กันซึม
องค์ประกอบของระบบเกต ระบบการให้อาหารแบบ Gating และองค์ประกอบต่างๆ

องค์ประกอบของระบบเกต ระบบการให้อาหารแบบ Gating และองค์ประกอบต่างๆ

ระบบ gating คือระบบของช่องทางที่โลหะหลอมเหลวจะถูกนำเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์ ระบบ gating ต้องให้แน่ใจว่าการเติมแม่พิมพ์หล่อด้วยความเร็วที่ต้องการ การกักเก็บตะกรันและการรวมตัวที่ไม่ใช่โลหะอื่น ๆ การปล่อยไอและก๊าซออกจากโพรงแม่พิมพ์ และการจัดหาโลหะหลอมเหลวอย่างต่อเนื่องเพื่อการหล่อแข็งตัว

ขึ้นอยู่กับคุณสมบัติทางอุทกพลศาสตร์ ระบบประตูแบบเรียวและแบบขยายมีความโดดเด่น

ระบบเกตติ้งแบบเรียวมีลักษณะพิเศษคือพื้นที่หน้าตัดของไรเซอร์ ตัวจับตะกรัน และเครื่องป้อน Fst >F sht >F ฟีดลดลงอย่างต่อเนื่อง ระบบเกตนี้ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการเติมอย่างรวดเร็วของทั้งระบบด้วยการหลอมละลายและการจับตะกรันที่ดีขึ้น อย่างไรก็ตาม วัสดุหลอมจะเข้าสู่โพรงแม่พิมพ์ด้วยความเร็วเชิงเส้นสูง ซึ่งอาจนำไปสู่การกระเด็นและออกซิเดชันของวัสดุหลอม การกักเก็บอากาศ และการพังทลายของแม่พิมพ์ ระบบประตูดังกล่าวใช้ในการผลิตเหล็กหล่อ

ในการขยายระบบเกตติ้ง คอขวดคือส่วนล่างของไรเซอร์: F st

ขึ้นอยู่กับการกำหนดค่าและความหนาของผนังของการหล่อ 5 องค์ประกอบของโลหะผสมที่เทและทิศทางของการไหลเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์จะแบ่งออกเป็นด้านข้าง (รูปที่ 4, a) ด้านล่าง (รูปที่ 4, b) และด้านบน (รูปที่ 4, c)

ข้าว. 4. วิธีการส่งโลหะหลอมเหลวไปยังโพรงแม่พิมพ์

คุณลักษณะเฉพาะของระบบประตูด้านข้าง (รูปที่ 4a) คือตัวป้อนและกับดักตะกรันจะอยู่ในระนาบแนวนอนของการแยกแม่พิมพ์ ซึ่งสะดวกสำหรับการขึ้นรูป

ในระบบเกตติ้งด้านล่าง (รูปที่ 4, b) สารหลอมจะเข้ามาจากด้านล่างภายใต้ระดับน้ำท่วมโดยไม่มีการกระเด็น ออกซิเดชั่น และการเกิดฟอง ซึ่งมีความสำคัญมากในการผลิตงานหล่อจากโลหะผสมที่ขึ้นรูปฟิล์มออกซิไดซ์ได้ง่าย (อะลูมิเนียม แมกนีเซียม และ คนอื่น).

ในระบบประตูด้านบน (รูปที่ 4, c) กระจกหลอมร้อนจะถูกจัดเตรียมไว้ตลอดการเททั้งหมด ซึ่งส่งเสริมการแข็งตัวจากล่างขึ้นบน ระบบประตูดังกล่าวใช้ในการผลิตเหล็กและเหล็กกล้าหล่อ

องค์ประกอบหลักของระบบประตูมีดังต่อไปนี้ (รูปที่ 4)

ชามป่วง (กรวย) 4 ได้รับการออกแบบมาเพื่อรับกระแสของของเหลวที่ไหลออกมาจากทัพพีที่เทและเพื่อกักเก็บตะกรันที่ตกลงไปในชามพร้อมกับของที่ละลาย

Riser 3 เป็นช่องทางแนวตั้งที่ถ่ายเทของเหลวที่ละลายจาก gating bowl ไปยังองค์ประกอบอื่นๆ ของระบบ gating

ตัวจับตะกรัน 2 ซึ่งตั้งอยู่ในแนวนอนและตามกฎแล้วในครึ่งบนของแม่พิมพ์ทำหน้าที่กักเก็บตะกรันและถ่ายโอนส่วนที่ละลายจากไรเซอร์ไปยังตัวป้อน

Feeders 1 เป็นช่องทางที่ออกแบบมาเพื่อจ่ายสารหลอมเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์โดยตรง เครื่องป้อนต้องให้แน่ใจว่าของเหลวที่หลอมละลายไหลเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์อย่างราบรื่น โดยทั่วไปแล้ว ตัวป้อนจะอยู่ที่ครึ่งล่างของแม่พิมพ์

ช่องระบายอากาศ 6 ทำหน้าที่กำจัดก๊าซออกจากโพรงแม่พิมพ์ ส่งสัญญาณการสิ้นสุดของการเท ลดแรงดันไดนามิกของการหลอมบนแม่พิมพ์ และช่วยป้อนการหล่อด้วยการหลอมระหว่างการแข็งตัว

Manifold 7 เป็นช่องทางการจำหน่ายเพื่อควบคุมการหลอมไปยังส่วนต่างๆ ของการหล่อ วางในแนวนอนตามแนวช่องแม่พิมพ์ ควรเติมโลหะหลอมเหลวไว้เสมอ

ภาพตัดขวางขององค์ประกอบของระบบ gating จะถูกเลือกบนพื้นฐานของการคำนวณโดยประมาณซึ่งทำให้สามารถสร้างความสัมพันธ์ระหว่างองค์ประกอบเหล่านี้ได้ (โดยปกติจะอยู่ระหว่างไรเซอร์ กับดักตะกรัน และเครื่องป้อน)

ระบบประตู

ชุดของช่อง (องค์ประกอบ) ซึ่งการหลอมจากทัพพีหรืออุปกรณ์หล่ออื่น ๆ จะถูกส่งไปยังช่องการทำงานของแม่พิมพ์หล่อ (ดูแม่พิมพ์หล่อ) วัตถุประสงค์ของ L.s. - รับประกันสภาวะและระยะเวลาที่เหมาะสมในการเทแม่พิมพ์เพื่อให้ได้การหล่อที่มีขอบและรูปทรงที่ชัดเจน ป้องกันการปนเปื้อนที่ไม่ใช่โลหะ (เมื่อเทจากทัพพีหมุน) และในระหว่างการแข็งตัวของโลหะผสม - การป้อนการหล่อเพื่อป้องกัน ฟันผุหดตัว องค์ประกอบของเอชพี ตามวัตถุประสงค์พวกเขาจะแบ่งออกเป็นอุปทานและอุปทาน (ในบางกรณีพิเศษไม่มีแผนกดังกล่าว)

ไปยังองค์ประกอบการจัดหาของ HP รวมถึง: โถ ไรเซอร์ โช้ค ตัวดักตะกรัน (ท่อร่วม ช่องทางกั้น) และเครื่องป้อน ( ข้าว. , ก) ชามตัวรับของเหลวต้องมีปริมาณโลหะเพียงพอเพื่อความสะดวกในการเท กักเก็บตะกรัน และป้องกันการดูดอากาศ ไรเซอร์คือช่องแนวตั้ง (เอียงไม่บ่อย) ที่เชื่อมต่อกับชาม คันเร่ง - ช่องแคบ (หรือหลายช่อง) ซึ่งมักจะอยู่ที่ฐานของไรเซอร์ซึ่งเป็นความต้านทานไฮดรอลิกเฉพาะที่ ควบคุมความเร็วในการเติมและกำจัดสุญญากาศ (สุญญากาศ) ในไรเซอร์ กับดักตะกรันเป็นช่องทางซึ่งโดยปกติจะมีหน้าตัดรูปสี่เหลี่ยมคางหมูยาวๆ ซึ่งอยู่ด้านหลังปีกผีเสื้อ ใช้เพื่อจ่ายโลหะผสมให้กับตัวป้อนและรักษาสิ่งที่เจือปนที่ไม่ใช่โลหะ เพื่อการเก็บรักษาตะกรันใน HP ได้สมบูรณ์ยิ่งขึ้น จัดให้มีการขยายในพื้นที่ในตัวจับตะกรัน ใช้ตัวดักตะกรันแบบแรงเหวี่ยง ตาข่ายกรอง (สำหรับการหล่อที่ทำจากเหล็กหล่อ - จากแท่งทนไฟหรือส่วนผสมของไฟร์เคลย์ สำหรับการหล่อจากโลหะผสมที่ไม่ใช่เหล็ก - จากเหล็กแผ่นบาง สำหรับโลหะผสมทั้งหมดที่มีอุณหภูมิเท สูงถึง 1350 ° C - จากผ้าซิลิกา ) ไม่จำเป็นต้องใช้กับดักตะกรันเมื่อเทแม่พิมพ์จากทัพพี (ตะกรันยังคงอยู่ในทัพพี) และเมื่อความหนาแน่นของสิ่งเจือปนที่ไม่ใช่โลหะใกล้เคียงกับความหนาแน่นของโลหะผสม (สำหรับโลหะผสมที่ไม่ใช่เหล็กบางชนิด) ในกรณีเหล่านี้ ช่องที่เรียกว่าท่อร่วมหรือรันเนอร์จะกระจายเฉพาะโลหะผสมเท่านั้น Feeder เป็นช่องทางที่เชื่อมต่อกับตัวจับตะกรัน ซึ่งโดยปกติจะเป็นหน้าตัดสี่เหลี่ยม ซึ่งโลหะผสมจะเข้าสู่ช่องการทำงานของแม่พิมพ์โดยตรงหรือผ่านทางกำไร

ขนาดขององค์ประกอบจ่ายถูกกำหนดโดยปัจจัยทางอุทกพลศาสตร์เป็นหลัก (การออกแบบ HP ความดัน อัตราการไหล และความเร็วการหลอม)

ไปยังองค์ประกอบแหล่งจ่ายไฟของ HP รวมกำไรด้านข้างและคอ ( ข้าว. , ก) Side Profit คือกระแสน้ำที่อัดแน่นบนพื้นผิวด้านข้างของการหล่อ ซึ่งออกแบบมาเพื่อป้อนเข้าในระหว่างการหล่อเย็นและการแข็งตัวของโลหะผสม คอเป็นส่วนแคบของกำไรที่เชื่อมต่อกับการหล่อ องค์ประกอบฟีดจะต้องแข็งตัวช้ากว่าการหล่อ ขนาดถูกกำหนดโดยปัจจัยทางความร้อนเป็นหลัก (คุณสมบัติทางอุณหพลศาสตร์ของโลหะผสมและแม่พิมพ์) คุณสมบัติการหล่อของโลหะผสม มวล ความหนาของผนัง รูปแบบการหล่อ และข้อกำหนดสำหรับโลหะผสม (คุณสมบัติทางกล ความแน่น ฯลฯ)

เมื่อผลิตงานหล่อแบบผนังบางจากโลหะผสมยูเทคติก (เช่น เหล็กหล่อสีเทา) โดยปกติแล้วตัวป้อนจะใช้เวลาในการทำความเย็นสั้นๆ ก็เพียงพอที่จะป้อนตัวหล่อได้ ในกรณีดังกล่าวเป็นพิเศษ ไม่จำเป็นต้องใช้องค์ประกอบแหล่งจ่ายไฟและ HP ประกอบด้วยช่องทางการจัดหาเท่านั้น ( ข้าว. , ข, ค, ง, จ) หากจำเป็นต้องใช้โลหะผสมในปริมาณเล็กน้อยในการจัดหา ระบบพร้อมกับองค์ประกอบอุปทานก็มีองค์ประกอบอุปทานและอุปทานเช่นตัวจับตะกรันสามารถทำหน้าที่เป็นกำไรไปพร้อม ๆ กันและผู้ป้อนเป็นคอ ( ข้าว. ,จ)

ขึ้นอยู่กับวิธีการและสถานที่จัดหาของ HP แบ่งออกเป็นด้านข้าง ด้านบนและฝน กาลักน้ำ ฉัตร (ชั้น) และเจาะรู ตามวิธีการขึ้นรูปใบมีดแนวนอนจะมีความโดดเด่น โดยให้ตัวป้อนอยู่ในระนาบแนวนอนของตัวเชื่อมต่อและแนวตั้ง ซึ่งตัวป้อนจะอยู่ในระนาบแนวตั้งของตัวเชื่อมต่อหรือภายนอกระนาบหลักของตัวเชื่อมต่อแม่พิมพ์

ความหมาย: Dubitsky G.M. , ระบบ Gating, M. - Sverdlovsk, 1962; Rabinovich B.V., ระบบไฮดรอลิกส์ของโรงหล่อเบื้องต้น, M. , 1966; หลักการพื้นฐานของ gating, L. - , 1967; Leremplissage des ernpreintes de moules en sable, P., 1966; Hoizmüller A., Kucharcik L., Atlas zur Anschnitt- und Speisertechnik für Guβeisen, Düsseldorf, 1969

บี.วี. ราบิโนวิช.

ระบบประตู: a, b - ด้าน; ค - ฝน; ก. - กาลักน้ำ; d - ฉัตร (ชั้น); อี - slotted; 1 - ชาม (ช่องทาง); 2 - ไรเซอร์; 3 - เค้น; 4 - ตัวจับตะกรัน; 5 - ตัวป้อน; กำไร 6 ด้าน; 7 - คอ

สารานุกรมผู้ยิ่งใหญ่แห่งสหภาพโซเวียต - ม.: สารานุกรมโซเวียต. 1969-1978 .

ดูว่า "ระบบ Gating" ในพจนานุกรมอื่น ๆ คืออะไร:

ระบบ Gating ระบบป้อน Gating คือระบบของช่องและโพรงในแม่พิมพ์ซึ่งวัสดุหลอมเหลวที่หลอมเหลว (โลหะหรือพลาสติก) จะถูกป้อนเข้าไปในโพรงของแม่พิมพ์ฉีดหรือแม่พิมพ์ฉีด องค์ประกอบ ... วิกิพีเดีย

ระบบรางน้ำ- ระบบช่องและองค์ประกอบของแม่พิมพ์หล่อเพื่อจ่ายโลหะหลอมเหลวไปยังโพรงแม่พิมพ์ เพื่อให้แน่ใจว่ามีการเติมและป้อนการหล่อในระหว่างการแข็งตัว ขึ้นอยู่กับตำแหน่งของแม่พิมพ์และวิธีการจัดหาโลหะ gatings มีความโดดเด่น... ... พจนานุกรมโลหะวิทยา

ระบบประตู- ระบบของช่องและองค์ประกอบของแม่พิมพ์หล่อเพื่อป้อนโลหะหลอมเหลวเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์เพื่อให้แน่ใจว่ามีการเติมและป้อนการหล่อในระหว่างการแข็งตัว ระบบ gating มีความโดดเด่นขึ้นอยู่กับตำแหน่งในแม่พิมพ์และวิธีการจัดหาโลหะ .. ...

ระบบประตู- ระบบของช่องและอุปกรณ์สำหรับจ่ายโลหะเหลว (โลหะผสม) ในโหมดหนึ่งไปยังโพรงแม่พิมพ์ โดยแยกสิ่งที่เจือปนที่ไม่ใช่โลหะ และให้พลังงานแก่การหล่อในระหว่างการแข็งตัว หมายเหตุ ตามการออกแบบระบบประตูรั้ว... ... คู่มือนักแปลด้านเทคนิค

ระบบรางน้ำ- ชุดอ่างเก็บน้ำช่องแนวตั้งและแนวนอนที่ให้บริการรับและเติมช่องทำงานของโรงหล่อ (ดู) ด้วยโลหะหลอมเหลวป้อน (ดู) ในระหว่างการแข็งตัวรวมทั้งจับโลหะส่วนแรกตัวกรอง . .. สารานุกรมโพลีเทคนิคขนาดใหญ่

ระบบประตู- ระบบช่องและอุปกรณ์สำหรับจ่ายโลหะเหลวให้กับโพรงของแม่พิมพ์หล่อ โดยแยกสิ่งที่เจือปนของอโลหะออก และให้อาหารแก่การหล่อในระหว่างการแข็งตัว ระบบ gating ประกอบด้วยโถป่วงหรือกรวยเท... ... พจนานุกรมสารานุกรมโลหะวิทยา

ชุดช่องและช่อง (องค์ประกอบ) ที่ทำหน้าที่เติมช่องทำงานของแม่พิมพ์หลอมเหลว โลหะ ให้อาหารแก่การหล่อในระหว่างการแข็งตัว ดักจับส่วนแรกของโลหะ ตะกรัน และสารปนเปื้อน ขั้นพื้นฐาน องค์ประกอบของเอชพี (ชาม,ไรเซอร์,... ... พจนานุกรมโพลีเทคนิคสารานุกรมขนาดใหญ่

ระบบสีเขียวโดยตัวเชื่อมต่อ- ระบบประตูที่มีการจ่ายโลหะตามแนวระนาบการแยกส่วน GOST 18169 86 ... พจนานุกรมโลหะวิทยา

ระบบรางน้ำแนวนอน- ระบบประตูที่มีตัวป้อนอยู่ในระนาบแนวนอนของตัวเชื่อมต่อแม่พิมพ์ (รูปที่ D 14) GOST 18169 86. ระบบประตูออกแบบเรียบง่าย WIDTH=391 HEIGHT=281 BORDER=0> ระบบประตูพร้อมระบบทางเข้าและระบบจ่าย... ... พจนานุกรมโลหะวิทยา

ระบบประตูแนวตั้ง- ระบบประตูที่มีตัวป้อนอยู่ในระนาบแนวตั้งของฉากกั้นแม่พิมพ์หลายระดับหรือแนวตั้ง ระบบประตูรั้วแนวตั้ง แบ่งเป็น บน, ฝน, กาลักน้ำ, ฉัตร... พจนานุกรมสารานุกรมโลหะวิทยา

วัตถุประสงค์ ระบบประตู- รับประกันสภาวะและระยะเวลาที่เหมาะสมในการเทแม่พิมพ์เพื่อให้ได้การหล่อที่มีขอบและรูปทรงที่ชัดเจน ป้องกันการปนเปื้อนที่ไม่ใช่โลหะ (เมื่อเทจากทัพพีหมุน) และในระหว่างการแข็งตัวของโลหะผสม - การป้อนการหล่อเพื่อป้องกัน ฟันผุหดตัว องค์ประกอบ ระบบประตูตามวัตถุประสงค์พวกเขาจะแบ่งออกเป็นอุปทานและอุปทาน (ในบางกรณีพิเศษไม่มีแผนกดังกล่าว)

วัตถุประสงค์ของระบบประตู

ระบบประตู- นี่คือระบบของช่องทางและแหล่งกักเก็บสำหรับส่งโลหะหลอมเหลวไปยังโพรงของแม่พิมพ์หล่อ เติมและป้อนการหล่อในระหว่างการแข็งตัว ระบบ gating ต้องแน่ใจว่าเติมแม่พิมพ์หล่อด้วยความเร็วที่ต้องการ กักเก็บตะกรันและการรวมตัวที่ไม่ใช่โลหะ ปล่อยไอและก๊าซออกจากโพรงแม่พิมพ์ และจ่ายโลหะอย่างต่อเนื่องเพื่อการหล่อแข็ง หลังจากการหล่อเสร็จสิ้น โลหะส่วนเกินที่เติมเข้าไปในระบบ gating จะแข็งตัว โดยคงรูปร่างของช่องไว้และก่อตัวเป็นของเสียที่ต้องแยกออกจากการหล่อเอง

ข้าว. 33ล. ระบบประตู

1 – ชามป่วง; 2 – ไรเซอร์; 3 – ตัวจับตะกรัน; 4 – ตัวป้อน; 5 – แรงผลักดัน; 6 – กำไร

องค์ประกอบหลักของระบบประตู (รูปที่ 33L) ได้แก่: 1 – ชามป่วง (ช่องทาง) ซึ่งได้รับการออกแบบให้รับกระแสน้ำที่ไหลออกมาจากทัพพีที่เทและกักเก็บตะกรันที่ตกลงไปพร้อมกับการหลอมบางส่วน 2 – ไรเซอร์– ช่องแนวตั้งหรือแนวเอียงที่ถ่ายเทของเหลวที่หลอมจาก gating bowl ไปยังระบบ gating 3 – ตัวจับตะกรัน– ตามปกติแล้วช่องแนวนอนจะอยู่ที่ครึ่งบนของแม่พิมพ์และทำหน้าที่รักษาตะกรันและถ่ายโอนของเหลวที่ละลายจากไรเซอร์ไปยังเครื่องป้อน 4 – เครื่องป้อน– ช่องทางที่จ่ายสารหลอมเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์โดยตรง (อาจมีตัวป้อนหนึ่งตัวหรือหลายตัว และโดยปกติจะอยู่ที่ครึ่งล่างของแม่พิมพ์) 5 – วิปปิ้ง– ช่องแนวตั้งสำหรับกำจัดก๊าซออกจากโพรงแม่พิมพ์ ส่งสัญญาณการสิ้นสุดของการเท และป้อนการหล่อด้วยการหลอมระหว่างการแข็งตัว 6 – กำไร– อ่างเก็บน้ำที่มีโลหะหลอมเหลว เพื่อให้แน่ใจว่ามีการจ่ายอย่างต่อเนื่องไปยังชิ้นส่วนขนาดใหญ่ของการหล่อ ซึ่งจะแข็งตัวเป็นครั้งสุดท้าย (หากมีชิ้นส่วนขนาดใหญ่หลายชิ้น ก็อาจมีกำไรหลายประการเช่นกัน)

คำถามที่ 31. การผลิตงานหล่อโดยใช้หุ่นขี้ผึ้งหาย สาระสำคัญของวิธีการ องค์ประกอบของโมเดล วัสดุการขึ้นรูป ลำดับการดำเนินงานของกระบวนการหล่อการลงทุน ข้อดีและข้อเสียของวิธีการ

การผลิตงานหล่อโดยใช้การหล่อขี้ผึ้งหายนี่คือวิธีการผลิตการหล่อที่ทำโดยใช้แม่พิมพ์หล่อแบบใช้แล้วทิ้งที่ไม่มีระนาบการแยกส่วนซึ่งเป็นช่องทำงานที่ได้โดยใช้แบบจำลองที่หลอมละลายต่ำ - สำหรับการผลิตแบบจำลองที่หลอมละลายต่ำจำเป็นต้องใช้เหล็ก - แม่พิมพ์ชิ้นซึ่งเป็นช่องภายในซึ่งคำนึงถึงค่าเผื่อขนด้วย การแปรรูปและการหดตัวเชิงเส้นของโลหะผสม

เมื่อเร็วๆ นี้ มีการเสนอองค์ประกอบแบบจำลองใหม่ของพาราฟิน-โพลีเอทิลีน, เซเรซิน-โพลีเอทิลีน และพาราฟิน-เซเรซิน-โพลีเอทิลีน

องค์ประกอบของแบบจำลองที่ละลายต่ำ (พาราฟิน สเตียริน เซเรซิน ฯลฯ) เตรียมในน้ำ กลีเซอรีน หรืออ่างน้ำมันโดยใช้เครื่องทำความร้อนไฟฟ้าหรือแก๊ส อ่างควบคุมอุณหภูมิก็ใช้เช่นกัน

การจัดองค์ประกอบแบบจำลองที่มีลักษณะคล้ายแป้งจะถูกเตรียมด้วยตนเองในปริมาณการผลิตขนาดเล็ก ในระดับที่ใหญ่กว่า - ในการติดตั้งแบบพิเศษ

องค์ประกอบของแบบจำลองที่มีจุดหลอมเหลวสูง (ขัดสน, โพลีสไตรีน ฯลฯ ) ผลิตขึ้นในเตาไฟฟ้าแบบหมุนพิเศษที่ติดตั้งเทอร์โมสตัท

วิธีการสร้างแบบจำลองมีหลากหลาย องค์ประกอบของโมเดลนำเข้าสู่โพรงแม่พิมพ์โดยใช้วิธีการดังต่อไปนี้: เทฟรี, กดในสถานะวาง; เติมภายใต้ความกดดัน การกดภายใต้ความดันสูงของผงหรือแกรนูลที่ได้รับความร้อนจนมีสถานะอ่อนตัวลงของส่วนประกอบแบบจำลอง เช่น พลาสติก

เป็นสารประกอบการขึ้นรูปส่วนประกอบที่ทนไฟที่ใช้คือทรายเป็นสารยึดเกาะ สารละลายไฮโดรไลซ์ของเอทิลซิลิเกต ขี้ผึ้งที่เติมถ่านหินสีน้ำตาล

ในการผลิตเปลือกของแม่พิมพ์เกตติ้งเซรามิก บล็อกที่ประกอบด้วยแบบจำลองและระบบเกตจะถูกจุ่มลงในสารแขวนลอย (ทราย + สารละลายเอทิลซิลิเกตไฮโดรไลซ์) ตามด้วยการโรยแต่ละชั้นกลาง (5-7 ครั้ง)

ด้านที่ละลายน้อยจะถูกถอดออกจากแม่พิมพ์โดยการจุ่มโครงสร้างลงในน้ำร้อน แม่พิมพ์ที่ได้จะถูกวางในขวด (กรอบ) ที่อยู่บนพาเลทเสริมด้วยทรายและเก็บไว้ในเตาอบที่อุณหภูมิสูง 950 องศาเป็นเวลานาน หลังจากนั้น แม่พิมพ์หล่อร้อนจะถูกเติมด้วยการหลอม การหล่อ ถูกนำออกจากแม่พิมพ์โดยการทำลายโดยวิธีทางกลหรือทางเคมี ปริมาณการแปรรูปขนสัตว์ลดลง 2

ข้อเสีย - 1) ยาวที่สุดและแพงที่สุด 2) ข้อ จำกัด ของช่วงและน้ำหนักของผลิตภัณฑ์ที่ผลิต 3) แนะนำให้ใช้การผลิตจำนวนมากที่ยากลำบากในการผลิตเหล็กกล้าโลหะผสมสูง

คำถามที่ 32. การผลิตแบบหล่อในแม่พิมพ์เปลือกหอย สาระสำคัญของวิธีการ อุปกรณ์โรงหล่อ ส่วนผสมการปั้น ลำดับขั้นตอนการหล่อโดยการหล่อลงในแม่พิมพ์เปลือก ข้อดีและข้อเสียของวิธีการ

วิธีการหล่อลงในแม่พิมพ์เปลือกหอยนั้นขึ้นอยู่กับการได้ครึ่งแม่พิมพ์และแกนเพียงครั้งเดียวในรูปแบบของเปลือกที่มีความหนา 6-10 มม. พวกมันทำขึ้นโดยการบ่มชั้นของส่วนผสมบนเครื่องมือโลหะ ซึ่งสารยึดเกาะเมื่อถูกความร้อนจะละลายก่อนแล้วจึงแข็งตัว (ไม่สามารถกลับคืนสภาพเดิมได้) ทำให้เปลือกมีความแข็งแรงสูง

สาระสำคัญของกระบวนการประกอบด้วยการใช้แม่พิมพ์แบบครั้งเดียวที่ถอดออกได้ผนังบางซึ่งทำจากทรายปั้น ทรายขึ้นรูปทำจากทรายควอทซ์เนื้อละเอียดผสมกับเรซินเทอร์โมเซตติง แผ่นโมเดลถูกให้ความร้อนที่อุณหภูมิ 200-250 องศา มีการทาสารช่วยปลดปล่อยบนพื้นผิว ส่วนผสมการขึ้นรูปถูกนำไปใช้กับแผ่นโมเดลและค้างไว้ 10-30 วินาที จากความร้อนของแผ่นพื้นแบบจำลอง เรซินเทอร์โมเซตติงจะเปลี่ยนสถานะเป็นของเหลว โดยติดกาวเม็ดทรายเพื่อสร้างเปลือกทรายเรซิน (หนา 5-10 มม.) ขึ้นอยู่กับเวลาเปิดรับแสง ในขณะเดียวกัน เรซินก็แข็งตัว แบบฟอร์มเปลือกที่เสร็จแล้วจะถูกลบออกจากโมเดลโลหะ และหากถอดออกได้ ก็จะติดกาวเข้าด้วยกัน โลหะถูกเทลงในแม่พิมพ์เปลือกที่ประกอบขึ้น กระบอกสูบแบบยาง เพลาข้อเหวี่ยง ฯลฯ ผลิตขึ้นโดยการหล่อลงในแม่พิมพ์เปลือก วิธีการนี้ใช้สำหรับการหล่อเหล็กและอะลูมิเนียมที่มีโครงสร้างเรียบง่ายโดยไม่มีโพรงภายในในการผลิตจำนวนมาก ส่วนผสมในการขึ้นรูปประกอบด้วยทรายละเอียด (ขนาดเม็ด 0.25...0.06 มม.) และเรซินเทอร์โมเซตติง - พัลเวอร์เบเกไลท์ วิธีการนี้รับประกันความหยาบของพื้นผิว Rz = 80...40 μm และความแม่นยำ - คุณภาพ 12...14 วิธีการนี้สามารถใช้เครื่องจักรและอัตโนมัติได้อย่างง่ายดาย

อุปกรณ์เทคโนโลยีโรงหล่อ (ชุดขวดแบบจำลอง)

ชุดโมเดลคือชุดอุปกรณ์เทคโนโลยีที่ได้รับการดัดแปลงและเป็นเครื่องมือที่จำเป็นสำหรับการผลิตแม่พิมพ์และแกนแบบหล่อ ชุดโมเดลประกอบด้วยการหล่อโมเดลและเพลทโมเดล กล่องหลัก และขวด

การหล่อแบบจำลองเป็นอุปกรณ์ที่ได้รับช่องที่มีรูปร่างและขนาดที่สอดคล้องกับรูปร่างและขนาดของการหล่อในอนาคตในแม่พิมพ์หล่อ พื้นผิวของแบบจำลองจะต้องเรียบและสะอาด เพื่อว่าเมื่อนำออกจากแม่พิมพ์ จะสามารถแยกออกจากวัสดุแม่พิมพ์ได้ง่าย ขนาดทั้งหมดของแบบจำลองจะต้องเพิ่มขึ้นตามปริมาณการหดตัวของพื้นผิวแนวตั้งของแบบจำลอง พวกมันมีความลาดเอียงเพื่อให้ง่ายต่อการถอดแบบจำลองออกจากแม่พิมพ์

แผ่นโมเดล – แผ่นที่โมเดลและองค์ประกอบของระบบได้รับการแก้ไขในระหว่างการผลิตแม่พิมพ์หล่อ

กล่องแกนคืออุปกรณ์ที่ใช้สร้างแกน มีทั้งแบบแข็งหรือแบบแยก เพื่อทำให้แกนสำเร็จรูปสว่างขึ้น พื้นผิวแนวตั้งของกล่องแกนจึงทำจากไม้และโลหะ

กระติกน้ำคือโครงไม้หรือโลหะ (กล่องไม่มีก้น) ซึ่งทรายที่ใช้ปั้นจะถูกอัดให้แน่นเมื่อทำแม่พิมพ์หล่อจากส่วนผสมดินเหนียวทราย

ปั้นทรายมีฟิลเลอร์ - ทรายควอทซ์เนื้อละเอียด - 100%: สารยึดเกาะ - pulverbakelite (เรซินฟีนอล - ฟอร์มาลดีไฮด์พร้อมสารเติมแต่ง urotropine) - 6 - 7%; เครื่องทำความชื้น (น้ำมันก๊าด, กลีเซอรีน) - 0.2 - 0.5%; ตัวทำละลาย (อะซิโตน, เอทิลแอลกอฮอล์) - มากถึง 1.5%

ลำดับการผลิตแม่พิมพ์ครึ่งพิมพ์แสดงไว้ในรูปที่ 1 39. แบบจำลองโลหะที่มีองค์ประกอบของระบบประตูได้รับการแก้ไขบนแผ่นแบบจำลองโดยให้ความร้อนที่อุณหภูมิ 200 - 250 o C และเทส่วนผสมเรซินทราย เรซินละลาย ติดกาวเม็ดทราย และหลังจาก 15 - 25 วินาทีบนแบบจำลอง (รูปที่ 39, ก) เกิดเปลือกกึ่งแข็งที่มีความหนา 6–12 มม. เมื่อหมุนแผ่นโมเดล 180 o (รูปที่ 39, ข) ส่วนผสมที่เหลือจะหลุดออกไป จากนั้นนำแผ่นโมเดลที่มีเปลือกไปวางในเตาอบ โดยที่การแข็งตัวครั้งสุดท้ายของเปลือกจะเกิดขึ้นที่อุณหภูมิ 280 - 320 ° C เป็นเวลา 2 - 3 นาที หลังจากนำออกจากเตาอบ เปลือก (แบบครึ่งแม่พิมพ์) จะถูกถอดออกจากแบบจำลองโดยใช้ตัวผลัก (รูปที่ 39, วี). แท่งเรซินทรายสำหรับการหล่อแบบกลวงทำในลักษณะเดียวกัน

เมื่อประกอบแม่พิมพ์จะมีการติดตั้งแกนและรูปแบบครึ่งจะจัดชิดตามส่วนที่ยื่นออกมาและช่องกด แบบฟอร์มครึ่งจะยึดด้วยลวดเย็บโลหะ, ที่หนีบหรือติดกาว (รูปที่ 39, ช). แม่พิมพ์ที่ประกอบแล้วจะถูกวางในขวดและปิดด้วยทรายแห้งหรือช็อตโลหะจากด้านนอก (รูปที่ 39, ง) และเทส่วนที่ละลายลงไป หลังจากการหล่อแข็งตัวแล้ว (รูปที่ 39, จ) รูปแบบเปลือกจะถูกทำลายได้ง่าย

เพลาข้อเหวี่ยง เพลาลูกเบี้ยว ก้านสูบ กระบอกสูบพร้อมตัวทำให้แข็ง และชิ้นส่วนอื่นๆ ผลิตขึ้นโดยการหล่อลงในแม่พิมพ์เปลือก

ข้อดีของวิธีการหล่อแบบเปลือก: ความสามารถในการหล่อแบบผนังบางที่มีรูปร่างซับซ้อน พื้นผิวการหล่อเรียบและสะอาด การบริโภคส่วนผสมต่ำ โครงสร้างโลหะคุณภาพสูงเนื่องจากการซึมผ่านของก๊าซของแม่พิมพ์เพิ่มขึ้น ความเป็นไปได้มากมายของระบบอัตโนมัติ ความคลาดเคลื่อนเล็กน้อยสำหรับการประมวลผลการตัด ข้อเสีย: ขนาดการหล่อที่จำกัด (สูงสุด 1,500 มม.) ต้นทุนส่วนผสมสูง การปล่อยไอระเหยและก๊าซที่เป็นอันตรายจากส่วนผสมระหว่างการผลิตแม่พิมพ์

คำถามที่ 33. การผลิตงานหล่อด้วยการหล่อเย็น สาระสำคัญของวิธีการ ประเภทของแม่พิมพ์และวัสดุสำหรับการผลิต ลำดับการหล่อแบบหล่อเย็น ข้อดีและข้อเสียของวิธีการ

การหล่อเย็นเป็นวิธีการผลิตการหล่อโดยใช้แม่พิมพ์โลหะที่นำกลับมาใช้ใหม่ได้ สำหรับการผลิตแม่พิมพ์ จะใช้วัสดุโครงสร้างดังต่อไปนี้ (เหล็กหล่อสีเทา, มีความแข็งแรงสูง, อ่อนได้, คาร์บอน, โลหะผสมเหล็ก, โลหะผสมอลูมิเนียมหล่อ

วิธีการผลิตแม่พิมพ์แช่เย็นคือการหล่อลงในแม่พิมพ์ทรายและดินเหนียว จากนั้นจึงดำเนินการต่อไปในช่องการทำงานของแม่พิมพ์แช่เย็น

สาระสำคัญของวิธีการนี้คือการใช้แม่พิมพ์หล่อแบบใช้ซ้ำได้ ซึ่งเป็นรูปแบบและคุณสมบัติของการหล่อ ด้วยวิธีหล่อนี้ การใช้งานจะหมดสิ้นไป หรือใช้ส่วนผสมทรายจำนวนเล็กน้อยเพื่อการผลิตแกนแบบครั้งเดียวเท่านั้น โดยไม่จำเป็นต้องมีแผนกเตรียมที่ดิน

ตามการออกแบบ แม่พิมพ์อาจเป็นชิ้นเดียว เขย่าออก หรือถอดออกได้

การเติมแม่พิมพ์ที่หลอมละลายนั้นดำเนินการโดยการเทอย่างอิสระภายใต้อิทธิพลของแรงโน้มถ่วงหรือแรงโน้มถ่วง

โพรงภายในของการหล่อนั้นได้มาจากการใช้แท่งที่ไม่ใช่โลหะหรือเปลือก

เทคโนโลยีการผลิตการหล่อมีความซับซ้อนมากขึ้นเนื่องจากค่าการนำความร้อนของแม่พิมพ์แช่เย็นสูง เพื่อให้ได้การหล่อคุณภาพสูงตามรูปร่างที่ต้องการ จำเป็นต้องรักษาความลื่นไหลของการหลอม ก่อนการเท การหลอมจะถูกทำให้ร้อนเกินไป ที่อุณหภูมิสูงขึ้น และแม่พิมพ์ Chill จะถูกให้ความร้อนด้วยเปลวไฟของหัวเผาแก๊ส และพื้นผิวการทำงานของแม่พิมพ์ Chill จะถูกเคลือบด้วยสารทนไฟเพื่อให้ได้การหล่อที่มีคุณภาพดี

แม่พิมพ์ไม่สามารถดัดอ่อนได้ ดังนั้นแกนโลหะและการหล่อจะถูกถอดออกจากแม่พิมพ์ก่อนเวลา นั่นคือก่อนที่การหล่อจะเย็นลงจนถึงอุณหภูมิโดยรอบ

อุณหภูมิที่การหล่อถูกนำออกจากแม่พิมพ์ 0.6 ตันหลอมละลาย

สำหรับการสกัดออกจากแม่พิมพ์ แม่พิมพ์จะมีตัวดีดออก

ข้อดี: การใช้งานหลายระดับ ปริมาณการตัดเฉือนเพิ่มขึ้นสองเท่าบนพื้นผิวของการหล่อ มีการหล่อที่ปราศจากโครงสร้างแรงกดที่มีความหนาแน่นมากขึ้น และส่งผลให้คุณสมบัติทางกลสูงขึ้น

ข้อเสีย 1) สินค้ามีจำนวนจำกัด 2) การผลิตจำนวนมากมีน้อย 3) ขอแนะนำให้ใช้แม่พิมพ์ที่ทำจากโลหะผสมสี 4) ระยะเวลาของกระบวนการผลิตแม่พิมพ์

คำถามที่ 34. การผลิตงานหล่อโดยการฉีดขึ้นรูป สาระสำคัญของกระบวนการและแผนภาพกระบวนการ (พร้อมห้องอัดเย็นและร้อน) ลำดับการผลิตการหล่อแบบฉีดขึ้นรูป ข้อดีและข้อเสียของวิธีการ

การฉีดขึ้นรูปเป็นวิธีการผลิตการหล่อรูปทรงในแม่พิมพ์โลหะ ซึ่งแม่พิมพ์จะถูกเติมด้วยโลหะภายใต้ความกดดัน วิธีการนี้ใช้ในการผลิตจำนวนมากสำหรับการหล่อผนังบางจากโลหะผสมที่ไม่ใช่เหล็ก (เมื่อเร็ว ๆ นี้ วิธีการหล่อนี้ได้เริ่มนำไปใช้กับโลหะเหล็กด้วย) วิธีการนี้ทำให้การหล่อมีความแม่นยำมิติมากขึ้น ในกรณีส่วนใหญ่ การหล่อแบบหลังไม่จำเป็นต้องมีการประมวลผลทางกลเพิ่มเติม

สาระสำคัญของการฉีดขึ้นรูป

ดำเนินการด้วยเครื่องจักรให้กลายเป็นรูปแบบโลหะที่เรียกว่าแม่พิมพ์ การบรรจุแม่พิมพ์ด้วยโลหะจะดำเนินการหลังจากปิดผ่านช่องทาง gating ซึ่งเชื่อมต่อช่องการทำงานของแม่พิมพ์กับห้องอัดของเครื่องฉีดขึ้นรูป รูปทรงด้านนอกของการหล่อนั้นเกิดขึ้นจากพื้นผิวการทำงานของแม่พิมพ์แบบปิด และรูและโพรงภายในนั้นได้มาจากการใช้แท่งโลหะ ซึ่งจะถูกเอาออกจากการหล่อที่แข็งตัวในขณะที่เปิดแม่พิมพ์ แท่งจะถูกขับเคลื่อนด้วยกลไกในรูปแบบของชั้นวาง เกียร์ ส่วนที่มีฟัน ลิ่ม ส่วนเยื้องศูนย์ ซึ่งเชื่อมต่อทางจลนศาสตร์กับกลไกการเปิดแม่พิมพ์

รูปที่ 4.1 – แผนผังกระบวนการทางเทคโนโลยีของการฉีดขึ้นรูปบนเครื่องจักรที่มีห้องอัดเย็น: a – การจ่ายของหลอมไปยังห้องอัด; ข – การกด; c – การเปิดแม่พิมพ์ d – ผลักการหล่อออก 1 – แม่พิมพ์; 2 – กดลูกสูบ; 3 – ห้องกด; 4 – คัน; 5 – ตัวเร่งเร้า

โลหะถูกเทลงในห้องอัดและกดเข้าไปในช่องทำงานของแม่พิมพ์ หลังจากการตกผลึกของการหล่อ แม่พิมพ์จะเปิดออกเพื่อเอาการหล่อออก ในขณะที่ส่วนที่แยกจากกันยังคงอยู่กับที่ และส่วนที่เหลือจะถูกถอดออกโดยระบบขับเคลื่อนไฮดรอลิก การหล่อจะถูกจับไว้ในส่วนที่เคลื่อนย้ายได้และเคลื่อนที่ไปพร้อมกับมันจนกระทั่งสัมผัสกับตัวดีดออก ซึ่งจะดันการหล่อออกจากส่วนที่เคลื่อนที่ได้ของแม่พิมพ์ การหล่อสามารถถอดออกจากแม่พิมพ์ที่เปิดอยู่ได้โดยใช้หุ่นยนต์หรือหุ่นยนต์ เพื่อป้องกันการเชื่อมพื้นผิวการทำงานของแม่พิมพ์ด้วยการหล่อและเพื่อความสะดวกในการกำจัดการหล่อ ช่องแม่พิมพ์จึงถูกเคลือบด้วยสารประกอบในรูปของเพสต์หรือสเปรย์ของเหลวที่มีผงโลหะ กราไฟท์ และโมลิบดีนัมซัลไฟด์

สำหรับเครื่องจักรที่มีห้องอัดเย็น หลังจากเตรียมแม่พิมพ์ 1 (รูปที่ 4.1, a) สำหรับรอบถัดไป ประกอบและล็อคโดยใช้กลไกการล็อคของเครื่องหล่อ ปริมาณของของเหลวจะถูกส่งไปยังห้องอัด 3 จากนั้น ภายใต้การกระทำของลูกสูบกด 2 ซึ่งเคลื่อนที่ในห้องนี้ผ่านกลไกการกด สารหลอมจะเติมเข้าไปในช่องการทำงานของแม่พิมพ์ผ่านช่องทางของระบบ gating (รูปที่ 4.1, b) หลังจากการหล่อแข็งตัวและเย็นลงถึงอุณหภูมิที่กำหนดแล้ว แท่ง 4 จะถูกถอดออก และแม่พิมพ์ถูกเปิดออก (รูปที่ 4.1, c) จากนั้นจึงถอดการหล่อออกจากแม่พิมพ์โดยใช้กลไกการดีดออกและตัวดัน 5 (รูปที่ 4.1, d) ). กลไกของเครื่องกลับคืนสู่สถานะเดิม สปรูและสารเติมจะถูกแยกออกจากการหล่อ โดยปกติจะใช้เครื่องตัดแต่งที่อยู่ใกล้กับเครื่องหล่อ หรือโดยกลไกของแม่พิมพ์ เป็นการสิ้นสุดวงจรการทำงาน

ข้อดีหลักของการฉีดขึ้นรูป ได้แก่ :

· ความคล่องตัวในแง่ของประเภทของพลาสติกแปรรูป

· ประสิทธิภาพสูง,

· คุณภาพสูงของผลิตภัณฑ์ที่ได้

· ความสามารถในการผลิตชิ้นส่วนที่มีโครงสร้างที่ซับซ้อนมากหรือผลิตภัณฑ์ที่มีผนังบาง

· ไม่มีการประมวลผลเพิ่มเติมของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย (ยกเว้นการดำเนินการถอดประตู)

· กระบวนการอัตโนมัติเต็มรูปแบบ

ข้อเสียของวิธีการ:

· เครื่องฉีดขึ้นรูปเป็นอุปกรณ์ที่ซับซ้อนและมีราคาแพง อุดมไปด้วยโซลูชั่นทางเทคนิคที่ทันสมัย

· การใช้เครื่องฉีดขึ้นรูปสำหรับการนำกระบวนการทางเทคโนโลยีไปใช้จำเป็นต้องมีการศึกษาความเป็นไปได้ที่มีคุณสมบัติเหมาะสม

ชุดช่องที่นำโลหะเข้าไปในแม่พิมพ์เรียกว่าระบบเกต องค์ประกอบหลักของระบบ gating คือ gating bowl, ไรเซอร์, ตัวดักตะกรัน, ตัวป้อน และองค์ประกอบต้านทานพิเศษที่ใส่เข้าไปในระบบ gating เพื่อควบคุมความเร็วในการเท (ตาข่ายกรอง, ซิกแซก, ข้อศอก)

เพื่อให้ได้งานหล่อคุณภาพดี จำเป็นต้องมีการออกแบบระบบ gating ที่ถูกต้อง: คุณสามารถมีวัสดุการหล่อและการขึ้นรูปที่ดีและแม่พิมพ์หล่อที่ดี แต่จะได้การหล่อคุณภาพต่ำหากระบบ gating ไม่ได้ออกแบบอย่างถูกต้อง

ระบบประตูที่ออกแบบอย่างเหมาะสมต้องเป็นไปตามข้อกำหนดต่อไปนี้:

1) โครงร่างทั้งหมดของแบบฟอร์มที่ให้บริการจะต้องเต็มไปด้วยโลหะ

2) ไม่ควรทำลายอ่างเก็บน้ำที่รับของประตูภายใต้อิทธิพลของไอพ่นโลหะที่เท

3) กระแสของโลหะที่เข้ามาไม่ควรทำลายแม่พิมพ์และนำอนุภาคของวัสดุขึ้นรูปและตะกรันเข้าไปในแม่พิมพ์

ในรูป 216 แสดงแผนผังของระบบเกต โลหะเหลวจะถูกเทลงในชามป่วง 1 จากจุดที่โลหะถูกลดระดับลงผ่านช่องแนวตั้ง 2 จนถึงระดับของแม่พิมพ์ ในการจับตะกรันจะใช้ช่องแนวนอน 3 โลหะเหลวจะถูกส่งไปยังแม่พิมพ์ผ่านช่องป้อน 4 ด้วยการออกแบบระบบประตูที่ถูกต้อง พื้นที่หน้าตัดของไรเซอร์ 2 ควรใหญ่กว่าพื้นที่หน้าตัดของตัวจับตะกรัน 3 และพื้นที่หน้าตัดของตัวจับตะกรัน 3 คือ มากกว่าหน้าตัดรวมของตัวป้อน 4 เนื่องจากภายใต้เงื่อนไขนี้เท่านั้นจึงเป็นไปได้ที่จะเติมโลหะที่จับตะกรันและดังนั้นความเป็นไปได้ที่อนุภาคตะกรันจะลอยเข้าไปในส่วนบนของมัน อัตราส่วนของพื้นที่หน้าตัดของตัวยก ตัวจับตะกรัน และเครื่องป้อนจะเท่ากับ 1.5: 1.2:1

โลหะสามารถนำไปด้านบนหรือด้านล่างของแม่พิมพ์ได้ การเติมแม่พิมพ์จากด้านบนอาจทำให้แม่พิมพ์เสียหายได้ แต่ทำให้สามารถใช้โลหะที่เย็นกว่าซึ่งมีก๊าซน้อยกว่าได้ เมื่อโลหะถูกส่งจากด้านล่าง รูปร่างจะยังคงอยู่ แต่มีอันตรายที่ส่วนบนของแม่พิมพ์จะไม่เต็มเนื่องจากการระบายความร้อนของชั้นบนของโลหะที่เพิ่มขึ้น

คุณสามารถใช้วิธีการจัดหาโลหะแบบผสมผสาน ในกรณีนี้ โลหะจะถูกส่งมาจากด้านล่าง และช่องด้านข้างจะเข้าใกล้แม่พิมพ์ในระดับที่ต่างกัน ด้วยอุปกรณ์ดังกล่าว ความเสี่ยงในการทำลายเชื้อราจะลดลง: แม่พิมพ์จะถูกเติมด้วยช่องด้านข้างแต่ละด้านจนถึงระดับของช่องที่อยู่ด้านบนเท่านั้น นี่เป็นการรวมข้อดีของการกรอกแบบฟอร์มจากด้านบนและด้านล่างเข้าด้วยกัน

ความสูงของไรเซอร์จะต้องสอดคล้องกับอุณหภูมิในการเท: ยิ่งโลหะได้รับความร้อนมากเกินไปน้อยเท่าใด ความลื่นไหลก็จะน้อยลงเท่านั้น แรงดันไฮดรอลิกที่จำเป็นในการเติมรูปทรงทั้งหมดของแม่พิมพ์ก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น ดังนั้น ไรเซอร์จึงควรสูงขึ้นเท่านั้น

เพื่อเพิ่มความเร็วในการเทและป้องกันไม่ให้โลหะกัดกร่อนวัสดุแม่พิมพ์ บางครั้งจึงทำไรเซอร์หลายตัว

ในรูป 217 แสดงตัวอย่างต่างๆ ของการจัดเรียงองค์ประกอบของระบบ gating ที่ถูกต้องและไม่ถูกต้อง ในภาพร่างทั้งหมดใต้ตัวยก 1 มีช่องแนวนอน 2 โดยช่อง 3 ป้อนแม่พิมพ์ที่ยื่นออกมา ช่องจำหน่าย 2 ยังเป็นตัวจับตะกรันเนื่องจากตะกรันที่สามารถทะลุผ่านตัวยกจะถูกเก็บไว้ที่ส่วนบนของมัน หากช่องอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้อง ตัวป้อนไม่ควรเริ่มตรงใต้ตัวยก เนื่องจากในกรณีนี้ ตะกรันที่เจาะผ่านตัวยกจะถูกกระแสโลหะจับและตกลงไปในผลิตภัณฑ์

คำจารึกบนภาพร่างบ่งบอกว่าแต่ละตัวอย่างมีความเบี่ยงเบนในการจัดเรียงช่องจากช่องที่ถูกต้องอย่างไร

กำไรและพัดกำไรเรียกว่าส่วนต่อของการหล่อซึ่งทำขึ้นเพื่อป้อนแม่พิมพ์ด้วยโลหะเนื่องจากโลหะทำความเย็นถูกบีบอัดภายในแม่พิมพ์ และเพื่อเอาส่วนบนของการหล่อออกโดยไม่ทำให้ผลิตภัณฑ์เสียหาย ซึ่งมีก๊าซและเศษสะสมอยู่

ดังนั้นหากมีกำไรที่ตั้งอย่างถูกต้องในขนาดที่เพียงพอ โพรงการหดตัวจะเกิดขึ้นภายในและรวบรวมฟองก๊าซและตะกรันที่นี่ หลังจากการหล่อแล้ว กำไรจะถูกเลื่อยออก และเอาเปลือกหอย ฟอง ตะกรัน และเศษซากออกไปด้วย

เพื่อให้กำไรพิสูจน์วัตถุประสงค์ได้จำเป็นต้องให้มิติดังกล่าวจนกลายเป็นสิ่งสุดท้ายที่จะแข็งตัว

ในรูป 218 และแสดงกำไรที่วางอยู่เหนือหน้าแปลนถังไอน้ำ กำไรตั้งอยู่อย่างถูกต้อง - ช่องว่างการหดตัวเกิดขึ้นภายในกำไรเนื่องจากข้อเท็จจริงที่ว่าส่วนหลังมีปริมาณและความสูงเพียงพอ แบบร่าง b และ c แสดงการก่อตัวของกำไรที่ไม่ถูกต้อง - เปลือกหอยบางส่วนอยู่ในหน้าแปลนและทำให้การหล่อเสียหาย ประสบการณ์แสดงให้เห็นว่าเพื่อหลีกเลี่ยงการหดตัวในการหล่อ ความสูงของกำไรจะต้องอย่างน้อยสามเท่าของความหนาของผนังการหล่อ ภาพร่าง d และ e แสดงผลกำไรเมื่อทำการหล่อกระบอกไฮดรอลิก ในร่าง d กำไรจะอยู่ที่ด้านล่างของทรงกระบอก ในร่าง e อยู่ฝั่งตรงข้ามและมีรูปร่างเป็นวงแหวน ในทั้งสองกรณีกำไรจะบรรลุเป้าหมายเนื่องจากมีขนาดค่อนข้างใหญ่

หากแม่พิมพ์มีปริมาตรมากและมีพื้นผิวขนาดเล็ก ความพรุนของวัสดุขึ้นรูปและรูในนั้นที่ถูกตัดด้วยหมุดจะไม่สามารถรับประกันการเอาอากาศออกจากแม่พิมพ์ได้ทันเวลา ในกรณีเหล่านี้ เพื่อกำจัดอากาศออก ช่องกว้างที่เรียกว่าช่องระบายอากาศจะถูกจัดเรียงไว้ที่จุดสูงสุดของแบบฟอร์ม ด้วยการปล่อยให้อากาศระบายออกไป ช่องระบายอากาศยังช่วยลดแรงกระแทกแบบไฮดรอลิกของโลหะที่บรรจุอยู่ในแม่พิมพ์อีกด้วย

หากแบบฟอร์มมีขนาดใหญ่แสดงว่ามีการรองรับหลายอัน

ด้วยขนาดหน้าตัดที่สำคัญ ส่วนนูนจะมีบทบาทในการได้รับบางส่วน กล่าวคือ เติมช่องว่างที่เกิดจากการหล่อด้วยโลหะเนื่องจากการหดตัวของโลหะ ต้องคำนึงถึงสถานการณ์นี้เมื่อพิจารณาตำแหน่งการติดตั้งของแรงขับ

แบบฟอร์มการอบแห้งแม่พิมพ์ที่ทำจากวัสดุขึ้นรูปที่มีความมันเยิ้มหรือดินเหนียวจะต้องทำให้แห้งก่อนเท การเทแม่พิมพ์ที่ยังไม่แห้งซึ่งมีการซึมผ่านของก๊าซต่ำของวัสดุขึ้นรูปที่มีความมันเยิ้มในรูปแบบดิบอาจทำให้เกิดการเคลื่อนตัวของก๊าซและไอระเหยผ่านโลหะ และทำให้เกิดการหล่อด้วยฟองก๊าซเมื่อเย็นลง นอกจากนี้แม่พิมพ์ดิบซึ่งทำให้พื้นผิวหล่อเย็นลงอย่างรวดเร็วทำให้แข็งตัวซึ่งบางครั้งก็ไม่เป็นที่พึงปรารถนาโดยสิ้นเชิง

เพื่อเร่งการอบแห้งแบบฟอร์มจึงใช้เทคนิคการอบแห้งและอุปกรณ์การทำให้แห้งต่างๆ ดังนั้น เมื่อรูปแบบการอบแห้งที่ไม่สามารถถ่ายโอนไปยังเตาอบเพื่อการทำให้แห้งเนื่องจากความเทอะทะหรือเนื่องจากวิธีการผลิต ฟืน โค้ก หรือบางครั้งถ่านจะถูกเผาใกล้กับแบบฟอร์มบนแผ่นเหล็กรวมทั้งด้านในด้วย หากจำเป็นต้องทำให้แม่พิมพ์แห้งที่ไซต์การผลิต จะมีการติดตั้งเตาผิงส่วนกลางที่ให้ความร้อนแก่อากาศ ซึ่งจะถูกส่งผ่านท่อไปยังจุดต่างๆ ในโรงหล่อ จากจุดที่จะจ่ายให้กับแม่พิมพ์โดยใช้ท่อแบบเคลื่อนย้ายได้

อุปกรณ์ทำให้แห้งที่ใช้ในโรงหล่อสามารถแบ่งออกเป็นเตาอบแห้งแบบกลุ่มและเตาอบแห้งแบบต่อเนื่อง

เตาอบแห้งที่ทำงานเป็นระยะๆ สามารถแบ่งออกเป็นแบบมีห้องและไม่มีห้องได้

สำหรับแบบฟอร์มที่สามารถขนส่งได้ จะมีการติดตั้งห้องอบแห้ง (รูปที่ 219) แบบฟอร์มหนักจะถูกรีดเข้าไปในห้องด้วยเกวียนและทิ้งไว้บนเกวียนหรือบนพื้นห้อง ปอดวางอยู่บนชั้นวางตามผนังห้อง

ในบางกรณี เพื่อไม่ให้รูปร่างที่ซับซ้อนเสียหายระหว่างการขนส่ง พวกเขาจะทำในห้องอบแห้งเอง

บางครั้งห้องเผาไหม้จะถูกแยกออกจากห้องอบแห้ง และผลิตภัณฑ์การเผาไหม้ที่ผ่านช่องที่พื้นของห้องอบแห้งก็ให้ความร้อนอย่างสม่ำเสมอ

นอกจากนี้ยังใช้เตาอบแห้งแบบพกพาซึ่งแขวนไว้จากเครนและติดตั้งไว้เหนือแบบฟอร์มที่จะอบแห้ง (รูปที่ 220)

ผลิตภัณฑ์ที่เผาไหม้ออกมาจากแม่พิมพ์แห้งทำให้เกิดมลพิษในอากาศในโรงหล่ออย่างมาก เพื่อกำจัดสิ่งนี้ อุปกรณ์ทำความร้อนไฟฟ้าจึงได้เริ่มถูกนำมาใช้เมื่อไม่นานมานี้ ซึ่งเป็นเกลียวต้านทานที่วางอยู่ภายในแม่พิมพ์ทำให้แห้ง

เตาอบแบบต่อเนื่องที่มีเตาไฟเคลื่อนที่มักใช้สำหรับทำให้แท่งแห้ง แท่งดิบจะถูกวางบนถาดที่สามารถเคลื่อนย้ายได้ และแท่งที่แห้งจะถูกเอาออกจากถาดที่ปลายอีกด้านของเตาอบ

ด้วยการออกแบบเตาอบเพื่อการทำให้แห้งตามปกติ การทำความร้อนในรูปแบบแห้งควรมีความสม่ำเสมอมากที่สุด

อุณหภูมิการอบแห้งที่เหมาะสม (จาก 200 ถึง 400°) จะถูกกำหนดโดยขึ้นอยู่กับประเภทของวัสดุในการขึ้นรูปที่ใช้ทำแม่พิมพ์ให้แห้ง และตามวัตถุประสงค์ของแม่พิมพ์ และถูกสร้างขึ้นจากการทดลอง

โหลดกล่อง. โลหะที่บรรจุแม่พิมพ์จะออกแรงดันอุทกสถิตในทุกทิศทาง และแรงดันด้านล่างจะได้รับการชดเชยโดยส่วนรองรับที่วางแม่พิมพ์ แรงดันด้านข้างจะถูกทำลายโดยความต้านทานของผนังขวด และแรงดันด้านบนมีแนวโน้มที่จะเพิ่มขึ้น ขวดด้านบน

ปริมาณความดัน P ที่โลหะกระทำจากด้านล่างไปยังขวดด้านบนสามารถคำนวณได้โดยใช้สูตร

โดยที่การฉายภาพแนวนอนของพื้นผิวที่จำกัดรูปร่างจากด้านข้างของขวดด้านบน ในหน่วย dm 2

h - ระยะทางของพื้นผิวเหล่านี้จากพื้นผิวของโลหะเหลวที่เทลงในแม่พิมพ์ในหน่วย dm y คือความถ่วงจำเพาะของโลหะ

จำเป็นต้องเพิ่ม 50% ของค่าที่คำนวณโดยสูตรนี้เนื่องจากไม่สามารถยกเว้นความเป็นไปได้ที่จะเกิดแรงกระแทกของโลหะไฮดรอลิกที่ส่วนบนของแม่พิมพ์

หากน้ำหนักของแม่พิมพ์ที่อยู่ในขวดด้านบนพร้อมกับขวดน้อยกว่า 1.5 R แสดงว่าขวดบรรจุด้วยของหนัก เช่น เหล็กหมู มิฉะนั้นโลหะเหลวจะยกครึ่งบนของแม่พิมพ์ขึ้นและการหล่อจะเสียหาย

ดาวน์โหลดบทคัดย่อ: คุณไม่มีสิทธิ์เข้าถึงไฟล์ดาวน์โหลดไฟล์จากเซิร์ฟเวอร์ของเรา

ระบบรางน้ำ

เอ็นวัตถุประสงค์ของระบบประตู

ข้าว. 33ล. ระบบประตู

1 – ชามป่วง; 2 – ไรเซอร์; 3 – ตัวจับตะกรัน; 4 – ตัวป้อน; 5 – แรงผลักดัน; 6 – กำไร

การเลือกสถานที่สำหรับการจัดหาโลหะในการหล่อ

เมื่อเลือกสถานที่สำหรับการจัดหาโลหะในการหล่อต้องคำนึงถึงหลักการแข็งตัวของการหล่อด้วย เนื่องจากการออกแบบการหล่อมีแนวโน้มที่จะเกิดการแข็งตัวในทิศทางจึงควรจัดหาโลหะให้กับชิ้นส่วนขนาดใหญ่

ประเภทของระบบประตู

ระบบ Gating มีการออกแบบที่แตกต่างกัน ขึ้นอยู่กับรูปร่าง ขนาดของการหล่อ และคุณสมบัติของโลหะผสมในการหล่อ

1.ตามวิธีการส่งสารหลอมไปยังช่องทำงานของแม่พิมพ์ ระบบประตูแบ่งออกเป็น: บน, กาลักน้ำ (ล่าง), ฉัตร, ช่องแนวตั้ง (รูปที่ 34L)

ข้าว. 34ล. ประเภทของระบบประตู

เอ - ด้านบน; b – กาลักน้ำ (ล่าง); ค – ด้านข้าง; g - ฉัตร; d – เจาะรูในแนวตั้ง;

1 – ชามป่วง; 2 - ไรเซอร์; 3 - ตัวจับตะกรัน; 4 - ตัวป้อน; 5 - แรงผลักดัน; 6 - การคัดเลือกนักแสดง

ระบบประตูด้านบน (รูปที่ 34L, a)

ข้อดีของระบบคือ: การใช้โลหะต่ำ; การออกแบบนั้นง่ายและใช้งานง่ายเมื่อทำแม่พิมพ์ การป้อนวัสดุหลอมจากด้านบนทำให้แน่ใจได้ว่ามีการกระจายอุณหภูมิที่ดีในแม่พิมพ์ที่เท (อุณหภูมิจะเพิ่มขึ้นจากล่างขึ้นบน) ดังนั้นจึงเป็นเงื่อนไขที่เอื้ออำนวยต่อการตกผลึกตามทิศทางและการป้อนการหล่อ

ข้อเสีย: กระแสน้ำที่ตกลงมาจากด้านบนสามารถชะล้างเชื้อราทรายออกไปทำให้เกิดการอุดตันได้ เมื่อพ่นสเปรย์ที่ละลายจะเกิดอันตรายจากการเกิดออกซิเดชันและการผสมของอากาศในการไหลพร้อมกับการก่อตัวของออกไซด์ การรวบรวมตะกรันกลายเป็นเรื่องยาก

ระบบประตูด้านบนใช้สำหรับการหล่อต่ำ (ในตำแหน่งเท) มวลเบา และรูปทรงเรียบง่าย ทำจากโลหะผสมที่ไม่เสี่ยงต่อการเกิดออกซิเดชันอย่างแรงในสถานะหลอมเหลว (เหล็กหล่อ เหล็กโครงสร้างคาร์บอน ทองเหลือง)

ระบบกาลักน้ำ (ด้านล่าง) (รูปที่ 34L, b)

ใช้กันอย่างแพร่หลายสำหรับการหล่อโลหะผสมที่สามารถออกซิไดซ์ได้ง่ายและอิ่มตัวด้วยก๊าซ (อะลูมิเนียม) ช่วยให้มั่นใจได้ว่าการหลอมจะจ่ายอย่างเงียบๆ ไปยังช่องการทำงานของแม่พิมพ์ และค่อยๆ เติมโลหะที่มาจากด้านล่างโดยไม่ต้องฉีดเจ็ทแบบเปิด ในเวลาเดียวกันการออกแบบระบบประตูมีความซับซ้อนมากขึ้นการใช้โลหะเพิ่มขึ้นและการกระจายอุณหภูมิที่ไม่เอื้ออำนวยจะเกิดขึ้นในแม่พิมพ์ที่เทลงเนื่องจากความร้อนสูงที่ส่วนล่าง อาจทำให้เกิดข้อบกพร่องในการหดตัวและความเค้นภายในได้ ด้วยระบบดังกล่าว ความเป็นไปได้ในการได้รับการหล่อผนังบางสูงนั้นมีจำกัด (เมื่อหล่อโลหะผสมอลูมิเนียม แม่พิมพ์จะไม่เต็มไปด้วยโลหะหากอัตราส่วนความสูงของการหล่อต่อความหนาของผนังเกิน 60, H/δ ≥60)

ระบบประตูด้านข้าง (รูปที่ 34L, c)

การจ่ายโลหะจะดำเนินการที่ส่วนตรงกลางของการหล่อ (ตามตัวเชื่อมต่อแม่พิมพ์)

ระบบนี้ใช้ในการผลิตงานหล่อจากโลหะผสมต่างๆ ชิ้นส่วนขนาดเล็กและขนาดกลาง โดยมีระนาบสมมาตรซึ่งเกิดขึ้นพร้อมกับระนาบการแยกส่วนของแม่พิมพ์ มันเป็นสื่อกลางระหว่างบนและล่างดังนั้นจึงรวมข้อดีและข้อเสียบางประการเข้าด้วยกัน

ระบบประตูแบบฉัตร(รูปที่ 34L, ง).

ด้วยระบบเกตติ้งแบบแบ่งชั้น การจ่ายสารหลอมมีหลายระดับ เครื่องป้อนทำงานตามลำดับ โดยเริ่มจากด้านล่าง เนื่องจากระดับโลหะในช่องแม่พิมพ์เพิ่มขึ้น ระบบเหล่านี้ซึ่งให้การเติมที่เงียบและมีโลหะร้อนที่ส่วนหัวของการไหล ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตการหล่อขนาดใหญ่และผนังบางจากโลหะผสมเหล็กและอโลหะ

ระบบประตูสล็อตแนวตั้ง(รูปที่ 34L, ง).

เส้นยาวประเภทหนึ่ง ออกแบบมาสำหรับโลหะและโลหะผสมที่ไม่ใช่เหล็กเป็นหลัก

2. ขึ้นอยู่กับคุณลักษณะของอุทกพลศาสตร์ ระบบเกตติ้งจะแบ่งออกเป็นแบบเรียวและแบบขยาย

ตัวอย่างของระบบประตูเรียวด้านข้างแสดงไว้ในรูปที่ 1 35ล.

ดูก

ดูก (ตัวเลือก)

ข้าว. 35ล. ระบบประตูในมุมมองด้านหน้า a และมุมมองด้านบน b, c:

1 – ชามป่วง; 2 – ไรเซอร์; 3 – ตัวจับตะกรัน; 4 – ตัวป้อน; 5 – แรงผลักดัน; 6 – กำไร; 7 – นักสะสม

ท่อร่วมเป็นช่องทางการกระจายในแนวนอน บางครั้งสร้างขึ้นระหว่างตัวจับตะกรันและเครื่องป้อนเพื่อส่งสารที่หลอมไปยังส่วนต่างๆ ของโพรงแม่พิมพ์ไปพร้อมๆ กัน

หลักการทำงานของตัวจับตะกรัน (รูปที่ 36L) ขึ้นอยู่กับความจริงที่ว่าตะกรันมีความหนาแน่นต่ำกว่าโลหะหลอมเหลวอย่างมีนัยสำคัญดังนั้นเมื่อมันออกมาจากไรเซอร์ 1 ไปยังกับดักตะกรัน 2 มันลอยไปด้านบนและยังคงอยู่ในส่วนบนของตัวจับตะกรันซึ่งไม่เชื่อมต่อกับโพรงแม่พิมพ์ แต่เข้าไปในตัวป้อนที่อยู่ด้านล่าง 3 เมื่อออกจากโพรงแม่พิมพ์โดยตรง มีเพียงโลหะหลอมเหลวที่หนักกว่าเท่านั้นที่จะเข้าไป

ระบบประตูเรียวใช้ในการผลิตเหล็กหล่อและมีการลดพื้นที่อย่างสม่ำเสมอ สส่วนข้ามไรเซอร์ 1 (รูปที่ 36L) ตัวจับตะกรัน 2 และเครื่องให้อาหาร 3 , เช่น. สจาก > สว > สระบบ gating นี้ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการเติมช่องทั้งหมดอย่างรวดเร็วด้วยการหลอมละลายและการจับตะกรันที่ดีขึ้น อย่างไรก็ตาม วัสดุหลอมจะเข้าสู่โพรงแม่พิมพ์ด้วยความเร็วสูง ซึ่งอาจนำไปสู่การกระเด็นและออกซิเดชันของวัสดุหลอม การกักเก็บอากาศ และการกัดเซาะของแม่พิมพ์

ขยายระบบประตูใช้ในการผลิตเหล็กหล่อ เช่นเดียวกับการหล่อจากอลูมิเนียม แมกนีเซียม ทองแดง และโลหะผสมออกซิไดซ์ได้ง่ายอื่น ๆ และโดดเด่นด้วยการเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่องในพื้นที่หน้าตัดของไรเซอร์ 1 ,ตัวจับตะกรัน 2 และเครื่องให้อาหาร 3 , เช่น. สกับ< สว< สในระบบ gating อัตราการไหลของโลหะหลอมเหลวจะลดลงจากไรเซอร์ไปยังตัวป้อน ซึ่งส่งผลให้โลหะเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์อย่างสงบ โดยมีการกระเด็น การเกิดออกซิเดชัน และการพังทลายของผนังแม่พิมพ์น้อยลง