön açılar azalır.

>0 olan şekillendirilmiş kesicilerle dıştan işleme yapılırken, titreşimleri önlemek için kesici kenarların iş parçasının eksenine göre aşırı derecede azalmasına izin verilmemelidir; pratikte belirlendiği gibi bu azalma (0,1-0,2) değerini aşmamalıdır. işlenen iş parçasının en büyük yarıçapı. Bu nedenle tablodan seçilen açının aşağıdaki formül kullanılarak kontrol edilmesi gerekir:

Makinelere, kural olarak, standart tasarıma sahip normalleştirilmiş tutucular monte edilir, bu nedenle boşluk açısı 8-15° aralığında alınır.

Şekilli kesicilerde söz konusu profil noktaları iş parçası ekseninden uzaklaştıkça arka açıların arttığına dikkat edilmelidir.

Tatmin edici kesme koşulları oluşturmak için, kesici kenarın ana düzlem üzerindeki çıkıntısına dik olan kesme profilinin tüm alanlarında, en az 4-5°'lik boşluk açıları sağlanmalıdır. Bu nedenle kesici profilinin düzeltici hesaplanması sürecinde boşluk açıları tüm alanlarda iyileştirilir.

Şekillendirilmiş bir kesicinin profilinin düzeltici hesaplanması.

Profil düzeltmesi grafiksel ve grafiksel olarak yapılabilir. Son yöntem en basit ve en belirgin olanıdır, bu nedenle kullanılması tavsiye edilir.

Kesici profilini hesaplamak için, parça profili üzerinde kural olarak profilin temel bölümlerinin bağlantı noktalarına karşılık gelen bir dizi düğüm noktasının seçilmesi gerekir.

Yuvarlak ve prizmatik kesicilerin hesaplanması çeşitli formüller kullanılarak yapılır.

a) Yuvarlak şekilli bir kesicinin profilini hesaplama prosedürü (Şekil 1).

Düğüm noktası 1 boyunca, ışınları açılı olarak çizin ve elde edilen kesişim noktaları 2 ve 3'ü O1 parçasının merkezine bağlayın.

1a01 dik üçgeninde, aşağıdaki formülü kullanarak aO1 kenarını belirleyin:

Kalan noktaların açı değerlerini bağımlılığa göre hesaplayın:

1a01 ve 2a01 üçgenlerinden kenarları belirleyin (A1 ve A2)

Şekil 1 - Yuvarlak şekilli bir kesicinin profilinin grafik tanımı.

Ci segmentlerinin uzunluklarını hesaplayın

Сi+1 = Ai+1 – A1 (1,6)

hp = R1 * günah; (1.7)

B1 = R1 * çünkü, (1,8)

burada R1 kesicinin dış yarıçapıdır.

Formülü kullanarak uzunlukları belirleyin

(1.9)

Düğüm noktası 2'ye karşılık gelen kesici yarıçap değerini hesaplayın

Kesicinin düğüm noktalarındaki bileme açılarını hesaplayın

(1.12)

Yuvarlak kesiciler için kabul edilebilir minimum açı değerleri şunlardır: Bakır ve alüminyum işlenirken 40°; 50° - otomatik çelik işlenirken; 60° - alaşımlı çelikleri işlerken; 55° - dökme demir işlenirken.

Kesici kenarların ana düzlem üzerindeki çıkıntılarına normal kesitlerde izin verilen minimum değere (4-5°) kadar olan boşluk açılarını kontrol edin. Hesaplama aşağıdaki formül kullanılarak gerçekleştirilir:

Değerleri farklılıklar olarak tanımlayın

(1.14)

Normal kesitte şekillendirilmiş bir kesicinin profilini oluşturun N-N, koordinatların orijini olarak nokta 1'i alır Kesici profil noktalarının koordinatları şuna karşılık gelir: 2 n ; 3n vb.

b) Prizmatik şekilli bir kesicinin profilini hesaplamanın özellikleri (bkz. Şekil 2).

Şekil 2 - Grafiksel profil tanımı

prizmatik şekilli kesici.

Prizmatik kesicinin hesaplanması, dairesel kesiciyle aynı sırayla gerçekleştirilir. Ci değerini hesapladıktan sonra 1a2 dik üçgeninin bacakları olan Pi'nin boyutlarını belirlemek gerekir.

Dolayısıyla, yuvarlak şekilli bir kesicinin profilindeki rastgele bir noktanın yarıçapını hesaplamak için genelleştirilmiş formül şöyledir:

Prizmatik kesiciler hesaplanırken bağımlılık kullanılır

Köşe ve yarıçap bölümlerinin ana hatları

Şekillendirilmiş parçaların profilleri genellikle eksenlerine farklı açılarda yerleştirilmiş düz bölümlerden ve dairesel yaylarla çevrelenen bölümlerden oluşur. Kesici profilin derinlik boyutlarının, parça profilinin karşılık gelen boyutlarına göre çarpık olması nedeniyle, profilinin açısal boyutları da buna göre değişir ve dairesel yaylar, tam hatları çizilebilen kavisli çizgilere dönüşür. yalnızca yeterince yakın aralıklı bir dizi arkadaş noktasının konumuyla belirlenebilir.

Kesici profilin açısal boyutları (Şekil 3) aşağıdaki formülle belirlenir:

Şekil 3 - Şekillendirilmiş kesici profilin açısal boyutlarının hesaplanması.

kesici profil açısı nerede;

Kesicinin yanal düzlemlerine dik olarak ölçülen düğüm noktaları arasındaki mesafe.

Bir kesici profilin kavisli bölümlerinin şeklini birkaç noktasının konumundan belirleme ihtiyacı nispeten nadiren ortaya çıkar, çünkü çoğu durumda, pratik için yeterli doğrulukla, seçilen bir yedek dairesel yay, hesaplanan bölümün üzerine çizilir. kesici profil.

Böyle bir yayın merkezinin yarıçapı ve konumu, iyi bilinen bir problemi çözerken belirlenir - verilen üç noktadan bir daire çizilir. Gerekli hesaplamalar aşağıdaki gibi yapılır (Şekil 4).

Şekil 4 - Kesici profilin değiştirme yarıçapının belirlenmesi.

Kesici profilinin kavisli bölümünde yer alan üç düğüm noktasından biri 0 koordinatlarının orijini olarak alınır. X ekseni parçanın eksenine paralel, Y ekseni ise ona diktir. Bir dairenin "değiştirilen" yayının merkezinin X 0 ve Y 0 koordinatları aşağıdaki formüllerle belirlenir:

(1.19)

Nerede: x 1- daha küçük, bir x 2- kullanılan ikisinin büyük koordinatları

puanları hesaplarken;

y 1 ve y 2 - I ve 2 noktalarının koordinatları;

(1.20)

Bu yayın yarıçapı aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

Yedek kemerin ortak simetrik düzeni ile

bu miktarların hesaplanması büyük ölçüde basitleştirilmiştir (Şekil 4):

daire, bu miktarların hesaplanması büyük ölçüde basitleştirilmiştir:

Sadece belirlemek için kalır

Yukarıdaki bağımlılıkların yerini genellikle karşılık gelen grafik yapılar alır. Bu tür inşaatların büyütülmüş ölçekte ve yeterli doğrulukla yapılması koşuluyla, çoğu durumda tatmin edici sonuçlara yol açmaktadır.

Şekilli kesicilerin ek kesici kenarları.

İş parçasının şekillendirilmiş hatlarını oluşturan ana kesici parçaya ek olarak (Şekil 5), şekillendirilmiş kesicinin çoğu durumda ek kesici kenarları vardır. S1çubuktan kesmeye hazırlanan parçalar ve S2 kesme sırasında kesilen bir parçanın bir pahının veya bir kısmının işlenmesi.

Şekil 5 - Şekillendirilmiş kesicilerin ek kesici kenarları.

Pahları işlerken karşılık gelen kesici kenarlar üst üste gelmelidir S3 1-2 mm'ye eşit ve kesici bir takviye parçasıyla bitmelidir S4 5-8 mm genişliğe kadar. Kesme genişliği S5 kesici aletin kesici kenarının genişliğinden daha büyük olmalıdır. Şekillendirilmiş bir kesicinin ilave kesici kenarları için aşağıdaki gereksinimler geçerlidir:

1) Kesicinin arka yüzeylerinin parçaya sürtünmesini önlemek için, ek kesici kenarlar parçanın eksenine dik bölümlere sahip olmamalı, ancak parçaya en az 15° açıyla eğimli olmalıdır.

2) Çizme veya ayırma kesicilerinin montajını kolaylaştırmak amacıyla, ek kesici kenarların, iş parçası üzerindeki uç kontur noktalarının tam konumunu işaretlemesi arzu edilir. Örneğin, Şekil 5'te gösterilen parçanın şekillendirilmiş bir kesici ile işlenmesinden sonra, çentikli kesiciyi profilin bükülme noktasına ve kesici kesiciyi de bu noktaya monte etmek kolaydır; bunun sonucunda bitmiş parça çizimde belirtilen uzunluk.

Böylece kesicinin toplam genişliği aşağıdaki formülle belirlenir:

(1.23)

3) Kesimi hazırlayan kesici kenar, kesicinin çalışma profilinin dışına taşmamalıdır;

Profilin bölümlerindeki sürtünmeyi azaltma yolları,

parçanın eksenine dik.

Temel tipteki şekilli kesicilerin önemli bir dezavantajı, profilin parça eksenine dik bölümlerinde gerekli boşluk açılarının bulunmamasıdır (Şekil 6).

Şekil 6 - Parça ile kesici arasındaki bölgelerdeki sürtünme

parçanın eksenine dik.

Bu tür alanlarda, parçanın yarıçap ve ile sınırlanan uç düzlemi ile kesici profilin yan düzlem alanı arasında sürtünme meydana gelir.

Bu tür alanlarda kesme meydana gelmediğinden ve üzerlerindeki kenarlar yalnızca yardımcı olduğundan, bu koşullarda sığ derinliklerde çalışmak ve kırılgan metalleri işlemek mümkündür, ancak buna her zaman kesicinin artan aşınması ve işlenmiş yüzeyin kalitesinde bozulma eşlik eder. . Profilin derinliği arttıkça ve malzemenin viskozitesi arttıkça profilin parça eksenine dik bölümlerinin işlenmesi imkansız hale gelir.

Kesicinin eksene dik bölümlerinin sürtünmesini ve aşınmasını azaltmak için 2-3° açıyla alttan kesme kullanılır veya kesici kenarda dar bir şerit bırakılır (Şekil 7).

Şekil 7 - Profilin bölümlerindeki sürtünmeyi azaltma yöntemleri,

parçanın eksenine dik.

Bu tasarım değişikliklerine bağlı olarak kesici profilin yan düzlemi, parça ile temas etmediği bir konumu (plan görünüm) işgal eder.

Profilin eksene dik bölümlerinde kesme koşullarını iyileştirmenin başka yolları da vardır. Bunlar şunları içerir: kesicilerde ek açıların keskinleştirilmesi veya kesici ekseninin parçanın eksenine göre döndürülmesi.

Şekilli kesicilerin üretimi için tolerans seçimine ilişkin talimatlar.

Şekillendirilmiş bir kesicinin üretimi için toleranslar atarken, öncelikle parçanın taban yüzeylerini (radyal ve eksenel) seçmek gerekir.

İç ve dış tabanlar vardır. İç tabanların dış tabanlara göre konumu makine ayarlarına göre belirlenir. Dış tabanlar parçanın ekseni ve sonudur. İç tabanlar, parçanın boyutları veya mesafeleri dış tabanlardan en yüksek doğrulukla belirtilen yüzeylerdir.

Şekil 8'de gösterildiği gibi, BR'nin taban yüzeyinin radyal taban boyutuyla birbirine bağlandığı konumdan rB bunun için harici işleme tabanı olan parçanın ekseni ile yalnızca çap doğrudan bağlıdır d B.

Şekil 8 - İşlenmiş yüzeylerin teknolojik kompleksi

şekilli kesici, iç ve dış işleme tabanları.

I ve P yüzeyleri profil derinliği boyutlarıyla Br yüzeyine bağlanır. İç eksenel taban B0 burada eksenel taban boyutuyla dış tabana (parçanın ucu) bağlanan yüzey bağlantılarından biridir. 1 pound = 0.45 kg; parçanın ucuna göre I ve 2 (l1 ve l2) düğüm noktalarının eksenel konumu boyuta bağlıdır 1 pound = 0.45 kg kesicinin parçaya aktardığı boyutlar ve boyutlar, profil genişliği ben 01 Ve ben 02

Şekilli kesicilerin tasarımında ve çalışmasında kullanılan boyutları aşağıdaki gibi bölmek uygundur:

· radyal temel boyutlar;

· profil derinliği boyutları;

· eksenel temel boyutlar;

· profil genişliği boyutları;

· yüzeylerin şeklini karakterize eden boyutlar.

Belirli bir parçanın işlenmesi için şekilli kesicinin radyal yönde ayarlanması taban boyutuna (iç taban) göre gerçekleştirilir.

Bir parçanın temel boyutunun elde edilmesi, ayar toleransı ile sınırlı olan belirli bir doğrulukla yapılabilir. Eşit alınabilir.

Parça profilinin derinlik ve genişliğinin boyutları aşağıdaki formüller kullanılarak hesaplanır:

(1.24)

Kesici profilin derinlik boyutları, parça profilinin karşılık gelen boyutlarından farklıdır ve 0,01 mm hassasiyetle benzer formüller kullanılarak hesaplanır ve profilin ayrı bölümlerinin genişlik boyutları, parçanın karşılık gelen bölümlerinin boyutlarıyla örtüşür. profil.

Parça profilinin derinlik toleransı aşağıdaki formülle belirlenir:

Kesici profil derinliklerine ilişkin toleransları seçmek için formülü kullanın

parça profilinin karşılık gelen derinliğine ilişkin tolerans nerede;

Bozulma faktörü.

Profil genişlik ölçüleri için toleranslar belirlenirken kesici profil genişliklerinin parça profil genişliklerine eşit olduğu varsayılmaktadır. Ayrıca geometrik parametrelerin hesaplanan boyutlarından sapmalar profil genişliğini etkilemez. Bu nedenle, yalnızca operasyonel hataların telafisini dikkate alarak şunları kabul edebiliriz:

(1.27)

kesici profilin genişliğine ilişkin tolerans nerede;

Ürün profilinin genişliğine yönelik tolerans.

Eğim ve boşluk açılarının toleransları, kesici profil derinliğindeki sapmaları etkiler. Açıların eşit sapmalarıyla ve ,

arka açı, ön açıdan daha büyük profil derinliği hatalarına neden olur. Bu nedenle değer olarak eşit ancak işaret olarak farklı olan açı tolerans değerlerinin seçilmesi önerilir. Ayrıca ön açının tolerans işareti pozitif, arka açının ise negatif alınması gerekir.

Kesici çapları için toleranslar formüle göre atanır

Kesici profillerin kontrolü için şablonların oluşturulması.

Düzeltme hesaplamalarının sonuçlarına dayanarak, kesicilerin şekillendirilmiş yüzeylerinin taşlama doğruluğunu kontrol etmek için şablon profilleri oluşturmak mümkündür. Bunu yapmak için, kesici ataşmanın eksenine veya tabanına paralel ve dik olan taban yüzeyleri veya noktaları boyunca, şekillendirilmiş profilin tüm noktalarının göreceli konumunu belirleyen mesafelerin dik yönlerde döşendiği bir koordinat çizgisi çizilir. Şablonun şekillendirilmiş profilinin derinliği boyunca düğüm noktalarının konumu hesaplama ile belirlenir ve eksenel mesafeler, parçanın şekillendirilmiş profilinin aynı düğüm noktaları arasındaki eksenel mesafelere eşittir.

Şablonların şekilli profilinin imalatının doğruluğunun kontrol ölçümlerini kolaylaştırmak için, şablonların uygulama çizimleri üzerinde tüm kanatların uzunluklarının yanı sıra kontur bölümlerinin eğim açılarının hesaplanması ve belirtilmesi tavsiye edilir. Koordinat boyutlarına ek olarak.

Çizimde belirtilen şablon şekilli profilin doğrusal boyutlarının imalat doğruluğu toleransları 0,01 mm'dir.

Karşı şablon, şablonun şekilli profilini kontrol etmek için kullanılır. Profilinin boyutları şablonun boyutlarına karşılık gelir ve üretim doğruluğu açısından farklılık gösterir. Karşı desenin imalatının doğruluğuna ilişkin toleranslar, şablonun imalatına ilişkin toleransların %50'sine eşit olarak alınır.

Kesici profilin şablonla ve şablon profilinin karşı şablonla kontrolü “ışıkla” yapıldığı için şablon ve karşı şablonun çalışma alanları 0,5-1,0 mm genişliğinde dar bir şerit şeklinde yapılır. Şekillendirilmiş profilin sabitlemesiz bölümlerinin iç arayüz noktalarında, ölçülen yüzeyle sıkı temas sağlamak amacıyla delikler veya dikdörtgen yuvalar yapılır.

Şekillendirilmiş kesicilerin uygulama çizimlerinin geliştirilmesi ve uygulanması.

Uygulama çizimleri üzerinde çalışırken, şekillendirilmiş kesiciler iki projeksiyon halinde gösterilmelidir. Kesicilerin tam boyutları şablon çizimlerinde belirtilmiştir ve bu nedenle şekillendirilmiş profilin kesici çizimlerinde yeniden boyutlandırılması gerekli değildir.

Taşlama işlemi sırasında şekillendirilmiş kesici profilin doğru yönlendirilmesi için, uygulama çizimleri, şekillendirilmiş kesici profilin en uç düğüm noktalarından taban yüzeylerine olan çapları veya mesafeleri belirtmelidir.

Şekilli kesicilerin uygulama çizimlerinde belirtilmesi gereken ana boyutlar şunlardır: genel boyutlar, taban deliklerinin veya yüzeylerinin boyutları, bileme derinliği ve açısı, yuvarlak kesicilerin ucundaki kontrol dairesinin çapı (eğer varsa) Hesaplamada sabitleme tepesinin boyutları verilmiştir.

Çalışma sırasında yuvarlak şekilli kesicilerin mandreller üzerinde dönme olasılığını ortadan kaldırmak için, kesicilerin uçlarında dikdörtgen kesitli oluklu halka şeklinde bantlar veya bir pim için delikler yapılır.

Pim, kesicinin deliğine sokulur ve hem birinci hem de ikinci versiyondaki oluklar, kesicilerin sabitlendiği direklerin oluklu kayışı ile temas eder. Oluklu dişlerin aralığı 3-4 mm'dir. Kama oluklarını kullanarak sabitlemenin bir yöntemi vardır.

Küçük kesitli talaşları kesen küçük çaplı yuvarlak kesicilerde, kesicilerin dönmesini önlemek için hiçbir yapıcı önlem alınmaz; kesiciler yalnızca sürtünme kuvvetleri nedeniyle bağlanır.

Kesicinin defalarca bilenmesi için prizmatik kesicilerin uzunluğu 75-100 mm olmalıdır. Ancak kesicinin nihai uzunluğunun makinedeki kurulum konumuyla koordine edilmesi gerekir. Kesiciyi parçanın merkezinin yüksekliğine doğru bir şekilde monte etmek ve kesicinin çalışma pozisyonundaki stabilitesini arttırmak için alt kısmında ayar pimi için bir delik açılır.

Broş tasarımı

Genel talimatlar

Bir broş tasarımı geliştirmeye başlarken tasarımcının, tasarlanan broşun hangi gereksinimleri karşılaması gerektiği konusunda net bir fikre sahip olması gerekir. Spesifik üretim koşullarına bağlı olarak gereksinimler farklılık gösterir. Bazı durumlarda broşun en yüksek dayanıklılığa sahip olması gerekir, diğerlerinde en az pürüzlülüğü ve en yüksek doğruluğu sağlaması gerekir, diğerlerinde broşun en kısa uzunluğa sahip olması gerekir (hatta bazen belirli bir boyutla sınırlıdır) ). Bu gereksinimlerden birini karşılayan broşlar diğerlerini karşılamayabilir. Örneğin, yüksek sınıf yüzey kalitesine sahip özellikle hassas deliklerin işlenmesi için kullanılan broşların çok sayıda bitirme dişine sahip olması ve düşük ilerlemelerle çalışması gerekir. Çoğu zaman bu durumda broşun bitirme kısmının kaba kısımdan daha uzun olduğu ortaya çıkar. Bu nedenle bu tür broşlar kısa olamaz.

Aşağıda özetlenen metodoloji kullanılarak broşlar çeşitli gereksinimleri karşılayacak şekilde tasarlanabilir. Ancak parçanın spesifik üretim koşullarına ve gereksinimlerine bağlı olarak tasarımcı, bu tavsiyeleri kullanarak tablolarda verilen orijinal değerleri tamamlayabilir veya değiştirebilir.

Bu nedenle, parçanın pürüzlülüğüne ilişkin gereksinimlerin yüksek olması durumunda tasarımcının, ilgili tabloda verilen diş sayısıyla karşılaştırıldığında bitirme diş sayısını artırması gerekir. Aynı zamanda, kaba dişlerde büyük ilerlemelerden kaçının ve hesaplanan seçeneklerden ilerlemelerin en küçük olacağı seçeneği seçin.

Broşları tasarlarken, en uygun kesme düzeninin seçilmesine büyük dikkat gösterilmelidir; çünkü aletin düzgün çalışması, talaşların normal yerleştirilmesi veya çıkarılması, dayanıklılığı ve diğer çalışma nitelikleri büyük ölçüde benimsenen kesme düzenine bağlıdır.

Çeşitli tipteki broşların hesaplanmasına yönelik yöntem, bazı yapısal elemanların hesaplanması dışında büyük ölçüde benzerdir.

Yuvarlak broşların tasarlanması için metodoloji.

Bir broş tasarlamak için ilk veriler şunlardır:

a) iş parçasına ilişkin veriler (malzeme ve sertlik, broşlamadan önceki ve sonraki delik boyutları, işleme uzunluğu, temizlik sınıfı ve işleme doğruluğu ve ayrıca parça için diğer teknik gereksinimler);

b) makinenin özellikleri (tip, model, çekiş ve tahrik gücü, hız aralığı, çubuk strok uzunluğu, ayna tipi);

c) üretimin niteliği;

d) üretimin otomasyon ve mekanizasyon derecesi.

Broş malzemesinin seçimi.

Bir broş tasarlamak, broş malzemesinin seçilmesiyle başlar. Bu durumda şunları dikkate almak gerekir:

İşlenen malzemenin özellikleri,

· broş tipi,

üretimin doğası,

· parça yüzeyinin temizlik sınıfı ve doğruluğu (Ek 6).

Çelik için, Ek 5'in rehberliğinde, öncelikle belirli bir kalitedeki çeliğin hangi işlenebilirlik grubuna ait olduğu belirlenir. Ek 5'te belirli bir kalitede çelik yoksa, kimyasal bileşim ve sertlik veya fiziksel ve mekanik özellikler bakımından kendisine en yakın çelik kalitesinin bulunduğu işlenebilirlik grubuna aittir.

Broş gövdesi ile sapın bağlanması için bir yöntem seçilmesi

Tasarımlarına göre broşlar şunlar olabilir: sağlam, kaynaklı ve prefabrik. HVG çelikten üretilen tüm broşlar çaplarına bakılmaksızın tek parça olarak üretilmektedir.

Şekil 11 - Broşun her diş için bir kaldırma tertibatıyla kesme kısmı

a) genel görünüm; b) kaba ve bitirme dişlerinin uzunlamasına profili; c) kalibrasyon dişlerinin uzunlamasına profili; d) kaba dişlerin enine profili; e) talaş ayrımı için oluk açma seçenekleri.

P6M5, P9, P18 yüksek hız çeliği kalitelerinden yapılan broşlar, çapları ; 45X çelikten yapılmış bir sapla kaynaklanmıştır; ; kaynaklı veya 45X çelikten yapılmış bir vida ile D>40 mm.Şaftın broş çubuğu ile kaynağı, geçiş konisinin başlangıcından itibaren 15-25 mm mesafede boyun boyunca gerçekleştirilir.

Şekil 12 Değişken kesici broşun kesme kısmı.

a) kesme kısmının genel görünümü (I - kaba dişler; P - geçiş dişleri; W - bitirme dişleri; IV - kalibrasyon dişleri);

b) dişlerin uzunlamasına profili;

c) kaba işleme ve geçiş dişlerinin enine profili (1-yuvalı diş; 2-temizleme dişi);

d) bitirme bölümü dişlerinin enine profili;

e) bitirme dişlerinin enine profili (ikinci bölümün 3-ikinci dişi; ikinci bölümün 4-birinci dişi; birinci bölümün 5-ikinci dişi; birinci bölümün 6-birinci dişi).

Sap tipi, broşlama makinesinde mevcut olan ayna tipine bağlı olarak seçilir. Sapların boyutları Ek 7'de verilmiştir.

Sapın parçada önceden hazırlanmış delikten serbestçe geçmesi ve aynı zamanda yeterince güçlü olması için, broşlamadan önce parça deliğinin çapına en yakın olan tablolara göre çapı seçilir. Seçilen sap çapı, makinenin Q çekme kuvvetinden önemli ölçüde daha yüksek olan, mukavemet koşulları altında izin verilen bir çekme kuvvetine karşılık geliyorsa, o zaman sap çapı tasarım nedenleriyle azaltılabilir.

Ön ve arka açı seçimi. Eğim açısı (Ek 8), işlenen malzemeye ve diş tipine (kaba işleme ve geçiş, bitirme ve kalibrasyon) bağlı olarak atanır.

Broşlama ödeneği aşağıdaki formül kullanılarak belirlenir:

(2.1)

işlenen deliğin en büyük boyutu nerede,

(2.2)

önceden hazırlanmış deliğin en küçük boyutu nerede; delik çapı toleransı.

Diş kaldırmanın belirlenmesi.

Profil kesme düzenine göre çalışan broşlar için, diş başına kaldırma kuvveti tüm kesici dişler için aynı yapılır (Ek 9). Son iki veya üç kesici dişte, kaldırma kuvveti, kalibrasyon dişlerine doğru giderek azalır.

Değişken kesicili broşlar için pürüzlü dişlerin yüksekliği dayanıklılıklarına göre belirlenir. Broşun dayanıklılığı, bitirme parçasının dayanıklılığına göre belirlenir; pürüzlü parçanın dayanıklılığı, bitirme parçasının dayanıklılığına eşit veya biraz daha fazla olmalı, ancak hiçbir durumda bitirme parçasının dayanıklılığından daha az olmamalıdır.

Tipik olarak son parçanın dişlerindeki yükselmeler çap başına 0,01-0,02 mm'dir. Daha küçük asansörler, uygulama ve kontrol zorluklarından dolayı nadiren kullanılmaktadır. Değişken kesici broşların bitirme kısmının iki tip dişe sahip olması nedeniyle: birincisi - her dişte bir artışla (Şekil 14, a) ve ikincisi - (Şekil 14,6) bir bölümde bir artışla Tek ve aynı iki dişin çapı arttıkça kalınlığının farklı olduğu ortaya çıkar.

Şekil 14 - Değişken kesici broşun bitirme kısmının kesim kalınlığı.

Her bir dişi kaldırırken kesimin kalınlığı yandaki kaldırma kuvvetinin iki katına eşittir; . Bölümler halinde dişler oluştururken, kaldırma kuvvetine eşittir, yani. . Değişken kesici broşların bitirme dişleri için önerilen ilerleme hızları Ek 10'da belirtilmiştir. İşlenen malzemenin özelliklerine, işlemin temizliğine ve doğruluğuna bağlı olarak kesme hızları Ek 11'de gösterilmiştir. Seçilen kesme hızına bağlı olarak, nomogramlar (Ek 12) broşun bitirme kısmının dayanıklılığını belirler. Bu dayanıklılık belirli koşullar için yetersiz çıkarsa önceden seçilen kesme hızı azaltılarak artırılabilir. Daha sonra bitirme dişleri için bulunan dayanıklılık ve kabul edilen kesme hızına bağlı olarak pürüzlü dişlerin kesim kalınlığı bulunur.

Oluk derinliğinin belirlenmesi için bkz. şekil 11, 12, 13.

formüle göre üretilir:

(2.3)

çekme uzunluğu nerede;

Talaş kanalının doldurma faktörü Ek 13'e göre seçilir.

Talaş kanalının alt kısmındaki kesit çapı 40 mm'den az olan bir broşun yeterli sağlamlığını sağlamak için, talaş kanalının derinliğinin 40 mm'yi aşmaması gerekir. .

Eksenel bölümdeki kesici dişlerin profil parametreleri, Ek 13'teki tek broşlar için ve Ek 14'teki değişken kesici broşlar için talaş kanallarının derinliğine bağlı olarak seçilir.

Ek 14'teki bir profil birden fazla adım değerine karşılık geldiğinden küçük olan alınır.

Not: İşlenen yüzeyin en iyi kalitesini elde etmek için, tekli broşların kesici dişlerinin adımı değişken ve eşit hale getirilmiştir.

Eşzamanlı olarak çalışan en fazla diş sayısı aşağıdaki formülle hesaplanır:

Hesaplama sırasında elde edilen kesirli kısım atılır.

İzin verilen maksimum kesme kuvvetinin belirlenmesi

Kesme kuvveti, makinenin çekiş kuvveti veya sap boyunca veya ilk dişin önündeki boşluk boyunca tehlikeli bölümlerdeki broşlama kuvveti ile sınırlıdır. Bu kuvvetlerin en küçüğü, izin verilen maksimum kesme kuvveti olarak alınmalıdır.

, ve değerleri aşağıdaki gibi tanımlanır.

Makinenin verimliliği dikkate alınarak makinenin hesaplanan çekiş kuvveti genellikle şuna eşit alınır:

(2.5)

makinenin pasaport verilerine göre çekiş kuvveti nerede (Ek 15).

Bölümdeki (Ek 7) sapın çekme mukavemetinin izin verdiği kesme kuvveti aşağıdaki formülle belirlenir:

(2.6)

tehlikeli bölümün alanı nerede.

Değerler sapın malzemesine bağlı olarak seçilir: Р6М5, Р9 ve PI8- çelikleri için ХВГ ve 45Х- = 300 MPa çelikleri için. Kesici parçanın tehlikeli bölümünün mukavemetinin izin verdiği kesme kuvveti aşağıdaki formülle belirlenir:

(2.7)

tehlikeli bölümün çapı nerede

Çapı 15 mm'ye kadar P6M5, P9 ve PI8 çeliklerinden yapılmış broşlar için tavsiye edilir

400...500 MPa;

çapı 15 mm'nin üzerinde = 35О...400 MPa;

HVG çelikten yapılmış broşlar için (tüm çaplar) = 250 MPa.

Broşlama sırasında eksenel kesme kuvvetinin belirlenmesi.

Aşağıdaki formüle göre gerçekleştirilir:

Nerede - Ek 16'ya bakın.

Broşlamadan sonra delik çapı.

Tek bir broş tasarlarken elde edilen değer, makinenin çekiş kuvveti, tehlikeli bölümde broş mukavemetinin izin verdiği kesme kuvvetleri ve sapın mukavemeti ile karşılaştırılır.

Bir grup broş tasarlarken, bölümdeki diş sayısını hesaplamak için formül (2.9) kullanılarak hesaplanan kesme kuvveti kullanılır:

Ve Ek 10'a göre yalnızca grup broşları için atanırlar.

Ön kılavuz parçasının çapı, f7 veya e8 geçmelerine göre sapmalarla broşlama öncesinde deliğin çapına göre belirlenir.

Kesici dişlerin boyutunun belirlenmesi.

Tekli broşlar için, ilk dişin çapının ön kılavuz parçasının çapına eşit olduğu varsayılır, sonraki her dişin çapı SZ kadar artar.

Son kesici dişlerde diş başına kaldırma kuvveti giderek azalır. Bu dişlerin çapları sırasıyla 1.2SZ ve 0.8SZ'dir.

Değişken kesicili broşlarda kaba işleme ve geçiş bölümlerinin ilk dişlerine yarıklı, sonuncusuna ise sıyırma adı verilir. Dişlerin her biri, aynı SZ yükselişiyle aynı genişlikte bir malzeme katmanını keser.

Temizleme dişi, oluklu dişlerin çapından () mm daha küçük bir çapa sahip silindirik bir şekilde yapılır. Kesici dişlerin çapına ilişkin tolerans atanır

Tekli broşlar için kesme dişlerinin sayısı aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:

(2.13)

Kalibrasyon dişlerinin sayısı kabul edilir.

Değişken kesici broşlar için pürüzlü dişlerin bölüm sayısı aşağıdaki formülle belirlenir:

Hesaplama kesirli bir sayıyla sonuçlanırsa en yakın küçük tam sayıya yuvarlanır. Bu durumda, kalan ödenek adı verilen ödeneğin bir kısmı kalır, aşağıdaki formülle belirlenir:

(2.15)

Boyutuna bağlı olarak kalan pay, kaba işleme, geçiş veya bitirme parçası olarak sınıflandırılabilir. Kalan payın yarısı, ilk geçiş bölümünün yanındaki diş kaldırma miktarını aşarsa, onu kesmek için ek bir kaba diş bölümü atanır. Geçiş kısmındaki dişlerin kaldırılması Ek 10'dan seçilmiştir.

Kalan payın yarısı, ilk geçiş bölümünün yan tarafındaki artıştan azsa, ancak 0,02-0,03 mm'den az değilse, kalan pay, sayısı buna göre artan bitirme dişlerine aktarılır. Kalan payın mikronluk bir kısmı son bitirme dişlerine aktarılır.

Böylece kaba diş sayısı:

Geçiş, bitirme ve kalibrasyon dişlerinin sayısı Ek 10'a göre seçilir ve kalan payın dağılımına göre ayarlanır. Toplam broş dişi sayısı:

Tek silindirik broşlar için kalibrasyon dişlerinin adımının şuna eşit olduğu varsayılır:

(t Ek 13'teki tabloya göre belirlenir).

Değişken kesici broşlar için, bitirme ve kalibrasyon dişlerinin ortalama adım değerleri duruma göre belirlenir (Ek 14):

. (2.19)

Ortaya çıkan adım değerleri tablo değerlerine yuvarlanır.

Bitirme kısmının ilk adımı (birinci ve ikinci dişler arası) daha önemlidir. Değişken adımlar herhangi bir sırayla son işlemden kalibrasyon kısmına doğru hareket eder.

Arka kılavuz parçasının yapısal boyutlarının belirlenmesi.

Silindirik broşlar için arka kılavuz parçası, broşlanmış deliğin en küçük çapına eşit bir çapa sahip bir silindir şeklindedir.

Not: Çalışma sırasında sabit bir dayanakla desteklenen uzun ve ağır broşlar için arka destek piminin çapını belirleyin.

Aşağıdaki formülü kullanarak ilk broş dişine olan mesafeyi belirleme:

sapın uzunluğu nerede (Ek 7); , sonra bir takım broşlar yaparlar. Toplam kesici diş sayısı, her geçişteki broşların uzunlukları eşit olacak şekilde kabul edilen geçiş sayısına bölünür. Bu pasodaki broşun ilk kesici dişinin çapı, bir önceki pasodaki broşun kalibrasyon dişlerinin çapına eşit olarak alınır.

Tekli broşlar için talaş ayırma oluklarının yapısal elemanlarının tanımı Ek 17'ye göre yapılır ve değişken kesici broşlar için talaş ayırmaya yönelik yapısal elemanlar aşağıdaki sıraya göre hesaplanır.

Bir bölüm tarafından kesilen talaşların tüm çevresi, bölümün dişleri arasında eşit parçalara bölünür. Bölümün her dişi için çevrenin şuna eşit bir kısmı vardır:

Kesme sektörlerinin ve dolayısıyla filetoların sayısı aşağıdaki formülle belirlenir:

burada B önerilen kesme sektörünün genişliğidir

formülle belirlenir:

(2.27)

Filetoların genişliği aşağıdaki formülle belirlenir:

(2.28)

Dişlerin bitirilmesi için fileto sayısı aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanabilir (elde edilen sonuçlar en yakın çift sayıya yuvarlanır):

Son geçiş bölümünde ve tüm bitirme dişlerinde, filetoların sonraki dişlerin kesme sektörleriyle üst üste gelmesini sağlamak için filetoların genişliği, geçiş dişlerinin ilk bölümlerine göre 2-3 mm daha az alınır, yani.

Sonlandırma dişlerini bölümler halinde oluştururken çapları (bir bölüm içindeki) aynı olacak şekilde seçilir. Aynı durum geçiş dişlerinin son bölümü için de geçerlidir.

Filetoların yarıçapı, fileto genişliğine ve broşun çapına bağlı olarak atanır (Ek 18).

Bitirme dişleri ve geçiş dişlerinin son bölümündeki filetolar her dişe uygulanır ve bir önceki dişe göre kademeli olarak yerleştirilir. Broşun bir geçiş bölümü varsa son geçiş olarak inşa edilir.

Kamalı broşların tasarlanması için metodoloji.

Üç tür yivli broş vardır: A tipi, B tipi ve C tipi. A tipi broşlar için dişler şu sıraya göre düzenlenir: yuvarlak, yivli, yivli; B tipi broşlar için: yuvarlak, yivli, yivli; B tipi broşlar için: yivli, yivli ve yuvarlak olanlar yoktur.

Broşlamayı hesaplamak için, ayarlayın (Şekil 15): broşlamadan önceki delik çapı D0, kamaların dış çapı D, kamaların iç çapı d, kamaların sayısı n, kamaların genişliği B, kama boyutu m ve frezenin iç çapındaki pah açısı spline olukları (çizimde belirtilmemişse yapıcı bunu kendisi atar). Üretimin niteliği, parçanın malzemesi, sertliği, broşlama uzunluğu l, gerekli yüzey pürüzlülüğü ve diğer teknik gereksinimlerin yanı sıra makinenin modeli, çekiş kuvveti Q ve çubuğun stroku.

Hesaplama sırası, yuvarlak broşların tasarlanmasıyla aynıdır. Ancak spline profilinin tasarım özellikleri dikkate alınarak aşağıdaki hesaplamalar ek olarak yapılır.

Pahlı, kamalı ve yuvarlak dişlerin kesici kenarlarının (Şekil 16) en büyük değerlerinin belirlenmesi.

Şekillendirilmiş dişlerdeki kesici kenarların uzunluğu yaklaşık olarak aşağıdaki formüllerle belirlenir: A tipi broşlar için

Şekil 15 - Spline parçasının orijinal profilinin geometrik parametreleri.

B ve B tipi broşlar için

giriiş

Şekilli kesiciler, kesici kenarları iş parçasının profil şekline bağlı bir şekle sahip olan bir alettir.

Şekilli kesiciler, tüm kesici kenarların aynı anda kesme işlemini gerçekleştirmesi ve yüksek kesme kuvvetleri oluşturması nedeniyle zor koşullarda çalışır. Kullanımları yüksek vasıflı işçiler gerektirmez ve işlenen parçaların doğruluğu kesicinin tasarımı ile sağlanır. Dikkatle hesaplanmış ve hassas şekilde üretilmiş şekillendirilmiş kesiciler, makinelere doğru şekilde takıldıklarında, işlenen parçaların yüksek üretkenliğini, doğru şekil ve boyutlarını sağlar.

Şekilli kesiciler kullanılarak parça imalatında doğruluk 9-12 doğruluk derecesine kadar sağlanabilir.

Yuvarlak şekilli kesiciler dış ve iç yüzeyleri tornalamak için, prizmatik kesiciler ise yalnızca dış yüzeyler için kullanılır. Yuvarlak şekilli kesicilerin ana avantajları, imalatlarının kolaylığı ve prizmatik kesicilere kıyasla çok sayıda yeniden taşlamadır. Kesiciler bir mandrel üzerine sabitlenir ve uçlardan birinde yapılan oluklar kullanılarak dönmeye karşı emniyete alınır.

Daha sıklıkla, kesicinin makineye takılması için tutucunun bir parçası olan pimli özel bir halka üzerinde oluklar yapılır. Bu durumda kesicide pim için bir delik açılır.

Şekillendirilmiş kesicinin profil uzunluğunun iş parçasının uzunluğundan biraz daha büyük olduğu kabul edilir. İş parçasını aynaya sabitlerken L p kesici profilinin izin verilen uzunluğu sınırlıdır.

Yuvarlak şekilli kesici tasarım

Şekilli kesiciler pahalı ve karmaşık bir araçtır. Yuvarlak bir kesici için yalnızca kesicinin kendisi yüksek hız çeliğinden yapılır ve üzerine monte edildiği tutucu yapısal çelikten yapılır. Kesicinin tutucu üzerinde dönmesini önlemek için tırtıklı oluklu bir yüzey yapılır.

Yuvarlak kesicilerin üretimi için çok amaçlı CNC makinelerinin kullanılması tavsiye edilir.

Bu makinelerde işlem yapılırken en karmaşık şekilli profillerin bile imalat kolaylığı dikkat çekmektedir.

Şekillendirilmiş yuvarlak bir kesicinin belirlenmesi gereken ana yapısal elemanları şunlardır:

kesicinin dış çapı;

delik çapı;

şekilli kesici profil;

kesici uzunluğu.

Kesicinin dış çapı aşağıdakiler dikkate alınarak ayarlanır:

ürün profil yüksekliği,

Talaş kaldırma için gerekli mesafe L,

M kesici duvar boyutunun minimum değeri.

Şekil 1. Şekillendirilmiş yüzeyin standart boyutu

Parça boyutları: D - 42 mm; D 1 - 45 mm; l1 = 3 mm; l 2 -- 18 mm; l3 = 33 mm;

U =40 mm; f = 0,5 mm.

İşlenmiş malzeme - çelik 20XG

Çubuğun kesiciye göre montajının yanlışlığını telafi etmek için kesicinin uzunluğunu parçanın uzunluğuna göre 4 mm artırıyoruz.

Çubukla temas eden yüzeyde, kesicinin yan yüzeyinin çubuğa sürtünmesini önlemek için alttan kesme açısı yapıyoruz.

Kesicinin ürünün orta yüksekliğine hassas kurulumunu kolaylaştırmak için kesicinin gövdesinde çentikler açılmalıdır. Bileme kolaylığı için, kesicinin üzerine yarıçapı hp'ye eşit olan bir kontrol dairesel işareti konulması önerilir.

Kesicinin tüm doğrusal boyutlarının üretim doğruluğuna ilişkin toleranslar doğrudan belirtilmemiştir. Toleranslar genellikle belirli bir kesici için tüm şablon boyutlarının üretimi için ayarlanır ve kesicinin profili şablon tarafından ölçülür. Şablon imalatında toleranslar 0,01-0,02mm aralığında kabul edilmektedir.

Parçaları kesmek için malzeme seçimi.

Yüksek hız çeliği R6M5'i seçiyoruz.

R6M5'in özellikleri.

R6M5 çeliği esas olarak R18, R12 ve R9 çeliklerinin yerini almıştır ve demir dışı alaşımların, dökme demirlerin, karbon ve alaşımlı çeliklerin yanı sıra bazı ısıya ve korozyona dayanıklı çeliklerin işlenmesinde uygulama alanı bulmuştur.

Bu malzemenin gücü tatmin edicidir. Düşük ve orta kesme hızlarında artan aşınma direnci. Bu malzeme geniş bir söndürme sıcaklığı aralığına sahiptir.

Zımparalanabilirlik tatmin edicidir.

R6M5 çeliği, karbon alaşımlı yapı çeliklerinin işlenmesinde her türlü kesici takımın üretiminde kullanılır; Tercihen diş kesme aletlerinin yanı sıra şok yüklerle çalışan aletlerin üretimi için.

R6M5 çeliğinin kimyasal bileşimi:

R6M5 malzemesinin tavlama sonrası sertliği HB 10-1 = 255 MPa'dır.

Şekilli kesicinin geometrisi.

Şekillendirilmiş bir kesici, tıpkı diğer kesiciler gibi, talaş kaldırma işleminin yeterince uygun koşullar altında gerçekleşmesi için uygun arka ve eğim açılarıyla donatılmalıdır.

Kesme parçasının geometrik parametreleri - b ve d açıları - kesici ataşmanın tabanına dik olan n düzlemindeki kesici kenarın taban noktasında (veya taban çizgisinde) ayarlanır. Montaj tabanına en uzak olan A noktası taban noktası olarak alınır.

Şekil 2. Kesici parçanın geometrik parametreleri

Radyal yuvarlak kesicinin ön açısı, ön yüzeyi kesici ekseninden h mesafesine yerleştirerek imalatı sırasında yapılır ve arka açı, kesici ekseninin h p değeri kadar parçanın ekseninin üzerine ayarlanmasıyla elde edilir. :

h p = RХsin(b)

burada R = D/2 kesicinin taban noktasındaki yarıçapıdır (D kesicinin maksimum çapıdır).

Radyal kesici dişlerin ön açılarının değeri tabloya göre atanır. 5 işlenen malzemeye ve kesicinin malzemesine bağlı olarak.

Kesicinin kesici kenarının boşluk açısı şekilli kesicinin şekline ve tipine bağlıdır; yuvarlak şekilli kesiciler için boşluk açısı 10 0 -15 0 aralığında seçilir. Hesaplamalar için 15 0 alacağız.

Verilen arka ve ön açı değerleri kesici profilin sadece dış noktalarını ifade etmektedir. Göz önünde bulundurulan noktalar yuvarlak kesicinin merkezine yaklaştıkça arka açı sürekli olarak artar ve eğim açısı azalır.

Şekilli kesicinin hesaplanması

Şekillendirilmiş kesicinin profili, kural olarak, kesici profilinin ayarlanmasını gerektiren iş parçasının profiliyle örtüşmez.

Bunu yapmak için, prizmatik kesitler için normal kesitin ve yuvarlak kesiciler için eksenel kesitin boyutlarını belirleyin.

Şekillendirilmiş bir kesicinin profili iki şekilde ayarlanır:

grafik;

analitik;

Grafik yöntemler en yüksek doğruluğu sağlar; aynı zamanda, basit konfigürasyonlara sahip, düşük doğruluk gereksinimlerine sahip kesicilerin profilini ayarlarken ve karmaşık ve hassas şekilli kesicilerin profilinin yaklaşık olarak belirlenmesi için basit ve kabul edilebilirdirler. Hepsi, şekillendirilmiş kesicinin normal veya eksenel bölümü tarafından belirlenen düz bir şeklin doğal boyutunun bulunmasına dayanmaktadır. Pratikte şekillendirilmiş bir kesicinin profili, yüksek doğruluk sağlayan analitik bir yöntem kullanılarak ayarlanır.

Arka ve eğim açıları 0'a eşit olduğunda kesicinin profili parçanın profiliyle tam olarak örtüşecektir.

Bizim durumumuzda açılar 0'a eşit değildir, bu durumda kesicinin profilinin parçanın profiline göre değiştiğini, profilin tüm boyutlarının parçanın eksenine dik olarak ölçüldüğünde değiştiğini fark edebilirsiniz. kesici.

Kesicimizin kesici kenar profilini iki şekilde belirleyip karşılaştıralım.

Birinci yöntem: Grafik,

İkinci yöntem: Analitik.

Kesici profilinin grafiksel hesaplanması

Profil oluşturma aşağıdakilere gelir. Parçanın yatay projeksiyonunun 1, 2, 3... karakteristik noktaları, parçanın dikey projeksiyonunun yatay eksenine aktarılır ve ardından parçanın dikey projeksiyonunun merkezinden açıklanan yarıçaplarla aktarılır. kesicinin ön yüzeyinin işaretine kadar. Bu, ön açının varlığından düzeltme sağlar. Ortaya çıkan noktalar, kesicinin merkezinden dikey projeksiyonunun yatay eksenine tanımlanan yarıçaplarla ön yüzeyin işaretinden aktarılır. Bu aktarım sonucunda arka açının varlığına yönelik düzeltme yapılır. Ortaya çıkan noktalar, parçanın yatay izdüşümünün karakteristik noktalarından çizilen yatay çizgilerle kesişinceye kadar aşağı indirilir.

İncirde. Şekil 4'te, profil oluşturmaya ek olarak, tasarımını tasarlarken boyutları dikkate alınabilecek kesicinin ek kesici kenarları verilmiştir: S 1 - parçayı iş parçasından (genellikle bir çubuk) kesmeye hazırlayan kesme kenarı; üst kısmı kesicinin çalışma profilinin dışına çıkmamalıdır, yani. t - maksimum t'den az (veya ona eşit) olmalıdır. Bu durumda, kesme oluğunun genişliği, kesici aletin ana kesici kenarının uzunluğundan 0,5... 1 mm daha geniş olmalıdır. q açısı en az 15° olmalıdır.

Bir parçanın pahını kırmak veya kırpmak için ilave bir S 2 kesme kenarı gereklidir; S 5 = 1...2 mm - örtüşme; S 4 = 2...3 mm - güçlendirme parçası.

Böylece kesicinin uzunluğu

LR = l d + S 2 + S 4

burada l d parçanın uzunluğudur.

U p = 40 + 15 + 2 = 57 mm

Şekil 4. Bir kesicinin r açısında bileme ile profillenmesi için grafik yöntem

Yuvarlak şekilli kesicinin çapı grafiksel olarak belirlenir. İşlenen profilin maksimum derinliği

d min, d max - iş parçası profilinin en büyük ve en küçük çapları.

Tabloya göre işlenen profilin en büyük derinliğine göre. bulduğumuz 3

D = 60 mm, R 1 = 17 mm.

burada R= D/2 kesicinin taban noktasındaki yarıçapıdır (D kesicinin maksimum çapıdır).

Yuvarlak şekilli bir kesicinin arka açısını elde etmek için, çalışma sırasındaki tepe noktası, kesicinin ekseninin altına h mesafesinde ayarlanır.

Şekil 5. Form kesicinin boşluk açılarının belirlenmesi

Şekilli kesicinin bileme yüksekliğini parçanın eksenine göre bir taban noktasıyla hesaplıyoruz:

h p =17 * sin25=7,1 mm

Şekillendirilmiş kontur ayrı bölümlere ayrılır, bölümlerin uçlarını karakterize eden taban noktaları numaralarla gösterilir ve tüm taban noktalarının koordinatları belirlenir; Tablo 1 derlenmiştir (bkz. Şekil 5).

Taban noktalarının çiftler halinde aynı yarıçapa (r) sahip olacak şekilde düzenlenmesi tavsiye edilir, bu da düzeltme hesaplamalarının miktarını azaltır. Noktaların bilinmeyen koordinatları dik üçgenler çözülerek belirlenir. Örneğin: l i boyutu ayarlanır, bundan sonra r 1 noktasının yarıçapı belirlenir ve daha sonra yarıçapa sahip olarak l i "boyutu benzer şekilde elde edilir. İş parçası noktalarının koordinatlarının hesaplanmasının doğruluğu 0,01 mm'dir.

Şekillendirilmiş bir kesicinin genellikle birkaç düğüm noktası üzerinden hesaplanması gerektiğinden, kolaylık olması açısından hesaplamalar bir tablo şeklinde sunulabilir.

tablo 1

Şekillendirilmiş bir kesicinin profilinin analitik hesaplanması

Temel geometrik problemlerin çözümü, geometrik yöntemde olduğu gibi parçanın profil noktalarının yarıçapını belirlediğimiz karakteristik noktaların sayısı - 8.

1,2,...., i sayılarıyla belirli bir profilin noktalarını, düğüm noktalarının yarıçapını r 1 , r 2 .... ve aralarındaki eksen boyunca mesafeyi gösterelim l 21 ... ....l i1 parça çiziminden belirlenir ve Tablo 1'de özetlenir. 1 noktasının parçanın dönme merkezinin yüksekliğinde (taban noktası) olmasına izin verin. 1. noktadan kesicinin ön yüzeyini r1 açısıyla çiziyoruz. Ön yüzeyin eğimi nedeniyle geri kalan düğüm noktaları (2, 3, ..., i) parçanın dönme merkezinin altında bulunur.

Yuvarlak ve prizmatik şekilli kesicilerin profilini hesaplamak için ön yüz boyunca i noktasından 1 noktasına kadar C i1 mesafelerini belirlemek gerekir.

Burada r 1, r i sırasıyla taban ve i'inci düğüm noktalarının yarıçaplarıdır.

Sonuç olarak C i1 değeri kesicilerin yapısal şekliyle ilişkili değildir, yani formül hem prizmatik hem de yuvarlak kesiciler için geçerlidir.

Harici işleme için kesicilerin R i yarıçapını belirleyin:

burada r 1, b 1 - taban noktası 1 için ön ve arka açılar;

Yuvarlak kesicinin eksenel bölümünde profil derinliğinin mesafesini belirliyoruz:

t 2 =30-29,5=0,5 mm

t3 =30-29,5=0,5 mm

t 4 =30-26=4 mm

t 5 =30-24,8=5,2 mm

t 6 =30-26=4 mm

t 7 =30-29,5=0,5 mm

t 8 =30-29,5=0,5 mm

İki yöntemle elde edilen kesici boyutlarını karşılaştıralım:

Tablo 2.

Böylece iki yöntem arasındaki maksimum fark %1,163 oldu.Şekillendirilmiş bir kesicinin profilini hesaplamak için bu iki yöntemi karşılaştırarak analitik yöntemin en doğru yöntem olduğunu belirledik.

Hata büyük değildir, bu nedenle küçük ölçekli üretim için grafik yöntemini kullanabilirsiniz.

Bir şablon ve karşı desen tasarlama

Düzeltme hesaplamasının sonuçlarına göre, taşlamadan sonra kesicinin şekillendirilmiş yüzeyinin profilinin doğruluğunu kontrol etmek için bir şablon profili ve kesici profilini işlemek için taşlama çarkının profillerini kontrol etmek için bir karşı şablon oluşturulur. Bunu yapmak için, eksene paralel taban noktasından bir koordinat çizgisi çizilir; buradan kesici profil yüksekliğinin DR i karakteristik noktalarında hesaplanan değerleri çizilir. Ekseni parça eksenine paralel olan kesici profilin eksenel boyutları, parçanın eksenel boyutlarına eşittir.

Profilin eğrisel bölümleri, değeri kavisli bölüm üzerinde bulunan üç karakteristik noktanın koordinatları veya eğrinin içinden geçtiği birkaç noktanın koordinatları kullanılarak belirlenen r yarıçaplı bir yay şeklinde belirtilir.

Profil imalat doğruluğu ±0,01. Profil boyunca taşlamayı kolaylaştırmak için 30° açıyla bir pah yapılır. Şablon malzemesi - çelik 20ХГ, sertlik HRC 58...62.

ocak kesici kesme

Başlangıç ​​verileri: Şekil 54, seçenek 9

Şekil 1.1 Üretilmekte olan parçanın çizimi.

Çubuk malzeme kalitesi Pirinç L62: uv = 380 MPa;

Kesici tipi yuvarlaktır.

Profilin yükseklik boyutlarını parça üzerindeki düğüm noktalarında aşağıdaki formülleri kullanarak hesaplıyoruz:

t2 = (d2 - d1)/2; (1.1)

t3 = (d3 - d1)/2; (1.2)

t4 = (d4 - d1)/2; (1.3)

burada d1, d2, d3, d4 parça üzerinde işlenmiş yüzeylerin çaplarıdır.

t2 = (24-20)/2 = 2 mm;

t3 = (28-20)/2 = 4 mm;

t4 = (36-20)/2 = 8 mm;

tmax = t4, mm.

Kesicinin genel ve tasarım ölçülerini Tablo 1'e göre, kesicinin ön ve arka açı değerlerini ise Tablo 3'e göre seçelim.

Tablo 1.1 Genel ve tasarım boyutları

Tablo 1.2 Ön ve arka açı değerleri

Pirinç L62

Her düğüm noktası için kesici profilin ön yüzey boyunca ölçülen yükseklik boyutlarını hesaplayalım.

xi = (ri·cos(r - gi) - r1)/cos g; (1.4)

ri parça profilindeki düğüm noktalarının yarıçapıdır;

r - taban noktası 1'deki ön açının değeri;

gi - kesicinin kesici kenarının profilindeki tasarım noktaları için eğim açılarının değerleri.

sin gi = (ri-1/ri) sin g; (1.5)

sin r2 = (r1/r2) sin r = (10/12) sin3 = 0,04361;

r2 = 2,5? = 2?30ґ;

sin r3 = (r1/r3) sin r = (10/14) sin3 = 0,03738;

r3 = 2,14? = 19?8ґ;

sin r4 = (r1/r4) sin r = (10/18) sin3 = 0,02908;

r3 = 1,67? = 19?40ґ;

x2 = (r2·cos(r-r2)-r1)/cosг = (12·cos(3-2,5)-10)/cos3 = 2,0023 mm;

x3 = (r3·cos(r-r3)-r1)/cosг = (14·cos(3-2,14)-10)/cos3 = 4,004 mm;

x4 = (r4·cos(r-r4)-r1)/cosг = (18·cos(3-1,67)-10)/cos3 = 8,0061 mm;

İmalatı ve kontrolü için gerekli olan kesici profilin yükseklik ölçülerini hesaplayalım.

Her düğüm noktası için profilin yükseklik boyutları radyal bir kesitte ayarlanır.

Ti = R1 - Ri; (1.6)

Burada R1,Ri kesici profilin düğüm noktalarından geçen dairelerin yarıçaplarıdır

Ri= (R12+xi2-2 R1xicos(b+ g))1/2 (1,7)

R2= (R12+x22-2 R1x2cos(b+ g))1/2=(252+2,00232-2 25 2,0023 cos(10+3))1/2=23,0534 mm;

R3= (R12+x32-2 R1x3cos(b+ g))1/2=(252+4,0042-2 25 4,004 cos(10+3))1/2=21,118 mm;

R4= (R12+x42-2 R1x4cos(b+ g))1/2=(252+8,0061 2-2 25 8,0061 cos(10+3))1/2=17,293 mm;

T2 = R1 - R2 = 25-23,0534 = 1,9466;

T3 = R1 - R3 = 25-21,118 = 3,882;

T4 = R1 - R4 = 25-17,293 = 7,707;

Kesici profilini grafiksel olarak çizerek T2, T3, T4 değerlerinin analitik hesaplamasının sonuçlarını kontrol edelim.

• 1) Parçayı V ve H koordinat düzlemlerine iki projeksiyon halinde çizin. V düzlemi dikeydir, parçanın eksenine dik olarak uzanır, H düzlemi yataydır, kesicinin ilerleme yönü ile çakışır.
• 2) Parçanın çıkıntıları üzerinde profil düğüm noktalarını 1,2,3,4 sayılarıyla işaretleyelim.
• 3) Kesicinin ön ve arka yüzeylerinin çıkıntılarının dış hatlarını V düzlemine çizin. Yuvarlak bir kesicinin ön yüzeyinin izdüşümü, 1 noktasından parçanın yatay merkez çizgisine z açısıyla çizilen düz bir 1'P çizgisidir. Yuvarlak bir kesicinin arka yüzeyinin izdüşümü - merkezden veya parça profilinin kontur daireleri ile 1`P çizgisinin kesişme noktalarından çizilen R1, R2, R3, R4 yarıçaplı daireler. Kesici Or'un merkezi, 1' noktasından R1 yarıçapına eşit bir mesafede parçanın yatay merkez çizgisine b açısıyla çizilen 1'O çizgisi üzerinde yer alır; 1'O = R1.
• 4) Kesici profilini H koordinat düzlemi üzerinde normal bir kesitte çizin; bunun için:
  • a) N ve H düzlemlerinin izlerinin kesişimindeki O1 merkezini keyfi olarak seçin;
  • b) O1 merkezinden radyal olarak yönlendirilmiş düz bir NN çizgisi çizeriz;
  • c) Bir pusula kullanarak kesici profilin yükseklik boyutlarını V düzleminden H düzlemine aktarın.
• 5) Çizimdeki T2, T3, T4 kesici profilinin her düğüm noktasının yükseklik boyutlarını ölçüyoruz ve elde edilen değerleri kesicinin kabul edilen grafik profilleme ölçeğine bölüyoruz, sonuçları bir tabloya giriyoruz ve karşılaştırıyoruz. Analitik hesaplamanın sonuçları ile.

Tablo 1.3

İlave kesici kenarların boyutlarını belirleyin.

Ek kesici kenarlar parçayı çubuktan kesmeye hazırlar. Kenarların yüksekliği kesicinin çalışma profilinin yüksekliğinden büyük olmamalıdır, genişlik kesici kesicinin kesici kenarının genişliğine eşittir.

b = tmax + (5…12) = 5 + 12 = 17 mm

Lр = lд + b1 + c1 + c2 + f = 55 + 3 + 2 + 2 + 2 = 64 mm

boyutlar: b1?2 mm, c1 = 2 mm, c2 = 2 mm, f = 2 mm.

b = 6 mm, b1 = 3 mm, c1 = 2 mm, c2 = 2 mm, f = 2 mm alıyoruz.

Kesicinin iş parçası üzerindeki sürtünmesini azaltmak için profilin parça eksenine dik kısımlarında 3'e eşit bir açıyı keskinleştiririz.

Kesici profilinin açıklığını kontrol etmek için bir şablon çizimi ve bir karşı şablon geliştiriyoruz.

Şablonun profili kesicinin negatif profilidir. Şablon profilinin yükseklik boyutları, kesici profilin karşılık gelen yükseklik boyutlarına eşittir. Parça profilinin düğüm noktaları arasındaki eksenel boyutlar. Bir şablon oluşturmak için, kesici profilin yükseklik boyutlarının kendisine dik yönlerde çizildiği düğüm taban noktası 1 boyunca bir koordinat yatay çizgisi çizmek gerekir. Şablon profilinin dikey boyutlarının imalatına yönelik tolerans ±0,01, doğrusal boyutlar +0,02…0,03.

Şablon genişliği

Lsh = LP + 2·f = 64 + 2·2 = 68 mm; (1.17)

burada: LP - kesici genişliği; f = 2 mm.

Şekil 1.2. Şekilli kesicilerin ek kesici kenarları

Şekil 1.3 Desen ve karşı desen

Şekil 1.4 Prizmatik şekilli kesici