Parametrii geometrici ai părții de tăiere a frezelor profilate sunt selectați în funcție de materialul care este prelucrat. Unghiul de greblare al tăietorilor profilați se obține prin ascuțirea suprafeței frontale. Pentru aluminiu și cupru roșu unghi de greblare = 20...25°, pentru bronz, alamă plumb = 0...5°, pentru oțel cu
până la 500 MPa (NV până la 150 unități) = 20...25° s
= 500...800 MPa (NV 150...235) = 15...20° s
= 800...1000 MPa (NV 235...290) = 10...15°, pentru fontă cu NV până la 150 de unități. = 15° cu NV peste 150 de unități. = 10...12°. Unghiul spatelui
este selectat egal cu 8...15° în funcție de configurația profilului și tipul de tăietor.

Pentru a forma unghiul din spate al unui tăietor de formă rotundă, vârful acestuia trebuie să fie situat sub axa bazei h. Suma compensată:
, Unde
– cel mai mare diametru al frezei (selectat conform Tabelului 2.1).

Unghiul de degajare al frezei prismatice se obține prin instalarea corespunzătoare în suport. Dimensiunea frontală și din spate
unghiurile este selectată pentru secțiunile exterioare ale muchiilor de tăiere ale frezelor profilate care prelucrează diametrul minim al profilului piesei. Pentru toate celelalte puncte ale muchiei de tăiere, valoarea unghiului de greblare scade odată cu creșterea diametrului fiind prelucrat, iar unghiul din spate crește.

Secțiunile profilului frezei perpendiculare pe axa piesei au un unghi
, egal cu zero. Pentru a evita frecarea puternică și pentru a îmbunătăți condițiile de tăiere în zonele corespunzătoare ale muchiilor de tăiere ale tăietorului modelat, se face o subtăiere cu un unghi de avans suplimentar
sau lăsați panglici pe o mică secțiune a profilului tăietorului (vezi Fig. 2.2).

Orez. 2.2. Îmbunătățirea condițiilor de tăiere este nefavorabilă

secțiuni situate ale muchiei tăietoare a tăietorului modelat

Unghiul spatelui
într-un punct arbitrar X din secțiunea N-N, perpendicular pe planul de tăiere al frezei, este determinat de formula

Unde
– unghiul dintre tangenta la profilul frezei a punctului luat in considerare si o dreapta perpendiculara pe axa piesei. Colţ
determinat analitic sau grafic.

2.1.6. Calcul corectiv al profilului frezei profilate

Calculul corectiv al profilului unei freze profilate este luat în considerare utilizând exemplul unei freze cu
Și
. Scopul calculului de corecție este de a determina distanțele punctelor nodale față de suprafața de bază. Procedura de calcul pentru o freză de formă rotundă, implementată pe un computer, este următoarea (Fig. 2.3).

Distanța punctelor nodale la suprafața de bază (suprafața corespunzătoare punctului nodal 1 este luată în mod convențional drept suprafață de bază) (Fig. 2.4) este definită astfel:

Orez. 2.3. Schema de calcul de corecție a unui tăietor de formă rotundă

Orez. 2.4. Schema de calcul corectiv pentru prismatic

tăietor în formă

Pentru orice punct de profil X:

Procedura de calcul a valorilor ...
Și
când calculul corectiv al frezelor cu formă prismatică este similar. În continuare, se determină distanțele
(Fig. 2.5) de la punctele nodale la suprafața din spate corespunzătoare punctului 0 și colțurile din spate:
;
;
;
;
. Distanța punctelor nodale la suprafața de bază (suprafața 1 este luată în mod convențional ca suprafață de bază) este determinată de formula

Orez. 2.5. Schema de calcul a distantelor punctelor nodale

de la suprafața de bază

2.1.7. Atribuirea toleranțelor asupra dimensiunilor profilului frezei profilate, șablonului și contrașablonului

Atunci când se atribuie toleranțe dimensiunilor profilului unei freze profilate, trebuie reținut că valorile
sunt verigile de închidere ale lanțului dimensional. Toleranța pentru aceste dimensiuni este luată egală cu 1/2....1/3 din toleranța pentru legăturile de închidere corespunzătoare ale profilului piesei. De exemplu, suprafața de bază este considerată suprafața unui dispozitiv de tăiere cu care prelucrează suprafața unei piese
mm. Înălțimea profilului piesei corespunzătoare punctului nodal 2, s
mm este egal cu;
mm. Toleranta la distanta punctul nodal 2 al frezei de la suprafața de bază va fi egal cu (1/2....1/3) din valoarea ±0,12, adică. 0,06...0,04 mm.

Șabloanele și contrașabloanele pentru verificarea completă a profilului frezelor profilate sunt concepute ca calibre de profil care controlează transmisia.

La verificarea prin transmisie, se aplică un șablon având un profil de tăietor negativ, astfel încât suprafețele de bază ale șablonului și ale profilului de tăiere să se potrivească strâns între ele, iar pe suprafețele rămase ar trebui să se formeze un gol. Valoarea sa nu trebuie să depășească toleranța pentru dimensiunea elementului corespunzător al profilului de tăiere.

Dacă în orice secțiune a profilului valoarea jocului este mai mare decât toleranța sau egală cu zero (profilul șablonului atinge profilul frezei), aceasta indică faptul că în această secțiune profilul frezei este realizat cu o abatere inacceptabilă și dimensiunea profilului. în această secțiune trebuie verificată la un microscop sau alt instrument de măsurare universal.

Toleranțele pe dimensiunile liniare pentru șabloane sunt stabilite în corpul șablonului, iar pentru contrașabloane în mod simetric. Se presupune că valoarea acestor toleranțe este egală pentru șabloanele de la 1/2...1/3 din câmpul de toleranță al dimensiunilor corespunzătoare ale profilului frezei și, în consecință, pentru contrașabloane de la 1/2...1/ 3 din câmpul de toleranță al dimensiunilor corespunzătoare ale profilului șablon. Cu toate acestea, ținând cont de capacitățile producției de scule, acestea nu trebuie să fie mai mici decât toleranțele indicate în tabel. 2.2.

Frezele modelate sunt unelte ale căror margini de tăiere sunt determinate de profilul piesei și lucrează prin metoda copierii. Ele sunt utilizate pe scară largă în producția de serie, la scară largă și în masă atunci când se prelucrează corpuri rotative cu suprafețe de formă exterioară sau interioară. Prelucrarea se realizează din tijă pe mașini cu turelă, mașini automate și mașini semi-automate. Dispozitivele de tăiere cu formă calculate și fabricate cu precizie pentru prelucrarea unei piese specifice oferă o productivitate ridicată, forme identice ale pieselor și precizie dimensională care nu depind de calificările lucrătorului. Precizia dimensională a pieselor prelucrate conform IT8-IT12 și rugozitatea suprafeței RA= 0,63-2,5 microni.

Cele mai comune sunt frezele rotunde și prismatice, care lucrează cu avans radial și tangențial (direcționat tangențial).

Frezele prismatice sunt folosite pentru prelucrarea suprafețelor exterioare. În comparație cu frezele rotunde, acestea au o rigiditate crescută, o precizie ridicată de prelucrare și o instalare ușoară pe mașini.

Frezele rotunde sunt utilizate pentru prelucrarea suprafețelor externe și interne. Sunt mai avansate din punct de vedere tehnologic la fabricare decât cele prismatice, asigură un număr mai mare de retrase, dar sunt inferioare celor din urmă în ceea ce privește rigiditatea și precizia prelucrării.

La alegerea tipului de freza modelată, factorii decisivi sunt costul acestuia, acuratețea formei și dimensiunile liniare ale profilului, care garantează primirea unei piese adecvate.

3.2.Metodologie de proiectare a frezelor profilate

Proiectarea unei freze profilate de orice tip pentru prelucrarea unei piese date constă dintr-o serie de pași generali și obligatorii pentru toate tipurile de tăietori. Astfel, alocarea materialului sculei, alegerea unghiurilor din față și din spate și atribuirea unui număr de parametri de proiectare se efectuează absolut la fel pentru toate frezele de formă.

3.2.1.Puncte caracteristice

Înainte de proiectare, punctele caracteristice (nodale) 1, 2, 3 etc. sunt marcate secvenţial pe profilul piesei, acestea includ punctele de început şi de sfârşit ale profilului; nodal, în care o secțiune a profilului trece în alta; punct de mijloc suplimentar pe secțiunea conică; două sau trei puncte suplimentare echidistante unul de celălalt pe o secțiune curbă. Teșiturile simple nu sunt coordonate. Desenul frezei indică același unghi și dimensiunea teșirii ca pe piesă.

Apoi se determină dimensiunile calculate ale punctelor caracteristice, ținând cont de dimensiunea și locația câmpurilor de toleranță. Diametrele nominale calculate sunt stabilite în mijlocul câmpului de toleranță, cu o precizie de 0,001 mm. Rezultatele sunt înregistrate într-un tabel rezumativ.

Coordonatele punctului mediu intermediar al conului sunt determinate de următoarele formule:

,

Unde
diametrele punctelor inițiale, mijlocii intermediare și finale ale conului;
dimensiunile liniare ale conului și punctul mediu intermediar.

Coordonatele punctului intermediar mediu al secțiunii curbe (cadrantul) sunt determinate folosind următoarele formule:

,

Unde
diametrele punctelor mijlocii, intermediare și de pornire ale cadranului, care face parte din secțiunea curbă;
raza arcului;
dimensiuni liniare ale centrului arcului și punctului intermediar mijlociu.

3.2.2 Scopul materialului frezelor profilate

Frezele de formă rotundă sunt proiectate și fabricate în principal ca o singură bucată, iar cele prismatice, pentru a economisi materialul sculei, sunt realizate ca freze compozite. Oțelul de mare viteză R6M5 este cel mai adesea folosit ca material pentru partea de lucru a frezelor. La fabricarea pieselor din materiale dificil de prelucrat, este rentabil din punct de vedere economic să folosiți freze din oțeluri de mare viteză R10K5F5, R9K10, R18K5F2, R9K5 și aliaje dure VK10-M, VK8, T15K6. La proiectarea frezelor compozite, oțelul 45 GOST 1050-74 este utilizat ca material de suport.

Instructiuni generale pentru implementarea proiectului (lucrare).

Proiectarea părții grafice a proiectului (dimensiunea formatului, litere, fonturi, umbrire etc.) trebuie realizată în conformitate cu ESKD.

Imaginile principale despre desenele de lucru și de asamblare sunt realizate la dimensiune completă, deoarece aceasta vă permite să reprezentați cât mai complet dimensiunile și forma reală a instrumentului proiectat.

Uneltele și secțiunile acestora, explicând forma și parametrii geometrici ai piesei de tăiere, forma conturului modelat etc., pot fi realizate la scară mărită, suficientă pentru o implementare mai clară a caracteristicilor de proiectare ale elementelor reprezentate.

Schemele de calcul și construcția grafică a profilelor sunt realizate la scară mărită, a căror dimensiune este stabilită în funcție de precizia de construcție necesară.

Desenele de lucru ale sculelor proiectate, pe lângă imaginile proiecțiilor principale, secțiunilor și secțiunilor, trebuie să aibă dimensiunile necesare, toleranțe dimensionale, denumiri ale claselor de curățare a suprafeței, date despre materialul și duritatea părților individuale ale sculei, precum și ca cerințe tehnice pentru instrumentul finit pentru control, reglare, reșlefuire, încercări.

O notă explicativă de până la 30-40 de pagini este dactilografiată. Ar trebui să fie concis, scris și prezentat într-un limbaj literar bun.

Calculele trebuie să conțină formule inițiale, înlocuirea valorilor digitale corespunzătoare, acțiuni intermediare și transformări suficiente pentru verificare fără calcule suplimentare.

Toate deciziile luate cu privire la alegerea parametrilor de proiectare ai sculei proiectate și a materialului piesei de tăiere trebuie să fie însoțite de justificare.

Datele normative, tabelare și de altă natură acceptate trebuie să fie însoțite de legături către sursele utilizate. Se recomandă utilizarea materialelor oficiale de referință în acest scop.

Pentru fiecare unealtă proiectată, este necesar să se elaboreze specificații tehnice bazate pe cerințele pentru produsul procesat și pe specificațiile tehnice pentru proiecte similare de scule.

Când dezvoltați un nou instrument, trebuie să aveți în vedere cerințele de precizie și fabricabilitate, caracteristicile de ascuțire și productivitatea acestuia. Este necesar să se prevadă economisirea materialelor de scule scumpe, utilizând în acest scop structuri prefabricate, sudate etc.

Părțile de fixare și de montare ale sculelor proiectate trebuie să fie calculate și aduse în conformitate cu dimensiunile montajelor standardizate ale mașinilor sau dispozitivelor existente.

Proiectare freze profilate

Frezele modelate sunt folosite pentru prelucrarea pieselor cu profil profilat. Sarcina proiectantului care proiectează o freză profilată este de a determina dimensiunile și formele profilului acestuia care, la unghiurile de ascuțire și de instalare proiectate, ar crea pe piesa de prelucrat profilul specificat de desenul acesteia. Calculele asociate cu aceasta se numesc de obicei corectare sau pur și simplu corectare a profilului frezelor profilate.

Pregătirea desenelor de piesă conform construcției.

În timpul calculului de corecție, este necesar să se determine coordonatele tuturor punctelor care alcătuiesc linia de profil a lamei de tăiere în formă a frezei. Pentru a face acest lucru, calculați coordonatele punctelor nodale ale unui profil de formă dat și, în unele cazuri, atunci când există secțiuni curbe, de asemenea, coordonatele punctelor individuale situate între punctele nodale.

Pe baza acestor considerații, înainte de a continua cu calculele de corecție, este necesar să se verifice mai întâi dacă toate dimensiunile de coordonate de la suprafețele de bază până la punctele nodale sunt disponibile pe desenele as-built ale părților modelate și dacă nu sunt indicate, atunci este necesar să se determine dimensiunile coordonatelor lipsă pentru toate punctele selectate. Desenele pieselor modelate conțin întotdeauna dimensiuni care vă permit să determinați dimensiunile coordonatelor lipsă. Calculele de corecție de bază și suplimentare pentru lamele de tăiere formate ale incisivilor se fac în funcție de dimensiunile nominale.

Dacă pe profilul modelat există tranziții de rază, se determină distanțele până la punctele nodale formate prin intersecția profilelor secțiunilor conjugate (fără a se ține cont de razele de curbură ale suprafeței de tranziție).

La calcularea frezelor de formă rotundă se determină razele R1, R2, R3 etc. cercuri care trec prin punctele de proiectare nodale. Când se calculează frezele cu formă prismatică, se determină distanțele de la punctele nodale ale profilului de tăiere cu formă normală la o axă de coordonate aleasă în mod arbitrar. Această axă de coordonate inițială este de obicei desenată printr-un punct sau printr-o linie de bază care se află la înălțimea centrului de rotație al piesei.

Metodologie de calcul al profilului frezelor profilate.

Datele inițiale pentru proiectarea unei freze sunt date despre piesa de prelucrat (material și duritate, forma și dimensiunile profilului modelat, clasele de curățare și precizie).

Selectarea designului tăietorilor în formă.

Următoarele considerații sunt luate în considerare atunci când se selectează proiectarea unei freze cu formă de oțel de mare viteză.

Frezele în formă de tijă sunt cel mai primitiv design al acestui tip de freze; Sunt ieftine de făcut, dar permit un număr mic de remăsări. Prin urmare, este recomandabil să se utilizeze freze pentru tije pentru fabricarea unor loturi mici de piese, cu condiția ca economiile datorate utilizării frezelor profilate să depășească costul producției acestora. Adesea, frezele în formă de tijă sunt folosite ca unealtă de ordinul doi, adică. pentru fabricarea sculelor de tăiere cu profile complexe.

Frezele cu formă prismatică sunt mai scumpe de fabricat decât tăietoarele cu tije, dar permit un număr semnificativ mai mare de remăsări. Toate celelalte lucruri fiind egale, costul prelucrării unei piese cu un tăietor prismatic este mai mic decât cu un tăietor cu tije; acest lucru este posibil în condiții de producție pe scară largă și în masă.

Marele avantaj al frezelor prismatice în formă de coadă de rândunică este rigiditatea lor ridicată a atașării, datorită căreia oferă o precizie de prelucrare mai mare în comparație cu frezele cu formă rotundă.

Dispozitivele de tăiere în formă rotundă ca corpuri de revoluție sunt convenabile și ieftine de fabricat, iar numărul de mărunțiri pe care le permit este mare; Astfel, costurile pe piesă fabricată sunt cele mai mici atunci când se prelucrează cu freze de formă rotundă. Drept urmare, frezele cu formă au devenit cele mai răspândite în producția la scară largă și în masă. Un alt avantaj important al tăietorilor de formă rotundă este ușurința în prelucrarea suprafețelor interne.

Dezavantajele lor includ:

· o scădere bruscă a unghiului de ascuțire pe măsură ce muchiile de tăiere se apropie de axă;

· curbura muchiilor de tăiere care apare atunci când secțiunile conice ale profilului frezei se intersectează cu planul frontal.

Frezele modelate cu plăci de carbură lipite permit utilizarea multiplă a corpului. Cu toate acestea, nu s-au răspândit din cauza dificultăților tehnologice.

Selectarea parametrilor de proiectare a frezelor profilate se face conform tabelelor (Anexele 1 si 2) in functie de dimensiunile profilului profilat al piesei de prelucrat. În acest caz, principalul parametru care influențează dimensiunile frezelor este adâncimea profilului modelat, care este determinată de formula:

t max = r max - r min, (1.1)

Unde t max, r min~ cea mai mare și, respectiv, cea mai mică rază

profilul profilat al piesei.

La atribuirea diametrului frezei, se folosesc următoarele considerații. Pentru a reduce consumul de material de tăiere per procesat

Este întotdeauna avantajos să lucrezi o piesă cu o freză de cel mai mic diametru. Din toate celelalte puncte de vedere, este recomandabil să lucrați cu o freză de cel mai mare diametru posibil, deoarece:

· disiparea căldurii se îmbunătățește și devine posibilă creșterea
viteza de taiere;

· complexitatea fabricării unui tăietor pe piesă este redusă datorită creșterii duratei de viață datorită creșterii numărului de retrase.

În același timp, fabricarea și funcționarea tăietorilor profilați cu un diametru prea mare provoacă o serie de neplăceri, în urma cărora nu se folosesc freze cu un diametru mai mare de 120 mm.

Tabelul (Anexa 1) prezintă valorile minime admise ale razelor de tăiere, care sunt determinate de adâncimea profilului prelucrat și de diametrul minim necesar al dornului sau tijei pentru fixarea acestuia.

Se recomanda setarea la maxim a lungimii frezelor prismatice pentru a mari numarul de retrase permise; lungimea maxima este limitata de posibilitatea de fixare a frezelor in suporturi si de dificultatea realizarii suprafetelor de forma lungi. Dimensiunile rămase ale frezelor profilate depind în principal de adâncimea și lățimea profilului care este prelucrat.

Există diferite modalități de a asigura frezele în formă prismatică. Cartea recomandă dimensiuni pentru frezele prismatice în formă de coadă de rândunică. Dimensiunile de coadă de rândunică indicate în tabel (Anexa 2) sunt utilizate de fabricile autohtone care produc strunguri automate cu mai multe ax.

Alegerea unghiurilor din față și din spate.

Unghiul corespunzător secțiunii profilului modelat cel mai îndepărtat de axa tăietorului este selectat în conformitate cu proprietățile mecanice ale materialului care este prelucrat conform tabelului (Anexa 3). În general, este acceptat să selectați un unghi din gama standard: 5, 8, 10, 12, 15, 20 și 25 de grade.

Trebuie avut în vedere faptul că unghiul de greblare nu este constant la secțiuni ale profilului modelat la distanțe diferite față de axa piesei; Pe măsură ce secțiunile profilului luate în considerare se îndepărtează de axa piesei, unghiurile frontale scad.

La prelucrarea externă cu freze profilate cu >0, pentru a evita vibrațiile, muchiile de tăiere nu trebuie lăsate să scadă excesiv față de axa piesei de prelucrat; așa cum se stabilește prin practică, această scădere nu trebuie să depășească (0,1-0,2) raza cea mai mare a piesei de prelucrat. Prin urmare, unghiul selectat din tabel trebuie verificat folosind formula:

Pe mașini, de regulă, sunt instalate suporturi normalizate care au un design standard, prin urmare, unghiul de degajare este luat în intervalul 8-15°.

Trebuie remarcat faptul că pentru frezele modelate, pe măsură ce punctele profilului în cauză se îndepărtează de axa piesei de prelucrat, unghiurile din spate cresc.

Pentru a crea condiții de tăiere satisfăcătoare, în toate zonele profilului de tăiere perpendiculare pe proiecția muchiei de tăiere pe planul principal, trebuie prevăzute unghiuri de degajare de cel puțin 4-5°. Prin urmare, în procesul de calcul corectiv al profilului frezei, unghiurile de degajare sunt rafinate în toate zonele.

Calcul corectiv al profilului unei freze profilate.

Corectarea profilului se poate face grafic și grafic. Ultima metodă este cea mai simplă și mai evidentă, așa că este recomandată pentru utilizare.

Pentru a calcula profilul tăietorului, este necesar să selectați un număr de puncte nodale pe profilul piesei, care, de regulă, corespund punctelor de conectare ale secțiunilor elementare ale profilului.

Calculul frezelor rotunde și prismatice se realizează folosind diverse formule.

a) Procedura de calcul al profilului unei freze de formă rotundă (Figura 1).

Prin punctul nodal 1, trageți raze în unghi și conectați punctele de intersecție 2 și 3 rezultate cu centrul părții O1.

În triunghiul dreptunghic 1a01, determinați catetul aO1 folosind formula:

Calculați valorile unghiurilor pentru punctele rămase în funcție de dependență:

Din triunghiurile 1a01 și 2a01, determinați laturile (A1 și A2)

Figura 1 - Definirea grafică a profilului unei freze de formă rotundă.

Calculați lungimile segmentelor Ci

Сi+1 = Ai+1 – A1 (1,6)

hp = R1 * sin ; (1,7)

B1 = R1 * cos, (1,8)

unde R1 este raza exterioară a frezei.

Determinați lungimile folosind formula

(1.9)

Calculați valoarea razelor de tăiere corespunzătoare punctului nodal 2

Calculați unghiurile de ascuțire la punctele nodale ale frezei

(1.12)

Valorile minime acceptabile ale unghiului pentru frezele rotunde sunt: ​​40° la prelucrarea cuprului și aluminiului; 50° - la prelucrarea oțelului automat; 60° - la prelucrarea oțelurilor aliate; 55° - la prelucrarea fontei.

Verificați unghiurile de joc la valoarea minimă admisă (4-5°) în secțiuni normale față de proiecțiile muchiilor de tăiere pe planul principal. Calculul se face folosind formula:

Definiți valorile ca diferențe

(1.14)

Construiți un profil al unui tăietor profilat într-o secțiune normală N-N, luând ca origine a coordonatelor punctul 1. Coordonatele punctelor profilului frezei corespund: 2 n ; 3 n, etc.

b) Caracteristici de calcul al profilului unei freze de formă prismatică (vezi Figura 2).

Figura 2 - Definirea profilului grafic

tăietor în formă prismatică.

Calculul unei freze prismatice se efectuează în aceeași secvență ca și un tăietor circular. După calcularea valorii lui Ci, este necesar să se determine dimensiunile lui Pi, care sunt catetele triunghiului dreptunghic 1a2

Astfel, formula generalizată pentru calcularea razei unui punct arbitrar din profilul unei freze de formă rotundă este:

Când se calculează frezele prismatice, se utilizează dependența

Contururile secțiunilor de colț și rază

Profilele pieselor modelate constau de obicei din secțiuni drepte situate la unghiuri diferite față de axa lor și secțiuni conturate de arce circulare. Datorită faptului că dimensiunile adâncimii profilului tăietorului sunt distorsionate în comparație cu dimensiunile corespunzătoare ale profilului piesei, dimensiunile unghiulare ale profilului său se modifică, de asemenea, în consecință, iar arcurile de cerc se transformă în linii curbe, ale căror contururi exacte pot să fie specificat doar de locația unei serii de puncte prieten distanțate suficient de apropiate.

Dimensiunile unghiulare ale profilului de tăiere (Figura 3) sunt determinate de formula:

Figura 3 - Calculul dimensiunilor unghiulare ale profilului de tăiere profilat.

unde este unghiul profilului frezei;

Distanța dintre punctele nodale măsurată perpendicular pe planurile laterale ale frezei.

Necesitatea de a determina forma secțiunilor curbe ale unui profil de tăiere din poziția unui număr de puncte sale apare relativ rar, deoarece în majoritatea cazurilor, cu suficientă precizie pentru practică, un arc circular de înlocuire selectat este trasat pe secțiunea calculată a profil cutter.

Raza și poziția centrului unui astfel de arc sunt determinate atunci când se rezolvă o problemă binecunoscută - trasarea unui cerc prin trei puncte date. Calculele necesare se efectuează după cum urmează (Figura 4).

Figura 4 - Determinarea razei de înlocuire a profilului frezei.

Unul dintre cele trei puncte nodale situate pe secțiunea curbată a profilului frezei este luat ca origine a coordonatelor 0. Axa X este paralelă cu axa piesei, iar axa Y este perpendiculară pe aceasta. Coordonatele X 0 și Y 0 ale centrului arcului „de înlocuire” al unui cerc sunt determinate de formulele:

(1.19)

Unde: x 1- mai mic, a x 2- coordonatele mari ale celor două utilizate

la calcularea punctelor;

y 1 și y 2 - coordonatele punctelor I și 2;

(1.20)

Raza acestui arc este calculată folosind formula

Cu aranjamentul simetric comun al arcului de înlocuire

calculul acestor cantități este mult simplificat (Figura 4):

cerc, calculul acestor cantități este mult simplificat:

Rămâne doar de stabilit

Dependențele de mai sus sunt adesea înlocuite cu construcții grafice corespunzătoare. Cu condiția ca astfel de construcții să fie realizate la scară mărită și cu suficientă acuratețe, ele conduc la rezultate satisfăcătoare pentru majoritatea cazurilor.

Margini de tăiere suplimentare ale tăietorilor în formă.

În plus față de partea principală de tăiere, care creează contururile în formă ale piesei de prelucrat (Figura 5), ​​freza cu formă are în majoritatea cazurilor margini de tăiere suplimentare. S 1 piese pregătite pentru tăierea din tijă și S 2, prelucrarea unei teșiri sau a unei părți dintr-o piesă care este tăiată în timpul tăierii.

Figura 5 - Muchii de tăiere suplimentare ale tăietorilor formați.

La prelucrarea teșiturilor, muchiile de tăiere corespunzătoare trebuie să se suprapună S 3, egal cu 1-2 mm, iar freza trebuie să se termine cu o piesă de armare S 4 până la 5-8 mm lățime. Lățimea de tăiere S 5 trebuie să fie mai mare decât lățimea muchiei tăietoare a sculei de tăiere. Următoarele cerințe se aplică muchiilor de tăiere suplimentare ale unui tăietor profilat:

1) Pentru a evita frecarea suprafețelor posterioare ale tăietorului pe piesă, muchiile de tăiere suplimentare nu trebuie să aibă secțiuni perpendiculare pe axa piesei, ci trebuie să fie înclinate față de aceasta la un unghi de cel puțin 15°.

2) Pentru a facilita instalarea frezelor de tăiere sau de tăiere, este de dorit ca muchiile de tăiere suplimentare să marcheze poziția exactă a punctelor de contur final pe piesa de prelucrat. De exemplu, după prelucrarea piesei prezentate în figura 5 cu un tăietor profilat, este ușor să instalați freza de tăiere în punctul de inflexiune al profilului și freza de tăiere în punctul, în urma căruia piesa finită va avea lungimea specificată în desen.

Astfel, lățimea totală a tăietorului este determinată de formula:

(1.23)

3) Muchia de tăiere care pregătește tăierea nu trebuie să iasă dincolo de profilul de lucru al tăietorului, de exemplu.

Modalități de reducere a frecării în secțiuni ale profilului,

perpendicular pe axa piesei.

Un dezavantaj semnificativ al tăietorilor formați de tipul de bază este lipsa unghiurilor de degajare necesare în secțiuni ale profilului perpendiculare pe axa piesei (Figura 6).

Figura 6 - Frecarea dintre piesa si freza in zone

perpendicular pe axa piesei.

În astfel de zone, are loc frecarea între planul de capăt al piesei, limitat de raze și , și zona planului lateral al profilului frezei.

Deoarece tăierea nu are loc în astfel de zone, iar marginile de pe acestea sunt doar auxiliare, este posibilă lucrul în aceste condiții la adâncimi mici și prelucrarea metalelor fragile, dar este întotdeauna însoțită de uzura crescută a frezei și deteriorarea calității suprafeței prelucrate. . Pe măsură ce adâncimea profilului crește și vâscozitatea materialului crește, prelucrarea secțiunilor profilului perpendiculare pe axa piesei devine imposibilă.

Pentru a reduce frecarea și uzura secțiunilor frezei perpendiculare pe axă, se folosește o tăietură sub un unghi de 2-3° sau se lasă o bandă îngustă pe muchia de tăiere (Figura 7).

Figura 7 - Metode de reducere a frecării în secțiuni ale profilului,

perpendicular pe axa piesei.

Datorită acestor modificări de proiectare, planul lateral al profilului frezei ocupă o poziție (vedere în plan) în care acesta iese în contact cu piesa.

Există și alte modalități de îmbunătățire a condițiilor de tăiere în secțiuni ale profilului perpendicular pe ax. Acestea includ: ascuțirea unghiurilor suplimentare pe freze sau rotirea axei tăietorului în raport cu axa piesei.

Instrucțiuni pentru alegerea toleranțelor pentru fabricarea frezelor profilate.

La atribuirea toleranțelor pentru fabricarea unui tăietor profilat, este necesar, în primul rând, să selectați suprafețele de bază ale piesei (radiale și axiale).

Există baze interne și externe. Poziția bazelor interne față de cele externe este determinată de setările mașinii. Bazele exterioare sunt axa și capătul piesei. Bazele interne sunt acele suprafete ale piesei ale caror dimensiuni sau distante sunt specificate fata de bazele exterioare cu cea mai mare precizie.

După cum se arată în Figura 8, din poziția suprafeței de bază a BR, conectată prin dimensiunea radială a bazei r B cu axa piesei, care este baza de prelucrare externă pentru aceasta, depinde direct doar diametrul d B.

Figura 8 - Complex tehnologic de suprafețe prelucrate

tăietor în formă, baze de prelucrare interne și externe.

Suprafețele I și P sunt legate de suprafața Br prin dimensiunile adâncimii profilului. Baza axială internă B0 este aici una dintre îmbinările de suprafață, conectată la baza exterioară (capătul piesei) prin dimensiunea bazei axiale livre; poziția axială a punctelor nodale I și 2 (l1 și l2) față de capătul piesei depinde de dimensiune livre si dimensiuni transmise de freza piesei, latime profil l 01Și l 02

Este convenabil să împărțiți dimensiunile utilizate în proiectarea și funcționarea tăietorilor în formă, după cum urmează:

· dimensiuni radiale de bază;

· dimensiunile adâncimii profilului;

· dimensiuni de bază axiale;

· dimensiuni latime profil;

· dimensiuni care caracterizează forma suprafeţelor.

Reglarea frezei profilate în direcția radială pentru prelucrarea unei piese date se realizează în funcție de dimensiunea bazei (bază internă).

Obținerea dimensiunii de bază a unei piese se poate face cu o anumită precizie, care este limitată de toleranța de reglare. Se poate lua egal cu .

Dimensiunile adâncimii și lățimii profilului piesei sunt calculate folosind formulele:

(1.24)

Dimensiunile adâncimii profilului de tăiere diferă de dimensiunile corespunzătoare ale profilului piesei și sunt calculate folosind formule similare cu o precizie de 0,01 mm, iar dimensiunile lățimii secțiunilor individuale ale profilului coincid cu dimensiunile secțiunilor corespunzătoare ale piesei. profil.

Toleranța la adâncime a profilului piesei este determinată de formula:

Pentru a selecta toleranțele pentru adâncimea profilului frezei, utilizați formula

unde este toleranța pentru adâncimea corespunzătoare a profilului piesei;

Factorul de distorsiune.

La determinarea toleranțelor pentru dimensiunile lățimii profilului, se presupune că lățimile profilului de tăiere sunt egale cu lățimile profilului piesei. În plus, abaterile de la dimensiunile calculate ale parametrilor geometrici nu afectează lățimea profilului. Prin urmare, luând în considerare doar compensarea erorilor operaționale, putem accepta:

(1.27)

unde este toleranța pentru lățimea profilului de tăiere;

Toleranță pentru lățimea profilului produsului.

Toleranțele greblei și unghiurile de degajare afectează abaterile în adâncimea profilului tăietorului. S-a stabilit că cu abateri egale ale unghiurilor și ,

unghiul din spate cauzează erori de adâncime a profilului mai mari decât unghiul din față. Prin urmare, se recomandă să alegeți valori de toleranță a unghiului care sunt egale ca valoare, dar diferite ca semn. În plus, semnul de toleranță al unghiului frontal trebuie luat pozitiv, iar unghiul din spate - negativ.

Toleranțele pentru diametrele frezei sunt atribuite conform formulei

Construcția de șabloane pentru controlul profilelor de tăiere.

Pe baza rezultatelor calculelor de corecție, este posibil să se construiască profile de șabloane pentru a controla precizia șlefuirii suprafețelor modelate ale tăietorilor. Pentru a face acest lucru, se trasează o linie de coordonate prin suprafețele sau punctele de bază paralele și perpendiculare pe axa sau baza dispozitivului de tăiere, de la care distanțe sunt așezate în direcții perpendiculare care determină poziția relativă a tuturor punctelor profilului modelat. Locația punctelor nodale de-a lungul adâncimii profilului modelat al șablonului este determinată prin calcul, iar distanțele axiale sunt egale cu distanțele axiale dintre aceleași puncte nodale ale profilului modelat al piesei.

Pentru a facilita măsurătorile de control ale preciziei fabricării profilului modelat al șabloanelor, este recomandabil să se calculeze și să se indice unghiurile de înclinare ale secțiunilor de contur, precum și lungimile tuturor lamelor, pe desenele așa cum sunt construite ale șabloanelor, pe lângă dimensiunile coordonatelor.

Toleranțele pentru precizia de fabricație a dimensiunilor liniare ale profilului în formă de șablon specificate în desen sunt 0,01 mm.

Contrașablonul este folosit pentru a verifica profilul de formă al șablonului. Dimensiunile profilului său corespund dimensiunilor șablonului și diferă în ceea ce privește precizia de fabricație. Toleranțele pentru precizia confecționării șablonului sunt luate egale cu 50% din toleranțele pentru fabricarea șablonului.

Deoarece controlul profilului de tăiere cu un șablon și al profilului șablonului cu un șablon contrar se realizează „prin lumină”, zonele de lucru ale șablonului și contra șablonului sunt realizate sub forma unei benzi înguste de 0,5-1,0 mm lățime. La punctele de interfață interioară ale secțiunilor profilului modelat fără elemente de prindere, se realizează găuri sau fante dreptunghiulare în scopul contactului strâns cu suprafața măsurată.

Elaborarea și execuția desenelor as-built ale tăietorilor profilați.

La desenele de lucru conform construcției, frezele cu formă ar trebui să fie afișate în două proiecții. Dimensiunile exacte ale frezelor sunt specificate în desenele șablonului și, prin urmare, nu sunt necesare redimensionări ale profilului modelat pe desenele cuțitelor.

Pentru orientarea corectă a profilului tăietorului modelat în timpul procesului de șlefuire, desenele așa cum sunt construite trebuie să indice diametrele sau distanțele până la suprafețele de bază de la punctele nodale extreme ale profilului tăietor modelat.

Principalele dimensiuni care trebuie indicate pe desenele de construcție ale tăietorilor profilați sunt: ​​dimensiunile de gabarit, dimensiunile orificiilor sau suprafețelor de bază, adâncimea și unghiul de ascuțire, diametrul cercului de control la capătul frezelor rotunde, dacă acesta este este prevăzută în calcul, dimensiunile coroanei de fixare.

Pentru a elimina posibilitatea de rotație a tăietorilor de formă rotundă pe dornuri în timpul funcționării, la capetele tăietorilor se realizează fie benzi inelare cu ondulații de secțiune transversală dreptunghiulară, fie găuri pentru un știft.

Știftul este introdus în orificiul tăietorului, iar ondulațiile, atât în ​​prima cât și în cea de-a doua variantă, vin în contact cu cureaua ondulată a stâlpilor în care sunt fixate frezele. Pasul dinților de ondulare este de 3-4 mm. Există o metodă de fixare folosind caneluri pentru pană.

La frezele rotunde de diametre mici care taie așchii de secțiune transversală mică, nu se iau măsuri constructive pentru a preveni rotirea frezelor; frezele sunt atașate numai datorită forțelor de frecare.

Lungimea frezelor prismatice trebuie să fie de 75-100 mm, astfel încât freza să poată fi ascuțită de mai multe ori. Cu toate acestea, lungimea finală a tăietorului trebuie să fie coordonată cu locația de instalare a acestuia pe mașină. Pentru a instala cu precizie freza la înălțimea centrului piesei și pentru a crește stabilitatea frezei în poziția de lucru, în partea inferioară se face un orificiu pentru știftul de reglare.

Design de broșe

Instrucțiuni generale

Când începe să dezvolte un design de broșă, proiectantul trebuie să aibă o idee clară despre cerințele pe care trebuie să le îndeplinească broșa proiectată. În funcție de condițiile specifice de producție, cerințele variază. In unele cazuri se cere ca brosa sa aiba cea mai mare durabilitate, in altele se cere sa ofere cea mai mica rugozitate si cea mai mare precizie, in altele este necesar ca brosa sa aiba cea mai mica lungime (uneori chiar limitata la o anumita dimensiune ). Broșurile care îndeplinesc una dintre aceste cerințe pot să nu satisfacă altele. De exemplu, broșele pentru prelucrarea găurilor deosebit de precise cu o clasă înaltă de finisare a suprafeței trebuie să aibă un număr mare de dinți de finisare și să lucreze cu avansuri reduse. Adesea, partea de finisare a broșei în acest caz se dovedește a fi mai lungă decât partea brută. Prin urmare, astfel de broșe nu pot fi scurte.

Prin utilizarea metodologiei prezentate mai jos, broșele pot fi proiectate pentru a satisface diferite cerințe. Cu toate acestea, în funcție de condițiile și cerințele specifice de producție pentru piesa, proiectantul, folosind aceste recomandări, poate completa sau modifica valorile originale date în tabele.

Astfel, în cazul cerințelor ridicate pentru rugozitatea piesei, proiectantul trebuie să mărească numărul de dinți de finisare față de numărul de dinți indicat în tabelul corespunzător. În același timp, evitați avansurile mari pe dinții de degroșare, alegând dintre opțiunile calculate una în care avansurile vor fi cele mai mici.

La proiectarea broșelor, trebuie acordată o mare atenție alegerii modelului optim de tăiere, deoarece funcționarea lină, plasarea sau îndepărtarea normală a așchiilor, durabilitatea și alte calități operaționale ale sculei depind în mare măsură de modelul de tăiere adoptat.

Metoda de calcul a broșelor de diferite tipuri este în mare măsură similară, cu excepția calculului unor elemente structurale.

Metodologia de proiectare a broșelor rotunde.

Datele inițiale pentru proiectarea unei broșe sunt:

a) date despre piesa de prelucrat (material și duritate, dimensiunile găurilor înainte și după broșare, lungimea prelucrării, clasa de curățare și precizia prelucrării, precum și alte cerințe tehnice pentru piesa);

b) caracteristicile mașinii (tip, model, putere de tracțiune și de antrenare, domeniul de turație, lungimea cursei tijei, tipul mandrina);

c) natura producţiei;

d) gradul de automatizare şi mecanizare a producţiei.

Alegerea materialului de broșare.

Proiectarea unei broșe începe cu alegerea materialului de broșă. În acest caz, este necesar să se ia în considerare:

proprietățile materialului prelucrat,

· tip de broșă,

natura producției,

· clasa de curățenie și precizie a suprafeței piesei (Anexa 6).

Pentru oțel, ghidat de Anexa 5, se stabilește mai întâi cărei grupe de prelucrabilitate îi aparține oțelul de un anumit grad. Dacă nu există oțel de o anumită calitate în Anexa 5, atunci acesta aparține grupului de prelucrabilitate în care se află gradul de oțel care este cel mai apropiat de acesta în compoziție chimică și duritate sau în proprietăți fizice și mecanice.

Alegerea unei metode de conectare a corpului broșei și a tijei

După proiectarea lor, broșele pot fi: solide, sudate și prefabricate. Toate broșele din oțel HVG sunt fabricate dintr-o singură bucată, indiferent de diametrul lor.

Figura 11 - Tăierea unei părți a broșei cu o ridicare pentru fiecare dinte

a) vedere generală; b) profilul longitudinal al dintilor de degrosare si finisare; c) profilul longitudinal al dinţilor de calibrare; d) profilul transversal al dintilor aspri; e) opțiuni de realizare a canelurilor pentru separarea așchiilor.

Broșele din oțel de mare viteză clasele P6M5, P9, P18 trebuie realizate dintr-o singură bucată când diametrul lor este de ; sudata cu tija, din otel 45X daca ; sudate sau cu un surub din otel 45X, daca D>40 mm. Sudarea tijei cu tija de broșare se realizează de-a lungul gâtului la o distanță de 15-25 mm de la începutul conului de tranziție.

Figura 12 Partea de tăiere a broșei de tăiere variabilă.

a) vedere generală a piesei tăiate (I - dinți aspru; P - dinți de tranziție; W - dinți de finisare; IV - dinți de calibrare);

b) profilul longitudinal al dintilor;

c) profilul transversal al dintilor de degrosare si tranzitie (1-dinte canelat; 2-dinte de curatare);

d) profilul transversal al dinților secțiunii de finisare;

e) profilul transversal al dinților de finisare (dintele de 3 secunde din a doua secțiune; 4-primul dinte din a doua secțiune; 5-secunde dinte din prima secțiune; 6-primul dinte din prima secțiune).

Tipul de tijă este selectat în funcție de tipul de mandră disponibil pe mașina de broșat. Dimensiunile tijelor sunt date în Anexa 7.

Pentru ca tija să treacă liber prin orificiul pregătit anterior în piesă și, în același timp, să fie suficient de puternică, diametrul acesteia este selectat conform tabelelor care este cel mai apropiat de diametrul orificiului piesei înainte de broșare. Dacă diametrul tijei selectat corespunde unei forțe de tragere care este permisă în condițiile rezistenței sale, semnificativ mai mare decât forța de tracțiune a mașinii Q, atunci diametrul tijei poate fi redus din motive de proiectare.

Alegerea unghiurilor din față și din spate. Unghiul de greblare (Anexa 8) este atribuit în funcție de materialul care se prelucrează și de tipul de dinți (degroșare și tranziție, finisare și calibrare).

Alocația pentru broșare se determină folosind formula:

(2.1)

unde este cea mai mare dimensiune a găurii prelucrate,

(2.2)

unde este cea mai mică dimensiune a găurii pregătite anterior; toleranta diametrului gaurii.

Determinarea liftingului dentar.

Pentru broșele care funcționează conform unui model de tăiere a profilului, creșterea pe dinte se face la fel pentru toți dinții de tăiere (Anexa 9). Pe ultimii doi sau trei dinți tăiați, ridicarea scade treptat spre dinții calibrați.

Pentru broșele cu tăiere variabilă, creșterea dinților aspri este determinată de durabilitatea acestora. Durabilitatea broșei este determinată de durabilitatea părții sale de finisare; durabilitatea piesei brute trebuie să fie egală cu sau să fie puțin mai mare, dar în niciun caz mai mică decât durabilitatea piesei de finisare.

De obicei, ridicările pe dinții piesei de finisare sunt de 0,01-0,02 mm pe diametru. Ascensoarele mai mici sunt rareori folosite din cauza dificultăților de implementare și control. Datorită faptului că partea de finisare a broșelor de tăiere variabilă are două tipuri de dinți: primul - cu o ridicare pe fiecare dinte (Figura 14, a) și al doilea - (Figura 14,6) cu o creștere pe o secțiune din doi dinți, cu unul și același Pe măsură ce urcăm diametrul, grosimea se dovedește a fi diferită.

Figura 14—Grosimea de tăiere a părții de finisare a broșei de tăiere variabilă.

La ridicarea fiecărui dinte, grosimea tăieturii este egală cu dublul ridicării laterale, adică. . La construirea dinților în secțiuni, este egală cu ridicarea, adică. . Vitezele de avans recomandate pentru finisarea dinților broșelor de tăiere variabile sunt indicate în Anexa 10. Vitezele de tăiere, în funcție de proprietățile materialului prelucrat, curățenia și precizia prelucrării, sunt indicate în Anexa 11. În funcție de viteza de tăiere selectată, nomogramele (Anexa 12) determină durabilitatea părții de finisare a broșei. Dacă această durabilitate se dovedește a fi insuficientă pentru condiții specifice, ea poate fi mărită prin reducerea vitezei de tăiere selectate anterior. Apoi, pe baza durabilității găsite pentru dinții de finisare și a vitezei de tăiere acceptate, se găsește grosimea de tăiere a dinților aspru.

Determinarea adâncimii flutului, vezi figurile 11, 12, 13.

produs după formula:

(2.3)

unde este lungimea de tragere;

Factorul de umplere al canelurii așchiilor este selectat conform apendicelui 13.

Pentru a asigura o rigiditate suficientă a unei broșe având un diametru în secțiune transversală în partea inferioară a canelului de așchii mai mic de 40 mm, este necesar ca adâncimea canelului de așchii să nu depășească .

Parametrii de profil ai dinților de tăiere în secțiunea axială sunt selectați în funcție de adâncimea canelurilor de așchii pentru broșe simple din Anexa 13 și pentru broșele de tăiere variabile în Anexa 14.

Deoarece un profil din Anexa 14 corespunde mai multor valori de treaptă, se ia cel mai mic.

Notă: Pentru a obține cea mai bună calitate a suprafeței prelucrate, pasul dinților de tăiere ai broșelor simple se face variabil și egal

Cel mai mare număr de dinți care lucrează simultan este calculat prin formula:

Partea fracționată obținută în timpul calculului este aruncată.

Determinarea forței maxime admisibile de tăiere

Forța de tăiere este limitată de forța de tracțiune a mașinii sau de rezistența la broșare în secțiuni periculoase - de-a lungul tijei sau de-a lungul cavității din fața primului dinte. Cea mai mică dintre aceste forțe trebuie luată ca forță de tăiere maximă admisă.

Valorile lui și sunt definite după cum urmează.

Forța de tracțiune calculată a mașinii, ținând cont de eficiența mașinii, este de obicei considerată egală cu:

(2.5)

unde este forța de tracțiune conform datelor din pașaportul mașinii (Anexa 15).

Forța de tăiere admisă de rezistența la tracțiune a tijei în secțiune (Anexa 7) este determinată de formula:

(2.6)

unde este zona secțiunii periculoase.

Valorile sunt selectate în funcție de materialul tijei: pentru oțelurile Р6М5, Р9 și PI8- = 400 MPa pentru oțelurile ХВГ și 45Х- = 300 MPa. Forța de tăiere permisă de rezistența secțiunii periculoase a piesei de tăiere este determinată de formula:

(2.7)

unde este diametrul secțiunii periculoase

Pentru broșe din oțeluri P6M5, P9 și PI8 cu diametrul de până la 15 mm, se recomandă

400...500 MPa;

cu diametrul peste 15 mm = 35О...400 MPa;

pentru broșe din oțel HVG (toate diametrele) = 250 MPa.

Determinarea forței axiale de tăiere în timpul broșării.

Se efectuează după formula:

Unde - vezi Anexa 16.

Diametrul găurii după broșare.

La proiectarea unei singure broșe, valoarea obținută este comparată cu forța de tracțiune a mașinii, cu forțele de tăiere permise de rezistența broșei în secțiunea periculoasă și rezistența tijei.

La proiectarea unei broșe de grup, forța de tăiere calculată folosind formula (2.9) este utilizată pentru a calcula numărul de dinți din secțiune:

Și sunt alocate numai pentru broșuri de grup conform Anexei 10.

Diametrul piesei de ghidare frontală este determinat de diametrul găurii înainte de broșare cu abateri conform fitingurilor f7 sau e8.

Determinarea dimensiunii dinților tăiați.

Pentru broșe simple, se presupune că diametrul primului dinte este egal cu diametrul părții de ghidare frontală, diametrul fiecărui dinte următor crește cu SZ.

La ultimii dinți tăiați, ridicarea pe dinte scade treptat. Diametrele acestor dinți sunt 1,2SZ și, respectiv, 0,8SZ.

La broșele cu tăiere variabilă, primii dinți ai secțiunilor de degroșare și de tranziție se numesc crestate, iar ultimii se numesc stripping. Fiecare dintre dinți taie un strat de material de aceeași lățime cu aceeași creștere SZ.

Dintele de curățare este alcătuit dintr-o formă cilindrică cu un diametru () mm mai mic decât diametrul dinților cu fante. Se atribuie toleranța pentru diametrul dinților tăietori

Numărul de dinți de tăiere pentru broșe simple se calculează folosind formula:

(2.13)

Numărul de dinți de calibrare este acceptat.

Numărul de secțiuni de dinți aspru pentru broșele de tăiere variabilă este determinat de formula:

Dacă calculul are ca rezultat un număr fracționar, acesta este rotunjit la cel mai apropiat număr întreg mai mic. În acest caz, o parte din alocație rămâne, care se numește alocație reziduală, este determinată de formula:

(2.15)

În funcție de dimensiune, adaosul rezidual poate fi clasificat ca piesă de degroșare, de tranziție sau de finisare. Dacă jumătate din alocația reziduală depășește cantitatea de ridicare a dinților pe partea primei secțiuni de tranziție, atunci o secțiune suplimentară de dinți aspru este alocată pentru a o tăia. Ridicarea dinților pe partea de tranziție este selectată din Anexa 10.

Dacă jumătate din toleranța reziduală este mai mică decât creșterea pe partea primei secțiuni de tranziție, dar nu mai puțin de 0,02-0,03 mm, atunci alocația reziduală este transferată pe dinții de finisare, numărul cărora crește în consecință. O porțiune de microni din alocația reziduală este transferată ultimilor dinți de finisare.

Astfel, numărul de dinți aspri:

Numărul de dinți de tranziție, de finisare și de calibrare este selectat conform Anexei 10 și ajustat în funcție de distribuția adaosului rezidual. Numărul total de dinți de broșă:

Pasul dinților de calibrare pentru broșe cilindrice simple se presupune a fi egal cu:

(t se determină conform tabelului din Anexa 13).

Pentru broșele cu tăiere variabilă, valorile pasului mediu ale dinților de finisare și calibrare sunt determinate din condiția (Anexa 14):

. (2.19)

Valorile pasului rezultate sunt rotunjite la valorile tabelului.

Primul pas al piesei de finisare (între primul și al doilea dinți) este mai important. Etapele variabile se deplasează de la piesa de finisare la cea de calibrare în orice secvență.

Determinarea dimensiunilor structurale ale piesei de ghidare spate.

Pentru broșele cilindrice, partea de ghidare din spate are forma unui cilindru cu diametrul egal cu diametrul cel mai mic al orificiului broșat.

Notă: Pentru broșe lungi și grele susținute în funcțiune de un sprijin stabil, determinați diametrul știftului de sprijin din spate.

Determinarea distanței până la primul dinte de broșare folosind formula:

unde este lungimea tijei (apendicele 7); , apoi fac un set de broșe. Numărul total de dinți tăiați este împărțit la numărul acceptat de treceri, astfel încât lungimile broșelor fiecărei treceri să fie egale. Diametrul primului dinte tăietor al broșei din această trecere este considerat egal cu diametrul dinților de calibrare ai broșei din trecerea anterioară.

Desemnarea elementelor structurale ale canelurilor de separare a așchiilor pentru broșe simple se realizează conform Anexei 17, iar pentru broșele de tăiere variabilă, elementele structurale pentru separarea așchiilor se calculează în următoarea ordine.

Întregul perimetru al așchiilor tăiate de o secțiune este împărțit în părți egale între dinții secțiunii. Pentru fiecare dinte al secțiunii există o parte a perimetrului egală cu:

Numărul de sectoare de tăiere și, prin urmare, file, este determinat de formula:

unde B este lățimea sectorului de tăiere, ceea ce este recomandat

determinat de formula:

(2.27)

Lățimea fileurilor este determinată de formula:

(2.28)

Numărul de fileuri pentru finisarea dinților poate fi calculat folosind următoarea formulă (rotunjind rezultatele obținute la cel mai apropiat număr par):

Pe ultima secțiune de tranziție și pe toți dinții de finisare, pentru a asigura suprapunerea fileturilor cu sectoarele de tăiere ale dinților următori, lățimea fileurilor este considerată cu 2-3 mm mai mică decât pe primele secțiuni ale dinților de tranziție, adică.

La construirea dinților de finisare în secțiuni, diametrele acestora (în cadrul unei secțiuni) sunt alese să fie aceleași. Același lucru este valabil și pentru ultima secțiune a dinților de tranziție.

Raza fileurilor este atribuită în funcție de lățimea fileului și diametrul broșei (Anexa 18).

Fileurile de pe dinții de finisare și pe ultima secțiune a dinților de tranziție se aplică pe fiecare dinte și sunt eșalonate față de dintele anterior. Dacă broșa are o secțiune de tranziție, atunci este construită ca ultima tranziție.

Metodologia de proiectare a brozelor canelare.

Există trei tipuri de broșe canelare: tip A, tip B și tip C. Pentru broșe tip A, dinții sunt aranjați în următoarea ordine: rotundă, teșită, canelată; pentru broșe tip B: rotunde, teșite, canelate; pentru broșe de tip B: sunt absente cele teșite, canelate și rotunde.

Pentru a calcula broșarea, setați (Figura 15): diametrul găurii înainte de broșare D0, diametrul exterior al canelurilor D, diametrul intern al canelurilor d, numărul canelurilor n, lățimea canelurilor B, dimensiunea canelurii m și unghiul de teșire la diametrul interior al canelurilor. caneluri spline (dacă nu este specificat în desen, atunci constructorul o atribuie el însuși). Natura producției, materialul piesei, duritatea, lungimea de broșare l, rugozitatea suprafeței necesare și alte cerințe tehnice, precum și modelul, forța de tracțiune Q a mașinii și cursa tijei.

Secvența de calcul este aceeași ca la proiectarea broșelor rotunde. Cu toate acestea, ținând cont de caracteristicile de proiectare ale profilului spline, următoarele calcule sunt efectuate suplimentar.

Determinarea celor mai mari valori ale muchiilor de tăiere (Figura 16) ale dinților teșiți, canelați și rotunzi.

Lungimea muchiilor de tăiere pe dinții formați este determinată aproximativ de formulele: pentru broșe de tip A

Figura 15 - Parametrii geometrici ai profilului original al piesei spline.

Pentru broșe de tip B și B

Introducere

Frezele modelate sunt o unealtă ale cărei margini de tăiere au o formă care depinde de forma profilului piesei de prelucrat.

Frezele modelate funcționează în condiții dificile, deoarece toate muchiile de tăiere se angajează simultan în tăiere și creează forțe mari de tăiere. Utilizarea lor nu necesită lucrători cu înaltă calificare, iar acuratețea pieselor prelucrate este asigurată de designul frezei în sine. Cuțitele cu formă atent calculate și fabricate cu precizie, atunci când sunt instalate corect pe mașini, asigură o productivitate ridicată, forma și dimensiunile precise ale pieselor prelucrate.

Precizia de fabricație a pieselor folosind freze modelate poate fi atinsă până la 9-12 grade de precizie.

Frezele de formă rotundă se folosesc pentru strunjirea suprafețelor exterioare și interioare, iar cele prismatice numai pentru cele exterioare. Principalele avantaje ale tăietorilor de formă rotundă sunt ușurința în fabricarea lor și un număr mare de retrase în comparație cu frezele prismatice. Frezele sunt fixate pe un dorn și asigurate împotriva rotației folosind ondulații realizate la unul dintre capete.

Mai des, ondulațiile sunt realizate pe un inel special cu un știft, care face parte din suportul pentru atașarea tăietorului la mașină. În acest caz, un orificiu pentru știft este găurit la tăietor.

Lungimea profilului frezei modelate este considerată a fi puțin mai mare decât lungimea piesei de prelucrat. Lungimea admisă a profilului de tăiere L p la fixarea piesei de prelucrat în mandrina este limitată.

Design cu tăietor în formă rotundă

Frezele în formă sunt un instrument costisitor și complex. Pentru o freză rotundă, doar freza în sine este realizată din oțel de mare viteză, iar suportul pe care este montat este din oțel de structură. Pentru a împiedica tăietorul să se rotească pe suport, se realizează o suprafață ondulată zimțată.

Pentru producția de freze rotunde, este recomandabil să folosiți mașini CNC multifuncționale.

La prelucrarea pe aceste mașini, se remarcă ușurința de fabricare chiar și a celor mai complexe profile de formă.

Principalele elemente structurale ale unui tăietor rotund în formă care trebuie determinate sunt:

diametrul exterior al frezei;

diametrul găurii;

profil tăietor în formă;

lungimea frezei.

Diametrul exterior al frezei este stabilit ținând cont de:

înălțimea profilului produsului,

distanța necesară pentru îndepărtarea așchiilor L,

valoarea minimă a mărimii peretelui frezei M.

Figura 1. Dimensiunea standard a suprafeței modelate

Dimensiuni piesa: D - 42 mm; D 1 - 45 mm; l 1 = 3 mm; l 2 -- 18 mm; l 3 = 33 mm;

L =40 mm; f = 0,5 mm.

Material prelucrat - oțel 20XG

Considerăm ca lungimea frezei să fie mărită cu 4 mm față de lungimea piesei pentru a compensa inexactitatea instalării tijei în raport cu freza.

Pe suprafața în contact cu bara, facem un unghi de tăiere pentru a preveni frecarea suprafeței laterale a tăietorului de bară.

Pentru a facilita instalarea precisă a tăietorului la înălțimea centrului produsului, trebuie făcute crestături pe corpul tăietorului. Pentru ușurința ascuțirii, se recomandă plasarea unui semn circular de control pe freză, a cărui rază este egală cu hp.

Toleranțele pentru precizia de fabricație a tuturor dimensiunilor liniare ale frezei nu sunt specificate direct. Toleranțele sunt de obicei stabilite pentru fabricarea tuturor dimensiunilor șablonului pentru un anumit dispozitiv de tăiere, iar profilul frezei este măsurat de șablon. Toleranțele pentru fabricarea șablonului sunt acceptate în intervalul 0,01-0,02 mm.

Alegerea materialului pentru tăierea pieselor.

Alegem oțel de mare viteză R6M5.

Caracteristicile lui R6M5.

Oțelul R6M5 a înlocuit în principal oțelurile R18, R12 și R9 și și-a găsit aplicație în prelucrarea aliajelor neferoase, a fontelor, a oțelurilor carbon și aliate, precum și a unor oțeluri rezistente la căldură și la coroziune.

Rezistența acestui material este satisfăcătoare. Rezistență crescută la uzură la viteze mici și medii de tăiere. Acest material are o gamă largă de temperaturi de stingere.

Slefubilitatea este satisfăcătoare.

Oțelul R6M5 este utilizat pentru producerea tuturor tipurilor de scule așchietoare atunci când se prelucrează oțeluri structurale aliate cu carbon; Preferabil pentru fabricarea sculelor de tăiere a filetului, precum și a sculelor care lucrează cu sarcini de șoc.

Compoziția chimică a oțelului R6M5:

Duritatea materialului P6M5 după recoacere este HB 10 -1 = 255 MPa.

Geometria frezei de formă.

O freză modelată, la fel ca orice alt dispozitiv de tăiere, trebuie să fie echipată cu unghiuri spate și unghiuri adecvate, astfel încât procesul de îndepărtare a așchiilor să aibă loc în condiții suficient de favorabile.

Parametrii geometrici ai piesei de tăiere - unghiurile b și d - sunt stabiliți la punctul de bază (sau pe linia de bază) a muchiei de tăiere în planul n, perpendicular pe baza atașamentului tăietorului. Punctul A, care este cel mai îndepărtat de baza de montare, este luat ca punct de bază.

Figura 2. Parametrii geometrici ai piesei de tăiere

Unghiul frontal al unei freze rotunde radiale se realizeaza in timpul fabricarii acestuia, asezand suprafata frontala la o distanta h de axa frezei, iar unghiul posterior se obtine prin setarea axei frezei deasupra axei piesei cu valoarea h p. :

h p = RХsin(b)

unde R = D/2 este raza frezei la punctul de bază (D este diametrul maxim al frezei).

Valoarea unghiurilor anterioare ale incisivilor radiali este atribuită conform tabelului. 5 în funcție de materialul care se prelucrează și de materialul tăietorului.

Unghiul de degajare al muchiei de tăiere a frezei depinde de forma frezei în formă și de tipul acesteia; pentru frezele cu formă rotundă, unghiul de degajare este selectat în intervalul 10 0 -15 0. Pentru calcule vom lua 15 0.

Valorile date ale unghiurilor din spate și din față se referă numai la punctele exterioare ale profilului tăietorului. Pe măsură ce punctele luate în considerare se apropie de centrul tăietorului rotund, unghiul din spate crește continuu, iar unghiul de greblare scade.

Calculul tăietorului în formă

Profilul tăietorului în formă, de regulă, nu coincide cu profilul piesei de prelucrat, care necesită ajustarea profilului tăietorului.

Pentru a face acest lucru, determinați dimensiunile secțiunii normale pentru secțiuni prismatice și axiale pentru freze rotunde.

Profilul unui tăietor profilat este ajustat în două moduri:

grafic;

analitic;

Metodele grafice oferă cea mai mare acuratețe; în același timp, sunt simple și acceptabile atunci când se reglează profilul frezelor cu configurații simple, cu cerințe de precizie scăzute și pentru determinarea aproximativă a profilului frezelor cu forme complexe și precise. Toate se bazează pe găsirea dimensiunii naturale a unei figuri plate, determinată de secțiunea normală sau axială a tăietorului în formă. În practică, profilul unui tăietor profilat este ajustat folosind o metodă analitică care asigură o precizie ridicată.

Atunci când unghiurile din spate și de greblare sunt egale cu 0, profilul tăietorului va coincide exact cu profilul piesei.

În cazul nostru, unghiurile nu sunt egale cu 0, în acest caz puteți observa că profilul frezei se modifică în comparație cu profilul piesei, toate dimensiunile profilului, măsurate perpendicular pe axa piesei, se modifică pe tăietorul.

Să determinăm profilul muchiei de tăiere pentru freza noastră în două moduri și să le comparăm.

Prima metodă: grafică,

A doua metodă: analitică.

Calcul grafic al profilului frezei

Profilarea se reduce la următoarele. Punctele caracteristice 1, 2, 3... ale proiecției orizontale a piesei sunt transferate pe axa orizontală a proiecției verticale a piesei, iar apoi, cu raze descrise din centrul proiecției verticale a piesei, sunt transferate. până la semnul suprafeței frontale a tăietorului. Acest lucru realizează corecția din prezența unghiului anterior. Punctele rezultate sunt transferate de la marcajul suprafeței frontale cu raze descrise din centrul tăietorului la axa orizontală a proiecției sale verticale. Ca urmare a acestui transfer, se face o corecție pentru prezența unui unghi de spate. Punctele rezultate sunt coborâte până când se intersectează cu linii orizontale trase din punctele caracteristice proiecției orizontale a piesei.

În fig. 4, pe lângă profilare, sunt date margini de tăiere suplimentare ale frezei, ale căror dimensiuni pot fi luate în considerare la proiectarea designului său: S 1 - muchie de tăiere care pregătește pentru tăierea piesei din piesa de prelucrat (de obicei o tijă); vârful său nu trebuie să iasă dincolo de profilul de lucru al tăietorului, adică t - ar trebui să fie mai mic decât (sau egal cu) t max. În acest caz, lățimea canelurii pentru tăiere ar trebui să fie cu 0,5... 1 mm mai lată decât lungimea muchiei principale de tăiere a sculei de tăiere. Unghiul q trebuie să fie de cel puțin 15°.

Pentru teșirea sau tăierea unei piese este necesară o muchie de tăiere suplimentară S2; S 5 = 1...2 mm - suprapunere; S 4 = 2...3 mm - piesa de intarire.

Astfel, lungimea frezei

L R = l d + S 2 + S 4

unde l d este lungimea piesei.

L p = 40 + 15 + 2 = 57 mm

Figura 4. Metoda grafică de profilare a unei freze cu ascuțire în unghi r

Diametrul frezei de formă rotundă este determinat grafic. Adâncimea maximă a profilului prelucrat

d min, d max - cele mai mari și cele mai mici diametre ale profilului piesei de prelucrat.

În funcție de cea mai mare adâncime a profilului prelucrat conform tabelului. 3 găsim

D = 60 mm, R 1 = 17 mm.

unde, R= D/2 este raza frezei la punctul de bază (D este diametrul maxim al frezei).

Pentru a obține unghiul din spate al unui tăietor de formă rotundă, vârful acestuia în funcțiune este setat sub axa frezei la o distanță h.

Figura 5. Determinarea unghiurilor de joc ale frezei de formă

Calculăm înălțimea de ascuțire a tăietorului în formă cu un punct de bază relativ la axa piesei:

h p =17 * sin25=7,1 mm

Conturul modelat este împărțit în secțiuni separate, punctele de bază care caracterizează capetele secțiunilor sunt desemnate prin numere și sunt determinate coordonatele tuturor punctelor de bază, adică. Tabelul 1 este compilat (vezi Figura 5).

Este recomandabil să aranjați punctele de bază astfel încât să aibă aceeași rază r în perechi, ceea ce reduce cantitatea de calcule de corecție. Coordonatele necunoscute ale punctelor sunt determinate prin rezolvarea triunghiurilor dreptunghiulare. De exemplu: se stabilește mărimea l i, după care se determină raza punctului r 1, iar apoi, având raza, se obține în mod similar mărimea l i ” . Precizia calculării coordonatelor punctelor piesei de prelucrat este de 0,01 mm.

Deoarece o freză cu formă trebuie calculată de obicei pe un număr de puncte nodale, pentru comoditate, calculele pot fi prezentate sub forma unui tabel

tabelul 1

Calcul analitic al profilului unei freze profilate

Rezolvarea problemelor geometrice elementare, numărul de puncte caracteristice prin care determinăm razele punctelor de profil ale piesei, ca în metoda geometrică - 8.

Să notăm cu numerele 1,2,...., i condiționat punctele unui profil dat, razele r 1 , r 2 .... ale punctelor nodale și distanța de-a lungul axei dintre ele l 21 ... ....l i1 se determină din desenul piesei și sunt rezumate în Tabelul 1. Fie punctul 1 situat la înălțimea centrului de rotație al piesei (punctul de bază). Prin punctul 1 desenăm suprafața frontală a tăietorului la un unghi r 1. Datorită înclinării suprafeței frontale, punctele nodale rămase (2, 3, ..., i) sunt situate sub centrul de rotație al piesei.

Pentru a calcula profilul frezelor rotunde și prismatice, este necesar să se determine distanțele C i1 de-a lungul feței frontale de la punctul i până la punctul 1.

Unde r 1, r i sunt razele punctelor de bază și, respectiv, i-lea nod.

În consecință, valoarea lui C i1 nu este legată de forma structurală a frezelor, adică formula este valabilă atât pentru frezele prismatice, cât și pentru cele rotunde.

Determinați raza R i a frezelor pentru prelucrare externă:

unde r 1, b 1 - unghiurile din față și din spate pentru punctul de bază 1;

Determinăm distanța adâncimii profilului în secțiunea axială a frezei de formă rotundă:

t2 =30-29,5=0,5 mm

t3 =30-29,5=0,5 mm

t4 =30-26=4 mm

t5 =30-24,8=5,2 mm

t6 =30-26=4 mm

t7 =30-29,5=0,5 mm

t8 =30-29,5=0,5 mm

Să comparăm dimensiunile frezei obținute prin două metode:

Masa 2.

Astfel, discrepanța maximă dintre cele două metode a fost de 1,163%, comparând aceste două metode de calcul al profilului unei freze profilate, determinăm că metoda analitică este cea mai precisă.

Eroarea nu este mare, așa că pentru producția la scară mică puteți folosi metoda grafică.

Proiectarea unui șablon și a unui contra-model

Pe baza rezultatelor calculului de corecție, este construit un profil șablon pentru a controla precizia profilului suprafeței modelate a frezei după șlefuire și un contrașablon pentru a controla profilele discului de șlefuit pentru prelucrarea profilului frezei. Pentru a face acest lucru, se trasează o linie de coordonate prin punctul de bază paralel cu axa, din care sunt trasate valorile calculate ale înălțimii profilului frezei în punctele caracteristice DR i. Dimensiunile axiale ale profilului de tăiere cu o axă paralelă cu axa piesei sunt egale cu dimensiunile axiale ale piesei.

Secțiunile curbilinii ale profilului sunt specificate sub forma unui arc cu raza r, a cărui valoare este determinată folosind coordonatele a trei puncte caracteristice situate pe secțiunea curbată sau coordonatele unui număr de puncte prin care trece curba.

Precizia de fabricare a profilului ±0,01. Pentru a facilita șlefuirea de-a lungul profilului, se realizează o teșitură la un unghi de 30°. Material șablon - oțel 20ХГ, duritate HRC 58...62.

tăiere cu freza plită

Date inițiale: Figura 54, opțiunea 9

Figura 1.1 Schiță a piesei fabricate.

Calitatea materialului tijei Alama L62: uv = 380 MPa;

Tipul de tăietor este rotund.

Calculăm dimensiunile înălțimii profilului în punctele nodale ale piesei folosind formulele:

t2 = (d2 - d1)/2; (1,1)

t3 = (d3 - d1)/2; (1,2)

t4 = (d4 - d1)/2; (1,3)

unde d1, d2, d3, d4 sunt diametrele suprafețelor prelucrate de pe piesă.

t2 = (24-20)/2 = 2 mm;

t3 = (28-20)/2 = 4 mm;

t4 = (36-20)/2 = 8 mm;

tmax = t4, mm.

Să alegem dimensiunile generale și de proiectare ale frezei conform tabelului 1, valorile unghiurilor din față și din spate ale tăietorului conform tabelului 3.

Tabelul 1.1 Dimensiuni generale și de proiectare

Tabelul 1.2 Valorile unghiurilor din față și din spate

Alama L62

Să calculăm pentru fiecare punct nodal dimensiunile de înălțime ale profilului frezei, măsurate de-a lungul suprafeței frontale.

xi = (ri·cos(r - gi) - r1)/cos g; (1,4)

unde ri sunt razele punctelor nodale de pe profilul piesei;

r - valoarea unghiului frontal la punctul de bază 1;

gi - valorile unghiurilor de greblare pentru punctele de proiectare de pe profilul muchiei de tăiere a tăietorului.

sin gi = (ri-1/ri) sin g; (1,5)

sin r2 = (r1/r2) sin r = (10/12) sin3 = 0,04361;

r2 = 2,5? = 2?30ґ;

sin r3 = (r1/r3) sin r = (10/14) sin3 = 0,03738;

r3 = 2,14? = 19?8ґ;

sin r4 = (r1/r4) sin r = (10/18) sin3 = 0,02908;

r3 = 1,67? = 19?40ґ;

x2 = (r2·cos(r-r2)-r1)/cosг = (12·cos(3-2,5)-10)/cos3 = 2,0023 mm;

x3 = (r3·cos(r-r3)-r1)/cosг = (14·cos(3-2,14)-10)/cos3 = 4,004 mm;

x4 = (r4·cos(r-r4)-r1)/cosг = (18·cos(3-1,67)-10)/cos3 = 8,0061 mm;

Să calculăm dimensiunile de înălțime ale profilului de tăiere necesare pentru fabricarea și controlul acestuia.

Dimensiunile de înălțime ale profilului pentru fiecare punct nodal sunt stabilite într-o secțiune radială.

Тi = R1 - Ri; (1,6)

Unde R1,Ri sunt razele cercurilor care trec prin punctele nodale ale profilului frezei

Ri= (R12+xi2-2 R1xicos(b+ g))1/2 (1,7)

R2= (R12+x22-2 R1x2cos(b+ g))1/2=(252+2,00232-2 25 2,0023 cos(10+3))1/2=23,0534 mm;

R3= (R12+x32-2 R1x3cos(b+ g))1/2=(252+4,0042-2 25 4,004 cos(10+3))1/2=21,118 mm;

R4= (R12+x42-2 R1x4cos(b+ g))1/2=(252+8,0061 2-2 25 8,0061 cos(10+3))1/2=17,293 mm;

T2 = R1 - R2 = 25-23,0534 = 1,9466;

T3 = R1 - R3 = 25-21,118 = 3,882;

T4 = R1 - R4 = 25-17,293 = 7,707;

Să verificăm rezultatele calculului analitic al valorilor T2, T3, T4 prin reprezentarea grafică a profilului frezei.

• 1) Desenați piesa în două proiecții pe planurile de coordonate V și H. Planul V este vertical, merge perpendicular pe axa piesei, planul H este orizontal, coincide cu direcția de avans a frezei.
• 2) Să desemnăm punctele nodale ale profilului de pe proiecțiile piesei cu numerele 1,2,3,4.
• 3) Desenați pe planul V contururile proiecțiilor suprafețelor din față și din spate ale frezei. Proiecția suprafeței frontale a unui tăietor rotund este o linie dreaptă 1`P desenată din punctul 1` la un unghi z față de linia centrală orizontală a piesei. Proiecția suprafeței posterioare a unei freze rotunde - cercuri de raze R1, R2, R3, R4 desenate din centru Sau prin punctele de intersecție ale liniei 1`P cu cercurile de contur ale profilului piesei. Centrul frezei Or se află pe linia 1'O trasată din punctul 1' la un unghi b faţă de linia centrală orizontală a piesei la o distanţă egală cu raza R1, adică. 1`O = R1.
• 4) Desenați profilul frezei într-o secțiune normală pe planul de coordonate H, pentru care:
  • a) alegeți în mod arbitrar centrul O1 al intersecției urmelor planelor N și H;
  • b) din centrul O1 trasăm o dreaptă NN, îndreptată radial;
  • c) folosind o busolă, transferați dimensiunile înălțimii profilului tăietorului din planul V în planul H.
• 5) Măsurăm dimensiunile înălțimii fiecărui punct nodal al profilului de tăiere T2, T3, T4 în desen și împărțim valorile rezultate la scara acceptată de profilare grafică a frezei, introducem rezultatele într-un tabel și le comparăm cu rezultatele calculului analitic.

Tabelul 1.3

Determinați dimensiunile muchiilor de tăiere suplimentare.

Marginile de tăiere suplimentare pregătesc piesa pentru tăierea din tijă. Înălțimea marginilor nu trebuie să fie mai mare decât înălțimea profilului de lucru al tăietorului, lățimea este egală cu lățimea muchiei de tăiere a tăietorului.

b = tmax + (5…12) = 5 + 12 = 17 mm

Lр = lд + b1 + c1 + c2 + f = 55 + 3 + 2 + 2 + 2 = 64 mm

dimensiuni: b1?2 mm, c1 = 2 mm, c2 = 2 mm, f = 2 mm.

Luăm b = 6 mm, b1 = 3 mm, c1 = 2 mm, c2 = 2 mm, f = 2 mm.

Pentru a reduce frecarea frezei pe piesa de prelucrat, în secțiuni ale profilului perpendiculare pe axa piesei, ascuțim un unghi egal cu 3?.

Elaborăm un desen al unui șablon și un șablon contrar pentru a verifica profilul tăietorului pentru spațiul liber.

Profilul șablonului este un profil negativ al tăietorului. Dimensiunile de înălțime ale profilului șablon sunt egale cu dimensiunile de înălțime corespunzătoare ale profilului de tăiere. Dimensiuni axiale între punctele nodale ale profilului piesei. Pentru a construi un șablon, este necesar să trasați o linie orizontală de coordonate prin punctul de bază nodal 1, de la care dimensiunile de înălțime ale profilului de tăiere sunt trasate în direcții perpendiculare pe acesta. Toleranță pentru fabricarea dimensiunilor verticale ale profilului șablon ±0,01, dimensiuni liniare +0,02…0,03.

Lățimea șablonului

Lsh = LP + 2·f = 64 + 2·2 = 68 mm; (1,17)

unde: LP - lățimea frezei; f = 2 mm.

Figura 1.2. Margini de tăiere suplimentare ale tăietorilor în formă

Figura 1.3 Model și contra-model

Figura 1.4 Cutter în formă prismatică