Tipuri și metode de detectare a defectelor. Clasificare

Metodele fizice nedistructive au devenit larg răspândite pentru detectarea defectelor structurilor și conexiunilor clădirilor. De asemenea, sunt utilizate în inspecția și controlul produselor pentru identificarea defectelor ascunse.

Cele mai utilizate metode de detectare a defectelor sunt: ​​ultrasunete, raze X, radiații, magnetice și electromagnetice, capilare, unde radio, termice și optice.

ÎN metode cu ultrasunete Detectarea defectelor folosește proprietatea vibrațiilor ultrasonice de a se propaga într-un mediu omogen și de a fi reflectată la limita a două medii sau într-o zonă de discontinuitate. Metodele cu ultrasunete sunt utilizate pentru detectarea defectelor din beton armat și structuri metalice pentru a detecta fisuri interne, goluri, pori mari, incluziuni străine și delaminări; utilizat pentru testarea îmbinărilor sudate din oțeluri cu conținut scăzut de carbon și slab aliate, aluminiu și aliajele acestuia, precum și materiale plastice. Printre metodele de detectare a defectelor cu ultrasunete, cele mai frecvente sunt metodele de umbră și ecou puls.

Umbră Metoda se bazează pe slăbirea pulsului ultrasonic în prezența unui defect care formează o umbră ultrasonică în interiorul structurii. Când un element este sunat pe ecranul unui tub catodic, faza de oscilație se schimbă și magnitudinea semnalului care intră în capul receptor scade (Fig. 4.1 a, b).

Metoda ecoului puls constă în trimiterea și reflectarea impulsurilor ultrasonice de la limita unui produs sau defect (Fig. 4.1, V, G). Capetele de testare de tip combinat îndeplinesc alternativ funcțiile de emițător și receptor de ultrasunete. În momentul în care pulsul este trimis, pe ecranul tubului catodic apare un semnal inițial - o explozie a pulsului în colțul din stânga. Semnalul ecou inferior este deplasat spre dreapta față de cel inițial pe durata trecerii și reflectarea impulsului de la marginea inferioară a elementului. Dacă se întâlnește un defect de-a lungul traseului pulsului, semnalul de la acesta este reflectat mai devreme. Înălțimea stropirii și amplasarea acesteia între semnalele inițiale și cele de jos caracterizează dimensiunea și adâncimea defectului.

Orez. 4.1. Schema de detectare a defectelor cu ultrasunete:

A- metoda umbra in absenta unui defect; b- dacă există un defect;

V- metoda ecou in absenta unui defect; G- dacă există un defect;

N- semnal initial; P- semnal care intră în capul receptor;

D- semnal ecou de jos; Df- semnal de la un defect

Alte metode sunt, de asemenea, utilizate pentru detectarea cu ultrasunete a defectelor structurilor clădirii: rezonantă, unde de șoc, unde de călătorie și vibrații libere.

Raze X și radiații metodele de iluminare a elementelor controlate cu raze X sau raze gamma (Fig. 4.2) și înregistrarea atenuării neuniforme a razelor prin metode fotografice, vizuale sau de ionizare fac posibilă determinarea nu numai a dimensiunii și adâncimii defectelor, ci și a naturii lor prin gradul de înnegrire a peliculei cu raze X, prin compararea vizuală a contrastului imaginii cu un standard de sensibilitate sau intensitate a radiației măsurată de un contor de ionizare.

Metodele cu raze X și radiații sunt utilizate pentru detectarea defectelor îmbinărilor sudate din metale și materiale plastice. Ele vă permit să identificați lipsa de penetrare, cavitățile, porii, fisurile, zgura și incluziunile de gaz, să studiați structura metalului și să determinați tipul rețelei cristaline.

Metode magnetice controalele se bazează pe înregistrarea câmpurilor magnetice formate în zona de defect a elementelor feromagnetice după magnetizarea acestora (Fig. 4.3). Aceste metode sunt cel mai adesea folosite pentru a controla calitatea sudurilor din structurile metalice. Dintre metodele magnetice, cele mai utilizate sunt: ​​particule magnetice, magnetografice, fluxgate, inducție și semiconductor magnetic. O metodă electromagnetică extrem de sensibilă cu excitarea curenților turbionari a fost dezvoltată pentru a sorta metalul după grad și pentru a identifica defectele interne.

Orez. 4.2. Schema de detectare a defectelor cu raze X sau radiații:

1- sursa de radiatii; 2 - diafragma; 3 - raze; 4 - controlat

element; 5 - defect; 6 - film cu raze X; 7 - imaginea defectului de pe film

Orez. 4.3. Flux magnetic într-o sudură defectuoasă:

1- element controlat; 2 - cusătură de sudură;

3 - defect; 4 - linii magnetice; 5 - electromagnet

Metode capilare detectarea defectelor este asociată cu pătrunderea unui lichid indicator în defecte de suprafață în structurile sudate din metale și materiale plastice.Aceste metode pot fi împărțite în trei tipuri: 1) colorate folosind un lichid indicator, care dă un model roșu al defectului pe un fundalul alb al dezvoltatorului; 2) luminiscent folosind un lichid luminiscent care strălucește sub influența razelor ultraviolete; 3) de culoare fluorescentă, permițând detectarea defectelor în lumina zilei și în lumina ultravioletă fără utilizarea instrumentelor optice.

Diferiți fosfori sunt utilizați ca lichide indicator, de exemplu Lum-6 sau o soluție constând din kerosen (fracție de volum 50%), benzină (25%), ulei de transformator (25%), anilină sau alt colorant (0,03%). Este mai convenabil să folosiți lichide în ambalaje cu aerosoli. Tehnica de detectare a defectelor de penetrant include: degresarea suprafetei controlate; aplicarea lichidului indicator și apoi îndepărtarea excesului acestuia; aplicarea dezvoltatorului lichid sau uscat; descifrarea rezultatelor controlului.

Unda radio Metodele de detectare a defectelor se bazează pe utilizarea undelor radio de frecvență ultra-înaltă - gama de microunde. Aceste metode sunt folosite pentru a controla calitatea produselor subțiri din materiale plastice, lemn și beton.

Testarea undelor radio se realizează prin metode de radiație reflectată (metoda ecou) sau radiație transmisă (metoda umbră) și vă permite să înregistrați cele mai mici defecte ale unui produs și natura dezvoltării lor în timp prin modificări ale caracteristicilor de fază, amplitudine sau polarizare. a undelor radio.

Termic metodele de control se bazează pe modificarea naturii contrastelor termice în prezența defectelor elementului. Căldura radiată sau reflectată este măsurată cu radiometre cu infraroșu. Imaginile termice ale obiectului studiat pot fi, de asemenea, convertite în imagini vizibile folosind compuși cu cristale lichide, ceea ce permite utilizarea metodelor termice pentru evaluarea calitativă a produselor controlate.

Optic metodele bazate pe înregistrarea luminii sau a radiațiilor infraroșii sunt mai puțin sensibile în comparație cu undele radio. Cu toate acestea, apariția laserelor a făcut posibilă utilizarea acestora pentru măsurători de înaltă precizie.

Holografia este o metodă de obținere a unei imagini a unui obiect pe baza interferenței undelor coerente. Undele coerente sunt unde de aceeași lungime, a căror diferență de fază nu se modifică în timp.

Folosind metode de holografie, este posibil să se înregistreze atât amplitudinea, cât și faza unei oscilații și apoi să le reproducă în orice moment sub forma unei holograme. Pentru a face acest lucru, un fascicul laser este îndreptat către elementul studiat. Lumina împrăștiată de laser lovește filmul fotografic. Unele dintre undele luminoase sunt, de asemenea, reflectate pe ea de o oglindă opaca (Fig. 4.4). Datorită suprapunerii undelor luminoase pe filmul fotografic, apare un model de interferență al elementului, care rămâne neschimbat dacă poziția sa nu se modifică. Dacă holograma rezultată este iluminată cu un fascicul laser de aceeași frecvență care a fost adoptată în timpul observației inițiale, obținem o imagine holografică reconstruită a elementului. Aplicarea unui câmp de forță, ultrasonic, termic sau unde radio la elementul studiat duce la o modificare a modelului de interferență pe hologramă.

Folosind metode de holografie, este posibil să se măsoare deformațiile unui element și să înregistreze cele mai mici modificări structurale ale materialelor. La compararea hologramelor de referință ale produselor fără defecte cu cele obținute pentru elementele controlate, defectele existente sunt detectate cu mare precizie.

Orez. 4.4. Sistem:

A- obtinerea unei halograme; b- reproducerea halogramelor;

1- laser; 2 - element în studiu; 3 - oglinda;

4 - holograma; 5 - reproducerea elementului; 6 - observator

CURTEA 5. METODE DE ÎNCERCARE NEDISTRUCTIVĂ

Metode folosind medii penetrante.

Acestea sunt metode de monitorizare a etanșeității conexiunilor din rezervoare, rezervoare de gaz, conducte și alte structuri similare. Există metode de detectare a scurgerilor și capilare.

Metode de detectare a scurgerilor.

1. Test de apă. Recipientul este umplut cu apă la un nivel puțin mai mare decât nivelul operațional, iar starea cusăturilor este monitorizată. În vasele închise, presiunea lichidului poate fi crescută prin injectare suplimentară de apă sau aer. Starea cusăturii poate fi verificată și cu un jet puternic de apă de la un pistol de stingere a incendiilor sub o presiune de 1 atm, îndreptat în mod normal către suprafața cusăturii.

2. Test cu kerosen. Datorită vâscozității sale scăzute și tensiunii superficiale scăzute în comparație cu apa, kerosenul pătrunde cu ușurință prin cei mai mici pori. Dacă suprafața cusăturii pe o parte este umezită generos cu kerosen, iar partea opusă este albită în prealabil cu o soluție apoasă de cretă, atunci dacă există un defect, vor apărea pete ruginite caracteristice pe un fundal deschis.

3. Test cu aer comprimat. Cusătura este acoperită cu apă cu săpun pe o parte și suflată cu aer comprimat la o presiune de 4 atm pe partea opusă.

4. Test de vid. Cusătura pe o parte este acoperită cu apă cu săpun. Apoi, o casetă metalică sub formă de cutie plată fără fund, dar mărginită în partea de jos cu o garnitură de cauciuc, cu un vârf transparent, este atașată la cusătură pe aceeași parte. O pompă de vid creează un ușor vid în casetă.

Metoda capilară.

Pe structură se aplică un lichid special (penetrant indicator), care, sub acțiunea forțelor capilare, umple cavitățile defectelor de suprafață. Lichidul este apoi îndepărtat de pe suprafața structurii. Dacă a existat pulbere în lichid, aceasta se va filtra și se va acumula în defecte; atunci când se utilizează un lichid fără pulbere, după îndepărtarea lichidului, se aplică un revelator - cretă (sub formă de pulbere sau suspensie apoasă) pe structură, care reacționează cu lichidul în defecte și formează un model indicator de culoare ridicată. contrast. Când se utilizează reactivi, se formează chiar modele care pot luminesce în razele ultraviolete și în lumina zilei.

Metode acustice.

Metoda cu ultrasunete.

Defectele sunt monitorizate folosind sondarea de la capăt la capăt a obiectului. În zonele fără defecte, viteza undei ultrasonice nu scade, dar în zonele cu defecte care conțin aer, unda se atenuează complet sau viteza acesteia scade vizibil.

Controlul calității sudurilor îmbinărilor cap la cap se efectuează după cum urmează. Pentru a detecta incluziunile de zgură, cavitățile, porii de gaz, fisurile și lipsa de penetrare, metoda ecoului este folosită cel mai adesea, atunci când sursa și receptorul de undă sunt combinate într-un singur traductor (unda este lansată și recepționată alternativ). Traductorul este prismatic, permițându-i să trimită și să primească unde la un unghi față de verticală. Deplasați traductorul în zig-zag de-a lungul sudurii. Reflexia undei de pe fața opusă a elementelor structurale conectate prin sudură (viteza undei, pe traseul de înaintare și de întoarcere a căreia ar fi putut apărea un defect) se compară cu reflexiile (vitezele) standard obținute pe pre-sudat. fragmente standard de îmbinări cu defecte realizate artificial.

Metoda emisiei acustice se bazează pe înregistrarea undelor acustice în metal în timpul deformării sale plastice.

Prin înregistrarea vitezei de mișcare a valurilor, este posibilă detectarea acumulării de daune periculoase (zone de concentrare a stresului) în timpul încărcării structurilor și funcționării acestora. Echipamentul special „aude” trosnetul metalului.

Metode care utilizează radiații ionizante.

Metoda radiografică folosind raze X sau radiații:

Când este transiluminat, defectul este proiectat pe film sub forma unui punct întunecat, din care se poate determina poziția defectului în plan și dimensiunea acestuia pe direcția perpendiculară pe direcția de transiluminare. Mărimea defectului în direcția de transmisie se apreciază prin compararea intensității întunecării petei cu intensitatea întunecării rezultate pe filmul fotografic din fante de diferite adâncimi pe standardul de sensibilitate. Adâncimea defectului este determinată prin deplasarea sursei de radiație paralelă cu filmul și pornirea curgerii la un nou unghi față de aceasta, așa cum a fost deja descris pentru structurile din beton.

Pornirea curgerii dintr-un unghi nou are un alt scop: identificarea defectelor care sunt alungite perpendicular pe direcția inițială a fluxului, intersectate de acesta pe o lungime mai mică și, ca urmare, rămânând „nedetectate”.

Metode magnetice, electrice și electromagnetice.

Metode magnetice se bazează pe înregistrarea câmpurilor parazite peste defecte sau pe determinarea proprietăților magnetice ale produselor controlate. Distinge metode: particule magnetice, magnetografice, fluxgate, traductor Hall, inducție și ponderomotor.

Metoda particulelor magnetice. Orice parte feromagnetică este formată din zone foarte mici magnetizate spontan - domenii. În starea demagnetizată, câmpurile magnetice ale domeniilor sunt direcționate arbitrar și se compensează reciproc, câmpul magnetic total al domeniilor este zero. Dacă o piesă este plasată într-un câmp de magnetizare, atunci sub influența sa câmpurile domeniilor individuale sunt stabilite în direcția câmpului extern, se formează câmpul magnetic rezultat al domeniilor, iar piesa este magnetizată.

Fluxul magnetic din zona fără defecte se propagă liniar în direcția câmpului magnetic rezultat. Dacă fluxul magnetic întâlnește un defect deschis sau ascuns (un strat de aer sau o incluziune neferomagnetică), atunci întâlnește o rezistență magnetică mare (o zonă cu permeabilitate magnetică redusă), liniile de flux magnetic sunt îndoite și unele dintre ele ies la exterior. la suprafata structurii. Acolo unde părăsesc structura și intră în ea, deasupra defectului apar polii locali N, S și un câmp magnetic.

Dacă câmpul de magnetizare este îndepărtat, polii locali și câmpul magnetic de deasupra defectului vor rămâne în continuare.

Cel mai mare efect perturbator și cel mai mare câmp magnetic local vor fi cauzate de un defect orientat perpendicular pe direcția liniilor de flux magnetic. Dacă un curent de curent continuu și alternativ este trecut prin structura studiată, aceasta va crea o direcție alternativă de magnetizare și va identifica defectele orientate diferit.

Pentru înregistrarea câmpurilor magnetice locale deasupra defectelor se utilizează fier plumb măcinat fin, sol, etc., alegând culoarea pulberii în contrast cu culoarea suprafeței curățate anterior a structurii; Pulberea se aplică uscată (pulverizare) sau sub formă de suspensie - apă (care este de preferat pentru structurile de construcție) sau kerosen-ulei. Datorită magnetizării și atracției particulelor de pulbere între ele, aceasta se stabilește peste defecte sub formă de clustere vizibile.

Pentru a înregistra câmpuri magnetice locale (defecte) în suduri, utilizați metoda magnetografică. Magnetizarea este efectuată de un solenoid, ale cărui spire sunt plasate paralel cu cusătura pe ambele părți; Pe cusătură este aplicată o bandă magnetică (similară cu cea folosită în înregistrarea sunetului, dar puțin mai lată). Câmpul magnetic local va fi înregistrat pe bandă. Ascultați înregistrarea pe indicatorul de sunet.

Metoda Fluxgate se bazează pe conversia intensității câmpului magnetic într-un semnal electric. Prin deplasarea a două sonde de-a lungul suprafeței structurii după ce aceasta a fost demagnetizată, ele caută câmpuri magnetice locale deasupra defectelor; Forța electromotoare care apare în aceste locuri va fi înregistrată de dispozitiv.

efectul de hol constă în faptul că, dacă o placă dreptunghiulară formată dintr-un semiconductor (germaniu, stibnit, arseniură de indiu) este plasată într-un câmp magnetic perpendicular pe vectorul de intensitate și trece un curent prin ea în direcția de la o față la alta opusă, atunci va apărea o forță electromotoare pe celelalte două fețe, proporțională cu intensitatea câmpului magnetic. Dimensiuni placa 0,7x0,7 mm, grosime 1 mm. Câmpurile magnetice locale deasupra defectelor sunt căutate prin deplasarea dispozitivului în jurul structurii după ce a fost demagnetizat.

Metoda de inducție. Căutarea câmpurilor magnetice locale deasupra defectelor din suduri se face folosind o bobină cu miez, care este alimentată de curent alternativ și este un element al unui circuit de punte. Forța electromotoare care apare deasupra defectului este amplificată și convertită într-un semnal audio sau transmisă unui dispozitiv de înregistrare sau osciloscop.

Metoda ponderomotivă. Un curent electric trece prin cadrul dispozitivului, formând un câmp magnetic în jurul său. Aparatul este instalat pe o șină de cale ferată, supusă magnetizării de către un câmp magnetic extern. Câmpurile magnetice interacționează între ele, cadrul se rotește și ia o anumită poziție. Când se deplasează de-a lungul șinei și se detectează un flux de scurgere peste un defect, cadrul își schimbă poziția inițială.

1. Detectarea defectelor este un set de metode fizice care permit controlul calității materialelor, semifabricatelor, pieselor și componentelor automobilelor fără distrugerea acestora. Metodele de detectare a defectelor fac posibilă evaluarea calității fiecărei piese individuale și efectuarea controlului continuu (100%) a acestora.

Sarcina detectării defectelor, împreună cu detectarea defectelor, cum ar fi fisurile și alte discontinuități, este de a controla dimensiunile pieselor individuale (de obicei cu acces unidirecțional), precum și de a detecta scurgerile în zonele specificate. Detectarea defectelor este una dintre metodele de asigurare a funcționării în siguranță a vehiculelor; Domeniul de aplicare și alegerea tipului de detectare a defectelor depind de condițiile de funcționare.

2. Metodele de detectare a defectelor se bazează pe utilizarea radiațiilor penetrante (electromagnetice, acustice, radioactive), pe interacțiunea câmpurilor electrice și magnetice cu materialele, precum și pe fenomenele de capilaritate, contrast de lumină și culoare. În zonele în care sunt localizate defecte ale materialului, datorită modificărilor caracteristicilor structurale și fizice ale materialului, condițiile de interacțiune a acestuia cu radiațiile indicate, câmpurile fizice, precum și cu substanțele aplicate pe suprafața piesei controlate sau introdus în schimbarea cavităţii sale. Înregistrând aceste modificări folosind echipamente adecvate, se poate aprecia prezența defectelor care reprezintă o încălcare a integrității materialului sau a uniformității compoziției și structurii acestuia, se poate determina coordonatele și se estimează dimensiunile acestora. Cu o precizie suficient de mare, este, de asemenea, posibilă măsurarea grosimii pereților pieselor goale și a straturilor de protecție și de altă natură aplicate produselor.

În practica modernă a industriei auto și a service-ului auto, au fost utilizate următoarele metode de detectare a defectelor materialelor, semifabricatelor, pieselor și ansamblurilor.

Metode optice- sunt metode efectuate vizual (pentru detectarea fisurilor de suprafață și a altor defecte mai mari de 0,1...0,2 mm) sau cu ajutorul instrumentelor optice - endoscoape (Fig. 1), care fac posibilă depistarea unor defecte similare mai mari de 30 ...50 microni pe suprafețele interioare și în zonele greu accesibile. Metodele optice preced de obicei alte metode și sunt utilizate pentru a controla toate părțile structurilor aeronavei în toate etapele de fabricație și operare.

Orez. 1.

O examinare endoscopică este utilizată, de exemplu, pentru a căuta fisuri în interiorul elementelor laterale ale cadrelor auto.

Metode de radiație, folosind raze X, gama și alte radiații penetrante (de exemplu, electroni) de diferite energii, obținute cu ajutorul mașinilor cu raze X, izotopi radioactivi și alte surse, fac posibilă detectarea defectelor interne care măsoară mai mult de 1...10% din grosimea secțiunii transiluminate în produse cu grosime (pentru oțel) până la 100 mm (folosind echipamente cu raze X) și până la 500 mm (folosind electroni rapizi). Metodele de radiație sunt utilizate pentru controlul turnării, sudate și alte părți ale structurilor aeronavei din materiale metalice și nemetalice, precum și pentru controlul defectelor de asamblare ale diferitelor componente (Fig. 2).

Orez. 2.

În industria auto, detectarea defectelor de radiație este utilizată pentru a controla calitatea căptușelilor și pistoanelor.

Metode unde radio se bazează pe modificări ale intensităților, decalajelor de timp sau de fază și alți parametri ai undelor electromagnetice în intervalele centimetrice și milimetrice atunci când se propagă în produse din materiale dielectrice (cauciuc, materiale plastice și altele). La o adâncime de 15...20 mm, este posibilă detectarea delaminațiilor cu o suprafață mai mare de 1 cm 2.

În industria auto, grosimea acoperirilor dielectrice este măsurată prin metoda undelor radio.

Metode termice- sunt metode care folosesc radiația infraroșie (termică) a unei piese încălzite pentru a detecta eterogenitatea în structura acesteia (discontinuitate în produsele multistrat, în îmbinările sudate și lipite). Sensibilitatea echipamentelor moderne (aparate termice, Fig. 3) face posibilă înregistrarea unei diferențe de temperatură pe suprafața părții controlate de mai puțin de 1 °C.

Orez. 3.

În industria auto, metodele termice sunt utilizate pentru a controla calitatea sudurilor, de exemplu, la sudarea receptoarelor sistemului de frânare cu aer.

Metode magnetice se bazează pe analiza câmpurilor parazite magnetice care apar în zonele defectelor de suprafață și subterane în piesele magnetizate din materiale feromagnetice. În condiții optime, când defectul este situat perpendicular pe direcția câmpului de magnetizare, pot fi detectate defecte destul de subțiri, de exemplu, fisuri de șlefuire (în oțel) cu o adâncime de 25 microni și o deschidere de 2 microni. Metodele magnetice pot fi folosite și pentru măsurarea, cu o eroare care nu depășește 1...10 microni, a grosimii învelișurilor de protecție (nemagnetice) aplicate unei piese din material feromagnetic (Fig. 4).

În industria auto și în service auto, detectarea defectelor magnetice este utilizată pentru a controla calitatea șlefuirii pieselor critice, de exemplu, jurnalele arborelui cotit.

Metode acustice (ultrasunete).- sunt metode care folosesc unde elastice de o gama larga de frecvente (0,5...25 MHz), introduse in piesa controlata sub diferite unghiuri. Propagându-se în materialul piesei, undele elastice se atenuează în grade diferite, iar atunci când întâlnesc defecte, sunt reflectate, refractate și împrăștiate. Analizând parametrii (intensitate, direcție etc.) undelor transmise și (sau) reflectate, se poate aprecia prezența defectelor de suprafață și interne de diferite orientări cu dimensiuni mai mari de 0,5...2 mm 2. Controlul poate fi efectuat cu acces unidirecțional.

Orez. 4.

De asemenea, este posibilă măsurarea grosimii produselor goale cu o eroare de cel mult 0,05 mm (limitările sunt curbura semnificativă a suprafeței piesei și atenuarea puternică a undelor ultrasonice din material). Metodele acustice (la frecvențe joase) pot detecta delaminări cu o suprafață mai mare de 20...30 mm 2 în structurile lipite și lipite cu umplutură metalică și nemetalice (inclusiv fagure), în materialele plastice laminate, precum și în foi și țevi îmbrăcate. Folosind așa-numita metodă de emisie acustică, este posibilă detectarea fisurilor în curs de dezvoltare (adică cele mai periculoase) în elementele încărcate ale componentelor auto, izolându-le de defecte mai puțin periculoase, nedezvoltate, detectate prin alte metode (Fig. 5) . În acest caz, zonele de control sunt formate folosind diferite locații ale senzorilor pe structură. Senzorii de sârmă sunt instalați în zona de control, astfel încât direcția lor să nu coincidă cu direcția de dezvoltare a fisurilor de oboseală.

Orez. 5.

Metode cu curent turbionar (electroinductiv). se bazează pe interacțiunea câmpurilor de curenți turbionari excitate de un senzor detector de defecte într-un produs realizat din material conductor electric cu câmpul aceluiași senzor. Aceste metode de detectare a defectelor fac posibilă în industria auto identificarea discontinuităților (fisuri cu o lungime mai mare de 1...2 mm și o adâncime mai mare de 0,1...0,2 mm, pelicule, incluziuni nemetalice), măsurarea grosimea straturilor de protecție pe metal și judecă neomogenitățile în compoziția chimică și materialul de structură, cu privire la tensiunile interne. Echipamentele de testare folosind metode de curenți turbionari sunt foarte productive și vă permit să automatizați sortarea.

Metode electrice bazat pe utilizarea în principal a curenților continui slabi și a câmpurilor electrostatice; fac posibilă detectarea defectelor de suprafață și subterană la produsele din materiale metalice și nemetalice și de a distinge unele grade de aliaje unele de altele. producerea de produse tehnologice de detectare a defectelor

Metode capilare bazată pe fenomenul de capilaritate, adică pe capacitatea anumitor substanțe de a pătrunde în mici fisuri. Tratamentul cu astfel de substanțe crește culoarea și contrastul luminos al zonei produsului care conține fisuri de suprafață în raport cu suprafața intactă din jurul acestei zone. Aceste metode fac posibilă detectarea fisurilor de suprafață cu o deschidere mai mare de 0,01 mm, o adâncime de 0,03 mm și o lungime de 0,5 mm în părți din materiale neporoase, inclusiv părți de formă complexă, atunci când se utilizează alte metode. este dificil sau exclus (Fig. 6).

Orez. 6.

În industria auto, metodele capilare sunt utilizate pentru a controla calitatea sudurilor, de exemplu, la fabricarea rezervoarelor. Metodele de detectare a defectelor de mai sus nu sunt universale în mod individual și, prin urmare, cele mai critice părți sunt de obicei verificate folosind mai multe metode, deși acest lucru duce la un consum suplimentar de timp. Pentru a crește fiabilitatea rezultatelor inspecțiilor și a productivității muncii, sunt introduse sisteme automate, inclusiv utilizarea computerelor pentru a controla inspecția și a procesa informațiile primite de la senzorii detectorului de defecte.

DEFECTOSCOPIE(din latină defectus - lipsă, defect și greacă skopeo - examinare, observare) - fizic complex. metode si mijloace de control nedistructiv al calitatii materialelor, pieselor si produselor in vederea depistarii defectelor in structura acestora. D. metodele fac posibilă evaluarea mai completă a calității fiecărui produs fără a-l distruge și efectuarea unui control continuu, care este deosebit de important pentru produsele responsabile. scopuri pentru care metodele de testare selectivă distructivă sunt insuficiente.

Nerespectarea standardelor tehnice specificate. parametrii la prelucrarea materialelor chimice complexe. și compoziția fazelor, expunerea la medii agresive și condiții de funcționare. incarcaturile in timpul depozitarii produsului si in timpul functionarii acestuia pot duce la aparitia descompunerii in materialul produsului. tip de defecte - încălcări ale continuității sau omogenității, abateri de la o anumită substanță chimică. compoziția, structura sau dimensiunile care afectează caracteristicile de performanță ale produsului. În funcție de dimensiunea defectului în zona locației sale, parametrii fizici se modifică. proprietățile materialului - densitate, conductivitate electrică, caracteristici magnetice, elastice etc.

D. metodele se bazează pe analiza distorsiunilor introduse de un defect în componentele fizice ataşate produsului controlat. scafandri de câmpuri. natura și dependența câmpurilor rezultate de proprietățile, structura și geometria produsului. Informațiile despre câmpul rezultat permit să se judece prezența unui defect, coordonatele și dimensiunea acestuia.

D. include dezvoltarea de metode și echipamente de testare nedistructivă - detectoare de defecte, dispozitive de testare, sisteme de prelucrare și înregistrare a informațiilor primite. Sunt utilizate optice, radiații, magnetice, acustice, el-magnetice. (curent turbionar), electric si alte metode.

D. optică se bazează pe direct. inspectând suprafața produsului cu ochiul liber (vizual) sau folosind o lentilă optică. instrumente (lupă, microscop). Pentru a inspecta interiorul suprafețe, cavități adânci și locuri greu accesibile folosesc special. endoscoapele sunt tuburi dioptrii care conțin ghiduri de lumină realizat din fibra optica, echipat cu iluminatoare miniaturale, prisme si lentile. Metode optice D. în domeniul vizibil este posibil să se detecteze numai defecte de suprafață (fisuri, pelicule etc.) în produsele realizate din materiale opace la lumina vizibilă, precum și defecte de suprafață și interne. defecte – în cele transparente. Min. dimensiunea defectului detectabil vizual cu ochiul liber este de 0,1-0,2 mm, atunci când se folosește optic. sisteme - zeci de microni. Pentru a controla geometria pieselor (de exemplu, profilul filetului, rugozitatea suprafeței), se folosesc proiectoare, profilometre și microinterferometre. Noua implementare a opticii O metodă care își poate crește în mod semnificativ rezoluția este difracția laser, care utilizează difracția unui fascicul laser coerent cu indicație folosind dispozitive fotoelectronice. La automatizarea optică Metoda de control este folosită de televiziune. transmiterea imaginii.

Radiația se bazează pe dependența absorbției radiației penetrante de lungimea drumului parcurs de aceasta în materialul produsului, de densitatea materialului și de numărul atomic al elementelor incluse în compoziția sa. Prezența discontinuităților în produs, incluziuni străine, modificări ale densității și grosimii duce la descompunere. slăbirea razelor în diferite secțiunile sale. Prin înregistrarea distribuției de intensitate a radiațiilor transmise, se pot obține informații despre interior structura produsului, inclusiv aprecierea prezenței, configurației și coordonatele defectelor. În acest caz, pot fi utilizate radiații penetrante de diferite tipuri. duritate: radiografie radiații cu energii de 0,01-0,4 MeV; radiatia primita in liniara (2-25 MeV) si ciclica. (betatron, microtron 4-45 MeV) acceleratori sau în fiolă cu radioizotopi activi (0,1-1 MeV); radiații gamma cu energii de 0,08-1,2 MeV; radiații neutronice cu energii de 0,1-15 MeV.

Înregistrarea intensității radiațiilor transmise se efectuează separat. moduri – fotografice. metoda cu obtinerea unei imagini a unui produs transiluminat pe film fotografic (radiografie pe film), pe xeroradiografie reutilizabila. placă (electroradiografie); vizual, observarea imaginilor produsului transiluminat pe un ecran fluorescent (radioscopie); folosind electron-optice convertoare (televiziune cu raze X); măsurarea intensității radiațiilor speciale. indicatori, a căror acțiune se bazează pe ionizarea gazului prin radiație (radiometrie).

Sensibilitatea metodelor de radiație. D. este determinată de raportul dintre întinderea unui defect sau a unei zone având o densitate diferită pe direcția de transmitere și grosimea produsului din această secțiune și pentru descomp. materialele variază de la 1 la 10% din grosimea sa. Aplicarea cu raze X D. eficient pentru produse cf. grosimi (otel pana la ~80 mm, aliaje usoare pana la ~250 mm). Radiația ultra-dure cu o energie de zeci de MeV (betatron) face posibilă iluminarea produselor din oțel de până la ~500 mm grosime. Gamma-D. caracterizat printr-o compactitate mai mare a sursei de radiație, ceea ce face posibilă controlul zonelor greu accesibile ale produselor de până la ~250 mm grosime (oțel), în plus, în condițiile în care radiografia. D. dificil. Neutron D. max. eficient pentru testarea produselor subțiri fabricate din materiale cu densitate scăzută. Una dintre noile metode de control cu ​​raze X este calculul. tomografie bazată pe procesare radiometrică. informații folosind un computer, obținute prin scanarea repetată a produselor în diferite unghiuri. În acest caz, este posibil să vizualizați straturi de imagini interne. structura produsului. Când lucrați cu surse de radiații ionizante, biol adecvat. protecţie.

Unda radio D. se bazează pe modificări ale parametrilor electromagnetici. unde (amplitudine, fază, direcție a vectorului de polarizare) din gama centimetrică și milimetrică atunci când se propagă în produse din materiale dielectrice (plastic, cauciuc, hârtie).

Sursa de radiație (de obicei coerentă, polarizată) este un generator de microunde (magnetron, klystron) de putere mică, care alimentează un ghid de undă sau special. antenă (sondă) care transmite radiații către produsul controlat. Aceeași antenă, la recepționarea radiației reflectate, sau una similară, situată pe partea opusă a produsului, la recepționarea radiației transmise, furnizează semnalul recepționat printr-un amplificator la indicator. Sensibilitatea metodei vă permite să detectați delaminări cu o suprafață de 1 cm 2 în dielectrici la o adâncime de până la 15-20 mm, să măsurați conținutul de umiditate al hârtiei, materialelor vrac cu o eroare mai mică de 1%, grosimea materialelor metalice. foaie cu o eroare mai mică de 0,1 mm etc. Este posibil să vizualizați pe ecran imaginea zonei controlate (radio imager), să o fixați pe hârtie fotografică, precum și să utilizați holografie. modalități de a captura imagini.

Termică (infraroșu) D. se bazează pe dependența temperaturii suprafeței corpului atât în ​​câmpuri staționare cât și nestaționare de prezența unui defect și eterogenitatea structurii corpului. În acest caz, radiația IR este utilizată în domeniul de temperatură scăzută. Distribuția temperaturii pe suprafața produsului controlat, care apare în transmisie, reflectare sau autoradiere, este o imagine IR a unei zone date a produsului. Scanând suprafața cu un receptor de radiații sensibil la razele IR (un termistor sau piroelectric), pe ecranul dispozitivului (camera termică) puteți observa întreaga imagine de tăiere sau color, distribuția temperaturii pe secțiuni sau, în cele din urmă , selectați o secțiune. izoterme. Sensibilitatea camerelor termice permite înregistrarea unei diferențe de temperatură mai mică de 1 o C pe suprafața unui produs.Sensibilitatea metodei depinde de raportul de dimensiune d defect sau eterogenitate la profunzime l apariția sa este aproximativ ca ( d/l) 2, precum și asupra conductivității termice a materialului produsului (relație invers proporțională). Folosind metoda termică, este posibilă controlul produselor care se încălzesc (răce) în timpul funcționării.

Magnetic D. poate fi folosit numai pentru produse feromagnetice. aliaje și se vinde în două versiuni. Primul se bazează pe analiza parametrilor magnetici. câmpuri parazite care apar în zonele de localizare a defectelor de suprafață și subterană în produsele magnetizate, al doilea - de dependența de magnetic. proprietățile materialelor din structura și chimia lor. compoziţie.

La testarea folosind prima metodă, produsul este magnetizat folosind electromagneți, solenoizi, prin trecerea curentului prin produs sau printr-o tijă trecută printr-un orificiu din produs, sau prin inducerea unui curent în produs. Pentru magnetizare se folosesc câmpuri magnetice constante, alternante și pulsate. Optim. condiţiile de control sunt create atunci când defectul este orientat perpendicular pe direcţia câmpului de magnetizare. Pentru materialele magnetic dure, controlul se efectuează în domeniul magnetizării reziduale, pentru materiale magnetic moi - în câmpul aplicat.

Indicator magnetic câmpul defect poate servi ca un câmp magnetic. pulbere, de ex. Magnetită foarte dispersată (metoda pulberii magnetice), coloranți (pentru a controla produsele cu o suprafață întunecată) sau fluorescente (pentru a crește sensibilitatea) sunt uneori adăugate la rom. După stropirea sau turnarea unei suspensii de produs magnetizat, particulele de pulbere se depun pe marginile defectelor și sunt observate vizual. Sensibilitatea acestei metode este mare - se detectează fisuri cu o adâncime de ~25 µm și o deschidere de -2 µm.

Cu magnetografic În această metodă, indicatorul este un magnet. banda, marginile, este presată pe produs și este magnetizată împreună cu acesta. Respingerea se efectuează pe baza rezultatelor analizei înregistrării magnetice. bandă. Sensibilitatea metodei la defectele de suprafață este aceeași cu cea a metodei pulberii, iar la defectele profunde este mai mare - la o adâncime de până la 20-25 mm, defectele cu o adâncime de 10-15% din grosime sunt detectat.

Convertizoarele pasive cu inducție pot fi utilizate ca indicator al câmpului de defect. Produsul se deplasează cu ruda. cu o viteză de până la 5 m/s sau mai mare, după trecerea prin dispozitivul de magnetizare, trece prin convertor, inducând în bobinele sale un semnal care conține informații despre parametrii defectului. Această metodă este eficientă pentru monitorizarea metalului în timpul procesului de laminare, precum și pentru monitorizarea șinelor de cale ferată.

Metoda de indicare a fluxgate folosește traductoare active - fluxgate, în care bobinele sunt înfășurate pe un miez subțire de permalloy: excitant, câmpul tăieturii interacționează cu câmpul defectului și măsurând, prin f.em. tăieturii, rezistența câmpului defectului sau gradientul acestui câmp este judecat. Indicatorul fluxgate vă permite să detectați defecte cu o lungime (în adâncime) de ~10% din grosimea produsului în produse de formă simplă, deplasându-se cu o viteză de până la 3 m/s, la o adâncime de până la 10 mm. Pentru a indica câmpul de defect, convertoare bazate pe efectul de holși magnetorezistiv. După testarea folosind metode de rezonanță magnetică magnetică, produsul trebuie să fie complet demagnetizat.

Al doilea grup de metode magnetice. D. servește la controlul stării structurale, regimurilor termice. prelucrare, mecanică proprietățile materialului. Asa de, forță coercitivă carbon și aliaj scăzut. oțelul este corelat cu conținutul de carbon și, prin urmare, duritatea, permeabilitatea magnetică- cu conținutul de componentă de ferită (oc-phase), conținutul maxim al tăieturii este limitat din cauza deteriorării proprietăților mecanice. si tehnologice proprietățile materialului. Specialist. dispozitive (feritometre, contoare de fază a, coercimetre, analizoare magnetice) folosind relația dintre magnetice. caracteristicile și alte proprietăți ale materialului, vă permit, de asemenea, să rezolvați practic problemele magnetice. D.

Metode magnetice D. sunt folosite și pentru măsurarea grosimii straturilor de protecție pe produse feromagnetice. materiale. Dispozitivele în aceste scopuri se bazează fie pe acțiune ponderomotivă - în acest caz, se măsoară forța de atracție (separare) a DC. magnet sau electromagnet de la suprafața produsului pe care este presat, sau prin măsurarea tensiunii magnetice. câmpuri (folosind senzori Hall, fluxgate) în circuitul magnetic al unui electromagnet instalat pe această suprafață. Calibrele de grosime permit măsurători într-o gamă largă de grosimi de acoperire (până la sute de microni) cu o eroare care nu depășește 1-10 microni.

Acustic(ultrasunete) D. foloseste unde elastice (longitudinale, de forfecare, de suprafata, normale, de incovoiere) dintr-un domeniu larg de frecvente (in principal domeniul ultrasonic), emise in mod continuu sau pulsat si introduse in produs folosind piezoelectric. (mai rar - el-magnetoacustic) convertor excitat de un generator el-magnetic. ezitare. Propagându-se în materialul produsului, undele elastice se atenuează în descompunere. grade, iar atunci când întâlnesc defecte (încălcări ale continuității sau omogenității materialului), sunt reflectate, refractate și împrăștiate, modificându-și amplitudinea, faza și alți parametri. Sunt acceptate de către același sau separat. convertor și, după procesarea corespunzătoare, semnalul este furnizat unui indicator sau dispozitiv de înregistrare. Sunt câteva opțiuni acustice D., care poate fi folosit în diverse combinatii.

Metoda ecou este o locație ultrasonică într-un mediu solid; acesta este cel mai mult metodă universală și răspândită. În produsul controlat se introduc impulsuri cu o frecvență ultrasonică de 0,5-15 MHz și se înregistrează intensitatea și timpul de sosire a semnalelor de eco reflectate de pe suprafețele produsului și din defecte. Controlul folosind metoda ecou se realizează cu acces unilateral la produs prin scanarea suprafeței acestuia cu un vizor la o viteză dată și un pas la optim. Unghiul de intrare în SUA. Metoda este foarte sensibilă și este limitată de zgomotul structural. In optim condiții, pot fi detectate defecte de mai multe dimensiuni. zecimi de mm. Dezavantajul metodei ecou este prezența unei zone moarte necontrolate în apropierea suprafeței, amploarea tăieturii (adâncimea) este determinată de Ch. arr. durata pulsului emis și este de obicei de 2-8 mm. Metoda ecou controlează eficient lingourile, piesele turnate modelate și materialele metalurgice. produse semifabricate, îmbinări sudate, lipite, lipite, nituite și alte elemente structurale în timpul producției, depozitării și exploatării. Sunt detectate superficiale și interne. defecte ale pieselor și produselor de prelucrat forme si dimensiuni realizate din metale si nemetalice. materiale, zone de încălcare a omogenității cristaline. structura și deteriorarea metalului prin coroziune. produse. Grosimea produsului poate fi măsurată cu mare precizie cu acces unilateral la acesta. O variantă a metodei ecou folosind Valuri de miel, care au o natură de distribuție plină de curgere, permite controlul semifabricatelor din tablă de lungime mare cu productivitate ridicată; Limitarea este cerința de grosime constantă a semifabricatului controlat. Control folosind unde Rayleigh vă permite să identificați defectele de suprafață și aproape de suprafață; Limitarea este cerința pentru o netezime ridicată a suprafeței.

Metoda umbră presupune introducerea ultrasunetelor dintr-o parte a produsului și primirea acestuia din partea opusă. Prezența unui defect se apreciază printr-o scădere a amplitudinii în zona umbrei sonore formată în spatele defectului sau printr-o modificare a fazei sau a timpului de recepție a semnalului care învăluie defectul (versiunea de timp a metodei). Cu acces unilateral la produs, se utilizează o versiune în oglindă a metodei umbrei, în care indicatorul unui defect este o scădere a semnalului reflectat din partea de jos a produsului. Metoda umbrei este inferioară ca sensibilitate față de metoda ecou, ​​dar avantajul său este absența unei zone moarte.

Metoda rezonanței este utilizată în Cap. arr. pentru a măsura grosimea produsului. Prin excitarea vibrațiilor ultrasonice în volumul local al peretelui produsului, acestea sunt modulate în frecvență în 2-3 octave și din valorile frecvențelor de rezonanță (atunci când un număr întreg de semi-unde se potrivește de-a lungul grosimii peretelui ) se determină grosimea peretelui produsului cu o eroare de cca. 1%. Când vibrațiile sunt excitate pe întregul volum al produsului (versiunea integrată a metodei), se poate aprecia și după modificarea frecvenței de rezonanță prezența defectelor sau modificări ale caracteristicilor elastice ale materialului produsului.

Metoda vibrației libere (versiunea integrală) se bazează pe excitarea cu șoc a vibrațiilor elastice într-un produs controlat (de exemplu, un vibrator LF) și măsurarea ulterioară folosind un element piezoelectric mecanic. vibratii, prin modificari ale spectrului carora se apreciaza prezenta unui defect. Metoda este utilizată cu succes pentru a controla calitatea lipirii materialelor de calitate scăzută (textolit, placaj etc.) între ele și pe metal. învelitoare.

Metoda impedanței se bazează pe măsurarea rezistenței mecanice locale. rezistența (impedanța) produsului controlat. Senzorul detector de defecte de impedanță, care funcționează la o frecvență de 1,0-8,0 kHz, fiind presat pe suprafața produsului, reacționează la forța de reacție a produsului la punctul de presare. Metoda vă permite să determinați delaminări cu o suprafață de 20-30 mm 2 în structuri lipite și lipite cu metal. și nemetalice. umplutură, în laminate, precum și în foi și țevi placate.

Metoda velocimetrică se bazează pe modificarea vitezei de propagare a undelor de încovoiere într-o placă în funcție de grosimea plăcii sau de prezența delaminărilor în interiorul unei structuri lipite multistrat. Metoda este implementată la frecvențe joase (20-70 kHz) și face posibilă detectarea delaminărilor cu o suprafață de 2-15 cm 2 (în funcție de adâncime), situate la o adâncime de până la 25 mm în produsele din materiale plastice laminate.

Acustic-topografic Metoda se bazează pe observarea modurilor de vibrație, inclusiv „Figuri Chladni”, folosind pulbere fin dispersată la excitarea vibrațiilor de îndoire cu o frecvență modulată (în intervalul 30-200 kHz) într-un produs controlat. Particule de pulbere, care se deplasează de pe suprafețe care oscilează cu max. amplitudine, la zonele în care această amplitudine este minimă, se conturează contururile defectului. Metoda este eficientă pentru testarea produselor precum foile și panourile multistrat și vă permite să detectați defecte cu o lungime de 1 - 1,5 mm.

Metoda acustica emisia (legată de metodele pasive) se bazează pe analiza semnalelor care caracterizează undele de tensiune emise atunci când apar și se dezvoltă fisuri într-un produs în timpul procesului său mecanic. sau încărcare termică. Semnalele sunt recepţionate piezoelectric. găsitori amplasați pe suprafața produselor. Amplitudinea, intensitatea și alți parametri ai semnalelor conțin informații despre inițierea și dezvoltarea fisurilor de oboseală, coroziunii la efort și transformărilor de fază în materialul elementelor structurale etc. tipuri, suduri, vase sub presiune etc. Metoda acustică. emisiile vă permit să le detectați pe cele în curs de dezvoltare, adică pe cele mai multe. defecte periculoase și separați-le de defecte detectate prin alte metode, nedezvoltatoare, mai puțin periculoase pentru funcționarea ulterioară a produsului. Sensibilitatea acestei metode atunci când se utilizează special măsurile de protejare a dispozitivului receptor de efectele interferențelor externe ale zgomotului sunt destul de mari și fac posibilă detectarea fisurilor la început. etapele dezvoltării lor, cu mult înainte ca durata de viață a produsului să se epuizeze.

Direcții promițătoare pentru dezvoltarea acusticii. metodele de control sunt viziunea sonoră, inclusiv acustică. holografie, acustică tomografie.

Curent turbionar(electroinductiv) D. se bazează pe înregistrarea modificărilor electrice. parametrii senzorului detectorului de defecte de curent turbionar (impedanța bobinei sau a fem-ului său), cauzați de interacțiunea câmpului de curenți turbionari excitați de acest senzor într-un produs din material conductor electric cu câmpul însuși al senzorului. Câmpul rezultat conține informații despre modificările conductivității electrice și ale câmpului magnetic. permeabilitatea datorată prezenței neomogenităților sau discontinuităților structurale în metal, precum și formei și mărimii (grosimii) produsului sau acoperirii.

Senzorii detectorilor de defecte curenți turbionari sunt realizați sub formă de bobine de inductanță plasate în interiorul produsului controlat sau înconjurându-l (senzor de trecere) sau aplicate pe produs (senzor aplicat). La senzorii de tip ecran (pass-through și overhead), produsul controlat este situat între bobine. Testarea cu curent Eddy nu necesită mecanică contactul senzorului cu produsul, ceea ce permite monitorizarea la viteze mari. mișcări (până la 50 m/s). Detectoarele de curenți turbionari sunt împărțite în urme. de bază grupe: 1) dispozitive pentru detectarea discontinuităților cu senzori de trecere sau clamp-on care funcționează într-o gamă largă de frecvențe - de la 200 Hz la zeci de MHz (creșterea frecvenței crește sensibilitatea la lungimea fisurilor, deoarece senzorii de dimensiuni mici pot fi folosit). Acest lucru vă permite să identificați fisurile, peliculele nemetalice. incluziuni și alte defecte cu o lungime de 1-2 mm la o adâncime de 0,1-0,2 mm (cu un senzor montat pe suprafață) sau cu o lungime de 1 mm la o adâncime de 1-5% din diametrul produsului ( cu un senzor de trecere). 2) Dispozitive pentru controlul dimensiunilor - calibre de grosime, cu ajutorul cărora se măsoară grosimea de descompunere. acoperiri aplicate pe bază de la descompunere. materiale. Determinarea grosimii acoperirilor neconductoare pe substraturi electric conductoare, care este în esență o măsurare a decalajului, se efectuează la frecvențe de până la 10 MHz, cu o eroare între 1-15% din valoarea măsurată.

Pentru a determina grosimea galvanică conductoare electric. sau placare. acoperiri pe o bază conductoare electric, se folosesc calibre de grosime cu curenți turbionari, în care sunt implementate altele speciale. scheme de suprimare a influenței modificărilor bătăilor. conductivitatea electrică a materialului de bază și modificările dimensiunii golului.

Calibrele de grosime cu curenți turbionari sunt utilizate pentru a măsura grosimea pereților țevilor și cilindrilor neferomagnetici. materiale, precum și foi și folii. Domeniu de măsurare 0,03-10 mm, eroare 0,6-2%.

3) Contoarele de structură cu curenți turbionari permit, prin analiza valorilor bătăilor. conductivitate electrică și magnetică permeabilitatea, precum și parametrii armonicilor de tensiune mai mare, judecă substanța chimică. compoziția, starea structurală a materialului, dimensiunea interioară. stres, sortați produsele după calitatea materialului, calitatea termică. prelucrare etc. Este posibilă identificarea zonelor de eterogenitate structurală, zone de oboseală, estimarea adâncimii straturilor decarbonizate, straturilor termice. si chimico-termic. procesare etc.. Pentru aceasta, în funcție de scopul specific al dispozitivului, se folosesc fie câmpuri LF de intensitate mare, fie câmpuri HF de intensitate scăzută, fie câmpuri cu frecvență duală și multifrecvență.În contoarele de structură, pentru a crește cantitatea de informațiile preluate de la senzor, de regulă, sunt utilizate câmpuri cu mai multe frecvențe și se efectuează analiza spectrală a semnalului. Instrumente de monitorizare feromagnetice materialele operează în intervalul de frecvență joasă (50 Hz-10 kHz), pentru a controla materialele neferomagnetice - în domeniul de frecvență înaltă (10 kHz-10 mHz), ceea ce se datorează dependenței efectului pielii de magnetic valoare. permeabilitate.

D. electrice se bazează pe utilizarea DC slab. curenti si statica electrica. câmpuri și se realizează prin contact electric, termoelectric, triboelectric. si el-static. metode. Metoda contactului electronic face posibilă detectarea defectelor de suprafață și subterană prin modificări ale rezistenței electrice pe suprafața produsului în zona în care se află acest defect. Cu ajutorul special contacte situate la o distanță de 10-12 mm unul față de celălalt și presate strâns pe suprafața produsului, curent este alimentat, iar pe o altă pereche de contacte situate pe linia de curent, o tensiune proporțională cu rezistența din zona dintre ele este masurat. O modificare a rezistenței indică o încălcare a omogenității structurii materialului sau prezența unei fisuri. Eroarea de măsurare este de 5-10%, care se datorează instabilității curentului și rezistenței de măsurare. contacte.

Termoelectric Metoda se bazează pe măsurarea forței termoelectromotoare (TEMF) generată într-un circuit închis atunci când punctul de contact dintre două metale diferite este încălzit. Dacă unul dintre aceste metale este luat ca standard, atunci pentru o anumită diferență de temperatură între contactele calde și reci, valoarea și semnul forței termoelectrice vor fi determinate de proprietățile celui de-al doilea metal. Folosind această metodă, puteți determina calitatea metalului din care este realizată o piesă de prelucrat sau un element structural, dacă numărul de opțiuni posibile este mic (2-3 grade).

Triboelectric Metoda se bazează pe măsurarea triboEMF care apare atunci când metale diferite se freacă unele de altele. Măsurând diferența de potențial dintre metalele de referință și cele de testare, este posibil să se facă distincția între mărcile anumitor aliaje. Schimbare în chimie. compoziţia aliajului în limitele admise de standardele tehnice. condiții, duce la împrăștierea citirilor termo- și triboelectrice. dispozitive. Prin urmare, ambele metode pot fi utilizate numai în cazurile de diferențe mari în proprietățile aliajelor care sunt sortate.

Metoda el-statică se bazează pe utilizarea forțelor ponderomotrice el-statice. câmpurile în care este plasat produsul. Pentru a detecta fisurile de suprafață în acoperirile metalice. Produsele sale sunt polenizate cu pulbere fină de cretă dintr-o sticlă de pulverizare cu vârf de ebonită. Particulele de cretă, când sunt frecate de ebonită, devin încărcate pozitiv datorită triboelectricității. efect și se așează pe marginile fisurilor, deoarece lângă acestea din urmă există eterogenitate el-statică. câmpuri exprimate cel mult. vizibil. Dacă produsul este fabricat din materiale neconductoare electric, atunci este pre-umed cu un penetrant iogen și după îndepărtarea excesului său de pe suprafața produsului, o încărcare este pulverizată. particule de cretă, care sunt atrase de lichidul care umple cavitatea fisurii. În acest caz, este posibilă detectarea fisurilor care nu se extind până la suprafața inspectată.

Capilar D. se bazează pe art. creșterea culorii și a contrastului luminos al zonei produsului care conține fisuri de suprafață în raport cu suprafața înconjurătoare. Implementat cap. arr. metode luminiscente și de culoare, permițând detectarea fisurilor, a căror detectare cu ochiul liber este imposibilă din cauza dimensiunilor lor mici și a utilizării optice dispozitivele sunt ineficiente din cauza contrastului insuficient al imaginii și a câmpului vizual mic la măririle necesare.

Pentru a detecta o fisură, cavitatea sa este umplută cu un penetrant - un lichid indicator pe bază de fosfor sau coloranți, care pătrunde în cavitate sub acțiunea forțelor capilare. După aceasta, suprafața produsului este curățată de excesul de penetrant, iar lichidul indicator este extras din cavitatea fisurii folosind un dezvoltator (sorbent) sub formă de pulbere sau suspensie, iar produsul este examinat într-o cameră întunecată sub UV. lumina (metoda luminiscenta). Luminescența soluției indicator absorbite de sorbent oferă o imagine clară a locației fisurilor cu un min. deschidere 0,01 mm, adâncime 0,03 mm și lungime 0,5 mm. Cu metoda culorii, nu este necesară umbrirea. Un penetrant care conține un aditiv colorant (de obicei roșu aprins), după ce a umplut cavitatea fisurii și a curățat suprafața de excesul său, difuzează într-un lac de dezvoltare alb aplicat într-un strat subțire pe suprafața produsului, conturând clar fisurile. Sensibilitatea ambelor metode este aproximativ aceeași.

Avantajul capilarului D. este versatilitatea și uniformitatea tehnologiei pentru diferite piese. forme, dimensiuni și materiale; dezavantajul este utilizarea de materiale foarte toxice, explozive și periculoase de incendiu, ceea ce impune cerințe speciale de siguranță.

Semnificația metodelor D. D. sunt folosite în diverse moduri. domenii ale economiei naționale, contribuind la îmbunătățirea tehnologiei de fabricație a produselor, îmbunătățirea calității acestora, prelungirea duratei de viață și prevenirea accidentelor. Anumite metode (în special acustice) permit periodic controlul produselor în timpul funcționării lor, să evalueze deteriorabilitatea materialului, care este deosebit de important pentru prezicerea duratei de viață reziduală a produselor critice. În acest sens, cerințele pentru fiabilitatea informațiilor obținute la utilizarea metodelor de date, precum și pentru performanța controlului, sunt în continuă creștere. Pentru că metrologic Caracteristicile detectorilor de defecte sunt scăzute și citirile lor sunt influențate de mulți factori aleatori; evaluarea rezultatelor inspecției poate fi doar probabilistică. Odată cu dezvoltarea de noi metode de D., principal. direcția de îmbunătățire a celor existente - automatizarea controlului, utilizarea metodelor multiparametrice, utilizarea calculatoarelor pentru prelucrarea informațiilor primite, îmbunătățirea metrologică. caracteristicile echipamentului pentru a crește fiabilitatea și performanța controlului, utilizarea metodelor interne de vizualizare. structura si defectele produsului.

Lit.: Schreiber D.S., Ultrasonic flaw detection, M., 1965; Testare nedistructivă. (Manual), ed. D. McMaster, trad. din engleză, carte. 1-2, M.-L., 1965; Falkevich A. S., Khusanov M. X., Testarea magnetografică a îmbinărilor sudate, M., 1966; Dorofeev A.L., Detectarea defectelor electroinductivă (inductivă), M., 1967; Rumyantsev S.V., Defectoscopia radiațiilor, ed. a II-a, M., 1974; Instrumente pentru testarea nedistructivă a materialelor și produselor, ed. V.V. Klyueva, [vol. 1-2], M., 1976; Testarea nedistructivă a metalelor și produselor, ed. G. S. Samoilovici, M., 1976. D. S. Schreiber.

Detectarea defectelor eu Defectoscopie (din lat. defectus - defect si... copie)

un set de metode și mijloace de testare nedistructivă a materialelor și produselor în scopul detectării defectelor. D. include: dezvoltarea metodelor și echipamentelor (detectoare de defecte etc.); elaborarea metodelor de control; procesarea citirilor detectorului de defecte.

Din cauza tehnologiei de fabricație imperfecte sau ca urmare a funcționării în condiții dure, în produse apar diverse defecte - încălcări ale continuității sau omogenității materialului, abateri de la compoziția sau structura chimică specificată, precum și de la dimensiunile specificate. Defectele modifică proprietățile fizice ale materialului (densitate, conductivitate electrică, proprietăți magnetice, elastice etc.). Metodele dentare existente se bazează pe studiul proprietăților fizice ale materialelor atunci când sunt expuse la raze X, raze infraroșii, ultraviolete și gamma, unde radio, vibrații ultrasonice, câmpuri magnetice și electrostatice etc.

Cea mai simplă metodă de detectare este vizuală - cu ochiul liber sau cu ajutorul instrumentelor optice (de exemplu, o lupă). Pentru a inspecta suprafețele interne, cavitățile adânci și locurile greu accesibile, se folosesc tuburi speciale cu prisme și iluminatoare miniaturale (tuburi dioptrii) și tuburi de televiziune. Laserele sunt, de asemenea, folosite pentru a controla, de exemplu, calitatea suprafeței sârmei subțiri etc. Testarea vizuală face posibilă detectarea numai a defectelor de suprafață (fisuri, pelicule etc.) la produsele metalice și a defectelor interne la produsele din sticlă. sau materiale plastice transparente la lumina vizibilă. Dimensiunea minimă a defectelor detectabile cu ochiul liber este de 0,1-0,2 mm, iar atunci când se utilizează sisteme optice - zeci µm.

Detectarea defectelor cu raze X se bazează pe absorbția razelor X (vezi Raze X), care depinde de densitatea mediului și de numărul atomic al elementelor care formează materialul mediului. Prezența unor defecte precum fisuri, gropi sau incluziuni de materiale străine duce la faptul că razele care trec prin material ( orez. 1 ) sunt slăbite în diferite grade. Prin înregistrarea distribuției de intensitate a razelor transmise se poate determina prezența și localizarea diferitelor neomogenități materiale.

Intensitatea razelor este înregistrată prin mai multe metode. Metodele fotografice sunt folosite pentru a obține o fotografie a unei piese pe film. Metoda vizuală se bazează pe observarea unei imagini a unei piese pe un ecran fluorescent. Această metodă este mai eficientă atunci când se utilizează convertoare electron-optice (vezi Convertor electro-optic). Prin metoda xerografică se obțin imagini pe plăci metalice acoperite cu un strat dintr-o substanță a cărei suprafață are o sarcină electrostatică. Imaginile de contrast sunt obținute pe plăci care pot fi refolosite de mai multe ori. Metoda ionizării se bazează pe măsurarea intensității radiațiilor electromagnetice prin efectul ionizant al acesteia, de exemplu asupra unui gaz. În acest caz, indicatorul poate fi instalat la o distanță suficientă de produs, ceea ce vă permite să monitorizați produsele încălzite la o temperatură ridicată.

Sensibilitatea metodelor de detectare a defectelor cu raze X este determinată de raportul dintre lungimea defectului în direcția de transmitere și grosimea piesei din această secțiune și pentru diferite materiale este de 1-10%. Utilizarea detectării defectelor cu raze X este eficientă pentru piese de grosime relativ mică, deoarece Puterea de penetrare a razelor X crește ușor odată cu creșterea energiei. Detectarea defectelor cu raze X este utilizată pentru a determina cavitățile, fisurile aspre și incluziunile de segregare în produsele din oțel turnate și sudate cu grosimea de până la 80 mm. mmși în produse din aliaje ușoare cu o grosime de până la 250 mm. În acest scop se folosesc unități industriale de raze X cu energii de radiație de la 5-10 la 200-400. kev (1 ev= 1,60210 10 -19 j). Produse de grosime mare (până la 500 mm) sunt iluminate de radiații electromagnetice ultra-dure cu o energie de zeci de Mev, obținut în Betatron e.

Detectarea defectelor gamma are aceleași principii fizice ca și detectarea defectelor cu raze X, dar utilizează radiația razelor gamma emise de izotopi radioactivi artificiali ai diferitelor metale (cobalt, iridiu, europiu etc.). Ei folosesc energia radiațiilor de la câteva zeci kev până la 1-2 Mev pentru iluminarea pieselor groase ( orez. 2 ). Această metodă are avantaje semnificative față de detectarea defectelor cu raze X: echipamentul pentru detectarea defectelor gamma este relativ simplu, sursa de radiații este compactă, ceea ce face posibilă examinarea zonelor greu accesibile ale produselor. În plus, această metodă poate fi utilizată atunci când utilizarea detectării defectelor cu raze X este dificilă (de exemplu, în condiții de câmp). Când lucrați cu surse de raze X și radiații gamma, trebuie asigurată protecție biologică.

Detectarea defectelor radio se bazează pe proprietățile de penetrare ale undelor radio (vezi Unde radio) în intervalele centimetrice și milimetrice (unde microradio) și face posibilă detectarea defectelor în principal pe suprafața produselor, de obicei realizate din materiale nemetalice. Detectarea defectelor radio a produselor metalice este limitată datorită capacității scăzute de penetrare a undelor microradio (vezi Efectul pielii). Această metodă determină defectele tablelor de oțel, tijelor, sârmelor în timpul procesului de fabricație a acestora și, de asemenea, măsoară grosimea sau diametrul acestora, grosimea acoperirilor dielectrice etc. De la un generator care funcționează în modul continuu sau în impulsuri, undele microradio pătrund în produs prin antenele corn (Vezi Antena corn) și, după ce trec prin amplificatorul de semnal recepționat, sunt înregistrate de dispozitivul de recepție.

Radiația infraroșie folosește razele infraroșii (căldură) (vezi radiația infraroșie) pentru a detecta incluziunile care sunt opace la lumina vizibilă. Așa-numita imagine în infraroșu a unui defect se obține prin transmisie, reflectare sau autoradiere a produsului examinat. Această metodă controlează produsele care se încălzesc în timpul funcționării. Zonele defecte ale produsului modifică fluxul de căldură. Un flux de radiații infraroșii este trecut prin produs și distribuția acestuia este înregistrată de un receptor sensibil la căldură. Eterogenitatea structurii materialelor poate fi studiată și cu ajutorul radiațiilor ultraviolete.

Dinamismul magnetic se bazează pe studiul distorsiunilor câmpului magnetic (vezi Câmp magnetic) care apar la defectele produselor din materiale feromagnetice. Indicatorul poate fi pulbere magnetică (oxid de fier) ​​sau suspensia sa în ulei cu o dispersie de particule de 5-10 µm. Când un produs este magnetizat, pulberea se depune în locațiile defectelor (metoda pulberii magnetice). Câmpul parazit poate fi înregistrat pe o bandă magnetică, care se aplică pe zona produsului magnetizat studiat (metoda magnetografică). Se folosesc și senzori de dimensiuni mici (fluxgate), care, atunci când se deplasează de-a lungul produsului la locul defectului, indică modificări ale pulsului curent, care sunt înregistrate pe ecranul osciloscopului (metoda fluxgate).

Sensibilitatea metodei de detectare magnetică depinde de caracteristicile magnetice ale materialelor, de indicatorii utilizați, de modurile de magnetizare ale produselor etc. Metoda de pulbere magnetică poate detecta fisuri și alte defecte la o adâncime de până la 2 mm (orez. 3 ), metoda magnetografică controlează în principal cusăturile sudate ale conductelor cu o grosime de până la 10-12 mmși detectați fisurile subțiri și lipsa de penetrare. Metoda fluxgate este cea mai potrivită pentru detectarea defectelor la o adâncime de până la 10 mm iar în unele cazuri până la 20 mmîn produse de forma corectă. Această metodă permite inspecția și sortarea complet automatizate. Magnetizarea produselor se realizează folosind detectoare de defecte magnetice ( orez. 4 ), creând câmpuri magnetice de intensitate suficientă. După inspecție, produsele sunt demagnetizate cu grijă.

Metodele de scanare magnetică sunt utilizate pentru studiul structurii materialelor (structurometrie magnetică) și pentru măsurarea grosimii (măsurarea grosimii magnetice). Structurometria magnetică se bazează pe determinarea caracteristicilor magnetice de bază ale unui material (forță coercitivă, inducție, magnetizare remanentă, permeabilitate magnetică). Aceste caracteristici, de regulă, depind de starea structurală a aliajului supus diferitelor tratamente termice. Structurometria magnetică este utilizată pentru a determina componentele structurale ale unui aliaj, care sunt prezente în cantități mici și ale căror caracteristici magnetice diferă semnificativ de baza aliajului, pentru a măsura adâncimea de carburare, întărirea suprafeței etc. Măsurarea grosimii magnetice se bazează pe măsurarea forței de atracție a unui magnet permanent sau electromagnet pe suprafața unui produs din material feromagnetic, pe care se aplică un strat de acoperire nemagnetică și permite determinarea grosimii acoperirii. .

Testarea electroinductivă (curenți turbionari) se bazează pe excitarea curenților turbionari de către câmpul magnetic alternativ al unui senzor cu detector de defecte. Curenții turbionari își creează propriul câmp, care este opus ca semn celui incitant. Ca urmare a interacțiunii acestor câmpuri, rezistența totală a bobinei senzorului se modifică, ceea ce este indicat de indicator. Citirile indicatorului depind de conductivitatea electrică și permeabilitatea magnetică a metalului, de dimensiunea produsului, precum și de modificările conductivității electrice datorate neomogenităților structurale sau discontinuităților din metal.

Senzorii detectorilor de curenți turbionari sunt realizați sub formă de bobine de inductanță, în interiorul cărora este plasat produsul (senzori de trecere) sau care sunt aplicați pe produs (senzori aplicați). Utilizarea testării cu curenți turbionari face posibilă automatizarea controlului calității sârmei, tijelor, țevilor și profilelor care se deplasează la viteze semnificative în timpul fabricării lor și să efectueze măsurarea continuă a dimensiunilor. Detectoarele de curenți turbionari pot fi utilizate pentru a controla calitatea tratamentului termic, pentru a evalua contaminarea metalelor foarte conductoare electric (cupru, aluminiu), pentru a determina adâncimea straturilor de tratament chimico-termic cu o precizie de 3%, pentru a sorta unele materiale după grad. , măsoară conductivitatea electrică a materialelor neferomagnetice cu o precizie de 1% și detectează fisuri de suprafață la câteva adâncimi µm cu o lungime de câteva zecimi mm.

Termodinamica termoelectrică se bazează pe măsurarea forței electromotoare (vezi Forța electromotoare) (termoputere) care apare într-un circuit închis atunci când punctul de contact a două materiale diferite este încălzit. Dacă unul dintre aceste materiale este luat ca standard, atunci pentru o anumită diferență de temperatură între contactele calde și reci, mărimea și semnul termoputerii vor fi determinate de compoziția chimică a celui de-al doilea material. Această metodă este de obicei utilizată în cazurile în care este necesar să se determine gradul materialului din care este compus un semifabricat sau un element structural (inclusiv într-o structură finită).

Măsurătorile triboelectrice se bazează pe măsurarea forței electromotoare generate de frecarea materialelor diferite (vezi Tribometrie). Măsurând diferența de potențial dintre materialele de referință și cele de testare, este posibil să se facă distincția între gradele unor aliaje.

Electrostatic D. se bazează pe utilizarea unui câmp electrostatic (vezi Câmp electrostatic) în care este plasat produsul. Pentru a detecta fisurile de suprafață în produsele fabricate din materiale neconductoare electric (porțelan, sticlă, materiale plastice), precum și din metale acoperite cu aceleași materiale, produsul este pudrat cu pulbere fină de cretă dintr-o sticlă de pulverizare cu vârf de ebonită (pulbere). metodă). În acest caz, particulele de cretă primesc o sarcină pozitivă. Ca urmare a eterogenității câmpului electrostatic, particulele de cretă se acumulează la marginile fisurilor. Această metodă este folosită și pentru controlul produselor fabricate din materiale izolante. Înainte de polenizare, acestea trebuie umezite cu un lichid ionic.

Vibrația ultrasonică se bazează pe utilizarea vibrațiilor elastice (vezi Unde elastice), în principal în intervalul de frecvență ultrasonică. Tulburările în continuitatea sau omogenitatea mediului afectează propagarea undelor elastice în produs sau modul de vibrație al produsului. Metode principale: metoda ecoului, metoda umbrei, metoda rezonanței, metoda velosimetrică (metodele cu ultrasunete în sine), metoda impedanței și metoda vibrației libere (metodele acustice).

Cea mai universală metodă de ecou se bazează pe trimiterea de impulsuri scurte de vibrații ultrasonice în produs ( orez. 5 ) și înregistrarea intensității și timpului de sosire a semnalelor de ecou reflectate din defecte. Pentru a controla un produs, senzorul detector de defecte ecou scanează suprafața acestuia. Metoda vă permite să detectați defecte de suprafață și profunde cu orientări diferite. Au fost create instalații industriale ( orez. 6 ) pentru controlul diferitelor produse. Semnalele de eco pot fi observate pe ecranul unui osciloscop sau înregistrate cu un dispozitiv de auto-înregistrare. În acest din urmă caz, fiabilitatea, obiectivitatea evaluării, productivitatea și reproductibilitatea controlului sunt sporite. Sensibilitatea metodei ecou este foarte mare: în condiții optime de control la o frecvență de 2-4 MHz este posibil să se detecteze defecte a căror suprafață reflectorizante are o suprafață de aproximativ 1 mm 2.

Cu metoda umbrei, vibrațiile ultrasonice, care au întâlnit un defect pe drum, sunt reflectate în direcția opusă. Prezența unui defect se apreciază printr-o scădere a energiei vibrațiilor ultrasonice sau printr-o modificare a fazei vibrațiilor ultrasonice care învăluie defectul. Metoda este utilizată pe scară largă pentru controlul sudurilor, șinelor etc.

Metoda rezonanței se bazează pe determinarea frecvențelor de rezonanță naturale ale vibrațiilor elastice (frecvența 1-10 MHz) când sunt entuziasmați de produs. Această metodă măsoară grosimea peretelui metalului și a unor produse nemetalice. Dacă este posibil să se măsoare pe o parte, precizia măsurării este de aproximativ 1%. În plus, această metodă poate identifica zonele de deteriorare a coroziunii. Detectoarele de defecte de rezonanță efectuează inspecția manual și automat cu înregistrarea citirilor instrumentului.

Metoda velocimetrică de detectare a defectelor de ecou se bazează pe măsurarea modificărilor vitezei de propagare a undelor elastice în zona în care defectele sunt localizate în structuri multistrat și este utilizată pentru a detecta zonele de aderență între straturile metalice.

Metoda impedanței se bazează pe măsurarea rezistenței mecanice (impedanței) unui produs cu un senzor care scanează suprafața și excită vibrații elastice ale frecvenței sunetului în produs. Această metodă poate detecta defecte la îmbinările adezive, lipite și de altă natură, între coji subțiri și rigidizări sau materiale de umplutură în structuri multistrat. Defecte detectabile cu o suprafață de 15 mm 2și altele sunt marcate de un dispozitiv de semnalizare și pot fi înregistrate automat.

Metoda vibrațiilor libere (vezi Vibrații naturale) se bazează pe analiza spectrului de vibrații libere a unui produs controlat excitat de un impact; utilizat pentru detectarea zonelor de conexiuni întrerupte între elemente în structuri lipite multistrat de grosime considerabilă realizate din materiale metalice și nemetalice.

Testarea cu ultrasunete, care utilizează mai mulți parametri variabili (gamă de frecvență, tipuri de unde, moduri de radiație, metode de contact etc.), este una dintre cele mai universale metode de testare nedistructivă.

Capilar D. se bazează pe creșterea artificială a contrastului de lumină și culoare a unei zone defecte în raport cu o zonă nedeteriorată. Metodele de difracție capilară fac posibilă detectarea cu ochiul liber a fisurilor subțiri ale suprafeței și a altor discontinuități în material care se formează în timpul fabricării și exploatării pieselor de mașină. Cavitățile fisurilor de suprafață sunt umplute cu substanțe indicatoare speciale (penetranți), care pătrund în ele sub acțiunea forțelor de capilaritate. Pentru așa-numita metodă luminiscentă, penetranții se bazează pe fosfor (kerosen, noriol etc.). O pulbere subțire de revelator alb (oxid de magneziu, talc etc.), care are proprietăți de sorbție, este aplicată pe suprafața curățată de excesul de penetrant, datorită căruia particulele de penetrant sunt îndepărtate din cavitatea fisurii pe suprafață, conturează contururile fisurii și strălucesc puternic în razele ultraviolete. Cu așa-numita metodă de control al culorii, penetranții se bazează pe kerosen cu adaos de benzen, terebentină și coloranți speciali (de exemplu, vopsea roșie). Pentru controlul produselor cu suprafață întunecată se folosește pulbere magnetică colorată cu fosfor (metoda luminiscenței magnetice), care facilitează observarea fisurilor subțiri.

Sensibilitatea capilarului D. vă permite să detectați fisuri de suprafață cu o deschidere mai mică de 0,02 mm. Cu toate acestea, utilizarea pe scară largă a acestor metode este limitată din cauza toxicității ridicate a penetranților și a dezvoltatorilor.

D. este o verigă egală și integrală în procesele tehnologice, ceea ce face posibilă creșterea fiabilității produselor fabricate. Cu toate acestea, metodele lui D. nu sunt absolute, deoarece rezultatele controlului sunt influențate de mulți factori aleatori. Absența defectelor într-un produs poate fi spusă doar cu grade diferite de probabilitate. Fiabilitatea controlului este facilitată de automatizarea acestuia, de îmbunătățirea tehnicilor, precum și de o combinație rațională a mai multor metode. Adecvarea produselor este determinată pe baza standardelor de respingere dezvoltate în timpul proiectării și dezvoltării tehnologiei de fabricație. Standardele de respingere sunt diferite pentru diferite tipuri de produse, pentru produse similare care funcționează în condiții diferite și chiar pentru zone diferite ale aceluiași produs dacă sunt expuse la influențe mecanice, termice sau chimice diferite.

Utilizarea D. în producția și operarea produselor oferă un efect economic mare prin reducerea timpului petrecut cu prelucrarea pieselor de prelucrat cu defecte interne, economisirea metalului etc. În plus, D. joacă un rol semnificativ în prevenirea distrugerii structurilor, contribuind la creşterea fiabilităţii şi durabilităţii acestora .

Lit.: Trapeznikov A.K., X-ray flaw detection, M., 1948; Zhigadlo A.V., Inspecția pieselor folosind metoda pulberii magnetice, M., 1951; Tatochenko L.K., Medvedev S.V., Industrial gamma flaw detection, M., 1955; Detectarea defectelor metalelor. sat. Art., ed. D. S. Schreiber, M., 1959; Metode moderne de testare a materialelor fără distrugere, ed. S. T. Nazarova, M., 1961; Kiefer I.I., Testarea materialelor feromagnetice, ed. a II-a, M. - L., 1962; Gurvich A.K., Detectarea cu ultrasunete a defectelor îmbinărilor sudate, K., 1963; Shreiber D.S., Ultrasonic flaw detection, M., 1965; Testare nedistructivă. Manual, ed. R. McMaster, trad. din engleză, carte. 1-2, M. - L., 1965; Dorofeev A.L., Detectarea defectelor electroinductivă (inducție), M., 1967.

D. S. Schreiber.

Orez. 2. Imagine cu raze gamma (stânga) și o fotografie a unei secțiuni transversale a profitului (dreapta) a unui lingot cântărind aproximativ 500 kg; este vizibilă o cavitate de contracție.

II Defectoscopie („Defectoscopie”)

jurnal științific și tehnic, publicat de Academia de Științe a URSS din Sverdlovsk din 1965. Creat pe baza Institutului de Fizica Metalelor. Publicat de 6 ori pe an. "D." publică articole originale despre cercetarea în domeniul teoriei și tehnologiei controlului nedistructiv al calității materialelor și produselor, asupra rezultatelor testelor de laborator și industriale ale detectoarelor de defecte. Acoperă experiența de utilizare a echipamentelor de control în fabrici, experiența de monitorizare a structurilor și materialelor de construcție etc. Tiraj (1972) 3,5 mii exemplare. Republicat în engleză la New York (SUA).

Marea Enciclopedie Sovietică. - M.: Enciclopedia Sovietică. 1969-1978 .

Sinonime:

Vedeți ce înseamnă „Detecția defectelor” în alte dicționare:

Detectarea defectelor... Dicționar de ortografie - carte de referință- (din defect și ... copie) o denumire generală pentru metodele nedistructive de testare a materialelor (produselor); utilizat pentru a detecta încălcări ale continuității sau omogenității macrostructurii, abateri ale compoziției chimice și alte scopuri. Cel mai... ... Dicţionar enciclopedic mare

Detectarea defectelor- – o metodă de obținere a informațiilor despre starea internă a echipamentului diagnosticat pentru identificarea defectelor fără distrugerea produsului pe baza unor metode de testare nedistructivă. Notă. Metodele de testare nedistructive includ magnetice,... ... Enciclopedie de termeni, definiții și explicații ale materialelor de construcție

Detectarea defectelor- (din defect și ... copie), o denumire generalizată pentru metodele de testare nedistructivă utilizate pentru a detecta încălcări ale structurii, compoziției chimice și alte defecte ale produselor și materialelor. Metode principale: raze X, detectarea defectelor gamma,... ... Dicţionar Enciclopedic Ilustrat

Substantiv, număr de sinonime: 3 detectarea defectelor gamma (1) detectarea defectelor radio (1) ... Dicţionar de sinonime

detectarea defectelor- O metodă de obținere a informațiilor despre starea internă a echipamentului diagnosticat pentru a identifica defectele fără a distruge produsul pe baza unor metode de testare nedistructivă. Notă Metodele de testare nedistructivă includ magnetice,... ... Ghidul tehnic al traducătorului

- (din latină defectus deficiency și greacă skopeo examine, observe * a. flaw detection; n. Defektoskopie, zerstorungsfreie Werkstoffprufung; f. defectoscopie, detection des defauts; i. defectoscopia, deteccion de defectos) control... ... Enciclopedia geologică, E. S. Lev, N. K. Lopyrev. Leningrad, 1957. Transport fluvial. Legatura editorului. Starea este buna. Cartea discută despre metodele fizice de testare a materialelor și produselor fără distrugerea acestora, în relație cu..., A.P. Markov. Monografia rezumă rezultatele cercetării și dezvoltării vizoscoapelor de laborator și industriale, mijloace automate de detectare a defectelor de la distanță a produselor extinse cu contur complex... carte electronică